Teoria de Termopares

Módulo de entrada de termopares/mV
Compact I/O
Números de catálogo 1769-IT6
Manual del usuario
Información importante para el usuario
Los equipos de estado sólido tienen características de funcionamiento distintas a las de los equipos electromecánicos. El documento
Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid State Controls (publicación SGI-1.1 disponible en la oficina
de ventas local de Rockwell Automation o en línea en http://www.rockwellautomation.com/literature/) describe algunas diferencias
importantes entre los equipos de estado sólido y los dispositivos electromecánicos de lógica cableada. Debido a estas diferencias,
así como a la amplia variedad de usos posibles de los equipos de estado sólido, todos los responsables de incorporar este equipo
deberán verificar personalmente que la aplicación específica de este equipo sea aceptable.
En ningún caso Rockwell Automation, Inc. responderá ni será responsable de los daños indirectos o consecuentes que resulten del uso
o la aplicación de este equipo.
Los ejemplos y los diagramas de este manual se incluyen solamente con fines ilustrativos. Debido a las numerosas variables y a los
requisitos asociados con cada instalación en particular, Rockwell Automation, Inc. no puede asumir ninguna responsabilidad ni
obligación por el uso basado en los ejemplos y los diagramas.
Rockwell Automation, Inc. no asume ninguna obligación de patente respecto al uso de la información, los circuitos, los equipos o el
software descritos en este manual.
Se prohíbe la reproducción total o parcial del contenido de este manual sin la autorización por escrito de Rockwell Automation, Inc.
Este manual contiene notas de seguridad en cada circunstancia en que se estimen necesarias.
ADVERTENCIA: Identifica información acerca de prácticas o circunstancias que pueden causar una
explosión en un ambiente peligroso que, el que a su vez puede ocasionar lesiones personales o la muerte,
daños materiales o pérdidas económicas.
ATENCIÓN: Identifica información acerca de prácticas o circunstancias que pueden producir lesiones
personales o la muerte, daños materiales o pérdidas económicas. Estas notas de atención le ayudan a
identificar un peligro, evitarlo y reconocer las posibles consecuencias.
PELIGRO DE CHOQUE: Puede haber etiquetas en el exterior o en el interior del equipo (por ejemplo, en un
variador o un motor) para advertir sobre la posible presencia de voltajes peligrosos.
PELIGRO DE QUEMADURA: Puede haber etiquetas en el exterior o en el interior del equipo (por ejemplo, en
un variador o un motor) a fin de advertir sobre superficies que podrían alcanzar temperaturas peligrosas.
IMPORTANTE Identifica información crítica para usar el producto y comprender su funcionamiento.
Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, Compact I/O, MicroLogix, CompactLogix, RSLogix 500, RSLogix 5000, RSNetWorx y TechConnect son marcas comerciales de Rockwell Automation, Inc.
Las marcas comerciales que no pertenecen a Rockwell Automation son propiedad de sus respectivas empresas.
Resumen de cambios
Hemos añadido una importante nota acerca de la colocación del módulo
1769-IT6 respecto a las fuentes de alimentación de Compact I/O en la
página 18.
Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010 3

Resumen de cambios
Notas:
4 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010

Tabla de contenido
Prefacio
Quién debe utilizar este manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Recursos adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Convenciones utilizadas en este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Capítulo 1
Descripción general Descripción general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Entradas y rangos de termopares/mV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Formatos de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Frecuencias de filtro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Características del hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Características generales de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Descripción general del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Funcionamiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Funcionamiento del módulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Calibración en campo del módulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Capítulo 2
Inicio rápido para usuarios Antes de comenzar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
experimentados Herramientas y equipos necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Pasos que debe seguir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Capítulo 3
Instalación y cableado Conformidad con las directivas de la Unión Europea . . . . . . . . . . . . . 23
Directiva sobre CEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Directiva de bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Requisitos de alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Consideraciones generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Consideraciones de lugar peligroso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Prevención de descargas electrostáticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Desconexión de la alimentación eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Selección de una ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Ensamblaje del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Separación mínima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Montaje en panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Montaje en riel DIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Sustitución de un solo módulo dentro del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Conexiones del cableado de campo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Pautas de cableado del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Etiqueta de puerta de terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Retiro y colocación del bloque de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Cableado del bloque de terminales con protección contra
contacto accidental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Cableado del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Compensación de junta fría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Tabla de contenido
Capítulo 4
Datos del módulo, de estado y Mapa de memoria del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
de configuración de los canales Acceso a los datos del archivo de imagen de entrada. . . . . . . . . . . . . . . 38
Archivo de datos de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Valores de datos de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Bits de estado general (de S0 a S7) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Bits indicadores de circuito abierto (de OC0 a OC7) . . . . . . . . . 39
Bits indicadores de sobrerrango (de O0 a O7) . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Bits indicadores de bajo rango (de U0 a U7). . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Configuración de canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Archivo de datos de configuración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Configuración de canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Habilitación o inhabilitación de un canal (bit 15). . . . . . . . . . . . . 43
Selección de formatos de datos (bits 14…12) . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Selección del tipo de entrada (bits 11…8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Selección de unidades de temperatura (bit 7) . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Determinación de la respuesta a circuito abierto (bits 6 y 5) . . . 46
Selección de la frecuencia de filtro de entrada (bits 2…0) . . . . . . 46
Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración
cíclica (palabra 6, bit 0). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Determinación de la resolución efectiva y del rango. . . . . . . . . . . . . . . 50
Determinación del tiempo de actualización del módulo . . . . . . . . . . . 69
Efectos de la autocalibración sobre el tiempo de actualización
del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Cálculo del tiempo de actualización del módulo . . . . . . . . . . . . . . 71
Impacto de la autocalibración en la puesta en marcha del
módulo durante el cambio de modo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Capítulo 5
Diagnóstico y resolución de Consideraciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
problemas Luces indicadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Aléjese del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Alteración del programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Circuitos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Operación del módulo versus operación del canal . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Diagnóstico al momento de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Diagnóstico de canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Detección de configuración no válida de canal. . . . . . . . . . . . . . . . 77
Detección de sobrerrango y de bajo rango . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Detección de circuito abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Errores críticos versus no críticos del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Definición de errores del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Campo de errores del módulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Campo de información ampliada del error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Códigos de errores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Función de inhibición de módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Contacto con Rockwell Automation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

Tabla de contenido
Apéndice A
Especificaciones Exactitud vs.temperatura de termopar y frecuencia de filtro . . . . . . . 87
Deriva de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Apéndice B
Números binarios en Valores decimales positivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
complemento a dos Valores decimales negativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Apéndice C
Descripción de termopares Escala de temperatura internacional de 1990 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Termopares tipo B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Termopares tipo E. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Termopares tipo J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Termopares tipo K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Termopares tipo N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Termopares tipo R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Termopares tipo S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Termopares tipo T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Apéndice D
Uso de juntas de termopares Uso de un termopar de junta con conexión a tierra . . . . . . . . . . . . . 135
Uso de un termopar de junta sin conexión a tierra (aislada). . . . . . 137
Uso de un termopar de junta expuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Apéndice E
Configuración de módulos Direccionamiento de módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
mediante un sistema Archivo de configuración de 1769-IT6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
MicroLogix 1500 y software Configuración del módulo 1769-IT6 en un sistema
MicroLogix 1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
RSLogix 500
Apéndice F
Configuración del módulo Configuración de módulos de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
1769-IT6 con el perfil genérico Configuración de un módulo de termopar 1769-IT6 . . . . . . . . . . . 150
de los controladores
CompactLogix en el software
RSLogix 5000

Tabla de contenido
Apéndice G
Configuración de un módulo Configuración del módulo 1769-IT6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
1769-IT6 en un sistema remoto
DeviceNet con un adaptador
1769-ADN DeviceNet
Glosario
Índice

Prefacio
Lea este prefacio para familiarizarse con el resto del manual.
Quién debe utilizar Utilice este manual si es el responsable del diseño, de la instalación, de la
programación o de la resolución de problemas de sistemas de control que
este manual utilizan controladores Allen-Bradley Compact I/O y/o compatibles,
como MicroLogix 1500 o CompactLogix.
Recursos adicionales Estos documentos contienen información adicional relativa a productos

relacionados de Rockwell Automation.
Recurso Descripción
MicroLogix 1500 User Manual, Manual de usuario con información sobre
publicación 1764-UM001 cómo instalar, utilizar y programar un
controlador MicroLogix 1500
Adaptador 1769-ADN DeviceNet - Manual del Descripción general del sistema Compact I/O
usuario, publicación 1769-UM001
CompactLogix User Manual, Manual de usuario con información sobre la
publicación 1769-UM007 instalación, el uso y la programación de los
controladores CompactLogix
Pautas de conexión a tierra y cableado de Información detallada sobre la conexión a
controladores, publicación 1770-4.1 tierra y el cableado de controladores
programables de Allen-Bradley
Puede ver o descargar las publicaciones en

http://www.rockwellautomation.com/literature. Para solicitar copias
impresas de la documentación técnica, comuníquese con el representante
de ventas o con el distribuidor local de Rockwell Automation.
Convenciones utilizadas en Las siguientes convenciones se utilizan en todo este manual:

este manual • listas con viñetas (como esta) que ofrecen información, pero no los
pasos de un procedimiento.
• listas numeradas que indican pasos secuenciales o información jerárquica.
• negrita se utiliza como énfasis.

Prefacio
Notas:

Capítulo 1
Descripción general
Este capítulo describe el módulo 1769-IT6 de entradas de termopares o

de señales en mV, y explica cómo lee los datos de entradas analógicas de
termopares o de señales en milivolts. Se incluye información acerca de:
• el hardware y las características de diagnóstico del módulo;
• una descripción general del funcionamiento del sistema y del módulo;
• la compatibilidad.
Descripción general El módulo de entradas de termopares/mV admite la medición de señales de

termopares y de milivolts. Convierte y almacena digitalmente los datos
analógicos de termopares y/o de milivolts procedentes de cualquier
combinación de hasta seis termopares o sensores analógicos en milivolts.
Cada uno de los canales de entrada se puede configurar de forma individual
mediante software para un determinado dispositivo de entrada, formato de
datos y frecuencia de filtro, y proporciona detección e indicación de
sobrerrango, bajo rango o circuito abierto.
Entradas y rangos de termopares/mV
La siguiente tabla define los tipos de termopares y sus rangos de temperatura a

escala total asociados. La segunda tabla indica los rangos de señales de
entradas analógicas en milivolts que admite cada canal. Para determinar el
rango práctico de temperatura que admite un termopar, consulte las
especificaciones en el Apéndice A.
Tipo de termopar Rango de temperatura en °C Rango de temperatura en °F
J -210…1200 °C -346…2192 °F
K -270…1370 °C -454…2498 °F
T -270…400 °C -454…752 °F
E -270…1000 °C -454…1832 °F
R 0…1768 °C 32…3214 °F
S 0…1768 °C 32…3214 °F
B 300…1820 °C 572…3308 °F
N -210…1300 °C -346…2372 °F
C 0…2315 °C 32…4199 °F
Sensor CJC 0…85 °C 32…185 °F
Tipo de entrada en milivolts Rango

± 50 mV -50…50 mV
± 100 mV -100…100 mV

Capítulo 1 Descripción general
Formatos de datos
Los datos se pueden configurar en cada módulo como:

• unidades de medición x 1;
• unidades de medición x 10;
• escalado para PID;
• porcentaje de la escala total;
• datos sin procesar/proporcionales.
Frecuencias de filtro
El módulo utiliza un filtro digital que rechaza el ruido de alta frecuencia de
las señales de entrada. El filtro se puede programar, lo que le permite
seleccionar entre seis frecuencias de filtro diferentes para cada canal:
• 10 Hz
• 50 Hz
• 60 Hz
• 250 Hz
• 500 Hz
• 1000 Hz
Características del hardware
El módulo contiene un bloque de terminales extraíble. Los canales se cablean

como entradas diferenciales. Dos sensores de compensación de junta fría
(CJC) se conectan al bloque de terminales para garantizar la precisión de
las lecturas de cada canal. Estos sensores compensan los voltajes de offset
introducidos en la señal de entrada como consecuencia de la junta fría en
la que los cables de los termopares se conectan al módulo.
La configuración del módulo suele realizarse mediante el software de

programación del controlador. Además, algunos controladores admiten la
configuración mediante un programa de usuario. En ambos casos, la
configuración del módulo se almacena en la memoria del controlador. Consulte
el manual del usuario de su controlador para obtener más información.

Descripción general Capítulo 1
Figura 1 - Características del hardware
8a
1 2a 7a 7a
OK
3 OK
Thermocouple/mV Thermocouple/mV
DANGER
5a
Do Not Remove RTB Under Power
Unless Area is Non-Hazardous
10a CJC 0+
NC
IN 0+
11 CJC 0-
IN 0- 9 5b
IN 3+
IN 1+
IN 3-
IN 1-
10 IN 4+
IN 4-
IN 2+
11 IN 5+
IN 2-
CJC 1-
IN 5-
10b NC
CJC 1+
Ensure
Adjacent Bus Lever is 4
Unlatched/Latched Before/After
Removing/Inserting Module
1769-IT6
6
7b 7b
2b
8b
Ítem Descripción
1 Palanca de bus
2a Lengüeta de montaje en panel superior
2b Lengüeta de montaje en panel inferior
3 Indicador de estado del módulo
4 Puerta del módulo con etiqueta de identificación de terminales
5a Conector de bus móvil (interface de bus) con pines hembra
5b Conector de bus fijo (interface de bus) con pines macho
6 Etiqueta de la placa del fabricante
7a Ranuras de machihembrado superiores
7b Ranuras de machihembrado inferiores
8a Seguro del riel DIN superior
8b Seguro del riel DIN inferior
9 Etiqueta editable para las etiquetas de identificación del usuario
10 Bloque de terminales extraíble (RTB) con cubierta de protección
contra contacto accidental
10a Tornillo de retención superior del bloque de terminales extraíble
10b Tornillo de retención inferior del bloque de terminales extraíble
11 Sensores CJC

Características generales de diagnóstico
El módulo incluye un indicador de estado de diagnóstico para ayudarle a

identificar el origen de las anomalías que pueden producirse durante el
encendido o el funcionamiento normal de los canales. El indicador de estado
indica tanto el estado como la alimentación. El diagnóstico del encendido y de
los canales se explica en el Capítulo 5, Diagnóstico y resolución de problemas.
Descripción general del El módulo se comunica con el controlador a través de la interface de bus.
El módulo también recibe alimentación de 5 y 24 VCC a través de la
sistema interface de bus.
Funcionamiento del sistema

En el momento del encendido, el módulo realiza una comprobación de los
circuitos internos, de la memoria y de las funciones básicas. Durante este
tiempo, el indicador de estado del módulo permanece apagado. Si no se
detecta ningún fallo durante el diagnóstico de encendido, se enciende el
indicador de estado del módulo.
Una vez completadas las comprobaciones de encendido, el módulo espera a

recibir datos válidos de configuración de los canales. Si se detecta una
configuración no válida, el módulo genera un error de configuración. Una vez
que un canal se configura y habilita correctamente, convierte continuamente
la entrada de termopares o de milivolts en un valor dentro del rango
seleccionado para dicho canal.
Cada vez que el módulo de entrada lee un canal, el módulo comprueba este valor
de datos para ver si se trata de un sobrerrango, bajo rango, circuito abierto o
condición de ‘datos de entrada no válidos’. Si se detecta una de estas condiciones,
se establece un bit concreto de la palabra de estado del canal. La palabra de
estado del canal se describe en Archivo de datos de entrada en la página 38.
Mediante la tabla de imagen del módulo, el controlador lee los datos de

termopares o de milivolts convertidos a formato de número binario en
complemento a dos del módulo. Esta operación suele realizarse al final del
escán del programa o cuando lo ordena el programa de control. Si el
controlador y el módulo determinan que la transferencia de datos se ha
realizado sin errores, los datos se utilizan en el programa de control.

Descripción general Capítulo 1
Funcionamiento del módulo
Cuando el módulo recibe una entrada diferencial desde un dispositivo

analógico, los circuitos del módulo multiplexan la entrada a un convertidor
A/D. El convertidor lee la señal y la convierte según sea necesario para el tipo
de entrada. El módulo también muestrea continuamente los sensores CJC y
compensa los cambios de temperatura que se producen en la junta fría del
bloque de terminales, entre el cable de termopar y el canal de entrada.
Conector de 16 pines del
Controlador backplane Bloque de terminales de 18 pines
Opto-
Datos del Bus acopladores
módulo ASIC 1769 (3)
Microprocesador
Estado del
módulo
6 entradas
Circuitos de diferenciales de
Circuitos
Convertidor multiplexor termopares/mV
de protección
A/D 8:1 de
diferenciales entradas Sensores CJC
Datos de
configuración
+5 V +15 V GND -15 V
del módulo
+24 VCC
Fuente de
alimentación
24 V GND aislada
Cada canal puede recibir señales de entrada de un dispositivo de entrada

analógica de milivolts o de termopares, según se haya configurado el canal.
Cuando se configura para tipos de entradas de termopares, el módulo

convierte los voltajes de entrada analógica en lecturas de temperatura digitales
linealizadas y compensadas por junta fría. El módulo utiliza la norma ITS-90
del Instituto Nacional de Normalización y Tecnología (NIST) para la
linealización de todos los tipos de termopares ( J, K, T, E, R, S, B, N, C).
Cuando se configura para entradas de milivolts, el módulo convierte los

valores analógicos directamente en conteos digitales.

Calibración en campo del módulo
El módulo ofrece autocalibración, que compensa la deriva de ganancia y de

offset del convertidor A/D ocasionada por un cambio de temperatura en el
interior del módulo. Para este fin, se utiliza una referencia interna de tierra del
sistema y voltaje de baja deriva y alta precisión. El módulo de entrada realiza
una autocalibración cuando se habilita inicialmente un canal. Además, es
posible programar el módulo para que realice un ciclo de calibración una vez
cada 5 minutos. Consulte Selección de la habilitación/inhabilitación de la
calibración cíclica (palabra 6, bit 0) en la página 50 para obtener información
sobre cómo configurar el módulo para que realice periódicamente la
autocalibración.

Capítulo 2
Inicio rápido para usuarios

experimentados
Antes de comenzar Este capítulo puede ayudarle a comenzar a utilizar el módulo 1769-IT6
de entrada de termopares/mV. Los procedimientos se basan en la suposición
de que usted cuenta con conocimientos sobre los controladores de
Allen-Bradley. Debe conocer el control de procesos electrónicos y poder
interpretar las instrucciones de lógica de escalera necesarias para generar
las señales electrónicas que controlan su aplicación.
Al tratarse de una guía de puesta en marcha dirigida a usuarios experimentados,

este capítulo no incluye explicaciones detalladas acerca de los procedimientos
indicados. No obstante, incluye referencias a otros capítulos del libro donde
puede obtener más información acerca de la aplicación de los procedimientos
descritos en cada paso.
Si tiene dudas o no está familiarizado con los términos utilizados o los

conceptos que se presentan en los pasos de los procedimientos, antes de
intentar aplicar la información lea los capítulos a los que se hace referencia y el
resto de la documentación recomendada.
Herramientas y equipos Tenga los siguientes equipos y herramientas listos:

necesarios • Destornillador de pala mediana o en estrella
• Dispositivo de entradas analógicas de milivolts o de termopares
• Cable doble trenzado blindado para el cableado
(Belden 8761 o equivalente para entradas de milivolts o cable de
extensión de termopar blindado para entradas de termopares)
• Controlador
(por ejemplo, un controlador MicroLogix 1500 o CompactLogix)
• Dispositivo y software de programación
(por ejemplo, software RSLogix 500 o RSLogix 5000)
Pasos que debe seguir Este capítulo incluye la siguiente información.
1. Compruebe que la fuente de alimentación del sistema 1769 disponga

de la salida de corriente suficiente para admitir la configuración de su
sistema.
2. Conecte y fije el módulo.
3. Haga el cableado del módulo.
4. Configure el módulo.

Capítulo 2 Inicio rápido para usuarios experimentados
5. Siga el procedimiento de puesta en marcha.

6. Supervise el estado del módulo para comprobar si el módulo funciona
correctamente.
Paso 1 Compruebe que la fuente de alimentación(1) del sistema 1769 Referencia
disponga de la salida de corriente suficiente para admitir la Capítulo 3
configuración de su sistema. (Instalación y cableado)
(1) La fuente de alimentación del sistema puede ser los números de catálogo 1769-PA2, 1769-PB2, 1769-PA4, 1769-PB4 o la fuente
interna del controlador compacto MicroLogix 1500.
El máximo consumo de corriente del módulo es:

• 100 mA para 5 VCC;
• 40 mA para 24 VCC.
Paso 2 Conecte y fije el módulo. Referencia
Capítulo 3
(Instalación y cableado)
SUGERENCIA El módulo se puede montar en un panel o en un riel DIN. Los

módulos se pueden ensamblar antes o después de montarlos.
ATENCIÓN: Desconecte la alimentación eléctrica antes de retirar o

de insertar este módulo. Si inserta o retira un módulo mientras la
alimentación eléctrica está aplicada, es posible que se produzca
un arco eléctrico.
IMPORTANTE Para reducir los efectos del ruido eléctrico, instale el módulo
1769-IT6 a una distancia mínima de dos ranuras de las fuentes
de alimentación de 120/240 VCA de Compact I/O.
4
2
1
6
1
5
1. Verifique que la palanca de bus del módulo que vaya a ser instalado esté
en posición desbloqueada (totalmente a la derecha).
2. Utilice las ranuras de machihembrado superiores e inferiores (1) para
asegurar los módulos entre sí (o a un controlador).
3. Mueva el módulo hacia atrás a lo largo de las ranuras de machihembrado
hasta que los conectores de bus (2) queden alineados entre sí.
4. Empuje la palanca de bus hacia atrás lentamente para librar la lengüeta de
posicionamiento (3) con los dedos o con un destornillador pequeño.
Inicio rápido para usuarios experimentados Capítulo 2
5. Mueva la palanca de bus totalmente hacia la izquierda (4) hasta que haga
clic para permitir la comunicación entre el controlador y el módulo.
Asegúrese de que la palanca de bus quede firmemente fija en su lugar.
ATENCIÓN: Al conectar módulos de E/S es muy importante

que los conectores de bus estén enclavados juntos para
asegurar la conexión eléctrica adecuada.
6. Conecte una terminación de tapa de extremo (5) al último módulo en

el sistema por medio de ranuras de machihembrado, como antes.
7. Fije la terminación de bus de tapa de extremo (6).
IMPORTANTE Debe usar una tapa de extremo a la derecha o a la

izquierda, 1769-ECR o 1769-ECL respectivamente, para
terminar el extremo del bus de comunicaciones 1769.
Paso 3 Haga el cableado del módulo. Referencia

Capítulo 3
(Instalación y cableado)
Siga estas pautas al cablear el módulo:
Pautas generales
• El cableado de la alimentación y de las entradas debe realizarse según
los métodos de cableado de Clase I, División 2, Artículo 501-4(b) del
Código Eléctrico Nacional de EE.UU., NFPA 70, así como según lo
especificado por la autoridad con jurisdicción.
• Los canales están aislados entre sí por ±10 VCC como máximo.
• Encamine el cableado de campo alejado de cualquier otro cableado y
manténgalo a la máxima distancia posible de otras fuentes de ruido
eléctrico, tales como motores, transformadores, contactores y
dispositivos de CA. Como regla general, deje como mínimo 15.2 cm
(6 pulg.) de separación por cada 120 V de potencia.
• Puede reducir el ruido eléctrico encaminando el cableado de campo
en una canaleta conectada a tierra.
• Si el cableado de campo debe cruzar cables de alimentación o CA,
asegúrese de que se crucen a ángulo recto.
• Si se utilizan varias fuentes de alimentación con las entradas analógicas
de milivolts, deben conectarse los comunes de las fuentes de
alimentación.
Pautas sobre los bloques de terminales

• No utilice los terminales NC del módulo como puntos de conexión.
• No manipule indebidamente ni retire los sensores CJC del bloque de
terminales. Si se retira uno o ambos sensores se reduce la precisión.
• En el caso de sensores de milivolts, utilice cable doble trenzado
blindado Belden 8761 (o equivalente) para garantizar funcionamiento
correcto y alta inmunidad al ruido eléctrico.

• En el caso de un termopar, utilice los cables de extensión de termopar de

doble trenzado blindado especificado por el fabricante del termopar. Si
no utiliza el tipo correcto de cable de extensión de termopar o no sigue la
polaridad correcta, las lecturas obtenidas no serán válidas.
• Para garantizar la precisión óptima, utilice el cable más corto posible
para limitar la impedancia total del cable. Coloque el módulo lo más
cerca posible de los dispositivos de entrada que permita la aplicación.
Pautas de puesta a tierra
ATENCIÓN: Existe la posibilidad de que un termopar conectado a

tierra o expuesto pueda resultar cortocircuitado a un potencial mayor
que el del propio termopar. Debido al posible peligro de choque, tenga
cuidado al cablear termopares expuestos o conectados a tierra.
Consulte el Apéndice D, Uso de juntas de termopares.
• Este producto ha sido diseñado para montarse en una superficie de

montaje con la debida conexión a tierra, como un panel metálico. No
se requieren conexiones a tierra adicionales desde las lengüetas de
montaje del módulo o del riel DIN (si se utiliza), a menos que la
superficie de montaje no se pueda conectar a tierra.
• Procure que las conexiones de blindaje del cable a tierra sean lo más
cortas posible.
• Conecte a tierra el cable de tierra blindado solo en un extremo.
La ubicación de preferencia es la siguiente.
– En el caso de sensores de milivolts o termopares conectados a tierra,
esta es el extremo del sensor.
– En el caso de termopares aislados/sin conexión a tierra, esta es el
extremo del módulo. Comuníquese con el fabricante del sensor
para obtener detalles adicionales.
• Consulte el documento Pautas de cableado y conexión a tierra de
equipos de automatización industrial, publicación 1770-4.1 de
Allen-Bradley, para obtener más información.
Figura 2 - Conexiones de terminales con sensores CJC
CJC 0+ NC
IN 0+
CJC 0- IN 0-
IN 3+ IN 1 +
IN 3- IN 1-
IN 4+
IN 2+
IN 4-
IN 2-
IN 5+
CJC 1-
IN 5-
NC CJC 1+

Inicio rápido para usuarios experimentados Capítulo 2
Paso 4 Configure el módulo. Referencia

Capítulo 4
(Datos del módulo, estado y configuración
de los canales)
El archivo de configuración suele modificarse utilizando un software de

programación compatible con el controlador. También se puede modificar a
través del programa de control, si el controlador lo admite. Consulte
Configuración de canales en la página 42 para obtener más información.
Paso 5 Siga el procedimiento de puesta en marcha. Referencia
Capítulo 5
(Diagnóstico y resolución
de problemas)
1. Aplique alimentación al sistema de controlador.

2. Descargue el programa, que contiene los ajustes de configuración del
módulo de termopar, al controlador.
3. Ponga el controlador en modo de marcha, Run.
Durante la puesta en marcha normal, se enciende el indicador de

estado del módulo.
SUGERENCIA Si el indicador de estado del módulo no se enciende,
desconecte y vuelva a conectar la alimentación eléctrica.
Si la condición persiste, pida ayuda a su distribuidor local
o a Rockwell Automation.
Paso 6 Supervise el estado del módulo para comprobar si el módulo Referencia

funciona correctamente
Capítulo 5
(Diagnóstico y resolución
de problemas)
Los errores de configuración de canales y del módulo se notifican al

controlador. Estos errores suelen indicarse en el archivo de estado de
E/S del controlador.
Los datos de estado de los canales también se indican en la tabla de datos de

entrada del módulo, por lo que se pueden emplear estos bits en su programa
de control para marcar un error en un canal.

Notas:

Capítulo 3
Instalación y cableado
Este capítulo explica cómo:

• determinar los requisitos de alimentación eléctrica de los módulos;
• evitar los daños por descargas electrostáticas;
• instalar el modulo;
• cablear el bloque de terminales del módulo;
• cablear los dispositivos de entrada.
Conformidad con Este producto ha sido aprobado para ser instalado en las zonas de la
Unión Europea y del Espacio Económico Europeo. Ha sido diseñado y
las directivas de la probado para que cumpla las siguientes directivas.
Unión Europea
Directiva sobre CEM
Se ha comprobado que el módulo 1769-IT6 cumple la directiva del consejo

89/336/EEC sobre compatibilidad electromagnética (CEM) y las siguientes
normas, de manera total o parcial, según se documenta en un archivo de
construcción técnica:
• EN 50081-2
CEM—Norma genérica de emisión. Parte 2: entorno industrial
• EN 50082-2
CEM—Norma genérica de inmunidad. Parte 2: entorno industrial
Este producto ha sido diseñado para ser usado en un entorno industrial.
Directiva de bajo voltaje
Se ha comprobado que este producto cumple la directiva del consejo

73/23/EEC sobre bajo voltaje, mediante la aplicación de los requisitos de
seguridad de la norma EN 61131-2 controladores programables, Parte 2:
requisitos y pruebas de equipos.
Para obtener la información específica que requiere la norma EN61131-2,

consulte las secciones adecuadas de esta publicación, así como el documento
Pautas de cableado y conexión a tierra de equipos de automatización
industrial, publicación 1770-4.1.

Capítulo 3 Instalación y cableado
Requisitos de alimentación El módulo recibe alimentacióna través de lainterface de bus de la fuente de

alimentación del sistema de 5/24 VCC. El consumo máximo de corriente
eléctrica del módulo es de:
• 100 mA a 5 VCC.
• 40 mA a 24 VCC.
Consideraciones generales Los módulos Compact I/O son adecuados para ser usados en ambientes
industriales cuando se instalan de acuerdo a estas instrucciones.
Específicamente, este equipo ha sido diseñado para ser usado en ambientes
limpios y secos (grado de contaminación 2(1)) y para circuitos que no
excedan sobrevoltaje de Categoría II(2) (IEC 60664-1).(3)
Consideraciones de lugar peligroso
Este equipo es adecuado para ser usado en lugares Clase I, División 2,

Grupos A, B, C, D, o en lugares no peligrosos solamente. La siguiente
ADVERTENCIA se aplica al uso en lugares peligrosos.
ADVERTENCIA: Peligro de explosión

• El reemplazo de cualquier componente puede afectar la conformidad
con la Clase I, División 2.
• No reemplace componentes ni desconecte el equipo a menos que la
alimentación eléctrica esté desactivada o que se sepa que el área no
es peligrosa.
• No conecte ni desconecte componentes a menos que la alimentación
eléctrica esté desactivada o que se sepa que el área no es peligrosa.
• Este producto debe estar instalado en un envolvente.
• Todo el cableado debe cumplir el artículo N.E.C. 501-4(b).
(1) El grado de contaminación 2 es un ambiente donde, generalmente, solo hay contaminación no conductiva con
la excepción ocasional que debe esperarse de una conductividad temporal causada por condensación.
(2) El sobrevoltaje de Categoría II es la sección del nivel de carga de un sistema de distribución eléctrica.
En este nivel el voltaje transiente está controlado y no excede la capacidad de voltaje de impulso del
aislamiento del producto.
(3) La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) estipula el grado de contaminación 2 y el sobrevoltaje de

Categoría II.

Instalación y cableado Capítulo 3
Prevención de descargas electrostáticas
ATENCIÓN: Las descargas electrostáticas pueden dañar los circuitos

integrados o semiconductores si se tocan los pines del conector de
bus del módulo de E/S analógicas o el bloque de terminales del
módulo de entrada. Siga las siguientes pautas al usar este módulo:
• Toque un objeto que esté conectado a tierra para descargar el
potencial electrostático de su cuerpo.
• Use una muñequera conductiva aprobada.
• No toque el conector ni los pines del bus.
• No toque los componentes del circuito dentro del módulo.
• Siempre que sea posible utilice una estación de trabajo a prueba de
cargas electrostáticas.
• Cuando no utilice el módulo, manténgalo en su bolsa de blindaje
estático.
Desconexión de la alimentación eléctrica
ATENCIÓN: Desconecte la alimentación eléctrica antes de extraer o

de insertar este módulo. Si retira o introduce un módulo mientras la
alimentación eléctrica está aplicada, es posible que se produzca un
arco eléctrico. Un arco eléctrico puede provocar lesiones personales o
daños materiales al:
• enviar una señal incorrecta a los dispositivos de campo del sistema,
provocando movimiento accidental de la máquina;
• provocar una explosión en un ambiente peligroso.
Los arcos eléctricos causan desgaste excesivo de los contactos del módulo
y del conector correspondiente, y pueden ocasionar fallos prematuros.
Selección de una ubicación
Al elegir la ubicación, considere la posibilidad de reducir el ruido y la

distancia respecto a la fuente de alimentación.
Reducción del ruido
La mayoría de las aplicaciones requieren la instalación en un envolvente

industrial para reducir los efectos de las interferencias eléctricas. Las entradas
analógicas son muy susceptibles al ruido eléctrico. El ruido eléctrico acoplado
a las entradas analógicas reduce el rendimiento (precisión) del módulo.
Agrupe los módulos para minimizar los efectos adversos del calor y del ruido
eléctrico radiado. Considere las siguientes condiciones al elegir una ubicación
para el módulo analógico. Coloque el módulo:
• lejos de fuentes de ruido eléctrico tales como interruptores de contacto
físico, relés y variadores de motores de CA.
• lejos de módulos que generen calor radiado considerable, como el
módulo 1769-IA16. Consulte la especificación sobre disipación de
calor del módulo.
Además, encamine el cableado de entrada analógica de doble trenzado

blindado alejado de cualquier cableado de E/S de alto voltaje.
Distancia respecto a la fuente de alimentación eléctrica
Se pueden instalar tantos módulos como admita su fuente de alimentación.

Sin embargo, todos los módulos de E/S 1769 tienen una clasificación de
distancia respecto a la fuente de alimentación eléctrica. La clasificación
máxima del módulo de E/S es ocho, lo que significa que no puede colocarse
un módulo a una distancia superior a ocho módulos de la fuente de
alimentación del sistema.
Tapa de extremo
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Controlador MicroLogix 1500
con fuente de alimentación
del sistema integrada
1 2 3 4 5 6 7 8 Distancia respecto a la fuente

de alimentación eléctrica
O BIEN
Fuente de alimentación
comunicación de E/S
Tapa de extremo
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Adaptador de
del sistema
4 3 2 1 1 2 3 Distancia respecto a la fuente

de alimentación eléctrica

Ensamblaje del sistema El módulo se puede conectar al controlador o a un módulo de E/S adyacente
antes o después del montaje. Puede consultar las instrucciones de montaje
en Montaje en panel utilizando la plantilla dimensional en la página 29 o
Montaje en riel DIN en la página 29. Para trabajar con un sistema ya montado,
consulte Sustitución de un solo módulo dentro del sistema en la página 30.
Siga este procedimiento para ensamblar el sistema Compact I/O.
4
2
1
6
1
5
IMPORTANTE Para reducir los efectos del ruido eléctrico, instale el módulo
1769-IT6 a una distancia mínima de dos ranuras de las fuentes
de alimentación de CA.
1. Desconecte la alimentación eléctrica.

2. Verifique que la palanca de bus del módulo que vaya a ser instalada esté
en posición desbloqueada (totalmente a la derecha).
SUGERENCIA Si el módulo se está instalando a la izquierda de un módulo
existente, compruebe que la palanca de bus del módulo
adyacente situado a la derecha esté en posición
desbloqueada (totalmente a la derecha).
3. Utilice las ranuras de machihembrado superiores e inferiores (1) para

asegurar los módulos juntos (o a un controlador).
4. Mueva el módulo hacia atrás a lo largo de las ranuras de machihembrado
hasta que los conectores del bus (2) queden alineados entre ellos.
5. Empuje la palanca de bus hacia atrás lentamente para restablecer
la lengüeta de posicionamiento (3) con los dedos o con un
destornillador pequeño.
6. Para permitir la comunicación entre el controlador y el módulo, mueva
la palanca de bus hacia la izquierda (4) hasta que haga clic.
Asegúrese de que quede totalmente fija en su lugar.
ATENCIÓN: Al conectar módulos de E/S es muy importante

que los conectores de bus estén enclavados juntos para
asegurar la conexión eléctrica adecuada.

7. Conecte una terminación de tapa de extremo (5) al último módulo en

el sistema mediante ranuras de machihembrado, como antes.
8. Fije la terminación de bus de tapa de extremo (6).
IMPORTANTE Debe usar una tapa de extremo a la derecha o a la

izquierda, 1769-ECR o 1769-ECL respectivamente,
para terminar el extremo del bus.
Montaje
ATENCIÓN: Durante el montaje de todos los dispositivos en riel DIN
o en panel, asegúrese de que todas las materias residuales (rebabas
metálicas, trozos de cables) no caigan en el interior del módulo. Las
materias que caigan en el módulo podrían ocasionar daños al
momento de encendido.
Separación mínima
Mantenga la separación con las paredes del envolvente, ductos, equipos

adyacentes y otros. Deje 50 mm (2 pulg.) de espacio en todos los lados para
que la ventilación sea adecuada, como se muestra a continuación.
Parte superior
Tapa de extremo
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Lateral Lateral
Controlador anfitrión
Lado inferior
Montaje en panel
Monte el módulo en un panel utilizando dos tornillos por módulo.

Utilice tornillos de cabeza plana M4 o #8. Se necesitan tornillos de
montaje para cada módulo.

Montaje en panel utilizando la plantilla dimensional

Para más de 2 módulos: (número de módulos-1) X 35 mm (1.38 pulg.).
Consulte esta dimensión en la documentación del controlador anfitrión. 35 28.5
(1.38) (1.12)
Controlador anfitrión
Tapa de extremo
132
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
(5.197)
122.6±0.2
Importante: Todas las dimensiones se (4.826±0.008)
indican en mm (pulgadas). Tolerancia
de separación de agujeros: ±0.04 mm
(0.016 pulg.).
Procedimiento de montaje en panel utilizando los módulos como plantilla
El siguiente procedimiento le permite utilizar los módulos montados como

plantilla para perforar agujeros en el panel. Si dispone de equipos sofisticados
de montaje en panel, puede utilizar la plantilla dimensional suministrada en
la página 29. Debido a la tolerancia de separación de los agujeros de montaje
del módulo, es importante seguir estos procedimientos.
1. En una superficie de trabajo limpia, ensamble no más de tres módulos.

2. Utilizando los módulos montados como plantilla, marque
cuidadosamente el centro de todos los agujeros de montaje
del módulo sobre el panel.
3. Devuelva los módulos ensamblados a la superficie de trabajo limpia, e
incluya los módulos previamente montados.
4. Perfore y rosque los agujeros de montaje para el tornillo M4 o #8
recomendado.
5. Coloque los módulos nuevamente en el panel y verifique la alineación
adecuada de los agujeros.
6. Fije los módulos al panel con los tornillos de montaje.
SUGERENCIA Si va a montar más módulos, monte solo el último de este
grupo y deje los demás a un lado. Esto reduce el tiempo
de remontaje durante el taladrado y roscado del próximo
grupo.
7. Repita los pasos 1…6 con los módulos restantes.
Montaje en riel DIN
El módulo se puede montar utilizando cualquiera de estos rieles DIN:

• 35 x 7.5 mm (EN 50 022 - 35 x 7.5)
• 35 x 15 mm (EN 50 022 - 35 x 15)
Antes de montar el módulo en un riel DIN, cierre los seguros del riel DIN.
Presione el área de montaje del riel DIN del módulo contra el riel DIN. Los
seguros se abren momentáneamente y se cierran bloqueándose en su lugar.

Sustitución de un solo El módulo se puede reemplazar cuando el sistema está montado en un panel
(o riel DIN). Siga estos pasos en el orden indicado.
módulo dentro del sistema
1. Desconecte la alimentación eléctrica.
Consulte la nota importante de la página 27.

2. En el módulo que se va a retirar, saque los tornillos de montaje
superiores e inferiores del módulo (o abra los seguros DIN con un
destornillador).
3. Mueva la palanca de bus hacia la derecha para desconectar
(desbloquear) el bus.
4. En el módulo de la derecha mueva la palanca de bus hacia la derecha
(desbloquear) para desconectarla del módulo a extraer.
5. Deslice con cuidado hacia adelante el módulo desconectado.
Si siente demasiada resistencia, verifique que el módulo esté

desconectado del bus y que ambos tornillos de montaje hayan sido
sacados (o que los seguros DIN se hayan abierto).
SUGERENCIA Es posible que sea necesario balancear suavemente el
módulo de adelante hacia atrás para sacarlo o, en un
sistema montado en panel, aflojar los tornillos de los
módulos adyacentes.
6. Antes de instalar el módulo de repuesto, asegúrese de que la palanca

de bus del módulo que vaya a ser instalado y en el módulo de la derecha
o la tapa de extremo estén en posición desbloqueada (totalmente a la
derecha).
7. Deslice el módulo de repuesto dentro de la ranura abierta.
8. Conecte los módulos entre sí bloqueando (totalmente a la izquierda)
las palancas de bus en el módulo de repuesto y en el módulo adyacente
a la derecha.
9. Vuelva a poner los tornillos de montaje (o trabe el módulo en el riel
DIN).
Conexiones del cableado Siga estas pautas al realizar las conexiones del cableado de campo.
de campo
Pautas de cableado del sistema
Tenga en cuenta estas pautas al cablear el sistema:
Pautas generales
• El cableado de la alimentación y las entradas debe realizarse según los
métodos de cableado de Clase 1, División 2, Artículo 501-4(b) del
Código Eléctrico Nacional de EE.UU., NFPA 70, así como según lo
especificado por la autoridad con jurisdicción.
• Los canales están aislados entre sí por ±10 VCC como máximo.
• Encamine el cableado de campo alejado de cualquier otro cableado y a

la máxima distancia posible de otras fuentes de ruido eléctrico, tales
como motores, transformadores, contactores y dispositivos de CA.
Como regla general, deje como mínimo 15.2 cm (6 pulg.) de
separación por cada 120 V de potencia.
• Puede reducir el ruido eléctrico encaminando el cableado de campo en
una canaleta conectada a tierra.
• Si el cableado de campo debe cruzar cables de alimentación o CA,
asegúrese de que se crucen en ángulo recto.
• Si se utilizan varias fuentes de alimentación con las entradas analógicas de
milivoltios, deben conectarse los comunes de las fuentes de alimentación.
Pautas sobre los bloques de terminales

• No utilice los terminales NC del módulo como puntos de conexión.
• No manipule indebidamente ni retire los sensores CJC del bloque de
terminales. Al retirar uno o ambos sensores se reduce la precisión.
• En el caso de sensores de milivoltios, utilice cable doble trenzado
blindado Belden 8761 (o equivalente) para garantizar el correcto
funcionamiento y alta inmunidad al ruido eléctrico.
• En el caso de un termopar, utilice los cables de extensión de termopar
de doble trenzado blindado especificado por el fabricante del
termopar. Si no utiliza el tipo correcto de cable de extensión de
termopar o si no sigue la polaridad correcta, las lecturas obtenidas
no serán válidas.
• Para garantizar la exactitud óptima, limite la impedancia total del cable
utilizando el cable más corto posible. Coloque el módulo lo más cerca
que permita la aplicación de los dispositivos de entrada.
Pautas de puesta a tierra
ATENCIÓN: Existe la posibilidad de que un termopar conectado a

tierra o expuesto pueda resultar cortocircuitado a un potencial mayor
que el del propio termopar. Debido al posible peligro de choque, tenga
cuidado al cablear termopares expuestos o conectados a tierra.
Consulte el Apéndice D, Uso de juntas de termopares.
• Este producto ha sido diseñado para montarse en una superficie de

montaje con la debida conexión a tierra, como un panel metálico.
No se requieren conexiones a tierra adicionales desde las lengüetas de
montaje del módulo o del riel DIN (si se utiliza), a menos que no se
pueda realizar la conexión a tierra de la superficie de montaje.
• Procure que las conexiones de blindaje del cable a tierra sean lo más
cortas posible.
• Conecte a tierra el cable de tierra blindado solo en un extremo. La
ubicación típica es la siguiente:
– En el caso de los sensores de milivoltios o de los termopares
conectados a tierra, es el extremo del sensor.
– En el caso de los termopares aislados/sin conexión a tierra, es el
extremo del módulo. Comuníquese con el fabricante del sensor
para obtener detalles adicionales.

• Si es necesario conectar el cable de tierra blindado en el extremo del

módulo, conéctelo a tierra física mediante un tornillo de montaje del
riel DIN o panel.
• Consulte el documento Pautas de cableado y conexión a tierra de
equipos de automatización industrial, publicación 1770-4.1 de
Allen-Bradley, para obtener más información.
Pautas para la prevención del ruido

• Para limitar la captación de ruido eléctrico, mantenga los cables de
señal de milivoltios y termopares a la máxima distancia posible de
líneas de carga y alimentación.
• Si persiste el ruido de un dispositivo, pruebe a conectar a tierra el
extremo opuesto del blindaje del cable. (Solo puede conectar a tierra
un extremo a la vez.)
Etiqueta de puerta de terminal
Se proporciona una etiqueta editable extraíble con el módulo. Retire la

etiqueta de la puerta, marque su identificación única de cada terminal con
tinta permanente y deslice la etiqueta de nuevo en la puerta. Sus marcas
(etiqueta de ID) deben quedar visibles al cerrar la puerta del módulo.
Retiro y colocación del bloque de terminales
No es necesario retirar el bloque de terminales para cablear el módulo. Si retira el

bloque de terminales, utilice la etiqueta editable situada en la parte lateral del
bloque de terminales para identificar la ubicación y el tipo de módulo.
SLOT # _____
MODULE TYPE ______
Para retirar el bloque de terminales, afloje los tornillos de retención inferiores

y superiores. El bloque de terminales se mueve hacia atrás del módulo al
retirar los tornillos. Tenga cuidado de no dañar los sensores CJC. Al volver a
colocar el bloque de terminales, apriete los tornillos de retención a un par de
0.46 N•m (4.1 lb•pulg.).

Cableado del
bloque de
terminales con
Tornillo de retención superior
protección contra
contacto
accidental
Tornillo de retención inferior
Cableado del bloque de terminales con protección contra

contacto accidental
Al realizar el cableado del bloque de terminales, mantenga en su lugar la
cubierta de la protección contra contacto accidental.
1. Afloje los tornillos terminales que deban ser cableados.

2. Encamine el cable por debajo de la placa de presión terminal.
Puede utilizar un cable sin aislante o una lengüeta de espada. Los

terminales aceptan una lengüeta de espada de 6.35 mm (0.25 pulg.).
SUGERENCIA Los tornillos terminales no son prisioneros. Por lo tanto, es
posible utilizar un borne de conexión por espárrago
[diámetro exterior máximo de 1/4 pulg. con un diámetro
interior máximo de 0.139 pulg. (M3.5)] con el módulo.
3. Apriete el tornillo terminal asegurándose de que la placa de presión

asegure el cable.
El par recomendado para apretar los tornillos terminales es 0.68 N•m

(6 lb•pulg.).
SUGERENCIA Si necesita quitar la cubierta de protección contra contacto
accidental, inserte un destornillador en uno de los agujeros
de cableado cuadrados y extraiga la cubierta con cuidado.
Si realiza el cableado del bloque de terminales con la
cubierta de protección contra contacto accidental extraída,
tal vez no pueda colocarla nuevamente en el bloque de
terminales ya que los cables interferirán.

Calibre de cables y par de apriete de tornillos terminales
Cada terminal acepta hasta dos cables con estas restricciones.

Tipo de cable Calibre de cable Par de apriete del Par de apriete
tornillo terminal de tornillo de
retención
Macizo Cu-90 °C (194 °F) 0.325…2.080 mm2 0.68 N•m 0.46 N•m
(22…14 AWG) (6 lb•pulg.) (4.1 lb•pulg.)
Trenzado Cu-90 °C (194 °F) 0.325…1.310 mm2 0.68 N•m 0.46 N•m
(22…16 AWG) (6 lb•pulg.) (4.1 lb•pulg.)
Cableado del módulo
ATENCIÓN: Para evitar el peligro de choque, el cableado del módulo a

las fuentes de señales analógicas debe realizarse con cuidado. Antes de
cablear cualquier módulo, desconecte la alimentación de la fuente de
alimentación del sistema y de cualquier otra fuente del módulo.
Una vez que haya instalado correctamente el módulo, siga el procedimiento

de cableado que se indica a continuación, utilizando el cable de extensión de
termopar adecuado o un cable Belden 8761 para aplicaciones que no sean
de termopar.
Cortar blindaje y
Cable cable de tierra.
Cable de señal
Cable de señal
Blindaje
Cable de tierra Cable de señal Cable de
señal
Siga estos pasos para cablear su módulo.
1. En cada extremo del cable, pele parte del aislante para exponer los
cables individuales.
2. Corte los cables de señal a longitudes de 2 pulg. (5 cm).
3. Pele unos 3/16 pulg. (5 mm) de aislamiento para exponer el extremo
del cable.
ATENCIÓN: Tenga cuidado al pelar los cables. Los fragmentos

de cable que caigan en un módulo pueden causar daños al
momento de encendido.
4. En un extremo del cable enrolle el cable de tierra y el blindaje juntos,

dóblelos alejándolos del cable, aplique recubrimiento retráctil y
conecte a tierra en la ubicación preferida, según el tipo de sensor que
esté utilizando.
Consulte Pautas de puesta a tierra en la página 31.

5. En el otro extremo del cable corte el cable de tierra y el blindaje hacia el

cable, y aplique recubrimiento retráctil.
6. Conecte los cables de señal al bloque de terminales. Conecte el otro
extremo del cable al dispositivo de entrada analógica.
7. Repita los pasos 1…5 en cada canal del módulo.
SUGERENCIA Consulte el Apéndice D, Uso de juntas de termopares,
para obtener más información acerca del cableado de tipos
de termopares conectados a tierra, sin conexión a tierra
y expuestos.
Figura 3 - Diagrama de cableado
Sensor CJC NC
CJC 0+
IN 0+
+ Termopar conectado a tierra
Termopar sin conexión a tierra
+ CJC 0- IN 0-
IN 3+ IN 1 +
-
Dentro de 10 VCC
- IN 3- IN 1-
IN 4+
IN 2+
+
IN 4-
IN 2- Termopar conectado a tierra
IN 5+
CJC 1-
-
IN 5-
NC CJC 1+ Sensor CJC
SUGERENCIA Al utilizar un termopar sin conexión a tierra, el blindaje debe

conectarse a tierra en el extremo del módulo.
IMPORTANTE Al utilizar termopares expuestos y/o conectados a tierra que

toquen material conductor de electricidad, el potencial de tierra
entre dos canales no puede exceder ±10 VCC, o las lecturas de
temperatura serán imprecisas.

Compensación de junta fría Para obtener lecturas precisas de cada canal, es necesario compensar la
temperatura de la junta fría (la temperatura en la junta del terminal del módulo
entre el cable del termopar y el canal de entrada). Se han integrado dos
termistores de compensación de junta fría en el bloque de terminales extraíble.
Estos termistores deben permanecer instalados para mantener la precisión.
ATENCIÓN: No retire ni afloje los ensamblajes del termistor de

compensación de junta fría situados entre los dos terminales CJC
inferior y superior. Los dos ensamblajes de termistor son críticos para
garantizar la precisión de las lecturas de entrada de termopares en cada
canal. Si se retira cualquiera de los sensores CJC, el módulo funciona en
el modo de termopar pero con menor precisión. Determinación de la
respuesta a circuito abierto (bits 6 y 5) en la página 46.
Si se retira por accidente cualquiera de los ensamblajes de termistor, vuelva a

instalarlos conectando cada uno de ellos a través de cada par de terminales CJC.
Calibración El módulo de termopar se calibra inicialmente en la fábrica. El módulo

también incluye una función de autocalibración.
Cuando se realiza un ciclo de autocalibración, el multiplexor del módulo se

establece en el potencial de tierra del sistema y se toma una lectura A/D. A
continuación, el convertidor A/D establece su entrada interna en la fuente de
voltaje de precisión del módulo y se toma otra lectura. El convertidor A/D
utiliza estas cifras para compensar los errores de offset (cero) y ganancia
(intervalo) del sistema.
Cada vez que se habilita un canal, se realiza una autocalibración del

mismo. También puede programar el módulo para que realice ciclos
de calibración cíclicos cada cinco minutos. Selección de la
habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit 0) en la
página 50.
Para mantener la precisión óptima del sistema, realice periódicamente un

ciclo de autocalibración.
IMPORTANTE El módulo no convierte los datos de entrada mientras se está

realizando un ciclo de calibración tras un cambio de la
configuración. Los tiempos de escán del módulo aumentan
en 112 ms durante la autocalibración cíclica.

Capítulo 4
Datos del módulo, de estado y de

configuración de los canales
Tras instalar el módulo de entrada de termopares/mV 1769-IT6, deberá

configurarlo para ponerlo en funcionamiento, normalmente utilizando un
software de programación compatible con el controlador (por ejemplo, el
software RSLogix 500 o RSLogix 5000). Una vez que se ha completado
la configuración y se ha reflejado en la lógica de escalera, debe poner en
marcha el módulo y verificar la configuración.
Este capítulo contiene información acerca de lo siguiente:

• Mapa de memoria del módulo
• Acceso a los datos del archivo de imagen de entrada
• Configuración de canales
• Determinación de resolución efectiva y rango
• Determinación del tiempo de actualización del módulo
Mapa de memoria El módulo utiliza ocho palabras de entrada para los bits de datos y de estado
(imagen de entrada) y siete palabras de configuración.
del módulo
Mapa de memoria
Palabra de datos del canal 0 Palabra 0
ranura e Imagen de Palabra de datos del canal 4 Palabra 4
Archivo de entrada Palabra de datos del canal 5 Palabra 5
8 palabras Bits de estado general/circuito Palabra 6
imagen de
entrada Bits de sobre/bajo rango Palabra 7
Archivo de Palabra de configuración del canal 0 Palabra 0

ranura e configuración Palabra de configuración del canal 1 Palabra 1
7 palabras Palabra de configuración del canal 2 Palabra 2
Archivo de Palabra de configuración del canal 3 Palabra 3
configuración Palabra de configuración del canal 4 Palabra 4
Palabra de configuración del canal 5 Palabra 5
Palabra de configuración del módulo Palabra 6
Bit 15 Bit 0
SUGERENCIA No todos los controladores permiten el acceso del programa

al archivo de configuración. Consulte el manual del usuario
del controlador.

Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales
Acceso a los datos El archivo de imagen de entrada representa palabras de datos y palabras de
estado. Las palabras de entrada 0…5 contienen los datos de entrada que
del archivo de imagen representan el valor de las entradas analógicas de los canales 0…5. Estas
de entrada palabras de datos solo son válidas cuando el canal está habilitado y no hay
ningún error. Las palabras de entrada 6 y 7 contienen los bits de estado.
Para recibir información de estado válida, el canal debe estar habilitado.
Puede obtener acceso a la información del archivo de imagen de entrada

mediante la pantalla de configuración del software de programación.
Para obtener información sobre la configuración del módulo en un:
• sistema MicroLogix 1500 mediante el software RSLogix 500,
consulte el Apéndice E.
• sistema CompactLogix mediante el software RSLogix 5000,
consulte el Apéndice F.
• adaptador 1769-ADN DeviceNet mediante el software RSNetWorx,
consulte el Apéndice G.
Archivo de datos de La tabla de datos de entrada le permite obtener acceso a los datos leídos por el
módulo y utilizarlos en el programa de control, mediante el acceso a palabras
entrada y a bits. La estructura de la tabla de datos se muestra en esta tabla.
Tabla 1 - Tabla de datos de entrada
Palabra/bit(1) 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 Canal 0 de datos de entrada analógica

6 OC7 OC6 OC5 OC4 OC3 OC2 OC1 OC0 S7 S6 S5 S4 S3 S2 S1 S0
7 U0 O0 U1 O1 U2 O2 U3 O3 U4 O4 U5 O5 U6 O6 U7 O7
(1) No todos los controladores permiten que se cambien los valores de los bits. Consulte el manual del controlador para obtener detalles.
Valores de datos de entrada
Las palabras de datos 0…5 corresponden a los canales 0…5 y contienen los
datos de entrada analógica convertidos procedentes del dispositivo de
entrada. El bit más significativo, el bit 15, es el bit de signo (SGN).

Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4
Bits de estado general (de S0 a S7)
Los bits del S0 al S5 de la palabra 6 contienen la información de estado

general correspondiente a los canales 0…5, respectivamente. Los bits S6 y
S7 contienen información de estado general sobre los dos sensores CJC
(S6 corresponde a CJC0 y S7 a CJC1). Si están establecidos (1), estos bits
indican un error (sobrerrango o bajo rango, circuito abierto o condición de
datos de entrada no válidos) asociado con dicho canal. La condición de
datos no válidos se describe a continuación.
Condición de datos de entrada no válidos
Los bits de estado general de S0 a S5 también indican si el módulo ha

convertido correctamente (de forma válida) los datos de entrada de un
determinado canal, 0…5. Esta condición de ‘datos no válidos’ puede
producirse (establecerse el bit) cuando el módulo acepta la descarga de una
nueva configuración a un canal (configuración correcta), pero antes de que el
convertidor A/D pueda proporcionar datos válidos (correctamente
configurados) al maestro/controlador de bus 1769. La siguiente información
señala la operación de bits de la condición de datos de entrada no válidos.
1. La opción predeterminada y la condición de bit de encendido del

módulo se restablecen (0).
2. La condición de bit se establece (1) cuando se recibe una nueva
configuración y el módulo determina que es válida.
La condición de bit establecida (1) permanece hasta que el módulo

comienza a convertir los datos analógicos para la configuración nueva
previamente aceptada. Cuando comienza la conversión, se restablece
(0) la condición de bit. El tiempo que tarda el módulo en comenzar el
proceso de conversión depende del número de canales que se estén
configurando y de la cantidad de datos de configuración que descargue
el controlador.
SUGERENCIA Si la nueva configuración no es válida, la función del bit
permanece restablecida (0) y el módulo muestra un error
de configuración. Consulte Errores de configuración en la
página 79.
3. Si los errores de hardware de A/D impiden que se realice el proceso de

conversión, se establece la condición del bit (1).
Bits indicadores de circuito abierto (de OC0 a OC7)
Los bits del OC0 al OC5 de la palabra 6 contienen información de error de

circuito abierto para los canales 0…5, respectivamente. Los errores de los
sensores CJC se indican en OC6 y OC7. El bit se establece (1) cuando
existe una condición de circuito abierto. Consulte Detección de circuito
abierto en la página 78 para obtener más información acerca del
funcionamiento de circuitos abiertos.

Bits indicadores de sobrerrango (de O0 a O7)
Los bits de sobrerrango de los canales 0…5 y los sensores CJC se incluyen en
la palabra 7, los bits con numeración par. Se aplican a todos los tipos de
entradas. Cuando está establecido (1), el bit indicador de sobrerrango indica
una señal de entrada que se encuentra en el máximo de su rango de
funcionamiento normal del canal o del sensor representado. El módulo
restablece (0) automáticamente el bit cuando el valor de datos baja del
máximo de dicho rango.
Bits indicadores de bajo rango (de U0 a U7)
Los bits de bajo rango de los canales 0…5 y los sensores CJC se incluyen en
la palabra 7, los bits con numeración impar. Se aplican a todos los tipos de
entradas. Cuando está establecido (1), el bit indicador de bajo rango indica
una señal de entrada que se encuentra en el mínimo de su rango de
funcionamiento normal del canal o del sensor representado. El módulo
restablece (0) el bit automáticamente cuando desaparece la condición de bajo
rango y el valor de datos está dentro del rango de funcionamiento normal.
Configuración de canales Tras la instalación del módulo, se deben configurar los detalles de
funcionamiento, como el tipo de termopar y las unidades de temperatura, de
cada canal. Los datos de configuración de los canales del módulo se
almacenan en el archivo de configuración del controlador, que ofrece
capacidad de lectura y escritura.
El archivo de datos de configuración se muestra a continuación. Las definiciones

de los bits se explican en Configuración de canales en la página 42. Después de la
tabla se incluyen definiciones detalladas de cada uno de los parámetros de
configuración.

Archivo de datos de configuración
El valor predeterminado de los datos de configuración se representa

mediante ceros en el archivo de datos. A continuación se muestra la
estructura del archivo de configuración de canales.
Palabra/ 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
bit
Condición de
Unidades de
Habilitar Formato de Tipo de entrada, circuito Sin Sin Frecuencia de filtro,
0 temperatura,
canal 0 datos, canal 0 canal 0 abierto, canal usar usar canal 0
canal 0 0
Condición de
Unidades de
1 temperatura,
canal 1 datos, canal 1 canal 1 abierto, usar usar canal 1
canal 1 canal 1
Condición de
Unidades de
2 temperatura,
canal 2 canal 2
Condición de
Unidades de
3 temperatura,
canal 3 canal 3
Condición de
Unidades de
4 temperatura,
canal 4 canal 4
Condición de
Unidades de
5 temperatura,
canal 5 canal 5
Habilitar/
inhabilitar
6 Reservado calibración
cíclica
El archivo de configuración también se puede modificar a través del

programa de control, si el controlador lo admite. Para obtener información
sobre la configuración del módulo en un:
• sistema MicroLogix 1500 mediante el software RSLogix 500,
consulte el Apéndice E.
• sistema CompactLogix mediante el software RSLogix 5000,
consulte el Apéndice F.
• adaptador 1769-ADN DeviceNet mediante el software RSNetWorx,
consulte el Apéndice G.
La estructura y los posicionamientos de bits se muestran en Configuración

de canales en la página 42.

Configuración de canales
Cada palabra de configuración de un canal consta de campos de bits, cuyas

selecciones determinan el funcionamiento del canal. Consulte esta tabla y las
descripciones que aparecen a continuación para ver las selecciones de
configuración válidas y sus significados.
Para seleccionar Elija estas selecciones de bits

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Filter 10 Hz 1 1 0
frequency 60 Hz 0 0 0
50 Hz 0 0 1
250Hz 0 1 1
500 Hz 1 0 0
1 kHz 1 0 1
Open circuit Upscale 0 0
Downscale 0 1
Hold last state 1 0
Zero 1 1
Temperature °C 0
units °F 1
Input type Thermocouple J 0 0 0 0
Thermocouple K 0 0 0 1
Sin usar(1)
Thermocouple T 0 0 1 0
Thermocouple E 0 0 1 1
Thermocouple R 0 1 0 0
Thermocouple S 0 1 0 1
Thermocouple B 0 1 1 0
Thermocouple N 0 1 1 1
Thermocouple C 1 0 0 0
-50…50 mV 1 0 0 1
-100…100 mV 1 0 1 0
Data format Raw/proportional 0 0 0
Engineering units 0 0 1
Engineering units x 10 1 0 0
Scaled-for-PID 0 1 0
Percent range 0 1 1
Enable Disable 0
channel Enable 1
(1) Un intento de escribir configuraciones de bits (libres) no válidas en cualquier campo de selección da como resultado un error de configuración de módulo.
SUGERENCIA Las selecciones predeterminadas para una determinada función se

indican mediante ceros. Por ejemplo, la frecuencia de filtro
predeterminada es 60 Hz.

Habilitación o inhabilitación de un canal (bit 15)
Puede habilitar o inhabilitar cada uno de los seis canales de forma individual
mediante el bit 15. El módulo solo escanea los canales habilitados. Si se habilita
un canal, se fuerza su recalibración antes de que mida datos de entrada. Si se
inhabilita un canal, se establece la palabra de datos del canal en cero.
SUGERENCIA Cuando un canal no está habilitado (0), el convertidor A/D no

proporciona ninguna entrada al controlador, lo que acelera la
respuesta de los canales activos y mejora el rendimiento.
Selección de formatos de datos (bits 14…12)

Esta selección configura los canales 0…5 para presentar datos analógicos en
cualquiera de estos formatos:
• Datos sin procesar/proporcionales
• Unidades de medición x 1
• Unidades de medición x 10
• Escalado para PID
• Rango de porcentaje
Tabla 2 - Formato de palabra de datos del canal

Formato de datos
Tipo de Unidades de medición x 1 Unidades de medición x 10 Escalado para Datos sin Rango de
entrada PID procesar/ porcentaje
°C °F °C °F proporcionales
J -2100…12,000 -3460…21,920 -210…1200 -346…2192
K -2700…13,700 -4540…24,980 -270…1370 -454…2498
T -2700…4000 -4540…7520 -270…400 -454…752
E -2700…10,000 -4540…18,320 -270…1000 -454…1832
R 0…17,680 320…32,140 0…1768 32…3214
S 0…17,680 320…32,140 0…1768 32…3214
0…16,383 -32,767…32,767 0…10,000
B 3000…18,200 5720…32,767 (1) 300…1820 572…3308
N -2100…13,000 -3460…23,720 -210…1300 -346…2372
C 0…23,150 320…32,767 (1) 0…2315 32…4199
± 50 mV -5000…5000 (2)
-500…500(2)
± 100 mV -10,000…10,000(2) -1000…1000(2)
(1) Los termopares tipo B y C no se pueden representar en unidades de medición x1 (°F) a temperaturas superiores a 3276.7 °F; por tanto, se tratan como error de sobrerrango.
(2) Cuando se seleccionan milivolts, se ignora la selección de temperatura. Los datos de entrada analógicos son los mismos para la selección de °C o °F.
SUGERENCIA Los formatos de datos en unidades de medición corresponden a las

unidades de temperatura de medición reales que el módulo
suministra al controlador. Los formatos de datos de conteos sin
procesar/proporcionales, escalado para PID y porcentaje de escala
total pueden ofrecer las máximas resoluciones efectivas, pero
también requieren que usted convierta los datos de los canales a
unidades de medición reales en su programa de control.

Datos sin procesar/proporcionales
El valor presentado al controlador es proporcional a la entrada seleccionada y

se escala en el rango de datos máximo que permite la resolución de bits del
convertidor A/D y el filtro seleccionado. El formato de datos sin procesar/
proporcionales también ofrece la mejor resolución de todos los formatos
de datos.
Si usted selecciona el formato de datos sin procesar/proporcionales para un

canal, la palabra de datos es un número entre -32,767 y 32,767. Por ejemplo,
si se selecciona un termopar tipo J, la temperatura mínima de -210 °C
(-346 °F) corresponde a -32,767 conteos. La temperatura máxima de
1200 °C (2192 °F) corresponde a 32,767.
Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango en la página 50.
Unidades de medición x 1
Cuando se utiliza este formato de datos para una entrada de termopares o

milivolts, el módulo escala los datos de entrada de termopares o milivolts a los
valores de medición reales para la entrada de milivolts o tipo de termopar
seleccionado. Expresa las temperaturas en unidades de 0.1 °C o 0.1 °F. En el
caso de entradas de milivolts, el módulo expresa los voltajes en unidades de
0.01 mV.
SUGERENCIA Utilice la selección de unidades de medición x 10 para generar

lecturas de temperatura en grados centígrados o Fahrenheit
enteros.
La resolución del formato de datos de unidades de medición x 1 depende del

rango seleccionado y del filtro elegido. Consulte Determinación de la
resolución efectiva y del rango en la página 50.
Unidades de medición x 10
Cuando se utiliza una entrada de termopar con este formato de datos, el

módulo escala los datos de entrada a los valores de temperatura reales para el
tipo de termopar seleccionado. Con este formato, el módulo expresa las
temperaturas en unidades de 1 °C o 1 °F. En el caso de entradas de milivolts,
el módulo expresa los voltajes en unidades de 0.1 mV.
La resolución del formato de datos de unidades de medición x 10 depende del

rango seleccionado y del filtro elegido. Consulte Determinación de la
resolución efectiva y del rango en la página 50.
Escalado para PID
El valor presentado al controlador es un entero con signo, en el que 0

representa el rango de entrada inferior y 16,383 representa el rango de
entrada superior.

Para obtener el valor, el módulo escala el rango de señal de entrada a

0…16,383, que es el estándar del algoritmo PID del controlador MicroLogix
1500 y de otros controladores de Allen-Bradley (por ejemplo, los
controladores SLC). Por ejemplo, si se utiliza un termopar tipo J, la
temperatura mínima para el termopar es de -210 °C (-346 °F), que
corresponde a 0 conteos. La temperatura máxima del rango de entrada,
1200 °C (2192 °F), corresponde a 16,383 conteos.
Rango de porcentaje
Los datos de entrada se presentan como porcentaje del rango especificado. El

módulo escala el rango de señal de entrada a 0…10,000. Por ejemplo, al usar
un termopar tipo J, el rango -210…1200 °C (-346…2192 °F) se representa
como 0…100%. Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango
en la página 50.
Selección del tipo de entrada (bits 11…8)

Los bits 11…8 de la palabra de configuración de canal indican el tipo de
dispositivo de entrada de termopares o milivolts. Cada canal se puede
configurar de manera individual para cualquier tipo de entrada.
Selección de unidades de temperatura (bit 7)
El módulo admite dos rangos linealizados/escalados diferentes para los

termopares, grados centígrados (°C) y grados Fahrenheit (°F). El bit 7 se
ignora para los tipos de entradas de milivolts, o cuando se utilizan los
formatos de datos sin procesar/proporcional, escalado para PID o porcentaje.
IMPORTANTE Si está utilizando el formato de datos de unidades de medición x 1

y las unidades de temperatura de grados Fahrenheit, los tipos de
termopares B y C no pueden cubrir la escala total de temperaturas
con una representación numérica con signo de 16 bits. Se produce
un error de sobrerrango para el canal configurado si se intenta
representar el valor de escala total. La temperatura máxima
representable es 1802.61 °C (3276.7 °F).

Determinación de la respuesta a circuito abierto (bits 6 y 5)
Se produce una condición de circuito abierto cuando un dispositivo de

entrada o su cable de extensión están separados físicamente o abiertos, lo que
puede ocurrir si se corta el cable o si se desconecta del bloque de terminales.
SUGERENCIA Si se retira cualquiera de los sensores CJC del bloque de

terminales del módulo, su bit de circuito abierto se establece (1) y
el módulo sigue calculando las lecturas de termopar con menor
precisión. Si se detecta un circuito CJC abierto en el momento del
encendido, el módulo utiliza 25 °C (77 °F) como temperatura
detectada en dicha ubicación. Si se detecta un circuito CJC abierto
durante el funcionamiento normal, se utiliza la última lectura de
CJC válida. Los canales de entrada configurados para la entrada de
milivolts no se ven afectados por las condiciones de circuito abierto
de CJC. Consulte Detección de circuito abierto en la página 78 para
obtener detalles adicionales.
Los bits 6 y 5 definen el estado de la palabra de datos de canal cuando se

detecta una condición de circuito abierto para el canal correspondiente.
El módulo anula los datos de entrada reales de acuerdo a la opción que se
haya especificado al detectar un circuito abierto. Las opciones de circuito
abierto se explican en esta tabla.
Tabla 3 - Definiciones de respuesta a circuito abierto
Opción de Definición
respuesta
Upscale Establece el valor del dato de entrada en el valor de escala total superior de
la palabra de datos del canal. El valor de escala total lo determinan el tipo de
entrada y el formato de datos seleccionados.
Downscale Establece el valor del dato de entrada en el valor de la escala total inferior de
la palabra de datos del canal. El valor de escala bajo lo determinan el tipo de
entrada y el formato de datos seleccionados.
Last State Establece el valor del dato de entrada en el último valor de entrada antes de
la detección del circuito abierto.
Zero Establece el valor del dato de entrada en 0 para forzar la palabra de datos del
canal a 0.
Selección de la frecuencia de filtro de entrada (bits 2…0)
El campo de selección de filtro de entrada le permite seleccionar la frecuencia

de filtro para cada canal y proporciona un estado de sistema de selección de
filtro de entrada para los canales 0…5. La frecuencia de filtro afecta lo
siguiente, tal como se explica más adelante en este capítulo:
• Características de rechazo al ruido para las entradas del módulo
• Respuesta de paso del canal
• Frecuencia de corte del canal
• Resolución efectiva
• Tiempo de actualización del módulo

Efectos de la frecuencia de filtro sobre el rechazo al ruido
La frecuencia de filtro que elija para un canal de módulo determina la

magnitud de rechazo al ruido de las entradas. Una frecuencia inferior
(50 Hz versus 500 Hz) ofrece un mejor rechazo al ruido y mejora la
resolución efectiva, pero también aumenta el tiempo de actualización del
canal. Una frecuencia de filtro mayor ofrece menor rechazo al ruido, pero
disminuye el tiempo de actualización del canal y la resolución efectiva.
Al seleccionar una frecuencia de filtro, asegúrese de considerar la frecuencia

de corte y la respuesta de paso del canal para obtener un rechazo al ruido
aceptable. Elija una frecuencia de filtro de manera que la señal de cambio más
rápido esté por debajo de la frecuencia de corte del filtro.
El rechazo del modo común es mayor que 115 dB a 50 y 60 Hz, con los filtros
de 50 y 60 Hz seleccionados, respectivamente, o con el filtro de 10 Hz
seleccionado. El módulo tiene un buen rendimiento en presencia de ruido del
modo común, siempre que las señales aplicadas a los terminales de entrada
positivo y negativo del usuario no superen el voltaje nominal del modo
común (±10 V) del módulo. Una conexión inadecuada a tierra puede ser la
causa de ruido del modo común.
SUGERENCIA El ruido de la fuente de alimentación del transductor, el ruido del

circuito del transductor o las irregularidades de las variables de
proceso también pueden ser causas del ruido del modo común.
La frecuencia de filtro de los sensores CJC del módulo es la
frecuencia de filtro mínima de cualquier tipo de termopar habilitado
para optimizar el equilibrio entre la resolución efectiva y el tiempo
de actualización del canal.
Efectos de la frecuencia de filtro sobre la respuesta de paso del canal
La frecuencia de filtro del canal seleccionado determina la respuesta de paso del

canal. La respuesta de paso es el tiempo necesario para que la señal de entrada
analógica alcance el 100% de su valor final esperado, dado un cambio de paso de
escala total en la señal de entrada. Es decir, si una señal de entrada cambiar con
mayor rapidez que la respuesta de paso del canal, una parte de la señal queda
atenuada por el filtro del canal. La respuesta de paso del canal se calcula
empleado un tiempo de establecimiento de 3 x (1/frecuencia de filtro).
Tabla 4 - Frecuencia de filtro y respuesta de paso

Frecuencia de filtro Respuesta de paso
10 Hz 300 ms
50 Hz 60 ms
60 Hz 50 ms
250 Hz 12 ms
500 Hz 6 ms
1 kHz 3 ms

Frecuencia de corte del canal
La frecuencia de corte del filtro, -3 dB, es el punto de la curva de respuesta

de frecuencia donde los componentes de la señal de entrada pasan con una
atenuación de 3 dB. Esta tabla muestra las frecuencias de corte para los filtros
admitidos.
Tabla 5 - Frecuencia de filtro versus frecuencia de corte de canal

Frecuencia de filtro Frecuencia de corte
10 Hz 2.62 Hz
50 Hz 13.1 Hz
60 Hz 15.7 Hz
250 Hz 65.5 Hz
500 Hz 131 Hz
1 kHz 262 Hz
El filtro pasa todos los componentes de la frecuencia de entrada iguales o

inferiores a la frecuencia de corte con una atenuación inferior a 3 dB. Todos
los componentes de frecuencia por encima de la frecuencia de corte son
atenuados cada vez más, tal como se muestra en los gráficos de la página 49.

Figura 4 - Gráficos de respuesta de frecuencia

Frecuencia de filtro de entrada de 10 Hz Frecuencia de filtro de entrada de 50 Hz
0 0
–3 dB –3 dB
–20 –20
–40 –40
–60 –60
Ganancia (dB)
Ganancia (dB)
–80 –80
-100 -100
-120 -120
-140 -140
-160 -160
-180 -180
- 200 - 200
0 10 20 30 40 50 60 0 50 100 150 200 250 300
2.62 Hz Frecuencia (Hz) 13. 1 Hz Frecuencia (Hz)

0 0
–3 dB –3 dB
–20 –20
–40 –40
–60 –60
Ganancia (dB)
–80
Ganancia (dB)
–80
-100 -100
-120 -120
-140 -140
-160 -160
-180 -180
- 200 - 200
0 60 120 180 240 300 360 0 250 500 750 900 1150 1300
1 5.72 Hz Frecuencia (Hz) 65 .5 Hz Frecuencia (Hz)

0 0
–3 dB –3 dB
–20 –20
–40 –40
–60 –60
Ganancia (dB)
Ganancia (dB)
–80 –80
-100 -100
-120 -120
-140 -140
-160 -160
-180 -180
- 200 - 200
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 0 1K 2K 3K 4K 5K 6K
131 Hz 262 Hz
Frecuencia (Hz) Frecuencia (Hz)
La frecuencia de corte de cada canal la define su selección de la frecuencia de

filtro. Elija una frecuencia de filtro de manera que la señal de cambio más
rápido esté por debajo de la frecuencia de corte del filtro. La frecuencia de
corte no debe confundirse con el tiempo de actualización. La frecuencia de
corte está relacionada con la manera en que el filtro digital atenúa los
componentes de frecuencia de la señal de entrada. El tiempo de actualización
define la velocidad a la que se escanea un canal de entrada y se actualiza su
palabra de datos de canal.

Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración

cíclica (palabra 6, bit 0)
La calibración cíclica funciona para reducir los errores de deriva de ganancia y
offset debidos a los cambios de temperatura en el interior del módulo. Al
establecer la palabra 6, bit 0 a 0, puede configurar el módulo para que realice
una calibración en todos los canales habilitados. Si este bit se establece en
1 se inhabilita la calibración cíclica.
Puede programar el ciclo de calibración para que se produzca en el momento

en que lo desee en aquellos sistemas que permitan que se realicen
modificaciones al estado de este bit mediante el programa de escalera.
Cuando la función de calibración está habilitada (bit = 0), se produce un
ciclo de calibración una vez para todos los canales habilitados. Si la función
permanece habilitada, se produce un ciclo de calibración cada cinco minutos
a partir de ese momento. El ciclo de calibración de cada canal habilitado se
divide en varios ciclos de escán del módulo dentro del período de cinco
minutos para limitar el impacto sobre la velocidad de respuesta del sistema.
Consulte Efectos de la autocalibración sobre el tiempo de actualización del

módulo en la página 70.
Determinación de la La resolución efectiva de un canal de entrada depende de la frecuencia de

filtro seleccionada para dicho canal. Los siguientes gráficos indican la
resolución efectiva resolución efectiva de cada una de las selecciones de rangos en las seis
y del rango frecuencias disponibles. Estos gráficos no incluyen los efectos del ruido de
entrada no filtrado. Elija la frecuencia que mejor se adapte a sus requisitos.

Figura 5 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada

para termopares tipo B utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz
3.0
2.5
Resolución efectiva (°C)
2.0
Filtro de 10 Hz
1.5 Filtro de 50 Hz
Filtro de 60 Hz
1.0
0.5
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Temperatura (°C)
5.0
4.5
4.0
3.5
Resolución efectiva (°F)
3.0 Filtro de 10 Hz
2.5 Filtro de 50 Hz
2.0 Filtro de 60 Hz
1.5
1.0
0.5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Temperatura (°F)


para termopares tipo B utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz
200
180
160
140
120 Filtro de 250 Hz

80 Filtro de 1 kHz
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Temperatura (°C)
350
300
250

Filtro de 500 Hz
150 Filtro de 1 kHz
100
50
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Temperatura (°F)


para termopares tipo C utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6 10 Hz
0.5 50 Hz
0.4 60 Hz
0.3
0.2
0.1
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
Temperatura (°C)
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0 10 Hz
50 Hz
0.8 60 Hz
0.6
0.4
0.2
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Temperatura (°F)


para termopares tipo C utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz
90
80
70
60
50 250 Hz
500 Hz
40 1 kHz
30
20
10
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
Temperatura (°C)
160
140
120
100
250 Hz
80 500 Hz
1 kHz
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Temperatura (°F)


para termopares tipo E utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz
3
10 Hz
2 50 Hz
60 Hz
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000
Temperatura (°C)
6
4 10 Hz
50 Hz
3 60 Hz
0
-500 0 500 1000 1500 2000
Temperatura (°F)

Figura 10 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de

entrada para termopares tipo E utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz
90
80
70
60
50 250 Hz
500 Hz
40 1 kHz
30
20
10
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000
Temperatura (°C)
160
140
120
100
250 Hz
80 500 Hz
1 kHz
60
40
20
0
-500 0 500 1000 1500 2000
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo J utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz
0.5
0.4
0.3 10 Hz
50 Hz
0.2 60 Hz
0.1
0
-300 200 700 1200
Temperatura (°C)
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5 10 Hz
50 Hz
0.4 60 Hz
0.3
0.2
0.1
0
-400 0 400 800 1200 1600 2000
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo J utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz
60
50
40
250 Hz
30 500 Hz
1 kHz
20
10
0
-300 200 700 1200
Temperatura (°C)
100
90
80
70
60 250 Hz
50 500 Hz
40 1 kHz
30
20
10
0
-400 0 400 800 1200 1600 2000
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo K utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz
5
4 10 Hz
50 Hz
3 60 Hz
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Temperatura (°C)
14
12
10
8 10 Hz
50 Hz
6 60 Hz
0
-500 0 500 1000 1500 2000 2500
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo K utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz
120
100
80
250 Hz
60 500 Hz
1 kHz
40
20
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Temperatura (°C)
200
180
160
140
120 250 Hz
100 500 Hz
80 1 kHz
60
40
20
0
-500 0 500 1000 1500 2000 2500
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo N utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz
1.2
1.0
0.8
10 Hz
0.6 50 Hz
60 Hz
0.4
0.2
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Temperatura (°C)
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2 10 Hz
1.0 50 Hz
0.8 60 Hz
0.6
0.4
0.2
0
-400 0 400 800 1200 1600 2000 2400
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo N utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz
100
90
80
70
60 250 Hz
50 500 Hz
40 1 kHz
30
20
10
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Temperatura (°C)
180
160
140
120
100 250 Hz
500 Hz
80 1 kHz
60
40
20
0
-400 0 400 800 1200 1600 2000 2400
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo R utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz
1.6
1.4
1.2
1.0
10 Hz
0.8 50 Hz
60 Hz
0.6
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Temperatura (°C)
3.0
2.5
2.0
10 Hz
1.5 50 Hz
60 Hz
1.0
0.5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo R utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz
120
100
80
250 Hz
60 500 Hz
1 kHz
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Temperatura (°C)
200
180
160
140
120 250 Hz
100 500 Hz
80 1 kHz
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo S utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz
1.6
1.4
1.2
1.0
10 Hz
0.8 50 Hz
60 Hz
0.6
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Temperatura (°C)
3.0
2.5
2.0
10 Hz
1.5 50 Hz
60 Hz
1.0
0.5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo S utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz
120
100
80
250 Hz
60 500 Hz
1 kHz
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Temperatura (°C)
200
180
160
140
120 250 Hz
100 500 Hz
80 1 kHz
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo T utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz
4
3 10 Hz
50 Hz
2 60 Hz
0
-300 -200 -100 0 100 200 300 400
Temperatura (°C)
9
8
7
6
5 10 Hz
50 Hz
4 60 Hz
3
2
1
0
-500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperatura (°F)


entrada para termopares tipo T utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz
80
70
60
50
250 Hz
40 500 Hz
1 kHz
30
20
10
0
-300 -200 -100 0 100 200 300 400
Temperatura (°C)
140
120
100
80 250 Hz
500 Hz
60 1 kHz
40
20
0
-500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperatura (°F)

Tabla 6 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada

para entradas de milivolts
Frecuencia de filtro ± 50 mV ± 100 mV
10 Hz 6 µV 6 µV
50 Hz 9 µV 12 µV
60 Hz 9 µV 12 µV
250 Hz 125 µV 150 µV
500 Hz 250 µV 300 µV
1 kHz 1000 µV 1300 µV
La siguiente tabla identifica el número de bits significativos utilizados para

representar los datos de entrada para cada frecuencia de filtro disponible.
El número de bits significativos se define como el número de bits que tendrán
escasa o nula inestabilidad debida al ruido, y se utiliza para determinar la
resolución efectiva.
SUGERENCIA Las resoluciones proporcionadas por los filtros se aplican solo al

formato de datos sin procesar/proporcionales.
Determinación del tiempo El tiempo de actualización del módulo se define como el tiempo que necesita
el módulo para muestrear y convertir las señales de entradas de todos los
de actualización del canales de entradas habilitados y proporcionar los valores de datos resultantes
módulo al procesador. El tiempo de actualización del módulo se puede obtener
calculando la suma de todos los tiempos de los canales habilitados. El módulo
muestrea secuencialmente los canales habilitados en un bucle continuo tal
como se muestra a continuación.
Muestrear Muestrear Muestrear Muestrear

Habilitado canal 0 Habilitado canal 1 Habilitado canal 2 Habilitado canal 3
Canal 4 inhabilitado Canal 5 inhabilitado Sin termopar Calibración no activa
Muestrear Muestrear Muestrear Realizar

Habilitado canal 4 Habilitado canal 5 TC CJC Calibración calibración
habilitado activa
El tiempo de actualización del canal depende de la selección de filtros de

entrada. La siguiente tabla muestra los tiempos de actualización de los canales.
Tabla 7 - Tiempos de actualización de los canales

Frecuencia de filtro Tiempo de actualización del canal
10 Hz 303 ms
50 Hz 63 ms
60 Hz 53 ms
250 Hz 15 ms
500 Hz 9 ms
1 kHz 7 ms

La entrada CJC solo se muestrea si se han habilitado uno o varios canales para
cualquier tipo de termopar. El tiempo de actualización de CJC es igual al
mayor de los tiempos de actualización de canal de cualquiera de los tipos de
entradas de termopares habilitadas. En este caso, se realiza una sola
actualización de CJC por escán. Consulte el diagrama de escán de la página
anterior. El tiempo de calibración cíclica solo se aplica cuando la calibración
cíclica se ha habilitado y está activa. Si se habilita, la calibración cíclica se
divide en varios ciclos de escán dentro de cada período de cinco minutos para
limitar el impacto global sobre el tiempo de actualización del módulo.
Efectos de la autocalibración sobre el tiempo de

actualización del módulo
La característica de autocalibración del módulo permite corregir los errores
de precisión causados por la deriva de temperatura en el rango de temperatura
de funcionamiento del módulo (0…60 °C (32…140 °F)). La autocalibración
se produce automáticamente cuando se cambia el modo del sistema de
programa a marcha en todos los canales configurados, o si se realiza
cualquier(1) cambio de configuración en línea a un canal. Además, usted
puede configurar el módulo para que realice una autocalibración cada
5 minutos durante el funcionamiento normal o puede inhabilitar esta
característica mediante la función de habilitación/inhabilitación de la
calibración cíclica (de manera predeterminada está habilitada). Esta
característica le permite implementar un ciclo de calibración en cualquier
momento, mediante una orden, habilitando y luego inhabilitado este bit.(1)
(1) No todos los controladores permiten los cambios de configuración en línea. Consulte el manual
del usuario del controlador para obtener detalles. Durante un cambio de configuración en línea,
el módulo no actualiza los datos de entrada correspondientes al canal afectado.

Si habilita la función de autocalibración cíclica, el tiempo de actualización

del módulo aumenta cuando se produce la autocalibración. Para limitar su
impacto sobre el tiempo de actualización del módulo, la función de
autocalibración se divide en dos escanes del módulo. La primera parte
(offset/0) de una calibración del canal añade 71 ms y la segunda parte
(ganancia/intervalo) añade 112 ms a la actualización del módulo. Esto se
realiza en dos escanes consecutivos del módulo. Cada canal habilitado
requiere un ciclo de offset/0 y ganancia/intervalo separado, a menos que
cualquier canal que vaya a escanearse utilice un tipo de entrada de la misma
clase de entrada que cualquier canal anteriormente calibrado. Consulte la
figura de la página 69 y la tabla de clases de entrada que se incluyen a
continuación. En dicho caso, se utilizan los valores de calibración de offset y
ganancia del canal anterior y no se requiere ningún tiempo adicional.
Tabla 8 - Clase de entrada
Tipo de entrada Clase de entrada
Termopares B, C, R, S y T 1
Termopares E, J, K y N 2
50 mV 2
100 mV 3
Sensores CJC 4
Cálculo del tiempo de actualización del módulo
Para determinar el tiempo de actualización del módulo, sume los tiempos de

actualización de cada uno de los canales habilitados y el tiempo de actualización
de CJC si alguno de los canales está habilitado como entrada de termopares.
EJEMPLO 1. Dos canales habilitados para entradas de milivolts

Canal 0: ±50 mV con filtro de 60 Hz
Entrada de canal 1: ±50 mV con filtro de 500 Hz
A partir del tiempo de actualización del canal, en la página 42.
Tiempo de actualización del módulo
= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización
de canal 1
= 53 ms + 9 ms
= 62 ms
EJEMPLO 2. Tres canales habilitados para entradas diferentes

Entrada de canal 0: Termopar tipo J con filtro de 10 Hz
Entrada de canal 2: ±100 mV con filtro de 250 Hz
Tiempo de actualización del módulo
= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización de
canal 1
+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización
de CJC (utiliza el filtro
de termopar más bajo seleccionado)
= 303 ms + 53 ms + 15 ms + 303 ms
= 674 ms

EJEMPLO 3. Tres canales habilitados para entradas diferentes con

calibración cíclica habilitada
Entrada de canal 0: Termopar tipo T con filtro de 60 Hz
Tiempo de actualización del módulo ‘sin’ un ciclo de
autocalibración
canal 1
+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización de
CJC (utiliza el filtro
de termopar más bajo seleccionado)
= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms = 212 ms
Tiempo de actualización del módulo ‘durante’ un ciclo de
autocalibración
Canal 0, escán 1 (escán de módulo 1)
canal 1
CJC + ‘Tiempo de ganancia de canal 0’
= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘112 ms’ = 324 ms
canal 1
CJC + ‘Tiempo de offset de canal 0’
= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘71 ms’ = 283 ms
Canal 1, escán 1 (sin impacto en escán)
No se requiere ningún ciclo de autocalibración ya que el canal 1 es
de la misma clase de entrada que el canal 0. Los datos se actualizan
en el escán 3.
canal 1
CJC + ‘Tiempo de ganancia de canal 2’
= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘112 ms’ = 324 ms
canal 1
CJC + ‘Tiempo de offset de canal 2’
= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘71 ms’ = 283 ms
CJC, escán 1 (escán de módulo 5)
canal 1
CJC + ‘Tiempo de ganancia de CJC’
= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘112 ms’ = 324 ms
CJC, escán 2 (escán de módulo 6)
canal 1
CJC + ‘Tiempo de offset de CJC’
= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘71 ms’ = 283 ms
Una vez completados los ciclos anteriores, el módulo vuelve a los
escanes sin autocalibración durante aproximadamente 5 minutos.
En ese momento, se repite el ciclo de autocalibración.

Impacto de la autocalibración en la puesta en marcha del

módulo durante el cambio de modo
Independientemente de la selección de la función de habilitación/
inhabilitación de la calibración cíclica, se lleva a cabo un ciclo de
autocalibración automáticamente cuando se produce un cambio de modo de
programa a marcha y en las posteriores puestas en marcha/inicializaciones del
módulo en todos los canales configurados. Durante la puesta en marcha del
módulo, el módulo no actualiza los datos de entrada y los bits de estado
general (de S0 a S5) se establecen en 1, lo que indica una condición de datos
no válidos. El tiempo que el módulo tarda en ponerse en marcha depende de
las selecciones de la frecuencia de filtro de los canales, tal como se indica en
Tiempos de actualización de los canales, en la página 69. A continuación se
incluye un ejemplo del cálculo del tiempo de puesta en marcha del módulo.
EJEMPLO Dos canales habilitados para entradas diferentes

Tiempo de puesta en marcha del módulo
= (Tiempo de ganancia de canal 0 + Tiempo de offset de canal 0) +
(Tiempo de ganancia de canal 1
+ Tiempo de offset de canal 1) + (Tiempo de ganancia de CJC +
Tiempo de offset de CJC)
+ (Adquisición de datos de CJC 0 + Adquisición de datos de CJC 1
+ Adquisición de datos de canal 0 + Adquisición de datos
de canal 1)
= (112 ms + 71 ms) + (112 ms + 71 ms) + (53 ms + 53 ms
+ 53 ms + 53 ms)
= 183 ms + 183 ms + 183 ms + 212 ms = 761 ms

Notas:

Capítulo 5
Diagnóstico y resolución de problemas
Este capítulo describe la resolución de los problemas del módulo de entrada

de termopares/mV. Este capítulo contiene información sobre:
• consideraciones de seguridad al resolver los problemas;
• diagnóstico interno durante el funcionamiento del módulo;
• errores del módulo;
• solicitud de asistencia técnica a Rockwell Automation.
Consideraciones Las consideraciones de seguridad son un elemento importante de los

procedimientos adecuados de resolución de problemas. Es de fundamental
de seguridad importancia pensar acerca de su seguridad y la de los demás, así como del
estado en que se encuentre su equipo.
Las siguientes secciones describen varias cuestiones de seguridad que se deben

tener en cuenta al resolver problemas en su sistema de control.
ATENCIÓN: No introduzca nunca la mano en una máquina para

activar un interruptor porque puede ocurrir un movimiento inesperado
y causar lesiones personales.
Desconecte toda la alimentación eléctrica en los interruptores de
desconexión de alimentación principal antes de comprobar conexiones
eléctricas o entradas/salidas que causan movimiento de la máquina.
Luces indicadoras
Cuando se ilumina el indicador de estado verde del módulo, indica que se ha

aplicado alimentación al módulo y que ha superado sus pruebas internas.
Aléjese del equipo
Al resolver cualquier anomalía del sistema, todo el personal debe mantenerse

alejado del equipo. La anomalía podría ser intermitente y es posible que se
produzcan movimientos de la máquina inesperados y repentinos. Pida a
alguien que esté preparado para activar un interruptor de paro de emergencia
en caso de que sea necesario desconectar la alimentación.

Capítulo 5 Diagnóstico y resolución de problemas
Alteración del programa
Hay varias causas posibles de alteración del programa del usuario, entre
las que se incluyen condiciones ambientales extremas, interferencia
electromagnética (EMI), conexión inadecuada a tierra, conexiones
inadecuadas de cableado y modificación no autorizada. Si sospecha que
un programa ha sido alterado, compruébelo respecto a un programa
maestro previamente guardado.
Circuitos de seguridad
Los circuitos instalados en la máquina por cuestiones de seguridad, como
interruptores de fin de carrera, botón pulsador de paro y enclavamientos, se
deben cablear siempre al relé de control maestro. Estos dispositivos se deben
cablear en serie, de manera que cuando se abra cualquiera de los dispositivos el
control maestro se desactive, y se desconecte por tanto la alimentación a la
máquina. No altere nunca estos circuitos para cambiar su función. Podrían
producirse daños a la máquina o lesiones personales graves.
Operación del módulo El módulo realiza operaciones de diagnóstico a nivel de módulo y a nivel de
canal. Las operaciones a nivel de módulo incluyen funciones como
versus operación del canal encendido, configuración y comunicación con un maestro de bus 1769, tal
como un controlador MicroLogix 1500, un adaptador 1769-ADN
DeviceNet o un controlador CompactLogix.
Las operaciones a nivel de canal describen funciones relacionadas con los

canales, tales como conversión de datos y detección de sobrerrango o de
bajo rango.
Los diagnósticos internos se realizan a ambos niveles de operaciones. Cuando

se detectan condiciones de error del módulo, son indicadas inmediatamente
mediante el indicador de estado del módulo. Tanto las condiciones de errores
del hardware del módulo como de configuración de los canales se notifican
inmediatamente al controlador. Las condiciones de circuito abierto,
sobrerrango y bajo rango de los canales se notifican en la tabla de datos de
entrada del módulo. Los errores de hardware del módulo suelen notificarse en
el archivo de estado de E/S del controlador. Consulte el manual del
controlador para obtener detalles.

Diagnóstico y resolución de problemas Capítulo 5
Diagnóstico al momento Al momento de encendido del módulo se realiza una serie de pruebas
internas de diagnóstico. Si estas pruebas de diagnóstico no se completan
de encendido correctamente, el indicador de estado del módulo permanece apagado y se
notifica un error del módulo al controlador.
Si el indicador de Condición Acción correctiva
estado del módulo indicada
está
Encendido Operación correcta No se requiere ninguna acción.
Apagado Fallo del módulo Desconecte y vuelva a conectar la alimentación
eléctrica. Si la condición persiste, reemplace el
módulo. Pida ayuda al distribuidor local o a Rockwell
Automation.
Diagnóstico de canales Cuando se habilita un canal de entrada, el módulo realiza una comprobación
de diagnóstico para ver si el canal ha sido configurado correctamente.
Además, se prueba el canal en cada escán para ver si hay errores de
configuración, de sobrerrango o de bajo rango, o si hay condiciones de
circuito abierto.
Detección de configuración no válida de canal
Siempre que una palabra de configuración de un canal se define de manera

incorrecta, el módulo notifica un error. Consulte de la página 78 a la
página 81 para ver la descripción de errores del módulo.
Detección de sobrerrango y de bajo rango
Siempre que los datos recibidos en la palabra del canal están fuera del rango
de operación definido, se indica un error de sobrerrango o de bajo rango en la
palabra de datos de entrada 7.
Entre las posibles causas de una condición de fuera de rango se incluyen:

• la temperatura es demasiado alta o baja para el tipo de termopar que se
está utilizando;
• se está utilizando el termopar incorrecto para el tipo de entrada
seleccionado o para la configuración que ha sido programada;
• el dispositivo de entrada está defectuoso;
• la entrada de señal del dispositivo de entrada está fuera del rango de
escalado.

Detección de circuito abierto
En cada escán, el módulo realiza una prueba de circuito abierto en todos los
canales habilitados. Cada vez que se produce una condición de circuito
abierto, se establece el bit de circuito abierto correspondiente a dicho canal en
la palabra de datos de entrada 6.
Entre las posibles causas de un circuito abierto se incluyen:

• el dispositivo de entrada está defectuoso;
• uno de los cables está suelto o cortado;
• el dispositivo de entrada no ha sido instalado en el canal configurado;
• un termopar no ha sido instalado correctamente.
Errores críticos versus no Los errores no críticos del módulo normalmente son recuperables. Los
errores de los canales (errores de sobrerrango o de bajo rango) son no críticos.
críticos del módulo Las condiciones de errores no críticos se indican en la tabla de datos de
entrada del módulo.
Los errores críticos del módulo son condiciones que pueden impedir la
operación normal o recuperable del sistema. Cuando se produce un error de
este tipo, el sistema normalmente abandona el modo de funcionamiento de
marcha o programa hasta que el error pueda ser resuelto. Los errores críticos
del módulo se indican en la Tabla 11 en la página 80.
Definición de errores del Los errores del módulo analógico se expresan en dos campos en formato
hexadecimal de cuatro dígitos, con el dígito más significativo como ‘sin
módulo importancia’ e irrelevante. Los dos campos son ‘Error del módulo’ y
‘Información ampliada del error’. A continuación, se muestra la estructura
de los datos de errores del módulo.
Tabla 9 - Tabla de errores del módulo

Bits ‘sin importancia’ Error del módulo Información ampliada del error
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Dígito hexadecimal 4 Dígito hexadecimal 3 Dígito hexadecimal 2 Dígito hexadecimal 1

Campo de errores del módulo
El objetivo del campo de errores del módulo es clasificar los errores del
módulo en tres distintos grupos, según se describe en la tabla siguiente. El
tipo de error determina la clase de información que aparece en el campo de
información ampliada del error. Estos tipos de errores del módulo suelen
indicarse en el archivo de estado de E/S del controlador. Consulte el
manual del controlador para obtener detalles.
Tabla 10 - Tipos de errores del módulo

Tipo de error Valor del Descripción
campo de
errores del
módulo
Bits 11…9
(binario)
Sin errores 000 No hay ningún error. El campo de información
ampliada del error no contiene información adicional.
Errores de 001 Los códigos de los errores de hardware generales y
hardware específicos se indican en el campo de información
ampliada del error.
Errores de 010 Los códigos de los errores específicos al módulo se
configuración indican en el campo de información ampliada del
error. Estos códigos de errores corresponden a
opciones que usted puede cambiar directamente.
Por ejemplo, el rango de entrada o la selección del
filtro de entrada.
Campo de información ampliada del error
Consulte el campo de información ampliada del error cuando aparezca un

valor distinto a cero en el campo de errores del módulo. Según el valor que
aparezca en el campo de errores del módulo, el campo de información
ampliada del error puede contener códigos de error específicos al módulo o
comunes a todos los módulos analógicos 1769.
SUGERENCIA Si no aparece ningún error en el campo de errores del módulo, el

campo de información ampliada del error se establece en cero.
Errores de hardware
Los errores de hardware generales o específicos al módulo se indican mediante el

código de errores del módulo 001. Consulte la Tabla 11 en la página 80.
Errores de configuración
Si se asignan valores no válidos o no admitidos a campos del archivo de

configuración, el módulo genera un error crítico.
La Tabla 11 en la página 80 enumera los posibles códigos de errores de

configuración específicos al módulo que han sido definidos para los módulos.

Códigos de errores Esta tabla explica el código ampliado de errores.
Tabla 11 - Códigos ampliados de errores

Tipo de error Equivalente Código de Código de Descripción de errores
hexadecimal(1) errores información
del ampliada del
módulo error
Binario Binario
Sin errores X000 000 0 0000 0000 Sin errores
Error de hardware X200 001 0 0000 0000 Error de hardware general; sin información adicional
común general
X201 001 0 0000 0001 Estado de restablecimiento de encendido
Error específico de X300 001 1 0000 0000 Error de hardware general; sin información adicional
hardware
X301 001 1 0000 0001 Error de hardware de microprocesador; error de ROM de hardware
X302 001 1 0000 0010 Error de EEPROM de hardware
X303 001 1 0000 0011 Error de calibración del canal 0
X309 001 1 0000 1001 Error de calibración de CJC0
X30A 001 1 0000 1010 Error de calibración de CJC1
X30B 001 1 0000 1011 Error del convertidor analógico/digital del canal 0
X30C 001 1 0000 1100 Error del convertidor analógico/digital del canal 1
X30D 001 1 0000 1101 Error del convertidor analógico/digital del canal 2
X30E 001 1 0000 1110 Error del convertidor analógico/digital del canal 3
X30F 001 1 0000 1111 Error del convertidor analógico/digital del canal 4
X310 001 1 0001 0000 Error del convertidor analógico/digital del canal 5
X311 001 1 0001 0001 Error del convertidor analógico/digital de CJC0
X312 001 1 0001 0010 Error del convertidor analógico/digital de CJC1

Tabla 11 - Códigos ampliados de errores

Tipo de error Equivalente Código de Código de Descripción de errores
hexadecimal(1) errores información
del ampliada del
módulo error
Binario Binario
Error de X400 010 0 0000 0000 Error de configuración general; sin información adicional
configuración
específico al X401 010 0 0000 0001 Se ha seleccionado un tipo de entrada no válido (canal 0)
módulo
X402 010 0 0000 0010 Se ha seleccionado un tipo de entrada no válido (canal 1)
X407 010 0 0000 0111 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 0)
X40A 010 0 0000 1010 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 3)
X40B 010 0 0000 1011 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 4)
X40C 010 0 0000 1100 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 5)
X40D 010 0 0000 1101 Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 0)
X40E 010 0 0000 1110 Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 1)
X40F 010 0 0000 1111 Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 2)
X410 010 0 0001 0000 Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 3)
X413 010 0 0001 0011 Se ha establecido un bit no usado para el canal 0
X419 010 0 0001 1001 Registro de configuración de módulo no válido
(1) X representa el dígito ‘sin importancia’.

Función de inhibición de Algunos controladores admiten la función de inhibición de módulo.

Consulte el manual del controlador para obtener detalles.
módulo
Cada vez que se inhibe el módulo 1769-IT6, el módulo sigue
proporcionando información acerca de los cambios en sus entradas al
1769 CompactBus maestro (por ejemplo, un controlador CompactLogix).
Contacto con Rockwell Si necesita comunicarse con Rockwell Automation para solicitar ayuda,
tenga la siguiente información disponible al llamar:
Automation
• Una explicación clara de la anomalía, incluida una descripción de lo
que el sistema realmente está haciendo. Anote el estado del indicador;
anote también las palabras de datos y configuración del módulo.
• Una lista de las soluciones que ya haya probado.
• Tipo de procesador y número de firmware (consulte la etiqueta del
procesador).
• Tipos de hardware del sistema, incluidos todos los módulos de E/S.
• Código de fallo, si el procesador entró en fallo.

Apéndice A
Especificaciones
Tabla 12 - Especificaciones generales - 1769-IT6

Atributo 1769-IT6
Dimensiones (Al.xPxAn.), aprox. 118 x 87 x 35 mm (4.65 x 3.43 x 1.38 in.)
la altura incluidas las lengüetas de montaje es
138 mm (5.43 pulg)
Peso de envío (con caja), aprox. 276 g (0.61 lb)
Temperatura de almacenamiento -40…85 °C (-40…185 °F)
Temperatura de funcionamiento 0…60 °C (32…140 °F)
Humedad de funcionamiento 5…95% sin condensación
Altitud de funcionamiento 2000 m (6561 pies)
Vibración, funcionamiento 10…500 Hz, 5 g, 0.030 pulg. pico a pico
Vibración, funcionamiento de relés 2g
Choque, funcionamiento 30 g, 11 ms montaje en panel
(20 g, 11 ms montaje en riel DIN)
Choque, funcionamiento de relés 7.5 g montaje en panel (5 g montaje en riel DIN)
Choque, fuera de operación 40 g montaje en panel (30 g montaje en riel DIN)
Clasificación de distancia respecto a 8 (El módulo no puede estar a una distancia superior a
la fuente de alimentación eléctrica 7 módulos de una fuente de alimentación del sistema).
del sistema
Cable recomendado Belden 8761 (blindado) para entradas de milivoltios
Cable de extensión de termopar blindado para el tipo
específico de termopar que esté utilizando. Siga las
recomendaciones del fabricante del termopar.
Certificación Certificación C-UL (según CSA C22.2 n.º 142)
Lista UL 508
Conforme a CE para todas las directivas aplicables
Clase de ambiente peligroso Clase I, división 2, lugar peligroso, grupos A, B, C, D
(UL 1604, C-UL según CSA C22.2 n.º 213)
Emisiones radiadas y conducidas EN50081-2 clase A

Apéndice A Especificaciones
Tabla 12 - Especificaciones generales - 1769-IT6

Atributo 1769-IT6
Eléctrico /CEM El módulo ha superado las pruebas para los
siguientes niveles.
Inmunidad a ESD (IEC61000-4-2) Contacto 4 kV, aire 8 kV, indirecto 4 kV
Inmunidad radiada (IEC61000-4-3) 10 V/m, 80…1000 MHz, 80% amplitud de
modulación, 900 MHz portadora codificada
Ráfaga de fenómeno transitorio 2 kV, 5 kHz
rápido (IEC61000-4-4)
Inmunidad a sobretensión Pistola galvánica 1kV
(IEC61000-4-5)
Inmunidad conducida (IEC61000-4-6) 10 V, 0.15 a 80 MHz(1) (2)
(1)
El rango de frecuencia de inmunidad conducida puede ser 150 kHz…30 MHz si el rango de frecuencia de
inmunidad radiada es 30…1000 MHz.
(2)
Para termopares conectados a tierra, el nivel 10 V se reduce a 3 V.
Tabla 13 - Especificaciones de entrada - 1769-IT6

Atributo 1769-IT6
Número de entradas 6 canales de entrada más 2 sensores CJC
Consumo de corriente máxima del bus 100 mA a 5 VCC
40 mA a 24 VCC
Disipación de calor 1.5 W totales (los watts por punto más los watts
mínimos con todos los puntos energizados).
Tipo de convertidor Delta Sigma
Velocidad de respuesta por canal Filtro de entrada y dependiente de la configuración.
Consulte Efectos de la frecuencia de filtro sobre la
respuesta de paso del canal en la página 47.
Voltaje de trabajo nominal(1) 30 VCA/30 VCC
Rango de voltaje del modo común (2) ±10 V máximo por canal
Rechazo del modo común 115 dB (mín.) a 50 Hz (con filtro 10 Hz o 50 Hz)
115 dB (mín.) a 60 Hz (con filtro 10 Hz o 60 Hz)
Relación de rechazo del modo normal 85 dB (mín.) a 50 Hz (con filtro 10 Hz o 50 Hz)
85 dB (mín.) a 60 Hz (con filtro 10 Hz o 60 Hz)
Impedancia del cable, máx 25 W (para la exactitud especificada)
Impedancia de entrada >10 MW
Tiempo de detección de circuito 7 ms a 2.1 s(3)
abierto
Calibración El módulo realiza una autocalibración en el momento
del encendido y cada vez que se habilita un canal.
También se puede programar el módulo para que se
calibre cada cinco minutos.
No-linealidad (en porcentaje de la ±0.03%
escala total)
Error del módulo sobre el rango Consulte la página 86.
completo de temperatura (0…60 °C
(32…140 °F))
Exactitud del sensor CJC ±0.3 °C (±0.54 °F)
Exactitud de CJC ±1.0 °C (±1.8 °F)
Sobrecarga en terminales de entrada, ±35 VCC continua(4)
máx
Aislamiento del grupo de entradas 720 VCC por 1 minuto (prueba de calificación)
al bus 30 VCA/30 VCC voltaje de trabajo

Especificaciones Apéndice A
Tabla 13 - Especificaciones de entrada - 1769-IT6

Atributo 1769-IT6
Configuración de canales de entrada Mediante el software de configuración o el programa
de usuario (escribiendo un patrón de bits único en el
archivo de configuración del módulo). Consulte el
manual del usuario del controlador para determinar si
se admite la configuración mediante un programa de
usuario.
Indicador de estado OK del módulo Encendido: el módulo tiene alimentación eléctrica, ha
pasado el diagnóstico interno y se comunica mediante
el bus.
Apagado: alguna de las condiciones anteriores no se
cumple.
Diagnóstico de canal Sobre o bajo rango y circuito abierto mediante
notificación por bits
Código ID del proveedor 1
Código del tipo de producto 10
Código del producto 36
(1)
El voltaje de trabajo nominal es el voltaje continuo máximo que se puede aplicar al terminal de entrada,
incluida la señal de entrada y el valor que flota sobre el potencial de tierra (por ejemplo, señal de entrada
de 30 VCC y 20 VCC sobre el potencial de tierra).
(2) Para conseguir un funcionamiento correcto, los terminales de entrada positivo y negativo deben estar
dentro de ±10 VCC del común analógico.
(3) El tiempo de detección de circuito abierto es igual al tiempo de escán del módulo, que se basa en el
número de canales habilitados y en la frecuencia de filtro de cada canal.
(4)La entrada de corriente máxima está limitada debido a la impedancia de entrada.
Tabla 14 - Repetibilidad a 25 °C (77 °F)(1) (2)

Tipo de entrada Repetibilidad para
filtro de 10 Hz
Termopar J ±0.1 °C (±0.18 °F)
Termopar N (-110…1300 °C (-166…2372 °F)) ±0.1 °C (±0.18 °F)
Termopar N (-210…-110 °C (-346…-166 °F)) ±0.25 °C (±0.45 °F)
Termopar T (-170…400 °C (-274…752 °F)) ±0.1 °C (±0.18 °F)
Termopar T (-270…-170 °C (-454…-274 °F)) ±1.5 °C (±2.7 °F)
Termopar K (-270…1370 °C (-454…2498 °F)) ±0.1 °C (±0.18 °F)
Termopar (-270…-170 °C (-454…-274 °F)) ±2.0 °C (±3.6 °F)
Termopar E (-220…1000 °C (-364…1832 °F)) ±0.1 °C (±0.18 °F)
Termopar E (-270…-220 °C (-454…-364 °F)) ±1.0 °C (±1.8 °F)
Termopares S y R ±0.4 °C (±0.72 °F)
Termopar C ±0.7 °C (±1.26 °F)
Termopar B ±0.2 °C (±0.36 °F)
±50 mV ±6 µV
±100 mV ±6 µV
(1) La repetibilidad es la capacidad del módulo de entrada de registrar la misma lectura en medidas
sucesivas para la misma señal de entrada.
(2) La repetibilidad a cualquier otra temperatura del rango 0…60 °C (32…140 °F) es la misma siempre que
la temperatura sea estable.

Tabla 15 - Exactitud
Tipo de entrada(1) Con autocalibración habilitada Sin autocalibración
Exactitud(2) (3) para filtros de 10 Hz, 50 Hz Deriva de temperatura, máx.(2) (4)
y 60 Hz, máx.
A temperatura A temperatura A temperatura ambiente 0…60 °C
ambiente de 25 °C ambiente 0…60 °C (32…140 °F)
(77 °F) (32…140 °F)
Termopar J (-210…1200 °C (-346…2192 °F)) ±0.6 °C (±1.1 °F) ±0.9 °C (±1.7 °F) ±0.0218 °C/°C (±0.0218 °F/°F)
Termopar N (-200…1300 °C (-328…2372 °F)) ±1 °C (±1.8 °F) ±1.5 °C (±2.7 °F) ±0.0367 °C/°C (±0.0367 °F/°F)
Termopar N (-210…-200 °C (-346…-328 °F)) ±1.2 °C (±2.2 °F) ±1.8 °C (±3.3 °F) ±0.0424 °C/°C (±0.0424 °F/°F)
Termopar T (-230…400 °C (-382…752 °F)) ±1 °C (±1.8 °F) ±1.5 °C (±2.7 °F) ±0.0349 °C/°C (±0.0349 °F/°F)
Termopar T (-270…-230 °C (-454…-382 °F)) ±5.4 °C (±9.8 °F) ±7.0 °C (±12.6 °F) ±0.3500 °C/°C (±0.3500 °F/°F)
Termopar K (-230…1370 °C (-382…2498 °F)) ±1 °C (±1.8 °F) ±1.5 °C (±2.7 °F) ±0.4995 °C/°C (±0.4995 °F/°F)
Termopar K (-270…-225 °C (-454…-373 °F)) ±7.5 °C (±13.5 °F) ±10 °C (±18 °F) ±0.0378 °C/°C (±0.0378 °F/°F)
Termopar E (-210…1000 °C (-346…1832 °F)) ±0.5 °C (±0.9 °F) ±0.8 °C (±1.5 °F) ±0.0199 °C/°C (±0.0199 °F/°F)
Termopar E (-270…-210 °C (-454…-346 °F)) ±4.2 °C (±7.6 °F) ±6.3 °C (±11.4 °F) ±0.2698 °C/°C (±0.2698 °F/°F)
Termopar R ±1.7 °C (±3.1 °F) ±2.6 °C (±4.7 °F) ±0.0613 °C/°C (±0.0613 °F/°F)
Termopar S ±1.7 °C (±3.1 °F) ±2.6 °C (±4.7 °F) ±0.0600 °C/°C (±0.0600 °F/°F)
Termopar C ±1.8 °C (±3.3 °F) ±3.5 °C (±6.3 °F) ±0.0899 °C/°C (±0.0899 °F/°F)
Termopar B ±3.0 °C (±5.4 °F) ±4.5 °C (±8.1 °F) ±0.1009 °C/°C (±0.1009 °F/°F)
±50 mV ±15 µV ±25 µV ±0.44 µV/°C (±0.80 µV/°F)
±100 mV ±20 µV ±30 µV ±0.69 µV/°C (±01.25 µV/°F)
(1) El módulo utiliza la norma ITS-90 del Instituto Nacional de Normalización y Tecnología (NIST) para la linealización de termopares.
(2) La información sobre exactitud y deriva de temperatura no incluye los efectos de los errores ni la deriva del circuito de compensación de junta fría.
(3) La exactitud depende de la selección de velocidad de salida del convertidor analógico/digital, del formato de datos y del ruido de entrada.
(4) La deriva de temperatura con autocalibración es ligeramente mejor que sin autocalibración.
SUGERENCIA Para obtener información más detallada sobre la exactitud y la

deriva, consulte los gráficos de exactitud de la página 87 a la
página 104 y los gráficos de deriva de temperatura de la
página 105 a la página 109.

Exactitud vs.temperatura de termopar y frecuencia de filtro
Los siguientes gráficos muestran la exactitud del módulo cuando funciona a

25 °C (77 °F) para cada tipo de termopar en el rango de temperatura de
termopar para cada frecuencia. No se incluye el efecto de errores en la
compensación de junta fría.
Figura 23 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) para

el termopar tipo B con filtros de 10, 50 y 60 Hz
3.0
2.5
2.0
Exactitud °C
10 Hz
1.5 50 Hz
60 Hz
1.0
0.5
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Temperatura del termopar °C
4
Exactitud °F
10 Hz
3 50 Hz
60 Hz
2
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Temperatura del termopar °F


el termopar tipo B con filtros de 250, 500 y 1 kHz
100
90
80
70
Exactitud °C 60 250 Hz
50 500 Hz
40 1 kHz
30
20
10
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
200
180
160
140
120
Exactitud °F
250 Hz
100 500 Hz
80 1 kHz
60
40
20
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


el termopar tipo C con filtros de 10, 50 y 60 Hz
2.0
1.8
1.6
1.4
Exactitud °C 1.2 10 Hz
1.0 50 Hz
0.8 60 Hz
0.6
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
3.5
2.5
2 10 Hz
Exactitud °F
50 Hz
1.5 60 Hz
0.5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500


el termopar tipo C con filtros de 250, 500 y 1 kHz
45
40
35
30
25 250 Hz
Exactitud °C
500 Hz
20 1 kHz
15
10
5
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
80
70
60
50
Exactitud °F
250 Hz
40 500 Hz
1 kHz
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500


el termopar tipo E con filtros de 10, 50 y 60 Hz
4.5
4.0
3.5
3.0
Exactitud °C 10 Hz
2.5
50 Hz
2.0 60 Hz
1.5
1.0
0.5
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000
5
Exactitud °F
10 Hz
4 50 Hz
60 Hz
3
0
-500 0 500 1000 1500 2000


el termopar tipo E con filtros de 250, 500 y 1 kHz
60
50
40
Exactitud °C
250 Hz
30 500 Hz
1 kHz
20
10
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000
100
90
80
70
Exactitud °F
60 250 Hz
50 500 Hz
40 1 kHz
30
20
10
0
-500 0 500 1000 1500 2000


el termopar tipo J con filtros de 10, 50 y 60 Hz
0.6
0.5
Exactitud °C 0.4
10 Hz
0.3 50 Hz
60 Hz
0.2
0.1
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
Exactitud °F
10 Hz
0.5 50 Hz
0.4 60 Hz
0.3
0.2
0.1
0
-400 0 400 800 1200 1600 2000


el termopar tipo J con filtros de 250, 500 y 1 kHz
30
25
20
Exactitud °C
250 Hz
15 500 Hz
1 kHz
10
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200
60
50
40
250 Hz
Exactitud °F
30 500 Hz
1 kHz
20
10
0
-400 0 400 800 1200 1600 2000


el termopar tipo K con filtros de 10, 50 y 60 Hz
5
Exactitud °C 10 Hz
4 50 Hz
60 Hz
3
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
14
12
10
Exactitud °F
8 10 Hz
50 Hz
6 60 Hz
0
-500 0 500 1000 1500 2000 2500


el termopar tipo K con filtros de 250, 500 y 1 kHz
80
70
60
50
Exactitud °C
250 Hz
40 500 Hz
1 kHz
30
20
10
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
140
120
100
Exactitud °F
80 250 Hz
500 Hz
60 1 kHz
40
20
0
-500 0 500 1000 1500 2000 2500


el termopar tipo N con filtros de 10, 50 y 60 Hz
1.2
1.0
0.8
10 Hz
Exactitud °C
0.6 50 Hz
60 Hz
0.4
0.2
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
2.2
2.0
1.8
1.6
1.4
Exactitud °F
10 Hz
1.2
50 Hz
1.0
60 Hz
0.8
0.6
0.4
0.2
0
-400 0 400 800 1200 1600 2000 2400


el termopar tipo N con filtros de 250, 500 y 1 kHz
60
50
40
Exactitud °C
250 Hz
30 500 Hz
1 kHz
20
10
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
100
90
80
70
60
Exactitud °F
250 Hz
50 500 Hz
40 1 kHz
30
20
10
0
-400 0 400 800 1200 1600 2000 2400


el termopar tipo R con filtros de 10, 50 y 60 Hz
1.8
1.6
1.4
Exactitud °C 1.2
1.0 10 Hz
50 Hz
0.8 60 Hz
0.6
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
3.5
2.5
Exactitud °F
2 10 Hz
50 Hz
1.5 60 Hz
0.5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000


el termopar tipo R con filtros de 250, 500 y 1 kHz
60
50
Exactitud °C 40
250 Hz
30 500 Hz
1 kHz
20
10
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
120
100
80
250 Hz
Exactitud °F
60 500 Hz
1 kHz
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000


el termopar tipo S con filtros de 10, 50 y 60 Hz
1.8
1.6
1.4
1.2
Exactitud °C
1.0 10 Hz
50 Hz
0.8 60 Hz
0.6
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
3.0
2.5
2.0
10 Hz
Exactitud °F
1.5 50 Hz
60 Hz
1.0
0.5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000


el termopar tipo S con filtros de 250, 500 y 1 kHz
60
50
Exactitud °C 40
250 Hz
30 500 Hz
1 kHz
20
10
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
120
100
80
Exactitud °F
250 Hz
60 500 Hz
1 kHz
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000


el termopar tipo T con filtros de 10, 50 y 60 Hz
4
Exactitud °C
10 Hz
3 50 Hz
60 Hz
2
0
-300 -200 -100 0 100 200 300 400
10
9
8
7
6
10 Hz
Exactitud °F
5 50 Hz
4 60 Hz
3
2
1
0
-500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800


el termopar tipo T con filtros de 250, 500 y 1 kHz
50
45
40
35
Exactitud °C 30 250 Hz
25 500 Hz
20 1 kHz
15
10
5
0
-300 -200 -100 0 100 200 300 400
50
45
40
35
30 250 Hz
Exactitud °F
25 500 Hz
20 1 kHz
15
10
5
0
-500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800

Deriva de temperatura Los siguientes gráficos muestran la deriva de temperatura del módulo sin
autocalibración para cada tipo de termopar en el rango de temperatura del
termopar, suponiendo que la temperatura del bloque de terminales es estable.
No se incluyen los efectos de la deriva de temperatura de CJC.
Figura 41 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo B

0.12
0.10
Deriva de temperatura °C/°C
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Figura 42 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo C

0.10
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400

Figura 43 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo E

0.30
0.25

0.20
0.15
0.10
0.05
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000
Figura 44 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo J

0.025
0.020
0.015
0.010
0.005
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200

Figura 45 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo K

0.5
0.4

0.3
0.2
0.1
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Figura 46 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo N

0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Figura 47 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo R

0.07
0.06
0.05

0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Figura 48 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo S

0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

Figura 49 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo T

0.4
0.3
Deriva de temperatura °C/°C 0.2
0.1
0
-300 -200 -100 0 100 200 300 400

Notas:

Apéndice B
Números binarios en complemento a dos
La memoria del procesador almacena números binarios de 16 bits. Los números

binarios en complemento a dos se utilizan cuando el procesador realiza cálculos
matemáticos internamente. Los valores de entrada analógicos procedentes de los
módulos analógicos se devuelven al procesador en formato de número binario en
complemento a dos de 16 bits. En el caso de números positivos, la notación
binaria y la notación binaria en complemento a dos son idénticas.
Tal como se indica en la figura de la página siguiente, cada posición del

número tiene un valor decimal, que comienza por la derecha con 20 y finaliza
en la izquierda con 215. Cada posición puede ser 0 o 1 en la memoria del
procesador. Un 0 indica el valor 0 y un 1 indica el valor decimal de la
posición. El valor decimal equivalente del número binario es la suma de los
valores de las posiciones.
Valores decimales La posición del extremo izquierdo es siempre 0 para los valores positivos.
Tal como se indica en la siguiente figura, esto limita el valor decimal positivo
positivos máximo a 32,767 (todas las posiciones son 1 excepto la posición del extremo
izquierdo). A continuación se incluye un ejemplo.
0000 1001 0000 1110 = 211+28+23+22+21 = 2048+256+8+4+2 = 2318
0010 0011 0010 1000 = 213+29+28+25+23 = 8192+512+256+32+8 = 9000
1 x 214 = 16384 16384
13
1x2 = 8192 8192
1 x 212 = 4096 4096
1 x 211 = 2048 2048
1 x 210 = 1024 1024
1 x 2 9 = 512 512
8
1 x 2 = 256 256
1 x 2 7 = 128 128
1 x 2 6 = 64 64
5
1 x 2 = 32 32
1 x 2 4 = 16 16
3
1x2 =8 8
1 x 22 = 4 4
1 x 21 = 2 2
0
1x2 =1 1
0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 32767
0 x 2 15 = 0 Esta posición es siempre 0 en el caso de números positivos.

Apéndice B Números binarios en complemento a dos
Valores decimales En notación de complemento a dos, la posición del extremo izquierdo es

siempre 1 para los valores negativos. El valor decimal equivalente del número
negativos binario se obtiene restando el valor de la posición del extremo izquierdo,
32,768, de la suma de los valores de las otras posiciones. En la siguiente
figura (donde todas las posiciones son 1), el valor es 32,767 - 32,768 = -1. A
continuación se incluye un ejemplo.
1111 1000 0010 0011 = (214+213+212+211+25+21+20) - 215 =

(16384+8192+4096+2048+32+2+1) - 32768 = 30755 - 32768 = -2013
1 x 214 = 16384 16384
13
1x2 = 8192 8192
1 x 212 = 4096 4096
11
1x2 = 2048 2048
1 x 210 = 1024 1024
1 x 2 9 = 512 512
8
1 x 2 = 256 256
1 x 2 7 = 128 128
1 x 2 6 = 64 64
1 x 2 5 = 32 32
1 x 2 4 = 16 16
3
1x2 =8 8
1 x 22 = 4 4
1 x 21 = 2 2
0
1x2 =1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 32767
1 x 2 15 = 32768 Esta posición es siempre 1 en el caso de números negativos.

Apéndice C
Descripción de termopares
La información de este apéndice se ha extraído de la monografía 175 de

NIST publicada en enero de 1990, que sustituye a la monografía 125 de
IPTS-68 publicada en marzo de 1974. La monografía 175 de NIST la
proporciona el Instituto Nacional de Normas y Tecnología del
Departamento de Comercio de Estados Unidos.
Escala de temperatura La ITS-90 [1,3] la redacta, mantiene y distribuye el NIST para proporcionar
una escala estándar de temperatura para uso industrial y científico en Estados
internacional de 1990 Unidos. Esta escala fue adoptada por el Comité Internacional de Pesos y
Medidas (CIPM) en su reunión en septiembre de 1989 y se convirtió en
la escala de temperatura internacional oficial el 1o de enero de 1990.
La ITS-90 sustituye a IPTS-68(75) [2] y la escala de temperatura de
0.5 K a 30 K provisional de 1976 (EPT-76) [4].
La adopción de ITS-90 elimina varias deficiencias y limitaciones asociadas

con IPTS-68. Las temperaturas de ITS-90 se adaptan con mayor precisión a
los valores termodinámicos que las de IPTS-68 y EPT-76. Además, se han
realizado mejoras en la falta de singularidad y la reproducibilidad de la escala
de temperatura, especialmente en el rango de temperatura de t68 =
630.74…1064.43 °C, en el que el termopar tipo S era el dispositivo de
interpolación estándar en IPTS-68.
Para obtener información técnica adicional relativa a ITS-90, consulte la

monografía 175 del NIST.
Termopares tipo B Esta sección trata los termopares de aleación de platino-rodio 30% versus los
termopares de aleación de platino-rodio 6%, habitualmente denominados
termopares tipo B. En ocasiones se hace referencia a este tipo por la composición
química nominal de sus elementos térmicos: platino-rodio 30% versus a
platino-rodio 6% o ‘30-6’. El elemento térmico positivo (BP) normalmente
contiene 29.60 ±0.2% de rodio y el elemento térmico negativo (BN)
normalmente contiene 6.12 ±0.02% de rodio. El efecto de las diferencias en el
contenido de rodio se describe más adelante en esta sección. Una norma de
consenso industrial [21] (ASTM E1159-87) especifica que para producir los
elementos térmicos es preciso fabricar una aleación de rodio con una pureza
del 99.98% con platino con una pureza del 99.99%. Esta norma de consenso
[21] describe la pureza de los materiales comerciales tipo B que se utilizan en
numerosas aplicaciones industriales de termometría que requieren las tolerancias
de calibración descritas más adelante en esta sección. Ambos elementos térmicos
normalmente tienen impurezas significativas de elementos como paladio, iridio,
hierro y silicio [38].

Apéndice C Descripción de termopares
Los estudios llevados a cabo por Ehringer [39], Walker et al. [25,26], y Glawe
and Szaniszlo [24] han demostrado que los termopares en los que ambos
componentes son aleaciones de platino-rodio, son aptos para tomar medidas
de temperatura confiables a temperaturas elevadas. Se ha observado que estos
termopares ofrecen las siguientes ventajas distintivas sobre los termopares
tipo R y S a altas temperaturas: (1) mejor estabilidad, (2) mayor resistencia
mecánica y (3) temperaturas de funcionamiento más altas.
La investigación llevada a cabo por Burns y Gallagher [38] indicó que el

termopar 30-6 puede utilizarse de manera intermitente (durante varias horas)
hasta 1790 °C y de manera continua (durante varios cientos de horas) para
temperaturas hasta 1700 °C con únicamente pequeños cambios en
calibración. El límite máximo de temperatura del termopar lo determina,
principalmente, el punto de fusión del elemento térmico platino-rodio 6%
que Acken [40] estimó en aproximadamente 1820 °C. El termopar es más
confiable cuando se utiliza en una atmósfera oxidante limpia (aire) pero
Walker et al [25,26], Hendricks y McElroy [41], y Glawe y Szaniszlo [24]
también lo han utilizado con éxito en atmósferas neutras o en vacío. Walker et
al. [25,26] han demostrado que la estabilidad del termopar a altas
temperaturas depende, principalmente, de la calidad de los materiales
utilizados para proteger y aislar el termopar. La alúmina de alta pureza con un
bajo contenido de hierro parece ser el material más adecuado para este fin.
Los termopares tipo B no deben utilizarse en atmósferas reductoras, ni en

aquellas que contengan vapores nocivos u otros contaminantes que sean
reactivos con los metales del grupo del platino [42], a menos que se proteja de
manera adecuada con tubos de protección no metálicos. No deben utilizarse
nunca en tubos de protección metálicos a altas temperaturas.
El coeficiente de Seebeck de los termopares tipo B disminuye al disminuir la

temperatura por debajo de aproximadamente 1600 °C (2912 °F), y llega a ser
prácticamente insignificante a temperatura ambiente. Por lo tanto, en la mayoría
de las aplicaciones no es necesario controlar y ni siquiera determinar la
temperatura de la junta de referencia del termopar, siempre que esté
comprendida entre 0…50 °C (32…122 °F). Por ejemplo, el voltaje desarrollado
por el termopar, con una junta de referencia a 0 °C (32 °F), sufre una inversión
del signo a aproximadamente 42 °C (107.6 °F) y entre 0…50 °C (32…122 °F)
varía desde un mínimo de -2.6 µV cerca de 21 °C (69.8 °F) hasta un máximo de
2.3 µV a 50 °C (122 °F). Por lo tanto, en el uso, si la junta de referencia del
termopar está comprendida dentro del rango 0…50 °C (32…122 °F), se puede
suponer a 0 °C (32 °F) la temperatura de la junta de referencia y el error
introducido no superará los 3 µV. A temperaturas superiores a 1100 °C (2012 °F),
un error de medida adicional de 3 µV (aproximadamente 0.3 °C (32.5 °F)) sería
insignificante en la mayoría de los casos.
La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992

[7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares
comerciales tipo B debe ser ±0.5% entre 870…1700 °C (1598…3092 °F). Los
termopares tipo B también se pueden suministrar para cumplir tolerancias
especiales de ±0.25%. Las tolerancias no se especifican para termopares tipo
B a menos de 870 °C (1598 °F).

Descripción de termopares Apéndice C
El límite superior de temperatura sugerido de 1700 °C (3092 °F) especificado

en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo B se aplica a cable de
0.51 mm (24 AWG). Este límite de temperatura se aplica a termopares
utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se
ofrece solo como guía general para el usuario. No aplica a termopares con
aislamiento de óxido mineral compactado.
Termopares tipo E Esta sección describe los termopares de aleación de níquel y cromo versus de
aleación de cobre y níquel, denominados termopares tipo E. Este tipo, así
como los demás tipos basados en metales, no tienen composiciones químicas
específicas en las normas, sino que cualquier material cuya relación
emf-temperatura coincida con la de la tabla de referencia especificada dentro
de determinadas tolerancias puede considerarse un termopar tipo E. El
elemento térmico positivo, EP, es del mismo material que KP. El elemento
térmico negativo, EN, es del mismo material que TN.
La investigación a bajas temperaturas [8] realizada por miembros de NBS

Cryogenics Division demostró que los termopares tipo E son muy útiles hasta
temperaturas de hidrógeno líquido (n.b.p. aprox. 20.3 °K) en las que su
coeficiente de Seebeck es de aproximadamente 8 mV/°C. Pueden emplearse
incluso hasta temperaturas de helio líquido (4.2 °K) aunque su coeficiente de
Seebeck llega a ser bastante bajo, aproximadamente solo 2 mV/°C a 4 °K. Ambos
elementos térmicos de los termopares tipo E tienen una conductividad térmica
relativamente baja, una buena resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas y
una homogeneidad razonablemente buena. Por estos tres motivos y sus
coeficientes de Seebeck relativamente altos, los termopares tipo E se han
recomendado [8] como los más útiles de los tipos de termopares designados
por letras para medidas de temperaturas bajas.
Para mediciones inferiores a 20 °K se recomienda el termopar sin designación

de letra, KP versus oro-0.07. Las propiedades de este termopar han sido
descritas por Sparks y Powell [12].
Los termopares tipo E también tienen el mayor coeficiente de Seebeck sobre

0 °C (32 °F) de todos los termopares designados por letras. Por este motivo, se
utilizan con más frecuencia cuando las condiciones ambientales lo permiten.
Los termopares tipo E son los recomendados por ASTM [5] para ser usados en
el rango de temperatura de -200…900 °C (-328…1652 °F) en atmósferas
oxidantes o inertes. Si se utilizan durante tiempo prolongado en aire a una
temperatura superior a 500 °C (932 °F) se recomienda emplear cables de gran
calibre, ya que la velocidad de oxidación se acelera a temperaturas elevadas. Hace
aproximadamente 50 años, Dahl [11] estudió la estabilidad termoeléctrica de las
aleaciones tipo EP y EN cuando se calentaban en aire a temperaturas elevadas.
Debe consultarse su trabajo para obtener más detalles. Burley et al. [13] han
aportado datos más recientes sobre la estabilidad de estas aleaciones en aire.
Los termopares tipo E no deben utilizarse a temperaturas altas en atmósferas
sulfurosas, reductoras o alternativamente reductoras y oxidantes a menos que se
protejan adecuadamente con tubos de protección.

Tampoco deben utilizarse al vacío (a altas temperaturas) durante tiempo

prolongado, ya que el cromo en el elemento térmico positivo, una aleación de
níquel y cromo, se vaporiza de la solución y altera la calibración. Además, debe
evitarse su uso en atmósferas que facilitan la corrosión por ‘descomposición
verde’ del elemento térmico positivo. Esta corrosión es resultado de la oxidación
preferencial del cromo en atmósferas con contenido bajo, pero no insignificante,
de oxígeno y puede ocasionar una importante disminución del voltaje
termoeléctrico del termopar al paso del tiempo. El efecto es más grave a
temperaturas entre 800 °C (1472 °F) y 1050 °C (1922 °F).
El elemento térmico negativo, una aleación de cobre y níquel, está sujeto a

cambios de composición bajo irradiación térmica de neutrones, ya que el
cobre se convierte en níquel y cinc.
Ninguno de los elementos térmicos de los termopares tipo E es muy sensible a

cambios menores en la composición o el nivel de impurezas ya que ambos tienen
ya una fuerte aleación. De manera similar, tampoco son extremadamente
sensibles a diferencias menores en el tratamiento térmico (siempre que el
tratamiento no infrinja ninguna de las restricciones antes mencionadas). En la
mayoría de las aplicaciones generales pueden utilizarse con el tratamiento
térmico aplicado por los fabricantes de los cables. No obstante, cuando se busca
la máxima exactitud, puede ser aconsejable emplear tratamientos térmicos
preparatorios adicionales para mejorar su rendimiento. Pueden consultarse
detalles sobre esta y otras fases del uso y del comportamiento de los elementos
térmicos tipo KP (EP es igual que KP) en las publicaciones de Pots y McElroy
[14], Burley y Ackland [15], Burley [16], Wang y Starr [17,18], Bentley [19], y
Kollie et al. [20].

[7] especifica que las tolerancias de calibración inicial en los termopares
comerciales tipo E deben ser ±1.7 °C (±35.06 °F) o ±0.5% (el valor que sea
mayor) entre 0 °C (32 °F) y 900 °C (1652 °F), y ±1.7 °C (±35.06 °F) o ±1%
(el valor que sea mayor) entre -200 °C (-328 °F) y 0 °C (32 °F). Los
termopares tipo E también se pueden suministrar de manera que cumplan
tolerancias especiales iguales a ±1 °C (33.8 °F) o ±0.4% (el valor que sea
mayor) entre 0 °C (32 °F) y 900 °C (1652 °F), y ±1 °C (33.8 °F) o ±0.5%
(el valor que sea mayor) entre -200 °C (-328 °F) y 0 °C (32 °F). Los materiales
de los termopares tipo E normalmente se suministran para cumplir las
tolerancias especificadas para temperaturas superiores a 0 °C (32 °F).
Los mismos materiales, no obstante, tal vez no satisfagan las tolerancias
especificadas para el rango -200…0 °C (-328…32 °F). Si es preciso que los
materiales cumplan las tolerancias por debajo de 0 °C (32 °F), esto debe
especificarse al comprarlos.

El límite superior de temperatura sugerido, 870 °C (1598 °F), especificado en

la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo E se aplica a cable de
3.25 mm (8 AWG). Disminuye a 650 °C (1202 °F) para 1.63 mm
(14 AWG), 540 °C (1004 °F) para 0.81 mm (20 AWG), 430 °C (806 °F)
para 0.51 o 0.33 mm (24 o 28 AWG), y 370 °C (698 °F) para 0.25 mm
(30 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en
tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo
como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con aislamiento
de óxido mineral compactado.
Termopares tipo J Esta sección describe los termopares de hierro versus aleación de cobre y
níquel (SAMA), denominados termopares tipo J. Un termopar tipo J es uno
de los tipos más comunes de termopares industriales, debido a su coeficiente
de Seebeck relativamente alto y a su bajo costo. Se ha determinado que más de
200 toneladas de materiales de tipo J se suministran anualmente a la industria
en Estados Unidos. No obstante, este tipo es el menos adecuado para una
termometría precisa ya que hay desviaciones no lineales significativas en
la salida termoeléctrica de los termopares ofrecidos por los diferentes
fabricantes. Estas desviaciones irregulares dificultan la obtención de
calibraciones precisas a partir de un número limitado de puntos de
calibración. El elemento térmico positivo es hierro comercialmente puro
(99.5% Fe), que normalmente contiene niveles significativos de impurezas
de carbono, cromo, cobre, manganeso, níquel, fósforo, silicio y azufre.
El cable para termopares representa una fracción tan pequeña de la

producción total de cable de hierro comercial que los fabricantes no
controlan la composición química para que mantenga constantes sus
propiedades termoeléctricas. En lugar de ello, las compañías de instrumentos
y los fabricantes de termopares seleccionan el material más adecuado para
usar en termopares. El total y los tipos específicos de impurezas que aparecen
en el hierro comercial cambian al paso del tiempo, con la ubicación de las
menas principales y con los métodos de fundición. En el pasado se han
seleccionado muchos lotes poco habituales, por ejemplo carretes de cable
de hierro industrial y hasta restos de rieles de una línea ferroviaria elevada.
En la actualidad, el cable de hierro que mejor se adapta a estas tablas tiene
aproximadamente 0.25% de manganeso y 0.12% de cobre, además de otras
impurezas en menor medida.
El elemento térmico negativo de los termopares tipo J es una aleación de cobre y

níquel a la que se denomina ambiguamente constantano. La palabra constantano
normalmente se refiere a aleaciones de cobre y níquel que contienen cualquier
cantidad entre 45…60% de cobre, más impurezas en menor medida de carbono,
cobalto, hierro y manganeso. El constantano
para los termopares tipo J normalmente contiene aproximadamente 55%
de cobre, 45% de níquel y una cantidad pequeña, pero termoeléctricamente
significativa, de cobalto, hierro y manganeso, aproximadamente 0.1% o más.
Debe enfatizarse que los elementos térmicos tipo JN por lo general NO son
intercambiables con los de tipo TN (o EN), aunque a todos ellos se haga
referencia como ‘constantano’. A fin de proporcionar cierta diferenciación en la
nomenclatura, el tipo JN con frecuencia se conoce como constantano SAMA.

Los termopares tipo J son los recomendados por ASTM [5] para usarse en el
rango de temperatura de 0…760 °C (32…1400 °F) al vacío o en atmósferas
oxidantes, reductoras o inertes. Si se utilizan durante tiempo prolongado en
aire a temperaturas superiores a 500 °C (932 °F), se recomienda emplear
cables de gran calibre ya que la velocidad de oxidación se acelera a
temperaturas elevadas. La oxidación normalmente ocasiona una disminución
gradual del voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo. Dado
que el hierro se oxida en atmósferas húmedas y puede volverse frágil, no se
recomienda el uso de termopares tipo J a temperaturas inferiores a 0 °C
(32 °F). Además, no deben utilizarse sin protección en atmósferas sulfurosas a
temperaturas superiores a 500 °C (932 °F).
El elemento térmico positivo, el hierro, es relativamente poco sensible a los

cambios en la composición bajo irradiación térmica de neutrones, aunque
presenta un ligero aumento en el contenido en manganeso. El elemento
térmico negativo, la aleación de cobre y níquel, está sujeto a importantes
cambios de composición bajo irradiación térmica de neutrones, ya que el
cobre se convierte en níquel y cinc.
El hierro experimenta una transformación magnética cerca de los 769 °C

(1416 °F) y una transformación de cristal alfa-gamma cerca de los 910 °C
(1670 °F) [6]. Ambas transformaciones, especialmente la última, afectan
gravemente a las propiedades termoeléctricas del hierro y, por tanto, a los
termopares tipo J. Este comportamiento y la alta velocidad de oxidación del
hierro son los principales motivos por los que no se recomienda el empleo de
termopares de hierro versus constantano como tipo estandarizado a
temperaturas superiores a 760 °C (1400 °F). Si los termopares tipo J se
someten a altas temperaturas, especialmente a temperaturas superiores a
900 °C (1652 °F), pierden la precisión de su calibración cuando se vuelvan a
emplear a temperaturas inferiores. Si los termopares tipo J se utilizan en aire a
temperaturas superiores a 760 °C (1400 °F) solo debe utilizarse el cable de
mayor tamaño, 3.3 mm (8 AWG), y debe mantenerse a la temperatura
medida durante 10…20 minutos antes de tomar lecturas. El voltaje
termoeléctrico de los termopares tipo J puede cambiar hasta en 40 µV
(o su equivalente de 0.6 °C (33.08 °F)) por minuto cuando se lleva por
primera vez a temperaturas cercanas a 900 °C (1652 °F).

comerciales tipo J debe ser ±2.2 °C (±35.96 °F) o ±0.75% (el valor que sea
mayor) entre 0 °C (32 °F) y 750 °C (1382 °F). También se pueden suministrar
termopares tipo J que cumplan tolerancias especiales, que son iguales a
aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes especificadas.
Las tolerancias no se especifican para los termopares tipo J a temperaturas
inferiores a 0 °C (32 °F) o superiores a 750 °C (1382 °F).

en la norma ASTM anterior [7] para termopares protegidos tipo J se aplica a
cable de 3.25 mm (8 AWG). En cables de menor diámetro, el límite superior
de temperatura sugerido disminuye a 590 °C (1094 °F) para 1.63 mm
(14 AWG), 480 °C (896 °F) para 0.81 mm (20 AWG), 370 °C (698 °F) para

0.51 o 0.33 mm (24 o 28 AWG), y 320 °C (608 °F) para 0.25 mm
como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con
revestimiento que tengan aislamiento de óxido mineral compactado.
Termopares tipo K Esta sección describe los termopares de aleación de níquel y cromo versus a
aleación de níquel y aluminio, denominados termopares tipo K. Este tipo es
más resistente a la oxidación a temperaturas elevadas que los termopares tipos
E, J y T, por lo que tiene una amplia variedad de aplicaciones a temperaturas
superiores a 500 °C (932 °F). El elemento térmico positivo, KP, que es igual al
EP, es una aleación que normalmente contiene aproximadamente 89% o 90%
de níquel, 9% o 9.5% de cromo, y silicio y hierro en cantidades de hasta 0.5%,
junto con cantidades más pequeñas de otros componentes como carbono,
manganeso, cobalto y niobio. El elemento térmico negativo, KN, suele estar
compuesto por un 95 o 96% de níquel, 1…1.5% de silicio, 1…2.3% de
aluminio, 1.6…3.2% de manganeso, hasta un 0.5% de cobalto, junto con
cantidades más pequeñas de otros componentes como hierro, cobre y plomo.
Además, hay disponibles elementos térmicos tipo KN con composiciones
modificadas para usarse en aplicaciones especiales. Entre ellos se incluyen
aleaciones en las que el contenido en manganeso y aluminio se reduce o
elimina, al tiempo que se aumenta el contenido en silicio y cobalto.

Cryogenics Division demostró que los termopares tipo K pueden utilizarse
hasta temperaturas de helio líquido (aproximadamente 4 °K) aunque su
coeficiente de Seebeck llega a ser bastante bajo a temperaturas inferiores a
20 °K. Su coeficiente de Seebeck a 20 °K es de únicamente 4 µV/K, siendo
aproximadamente la mitad al del termopar tipo E, que es el más adecuado de
los tipos de termopares designados por letras para medidas de hasta 20 °K.
Los elementos térmicos de los tipos KP y KN tienen una conductividad
térmica relativamente baja y una buena resistencia a la corrosión en
atmósferas húmedas a bajas temperaturas. No obstante, se ha determinado [8]
que la homogeneidad termoeléctrica de los elementos térmicos tipo KN no es
tan buena como la de los elementos térmicos tipo EN.
Los termopares tipo K son los recomendados por ASTM [5] para usarse a
temperaturas dentro del rango -250…1260 °C (-418…2300 °F) en atmósferas
oxidantes o inertes. Los elementos térmicos KP y KN están sujetos al
deterioro causado por la oxidación cuando se utilizan en aire a temperaturas
superiores a aproximadamente 750 °C (1382 °F), pero incluso así, los
termopares tipo K se pueden utilizar a temperaturas de hasta 1350 °C
(2462 °F) durante breves períodos realizando únicamente pequeños cambios
de calibración. Cuando se produce la oxidación, normalmente ocasiona un
aumento gradual del voltaje termoeléctrico al paso del tiempo. La magnitud
del cambio del voltaje termoeléctrico y la vida útil del termopar depende de
factores tales como la temperatura, el tiempo que permanezca a dicha
temperatura, el diámetro de los elementos térmicos y las condiciones de uso.

El manual de ASTM [5] indica que los termopares tipo K no deben utilizarse a
temperaturas altas en atmósferas sulfurosas, reductoras o alternativamente
oxidantes y reductoras, a menos que sean protegidos adecuadamente con tubos
de protección. Tampoco deben utilizarse al vacío (a altas temperaturas) durante
tiempo prolongado, ya que el cromo del elemento térmico positivo, una aleación
de níquel y cromo, se vaporiza de la solución y altera la calibración.
Además, evite utilizarlos en atmósferas que faciliten la corrosión por

‘descomposición verde’ [9] del elemento térmico positivo. Esta corrosión es
resultado de la oxidación preferencial del cromo en atmósferas con contenido
bajo, pero no insignificante, de oxígeno y puede ocasionar una importante
disminución del voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo. El
efecto es más grave a temperaturas comprendidas entre 800 °C (1472 °F) y
1050 °C (1922 °F).
Los dos elementos térmicos de los termopares tipo K son razonablemente

estables termoeléctricamente bajo irradiación de neutrones, ya que los cambios
resultantes en sus composiciones químicas debidos a la transmutación son
pequeños. Los elementos térmicos KN son algo menos estables que los
elementos térmicos KP, ya que experimentan un pequeño aumento del
contenido de hierro acompañado por un ligero descenso del contenido de
manganeso y cobalto.
La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7]
especifica que las tolerancias de calibración inicial de los termopares comerciales
tipo K deben ser ±2.2 °C (±35.96 °F) o ±0.75% (el valor que sea mayor) entre
0 °C (32 °F) y 1250 °C (2282 °F), y ±2.2 °C (±35.96 °F) o ±2% (el valor que
sea mayor) entre -200 °C (-328 °F) y 0 °C (32 °F). En el rango 0…1250 °C
(32…2282 °F) se pueden suministrar termopares tipo K que cumplan tolerancias
especiales, que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias
estándar antes especificadas. Los materiales de los termopares tipo K
normalmente se suministran para cumplir las tolerancias especificadas para
temperaturas superiores a 0 °C (32 °F). No obstante, los mismos materiales tal
vez no satisfagan las tolerancias especificadas para el rango -200…0 °C (-328…
32 °F). Si es preciso que los materiales cumplan las tolerancias a temperaturas
inferiores a 0 °C (32 °F), esto debe especificarse al comprarlos.

en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo K se aplica a cable
de 3.25 mm (8 AWG). Disminuye a 1090 °C (1994 °F) para 1.63 mm
para 0.51 o 0.33 mm (24 o 28 AWG), y 760 °C (1400 °F) para 0.25 mm

Termopares tipo N Esta sección describe los termopares de aleación de níquel, cromo y silicio
versus aleación de níquel, silicio y magnesio, normalmente denominados
termopares tipo N. Este tipo es el más reciente de los termopares designados
por letras. Ofrece la mayor estabilidad termoeléctrica en aire a temperaturas
superiores a 1000 °C (1832 °F) y mejor resistencia a la oxidación en aire que
los termopares tipos E, J y K. El elemento térmico positivo, NP, es una
aleación que normalmente contiene aproximadamente 84% de níquel,
14…14.4% de cromo, 1.3…1.6% de silicio, junto con pequeñas cantidades
(que normalmente no superan aproximadamente 0.1%) de otros elementos
como magnesio, hierro, carbono y cobalto. El elemento térmico negativo,
NN, es una aleación que normalmente contiene aproximadamente 95%
de níquel, 4.2…4.6% de silicio, 0.5…1.5% de magnesio, más impurezas
menores de hierro, cobalto, manganeso y carbono que suman un total de
aproximadamente 0.1…0.3%. Las aleaciones tipos NP y NN se denominaban
originalmente [16] nicrosil y nisil, respectivamente.
La investigación presentada en la monografía 161 de NBS demostró que el

termopar tipo N podría utilizarse para temperaturas hasta de helio líquido
(aproximadamente 4 °K), aunque su coeficiente de Seebeck llega a ser muy
bajo a temperaturas inferiores a 20 °K. Su coeficiente de Seebeck a 20 °K es de
unos 2.5 µV/K, aproximadamente un tercio de los termopares tipo E que son
los más adecuados de los tipos de termopares designados por letras para
medidas de hasta 20 °K. No obstante, los elementos térmicos NP y NN
tienen una conductividad térmica relativamente baja y una buena resistencia a
la corrosión en atmósferas húmedas a bajas temperaturas.
Los termopares tipo N son idóneos para su uso en atmósferas oxidantes o

inertes. ASTM [7] establece el límite superior de temperatura sugerido, cuando
se utilizan en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, en
1260 °C (2300 °F) para elementos térmicos de 3.25 mm de diámetro. Su límite
superior máximo de temperatura lo definen las temperaturas de fusión de los
elementos térmicos, que son nominalmente 1410 °C (2570 °F) para el tipo NP y
1340 °C (2444 °F) para el tipo NN [5]. La estabilidad termoeléctrica y la vida
útil de los termopares tipo N cuando se utilizan en aire a temperaturas elevadas
depende de factores como la temperatura, el tiempo de permanencia a dicha
temperatura, el diámetro de los elementos térmicos y las condiciones de uso.
Burley [16], Burley y otros [13,44-47], Wang y Starr [17,43,48,49], McLaren y
Murdock [33], Bentley [19], y Hess [50] han investigado y comparado la
estabilidad termoeléctrica y la resistencia a la oxidación en aire de estos
termopares respecto a las de los termopares tipo K.
Los termopares tipo N, en general, están sujetos a las mismas restricciones

ambientales que los tipos E y K. No se recomienda su uso a temperaturas altas en
atmósferas sulfurosas, reductoras o alternativamente reductoras y oxidantes, a
menos que se protejan adecuadamente con tubos de protección. Tampoco
deben utilizarse al vacío (a altas temperaturas) durante tiempo prolongado, ya
que el cromo y el silicio del elemento térmico positivo, una aleación de níquel,
cromo y silicio, se vaporiza de la solución y altera la calibración.

Además, no se recomienda su uso en atmósferas con contenido bajo, pero no

insignificante, de oxígeno, ya que puede ocasionar cambios en la calibración a
consecuencia de la oxidación preferencial del cromo en el elemento térmico
positivo. No obstante, Wang y Starr [49] estudiaron los comportamientos de
los termopares tipo N en atmósferas reductoras, así como en aire estático, a
temperaturas en el rango de 870…1180 °C (1598…2156 °F) y determinaron
que eran notablemente más estables termoeléctricamente que los termopares
tipo K en condiciones similares.
El comportamiento de los termopares tipo N fabricados en formato con

revestimiento metálico y aislamiento cerámico compactado también se ha
sometido a estudio considerable. Anderson y otros [51], Bentley y Morgan [52],
y Wang y Bediones [53] han evaluado la estabilidad termoeléctrica a altas
temperaturas de termopares aislados con óxido de magnesio y con revestimiento
de Inconel y acero inoxidable. Estos estudios han demostrado que las
inestabilidades termoeléctricas de tales conjuntos aumentan rápidamente con
la temperatura arriba de 1000 °C (1832 °F). También se observó que cuanto
menor era el diámetro del revestimiento mayor era la inestabilidad. Además,
los termopares con revestimiento de Inconel mostraron una inestabilidad
considerablemente inferior arriba de 1000 °C (1832 °F) que aquellos con
revestimiento de acero inoxidable. Bentley y Morgan [52] resaltaron la
importancia de utilizar un revestimiento de Inconel con un contenido de
manganeso muy bajo para lograr un comportamiento más estable. El uso de
aleaciones especiales basadas en Ni-Cr para el revestimiento con objeto de
mejorar la compatibilidad química y física con los elementos térmicos también
ha sido investigado por Burley [54-56] y Bentley [57-60].
Ninguno de los elementos térmicos de un termopar tipo N es

extremadamente sensible a diferencias menores en el tratamiento térmico
(siempre que el tratamiento no infrinja ninguna de las restricciones antes
mencionadas). En la mayoría de las aplicaciones generales, pueden utilizarse
con el tratamiento térmico normalmente aplicado por los fabricantes de los
cables. Bentley [61,62], no obstante, ha observado cambios reversibles en el
coeficiente de Seebeck de los elementos térmicos tipo NP y NN cuando se
calientan a temperaturas entre 200 °C (392 °F) y 1000 °C (1832 °F). Estos
cambios imponen limitaciones respecto a la precisión alcanzable con los
termopares tipo N. Se determinó que la magnitud de estos cambios dependía
del origen de los elementos térmicos. Por consiguiente, cuando se busque
precisión y estabilidad máximas, normalmente será necesario realizar ensayos
selectivos de materiales, así como emplear tratamientos térmicos
preparatorios especiales aparte de los aplicados por el fabricante. Es necesario
consultar los artículos de Bentley [61,62] para ver pautas y detalles.

comerciales tipo N debe ser ±2.2 °C (±35.96 °F) o ±0.75% (el valor que
sea mayor) entre 0 °C (32 °F) y 1250 °C (2282 °F). También se pueden
suministrar termopares tipo N que cumplan tolerancias especiales, que son
iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes
especificadas. No se especifican tolerancias para termopares tipo N a
temperaturas inferiores a 0 °C (32 °F).


en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo N se aplica a cable
de 3.25 mm (8 AWG). Disminuye a 1090 °C (1994 °F) para 1.63 mm
para 0.51 o 33 mm (24 o 28 AWG), y 760 °C (1400 °F) para 0.25 mm
Termopares tipo R Esta sección describe los termopares de aleación de platino y 13% de rodio
versus platino, denominados termopares tipo R. Con frecuencia se hace
referencia a este tipo mediante la composición química nominal de su
elemento térmico positivo (RP): platino y 13% de rodio. El elemento térmico
negativo (RN) es platino comercialmente disponible con una pureza nominal
de 99.99% [21]. Una norma de consenso industrial (ASTM E1159-87)
especifica que debe emplearse una aleación con rodio de pureza nominal del
99.98% con platino de pureza del 99.99% para fabricar el elemento térmico
positivo, que normalmente contiene 13.00 ±0.05% de rodio en peso. Esta
norma de consenso [21] describe la pureza de los materiales comerciales tipo
R que se utilizan en numerosas aplicaciones industriales de termometría que
requieren las tolerancias de calibración descritas más adelante en esta sección.
No trata, no obstante, los materiales de mayor pureza y nivel de referencia que
tradicionalmente se utilizaban para fabricar los termopares utilizados como
estándares de transferencia y termómetros de referencia en diversas
aplicaciones de laboratorio, así como para desarrollar funciones y tablas de
referencia [22,23]. El material de la aleación de mayor pureza normalmente
contiene menos de 500 ppm atómicas de impurezas y el platino contiene
menos 100 ppm atómicas de impurezas [22]. Las diferencias entre este
material comercial de alta pureza y la norma de referencia termoeléctrica de
platino, Pt-67, se describen en [22] y [23].
Recientemente se determinó una función de referencia para el termopar tipo R,

basado en ITS-90 y el volt SI, a partir de los nuevos datos obtenidos mediante
una colaboración entre NIST y NPL. Los resultados de esta colaboración
internacional fueron comunicados por Burns et al [23]. Esta función se utilizó
para calcular la tabla de referencia incluida en esta monografía.
Los termopares tipo R tienen un coeficiente de Seebeck aproximadamente

12% mayor que los termopares tipo S en gran parte del rango. Los termopares
tipo R no eran instrumentos de interpolación estándar en la IPTS-68 para el
rango de 630.74 °C (1167.33 °F) al punto de congelación del oro. Excepto
estos dos puntos y los comentarios relativos al historial y a la composición,
todas las precauciones y las restricciones de uso indicadas en la sección sobre
termopares tipo S también se aplican a los termopares tipo R. Glawe y
Szaniszlo [24], y Walker et al [25,26] han determinado los efectos que la
exposición prolongada a temperaturas elevadas (>1200 °C (>2192 °F))
en atmósferas de argón, aire y vacío tienen sobre los voltajes termoeléctricos
de los termopares tipo R.


comerciales tipo R debe ser ±1.5 °C (±34.7 °F) o ±0.25% (el valor que sea
mayor) entre 0 °C (32 °F) y 1450 °C (2642 °F). Los termopares tipo R se
pueden suministrar para cumplir tolerancias especiales de ±0.6 °C
(±33.08 °F) o ±0.1% (el valor que sea mayor).
El límite superior de temperatura sugerido, 1480 °C (2696 °F), especificado

en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo R se aplica a cable de
Termopares tipo S Esta sección describe los termopares de aleación de platino y 10% de rodio
versus platino, habitualmente denominados termopares tipo S. Con
frecuencia se hace referencia a este tipo mediante la composición química
nominal de su elemento térmico positivo (SP): platino y 10% de rodio. El
elemento térmico negativo (SN) es platino comercialmente disponible que
con una pureza nominal de 99.99% [21]. Una norma de consenso industrial
(ASTM E1159-87) especifica que debe emplearse una aleación con rodio de
una pureza nominal de 99.98% con platino de una pureza de 99.99% para
fabricar el elemento térmico positivo, que normalmente contiene 10.00
±0.05% de rodio en peso. La norma de consenso [21] describe la pureza de
los materiales comerciales tipo S que se utilizan en numerosas aplicaciones
industriales de termometría y que requieren las tolerancias de calibración
descritas más adelante en esta sección. No trata, no obstante, los materiales de
mayor pureza y nivel de referencia que tradicionalmente se utilizaban para
fabricar los termopares utilizados como instrumentos estándar en la IPTS-68,
como estándares de transferencia y termómetros de referencia en diversas
aplicaciones de laboratorio, así como para desarrollar funciones y tablas de
referencia [27,28]. El material de la aleación de mayor pureza normalmente
contiene menos de 500 ppm atómicas de impurezas y el platino contiene
menos 100 ppm atómicas de impurezas [27]. Las diferencias entre este
material comercial de alta pureza y la norma de referencia termoeléctrica de
platino, Pt-67, se describen en [27] y [28].
Recientemente se determinó una función de referencia para el termopar tipo

S, basada en ITS-90 y en el volt SI, a partir de los nuevos datos obtenidos
mediante una colaboración internacional en la que participaron ocho
laboratorios estadounidenses. Los resultados de esta colaboración
internacional fueron comunicados por Burns et al. [28]. Esta nueva función
se utilizó para calcular la tabla de referencia incluida en esta monografía.

Una investigación [27] ha demostrado que los termopares tipo S se pueden

utilizar desde -50 °C (-58 °F) hasta la temperatura del punto de fusión del
platino. Pueden utilizarse intermitentemente a temperaturas de hasta el
punto de fusión del platino y continuamente hasta aproximadamente
1300 °C (2372 °F) con solo unos pequeños cambios en sus calibraciones. La
vida útil final de los termopares cuando se utilizan a temperaturas tan altas
está determinada principalmente por los problemas físicos de difusión de
impurezas y crecimiento de grano, que ocasionan un fallo mecánico.
El termopar es más confiable cuando se utiliza en una atmósfera oxidante
limpia (aire), pero también se puede utilizar en atmósferas gaseosas inertes o
al vacío durante breves períodos de tiempo. No obstante, los termopares tipo
B en general son más adecuados para tales aplicaciones a temperaturas
superiores a 1200 °C (2192 °F). Los termopares tipo S no deben utilizarse en
atmósferas reductoras, ni en aquellas que contengan vapores metálicos (como
de plomo o cinc), vapores no metálicos (como arsénico, fósforo o azufre) ni
óxidos de fácil reducción, a menos que se protejan adecuadamente con tubos
de protección. Además, tampoco deben insertarse nunca directamente en un
tubo de protección metálico para ser usados a altas temperaturas. La
estabilidad de los termopares tipo S a altas temperaturas (>1200 °C (>2192
°F) depende principalmente de la calidad de los materiales utilizados para la
protección y el aislamiento, y ha sido estudiada por Walker et al. [25,26] y
Bentley [29]. La alúmina de alta pureza con bajo contenido de hierro parece
ser el material más adecuado para el aislamiento, la protección y el soporte
mecánico de los cables de termopar.
Ambos elementos térmicos de los termopares tipo S son sensibles a la

contaminación por impurezas. De hecho, los termopares tipo R se
desarrollaron básicamente a consecuencia de los efectos de la contaminación
por hierro sobre algunos cables británicos de platino y 10% de rodio. Los
efectos de diversas impurezas sobre los voltajes termoeléctricos de los
materiales de termopares basados en el platino han sido descritos por Rhys y
Taimsalu [35], Cochrane [36] y Aliotta [37]. La contaminación por
impurezas normalmente ocasiona cambios negativos [25,26,29] en el voltaje
termoeléctrico del termopar al paso del tiempo, hasta un punto que depende
del tipo y de la cantidad del contaminante químico. Se ha demostrado que
tales cambios se deben principalmente al elemento térmico de platino
[25,26,29]. La volatilización del rodio del elemento térmico positivo por el
transporte de vapor de rodio desde el elemento térmico positivo hasta el
elemento térmico negativo de platino puro también causa derivas negativas
en el voltaje termoeléctrico. Bentley [29] demostró que el transporte de vapor
de rodio puede eliminarse prácticamente a 1700 °C (3092 °F) utilizando un
solo tramo de tubo de doble orificio para aislar los elementos térmicos, y que
la contaminación del termopar ocasionada por las impurezas transferidas
desde el aislamiento de alúmina puede reducirse mediante el tratamiento
térmico del aislamiento antes de su uso.
McLaren y Murdock [30-33] y Bentley y Jones [34] estudiaron rigurosamente el

comportamiento de los termopares tipo S en el rango 0…1100 °C (32…2012 °F).
Observaron que los efectos térmicamente reversibles, como los defectos de
punto fundido, las tensiones mecánicas y la oxidación preferencial del rodio del
elemento térmico tipo SP, causan falta de homogeneidad química y física en el
termopar y, por tanto, limitan su precisión en este rango. También resaltaron la
importancia de las técnicas de recocido.

El elemento térmico positivo es inestable en un flujo térmico de neutrones

ya que el rodio se convierte en paladio. El elemento térmico negativo es
relativamente estable a la transmutación de neutrones. No obstante, el
bombardeo rápido de neutrones causa daños físicos, lo que cambia el voltaje
termoeléctrico a menos que esté recocido.
A la temperatura del punto de congelación del oro, 1064.18 °C (1947.52 °F),

el voltaje termoeléctrico de los termopares tipo S aumenta aproximadamente
340 µV (cerca de 3%) por aumento del porcentaje en peso del contenido de
rodio; el coeficiente de Seebeck aumenta aproximadamente 4% por aumento
del porcentaje en peso a la misma temperatura.

comerciales tipo S debe ser ±1.5 °C (±34.7 °F) o ±0.25% (el valor que sea
mayor) entre 0 °C (32 °F) y 1450 °C (2642 °F). Los termopares tipo S se
pueden suministrar para cumplir tolerancias especiales de ±0.6 °C
(±33.08 °F) o ±0.1% (el valor que sea mayor).
El límite superior de temperatura sugerido, 1480 °C (2696 °F), especificado

en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo S se aplica a cable de
Termopares tipo T Esta sección describe los termopares de cobre versus aleación de cobre y níquel,
denominados termopares tipo T. Este tipo es uno de los termopares más
antiguos y más populares para determinar temperaturas en el rango desde
aproximadamente 370 °C (698 °F) hasta el punto triple del neón (-248.5939 °C
(-415.4690 °F). Su elemento térmico positivo, TP, suele ser cobre de alta
conductividad eléctrica y bajo contenido en oxígeno, que cumple la
especificación B3 de ASTM para cable de cobre sin forro recocido o suave.
Este material tiene aproximadamente 99.95% de cobre puro y un contenido de
oxígeno que oscila entre 0.02 y 0.07% (de acuerdo al contenido de azufre) y otras
impurezas con un total de aproximadamente 0.01%. A temperaturas superiores a
aproximadamente -200 °C (-328 °F), las propiedades termoeléctricas de los
elementos térmicos tipo TP, que cumplen las condiciones anteriores, son
excepcionalmente uniformes y presentan escasas variaciones de un lote a otro.
A temperaturas inferiores a aproximadamente -200 °C (-328 °F) las propiedades
termoeléctricas se ven más afectadas por la presencia de solutos de metales de
transición diluidos, especialmente el hierro.

El elemento térmico negativo, TN o EN, es una aleación de cobre y níquel a la

que se denomina ambiguamente constantano. La palabra constantano hace
referencia a una familia de aleaciones de cobre y níquel que puede contener
desde 45% hasta 60% de cobre. Estas aleaciones también suelen contener
pequeños porcentajes de cobalto, manganeso y hierro, así como rastros de
otros elementos, como carbono, magnesio, silicio, etc. El constantano para los
termopares tipo T normalmente contiene aproximadamente 55% de cobre,
45% de níquel y cantidades pequeñas, pero termoeléctricamente
significativas, aproximadamente 0.1% o más, de cobalto, hierro o manganeso.
Debe enfatizarse que los elementos térmicos tipo TN (o EN) por lo general
no son intercambiables con los elementos térmicos tipo JN, aunque a todos
ellos se haga referencia como ‘constantano’. A fin de proporcionar cierta
diferenciación en la nomenclatura, el tipo TN (o EN) con frecuencia se
denomina constantano Adams (o RP1080) y el tipo JN normalmente se
denomina constantano SAMA.
Las relaciones termoeléctricas de los elementos térmicos tipo TN y tipo EN

son las mismas; es decir, las ecuaciones del voltaje respecto a la temperatura y
las tablas de platino versus elementos térmicos tipo TN se aplican a ambos
tipos de elementos térmicos en el rango de temperatura recomendado para
cada tipo de termopar. No obstante, no debe suponerse que los elementos
térmicos tipo TN y tipo EN pueden utilizarse de manera intercambiable ni
que tienen las mismas tolerancias de calibración inicial comercial.

Cryogenics Division demostró que el termopar tipo T puede utilizarse hasta
temperaturas de helio líquido (aproximadamente 4 °K) pero su coeficiente de
Seebeck llega a ser bastante bajo a temperaturas inferiores a 20 °K. Su
coeficiente de Seebeck a 20 °K es de solo aproximadamente 5.6 µV/K, es
decir, aproximadamente dos tercios del valor para el termopar tipo E. La
homogeneidad termoeléctrica de la mayoría de los elementos térmicos tipo
TP y tipo TN (o EN) es razonablemente buena. No obstante, hay una
considerable variabilidad en las propiedades termoeléctricas de los elementos
térmicos tipo TP a temperaturas inferiores a 70 °K causada por las variaciones
en las cantidades y en los tipos de impurezas presentes en los materiales
prácticamente puros. La alta conductividad térmica de los elementos térmicos
tipo TP también puede ser problemática en aplicaciones de precisión. Por
estos motivos, los termopares tipo T por lo general no son adecuados para
usarse a temperaturas inferiores a 20 °K. Los termopares tipo E se
recomiendan como los más adecuados de los tipos de termopares designados
por letras para uso general a bajas temperaturas, ya que ofrecen la mejor
combinación global de las propiedades deseables.
Los termopares tipo T son los recomendados por ASTM [5] para ser usados
en el rango de temperatura de -200…370 °C (-328…698 °F) al vacío o en
atmósferas oxidantes, reductoras o inertes. El límite superior de temperatura
sugerido para el servicio continuo de termopares tipo T protegidos se
establece en 370 °C (698 °F) para elementos térmicos de 1.63 mm
(14 AWG), ya que los elementos térmicos tipo TP se oxidan rápidamente a
temperaturas superiores a esta. No obstante, las propiedades termoeléctricas
de los elementos térmicos tipo TP aparentemente no se ven afectadas
excesivamente ya que se observaron cambios insignificantes en el voltaje
termoeléctrico en NBS [10] en elementos térmicos tipo TP de 12, 18 y
22 AWG durante 30 horas de calentamiento en aire a 500 °C (932 °F).

A esta temperatura, los elementos térmicos tipo TN tienen buena resistencia

a la oxidación y solo presentan pequeños cambios de voltaje calentados en aire
durante períodos prolongados de tiempo, tal como han demostrado los
estudios de Dahl [11]. Las temperaturas de funcionamiento superiores, hasta
un mínimo de 800 °C (1472 °F), son posibles en atmósfera inertes en las que
el deterioro del elemento térmico tipo TP ya no es una anomalía. No se
recomienda utilizar termopares tipo T en atmósferas de hidrógeno a
temperaturas superiores a unos 370 °C (698 °F), ya que los elementos
térmicos tipo TP pueden volverse frágiles.
Los termopares tipo T no son adecuados para ser usados en entornos

nucleares, ya que ambos elementos térmicos experimentan cambios
importantes de composición bajo irradiación térmica de neutrones.
El cobre en los elementos térmicos se convierte en níquel y cinc.
A consecuencia de la alta conductividad térmica de los elementos térmicos

tipo TP, es preciso tener especial cuidado al utilizar los termopares para
asegurarse de que las juntas de referencia y medición lleguen a las
temperaturas deseadas.

[7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para los termopares
comerciales tipo T deben ser ±1 °C (±33.8 °F) o ±0.75% (el valor que sea
mayor) entre 0 °C (32 °F) y 350 °C (662 °F), y ±1 °C (±33.8 °F) o ±1.5%
(el valor que sea mayor) entre -200 °C (-328 °F) y 0 °C (32 °F). También se
pueden suministrar termopares tipo T que cumplan tolerancias especiales,
que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes
especificadas. Los materiales de los termopares tipo T normalmente se
suministran para cumplir las tolerancias especificadas para temperaturas
superiores a 0 °C (32 °F). No obstante, los mismos materiales tal vez no
satisfagan las tolerancias especificadas para el rango -200…0 °C (-328…32 °F).
Si es preciso que los materiales cumplan las tolerancias a temperaturas
inferiores de 0 °C (32 °F), esto deberá especificarse al comprarlos.
El límite superior de temperatura sugerido de 370 °C (698 °F) especificado en

la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo T se aplica a cable de
1.63 mm (14 AWG). Disminuye a 260 °C (500 °F) para 0.81 mm (20
AWG), 200 °C (392 °F) para 0.51 o 0.33 mm (24 o 28 AWG), y 150 °C
(302 °F) para 0.25 mm (30 AWG). Estos límites de temperatura se
aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado
convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se
aplican a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado.

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Apéndice D
Uso de juntas de termopares
Este apéndice describe los tipos de juntas de termopares disponibles y explica

las ventajas y los inconvenientes de utilizarlos con el módulo de entrada
analógica de termopares/mV 1769-IT6.
ATENCIÓN: Tenga cuidado al elegir una junta de termopar y

conectarla del ambiente al módulo. Si no toma las precauciones
adecuadas con un determinado tipo de termopar, es posible que el
aislamiento eléctrico del módulo se vea en peligro.
Las juntas de termopares disponibles son:

• con conexión a tierra.
• sin conexión a tierra (aisladas).
• expuestas.
Uso de un termopar de Con un termopar de junta con conexión a tierra, la junta de medición está
conectada físicamente a un revestimiento protector, formando una junta
junta con conexión a tierra integral completamente sellada. Si el revestimiento es metálico (o conductor
de electricidad), habrá continuidad eléctrica entre la junta y el revestimiento.
La junta está protegida contra condiciones de corrosión o erosión. El tiempo
de respuesta se aproxima al del tipo de junta expuesta descrito en Uso de un
termopar de junta expuesta en la página 137.
Figura 50 - Termopar de junta con conexión a tierra

Junta de medición
Revestimiento metálico conectada al revestimient
Cable de extensión

Apéndice D Uso de juntas de termopares
Los terminales de entrada blindados de un termopar de junta con conexión a

tierra se conectan entre sí y, a continuación, se conectan a la tierra del chasis.
El uso de este termopar con un revestimiento conductor de electricidad
elimina la señal del termopar al aislamiento de tierra del chasis del módulo.
Además, si se utilizan varios termopares de junta con conexión a tierra, se
elimina el aislamiento de un canal a otro, al no haber aislamiento entre la
señal y el revestimiento (los revestimientos están unidos). Observe que el
aislamiento se elimina incluso si los revestimientos están conectados a la tierra
del chasis en un punto diferente que el módulo, ya que el módulo está
conectado a la tierra del chasis.
Figura 51 - Terminales de entrada blindados para un termopar de junta con

conexión a tierra
1769-IT6
Multiplexor
Junta con conexión a tierra con cable IN 0
+
-
IN 3
+
-
Revestimiento metálico con continuidad

eléctrica a cables de señal de termopar
Recomendamos que un termopar de junta con conexión a tierra tenga un

revestimiento protector de un material aislado eléctricamente (por ejemplo,
cerámica). Una alternativa consiste en que el revestimiento metálico flote
respecto a cualquier ruta a la tierra del chasis o a otro revestimiento metálico
de termopar. Por tanto, el revestimiento metálico debe estar aislado del
material de proceso conductor de electricidad y tener interrumpidas todas las
conexiones a la tierra del chasis. Tenga en cuenta que un revestimiento
flotante puede reducir la inmunidad al ruido de la señal de termopar.

Uso de juntas de termopares Apéndice D
Uso de un termopar de Un termopar de junta sin conexión a tierra (aislada) utiliza una junta de
medición que está aislada eléctricamente del revestimiento metálico
junta sin conexión a tierra protector. Este tipo de junta suele utilizarse en situaciones en las que el ruido
(aislada) afecta las lecturas, así como en situaciones con ciclos de temperatura
frecuentes o rápidos. En este tipo de junta de termopar, el tiempo de
respuesta es mayor que para la junta con conexión a tierra.
Figura 52 - Termopar de junta sin conexión a tierra (aislada)

Junta de medición aislada del revestimiento
Uso de un termopar de Un termopar de junta expuesta utiliza una junta de medición que no incluye
un revestimiento metálico protector. Un termopar con este tipo de junta
junta expuesta proporciona el tiempo de respuesta más rápido, pero deja los cables del
termopar sin protección frente a daños mecánicos o de corrosión.
Figura 53 - Termopar de junta expuesta

Junta de medición sin revestimiento

Apéndice D Uso de juntas de termopares
Tal como se muestra en la siguiente ilustración, el uso de un termopar de junta

expuesta puede ocasionar la eliminación del aislamiento de un canal a otro.
El aislamiento se elimina si varios termopares expuestos están en contacto
directo con material de proceso conductor de electricidad.
Figura 54 - El termopar de junta expuesta ocasiona la eliminación del

aislamiento de un canal a otro
1769-IT6
Material conductor Multiplexor
Junta expuesta con cable blindado IN 0
+
-
IN 3
+
-
Siga estas pautas para evitar la pérdida del aislamiento de un canal a otro.
• En varios termopares de juntas expuestas, no permita que las juntas de
medición hagan contacto directo con material de proceso conductor
de electricidad.
• Utilice de preferencia un solo termopar de junta expuesta con varios
termopares de junta sin conexión a tierra.
• Considere utilizar todos los termopares de junta sin conexión a tierra
en vez del tipo de junta expuesta.

Apéndice E
Configuración de módulos mediante

un sistema MicroLogix 1500 y software
RSLogix 500
Este apéndice explica el esquema de direccionamiento del módulo 1769-IT6

y describe su configuración mediante un sistema RSLogix 500 y un
controlador MicroLogix 1500.
Direccionamiento de Este mapa de memoria muestra las tablas de imagen de entrada y de

configuración del módulo. Para obtener información detallada sobre
módulos la tabla de imagen, consulte el Capítulo 4.
Figura 55 - Mapa de memoria de las tablas de imagen de entrada

y de configuración
Dirección
Mapa de memoria
Palabra de datos del canal 0 Palabra 0 I:e.0
Ranura e Imagen de Palabra de datos del canal 4 Palabra 4 I:e.4
Archivo de entrada Palabra de datos del canal 5 Palabra 5 I:e.5
8 palabras Bits de estado general/circuito abierto Palabra 6 I:e.6
imagen de entrada
Bits de sobre/bajo rango Palabra 7 I:e.7
Palabra de configuración del canal 0 Palabra 0 Consulte el

Archivo de
Ranura e Palabra de configuración del canal 1 Palabra 1 manual del
configuración
Palabra de configuración del canal 2 Palabra 2 controlador
7 palabras
Archivo de Palabra de configuración del canal 3 Palabra 3 para ver las
configuración Palabra de configuración del canal 4 Palabra 4 direcciones.
Palabra de configuración del canal 5 Palabra 5
Habilitar/inhabilitar calibración cíclica Palabra 6
Bit 15 Bit 0

Apéndice E Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 1500 y software RSLogix 500
Por ejemplo, para obtener el estado general del canal 2 del módulo situado en
la ranura e, utilice la dirección I:e.6/2.
Figura 56 - Estado general del canal 2

Ranura Palabra Bit
Tipo de archivo de I:e.6/2

entrada
Delimitador de elemento Delimitador Delimitador de bit

de palabra
Tapa de extremo
Compact I/O
Compact I/O
Compact I/O
Adaptador
0 1 2 3
Número de ranura
SUGERENCIA La tapa de extremo no tiene una dirección de ranura.
Archivo de configuración de 1769-IT6
El archivo de configuración contiene la información que se utiliza para definir la

manera en que funciona un determinado canal. El archivo de configuración se
explica con mayor detalle en Configuración de canales en la página 40.
El archivo de configuración se modifica mediante la pantalla de configuración

del software de programación. Para ver un ejemplo de configuración del módulo
mediante el software RSLogix 500, consulte Configuración del módulo
1769-IT6 en un sistema MicroLogix 1500 en la página 141.
Tabla 16 - Valores predeterminados de canales de configuración
de software(1)
Parámetro Selección predeterminada
Disable/Enable Channel Disable
Filter Frequency 60 Hz
Input Type Thermocouple Type J
Data Format Raw/Proportional
Temperature Units °C
Open-circuit Response Upscale
Disable Cyclic Calibration Enable
(1) Pueden anularse mediante el software.

Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 1500 y software RSLogix 500 Apéndice E
Configuración del módulo Este ejemplo le guía a través de la configuración de un módulo de entrada de
termopares/mV 1769-IT6 con el software de programación RSLogix 500,
1769-IT6 en un sistema suponiendo que el módulo se ha instalado como E/S de expansión en un
MicroLogix 1500 sistema MicroLogix 1500 y que el software RSLinx se ha configurado
correctamente y que se ha establecido un vínculo de comunicación entre el
procesador MicroLogix y el software RSLogix 500.
Inicie el software RSLogix 500 y cree una aplicación MicroLogix 1500.
Mientras está fuera de línea, haga doble clic en el icono Read IO

Configuration que está debajo de la carpeta del controlador, Controller.
Aparece el siguiente cuadro de diálogo IO Configuration.
Este cuadro de diálogo le permite introducir manualmente módulos de

expansión en ranuras de expansión o leer automáticamente la configuración
del controlador. Para leer la configuración del controlador existente, haga clic
en Read IO Config.

Aparece un cuadro de diálogo de comunicación que identifica la

configuración de comunicación actual, de manera que usted pueda verificar el
controlador receptor. Si los parámetros de comunicación son los correctos,
haga clic en Read IO Config.
Se muestra la configuración de E/S real. En este ejemplo, se ha asignado una

segunda capa de E/S al procesador MicroLogix 1500.

Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 1500 y software RSLogix 500 Apéndice E
El módulo 1769-IT6 se ha instalado en la ranura 1. Para configurar el

módulo, haga doble clic en el módulo/la ranura. Aparece el cuadro de
diálogo de configuración general.
Las opciones de configuración de los canales 0…2 están en una ficha diferente
de los canales 3…5, tal como se muestra a continuación. Para habilitar un
canal, haga clic en su casilla Enable para que aparezca una marca de
verificación. Para obtener el rendimiento óptimo del módulo, inhabilite
todos los canales que no estén cableados a una entrada real. A continuación,
elija el formato de datos Data Format, el tipo de entrada Input Type, la
frecuencia de filtro Filter Frequency, la respuesta a circuito abierto Open
Circuit, y las unidades Units, de cada canal.
SUGERENCIA Para ver una descripción completa de cada uno de estos

parámetros y las opciones disponibles para cada uno de ellos,
consulte Archivo de datos de configuración en la página 41.

Configuración de la calibración cíclica
La ficha Cal contiene una casilla de verificación que permite inhabilitar la

calibración cíclica. Consulte Selección de la habilitación/inhabilitación de la
calibración cíclica (palabra 6, bit 0) en la página 50 para obtener más
información.
Configuración de datos adicionales genéricos
Esta ficha vuelve a mostrar la información de configuración introducida en la

pantalla de configuración de entrada analógica, Analog Input Configuration,
en un formato de datos sin procesar. Es posible introducir la configuración
mediante esta ficha en vez de mediante las fichas de configuración. No es
necesario introducir los datos en ambos sitios.

Apéndice F
Configuración del módulo 1769-IT6 con el

perfil genérico de los controladores
CompactLogix en el software RSLogix 5000
El procedimiento de este ejemplo solo se utiliza cuando el perfil del módulo

de termopar 1769-IT6 no está disponible en el software de programación
RSLogix 5000. La versión inicial del controlador CompactLogix5320
incluye el perfil de E/S genérico 1769, con los perfiles de los módulos de E/S
1769 individuales que siguen.
Para configurar un módulo de termopar 1769-IT6 para un controlador

CompactLogix mediante el software RSLogix 5000 con el perfil genérico
1769, comience un nuevo proyecto en el software RSLogix 5000. Haga
clic en el icono de nuevo proyecto o, en el menú desplegable File, elija New.
Aparece este cuadro de diálogo.

Apéndice F Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5000
Elija el tipo de controlador, escriba el nombre del proyecto y haga clic en OK.
Aparece este cuadro de diálogo principal de RSLogix 5000.
En Controller Organizer en la parte izquierda del cuadro de diálogo, haga clic

con el botón derecho en ‘[0] CompactBus Local’ y elija New Module.
Aparece este cuadro de diálogo.
Con este cuadro de diálogo afine la búsqueda de módulos de E/S para

configurarlos en su sistema. En la versión inicial del controlador
CompactLogix5320, este cuadro de diálogo solo incluye ‘Generic 1769 Module’.

Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5000 Apéndice F
Al hacer clic en OK aparece este cuadro de diálogo de perfil genérico

predeterminado.
En primer lugar, elija el valor de formato de comunicación, Comm Format

(‘Input Data – INT’ del módulo 1769-IT6), y llene el campo de nombre,
Name. En este ejemplo, se utiliza ‘IT6’ para facilitar la identificación del tipo
de módulo en Controller Organizer. El campo de descripción, Description, es
opcional y puede emplearse para incluir más detalles sobre este módulo de
E/S en su aplicación.
A continuación, se selecciona el número de ranura, Slot, aunque comienza con el

primer número de ranura disponible, 1, y se incrementa automáticamente con
cada uno de los siguientes perfiles genéricos que configure. En este ejemplo, el
módulo de termopar 1769-IT6 se sitúa en la ranura 1.
Tabla 17 - Valores Comm Format, Assembly Instance y Size de 1769-IT6

Módulo de Comm Format Parámetro Assembly Size (16-bit)
E/S 1769 Instance
IT6 Input Data – Input 101 8
INT Output 104 0
Config 102 8
Escriba los números de ocurrencia de ensamblaje, Assembly Instance, y sus

tamaños asociados para el módulo 1769-IT6 en el perfil genérico.

Una vez que termine, el perfil genérico de un módulo 1769-IT6 debe tener
un aspecto similar al siguiente.
En este momento puede hacer clic en ‘Finish’ para terminar la configuración

de su módulo de E/S.
Configure cada uno de los módulos de E/S de esta manera. El controlador

CompactLogix5320 admite un máximo de ocho módulos de E/S. Los
números de ranuras válidos que puede seleccionar al configurar los módulos
de E/S son 1…8.
Configuración de módulos Una vez que haya creado el perfil genérico de un módulo de termopar
1769-IT6, debe introducir la información de configuración en la base de
de E/S datos de tags que se crea automáticamente a partir de la información de perfil
genérico que ha introducido. Esta información de configuración se descarga a
cada módulo al descargar el programa, en el momento del encendido y
cuando se desinhibe un módulo inhibido.
En primer lugar, haga doble clic en Controller Tags en la parte superior de

Controller Organizer para entrar en la base de datos de tags del controlador.

Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5000 Apéndice F
Según el perfil genérico creado anteriormente para el módulo 1769- IT6, el

cuadro de diálogo Controller Tags puede tener un aspecto similar al siguiente.
Las direcciones de tags se crean automáticamente para los módulos de E/S

configurados. Todas las direcciones de E/S locales aparecen precedidas de la
palabra Local. Estas direcciones tienen el siguiente formato:
• Datos de entrada: Local:s:I
• Datos de configuración: Local:s:C
Donde s es el número de ranura asignado a los módulos de E/S en los

perfiles genéricos.
Para configurar un módulo de E/S, debe abrir el tag de configuración de

dicho módulo haciendo clic en el signo + que aparece a la izquierda de su tag
de configuración en la base de datos de tags de controladores.

Configuración de un Para configurar el módulo 1769-IT6 en la ranura 1, haga clic en el signo +

que aparece a la izquierda de Local:1:C. Los datos de configuración se
módulo de termopar introducen en el tag Local:1:C.Data. Haga clic en el signo + situado a la
1769-IT6 izquierda de Local:1:C.Data para que aparezcan las ocho palabras de datos
enteros donde se pueden introducir los datos de configuración del módulo
1769-IT6. Las direcciones de tag para estas ocho palabras son de
Local:1:C.Data[0] a Local:1:C.Data[7]. Solo se aplican las siete primeras
palabras del archivo de configuración. La última palabra debe existir pero
debe contener un valor de 0 decimal.
Las 6 primeras palabras de configuración, 0…5, se aplican a los canales

de 1769-IT6 de 0…5 respectivamente. Estas seis palabras configuran los
mismos parámetros para los seis distintos canales. La séptima palabra de
configuración se utiliza para habilitar o inhabilitar la calibración cíclica. La
siguiente tabla muestra los distintos parámetros que se pueden configurar en
cada palabra de configuración de canal. Para ver una descripción completa de
cada uno de estos parámetros y las opciones disponibles para cada uno de
ellos, consulte Archivo de datos de configuración en la página 41.
Tabla 18 - Parámetros configurables en cada palabra de configuración de canal
Bits (palabras 0…5) Parámetro
0…2 Frecuencia de filtro
4 No utilizado
5y6 Condición de circuito abierto
7 Bit de unidades de temperatura
8…11 Tipo de entrada
12…14 Formato de datos
15 Bit para habilitar canal
Una vez que haya introducido sus selecciones de configuración para cada
canal, introduzca su lógica de programa, guarde el proyecto y descárguelo a su
controlador CompactLogix. En este momento los datos de configuración del
módulo se descargan a sus módulos de E/S. Los datos de entrada del módulo
1769-IT6 se encuentran en las siguientes direcciones de tag cuando el
controlador está en modo de marcha, Run.
Tabla 19 - Direcciones de tag cuando el controlador está en modo de marcha
Canal 1769-IT6 Dirección de tag
0 Local:1:I.Data[0](1)
1 Local:1:I.Data[1]
2 Local:1:I.Data[2]
3 Local:1:I.Data[3]
4 Local:1:I.Data[4]
5 Local:1:I.Data[5]
(1)
Donde 1 representa el número de ranura del módulo 1769-IT6.

Apéndice G
Configuración de un módulo 1769-IT6 en

un sistema remoto DeviceNet con un
adaptador 1769-ADN DeviceNet
Este ejemplo de aplicación supone que su módulo de entrada de termopares

1769-IT6 se encuentra en un sistema remoto DeviceNet controlado por un
adaptador 1769-ADN DeviceNet. El software RSNetworx para DeviceNet
no solo se utiliza para configurar su red DeviceNet, sino que también se
utiliza para configurar los módulos de E/S individuales de los sistemas de
adaptadores remotos DeviceNet.
Para obtener información adicional sobre la configuración de los escáneres y

de los adaptadores de DeviceNet, consulte la documentación de estos
productos, incluido el Adaptador Compact I/O 1769-ADN DeviceNet -
Manual del usuario, publicación 1769-UM001. El manual del adaptador
también contiene ejemplos sobre cómo modificar la configuración del
módulo de E/S mediante mensajes explícitos mientras el sistema está en
marcha. Tanto si configura un módulo de E/S fuera de línea para descargarlo
al adaptador como si lleva a cabo la configuración en línea, el módulo de
termopares 1769-IT6 debe configurarse antes de configurar el adaptador
DeviceNet en la lista de escán del escáner DeviceNet. Las únicas maneras de
configurar o reconfigurar los módulos de E/S después de haber colocado el
adaptador en la lista de escán del escáner son mediante mensajes explícitos o
eliminando el adaptador de la lista de escán del escáner, modificando la
configuración del módulo de E/S y volviendo a añadir el adaptador a la lista
de escán del escáner.
Este ejemplo le guía a través de la configuración del módulo de entrada de

termopares 1769-IT6 con el software RSNetWorx para DeviceNet,
versión 3.00 o posterior, antes de añadir el adaptador a la lista de escán de su
escáner DeviceNet.

Apéndice G Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet
Inicie el software RSNetWorx para DeviceNet. Aparece este cuadro de diálogo.
En la columna izquierda debajo de Category, haga clic en el signo ‘+’ situado

junto a Communication Adapters. La lista de productos bajo
Communication Adapters contiene el adaptador 1769-ADN/A. Si este
adaptador no aparece bajo Communication Adapters, su software
RSNetWorx para DeviceNet no es de la versión 3.00 o posterior. Para
continuar debe obtener una actualización para el software.

Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet Apéndice G
Si el adaptador 1769-ADN/A sí aparece, haga doble clic en él para que sea

colocado en la red a la derecha tal y como se muestra a continuación.
Para configurar las E/S del adaptador, haga doble clic en el adaptador que
acaba de colocar en la red y aparece este cuadro de diálogo.
En este momento puede modificar la dirección del nodo DeviceNet del

adaptador, si lo desea.

A continuación haga clic en la ficha I/O Bank 1 Configuration. Aparece este

cuadro de diálogo.
Configuración del El adaptador 1769-ADN aparece en la ranura 0. Sus módulos de E/S,

fuentes de alimentación, tapa de extremo y cables de interconexión deben
módulo 1769-IT6 introducirse en el orden correcto, siguiendo las reglas de E/S 1769 que se
incluyen en el manual del usuario de 1769-ADN. Por simplificar hemos
colocado el módulo 1769-IT6 en la ranura 1 para mostrar cómo se configura.
Como mínimo deben colocarse también una fuente de alimentación y una
tapa de extremo después del módulo 1769-IT6, aunque no tengan un número
de ranura asociado a ellos. Para colocar el módulo 1769-IT6 en el banco 1,
Bank 1, haga clic en la flecha situada junto a la primera ranura vacía después
del adaptador 1769-ADN. Aparece una lista con todos los posibles productos
1769. Elija el módulo 1769-IT6.

Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet Apéndice G
La ranura 1 aparece a la derecha del módulo 1769-IT6. Haga clic en este

cuadro Slot 1 y aparecerá el siguiente cuadro de diálogo de configuración
de 1769-IT6.
De manera predeterminada, el módulo 1769-IT6 contiene ocho palabras de

entrada y ninguna palabra de salida. Haga clic en Data Description. Al
hacerlo verá lo que representan las ocho palabras de entrada, es decir, las
primeras seis palabras son los datos de entrada de termopares reales, mientras
que las dos palabras siguientes contienen el estado, los bits de circuito abierto
y los bits de sobrerrango y de bajo rango de los seis canales. Haga clic en OK o
en Cancel para salir de este cuadro de diálogo y volver al cuadro de diálogo
Configuration.
Si su aplicación requiere únicamente las seis palabras de datos y no la

información de estado, haga clic en ‘Set for I/O only’ y el tamaño de entrada
cambia a seis palabras. Puede dejar el campo de codificación electrónica,
Electronic Keying, en ‘Exact Match’. No se recomienda utilizar inhabilitar
codificación, Disable Keying pero, si no está seguro de la revisión exacta de su
módulo, puede seleccionar Compatible Module para que su sistema pueda
seguir funcionando y el sistema siga exigiendo un módulo 1769-IT6 en la
ranura 1.
Los seis canales de entrada de termopares están inhabilitados de forma

predeterminada. Para habilitar un canal, haga clic en su casilla Enable para
que aparezca una marca de verificación en ella. A continuación, elija el
formato de datos, Data Format, el tipo de entrada, Input Type, las unidades
de temperatura, Temperature Units, la condición de circuito abierto,
Open-Circuit Condition, y la frecuencia de filtro, Filter Frequency, para cada
canal que quiera utilizar. Consulte Configuración de canales en la página 42
para ver una descripción completa de cada una de estas categorías de
configuración.

En este ejemplo se utilizan los canales 0…5. Los seis canales tienen conectados
termopares tipo J. Se utiliza la frecuencia de filtro de 60 Hz (predeterminada)
en los seis canales, junto con la recepción de los datos de entrada de los
termopares en unidades de medición x 10. También hemos elegido °F como
unidades de temperatura. Esta selección, junto con la selección de unidades
de medición x 10 como formato de datos nos permite recibir los datos en la
base de datos de tags de controladores como datos de temperatura reales
en °F. La detección de circuito abierto, Open-circuit Detection, es escala
ascendente, Upscale.
Es decir, que si se detecta una condición de circuito abierto en cualquiera de

los seis canales de entrada de termopares, el valor de entrada para dicho canal
será el valor de escala total seleccionado por el tipo de entrada y el formato
de datos. Por tanto, podemos monitorear cada canal para la escala total
(circuito abierto), así como monitorear los bits de circuito abierto de la
palabra de entrada 6, para cada canal. Una vez completo, el cuadro de diálogo
de configuración tiene un aspecto similar al siguiente.
Haga clic en OK y habrá completado la configuración del módulo de entrada

de termopares 1769-IT6.
Consulte el Adaptador Compact I/O 1769-ADN DeviceNet - Manual del

usuario, publicación 1769-UM001, para obtener información relativa a la
configuración y al funcionamiento de una red DeviceNet.

Glosario
En este manual se utilizan los siguientes términos y las siguientes abreviaturas.

Puede ver las definiciones de los términos que no se incluyen aquí en el
documento Allen-Bradley Industrial Automation Glossary,
publicación AG-7.1.
atenuación Reducción de la magnitud de una señal al atravesar un sistema.
canal Se refiere a las interfaces de entrada disponibles en el bloque de terminales del

módulo. Cada canal se configura para la conexión de un dispositivo de
entrada de termopares o milivoltios, y tiene sus propias palabras de datos y
estados de diagnóstico.
CJC Compensación de junta fría. CJC es el medio que el módulo utiliza para
compensar el error de voltaje de offset introducido por la temperatura en
la junta entre un cable de termopar y el bloque de terminales del módulo
(la junta fría).
conector de bus Conector de 16 pines macho y hembra que ofrece una interconexión eléctrica
entre los módulos.
convertidor A/D Se refiere al convertidor de analógico a digital inherente al módulo. El

convertidor genera un valor digital cuya magnitud es proporcional a la
magnitud de una señal de entrada analógica.
dB (decibelio) Medida logarítmica de la relación entre dos niveles de señales.
deriva de ganancia Cambio en el voltaje de transición de escala total medido en el rango de

temperatura de funcionamiento del módulo.
error de linealidad Cualquier desviación de la entrada convertida o de la salida real respecto a

una línea recta de valores que representa la entrada analógica ideal. Una
entrada analógica está compuesta de una serie de valores de entrada que
corresponden a códigos digitales. En una entrada analógica ideal, los valores
aparecen en una línea recta separados por entradas que corresponden a 1 LSB.
La linealidad se expresa como porcentaje de la entrada de la escala total. Vea la
variación respecto a la línea recta debida al error de linealidad (exagerado) en
el siguiente ejemplo.
Función de
transferencia real
Función de
transferencia ideal
escala total Magnitud de la entrada sobre la cual se permite el funcionamiento normal.
escalado de datos de entrada Escalado de datos que depende del formato de datos seleccionado en la
palabra de configuración de un canal. El escalado se selecciona para ajustar la
resolución de la temperatura o del voltaje a su aplicación.

Glosario
exactitud total Exactitud total es la desviación del valor ideal en el peor de los casos, de la
representación digital de la señal de entrada en el rango de entrada total. La
exactitud total se expresa como porcentaje de la escala total.
filtro Dispositivo que permite el paso de una señal o un rango de señales y elimina
todas las demás.
filtro digital Filtro de paso bajo incorporado al convertidor A/D. El filtro digital ofrece
gran atenuación sobre su frecuencia de corte, lo que proporciona rechazo al
ruido de altas frecuencias.
frecuencia de corte Frecuencia a la que un filtro de entrada atenúa la señal de entrada en 3 dB. Los
componentes de frecuencia de la señal de entrada que se encuentran por
debajo de la frecuencia de corte se pasan con menos de 3 dB de atenuación
para los filtros de paso bajo.
frecuencia de filtro Frecuencia que el usuario puede seleccionar para un filtro digital.
imagen de entrada Entrada del módulo al controlador. La imagen de entrada contiene las
palabras de datos de módulo y los bits de estado.
LSB (bit menos significativo) LSB representa el valor más pequeño de una cadena
de bits. En el caso de módulos analógicos se utilizan códigos binarios en
complemento a dos, de 16 bits, en la imagen de E/S. En el caso de entradas
analógicas, LSB se define como el bit del extremo derecho del campo de 16
bits (bit 0). El peso del valor LSB se define como el rango de escala total
dividido entre la resolución.
multiplexor Sistema de conmutación que permite que varias señales compartan un

convertidor A/D común.
número de bits significativos Potencia al cuadrado que representa el número total de códigos digitales
completamente diferentes a los cuales puede convertirse una señal analógica o
desde los cuales puede generarse.
palabra de configuración Palabra que contiene la información de configuración del canal que necesita
el módulo para configurar y efectuar la operación de cada canal.
palabra de datos Entero de 16 bits que representa el valor de un canal de entrada. La palabra
de datos de un canal es válida solo cuando el canal está habilitado y no hay
ningún error en dicho canal. Cuando el canal está inhabilitado se restablece
(0) la palabra de datos del canal.
palabra de estado Contiene información de estado acerca de la configuración actual de un canal

y su estado de funcionamiento. Puede utilizar esta información en el
programa de lógica de escalera para determinar si es válida la palabra de datos
del canal.
rango de escala total Diferencia entre los valores de entrada analógica máximo y mínimo
especificados para un dispositivo.
rango de voltaje del modo común La mayor diferencia de voltaje permitida entre el terminal positivo o negativo
y el común analógico durante la operación diferencial normal.
Glosario
rechazo del modo común (rechazo del modo diferencial) Medida logarítmica, en dB, de la capacidad de
un dispositivo para rechazar señales de ruido entre conductores de señales de
circuitos. La medida no se aplica a las señales de ruido entre el conductor de
conexión a tierra del equipo o la estructura de referencia de señales y los
conductores de señales.
rechazo del modo común En el caso de entradas analógicas, el nivel máximo para el que un voltaje de
entrada de modo común aparece en el valor numérico leído por el procesador,
expresado en dB.
relación de rechazo del modo Relación de la ganancia de voltaje diferencial de un dispositivo respecto a
común (CMMR) la ganancia de voltaje del modo común. Expresado en dB, CMRR es una
medida comparativa de la capacidad de un dispositivo de rechazar
interferencias causadas por un común de voltaje a sus terminales de entrada
relativos a la conexión a tierra. CMRR=20 Log10 (V1/V2)
repetibilidad Proximidad de la coincidencia entre medidas repetidas de la misma variable

en las mismas condiciones.
resolución Incremento del cambio representado por una unidad. Por ejemplo, la resolución
de las unidades de medición x1 es 0.1°y la resolución de los datos sin
procesar/proporcionales es igual a (valor_máximo - valor_mínimo)/65534.
resolución efectiva Número de bits de la palabra de configuración de un canal que no varían a

consecuencia del ruido.
termopar Dispositivo de detección de temperatura que consiste en un par de

conductores diferentes soldados o fundidos en un extremo para formar
una junta de medición. Los extremos libres están disponibles para ser
conectados a la junta (fría) de referencia. Debe existir una diferencia de
temperatura entre las juntas para que el dispositivo funcione.
tiempo de actualización Vea ‘tiempo de actualización del módulo’.
tiempo de actualización de canal Tiempo que necesita el módulo para muestrear y convertir las señales de
entrada de un canal de entrada habilitado y actualizar la palabra de datos
del canal.
tiempo de actualización del módulo Tiempo que necesita el módulo para muestrear y convertir las señales de
entrada de todos los canales de entrada habilitados y poner los datos
resultantes a disposición del procesador.
tiempo de escán del módulo Igual al ‘tiempo de actualización del módulo’.
tiempo de muestreo Tiempo que requiere el convertidor A/D para muestrear un canal de entrada.
tiempo de respuesta de paso Tiempo necesario para que la señal de la palabra de datos del canal alcance un
determinado porcentaje de su valor final esperado, dado un cambio de paso
de escala total en la señal de entrada.
voltaje del modo común Diferencia de voltaje entre el terminal negativo y el común analógico durante
la operación diferencial normal.

Glosario
Notas:

Índice
A D
abreviaturas 157 dB
alteración del programa 76 definición 157
analógico-digital decibelio. Vea dB.
definición 157 definición de errores 78
antes de comenzar 17 definición de términos 157
atenuación deriva de ganancia
definición 157 definición 157
frecuencia de corte 48 detección de sobrerrango 77
autocalibración diagnóstico al momento de encendido 77
tiempo de actualización del módulo 70 diagnóstico de canales 77
directiva sobre CEM 23
B directivas de la Unión Europea 23
bits de estado general 39
bits indicadores de bajo rango 40 E
bits indicadores de sobrerrango 40 entradas en milivolts
bloque de terminales rango 11
cableado 33 equipo necesario para la instalación 17
retiro 32 error de linealidad
bloque de terminales con protección
definición 157
contra contacto accidental 33 errores
campo de errores del módulo 79
campo de información ampliada
C del error 79
cableado 23 configuración 79
bloque de terminales 33 críticos 78
consideraciones relativas al hardware 79
encaminamiento 25 no críticos 78
módulo 34 errores de configuración 79
módulos 34 errores de hardware 79
calibración 16 Escala de temperatura internacional
calibre de cable 34 1990 113
campo de errores del módulo 79 escala total
campo de información ampliada definición 157
del error 79 escalado de datos de entrada
canal definición 157
definición 157 especificaciones 83
circuito abierto estado del módulo
bits de error 39 datos no válidos 39
detección 78 estado del módulo de entrada
circuitos de seguridad 76 bits de estado general 39
CJC bits indicadores de bajo rango 40
definición 157 bits indicadores de sobrerrango 40
CMRR. Vea relación de rechazo del modo etiqueta de puerta terminal 32
común exactitud 86
códigos ampliados de errores 80 exactitud total
códigos de errores 80 definición 157
condición de datos no válidos 39
condición de fallo F
en el momento del encendido 14
conector de bus filtro
bloqueo 27 definición 158
definición 157 filtro digital
configuración de canales 40 definición 158
consideraciones relativas al calor 25 formatos de datos de entrada
contacto con Rockwell Automation 82 datos sin procesar/proporcionales 44
escalado para PID 44
rango de porcentaje 45
unidades de medición x 1 44
unidades de medición x 10 44

Índice
frecuencia de -3 dB 48 P
frecuencia de corte 48
palabra de configuración
definición 158
frecuencia de filtro definición 158
palabra de configuración de canal 42
definición 158
efecto sobre el rechazo al ruido 47 palabra de datos
efecto sobre la resolución efectiva 50 definición 158
efecto sobre la respuesta de paso 47 palabra de estado
selección 46 definición 158
función de inhibición de módulo 82 par de apriete de tornillos terminales 34
funcionamiento puesta a tierra 20, 31
sistema 14
funcionamiento del sistema 14
R
rango de escala total
H definición 158
herramientas necesarias para la rango de voltaje del modo común
instalación 17 definición 158
rechazo al ruido 47
rechazo del modo común 47
I definición 159
imagen de entrada rechazo del modo diferencial. Vea rechazo
definición 158 del modo común.
indicador de estado 75 relación de rechazo del modo común
indicador de estado de canal 14 definición 159
instalación resolución
consideraciones relativas al calor y al ruido definición 159
25 resolución de problemas
primeros pasos 17 consideraciones de seguridad 75
puesta a tierra 20, 31 resolución efectiva
instrucciones de puesta en marcha 17 definición 159
interface de bus 14 en las frecuencias de filtro disponibles
ITS-90 113 ??-69
respuesta de paso del canal
efectos de la frecuencia de filtro 47
L retiro del bloque de terminales 32
ruido eléctrico 25
LSB
definición 158
S
M secuencia de encendido 14
módulo de entrada selección de filtro de entrada 46
configuración de canales 42 selección de tipo/rango de entrada 45
habilitar canal 43 sensores CJC
módulo de entrada analógica bits de estado general 39
descripción general 11, 75 cableado 35
montaje 28-29 condición de circuito abierto 46
montaje en panel 28-29 conexiones de terminales 20
funcionamiento del módulo 15
montaje en riel DIN 29 indicación de error 39
multiplexor indicador de bajo rango 40
definición 158 indicador de sobrerrango 40
ubicación 13
separación 28
N sustitución de un módulo 30
número de bits significativos
definición 158
números binarios en complemento
a dos 111

Índice
T tipo C
rango de temperatura 11
terminación de tapa de extremo 19, 28 tipo E
termopar descripción 115
definición 159 rango de temperatura 11
descripción 113 tipo J
exactitud 86 descripción 117
junta con conexión a tierra 135 rango de temperatura 11
junta expuesta 137 tipo K
junta sin conexión a tierra 137
repetibilidad 85 descripción 119
tipos de juntas 135 rango de temperatura 11
uso de juntas 135 tipo N
tiempo de actualización 69 descripción 121
tiempo de actualización del canal rango de temperatura 11
tipo R
definición 159
tiempo de actualización del módulo 69 descripción 123
definición 159 tipo S
tiempo de actualización. Vea tiempo de
descripción 124
actualización del canal. rango de temperatura 11
tiempo de actualización. Vea tiempo de tipo T
actualización del módulo. descripción 126
tiempo de escán 159 rango de temperatura 11
tiempo de escán del módulo
definición 159
tiempo de muestreo V
definición 159 valores decimales negativos 112
tiempo de respuesta de paso valores decimales positivos 111
definición 159 voltaje del modo común
tipo B definición 159
descripción 113 voltaje nominal del modo común 47

Índice
Notas:

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Rockwell Automation proporciona información técnica a través de Internet para ayudarle a utilizar sus productos. En
http://www.rockwellautomation.com/support/, puede encontrar manuales técnicos, una base de conocimientos de
preguntas frecuentes, notas técnicas y de aplicación, ejemplos de códigos y vínculos a Service Packs de software, además
de la función MySupport que se puede personalizar para aprovechar al máximo estas herramientas.
Si desea disponer de un nivel superior de asistencia técnica telefónica para la instalación, la configuración y la resolución de
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distribuidor local o con el representante de Rockwell Automation, o visite http://www.rockwellautomation.com/support/.
Asistencia para la instalación
Si se detecta alguna anomalía durante las primeras 24 horas posteriores a la instalación, revise la información incluida en este
manual. También puede comunicarse con el servicio de asistencia técnica al cliente para obtener ayuda inicial para poner en
marcha el producto.
En Estados Unidos o Canadá 1.440.646.3434

Fuera de Estados Unidos o Utilice Worldwide Locator en http://www.rockwellautomation.com/support/americas/phone_en.html,
Canadá o comuníquese con el representante local de Rockwell Automation.
Devolución de productos nuevos
Rockwell Automation verifica todos sus productos antes de que salgan de la fábrica para garantizar su perfecto funcionamiento.
No obstante, si su producto no funciona correctamente y necesita devolverlo, siga estos procedimientos:
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Fuera de Estados Unidos Comuníquese con el representante local de Rockwell Automation para obtener información sobre el procedimiento
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documento, llene este formulario, publicación RA-DU002, disponible en http://www.rockwellautomation.com/literature/.
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Módulo de entrada de termopares/mV

IMPORTANTE Identifica información crítica para usar el producto y comprender su funcionamiento.

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Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010 9

10 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010

Este capítulo describe el módulo 1769-IT6 de entradas de termopares o

Descripción general El módulo de entradas de termopares/mV admite la medición de señales de

Entradas y rangos de termopares/mV

La siguiente tabla define los tipos de termopares y sus rangos de temperatura a

Tipo de entrada en milivolts Rango

Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010 11

Los datos se pueden configurar en cada módulo como:

Características del hardware

El módulo contiene un bloque de terminales extraíble. Los canales se cablean

La configuración del módulo suele realizarse mediante el software de

12 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010

Figura 1 - Características del hardware

Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010 13

Características generales de diagnóstico

El módulo incluye un indicador de estado de diagnóstico para ayudarle a

Funcionamiento del sistema

Una vez completadas las comprobaciones de encendido, el módulo espera a

Mediante la tabla de imagen del módulo, el controlador lee los datos de

14 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010

Funcionamiento del módulo

Cuando el módulo recibe una entrada diferencial desde un dispositivo

Cada canal puede recibir señales de entrada de un dispositivo de entrada

Cuando se configura para tipos de entradas de termopares, el módulo

Cuando se configura para entradas de milivolts, el módulo convierte los

Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010 15

Calibración en campo del módulo

El módulo ofrece autocalibración, que compensa la deriva de ganancia y de

16 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010

Inicio rápido para usuarios

Al tratarse de una guía de puesta en marcha dirigida a usuarios experimentados,

Si tiene dudas o no está familiarizado con los términos utilizados o los

Herramientas y equipos Tenga los siguientes equipos y herramientas listos:

Pasos que debe seguir Este capítulo incluye la siguiente información.

1. Compruebe que la fuente de alimentación del sistema 1769 disponga

Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010 17

5. Siga el procedimiento de puesta en marcha.

El máximo consumo de corriente del módulo es:

SUGERENCIA El módulo se puede montar en un panel o en un riel DIN. Los

ATENCIÓN: Desconecte la alimentación eléctrica antes de retirar o

ATENCIÓN: Al conectar módulos de E/S es muy importante

6. Conecte una terminación de tapa de extremo (5) al último módulo en

IMPORTANTE Debe usar una tapa de extremo a la derecha o a la

Paso 3 Haga el cableado del módulo. Referencia

Siga estas pautas al cablear el módulo:

Pautas sobre los bloques de terminales

Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010 19

• En el caso de un termopar, utilice los cables de extensión de termopar de

Pautas de puesta a tierra

ATENCIÓN: Existe la posibilidad de que un termopar conectado a

• Este producto ha sido diseñado para montarse en una superficie de