FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROYECTO DE TESIS
“ELABORACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA
EMPRESA INVERSIONES PRO ELVI –CUSCO, 2020”

LINEA DE INVESTIGACION: PRODUCTIVIDAD

Presentado por:

Morante Callo Eduardo Sebastian

Para optar al Título Profesional de

Ingeniería Industrial

Asesor:

CUSCO - PERÚ
julio de 2020
 “ELABORACION DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA
EMPRESA INDUCOS SAC EN LA CIUDAD
DE CUSCO, 2020”
 RESUMEN

Hoy en día, el mantenimiento preventivo no es un mantenimiento competitivo en el país,

sino la obligación de varias organizaciones de sobrevivir en un mercado cada vez más
desafiante, por lo tanto, este estudio muestra que los programas de gestión de mantenimiento
preventivo interfieren con la mejora de la productividad de INDUCO SAC.

En muchas actividades, lo más importante en la empresa es el mantenimiento, que puede

reducir los costos y mejorar la utilidad. Mi objetivo es desarrollar un plan de gestión de
mantenimiento preventivo para INDUCO SAC a través de la investigación aplicada
descriptiva. Diseño no experimental. La población son las 9 máquinas y equipos de la
compañía, clasificados por beneficiarios. La muestra es de tipo no probabilístico y consta de
máquinas y equipos en el área de producción.

Debido al uso de análisis de literatura, técnicas de observación y entrevista, se utilizan

herramientas tales como documentos técnicos, guías de observación, tarjetas de registro y el
formato apropiado de mantenimiento preventivo que debe entenderse desde el comienzo del
diagnóstico. Puede mejorar la confiabilidad de la máquina y aumentar la productividad. Más
tarde, se descubrió que la máquina no funciona correctamente. Esta es una conclusión
importante. Mantener el equipo funcionando correctamente ayudará a aumentar la
productividad de la línea de producción. Se recomienda proporcionar capacitación a su
personal de mantenimiento a través del conocimiento. La compañía puede ayudar a
minimizar las fallas de los equipos.

Palabras clave: Plan, Gestión, Mantenimiento, Mantenimiento Preventivo,

Productividad, Mejora.
 ABSTRACT

Today, preventive maintenance is not a competitive maintenance in the country, but the
obligation of various organizations to survive in an increasingly challenging market, therefore,
this study shows that preventive maintenance management programs interfere with the
INDUCOSS SAC productivity improvement.
In many activities, the most important thing in the company is maintenance, which can reduce
costs and improve profit. My objective is to develop a preventive maintenance management
plan for INDUCOS SAC through descriptive applied research. Non-experimental design. The
population is the 9 machines and equipment of the company, classified by beneficiaries. The
sample is non-probability type and consists of machines and equipment in the production area.
Due to the use of literature analysis, observation and interview techniques, tools such as
technical documents, observation guides, record cards and the appropriate preventive
maintenance format are used that should be understood from the beginning of the diagnosis. It
can improve machine reliability and increase productivity. Later, the machine was found to be
malfunctioning. This is an important conclusion. Keeping the equipment running properly will
help increase the productivity of the production line. It is recommended to provide training to
your maintenance personnel through knowledge. The company can help minimize equipment
failure.

Key Words: Plan, Management, Maintenance, Preventive maintenance, Productivity,

Improvement
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................7
Capítulo 1: Fundamentación del Tema de Investigación..............................................................8
1.1. Descripción del problema de investigación..................................................................8
1.2. Área de investigación...................................................................................................9
1.3. Formulación del Problema.........................................................................................10
1.3.1. Formulación del Problema General....................................................................10
1.3.2. Formulación del Problema Especifico.................................................................10
1.4. Formulación del Objetivo...........................................................................................10
1.4.1. Formulación del Objetivo General......................................................................10
1.4.2. Formulación del Objetivo Específicos.................................................................10
1.5. Justificación de la investigación..................................................................................11
1.5.1. Justificación Teórica............................................................................................11
1.5.2. Justificación por conveniencia............................................................................11
1.5.3. Justificación Práctica...........................................................................................11
1.5.4. Justificación Social..............................................................................................11
1.6. Delimitaciones de la investigación..............................................................................12
1.6.1. Delimitación Temporal.......................................................................................12
1.6.2. Delimitación Teórica...........................................................................................12
1.6.3. Delimitación Espacial..........................................................................................13
Capítulo 2: Marco teórico..........................................................................................................13
2.1. Antecedentes.............................................................................................................13
2.2. Bases Teóricas que Sustentan la Investigación...........................................................15
2.2.1. Productividad.....................................................................................................15
2.2.1.1. Nivel Agregado...........................................................................................16
2.2.1.2. Tipos de productividad...............................................................................17
2.2.1.3. Factores de impacto en la productividad....................................................18
2.2.1.4. Esencia de la productividad........................................................................18
2.2.1.5. Como se genera la productividad...............................................................19
2.2.2. Plan.....................................................................................................................20
2.2.2.1. Tipos de planes...........................................................................................20
2.2.3. Mantenimiento...................................................................................................21
2.2.3.1. Las tácticas de mantenimiento...................................................................22
2.2.3.2. Evolución del mantenimiento.....................................................................22
 2.2.3.3. Objetivos de Mantenimiento......................................................................23
2.2.3.4. Tipos de Mantenimiento............................................................................24
2.2.3.5. Clasificación de los equipos........................................................................34
2.2.3.6. Mantenibilidad...........................................................................................38
2.2.3.7. Confiabilidad...............................................................................................39
2.2.3.8. Disponibilidad.............................................................................................39
2.3. Hipótesis.....................................................................................................................40
2.3.1. Hipótesis General...............................................................................................40
2.3.2. Hipótesis Específico............................................................................................40
2.4. Glosario de términos..................................................................................................41
Capítulo 3: Metodología o Procedimientos................................................................................42
3.1. Tipo de Investigación..................................................................................................42
3.1.1. Cuantitativa........................................................................................................42
3.1.2. Aplicada – Descriptiva........................................................................................42
3.2. Diseño de Investigación..............................................................................................42
3.2.1. No experimental.................................................................................................42
3.3. Variables.....................................................................................................................42
3.3.1. Variable Independiente......................................................................................42
3.3.2. Variable Dependiente.........................................................................................43
3.4. Operacionalización.....................................................................................................43
3.5. Métodos.....................................................................................................................43
3.5.1. Método analítico................................................................................................43
3.5.2. Método Inductivo...............................................................................................43
3.5.3. Método Deductivo..............................................................................................43
3.6. Técnicas......................................................................................................................44
3.6.1. Variable Dependiente.........................................................................................44
3.6.2. Variables Independiente.....................................................................................44
3.7. Procedimiento para la recolección de datos..............................................................45
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................46
 INTRODUCCIÓN

En los últimos años, con el desarrollo de la tecnología, la demanda de empresas de

fabricación o fabricación de envases de plástico para mascotas está aumentando, por lo que
han surgido métodos de fabricación nuevos y más eficientes, por lo que las grandes
empresas necesitan otras empresas para mejorar la calidad. La seguridad relacionada con la
electricidad es la razón por la cual muchas compañías comienzan a existir bajo el mismo
título porque es muy competitiva.

La empresa productora INDUCOS SAC, que está llevando a cabo esta investigación, se
encuentra en la región de Cusco y se dedica a la producción de envases o la producción en
las industrias de vino, vino, vinagre y productos de limpieza. , Cosméticos y aceites, que
atiende a clientes de Arequipa, Moquegua, Ilo y Tacna, y brinda servicios de moldeo por
soplado, por lo cual no admite cumplir con la producción estimada y tampoco con la
atención pertinente a sus clientes ,por consiguiente se muestra desechos que causan costos
de producción muy elevados ya que este estado perjudica a la empresa en temas
económicos.

Por lo cual el mantenimiento que se debe realizar es el preventivo que se debe dar con
previo aviso
 Capítulo 1: Fundamentación del Tema de Investigación

1.1. Descripción del problema de investigación.

Para llevar a cabo la investigación, se recaudó diversas informaciones todos

relacionados al mantenimiento preventivo de varias empresas en el Perú y en otras
partes del mundo ya que el mantenimiento preventivo actual no es necesariamente un
mérito debate en el Perú y menos a nivel internacional, ya que ha pasado a ser una
necesidad para sobrevivir en un mercado que se vuelve cada vez más competitivo.

PLASTFAST es una empresa relativamente nueva ubicada en Argentina, responsable de

satisfacer las necesidades de diferentes piezas de plástico de PVC en regiones y países.
Debido a la reciente entrada en el mercado, algunas de sus actividades internas no
tienen una organización y estructura suficientes, ni un mantenimiento adecuado de los
equipos, por lo que la eficiencia de producción es del 45% (Huertas, 2012)

La empresa GRAVPLAST en Colombia es una empresa que ha estado en el mercado

durante varios años, por lo tanto, el estado de los equipos e instalaciones (que se han
descubierto desde su creación), y debido al hecho de que la máquina siempre se detiene:
durante el proceso de congelación. Algunos compresores se deterioran debido a su
mantenimiento continuo y su uso a largo plazo. Debido a que algunos requieren un
tiempo de mantenimiento más prolongado, no hay piezas de repuesto fáciles de
encontrar y, en la mayoría de los casos, no se pueden fabricar piezas. (Pezantes, 2012)

A fin de optimizar la competitividad y reducir los costos operativos, la Telefónica del

Perú de Lima comenzó su proceso progresivo de subcontratación en muchas áreas de
operación a fines de la década de 1990. Por lo tanto, se le otorgó a la Empresa Huawei
del Perú S.A.C.en 2012 para mantener el sistema de energía y aire acondicionado en la
parte norte del país. En el año de recibir los premios anteriores, a pesar del excelente
trabajo de mantenimiento de Huawei, todavía acumuló costos excesivos, lo que es
especialmente obvio en el mantenimiento de los sistemas de aire acondicionado. Este
hecho ha provocado que los operadores Movistar y Huawei cuestionen la efectividad
del plan de mantenimiento actual. (Gonzales, 2013)

En la empresa Inversiones INDUCOS SAC en la que se realiza esta investigación,

ubicada en la región Cusco y dedicada a la producción de envases para las industrias de
licores, vinos, vinagres, productos de limpieza, cosméticos y aceites presentan
 problemas de paradas en los equipos o máquinas que intervienen en los distintos
procesos que producen discontinuidad en el desarrollo productivo ,por lo cual no admite
cumplir con la producción estimada y tampoco con la atención pertinente a sus clientes
,por consiguiente se muestra desechos que causan costos de producción muy elevados
ya que este estado perjudica a la empresa en temas económicos

1.2. Área de investigación

La presente investigación corresponde a la línea de investigación: Gestión de calidad,

productividad y estudio del trabajo, porque gestiona el mantenimiento preventivo y
ayuda a mejorar la productividad en una empresa de fabricación ayudando así a
disminuir las

fallas o tiempos muertos que provocan las maquinas al no ser mantenidas y genera costos
adicionales

1.3. Formulación del Problema

1.3.1. Formulación del Problema General

¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la

productividad en la empresa INDUCOS SAC –Cusco, 2020?

1.3.2. Formulación del Problema Especifico

¿Cuál es la formulación para elaborar un plan de mantenimiento preventivo para

mejorar la productividad en la empresa INDUCOS SAC en la ciudad de Cusco,
2020?

¿Cuál es el desarrollo para elaborar un plan de mantenimiento preventivo para

mejorar la productividad en la empresa INDUCOS SAC en la ciudad de Cusco,
2020?

1.4. Formulación del Objetivo

1.4.1. Formulación del Objetivo General

Elaborar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la productividad en la
empresa INDUCOS SAC en la ciudad de Cusco, 2020

1.4.2. Formulación del Objetivo Específicos

Determinar cuál es la formulación para obtener un plan de mantenimiento

 preventivo para optimizar la productividad en la empresa INDUCOS SAC en la
ciudad de Cusco, 2020 Determinar cuál es el progreso para elaborar un plan de
mantenimiento preventivo para mejorar la productividad en la empresa Inversiones
INDUCOS SAC en la ciudad de Cusco, 2020.

1.5. Justificación de la investigación

1.5.1. Justificación Teórica

El ajusticiamiento de una planificación de avituallamiento con lleva la adaptación de

conocimientos y diversas series relacionadas con la ingeniería industrial, para esta
investigación se empleó informaciones acerca de manutención, variedades de
manutención, ventajas, desventajas, formas de empecinamiento, etcétera. La lista de
estos conocimientos se da a través de la enseñanza de un ingeniero químico

1.5.2. Justificación por conveniencia

Esta exploración es debido a se aprovecha de los recursos de la empresa para poder

efectuar la exploración y demostrar cómo se encuentra la entidad en lo que es la
fabricación por ello buscamos mejorar el rendimiento de las máquinas para
acontecer una mayor productividad

1.5.3. Justificación Práctica.

Para la realización de esta investigación se utiliza conocimientos teóricos de planes
de mantenimiento para poder entender la gestión de mantenimiento, y para el
análisis actual de los equipos ,se aplica estadística básica para establecer los
términos de mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad y para la programación
periódica del mantenimiento preventivo se aplica conocimientos de razonamiento
lógico, finalmente para la elaboración del software aplicamos conocimientos de
office avanzado. Es importante la realización de esta investigación porque va a
permitir conocer el estado actual en el que se encuentran los equipos, además la
propuesta para poder mejorar esta condición.

1.5.4. Justificación Social.

Hoy en día vivimos en un mundo con demasiados desafíos, el cual impulsa a que
las empresas sean más dinámicas en su mercado respectivo, conservando los
niveles superiores de calidad, productividad y concediendo la prevalencia de estas
mismas en el medio, para que aquellas empresas tengan mayor desafío y necesiten
un método de gestión bien elaborado en cada actividad que posee la empresa
 La empresa Inversiones INDUCOS SAC tiene sus acciones de mantenimiento que
se llevaba a cabo mediante un sistema correctivo, el cual le impedía conservar los
niveles de calidad y productividad por ello es importante poner en marcha un plan
de gestión de mantenimiento, observando que la esencial función de un
mantenimiento sea adecuada y consistiendo en disminuir el mantenimiento
correctivo para conseguir un óptimo nivel de productividad para la empresa

1.6. Delimitaciones de la investigación

1.6.1. Delimitación Temporal.

El presente trabajo de investigación no está estimado aun el tiempo que llevara

realizarse

1.6.2. Delimitación Teórica.

 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo puede reducir el riesgo de daño o pérdida del

equipo. El plan de mantenimiento incluye inspecciones periódicas de la
maquinaria para evitar fallas debido al desgaste, uso y vida útil. En la mayoría
de los casos, el mantenimiento preventivo recomienda detener las actividades
comerciales o la producción para analizar en profundidad la operación de
computadoras, equipos y maquinaria. Por lo tanto, es importante asignar
correctamente los planes de mantenimiento preventivo.
A diferencia de otros tipos de atención, el mantenimiento preventivo ayuda a
reducir los costos de mantenimiento porque se puede esperar que no corrija los
problemas que pueden causar fallas. (García, 2019)

 Productividad

La productividad es la capacidad de hacer más tareas en menos tiempo. Si una

empresa es capaz de mejorar su productividad significa que el valor de sus
productos crece a una tasa más alta que con la que crecen las materias primas
con
 las que está creando dicho producto, por lo que estaríamos hablando de una
productividad en planta. (Lopez, 2015)

1.6.3. Delimitación Espacial.

El presente trabajo de investigación se realizará en el taller de la empresa
INDUCOS SAC, está ubicado en la Av. Perú Mz-30 Lt-3B, distrito de Santiago,
provincia de Cusco, departamento de Cusco.
 Capítulo 2: Marco teórico

2.1. Antecedentes

Título: Diseño del plan de mantenimiento preventivo y correctivo para los equipos
móviles y fijos de la empresa de Rigor S.A.
Autor: Gabriel Marquez
Institución: Universidad de Tarapacá
Año: 2011

Resumen:
La investigación realizada se dio en base a realizar un programa para mantenimiento de
equipos que intervienen en la producción donde se llegó a la conclusión que en el nuevo
programa se pueden distinguir fácilmente todos los equipos fijos y móviles, cada uno con su
respectivo manual de operaciones, con su fichero, y con la información detallada de los
equipos. El programa al que se ha creado sirve para tener un inventario actualizado de los
equipos, nos ayuda a ver que equipos están en óptimas condiciones de uso y que equipos no
lo están. El programa facilita la ubicación de cada uno de los equipos, el estado en que se
encuentran simplemente con la correcta información dada por los operadores y se puede
revisar con el uso de un computador. (Tamariz, 2016)

Título: Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa

METALMECANICA INDUSTRIAL ASV S.A.
Autor: Gabriel Sierra
Institución: Universidad de Bucaramanga
Año: 2004
 Resumen:

La investigación realizada se dio en base a realizar un programa para mantenimiento de

equipos que intervienen en la producción donde se llegó a la conclusión que en el nuevo

programa se pueden distinguir fácilmente todos los equipos fijos y móviles, cada uno con su

respectivo manual de operaciones, con su fichero, y con la información detallada de los

equipos. El programa al que se ha creado sirve para tener un inventario actualizado de los

equipos, nos ayuda a ver que equipos están en óptimas condiciones de uso y que equipos no

lo están. El programa facilita la ubicación de cada uno de los equipos, el estado en que se

encuentran simplemente con la correcta información dada por los operadores y se puede

revisar con el uso de un computador. (Sierra, 2004)

Título: Implementación de un programa de mantenimiento preventivo para la

maquinaria pesada de la empresa INVERGLOBAL INC LTDA
Autor: Daniel Aristizabal
Año: 2014

Resumen:
El presente trabajo describe la elaboración e implementación del programa de mantenimiento
preventivo para las máquinas y equipos críticos que intervienen en el proceso de producción de la
empresa metalmecánica Industrias AVM S.A. La implementación del programa de
mantenimiento preventivo en Industrias AVM S.A., tiene como objetivo garantizar la
disponibilidad y confiabilidad operacional de los equipos de la planta de producción, de una
manera eficiente y segura, con el fin de contribuir en el cumplimento de la política de calidad
establecida por la empresa. Se realizó en primer lugar el diagnóstico de la función de
mantenimiento en Industrias AVM S.A., describiendo las fortalezas y debilidades al respecto.
Posteriormente se elaboró el modelo para la administración del mantenimiento en la empresa.
Este modelo cuenta con un sistema de información que permite llevar el mantenimiento de una
manera organizada y controlada. Durante la implementación se realizó el inventario y
codificación de los equipos, seguidamente se determinó el índice de criticidad para cada uno de
ellos. Con base en los equipos críticos se diseño el programa de mantenimiento preventivo que
está conformado por el mantenimiento autónomo, las inspecciones periódicas programadas,
ajustes menores y las actividades de lubricación por equipo. Al final se presenta los indicadores
de mantenimiento que permiten evaluar el desempeño del programa y realizar los ajustes y
correcciones pertinentes. (Aristizabal, 2014).

2.2. Bases Teóricas que Sustentan la Investigación

2.2.1. Productividad
La productividad es la relación entre la cantidad producida por un sistema dado
durante un periodo dado de tiempo y la cantidad de recursos consumidos para
crear o producir dichos outputs durante el mismo periodo de tiempo. Esta
definición de productividad está influenciada por el enfoque clásico a través del
cual la Teoría de la Organización Industrial concibe a la empresa como una “caja
negra” a la que se añaden una serie de factores de producción que son
transformados en un output a través de un proceso productivo.

Además, la generalidad con la que está expresada esta definición la hace aplicable
con independencia de la perspectiva y el nivel de análisis. Es decir, mientras otras
definiciones están enfocadas hacia un propósito particular, la consideración de
todos los inputs y outputs permite aplicarla a nivel nacional, industrial o
empresarial, así como para medir la productividad de un único factor, varios
factores o todos los factores (Benavides, 2012)

Con respecto a este concepto tradicional de productividad debemos tener

consideraciones como el tratamiento de la calidad. Aunque al definir el concepto
de productividad no se menciona explícitamente, está generalmente aceptado que
el output debe ser definido y medido según un determinado nivel de calidad. Si no
fuese así, la medición de la productividad perdería sentido. Sin embargo, a
diferencia de lo que estudiaremos en los siguientes epígrafes, ese nivel de calidad
se refiere al grado de conformidad del output con respecto a las especificaciones
internas (tamaño, peso, apariencia, número de productos defectuosos, etc.), lo que
se corresponde, en mayor o menor medida, con las dos primeras etapas de la
evolución del concepto de calidad, identificadas con la inspección y el control,
respectivamente (Buenaventura, 2011)

La productividad suele darse en niveles

2.2.1.1. Nivel Agregado

La productividad es la principal fuente de crecimiento económico real en

un país. Dado que los mercados cada vez son más competitivos y están
cada vez más globalizados por la gran tecnología, un país debe mantener
niveles competitivos de productividad en sus industrias y empresas
incluso para
 únicamente conservar sus niveles de vida. Además, el crecimiento de la
productividad permite compensar el incremento de los salarios y los
precios de otros factores, de forma que su repercusión sobre el incremento
de precios de la producción final sea menor. También se ha manifestado
que el crecimiento de la productividad redunda en un mayor tiempo de
ocio y, por tanto, de consumo, ya que permite reducir los requerimientos
de factores de producción. La mejora de la productividad permite también
incrementar el nivel de empleo a largo plazo, derivado de una mayor
demanda y/o diversificación del producto (Lopez J. , 2012)

También menciona que en el nivel industrial, un crecimiento de la

productividad superior a la media conlleva una disminución de los costes y
de los precios, si las condiciones del mercado lo permiten, lo que
contribuye positivamente a incrementar la competitividad de las empresas
en dichas industrias. De esta forma, el crecimiento de esas industrias suele
ser también superior a la media. Sin embargo, aquellas industrias que
cuentan con un crecimiento de la productividad inferior a la media suelen
experimentar una caída de su producción, ya que el crecimiento de sus
precios, por encima de la media, provoca una reducción de sus ventas.
(Perez, 2012)

2.2.1.2. Tipos de productividad

En un artículo menciona diferentes tipos de productividad:

 Productividad de proceso
Es usar de manera más idónea los recursos ya sea físicos,
tecnológicos, herramientas de gestión y el talento humano. “La
adecuada conjunción de todos estos aspectos hace posible: alcanzar
altos niveles de calidad en el estándar de producción, agregar valor y
lograr un servicio al cliente excelente”

Un proceso puede definirse como un conjunto de secuencias

horizontales de actividades interrelacionadas o que interactúan, que
transforma las entradas (necesidades) en resultados (objetivos) para
satisfacer las necesidades de los clientes o partes interesadas. Los
insumos y productos previstos de un proceso pueden ser tangibles
(como equipos, materiales o componentes) o intangibles (como
energía o información).
  Productividad del marketing.
En la actual economía globalizada es totalmente necesario generar
estrategias comerciales que permitan llegar a nuevos mercados para
así aumentar la base de clientes y, posteriormente, consolidarlos y
fidelizarlos

En definitiva, ejecutar el trabajo propuesto en el menor tiempo posible

con un alto grado de calidad. Es también la relación entre lo que se
produce y los medios que se emplean para conseguirlo. Ser más
eficientes en la oficina o en cualquier otro puesto de trabajo. Ahí
reside la clave.

 Productividad en la innovación.
Es muy importante que la innovación se perciba como algo nuevo y
rentable en la organización, siendo necesarias continuas acciones de
monitorización del entorno, conocimiento de la evolución de las
tendencias, realizar benchmarking (comparación entre empresas) y
estar muy al corriente de las nuevas tecnologías

 Productividad del conocimiento.

Las empresas deben tener conocimientos precisos, de calidad y
actualizados sobre todo tipo de aspectos relacionados con su ámbito
de actividad: tecnologías, herramientas, procesos de organización,
métodos de mejora de calidad, etc. (Gomez, 2015)

2.2.1.3. Factores de impacto en la productividad

El factor externo se refiere a aspectos están fuera de que pueda ser

controlado por la empresa como son la competencia, su demanda, las
distintas normativas del mercado.

Factores internos. En este si la empresa puede influenciar bastante como:

calidad del producto o servicio, el proceso de fabricación, aspectos
administrativos, etc. (Lopez J. , 2012)

2.2.1.4. Esencia de la productividad

 Los conceptos básicos de la productividad son dos: la optimización y
precipitación. La optimización se consigue con la competencia, eliminando
las sobras de capital; y la velocidad se logra utilizando toda la fuerza
disponible; estos dos conceptos hacen productivas a las organizaciones al
manifestarle, reducción y apresuramiento.

también menciona que el peculio es necesitado en el uso del capital, y con

la rapidez báculo en el progreso de los procesos. Para su valoración en el
punto de vista crediticio, se tiene que reñir de forma separa a las formulas
correspondientes de aptitud y productividad. (Lopez J., 2012)

2.2.1.5. Como se genera la productividad

Según lo mencionado anteriormente por diferentes autores se sabe el

concepto, pero no es lo suficiente porque se necesita saber cómo se
desarrolla; se realiza al incrementar la potencia de transformación en
cualquier actividad involucrada, a través de los conocimientos. Porque
para trasformar a velocidad los recursos en riqueza, se requiere
conocimientos suficientes para dar buen uso al lugar y el dinero, necesario
enfrentar y sacar adelante una empresa. “producir con gente contenta y
entusiasta, a la mayor potencia posible” (Lopez J. , 2012)

 Productividad de un solo factor:

Unidades Produidas
Productividad=
Insumos Utilizados

 Productividad de múltiples factores o productividad de factor total:

Salida
Productividad=
MO+ Material+ Energia+Capital+Otros
2.2.2. Plan

Se define este término como un conjunto coordinado de metas, directivas, criterios y

disposiciones con que se instrumentiza un proceso, pudiendo ser integral o
sectorial y en distintos niveles: comunal, urbano, local, regional, nacional, etc.
Expresa el plan como el conjunto coherente de metas e instrumentos que tiene
como fin orientar una actividad humana en cierta dirección anticipada. Es una
intención o un proyecto. Se trata de un modelo sistemático que se elabora antes de
realizar una acción con el objetivo de dirigirla y alcanzarla (Garcia, 2019)

2.2.2.1. Tipos de planes

Los aspectos que desarrollen y cuales sean sus objetivos, los planes pueden
clasificarse en 8 grupos o tipos: (Rivero, 2014)

a) Planes estratégicos
Son planes que se aplican a toda la empresa. Su función consiste en regir
la obtención, uso y disposición de los medios necesarios para
alcanzar los objetivos generales de la organización. Estos planes son
a medio o a largo plazo.

b) Planes tácticos
Se refiere al modo en que se puede desarrollar una estrategia en un
periodo de tiempo determinado.

c) Planes según el plazo

Los planes a largo plazo, que son aquellos en los que el objetivo se
cumplirá más allá de los tres años, los planes a medio plazo, que son
aquellos en los que el objetivo se cumplirá entre uno y tres años y los
planes a corto plazo, que son aquellos en los que el objetivo ha de
cumplirse como máximo en un año.
d) Planes funcionales
Son aquellos que se elaboran en las áreas responsables de las funciones
más importantes de la empresa (producción y ventas).

e) Planes operativos:
Se refieren a actuaciones u operaciones muy concretas para desarrollar
operaciones específicas.
 f) Programas
Son planes que determinan cuál es la secuencia de acciones que se van a
emprender para satisfacer un objetivo concreto.

g) Proyectos
Se realizan para actividades complejas que tienen un fin en sí mismas y
afectan a diversas áreas funcionales de la empresa.

h) Presupuestos
Planes que se refieren a la definición de los recursos económicos y
financieros en un periodo y modo en que estos se asignan

2.2.3. Mantenimiento

Mantenimiento son todas las actividades que deben ser desarrolladas en orden lógico,
con el propósito de conservar en condiciones de operación segura, efectiva y
económica, los equipos de producción, herramientas y demás activos físicos, de
las diferentes instalaciones de una empresa.

Se entiende por mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el

control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios.

En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones

necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita
garantizar su funcionamiento a un coste mínimo (Alvarez, 2014)

Además, el autor conforme con la anterior definición deduce distintas actividades:

- Prevenir y/o corregir averías.
- Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.
- Aspecto económico (costos).

El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos

para un tiempo igualmente especificado. Todo ello nos lleva a la idea de que el
mantenimiento empieza en el proyecto de la máquina. En efecto, para poder llevar
a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar
en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y demás documentación
técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepción, instalación y
puesta en marcha, asimismo estas actividades cuando son realizadas con la
participación del personal de mantenimiento deben servir para establecer y
documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de
la máquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento,
funcionalidades y demás prestaciones (Tamariz, 2016)

- Son misiones de mantenimiento:

- La vigilancia permanente y/o periódica.
- Las acciones preventivas.
- Las acciones correctivas (reparaciones).
- El reemplazamiento de maquinaria.
- Los objetivos implícitos son:
- Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
- Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad
necesario.
- Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
- Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para
facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

2.2.3.1. Las tácticas de mantenimiento

 Implementar o mejorar el mantenimiento preventivo.

 Incrementar las capacidades o la velocidad de reparación.

2.2.3.2. Evolución del mantenimiento

En el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de
preservación y mantenimiento no se le tomaba mucha importancia a la
máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del
trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%.

La conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo

mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro
o falla importante).

Con la llegada de la 1ª guerra mundial, en el año 1914, las máquinas

trabajaron a toda su capacidad y sin tener interrupciones, por este motivo
la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Y así se pudo llegar a la
definición de mantenimiento preventivo (Alvarez, 2014)

En los años 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una
máquina en servicio siempre la integran dos únicos factores: la máquina y
el servicio que esta proporciona. De Aquí surge la idea de preservar y
 cuidar que este dentro de los parámetros de calidad deseada. De esto se
desprende el siguiente principio: el servicio se mantiene el recurso se
preservar por eso se hicieron estudios cada vez más profundos sobre
fiabilidad y mantenibilidad. Así nació la ingeniería de conservación
preservación y mantenimiento. En el año de 1950 es la fecha en que se
toma a la máquina como un medio para conseguir un fin. (Tamariz, 2016)

2.2.3.3. Objetivos de Mantenimiento

“El mantenimiento tiene como objetivo principal garantizar la producción

necesaria en el momento oportuno y con el mínimo coste integral.”
(Caceres, 2012)

2.2.3.4. Tipos de Mantenimiento

Figura 2 Tipos de Mantenimiento

Fuente: Elaboración Propia
a) Mantenimiento correctivo
Este tipo de mantenimiento considera necesario no loso reparar la
máquina averiada sino también buscar, diagnosticar y corregir la causa
principal que provoca el fallo. Solo se podría aplicar si hay una
disponibilidad suficiente de equipos de repuestos. Ocurre cuando el
equipo se descompone y debe repararse con base en una emergencia o
un alto nivel de prioridad. (Torres, 2014)

b) Mantenimiento preventivo
Implica realizar inspecciones y servicios rutinarios, así como mantener
las instalaciones en buen estado, lo que permite construir un sistema
que permite localizar las fallas posibles y realizar los cambios o
reparaciones apropiadas para prevenirlas, permitiendo tener un proceso
productivo trabajando dentro de las tolerancias. (Tamariz, 2016)

Tiene por misión conocer el estado actual, por sistema de todos los
equipos y programar así el mantenimiento correctivo en el momento
más oportuno., Para implementar este mantenimiento es necesario hacer
un plan de seguimiento para cada equipo. En este plan se especifican las
técnicas que se aplican para detectar posibles anomalías de
funcionamiento y la frecuencia de esto, los métodos más usuales son:

 Inspecciones visuales:
Consiste en verificar posibles defectos o anomalías superficiales que
vallan apareciendo en diferentes elementos del equipo.

a) Medición de temperaturas: Puede detectar anomalías que van

acompañadas de generación de calor como rozamiento, mala
lubricación entre otras.
b)Control de lubricación: Con este método podemos determinar
grados de los desgastes de los elementos lubricados.
c) Medición de vibraciones: Es un estudio de los espectros de
vibraciones y su amplitud puede proporcionarnos suficiente
información.
d)Control de fisuras: El conocimiento de fisuras en elementos
que han estado trabajando nos permitirá tomar decisiones sobre
la sustitución y tiempo de funcionamiento antes del fallo total.
e) Control de la corrosión: Pueden utilizarse desde testigos hasta
medición de espesores mediante ultrasonidos o radiografías. En
 la industria química, la lucha contra la corrosión supone un reto
para el mantenimiento.

 Ventajas del mantenimiento preventivo

La ventaja del mantenimiento preventivo es tener el control sobre las

paradas y fallas en las operaciones, por otro lado conserva el estado
operativo del equipo. La desventaja es que está diseñado a no dejar
transcurrir el total del tiempo de vida útil de los equipos provocando
en la mayoría de veces cambios que desperdician componentes aún
en buen estado (Caceres, 2012)

 Implementación del mantenimiento preventivo

Primero es necesario conocer cuando un sistema requiere servicio o

cuando es probable que falle. Las fallas ocurren con diferentes tasas
durante la vida de un producto. Tasa de falla inicial alta (mortalidad
infantil), puede existir para muchos productos, pero no solo son
fallas del producto en sí, también se deben, al uso inadecuado del
producto. Luego que se “asienta” es posible realizar un estudio de la
distribución del TMEF (tiempo medio entre fallas), suelen tener una
curva normal, pero en caso de que se encuentren desviaciones
pequeñas, se sabe que se tiene un candidato para el mantenimiento
preventivo, aunque sea costoso.

Después de que la empresa ha elegido un candidato para el

mantenimiento preventivo, es necesario determinar cuándo resulta
más económico dicho mantenimiento preventivo, porque las fallas
más menores pueden tener consecuencias catastróficas.
Posteriormente con buenas técnicas de informes, las empresas
mantienen registros de procesos, maquinaria o equipos individuales,
los cuales les permite saber el tipo de mantenimiento a realizar y el
tiempo necesario para ejecutarlo. La confiabilidad y el
mantenimiento son tan importantes que, en la actualidad, la mayoría
de los sistemas de mantenimiento son computarizados.

 Pasos para realizar un mantenimiento preventivo

Debido a la importancia del mantenimiento preventivo en la
prolongación de la vida útil de los equipos, y en el mantenimiento de
su funcionamiento adecuado, se han determinado diez pasos
generales que debe poseer una rutina de mantenimiento. Estos pasos
generales son los que constituyen la base de las rutinas para cada
equipo; su aplicabilidad es determinada por las características
específicas de cada equipo (Caceres, 2012)
Estos pasos son:

Pasos
Inspección de condiciones
ambientales
Limpieza Integral externa
Inspección externa del equipo
Limpieza Integral interna
Lubricación y engrase
Remplazo de ciertas partes
Ajuste y Calibración
Revisión de seguridad eléctrica
Pruebas Funcionales Completas

1) Inspección de las condiciones ambientales en las que se

encuentra el equipo.

Consiste en crear un análisis escrupuloso en forma visual y

mediante elementos de cálculo de cada una de las partes y
componentes del equipo con el fin de evidenciar que el estado de
trabajo es el óptimo y que está de acuerdo con las características y
condiciones técnicas de construcción y maniobra dadas por los
fabricantes. Los aspectos que se recomienda valorar son:
humedad (sólo para equipos electrónicos), exposición a
vibraciones mecánicas (sólo para equipos electrónicos), presencia
de polvo, seguridad de la instalación y temperatura

2) Limpieza integral externa

Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho,
hongos, etc., en las partes externas que componen al equipo,
mediante los métodos adecuados según corresponda. Esto podría
incluir:
 Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de
 superficies líquido, lija, limpiador de superficies en pasta
 Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando
sustancias desinfectantes como bactericidas y virucidades no
residuales ni corrosivas en equipos como centrífugos, micro
centrífugas, bombas de infusión, analizador de gases
sanguíneos

3) Inspección externa del equipo

Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios
que se encuentran a la vista, sin necesidad de quitar partes, tapas,
etc., tales como mangueras, chasis, rodos, cordón eléctrico,
conector de

alimentación, para detectar signos de corrosión, impactos físicos,

desgastes, vibración, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas,
partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes
afectadas o a tomar alguna acción pertinente al mantenimiento
preventivo o correctivo.
Esta actividad podría conllevar de ser necesario, la puesta en
funcionamiento de un equipo o de una parte de éste, para
comprobar los signos mencionados en el párrafo anterior.

4) Limpieza integral interna

Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho,
hongos, etc., en las partes internas que componen al equipo,
mediante los métodos adecuados según corresponda.
Esto podría incluir:
Limpieza de superficie interna utilizando limpiador de superficies
líquido, lija, limpiador de superficies en pasta, etc.
Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando
sustancias desinfectantes como bactericidas y virucidades no
residuales ni corrosivas en equipos como centrífugas, micro
centrífugas, bombas de infusión, analizador de gases sanguíneos.
Limpieza de tabletas electrónicas, contactos eléctricos, conectores,
utilizando limpiador de contactos eléctricos, aspirador, brocha, etc.

5) Inspección interna
Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y
sus componentes, para detectar signos de corrosión, impactos
 físicos, desgastes, vibración, sobrecalentamiento, fatiga, roturas,
fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las
partes afectadas o a tomar alguna acción pertinente al
mantenimiento preventivo o correctivo.
Esta actividad podría conllevar de ser necesario, la puesta en
funcionamiento de un equipo o de una parte de éste, para
comprobar los signos mencionados en el párrafo anterior.
Actividades involucradas:
 Revisión general del aspecto físico de la parte interna del equipo
y sus componentes, para detectar posibles impactos físicos,
maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de pintura,
cualquier otro daño físico.
 Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de
lubricación, desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc.
Esto incluye los sistemas neumáticos e hidráulicos, en los cuales
también es necesario detectar fugas en el sistema.
 Revisión de componentes eléctricos, para determinar falta o
deterioro del aislamiento, de los cables internos, conectores etc.,
que no hayan sido verificados en la revisión externa del equipo,
revisando cuando sea necesario, el adecuado funcionamiento de
estos con un multímetro.
 Revisión de componentes electrónicos, tanto tarjetas como
circuitos integrados, inspeccionando de manera visual y táctil si
es necesario, el posible sobrecalentamiento de estos.
Cuando se trata de dispositivos de medición (amperímetros,
voltímetros, etc.) se debe visualizar su estado físico y comprobar
su funcionamiento con otro sistema de medición que permita
verificarlo con adecuada exactitud.

6) Lubricación y engrase
Lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a través de un
depósito, motores, bisagras, baleros, y cualquier otro mecanismo
que lo necesite. Puede ser realizado en el momento de la
inspección, y deben utilizarse los lubricantes recomendados por el
fabricante o sus equivalentes

7) Reemplazo de ciertas partes

La mayoría de los equipos tienen partes diseñadas para gastarse
 durante el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el
desgaste en otras partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos
son los empaques, los dispositivos protectores, los carbones, etc. El

reemplazo de estas partes es un paso esencial del mantenimiento

preventivo, y puede ser realizado en el momento de la inspección

8) Ajuste y calibración
En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y calibrar los
equipos, ya sea ésta una calibración o ajuste mecánico, eléctrico, o
electrónico. Para esto deberá tomarse en cuenta lo observado
anteriormente en la inspección externa e interna del equipo, y de
ser necesario poner en funcionamiento el equipo y realizar
mediciones de los parámetros más importantes de éste, de modo
que éste sea acorde a normas técnicas establecidas,
especificaciones del fabricante, o cualquier otra referencia para
detectar cualquier falta de ajuste y calibración. Luego de esto debe
realizarse la calibración o ajuste que se estime necesaria, poner en
funcionamiento el equipo y realizar la medición de los parámetros.

9) Revisión de seguridad eléctrica

La realización de esta prueba, dependerá del grado de protección
que se espera del equipo en cuestión

10) Pruebas funcionales completas

Además de las pruebas de funcionamiento realizadas en otras
partes de la rutina, es importante poner en funcionamiento el
equipo en conjunto con el operador, en todos los modos de
funcionamiento que éste posea, lo cual además de detectar posibles
fallas en el equipo, promueve una mejor comunicación entre el
técnico y el operador, con la consecuente determinación de fallas
en el proceso de operación por parte del operador o del mismo
técnico.

c) Mantenimiento predictivo
También conocido como mantenimiento basado en condición, es la que
corrige las desventajas del mantenimiento preventivo, logrando cambiar
las sustituciones periódicas por inspecciones periódicas no logrando
sustituir las piezas, sino analizas el estado de las máquinas mediante la
medida de una serie de parámetros objetivos. Los parámetros más
usados como indicadores del estado de una máquina son el nivel de
ruido, nivel
de vibraciones, el nivel de las partículas metálicas de los lubricantes,
temperatura, u otros parámetros característicos de cada máquina según
su funcionamiento (Ruiz, 2014)

Se conoce como mantenimiento predictivo a la estrategia que se avoca

en pronosticar el momento futuro en el cual se va a presentar la falla de
un componente o una condición adversa que pueda ser controlada y
monitoreada. La utilidad de este tipo de gestión es la programación
precisa del reemplazo de componentes maximizando la vida útil y
disminuyendo a su vez los tiempos muertos por paradas imprevistas.
Este tipo de mantenimiento se basa en la medición de diversos
parámetros que muestren una condición predecible en el ciclo de vida
del componente. Los parámetros generalmente usados para este
propósito son la amplitud de vibraciones, la temperatura, el amperaje, la
conductividad, el aislamiento, el nivel sónico, la tomografía, etc.

El análisis vibracional es la tecnología que permite observar el rango de

las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el
elemento o máquina, estas cifras son usadas para la determinación de
las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas
representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el
aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste
de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales,
además provocan ruidos molestos (Caceres, 2012)

Una estrategia más elaborada es el mantenimiento preventivo, el cual

consiste en un cronograma de actividades planificadas que se ejecutan
cíclicamente, con el objetivo de garantizar que los equipos cumplan con
las funciones requeridas en un proceso productivo. El mantenimiento
preventivo se ha presentado como respuesta a las acciones correctivas
anticipándose a las fallas con estrategias basadas en la vida útil nominal
de los componentes (Torres, 2014)

En la mayoría de los casos los tiempos de vida útil de los componentes

(sujetos a un factor de seguridad) forman las bases para las frecuencias
de las operaciones en el plan de mantenimiento preventivo, esta vida
útil
puede ser obtenida de los catálogos de componentes o entregada por el
fabricante del equipo, a su vez el historial de fallas sirve para rectificar
o confirmar los datos obtenidos teóricamente y es necesario para
corregir las frecuencias de las operaciones.

La finalidad del mantenimiento preventivo es minimizar la probabilidad

de falla, para esto se apoya en actividades básicas como son las visitas o
inspecciones que sirven para verificar el estado del equipo o instalación
a través de revisiones rápidas, periódicas y planificadas que no
requieren acción de desmontaje alguno, las regulaciones o ajustes que
son inspecciones periódicas con la diferencia que en éstas si se hacen
operaciones de desmontaje, la lubricación que se un apoyo primordial
en el mantenimiento preventivo y consiste en la aplicación periódica de
aceites y grasas para evitar fallas debido al desgaste prematuro de las
piezas y por último la limpieza que es una actividad fundamental para la
aplicación del mantenimiento preventivo en cualquier tipo de industria,
ya que permite detectar de una mejor forma las averías o fallas en el
equipo y al mismo tiempo facilitar la labor del personal de
mantenimiento (Gonzales, 2013)

La ventaja del mantenimiento preventivo es tener el control sobre las

paradas y fallas en las operaciones, por otro lado conserva el estado
operativo del equipo. La desventaja es que está diseñado a no dejar
transcurrir el total del tiempo de vida útil de los equipos provocando en
la mayoría de veces cambios que desperdician componentes aún en
buen estado (Caceres, 2012)

Se conoce como mantenimiento predictivo a la estrategia que se avoca

en pronosticar el momento futuro en el cual se va a presentar la falla de
un componente o una condición adversa que pueda ser controlada y
monitoreada. La utilidad de este tipo de gestión es la programación
precisa del reemplazo de componentes maximizando la vida útil y
disminuyendo a su vez los tiempos muertos por paradas imprevistas.
Este tipo de mantenimiento se basa en la medición de diversos
parámetros que muestren una condición predecible en el ciclo de vida
del componente.
 Los parámetros generalmente usados para este propósito son la
amplitud vibracional, la temperatura, el amperaje, la conductividad, el
aislamiento, el nivel sónico, la tomografía, etc.

El análisis vibracional es la tecnología que permite observar el rango de

las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el
elemento o máquina, estas cifras son usadas para la determinación de
las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas
representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el
aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste
de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales,
además provocan ruidos molestos (Caceres, 2012)

2.2.3.5. Clasificación de los equipos

El responsable de mantenimiento debe tener en cuenta el inventario de

equipos, máquinas e instalaciones en las cuales va a ser el mantenimiento.
Ángel, (2014)

a) Fichero histórico de la máquina

Cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde su

puesta en funcionamiento. Se deben recolectar todas las
intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que sean por
imperativo legal así como calibraciones o verificaciones de
instrumentos. Para ello, en el plan de calibración (Manual de Calidad).
(Aristizabal, 2014)
 Fecha y número de OT (Orden de Trabajo)
 Especialidad
 Tipo de fallo (Normalizar y codificar)
 Número de horas de trabajo. Importe
 Tiempo fuera de servicio
 Datos de la intervención:
 Síntomas
 Defectos encontrados
 Corrección efectuada
 Recomendaciones para evitar su repetición.
 Con estos datos será posible realizar los siguientes análisis:
  Análisis de fiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.
 Análisis de disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad,
disponibilidad y sus posibles mejoras.
 Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles,
análisis
 AMFE.
 Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias
óptimo,
 Selección de repuestos a mantener en stock.
 Análisis de la política de mantenimiento:
 Máquinas con mayor número de averías
 Máquinas con mayor importe de averías
 Tipos de fallos más frecuentes

Con estos análisis, permite establecer objetivos para así lograr

desarrolla un método de mantenimiento que se adecue a cierta
máquina.

b) Indicadores en mantenimiento

Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de

mantenimiento que quiere mejorar los resultados del departamento a
su cargo es que debe MEDIR la evolución de los aspectos más
importantes que definen o determinan la calidad de su trabajo. ¿Pero
cuáles son esos indicadores? ¿Qué parámetros determinan que el
trabajo de un departamento se está haciendo bien o mal? (Chavez,
2012)

Imaginemos el caso de elegir la disponibilidad de equipos como un

indicador. Si listamos todas las paradas de cada uno de los equipos de
la planta, la fecha y hora en que han ocurrido y su duración, la lista
resultante serán datos, pues tal y como se nos presenta no podemos
tomar decisiones basándonos en ella. Si ahora procesamos esta lista,
sumando los tiempos de parada de cada equipo y calculando el tiempo
que han estado en disposición de producir, obtenemos una lista con la
disponibilidad de cada equipo. En una planta industrial con, por
ejemplo, 500 equipos, esta lista contendrá de nuevo datos, no
información. Como mucho, contendrá algo de información mezclada
con muchos datos (Rey, 2011).
 A continuación, se describen los indicadores más usuales que se
emplean en un departamento de mantenimiento. Insisto en el hecho de
que no todos son necesarios: entre todos ellos habrá que elegir
aquellos que sean realmente útiles, aquellos que aporten información,
para evitar convertirlos en una larga lista de datos. Además, hay que
tener en cuenta que en la mayoría de los casos es necesario adaptarlos
a cada planta concreta, efectuando pequeñas modificaciones que
hagan que los indicadores seleccionados estén perfectamente
adaptados a las necesidades concretas de información de una planta.
(Pesantez, 2012).

Cuando se dispone de un sistema GMAO (Gestión de mantenimiento

asistido por ordenador), el cálculo de estos indicadores suele ser
bastante más rápido. Debemos tener la precaución de automatizar su
cálculo, generando un informe que los contenga todos. Una ventaja
adicional es que, una vez automatizado, podemos generar informes
con la periodicidad que queramos, con un esfuerzo mínimo.

En caso de que el Sistema de Información sea el soporte papel, para el

cálculo de estos indicadores es conveniente desarrollar pequeñas
aplicaciones (una hoja de cálculo puede ser suficiente) para obtener
estos índices. En este caso hay que seleccionar mucho más
cuidadosamente los indicadores, pues es más costoso calcularlos.
Además, la frecuencia con que los obtengamos deberá ser menor
(Rey, 2011).

2.2.3.6. Mantenibilidad

“Se define mantenibilidad como la probabilidad de que el equipo, después

del fallo o avería sea puesto en estado de funcionamiento en un tiempo
dado. Una medida de la mantenibilidad es el TMDR (Tiempo Medio de
Reparación)” (Perez, 2012)

Normalmente los tiempos que ocurren entre la parada y el retorno a la

operación de un equipo son presentados en la tabla:
T Instante en que se verifica la falla
0
1 Tiempo para la localización del defecto
 2 Tiempo para el diagnostico
3 Tiempo para el acceso
4 Tiempo para la remoción de la pieza
5 Tiempo de espera por el repuesto
6 Tiempo para la sustitución de piezas
7 Tiempo para el remontaje
8 Tiempo para ajuste y prueba
T Instante del retorno del equipo a la
f operación

Cuando se analizan los tiempos descritos anteriormente, se verifica que

directa o indirectamente, todos ellos son responsabilidad del personal de
mantenimiento, aunque se puede afirmar que existen otros tiempos

empleados, por ejemplo, en la consecución de informaciones, aspectos

relacionados con la planificación de los servicios, problemas de liberación
de equipo y calificación de personal. En este sentido, el TMDR puede
considerarse, no sólo comprendido por todos los tiempos que son
pertinentes a las acciones de mantenimiento en sí, sino que hay que
entender que el tiempo en el que el equipo está fuera de operación debe ser
reducido y ese debe ser el objetivo de todos los involucrados en el proceso
de organización del mantenimiento.

2.2.3.7. Confiabilidad

Probabilidad de que un producto, o las partes de una maquina funcionen

correctamente durante el tiempo especificado y en las condiciones
establecidas. Las tácticas de confiabilidad son:
-Mejorar los componentes individuales.
-Proporcionar redundancia.

 Fórmula para encontrar la confiabilidad del sistema

RS = R1 x R2 x R3 x….x Rn

2.2.3.8. Disponibilidad

Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto,

el que más posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula
correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir el nº de horas que
 un equipo ha estado disponible para producir y el nº de horas totales de un
periodo (Rey, 2011)

En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es

interesante definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que
calcular la disponibilidad de absolutamente todos los equipos será largo,
laborioso y no nos aportará ninguna información valiosa. Del total de
equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna
entidad o importancia dentro del sistema productivo (Rey, 2011).

Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos

significativos, debe calcularse la media aritmética, para obtener la
disponibilidad total de la planta.

 MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos) Nos
permite conocer la frecuencia con que suceden las averías

Numero de HorasTotales del Periodo Analizado

MTBF=
Numero de Averias

2.3. Hipótesis

2.3.1. Hipótesis General

La elaboración de un plan de mantenimiento preventivo contribuye en mejorar

principalmente la productividad en la empresa Inversiones INDUCOS SAC en la
ciudad de Cusco ,2020

2.3.2. Hipótesis Específico

 Los equipos de moldeado y soplado de plásticos cumplen con los estándares de

calidad en términos de mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad.
  Los equipos de moldeado y soplado de plásticos tienen frecuencias de
mantenimiento preventivos anuales, semestrales, trimestrales, bimestrales y
mensuales.
 El software de mantenimiento preventivo de los equipos de moldeado y soplado
de plásticos permite sistematizar y administrar el plan de mantenimiento
preventivo.

2.4. Glosario de términos

 Falla: Incapacidad del equipo de realizar la función requerida para la cual fue creada
 Hoja de Vida: Documento donde se encuentra todas las modificaciones y
reparaciones, que se han hecho a los equipos con fecha de ejecución
 Inspección: Proceso donde se examina, se mide, se prueba, se calibra, o se detecta
cualquier irregularidad con respecto a las especificaciones dadas por el fabricante
 Instructivos: Texto en donde se describe la forma en la cual se debe realizar el
trabajo requerido

 Programa de mantenimiento: Es un plan donde se asigna las tareas de

mantenimiento por periodo de tiempo específico. Se debe tener mucha coordinación
a fin de balancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de producción
 Reparación: Es el restablecimiento de un equipo a una condición optima mediante
el remplazo, la renovación o reparación de piezas dañadas o desgastadas
 Rutina diaria: Son las series de actividades o tareas de mantenimiento que se deben
de realizar durante el día
 Rutina Semanal: Son las series de actividades o tareas de mantenimiento que se
deben de realizar durante la semana
 Mantenibilidad: Se define mantenibilidad como la probabilidad de que el equipo,
después del fallo o avería sea puesto en estado de funcionamiento en un tiempo dado
 Disponibilidades la confianza de que un componente o sistema que sufrió
mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo dado
 Confiabilidad: La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene
de que un componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un
período de tiempo preestablecido
 Mantenimiento Predictivo: Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar la
posibilidad de fallas antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios
al servicio
 Orden de trabajo: Es un documento por escrito que se entrega al operario para la
 realizar del mantenimiento a los equipos, esta orden de trabajo debe contener la fecha
de ejecución y expedición, como también el instructivo y el equipo al cual se le debe
realizar dicho instructivo.

Capítulo 3: Metodología o Procedimientos

3.1. Tipo de Investigación

3.1.1. Cuantitativa
La investigación es de tipo cuantitativa porque recoge y analiza datos sobre
variables y estudia las propiedades y fenómenos cuantitativos

3.1.2. Aplicada – Descriptiva

Aplicada, porque cuyo propósito es dar solución a situaciones o problemas

concretos e identificables donde se tomará como base investigaciones de otros
autores, para desarrollar la propuesta deseada en una situación real y concreta; es
Descriptiva, porque se describió la problemática de la empresa Inversiones
INDUCOS SAC y propone una solución.

3.2. Diseño de Investigación

3.2.1. No experimental

Debido a la manipulación deliberada de variables. Es decir, se trató una

investigación donde no se hizo variar intencionalmente las variables
independientes. Lo que se hizo en la investigación no experimental es observar
fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después analizarlos

3.3. Variables

3.3.1. Variable Independiente

Plan de mantenimiento preventivo

3.3.2. Variable Dependiente

Mejora de la productividad

3.4. Operacionalización de Variables

VARIABLE DIMESION INDICADORES

Producción Lt x h
Variable Dependiente
Factor Tiempo Lt/T
Mejora de la productividad
Factor MM.PP Lt/MM.PP.
 Variable Independiente Confiabilidad Confiabilidad
Plan de mantenimiento resultante
preventivo Fallas de maquinas Tasa de fallas
Frecuencias de MTBF
averías

3.5. Métodos
La investigación partió del conocimiento de la realidad de la empresa IINDUCOS SAC
del cual realizamos un diagnóstico identificando los puntos críticos, que luego conllevó
a un plan de acción como propuesta de mejora mediante el uso de las herramientas del
mantenimiento que buscó mejorar la productividad.

3.5.1. Método analítico

Este método ayudó a analizar las variables en forma particular como son las
herramientas de mantenimiento preventivo que se proponen; dependiendo de la
productividad de la empresa INDUCOS SAC

3.5.2. Método Inductivo

Este método permitió estudiar de forma individual cada uno de los factores que
impiden tener una buena productividad en la empresa INDUCOS SAC. Y así
tener el conocimiento de poder utilizar de manera correcta las herramientas de
mantenimiento para ayudar a aumentar la productividad.

3.5.3. Método Deductivo

Este método permitió hacer un estudio de teorías similares con la productividad de

la empresa INDUCOS SAC para detallar las características a observar en nuestro
proyecto.
3.6. Técnicas
Se utilizó para la recolección de información las siguientes técnicas:

3.6.1. Variable Dependiente

a) Análisis de documentos

Se buscó obtener información de la producción de manera detallada de la

empresa a través de documentos de cada máquina según su historial y lo que se
nos proporcione por parte de la empresa.

b) Observación
 Se realizó la observación directa a través de las visitas programadas para poder
recaudar información sobre la capacidad de producción de las respectivas
máquinas del proceso de producción.

3.6.2. Variables Independiente

a) Análisis de documentos

Es la técnica de investigación donde los analistas de sistemas y diseñadores

deben tratar de encontrar la información necesaria para comenzar las
investigaciones. En los documentos se puede encontrar la historia de la entidad,
estado económico, financiero de la misma, las principales inversiones que se
han hecho, etc. Con esta técnica se recogió la información de la empresa
INDUCOS SAC de tal modo que remita su estudio, interpretación y síntesis a
un nuevo documento claro y preciso de modo abreviado.

b) La Observación

Es una técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno, hecho o

caso, tomar información y registrarla para su posterior análisis. La observación
es un elemento fundamental de todo proceso de investigación; en ella se apoya
el investigador para obtener el mayor número de datos Con esta técnica, se
obtuvo información directa y confiable de los procedimientos que se están
desarrollando para cumplir con las funciones del área, con el fin de definir el
problema a tratar. Se usó la observación directa para obtener toda la
información requerida de la producción de la empresa INDUCOS SAC

3.7. Procedimiento para la recolección de datos

INICIO

Conocer e indentificar la emrpesa INDUCOS SAC

Realizar diagnosticos en el area de produccion de la

empresa INDUCOS SAC

analizar el factor maquina,de que manera afecta a la

produccion y como influye en cada proceso

Identificar como las pausas afectan al Proceso

Productivo

Determinar el mantenimiento preventivo que permita

tener un mayor grado de confiabilidad en la empresa
INDUCOS SAC

Realizar la Propuesta de un plan de mantenimiento ne

la empres INDUCOS SAC

Ejecutar la propuesta y comparar resultados

Fin
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