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(Bacharelado)
2000/2-57
AUTOMAÇÃO DE UM FORNO PARA TRATAMENTO DE
CHAPAS COM CONTROLE VIA CLP E SISTEMA
SUPERVISÓRIO
BANCA EXAMINADORA
ii
Penso 99 vezes e nada descubro.
Deixo de pensar, mergulho no silêncio,
e eis que a verdade se revela!
Albert Einstein
iii
AGRADECIMENTOS
Para meu amigo João, que muito contribuiu para o desenvolvimento deste trabalho.
iv
SUMÁRIO
SUMÁRIO................................................................................................................................. v
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................viii
LISTA DE TABELAS.............................................................................................................xi
RESUMO................................................................................................................................xiii
ABSTRACT ...........................................................................................................................xiv
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 1
1.2 OBJETIVOS......................................................................................................................... 4
v
3.3 A NORMA IEC 1131-3...................................................................................................... 33
5 CONCLUSÃO.................................................................................................................... 68
vi
6 ANEXO 1 – MODELAGEM DO SISTEMA .................................................................. 70
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 84
vii
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 01 – ARQUITETURA BÁSICA DE UM CLP .......................................................... 2
viii
FIGURA 21 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + DERIVATIVO............................. 32
ix
FIGURA 45 – MODOS DE OPERAÇÃO DO FORNO.......................................................... 56
TABELA 03 - CONTINUAÇÃO............................................................................................. 62
TABELA 03 - CONTINUAÇÃO............................................................................................. 63
x
LISTA DE TABELAS
TABELA 01 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS ........................ 26
xi
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
P – Ganho Proporcional
I – Tempo de Integral
D – Tempo de Derivativo
CC – Corrente Contínua
CA – Corrente Alternada
xii
RESUMO
Neste trabalho são abordadas técnicas e métodos para a utilização de ferramentas
dedicadas a área de programação de controladores lógicos programáveis e a elaboração de um
sistema supervisório. Para demonstrar sua aplicação foi realizada a automação de um forno
para o tratamento de chapas de motores elétricos industriais.
xiii
ABSTRACT
In this work are broached techniques and methods to make use of tools dedicaded to
the area of programmable logic controllers programmation and the elaboration of a
supervisory system. To demonstrate your application was realized a automation of a oven to
the treatment of industrial eletric motors plates.
xiv
1
1 INTRODUÇÃO
A especificação de sistemas automatizados busca nos dias atuais uma maior sintonia
entre software e hardware e também a constante atualização de tecnologias. Para tal é
necessário a aplicação de normas comuns e eficazes destinadas aos sistemas de automação
industrial ([BON1997]).
Fonte: [BON1997]
Fonte: [AST1997]
O sistema supervisório, que está instalado em um microcomputador padrão PC, deve
trazer informações, comandos e serviços aos operadores do sistema como:
a) telas de sinótico, as quais informam a posição das cargas dentro do forno através da
leitura de fotocélulas;
b) leitura e comandos e todos os movimentos mecânicos eletricamente comandados
pelo CLP;
c) leitura das temperaturas das diversas zonas do forno;
d) visualização de todos os alarmes do sistema, assim como gráficos de todas as
temperaturas.
Tendo em vista todos estes fatores, econômicos e sociais, é onde se encontrou a grande
motivação para a realização deste estágio supervisionado e seu conseqüente projeto, a
automação do forno de tratamento de chapas.
1.2 OBJETIVOS
O objetivo principal do trabalho é desenvolver um sistema completo de automação
para a linha de tratamento de chapas para motores elétricos industriais por meio de um forno
de tratamento térmico. Para tal será realizado o projeto e elaboração do programa do CLP e
das telas do sistema supervisório.
Os objetivos específicos do trabalho são:
a) elaborar a lógica de intertravamento do sistema, conforme especificações do
fabricante do forno;
b) desenvolver e aplicar controladores PID para o controle de temperatura do forno;
c) criação das telas do supervisório, consistindo em sinóticos, alarmes, gráficos das
temperaturas, comandos e leitura de todos os sinais aplicáveis ao sistema;
d) desenvolver as tabelas de comunicação necessárias entre CLP e supervisório;
e) acompanhamento de todo sistema após a conclusão do mesmo.
5
2 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
A automação industrial se verifica sempre que novas técnicas de controle são
introduzidas num processo. Associado ao aumento de produtividade, como fator
preponderante do aumento da qualidade de vida por meio de poder de compra adquirido pela
sociedade, torna-se o maior poder gerador de riquezas que jamais existiu. Segundo alguns
autores, “as técnicas de produção e a produtividade do trabalho são os fatores preponderantes
do poder de compra” ([NAT1995]).
Pode-se dizer que automação industrial é oferecer e gerenciar soluções, pois ela sai do
nível de chão de fábrica para voltar seu foco para o gerenciamento da informação. Apesar da
diferença sutil entre os termos, é importante salientar a existência de dois termos muitos
difundidos popularmente: automatização e automação ([NAT1995]).
saída que estejam fora dos valores desejados. Para tanto, são utilizados controladores que, por
meio da execução algorítmica de um programa ou circuito eletrônico, comparam o valor atual
com o valor desejado, efetuando o cálculo para ajuste e correção. O valor desejado também é
conhecido da literatura inglesa como set-point ([OGA1993]).
Apesar da sutil diferença entre os termos, confundidos até por importantes autores na
área, em ambos os casos o sistema deverá seguir as leis básicas da cibernética (ciência que
estuda e estabelece a teoria geral de sistemas). De acordo com [JOV1986] uma delas é que
todo sistema dotado de retroação e controle implica na presença de três componentes básicos,
cuja principal característica é a realimentação das informações requeridas para seu controle,
conforme ilustra a malha de realimentação da figura 03.
Fonte: [JOV1986]
8
Sensor é definido como sendo um dispositivo sensível a uma grandeza física, tais
como: temperatura, umidade, luz, pressão, entre outros. Por meio desta sensibilidade, os
sensores enviam um sinal, que pode ser um simples abrir e fechar de contatos, para os
dispositivos de medição e controle. Ou, caso exista a necessidade de medir uma grandeza
elétrica (como por exemplo: corrente) a partir de um fenômeno físico qualquer envolvendo
grandezas que não sejam de natureza elétrica tem-se, conceitualmente, a necessidade de
utilizar um transdutor, que se caracteriza por um dispositivo capaz de responder ao fenômeno
físico, ou estímulo, de forma a converter sua magnitude em um sinal elétrico conhecido,
proporcional á amplitude desse estímulo. Os transdutores também são conhecidos como
conversores de sinais ([KUO1985]).
Como não poderia deixar de ser diferente, no Brasil, o setor de automação se constitui
um mercado emergente. O setor conta com fornecedores nacionais e internacionais de todas
as linhas de produtos para o controle de processos nos mais diferentes níveis. Como a
informação se constitui de um processo rápido de atualização e o acesso disponível pela rede
mundial de computadores, a Internet, o Brasil conta com o que há de mais moderno nessa
10
Segundo dados do Ministério do Trabalho, no Brasil, entre 1990 e 1997, houve uma
redução de mais de 2 milhões de empregos formais, dentre os quais, os empregos de
atividades relacionadas à automação contribuíram de maneira substancial. É claro que esta
situação dever ser analisada juntamente com o contexto sócio-econômico global, em que
fortes crises internacionais também contribuíram para que esses números fossem expressivos.
Fonte: [ABI2000]
11
Fonte: [SEN1997]
Assim é necessário que exista uma malha de controle fechada, que opere sem
intervenção do elemento humano, medindo continuamente o valor atual da variável,
comparando-o com o valor desejado e utilizando a possível diferença para corrigir ou eliminar
o erro existente.
Um controle indireto sobre uma variável secundária do processo pode ser necessário
quando o controle direto for difícil de se implementar. Por exemplo, no forno de
reaquecimento de chapas, que é projetado para recozer convenientemente peças metálicas, a
variável controlada deveria ser a condição de recozimento do material. Entretanto, é muito
difícil de se obter esta medida com simples instrumentos, e normalmente a temperatura do
trocador de calor exemplificado na figura 05 ou do forno de tratamento térmico é tomada
como variável controlada. Assume-se que existe uma relação entre a temperatura do forno e a
qualidade do recozimento das chapas metálicas. Geralmente o controle indireto é menos
eficaz que o controle direto, porque nem sempre existe uma relação definida e invariável entre
a variável secundária e a qualidade do produto que se deseja controlar ([OGA1993]).
Distúrbios de alimentação:
Distúrbios de demanda:
Distúrbios de set-point:
A função comparação pega o sinal de medição e compara com o valor desejado, isto é
feito pelo detector de erro, que por sua vez produz um sinal quando existe um desvio entre o
valor medido e o valor desejado. Este sinal produzido na saída do detector de erro é chamado
de sinal de erro.
A função computação pega o sinal de erro e calcula o sinal de correção. Este por sua
vez irá direto para o elemento final de controle.
Fonte: [SEN1997]
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capítulo são abordados temas considerados essenciais para a compreensão do
desenvolvimento do trabalho. São apresentados os controladores lógicos programáveis
(CLPs), um breve histórico, seu princípio de funcionamento e os elementos que compõem sua
estrutura. Também é apresentada a norma de programação para ambiente industrial
IEC 1131-3 e algumas de suas características.
Após esta apresentação genérica sobre CLPs é abordado o CLP utilizado no projeto, o
CL200 da Bosch.
Outro fator ainda comprometedor das instalações a relés era o fato de que como as
programações lógicas do processo controlado eram realizadas por interconexões elétricas com
lógica fixas (hardwired), eventuais alterações na mesma exigiam interrupções no processo
produtivo a fim de se reconectarem os elementos. Interrupções, estas nem sempre bem vindas
17
Essa primeira geração de CLP, como poderia ser denominada, recebeu sensíveis
melhorias com o advento dos microprocessadores ocorrido durante os anos 70. Assim, não se
tornava necessário o uso de computadores de grande porte, tornando ele uma unidade isolada.
Foram adicionados ainda recursos importantes tais como interfaces de operação facilitadas ao
usuário, instruções de aritmética e de manipulação de dados poderosas, recursos de
comunicação por meio de redes de CLP, possibilidades de configuração específica a cada
finalidade por meio de módulos intercambiáveis, dentre outras inúmeras vantagens
encontradas nos modelos comerciais que estão atualmente disponíveis.
Assim, os técnicos em controle de máquinas e processos passaram a contar com um
dispositivo capaz de ([SIL1999]):
a) permitir fácil diagnóstico de funcionamento ainda na fase de projeto do sistema
e/ou de reparos em falhas que venham a ocorrer durante a sua operação;
b) ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espaço físico exigido;
c) operar com reduzido grau de proteção, pelo fato de não gerarem faiscamentos;
d) ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo produtivo
(programação on-line);
18
Em nível de Brasil porém, é na década de 80, que o CLP veio a proliferar na indústria,
principalmente pela absorção de tecnologias utilizadas na matriz das multinacionais.
Atualmente, com a crescente redução no custo do CLP, observa-se o incremento de sua
utilização nas indústrias em geral, independente de seu porte ou ramo de atividades.
Devido a ampla gama de equipamentos e sistemas disponíveis para controle industrial,
aliada a crescente capacidade de recursos que o CLP vem agregando, existe a possibilidade de
se confundir outros equipamentos com ele. Para evitar tal equívoco, deve-se observar as três
características básicas, que servem de referência para identificar um equipamento de controle
industrial como sendo um controlador lógico programável ([WEB1995]):
a) o equipamento deve executar uma rotina cíclica de operação enquanto em
funcionamento;
b) a forma básica de programação deve ser realizada a partir de uma linguagem
oriunda dos diagramas elétricos de relés;
c) o produto deve ser projetado para operação em ambiente industrial sujeito a
condições ambientais adversas.
Variáveis de entrada: são sinais externos recebidos pelo CLP, os quais podem ser
oriundos de fontes pertencentes ao processo controlado ou de comandos gerados pelo
operador. Tais sinais são gerados por dispositivos como sensores diversos, chaves ou
botoeiras, dentre outros.
Variáveis de saída: são os dispositivos controlados por cada ponto de saída do CLP.
Tais pontos poderão servir para intervenção direta no processo controlado por acionamento
próprio, ou também poderão servir para sinalização de estado em painel sinótico. Podem ser
citados como exemplos de variáveis de saída os contactores, válvulas, lâmpadas, displays,
dentre outros.
Um CLP é basicamente composto por dois elementos principais: uma UCP (Unidade
Central de Processamento) e interfaces para os sinais de entrada e saída. A ilustração da figura
07 mostra o diagrama de blocos de um CLP genérico.
Fonte: [WEB1995]
20
A UCP segue padrões similares às arquiteturas dos computadores digitais, os quais são
compostos basicamente por um processador, um banco de memória (tanto para dados como
para programas) e um barramento para interligação (controle, endereçamento de memória e
fluxo de dados) entre os elementos do sistema ([WEB1995]).
Fonte: [WEB1995]
O tempo total para execução dessas tarefas, chamado ciclo de varredura ou scanning,
depende, dentre outros fatores, da velocidade e características do processador utilizado, do
tamanho do programa de controle do usuário, além da quantidade e tipo de pontos de
entrada/saída. Como regra geral, tal tempo se encontra na faixa média de milisegundos (até
microsegundos nos CLPs de última geração).
Em algumas situações críticas de controle em que o processo não pode esperar todo o
tempo de execução do ciclo de varredura, pois deve executar uma rotina imediatamente, ou
ainda quando o sinal de entrada é emitido por um tempo inferior ao mesmo ciclo, há casos em
que o CLP tem a capacidade de interromper a execução do ciclo de varredura para,
prioritariamente, atender a esta situação. Entretanto, apesar de não ser regra geral, a
21
Os processadores utilizados nos CLP’s podem ser classificados, a priori, pelo tamanho
da informação que podem manipular. Valores como 8 bits, 16 bits ou 32 bits são os mais
encontrados na atualidade. Outro fator relevante em um processador é sua velocidade de
operação (ou clock) que, apesar de os processadores em computadores pessoais alcançarem
velocidades de centenas de megahertz, nos CLP’s em geral, não necessita ser tão grande.
Ainda sobre processadores, é levado em consideração o conjunto de instruções de
programação disponíveis, que poderá torná-los com maior ou menor poder de complexidade
de programação, bem como a quantidade de memória e dispositivos de entrada e saída que
podem ser endereçados. Devido ao seu reduzido tamanho a UCP de um CLP pode ser
classificada como RISC (Reduced Instruction Set Computer) ([SAN1994]).
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Memórias de armazenamento voláteis são aquelas nas quais uma perda, mesmo que
breve, de alimentação de energia resultará na perda da informação armazenada. Em
contrapartida, memórias de armazenamento não voláteis mantêm sua informação mesmo
durante ausência de alimentação, o que às vezes é denominado memória retentiva. Na
organização do sistema de memória dos CLP’s, encontraremos o uso de ambos os tipos,
incluindo-se ainda, em alguns equipamentos, um sistema de fornecimento de energia via
baterias ou acumulador, a fim de manter os dados que estão armazenados em memórias
voláteis. Os tipos de memórias e como suas principais características afetam a forma de
armazenamento/alteração dos dados serão relacionados em seguida ([SAN1994]).
ROM: (Read Only Memory) são memórias especialmente projetadas para manter
armazenadas informações que, sob hipótese alguma, poderão ser alteradas. Assim, sua única
forma de acesso é para operação de leitura. Devido a essa característica, elas se encaixam na
categoria de memórias não voláteis.
23
Fonte: [SAN1994]
Fonte: [SAN1994]
A área referente ao executivo deve ser não volátil. Já a sua área de trabalho deve ser
do tipo volátil, uma vez que os dados ali armazenados são constantemente atualizados como,
por exemplo, data, hora e estado do equipamento. Essas duas regiões previamente descritas
são internas e de responsabilidade exclusiva do fabricante, sendo acessíveis ao usuário apenas
para leitura de algumas variáveis do sistema.
Nas suas áreas do programa de aplicação e de trabalho, é que irão se localizar as linhas
de controle escritas pelo usuário conforme a aplicação desejada, bem como os dados
necessários à sua parametrização. Para o programa, encontram-se normalmente regiões de
memória regraváveis, seja por RAM protegida via bateria ou acumulador, seja por EEPROM.
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Já a área de dados pode ser volátil, sendo que, em alguns equipamentos, apresenta uma
parcela de sua região protegida por bateria ou acumulador.
Fonte: [SAN1994]
Observa-se que a chave fechada da entrada ocasiona a transição para o nível lógico 1
do seu respectivo bit na memória, assim como a colocação em nível 1 de um bit de saída leva,
por exemplo, ao acendimento de uma lâmpada que esteja hipoteticamente conectada a essa
saída. Os circuitos que se responsabilizam por essa interconexões são apresentados na seção
seguinte.
O sistema de entrada/saída é que irá realizar a conexão física entre a UCP e o mundo
externo por meio de vários tipos de circuitos de interfaceamento. Tais circuitos possuem
padrões semelhantes nos diversos equipamentos. A seguir, será feita menção a eles,
subdividindo-os nos de natureza discreta (ou de um único bit de informação) e aqueles de
natureza numérica (analógicos ou de vários bits) ([SAN1994]).
consiste em um único bit cujo estado pode apresentar duas possíveis situações: ligado ou
desligado (daí sua característica discreta). Na tabela 01, apresenta-se uma lista de vários
dispositivos de entrada/saída com tais características ([SEN1997]).
TABELA 01 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS
Fonte: [SIL1999]
Fonte: [SIL1999]
Fonte: [SIL1999]
Fonte: [SIL1999]
Fonte: [SIL1999]
Fonte: [SIL1999]
Fonte: [KUO1995]
O problema do projeto é determinar os valores das constantes Kp, Kd e Ki, tal que o
desempenho do sistema seja conforme o desejado. O ganho do controlador (Gc), representa
uma grandeza diretamente relacionada a saída analógica do CLP.
30
A banda proporcional deve ser ajustada para obter a melhor resposta em termos de
distúrbios no processo, com o mínimo de sobre-temperatura possível. Baixos valores de banda
proporcional (alto ganho) resultam numa rápida resposta do CLP aos distúrbios do processo,
sob o risco de comprometer a estabilidade (temperatura oscilando continuamente em torno da
pré-seleção de controle) ou aumento da sobretemperatura. Altos valores de banda
proporcional (baixo ganho) resultam numa resposta lenta do CLP aos distúrbios do processo,
ocasionando grandes demoras para abaixar a temperatura. O estudo da ação proporcional
sobre um processo em malha fechada mostra que a correção da ação proporcional deixa
sempre um off-set ou seja, não elimina totalmente o erro como mostra a figura 19.
Fonte: [SEN1997]
sozinha equivale à saída durante a ação proporcional com um erro constante do processo. Tão
longo como a constante de erro existente, a ação integral repete a ação proporcional durante
todo o tempo de integral. A ação integral muda o ponto central da banda proporcional visando
eliminar erros constantes no processo. A ação integral (também conhecida como reset
automático do erro de controle) altera indiretamente a potência de saída com o intuito de
ajudar a temperatura do sensor para a pré-seleção do controle ([OGA1993]).
O tempo de integral muito curto poderá não permitir que o processo apresente as
devidas mudanças para a potência fornecida. Isto causará sobre-compensação ocasionando
excessivas sobre-temperaturas. O tempo de integral muito grande causa uma resposta lenta
para os erros constantes do processo, conforme demonstrado na figura 20. O ajuste em “zero”
desabilitará a ação integral.
Fonte: [SEN1997]
aumento do tempo de derivada ajuda a estabilizar o efeito, porém tempos muito longos em
processos com mudanças muito bruscas podem acarretar em flutuações muito grandes na
saída do controle, tornando-o pouco eficiente, conforme figura 21.
Fonte: [SEN1997]
Fonte: [SEN1997]
Fonte: [SEN1997]
O ambiente de programação pode ser dividido em duas partes: uma para que se possa
efetuar a declaração de todas as variáveis utilizadas pelo programa, e outra, constituindo-se
no próprio ambiente de programação. O programa final é constituído pela declaração de
variáveis e pelo programa de linguagem estruturada propriamente dito, especificado no
mesmo ambiente de programação. O fato de haver um módulo próprio para a declaração de
variáveis apenas concede ao usuário facilidades de programação.
A IEC 1131-3 reconhece dois grandes blocos que representam o tipo de linguagem de
programação utilizada, cada qual contendo um conjunto de linguagens correntes. São eles
([BON1997]):
Linguagens gráficas:
a) diagrama de funções seqüenciais (SFC – Sequential Function Chart) Grafcet;
b) diagrama de contatos (LD – Ladder Diagram);
c) diagrama de blocos de funções (FBD – Function Block Diagram).
Linguagens textuais:
a) lista de instruções (IL – Instruction List) mnemônicos booleanos;
b) texto estruturado (ST – Structured Text) parâmetros idiomáticos.
Fonte: [BOS1995]
Fonte: [BOS1995]
38
Fonte: [BOS1995]
Fonte: [BOS1995]
39
Fonte: [BOS1995]
Fonte: [BOS1995]
40
Nome do Módulo de
Programa
Nome da Network
No. da Network
Network
Lista de Símbolos
Nesse tipo de visualização, faz-se uso extensivo de informações por cores e textos,
podendo-se também dispor de elementos animados graficamente.
inclusive, ter a vantagem de, em ocorrências, sugerir ao operador que providências devem ser
tomadas diante do defeito ocorrido.
A versão do software Indusoft Studio utilizado neste trabalho foi a 3.0, baseado no
sistema operacional Windows NT 4.0.
Isso quer dizer que para mandar dados do driver (software responsável pela
comunicação entre CLP e supervisório) para uma matemática (espécie de rotina de funções
definidas pelo programador), o valor do tag gerado pelo driver vai para o banco de dados e só
então para a planilha matemática.
4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO
A automação desenvolvida neste projeto foi realizada com o intuito de suprir a
produção de motores elétricos da empresa WEG INDÚSTRIAS LTDA (Divisão Motores),
sendo que o forno de tratamento, como o próprio nome sugere, é responsável pelo tratamento
térmico das chapas metálicas de aço-silício, utilizadas posteriormente na linha de montagem
dos motores.
É neste contexto que o forno de tratamento entra em questão. Este equipamento realiza
o tratamento térmico, tornando as chapas “azuladas” depois de aquecidas. Este azulamento
evita a oxidação das chapas aumentando a vida útil do motor e seu rendimento.
4.3 ESPECIFICAÇÃO
A especificação do sistema foi construída através de descritivos de funcionamento,
fornecidos pela BRASIMET e pela própria WEG Motores. Tais descritivos foram
representados através de fluxogramas convencionais, representados no ANEXO 1.
4.4 IMPLEMENTAÇÃO
A implementação do projeto do forno de tratamento térmico foi dividido em duas
etapas distintas: o software do CLP e o software do sistema supervisório.
O software do CLP tem seu código fonte representado no ANEXO 2, código este
resultante da especificação do sistema citada anteriormente.
A seguir são descritos de forma técnica os parâmetros deste módulo (PID_WEG), com
o objetivo de demonstrar as características do mesmo (para fim de compreensão, D significa
um número em base decimal):
a) P0=Número do Data Module (DM) a ser utilizado pelo módulo. Deve ser inserida a
constante (decimal) correspondente ao DM. De forma sucinta é uma área de
rascunho para os cálculos do módulo;
b) P1=Valor da constante de ajuste Proporcional (P). O valor está definido como uma
“Word” (16 Bits) com o formato XXX,XX D. O campo de atuação varia de 000,00
D até 655,35 D;
53
n) P17=Constante para a seleção do limite mínimo da faixa de saída. Para valor “0”
=> 0Vcc , e valor “1” => -10Vcc.
A lógica do programa é dividida de tal forma que estas formas de operação se aplicam
a áreas distintas do forno. Isso significa que o carregamento, o interior do forno e o
descarregamento podem assumir de forma distinta os modos manual ou automático. Esta
seleção é realizada na mesa de operação e o estado de cada um também é apresentado em
todas as telas do supervisório, conforme figura 45.
Quando uma determinada área assume o modo manual, é nas telas de sinótico que são
emitidos os diversos comandos possíveis, normalmente de válvulas e motores hidráulicos. A
57
Muitos acionamentos, tanto manuais como automáticos, tem sua limitação física
determinada por chaves fim de curso, fotocélulas ou sensores de eletromagnéticos. Eles são
importantes para a elaboração e funcionamento correto dos intertravamentos. Um exemplo é
representado na figura 47, que mostra o sistema de um comporta, com as chaves fim de curso
que indicam se a mesma está aberta ou fechada.
58
Porém, existem duas telas exclusivas para o acompanhamento dos alarmes: os alarmes
online, que estão ocorrendo no exato momento, e os alarmes históricos, que ocorreram em
61
Mensagem de alarme
Alarme principal acionado
Excesso de temperatura Zona 1
Excesso de temperatura Zona 2
Excesso de temperatura Zona Manutenção
Excesso de temperatura Zona Azulamento
Excesso de temperatura Resfriamento Lento na Saída
Excesso de temperatura Gerador de Vapor
Superaquecimento dos tiristores Zona 1
Superaquecimento dos tiristores Zona 2
Superaquecimento dos tiristores Zona Manutenção
Superaquecimento dos tiristores Zona Azulamento
Defeito no Recirculador 1
Defeito no Recirculador 2
Defeito na Bomba Hidráulica 1
62
TABELA 03 - CONTINUAÇÃO
Mensagem de alarme
Defeito no Ventilador Resfriamento Lento
Defeito no Ventilador Resfriamento Rápido
Superaquecimento dos tiristores Gerador de Vapor
Defeito no Exaustor 1
Defeito no Exaustor 2
Defeito no Exaustor 3
Defeito no Exaustor Gás de Proteção Porta de Entrada
Defeito no Exaustor Gás de Proteção Porta de Saída
Interrompe Ciclo Acionado
Inversão do sentido de rotação
Porta de entrada C1 aberta e fechada - transp MH5 bloqueado
Comporta C3 aberta e fechada - transp MH5 bloqueado
Comporta C4 aberta e fechada - transp MH6 e MH7 bloqueados
Comporta C5 aberta e fechada - transp MH6 e MH7 bloqueados
Porta de saída C6 aberta e fechada - transp MH8 bloqueado
Carro de entrada recuado e avançado - carregamento bloqueado
Carro de saída recuado e avançado - descarregamento bloqueado
Carro 1 de descarga recuado e avançado - carregamento bloqueado
Carro 2 de descarga recuado e avançado - carregamento bloqueado
Porta de entrada C1 não descomprimiu depois de 30s de acionamento
Porta de entrada C1 não comprimiu depois de 30s de acionamento
Porta de entrada C1 não abriu depois de 30s de acionamento
Porta de entrada C1 não fechou depois de 30s de acionamento
Comporta C3 não abriu depois de 30s de acionamento
Comporta C3 não fechou depois de 30s de acionamento
Comporta C4 não abriu depois de 30s de acionamento
Comporta C4 não fechou depois de 30s de acionamento
Comporta C5 não abriu depois de 30s de acionamento
Comporta C5 não fechou depois de 30s de acionamento
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TABELA 03 - CONTINUAÇÃO
Mensagem de alarme
Porta de saída C6 não descomprimiu depois de 30s de acionamento
Porta de saída C6 não comprimiu depois de 30s de acionamento
Porta de saída C6 não abriu depois de 30s de acionamento
Porta de saída C6 não fechou depois de 30s de acionamento
Carro de entrada não avançou depois de 2min de acionamento
Carro de entrada não recuou depois de 2min de acionamento
Carro de saída não avançou depois de 2min de acionamento
Carro de saída não recuou depois de 2min de acionamento
Carro 1 de descarregamento não avançou depois de 2min de acionamento
Carro 1 de descarregamento não recuou depois de 2min de acionamento
Carro 2 de descarregamento não avançou depois de 2min de acionamento
Carro 2 de descarregamento não avançou depois de 2min de acionamento
Existe também a opção de visualizar somente as penas (uma pena corresponde a uma
temperatura) desejadas, deixando mais clara e legível a sua análise. A seguir são apresentadas
as temperaturas lidas pelo CLP e registradas pelos gráficos no supervisório:
a) zona de aquecimento 1;
b) zona de aquecimento 2;
c) zona de manutenção;
d) zona de azulamento;
e) resfriamento lento (entrada);
f) resfriamento lento (saída);
g) resfriamento rápido;
h) gerador de vapor;
i) ponto de orvalho da zona de manutenção;
j) ponto de orvalho da zona de azulamento.
4.5 RESULTADOS
Após o estudo dos controladores lógicos programáveis e sistemas supervisórios com
suas respectivas programações e a implementação do projeto em chão de fábrica, o resultado
final obtido foi satisfatório.
5 CONCLUSÃO
A elaboração deste projeto pôde demonstrar a importância e a eficácia da automação
industrial. Em sistemas antigos, ainda existentes na própria empresa, os painéis elétricos são
constituídos de antigos relés e temporizadores externos, os quais exigem muita manutenção.
Todos os objetivos determinados para este trabalho foram realizados com êxito, alguns
com um grau de dificuldade maior, outros menor. A sintonia dos controladores PID teve
algumas semanas de acompanhamento até sua estabilização aceitável. Outro item que sofreu
algumas mudanças e aperfeiçoamentos durante a aplicação do software em campo foram as
lógicas de intertravamento.
Apesar do projeto ao todo ser bastante “automatizado” ele não está livre de problemas.
O hardware do CLP dificilmente apresenta defeitos, porém podem ocorrer defeitos em
elementos elétricos de campo, válvulas hidráulicas ou dispositivos mecânicos.
69
O código fonte anexo a seguir diz respeito ao programa elaborado para o CLP que
comanda o forno de tratamento. Seu formato está no padrão de impressão do software
WINSPS.
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[ABI2000] ABINEE, Associação Brasileira da Indústria Elétrica e Eletrônica. A automação
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