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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

Facultad Regional San Nicolás

TECNOLOGÍA DEL CALOR


4TO Año Ingeniería Mecánica

APUNTES DE TEORIA

ING. JAVIER M. KRAUSE


Universidad Tecnológica Nacional Tecnología del Calor
Facultad Regional San Nicolás

“PRÓLOGO”

El fuego ha sido conocido por el hombre desde el amanecer de los tiempos, pero durante
siglos fue solo algo peligroso porque el hombre no podía controlarlo (incendio de bosques,
erupciones volcánicas y otras cosas por el estilo)
El primer paso para lograr ese control fue aprender a encenderlo y el siguiente poder
apagarlo. Cuando el hombre aprendió esas dos tretas comenzó a darle buen uso al fuego,
obteniendo calor y luz.
Pero pasaron muchos siglos más antes de que se lograran progresos adicionales en el
arte de quemar combustibles. El fuego era simplemente un montón de ramas secas, una
pila de carbón o un pote de aceite. Todos ellos quemaban lentamente, con el ritmo propio
de la naturaleza. Si el hombre quería mas calor que el que ellos le proveían simplemente
debía hacer un "un fuego más grande", fue en tiempos relativamente recientes cuando
el hombre aprendió a hacer un "fuego más veloz".
El tema de la velocidad de quemado fue un nuevo elemento de control que le permitió
poder liberar grandes cantidades de calor en espacios reducidos. Esto no fue
precisamente una treta simple, sino que le requirió un conocimiento mas profundo del
proceso de quemado y un meditado diseño del sistema de combustión. Si bien el
quemado, o la combustión, es un proceso químico, en la práctica su control es un
problema eminentemente mecánico.
Junto a la liberación de grandes cantidades de calor el hombre tuvo que aprender a
prevenirse para que el fuego no se le fugara sin ser utilizado. Para transferir el calor del
fuego al lugar necesario debieron construirse hornos o cámaras de combustión, con el
objeto de hacer eficiente el uso del calor de una llama fue menester diseñarla junto
con el horno adecuado para cada trabajo.
Pero un buen diseño no fue suficiente, se hizo necesario que alguien con conocimientos
de la combustión ejerciera una cuidadosa supervisión sobre el fuego para asegurar el uso
eficiente del combustible en todo momento.
Las lecciones aprendidas a través de los años "aún" se aplican............

Extraído del COMBUSTIÓN HANDBOOK, The North American Manufacturing Co.,


Second edition, Cleveland, Ohio, U.S.A., 1978

Ing. Javier Krause


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“RECONOCIMIENTOS”

Este apunte es el resultado de un intento por contar con un libro de texto que contenga
todos los temas referidos a la cátedra de Tecnología del Calor, dirigido principalmente a
los estudiantes del cuarto año de la carrera de ingeniería mecánica. El apunte surgió
como idea del Ingeniero Damián Farias y de su ayudante, Javier Krause, a principios del
año 2002. Gracias a los trabajos de investigación de los alumnos que cursaron la materia,
mas la colaboración del actual profesor, Ingeniero Daniel Pallanza, mas todas las horas
dedicadas al tipeo y corrección de los textos, hicieron que todo ese esfuerzo de varios
años se vea plasmado en este apunte guía de cátedra. Este texto será sometido a la
evaluación de todos los lectores, con el objeto de no solo detectar errores, sino también
de mejorar el enfoque de determinados temas. Serán muy agradecidos todas las críticas y
comentarios que contribuyan a mejorar esta simple guía de cátedra.

Ing. Javier Krause

“BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA”

- G. A. GAFFERT, Centrales de vapor, Editorial Reverté S.A., 3ra Edición 1980


(Biblioteca FRSN)

- TORREGUITAR, F. y WEISS, Alfredo. Combustión y Generación de Vapor. 2da


Edición. Editorial PRISMA PUB SRL. Buenos Aires 1975 (Biblioteca FRSN).

- SEVERNS, W. H. La producción de energía mediante el vapor de agua, el aire y


los gases, Editorial REVERTÉ S.A. 1982.

- OREL, Rodolfo, Cálculo de la combustión, Editorial Alsina, Edición 1954


(Biblioteca FRSN).

- Apuntes del ING. HECTOR GARCIA, Tecnología del Calor (Biblioteca FRSN).

- TRINKS, W. Y MAWHINNEY, M. H., Hornos Industriales Editorial Urmo 1971,


España. Volumen 1 y 2 (Biblioteca FRSN).

- J. AGREST y C. CANAL. Cursos de Combustión, Instituto Argentino de


Siderurgia (Biblioteca FRSN).

Ing. Javier Krause


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“INDICE GENERAL”

 CAPÍTULO Nº 1: PRINCIPIOS DE TERMODINÁMICA………….……………………. 1


ENERGÍA – TRABAJO – POTENCIA - CALOR – ENERGÍA INTERNA – ENTROPÍA –
ENTALPÍA – CALOR ESPECÍFICO – ECUACIÓN GENERAL DE LA ENERGÍA –
LEYES DE LOS GASES PERFECTOS – LEY DE BOYLE MARIOTTE – LEY DE
CHARLES GAY LUSSAC – LEY DE AVOGADRO – LEYES DE DALTON – LEY DE
JULE – TRANSFORMACIONES – CICLOS TÉRMICOS – PRIMER Y SEGUNDO
PRINCIPIO DE LA TERMODINÁMICA – MÁQUINAS TÉRMICAS.

 CAPÍTULO Nº 2: COMBUSTIBLES……………….……………………………..……11
DEFINICIÓN – ANALISIS DE COMBUSTIBLES – PUNTO DE ROCÍO –
CLASIFICACIÓN DE LOS COMBUSTIBLES – PETROLEO – CARACTERÍSTICAS Y
PROPIEDADES – CARBÓN – CLASIFICACIÓN – GAS – PROPIEDADES – GASES
NATURALES Y MANUFACTURADOS – LEÑA, REZAGOS VEGETALES –
DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFICO DE LOS DIFERENTES
COMBUSTIBLES.

 CAPÍTULO Nº 3: LA COMBUSTIÓN Y SUS LEYES.......................................................66


FUNCIÓN ESTRUCTURA PROCESO – LA COMBUSTIÓN Y SUS LEYES –
DEFINICIONES – TEMPERATURA DE COMBUSTIÓN – DIAGRAMAS DE
COMBUSTIÓN – DIAGRAMA DE GREBEL – DIAGRAMA DE OSTWALD –
DINÁMICA DE LA COMBUSTIÓN – ANÁLISIS DE LOS GASES Ó HUMOS.

 CAPÍTULO Nº 4: FASE DE PROPAGACIÓN Y ALUMBRAMIENTO DE LA LLAMA….120


LA TRANSFORMACION DEL COMBUSTIBLE MEDIANTE LA COMBUSTIÓN – LA
LLAMA – EJEMPLOS – REGLAS GENERALES QUE GOBIERNAN EL
FUNCIONAMIENTO DE LOS DISTINTOS QUEMADORES – VERIFICACIÓN DE
LOS SISTEMAS DE COMBUSTIÓN – ANÁLISIS DE LA COMBUSTIÓN SOBRE
PARRILLA PLANA.

 CAPÍTULO Nº 5: BALANCES ENERGÉTICOS Y USO RACIONAL DE LA ENERGÍA....136


ENERGÍA – PRIMER Y SEGUNDO PRINCIPIO – CALIDAD DE LA ENERGÍA –
BALANCES ENERGÉTICOS – BALANCE ENERGÉTICO EN UN HORNO DE
RECALENTAMIENTO.

 CAPÍTULO Nº 6: EQUIPOS DE COMBUSTIÓN……………..…………………….151


CLASIFICACIÓN – EQUIPOS DE COMBUSTIÓN PARA COMBUSTIBLES SÓLIDOS
– EQUIPOS DE COMBUSTIÓN PARA COMBUSTIBLES LÍQUIDOS – EQUIPOS DE
COMBUSTIÓN PARA COMBUSTIBLES GASEOSOS – EQUIPOS DE COMBUSTIÓN
PARA COMBUSTIBLES COMBINADOS – QUEMADORES PULSATORIOS – TIPOS
DE LLAMAS – CONTROLES DE SEGURIDAD – SISTEMAS DE SEGURIDAD DE
LLAMA DEL QUEMADOR.

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 CAPÍTULO Nº 7: HORNOS INDUSTRIALES…...……..…………………………..205


UTILIZACIÓN DE LOS HORNOS – CALENTAMIENTO DE SÓLIDOS EN HORNOS
INDUSTRIALES – CAPACIDAD DE CALENTAMIENTO DE LOS HORNOS
DISCONTINUOS – CAPACIDAD DE CALENTAMIENTO DE LOS HORNOS
CONTINUOS – LA ECONOMIA DE COMBUSTIBLE EN LOS HORNOS – FUENTES
DE ENERGIA CALORÍFICA – CONTROL DE LA TEMPERATURA DEL HORNO –
CONTROL DE LA ATMOSFERA DEL HORNO – MEDIDAS DE SEGURIDAD – EL
APROVECHAMIENTO RACIONAL DE LOS HORNOS.

 CAPÍTULO Nº 8: CONTROL DE LOS HORNOS………….………...……………...264


TEMPERATURA DE LA CARGA – MEDICIÓN CON TERMOCUPLAS – PRESIÓN –
CONTROL AUTOMÁTICO – ANÁLISIS DE GASES – OXIGENO, RELACION
AIRE/COMBUSTIBLE – CAMBIO DE COMBUSTIBLE.

 CAPÍTULO Nº 9: CALENTAMIENTO DEL METAL EN EL HORNO...............……...273


REQUERIMIENTOS – COMO SE CALIENTA LA CARGA EN EL HORNO –
PÉRDIDAS POR OXIDACIÓN – CONCLUSIONES.

 CAPÍTULO Nº 10: SISTEMA GENERADOR DE VAPOR……….…………………..290


CICLOS DE VAPOR – EL HOGAR – REFRACTARIOS Y AISLACIONES –
PERDIDAS DE CALOR – HOGARES REFRIGERADOS POR AGUA – CENIZAS Y
ESCORIAS – CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS – BALANCE TÉRMICO DE
UNA CALDERA.

 CAPÍTULO Nº 11: RECUPERADORES DE CALOR………………………………..342


ECONOMIZADORES – PRECALENTADORES DE AIRE – CALDERAS DE
RECUPERACIÓN – TRANSMISIÓN TÉRMICA EN LOS ECONOMIZADORES Y
PRECALENTADORES DE AIRE – APLICACIONES MODERNAS DE APARATOS
RECUPERADORES DE CALOR.

 CAPÍTULO Nº 12: RECALENTADORES…………………………….…………….359


SOBRECALENTADORES DE VAPOR – OBJETIVO DEL RECALENTAMIENTO –
METODOS PARA RECALENTAR EL VAPOR – RECALENTADORES PARA ALTAS
TEMPARATURAS DE VAPOR – NECESIDADES DE LA CONSTANCIA DE LA
TEMPERATURA EN EL SOBRECALENTADOR – REGULACIÓN DE LA
TEMPERATURA EN LOS SOBRECALENTADORES – CALOR NECESARIO PARA
EL RECALENTAMIENTO – VAPOR RECALENTADO PARA PROCESOS
INDUSTRIALES – EFECTO RECALENTADOR DE LAS VÁLVULAS REDUCTORAS.

 CAPÍTULO Nº 13: TIRO…….……………………………………………………379


PRESIÓN – PRESIÓN ESTATICA, DINAMICA Y TOTAL – MEDIDAS DE
PRESIONES – SISTEMAS DE TIRAJE – RESISTENCIA DEL CONDUCTO DE
HUMOS – PRESION DINAMICA – RESISTENCIA DE LOS CONDUCTOS DE AIRE –
TAMAÑO DE LOS VENTILADORES – TIPOS DE VENTILADORES – LEYES DE
LOS VENTILADORES – REGULACIÓN DEL CAUDAL – RENDIMIENTO Y
POTENCIA – CURVAS CARACTERÍSTICAS – SELECCIÓN DE UN VENTILADOR –
PRESIONES ESTÁTICAS EN EL HOGAR – CHIMENEAS.

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 CAPÍTULO Nº 14: TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN……………..406


TRATAMIENTO DE AGUA – CONDICIONES E IMPUREZAS FRECUENTES EN EL
AGUA – METODOS DE TRATAMIENTO DEL AGUA – TRATAMIENTO INTERNO
Y EXTERNO – USO DE BOMBAS DOSIFICADORAS DE ALTA PRESIÓN PARA EL
TRATAMIENTO INTERNO DE CALDERAS – RESUMEN.

 CAPÍTULO Nº 15: CONDENSADORES…………………………………….……..455


COMPONENTES – CONSTRUCCIÓN TIPICA – FUNCIONAMIENTO –
CLASIFICACIÓN – TRATAMIENTO DEL AGUA – TRANSMISIÓN DEL CALOR –
ACCESORIOS – BOMBAS MECANICAS DE VACIO – CONDENSADORES DE
LAVADO A CONTRACORRIENTE – BOMBAS DEL POZO DE CONDENSADO
DEPOSITO CALIENTE – BOMBAS DEL AGUA DE CIRCULACIÓN – ELECCION
DEL CONDENSADOR – CLORACIÓN DEL AGUA PARA EL CONDENSADOR.

 CAPÍTULO Nº 16: TORRES DE ENFRIAMIENTO………………………..……….477


TERMINOLOGÍA BASICA PARA EL DISEÑO DE UNA TORRE DE ENFRIAMIENTO
– CLASIFICACIÓN DE LAS TORRES – TEORÍA DE INTERCAMBIO DE CALOR –
FACTORES QUE VARÍAN EL TAMAÑO DE LA TORRE – INFLUENCIAS
EXTERNAS EN EL RENDIMIENTO DE UNA TORRE – RELLENO DE LAS TORRES
– COMPONENTES TIPICAS DE LAS TORRES.

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CAPÍTULO Nº 1

“PRINCIPIOS DE TERMODINAMICA”

A- REVISIÓN DE LOS PRINCIPALES CONCEPTOS


La Termodinámica es aquella rama de la ciencia que trata de las transformaciones de
la energía. En todos los fenómenos naturales y procesos físicos intervienen cambios
de energía, y por este motivo, la termodinámica desempeña un importante papel en
física, química, meteorología, ingeniería y en otras disciplinas científicas.

1- Energía
Es la capacidad de realizar trabajo. Se realiza un trabajo si cada vez que aplicamos
una fuerza, se produce un desplazamiento. Cuando la energía está encerrada en un
cuerpo o en un sistema se denomina potencial. Cuando la energía se manifiesta
cumpliendo un trabajo se dice que la energía está en tránsito. Por ejemplo un cuerpo
que cae, transforma su energía potencial en cinética. La energía cinética es la
energía de una masa con cierta velocidad. Las formas de energía que nos interesan
son la mecánica y la térmica, las cuales se relacionan con la capacidad de producir
trabajo y calor.

2- Trabajo
Es energía mecánica en tránsito. Cuando un sistema esta sometido a un trabajo, en
el solo queda el resultado del mismo que puede manifestarse bajo otra forma de
energía como puede ser la térmica o potencial. El trabajo es el producto de una
fuerza por una distancia.

3- Potencia
Es el trabajo realizado en la unidad de tiempo (Kgm/seg.). La medida usual para
medir la potencia es el caballo métrico (C.V.) donde sus equivalencias se dan a
continuación: 1CV = 75 Kgm/seg.
1KW = 1,36CV = 102 Kgm/seg.
4- Calor
Es energía térmica en tránsito a través de superficies que limitan los sistemas, o sea
que se manifiesta cuando hay una diferencia de temperatura (energía de
transferencia). Los cuerpos no tienen calor, tienen energía, solo tienen calor cuando
se transfieren. Tanto calor como trabajo solo existe cuando se transfieren. El calor es
una energía de transferencia como consecuencia de un desequilibrio térmico.
Q = A . L, siendo A el equivalente térmico del trabajo  A = 1Kcal / 427Kgm

5- Energía interna
Es la energía propia del sistema y no la de intercambio. La energía interna de un
gas perfecto depende únicamente de la temperatura, no dependiendo ni de la
presión ni del volumen (ver ley de Joule).

6- Entropía
Puede decirse que la entropía mide la posibilidad de que el calor contenido en una
masa de vapor, sea más o menos útil, para ser aprovechado en generar energía ó
calentar.
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Una cantidad de vapor, con un valor pequeño de su entropía, indica mayores


posibilidades de utilización de su calor, que esa misma masa de vapor, con un
valor grande de su entropía, aún cuando el calor contenido sea el mismo en ambos
casos.
Así como el trabajo se expresa dL = p.dv, también el calor Q equivalente del L se
puede expresar como producto de la temperatura absoluta por la variación de una
función de estado llamada entropía; dQ = T.ds  ds = dQ / T

7- Entalpía
Cuando un fluido atraviesa unos límites determinados se observa que el flujo de
trabajo (p.dv) y la energía interna (U) aparecen siempre juntos, y es conveniente
combinar estos dos términos para facilitar los cálculos. Se puede definir entalpía
como la suma de la energía interna más el trabajo de flujo.
dh = U + p.dv

8- Calores específicos
Cantidad de calor necesaria para elevar en 1º la temperatura de 1Kg de fluido.
Q = CX . (T2 – T1)
p = cte  Q = CP . (T2 – T1)
v = cte  Q = CV . (T2 – T1)
El calor aportado ó sustraído a p=cte es mayor que a v=cte, o sea en el diagrama
T-S las curvas a v=cte tienen mayor pendiente que las curvas a p=cte. Para gases
ideales: CV=0,172 Kcal/Kg CP=0,242 Kcal/Kg

B- ECUACIÓN GENERAL DE LA ENERGÍA


Los motores alternativos se distinguen de las turbinas por la forma en que el fluido
operante pasa a través de ellos.
En las turbinas el fluido pasa en forma continua, en tanto que en los alternativos la
corriente fluida se interrumpe en cada ciclo por lo cual la turbina resulta ser un sistema
a flujo continuo en tanto que los alternativos un sistema a flujo intermitente, aunque
este ultimo pueda considerarse un caso particular del primero.

(CALOR APORTADO)
Q1 (+)
2
(TRABAJO EN LOS
RODAMIENTOS) (TRABAJO UTIL)

L1 (-) L 2 (+)

E P2
1

E P1 Q2 (-)
(CALOR EXTRAIDO)
NIVEL DE REFERENCIA

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Planteamos la ecuación de la energía a la figura que es una lejana referencia a la


turbina de gas y apliquemos el primer principio de la termodinámica.

2 2
A.V1 A.V2
 A. p1.v1  U1  Q1 2   A. p2 .v2  U 2  L1 2
2 .g 2 .g

Veamos que significa cada término y en que unidades se miden:


2
A.V
EC  : Energía cinética que posee el fluido en virtud de su velocidad V.
2 .g
A. p.v : Energía mecánica debido a que el flujo se realiza con movimiento permanente.
U : energía interna, en otras palabras, energía térmica almacenada en virtud de la
posición y movimiento de las moléculas que componen el fluido.
Q : Calor o sea energía térmica.
L : Trabajo, o sea energía mecánica.

C- LEYES DE LOS GASES PERFECTOS


Se denominan gases perfectos aquellos que cumplen con las leyes de Boyle-Mariotte
y las de Charles – Gay Lussac, las cuales se resumen con una sola expresión,
llamada ecuación de estado. Además los gases perfectos cumplen con una tercera
condición, conocida con el nombre de ley de Joule, la que establece que la energía de
ellos depende solamente de la temperatura.

1- Ley de Boyle - Mariotte


A una misma temperatura el producto de la medida de la presión, por la medida del
volumen de una masa gaseosa, es constante: p1.V1=p2.V2 = cte.
Esta ley es exacta para los gases perfectos: O2, N2, H2, CO, etc. Es aproximada para
los otros gases, pero el error es despreciable.
Es igualmente aplicable al vapor de agua saturado a presiones inferiores a la
atmosférica y a presiones mayores sólo hasta 5 Kg/cm2. Es igualmente aplicable al
vapor sobrecalentado.

2- Ley de Charles - Gay Lussac


A una misma presión el volumen de una masa gaseosa a una temperatura de tºC, es
igual a su volumen a 0ºC multiplicad por el binomio de dilatación:
V1 = V0 . (1 + α.t)

Donde: α = 1/273 coeficiente de dilatación de los gases perfectos


Si la transformación de una masa gaseosa evoluciona a volumen constante, nos
queda:

P1 = P0 . (1 + β.t)

Donde: α = β denominado coeficiente de proporcionalidad.

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3- Ecuación de estado de los gases perfectos


Son los que cumplen con las leyes anteriormente enunciadas y se resumen en una
ecuación denominada ecuación de estado: p.V=R.t

En la tabla siguiente se transcriben los valores de R para los gases más usuales:

Valor del coeficiente “R” de los gases perfectos (kgm/ºC)


Oxígeno………………...........…26,50 Oxido de carbono………....…30,29
Nitrógeno………………….….…30,26 Metano…………………..…….52,90
Aire……………………………....29,27 Etileno……………………..….30,25
Hidrógeno……………………...420,60 Acetileno…………………..….32,59
Vapor de agua………………….47,06 Anhídrido sulfuroso……….…13,24
Anhídrido carbónico………….….19,27 Amoníaco…………………….49,79

4- Ley de Avogadro
Se denomina mol, molécula kilogramo, de una gas, a una masa del mismo igual a su
suma molecular expresada en kilogramos. Así un mol de oxígeno equivale a 32 Kg
de oxígeno, el de hidrógeno a 2,016 Kg de hidrógeno, etc.
La ley de Avogadro establece que a igualdad de volúmenes, dos gases tienen el
mismo número de moléculas y también de moles bajo las mismas condiciones de
temperatura y presión. El mol de cualquier gas, en idénticas condiciones de
temperatura y de presión, ocupa el mismo volumen.
Llamando volumen molar normal al que corresponde a las condiciones normales de
presión y temperatura, el mol ocupa un volumen, en estado: VM = 22,414 m3 por
molécula – kilogramo. Ello equivale a considerar que tanto 32 Kg de oxígeno, como
2,016 Kg de hidrógeno, como 28,016 Kg de nitrógeno, tienen éste volumen en
estado normal.

5- Ley de Dalton
Esta ley enuncia que en una mezcla de gases perfectos cada gas ejerce una presión
parcial P que es independiente de la de los otros componentes, y que la presión total
PT de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones parciales.
Según esto resulta:
PT = P1+P2+P3+….+Pn

Asimismo pueden establecerse otras relaciones para mezclas de gases perfectos.


Una de ellas es que el peso total de una mezcla de gases perfectos es igual a la
suma de los pesos de los componentes; es decir:

mT=m1+m2+m3+….+mn

Por otra parte, cada componente a su presión parcial ocupa el volumen total:
VT=V1=V2=V3=….=Vn

Análogamente, el número total de moles NT es la suma de los moles de los


componentes:
NT=N1+N2+N3+….+Nn

La fracción molar (x) de un gas cualquiera de una mezcla valdrá, por lo tanto:

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N1 N
x1   1
N 1  N 2  N 3  ....  N n N T

Combinando la expresión P1 .V1  N 1 .R.T1 , la cual es aplicable a cualquier gas de la


mezcla, con PT .VT  N T .R.TT , que se refiere a la mezcla total, resulta:

P1 .V1 N .R.T1 P1 N
 1 ó  1
PT .VT N T .R.TT PT NT

N1
P1  PT  x1 .PT
NT

Por consiguiente, la presión parcial de un gas cualquiera es igual al producto de su


fracción molar por la presión total de la mezcla.
Otra relación aplicable a una mezcla de gases perfectos es la ley de Amagat, la cual
dice que si cada componente de una mezcla de gases se pudiese segregar a la
misma temperatura y presión de la mezcla, la suma de los volúmenes retirados sería
igual al de la mezcla original, siendo la presión parcial de cada componente igual a la
presión total.

6- Ley de Joule
En el año 1844 Joule, físico inglés, comprimió aire a una presión relativa de 22
kg/cm2 en un recipiente A (ver figura), el cual estaba unido a otro recipiente B a
través de una válvula C. En el recipiente B hizo el vacío, y el conjunto lo sumergió en
un baño de agua a la temperatura ambiente. Una vez restablecida el equilibrio
térmico, abrió la válvula y observó el termómetro, el cual no acusó ninguna variación.
Este proceso fue adiabático, Q = 0 (ninguna variación en la temperatura del agua);
ningún trabajo atravesó los límites, W = 0; y en el sistema no había flujo de masa.
Por lo tanto:
Q  W  U 2  U1  0

U 2  U1

Con este resultado Joule llegó a la conclusión de que la energía interna de un gas
perfecto depende únicamente de la temperatura. La ley de Joule constituye un
criterio para definir un gas perfecto. Matemáticamente, si un gas cumple las leyes de
Boyle y Charles, debe asimismo cumplir la ley de Joule.

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D- TRANSFORMACIONES DE LOS GASES PERFECTOS

1) A volumen constante
Esta transformación se denomina isócora
Q = U2 – U1 = CV.(T2 - T1)
V1=R.T1/p1 ; V2=RT2/p2
V1=V2 ..: (T1/p1)=(T2/p2)  (p1/p2)=(T1/T2)

P T
2
P2 2
V=cte

P1 1 1

V1=V2 V S1 S2 S

2) A presión constante
Esta transformación se denomina isobárica
Q = h2 – h1 = Cp.(T2 - T1)
P1=R.T1/v 1 ; P2=RT2/v 2
P1=P2 ..: (T1/v 1)=(T2/v 2)  (v 1/v2)=(T1/T2)

P T
2

1 2 P=cte
P=cte
1

V1 V2 S1 S2 S
V

3) A temperatura constante
Esta transformación se denomina isotérmica
Q = S2 – S1
T1=v 1.P1/ R ; T2=v 2 . P2 / R
T1=T2 ..: (p1. v1)=(p2 . v 2)

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T P
1

T=cte
1 2
T=cte 2

S1 S2 v1 v2 V
S

4) Adiabática ó isoentrópica
En esta transformación el intercambio de calor es cero.
Q = T.ds  Q = 0 ; ds = 0
Q = U2 – U1 + A.L
U2 – U1 + A.L = 0

p.v k=cte ; siendo k el exponente adiabático  k=Cp/Cv


Para gases ideales: CV=0,172 Kcal/Kg CP=0,242 Kcal/Kg  k=1,4

T P
1
T2 2 P2
Q=0

P1 2
T1 1

S1=S2 S V1 V2 V

5) Politrópicas
La transformación se produce a calor específico constante; C = dQ/dT = cte.
Este tipo de transformación responde a la siguiente ecuación: p.vn=cte
El exponente n de la politrópica es: n=(C-Cp)/(C-Cv)=(1-Cp/C)/(1-Cv/C)

E- CICLOS TÉRMICOS
Un ciclo térmico en el diagrama P-V es una línea cerrada. Si el ciclo es recorrido en
sentido horario (ciclo directo) el gas cumple trabajo.
Si se lo recorre en sentido contrario (ciclo inverso) el gas absorbe trabajo.
El rendimiento térmico teórico de cualquier ciclo es:

 Q  Q2 
   1 .100
 Q1 

Siendo Q1 el calor introducido y Q2 el calor extraído.

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(+)

P=cte 1 L 2

(-)

V1 V2 V

El ηt efectivo es siempre menor que el ηt teórico ya que hay distintas causas de


pérdidas de calor.
Carnot demostró que el rendimiento de la transformación del calor en trabajo aumenta
al aumentar el salto de temperatura.
El rendimiento del ciclo de Carnot es:

 Q  Q2  T ( S  S1 )  T2 ( S 2  S1 )
   1 .100  1 2
 Q1  T1 ( S 2  S1 )

T T 
   1 2 .100
 T1 
T
1 2
T1
Siendo:
Q=A.L 1 – 2  expansión isotérmica
T2 2-3  expansión adiabática
4 3 3-4  compresión isotérmica
4-1  compresión adiabática

S1 S2 S

F- PRIMER Y SEGUNDO PRINCIPIO DE LA TERMODINÁMICA


El principio de la conservación de la energía constituye la primera ley de la
termodinámica, la cual dice que la energía no puede crearse ni destruirse sino
únicamente convertirse de una forma a otra.
La segunda ley proporciona una información referente a la posibilidad de transformar
una forma determinada de energía en trabajo mecánico.
La segunda ley ha sido expresada de varias maneras, y la establecida por clausius es:
resulta imposible para una maquina térmica sin cooperación de un agente externo,
enviar calor de un cuerpo a otro a temperatura más elevada.
El calor es transformable en trabajo y viceversa según una relación constante, la
energía no puede crearse ni destruirse, solamente transformarse de un tipo de energía
en otra.
El primer principio es de carácter cuantitativo y el segundo de carácter cualitativo.

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Una máquina térmica es una instalación que transforma calor en trabajo, que opera
cíclicamente y que utiliza un fluido intermediario para tal fin. Es la encargada de
realizar ciclos y de transformar calor en trabajo
Para obtener trabajo mecánico a partir del calor, por medio de una máquina térmica es
necesario contar por lo menos con dos fuentes de calor a temperaturas distintas, o sea
un fuente caliente (ó foco caliente) y una fuente fría (ó foco frío).

FOCO CALIENTE ηt = (Q1 – Q2)/Q1


Q1 ηt = L/Q1

M.T. L
Siendo:
Q2 Q1 Calor introducido
Q2 Calor perdido
FOCO FRÍO L Trabajo útil
ηt Rendimiento térmico
M.T. Máquina Térmica

G- MÁQUINAS TÉRMICAS
Las máquinas térmicas son los dispositivos capaces de transformar parte de la energía
química del combustible en trabajo mecánico útil que se transmite por lo general a un
eje rotante. Es decir que en toda maquina térmica se produce una triple transformación
de la energía: a) la energía química de un combustible se transforma en energía
calórica en el hogar de la caldera o en la cámara de combustión de un motor
alternativo o turbogas con la aparición de un fluido-vapor o gases de combustión,
dotados de temperatura y presión; b) transformación de la energía calórica en energía
mecánica; c) y por ultimo la transformación de la energía mecánica en energía
eléctrica.
La clasificación primaria es la siguiente:

 Maquinas de combustión externa


 Maquinas de combustión interna

Para la misma se consideran las propiedades del fluido evolucionante y las formas de
los constituyentes fundamentales, es decir:

 Fluido activo o motor, que realiza el trabajo


 Los elementos mecánicos que canalizan las fuerzas creadas por las
evoluciones que realiza el fluido motor ó activo.

1- Maquinas de combustión externa


En ellas la energía interna del combustible se transforma inicialmente en energía
calórica que se transfiere al fluido activo o de trabajo (agua de alimentación a
calderas). Este calentamiento permite la obtención del fluido intermediario- vapor
que evoluciona en los distintos equipos del sistema generador de vapor donde
luego de sobrecalentarse, se expande en una turbina con producción de trabajo
útil. El vapor remanente de esa expansión se condensa en el denominado
condensador de la máquina. Aquí antes de repetir el ciclo se debe reponer el agua
consumida. Este hecho se visualiza en el ciclo representado en la figura (diagrama
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T-S con un sobrecalentamiento). En estas maquinas, el fluido activo esta separado


de los productos de combustión.

Características:

 Puede emplearse cualquier tipo de combustible.


 Puede utilizarse como agente ó fluido intermediario para transformar el calor,
cualquier sustancia dilatable, resultando de interés práctico, las muy elásticas,
entendiéndose por tales aquellas que experimentan grandes variaciones de sus
dimensiones físicas, al ser sometidas a cambios de temperatura, por adición ó
sustracción de calor.
 Para su funcionamiento, requieren la existencia de un sistema generador de calor y
de dos focos, uno frío y otro caliente entre los cuales se produce el intercambio de
calor.
 Durante las evoluciones el fluido intermediario solo sufre transformaciones físicas y
puede recircularse.

Diagrama Entrópico ó T-S:

Representación del ciclo de Rankine con sobrecalentamiento

T 1-2: Calentamiento del fluido original (en


economizador) – Agua de alimentación de
calderas
4 2-3: Aparición del fluido intermediario-vapor
(en caldera).
3 3-4: Sobrecalentamiento del fluido
2 intermediario (en sobrecalentador).
4-5: Expansión del fluido intermediario en
turbina y obtención de trabajo útil.
1 5
5-1: Condensación del vapor en el condensador
y restitución del fluido original. – Agua de
alimentación.
S

2- Maquinas de combustión interna


Aquí el fluido activo esta constituido por los productos finales o gases de
combustión que evolucionan en el ciclo para producir la potencia necesaria para su
funcionamiento.

Características:

 Se emplean solo combustibles, que se queman completamente y que no son


nocivos para los elementos mecánicos del motor.
 El fluido activo, es solo gaseoso durante todo el ciclo.
 No necesita de los intercambiadores de calor, ya que la variación de la energía
interna del combustible, se realiza dentro del fluido activo.
 El combustible que genera el fluido activo, debe reponerse por cuanto al termino de
su evolución en la maquina se ha perdido irreversiblemente su energía interna.

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CAPÍTULO Nº 2

“COMBUSTIBLES”

A- DEFINICIÓN
Se denomina combustible a toda sustancia sólida, líquida o gaseosa que al
combinarse a través de sus componentes activos (C, H y S ó uniones entre el C e H
denominados hidrocarburos) con el comburente (O2) proporcionado por el aire
atmosférico en los sistemas generadores de vapor y luego de alcanzar la temperatura
de ignición, se quema y desprende cantidades de calor variables y medibles debido a
la formación de productos finales, humos o gases de combustión.
El combustible incluye generalmente a los elementos activos C, H y S, aunque éste
último sea un indeseable, por la posibilidad siempre latente de que haya formación de
H2SO4 al alcanzarse el punto de rocío. El porcentaje de éste elemento, hace a la
calidad del combustible. El límite admisible no debe superar el 1%.También puede
haber presencia de hidrocarburos, que son productos que se forman por combinación
entre el C e H dónde el C está unido al H, por simple ligadura ó enlace, hidrocarburos
saturados, ó por doble ó triple ligadura, hidrocarburos insaturados.
La parte no combustible está constituida por el N inerte a los fines de la combustión,
oxígeno, cenizas (sales alcalinas) y el agua.

B- ANÁLISIS DE COMBUSTIBLES
Dentro de los recursos técnicos que permiten su ponderación cualitativa (esto es que
componentes tiene) y cuantitativa (en que cantidades se encuentran esos
componentes) y que posibilitan su identificación y clasificación se cuenta con:

 El Análisis Elemental ó Detallado.


 El Análisis Inmediato, Abreviado o tal cual.

1- Análisis Elemental
Permite determinar la composición química centesimal del combustible, sobre la
base del análisis de sus constituyentes elementales.
Un ejemplo de tal Análisis, es el siguiente:

El ejemplo corresponde a un Carbón:


Referido a 1Kg
C = 88,45 %  0,8845 Kg
H = 4,45 %  0,0445 Kg
N = 1,20 %  0,0120 Kg
S = 1,69 %  0,0169 Kg
O = 0,60 %  0,0060 Kg
H2O = 1,23%  0,0123 Kg
Czas = 2,38 %  0,0238 Kg

 = 100 %  1,000 Kg

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En el análisis aparecen los llamados elementos activos del combustible: C, H y S ó


la combinación de C e H bajo la forma de hidrocarburos de cadena abierta
(saturados e insaturados) ó de cadena cerrada (anillos, ciclos) y que a través del
proceso de combustión posibilitan la formación de los siguientes productos finales,
gases de combustión ó humos: CO2, H2O y SO2 respectivamente (para el caso de
combustión completa).
Dentro de los elementos activos, se tiene un indeseable que es el azufre (S), que si
bien por un lado aporta el calor de formación del SO2, por el otro lado, al alcanzar
el punto de rocío, permite la formación del H2SO4, cuyas propiedades corrosivas
son perfectamente conocidas.
La reacción de formación del H2SO4, es la siguiente:
SO3 + H2O  H2SO4

a- Punto de rocío – Definición


Es la menor temperatura a la que se puede llevar una masa de gas húmedo
(CO2 + SO3 + H2O) sin que se produzca la condensación de sus vapores.
Otra definición sería la siguiente: Es la temperatura que corresponde al estado
de saturación de una masa de aire o gas húmedo que se enfría sin variar su
contenido de humedad.
Debido a la presencia del azufre la posibilidad de la formación del H2SO4 esta
latente en los combustibles fósiles, de uso común en los sistemas generadores
de vapor (SGV) a excepción del gas natural. El efecto corrosivo del H2SO4, se
aprecia en la zona de pre – caldera donde los gases de combustión alcanzan su
menor temperatura, última parte de su recorrido, antes de su escape por
chimenea.
Los equipos del SGV habitualmente dañados son el precalentador de aire y el
economizador, siendo necesario para su reparación, particularmente en el
último caso, sacar de servicio a la caldera, con la siguiente pérdida de
rendimiento del sistema generador de vapor. Por tal razón, el descenso de
temperatura de los gases de combustión debe limitarse ya que llevarla a valores
por debajo del punto de rocío significaría obtener un rendimiento calorífico
menor y ante la posibilidad de sacar fuera de servicio el economizador.
La figura 1 muestra la variación del punto de rocío en función del porcentaje de
azufre. Para evitar el inconveniente operativo mencionado se debe levar la
temperatura a valores por encima del punto de rocío del S, eliminándose así la
posibilidad que haya formación de H2SO4. A través de lo observado, es fácil
deducir que es muy importante el control de la temperatura (tg) de escape de
los gases.
En el caso de que en nuestro SGV se cuente solamente con tiro natural (TN) y
con precalentador de aire, la temperatura de salida de los gases, nunca debe
ser menor de 180ºC (datos experimentales).
En cambio si en la instalación se cuenta con tiro forzado (TF) y precalentador
de aire, la temperatura de salida de los gases nunca debe ser menor a 140 –
150ºC. Aquí se tiene una fuerza adicional, por cuanto se suma al TN para
vencer la resistencia opuesta a la circulación de los gases y un mejor
aprovechamiento del calor sensible. De lo expuesto se puede inferir que cuando
menor sea él % de S mayor será la calidad del combustible, por lo que un rango
entre 1 a 2% corresponderá a los combustibles de primer nivel.
Volviendo al Análisis Elemental, diremos que para los carbones Ralston los
clasifica teniendo en cuenta los % de C, H y O (ver clasificación del carbón).
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Igualmente la relación C/H permite emitir opinión sobre la coquización del


combustible, es decir su menor ó mayor capacidad reductora y su resistencia
mecánica que define su empleo en los procesos metalúrgicos.
También formando parte del Análisis Elemental, se tienen los elementos no
combustibles ó inertes a los fines de la combustión, dentro de los cuales
mencionamos el N y el O, el agua total y las cenizas.
En cuanto a la realización del análisis, es de difícil y trabajosa realización, se
cumple en laboratorios y siguiendo técnicas operatorias normalizadas,
empleando equipos de alguna complejidad. Tales tareas, están a cargo de
personal técnico especializado.

Figura 1- Punto de Rocío de los gases en función del contenido de azufre

2- Análisis Sumario ó Abreviado ó Tal cual


Es de fácil y rápida realización y no requiere como en el caso anterior de personal
técnico especializado y el empleo de instrumentos complejos. Si se cumplen de
acuerdo a normas (IRAM, ASTM) permiten la obtención de resultados exactos.
Utiliza la clasificación de carbón según Campbell.
Se compone de los siguientes ítems:
 Humedad Total (HT%): a) Humedad de equilibrio ó libre + b) Humedad fija
 Materias Volátiles (MV%)
 Cenizas (Czas%)
 Carbono Fijo (CF%)

Por lo general y como información complementaria se incluyen además:


 Azufre (S%)
 Poder calorífico superior e inferior
 Fósforo (P%)

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Describiremos a continuación las formas de determinación de los distintos ítems:

a1- Humedad de Equilibrio ó Libre (HL%)


Sobre una muestra de 4-5 Kg (P1) tomada sobre la cinta transportadora de
descarga del camión ó buque y colocada en paila, se hace circular aire a P y T
ambientes, tomándose como valida la tmax
t = 15,6ºC + tamb = 39,8ºC
El tiempo de circulación se prolongara hasta que la diferencia de peso
permanezca constante (P2). La diferencia de peso referida al peso de la
muestra original (P1) por 100, nos da la humedad libre %, que corresponde a la
humedad que toma el combustible accidentalmente, proveniente de una fuente
externa (aguas de filtración, condensación de la humedad del aire, lluvias, etc.).
(P  P )
HL(%)  1 2 x100
P1
Para las pesadas se empleo una balanza analítica con apreciación de diez
milésimas de gramo (0,0001g).

a2- Humedad Fija (HF%)


Se cuartea la muestra anterior y la muestra se muele, hasta grado de malla 
70 .
Se toma de 1 a 2 g (P3) de muestra en pesa filtros de vidrio con tapa y se
calienta en estufa de aire caliente ó eléctrica con termostato para mantener la
temperatura cte. de 105 – 110ºC durante aproximadamente 2 horas.
Experimentalmente se ha demostrado que es el tiempo necesario para el logro
de la constancia de pesada.
La diferencia de peso (P3 – P4) referida al peso original de la muestra P3 x 100,
representa la humedad fija porcentual (HF%).
Representa el agua de cristalización ó inherente, que forma parte de la
estructura molecular del combustible
( P  P4 )
HF (%)  3 x100
P3
b- Materias Volátiles (MV%)
1g de carbón seco proveniente de la determinación anterior (P5) contenido en
un crisol con tapa y pequeño orificio, se quema primero al aire con mechero
Bunsen y luego en horno cilíndrico a 925  25ºC durante  7’. Se considera que
al cabo de ese tiempo, se obtendrá pesada constante (P6). Constituye un
proceso de carbonización, calentamiento del carbón en ausencia de aire. La
introducción del crisol en el horno debe hacerse en forma paulatina un proceso
de carbonización en ausencia de aire.
Las MV no existen como tal, sino que se producen por descomposición del
carbón caliente, consta de gases combustibles (H2, CO, CH4), compuestos
sulfurosos y de gases no combustibles (CO2, H2O  productos estables).
P
MV (%)  6 x100
P5
c- Cenizas (Czas%)
1g de combustible seco (P7) se quema en crisol abierto primero al aire con
mechero Bunsen y luego a 750ºC en horno mufla durante 2horas. Se considera
que al cabo de ese tiempo se obtiene pesada constante. La diferencia de peso
(P8) se refiere al peso original.

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P8
Czas (%)  x100
P7

Esta representada por sales de Ca, Mg, Na, Fe, V, SiO2, Al2O3, P2O 5
Las cenizas presentan dos problemas:
 Bajo punto de fusión
 Ser corrosivas

Debido al primero, se produce el proceso de escorificación, depositándose las


escorias sobre las superficies de intercambio calórico y dando origen a un
efecto aislante.
Por lo segundo, ataca a las mismas y a los aceros aleados en el
sobrecalentador y a los alabes de la turbina. Para evitar la reabsorción de la
humedad del medio y efectuar el enfriamiento de las muestras analizadas, se
cuenta con los dispositivos denominados desecadores. Están construidos en
vidrio, son de cierre hermético y su tapa superior es removible (dispositivo o no
p/vacío). Su cuerpo es cilíndrico y cuenta con una placa de porcelana perforada
en la parte inferior con un enérgico fijador de humedad, tales como CaCl2,
H2SO4, Silica-Gel, etc.

P/ vacío

Tapa deslizante
y removible

H2SO4
Placa de porcelana
con agujeros Silica-Gel

d- Cabono Fijo (CF%)


Se obtiene directamente por diferencia, de acuerdo a la siguiente expresión:

CF(%) = 100% - (HT% + MV% + Czas%)

C- CLASIFICACIÓN DE LOS COMBUSTIBLES


Los combustibles usados en las industrias, ya sean líquidos, gaseosos o sólidos,
tienen cada uno de ellos características especiales, por lo tanto es necesario adoptar
medidas de utilización adecuadas a cada uno de ellos.
Atendiendo justamente dos importantes propiedades y/o características: esto es el
PCS y la cantidad de gases producidos para una determinada cantidad de calor
liberada.
Las bases se esta clasificación son importantes, por las siguientes razones:

 Posibilita el cálculo del c del SGV.


 Brinda información para el cálculo de las dimensiones del hogar, donde irán
instalados los quemadores y otros dispositivos.

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La siguiente clasificación la realizaremos en función del poder calorífico y de la


cantidad de gases de combustión por cada 104 kilocalorías liberadas.

P.C.S. Wg / 104 Kcal

Gas-Oil 10000
Petróleo y derivados Diesel-Oil A
Fuel-Oil 10800 Kcal/Kg
 Combustibles Ricos
ó Nobles Carbones 5800
A 15-18 KgGC
8000 Kcal/Kg 104 Kcal

Gas Natural 9250


A
10000 Kcal/m3

Leñas
 Combustibles 4300 Kcal/Kg
Pobres Aserrín
(Celulósicos)
Ollejo de uva 22-25 KgGC
104 Kcal
Cascarilla de arroz 1825 Kcal/Kg

Bagazo caña de azúcar

Los combustibles usuales en la industria, ya sean líquidos, sólidos, gaseosos, etc.,


presentan una serie de características que les son propias. Para quemarlos
eficazmente, es necesaria la adopción de medidas y la utilización de equipos
especiales, adecuados a cada uno de ellos.
Debe tenerse en cuenta una característica propia que presentan los combustibles,
según la cantidad de gases producida en la combustión.
El petróleo, carbón, gas natural, o sea los combustibles que podemos llamar nobles,
producen de 15 a 18 Kg. de gases cada 10.000 calorías liberadas.
En cambio, los combustibles pobres: leña, bagazo, cascarillas, etc., producen de 22 a
25 Kg. de gases cada 10.000 calorías. Esta diferencia es importante de tener en
cuenta en el cálculo de los aparatos que utilicen el calor. En especial las calderas
deben ser diseñadas cuidadosamente cuando se trata de instalaciones para utilizar
dos combustibles distintos. Por ejemplo: bagazo y petróleo.
Seguidamente se detallan las propiedades y características de cada combustible en
particular.

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D- PETRÓLEO
El petróleo se puede definir como un producto mineral de compleja y variada
constitución, que difiere de acuerdo a las zonas de extracción, dando lugar a distintos
productos al procederse a su destilación y elaboración.
Los petróleos crudos se destilan obteniéndose de ellos una gama variada de
combustibles y productos industriales.

1- Origen geológico del petróleo


Durante la Era Terciaria en el fondo de los mares se acumularon resto de peces,
invertebrados y, probablemente, algas, quedando sepultados por la arena y las
arcillas sedimentadas.
Las descomposiciones provocadas por los microorganismos, acentuadas por altas
presiones y elevadas temperaturas posteriores, dieron origen a Hidrocarburos.
Al comenzar la Era Cuaternaria los movimientos orogénicos convulsionaron la
corteza terrestre y configuraron nuevas montañas, la Cordillera de los Andes entre
ellas.
Los estratos sedimentarios se plegaron y el petróleo migró a través de las rocas
porosas, como las areniscas, hasta ser detenidas por anticlinales - pliegues en
forma de A mayúscula-y por fallas que interrumpieron la continuidad de los
estratos.
El yacimiento no debe imaginarse como un gran "lago" subterráneo. El petróleo
ocupa los intersticios de rocas sedimentarias muy porosas, acompañado
habitualmente de gas natural y de agua salada.
Formado de restos animales y vegetales, descomposición de bacterias anaerobias
bajo condiciones reductoras, eliminándose la mayor parte del oxígeno. Resultado
final un producto negro y viscoso, de composición:

Carbono 80 a 89 %
Hidrógeno 12 a 14 %
Nitrógeno 0,3 a 1 %
Azufre 0,3 a 3 %
Oxígeno 2a3%

El petróleo puede emigrar bajo los efectos de la presión y la temperatura, el


depósito actual puede tener una localización distinta a la acumulación inicial.
La roca madre es de naturaleza sedimentaria y principal o enteramente de origen
marino. Las rocas de depósitos son generalmente piedras areniscas, arena calizas
o dolomita.
Los petróleos crudos se destilan obteniéndose de ellos una gama variada de
combustibles y productos industriales.
Los combustibles que nos interesa tratar son los denominados con el nombre
genérico de diesel oil y fuel oil.
Desde el punto de vista del proceso de elaboración, los combustibles derivados del
petróleo se clasifican en destilados y residuales. Los destilados son obtenidos
como los indica su nombre, por destilación de los crudos y se producen de distintos
tipos y características. El diesel oil es uno de ellos. El fuel oil, en cambio, es el
residuo que queda en los alambiques de destilación. De ahí el nombre de residual.

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Los combustibles destilados, como los residuales, deben responder a ciertas


características básicas perfectamente definidas. El mantener la constancia de ellas,
es una de las labores en que los destiladores ponen especial empeño.
El fuel oil es un combustible que para ciertos usos resulta demasiado pesado. Por
ello, se preparan mezclas de proporciones fijas de fuel oil y diesel oil,
consiguiéndose así disponer de varios tipos que se adaptan mejor alas distintas
necesidades.
En el mercado argentino se conocen como combustibles industriales, derivados del
petróleo, el fuel oil residual, la mezcla 90/10, o sea 90% de fuel-oil y 10% de diesel-
oil, la mezcla 70/30 y el diesel oil.

2- Composición química y propiedades del petróleo


El análisis químico revela que el petróleo está casi exclusivamente constituido por
Hidrocarburos, compuestos formados por dos elementos: Carbono e Hidrógeno.
Esta simplicidad es aparente porque, como el petróleo es una mezcla y no una
sustancia pura, el número de Hidrocarburos presentes y sus respectivas
proporciones varían dentro de límites muy amplios.
Es químicamente incorrecto referirse al "petróleo", en singular; existen muchos
"petróleos", cada uno con su composición química y sus propiedades
características.

En efecto:
 Son líquidos insolubles en agua y de menor densidad que ella. Dicha densidad
está comprendida entre 0,75 y 0,95 g/ml.
 Sus colores varían del amarillo parduzco hasta el negro.
 Algunas variedades son extremadamente viscosas mientras que otras son
bastantes fluidas.
Es habitual clasificar a los petróleos dentro de tres grandes tipos considerando sus
atributos específicos y los subproductos que suministran:

a- Petróleos asfálticos
Negros, viscosos y de elevada densidad: 0,95 g/ml. En la destilación primaria
producen poca nafta y abundante fuel-oil, quedando asfalto como residuo.
Petróleos asfálticos se extraen del flanco sur del Golfo San Jorge (Chubut y
Santa Cruz).

b- Petróleos parafínicos
De color claro, fluidos y de baja densidad: 0,75-0,85 g/ml. Rinden mas nafta que
los asfálticos. Cuando se refina sus aceites lubricantes se separa parafina.
Mendoza y Salta poseen yacimientos de petróleos parafínicos.

c- Petróleos mixtos
Tienen características y rendimientos comprendidos entre las otras dos
variedades principales. Aunque sin ser iguales entre sí, petróleos de Comodoro
Rivadavia (Chubut) y Plaza Huincul (Neuquén) son de base mixta.
Como en otros combustibles los compuestos de azufre comunican mal olor al
petróleo y sus derivados. Como generan dióxido de azufre: SO2, en la
combustión, contribuyen a la contaminación del ambiente.
Los petróleos argentinos, por fortuna, contienen menos del 0,5% de S.

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Análisis típicos: Parafínicos Alicíclicos Asfálticos


Carbono % 84 86,3 86,7
Hidrógeno % 13,8 12,2 10,7
Azufre % 1 1,3 2,1
Densidad 0,82 0,86 0,96
Poder Calorífico 10870 10670 10700
(Kcal/Kg)
Viscosidad 49,1 44,1 5,75
CST a 37,8ºC

Los hidrocarburos parafínicos también llamados alifáticos se dividen en:


saturados (directamente lo constituye la parafina, terminan en ano) e
insaturados (se basan en parafina, se llaman olefinas, y terminan en eno, tienen
dos átomos de hidrógeno menos que la parafina correspondiente).

Los hidrocarburos cíclicos se dividen en: alicíclicos y aromáticos (contienen el


mismo número de átomos de carbono e hidrógeno por molécula) son saturados
y poseen estructura cíclica.

Ejemplos:

 Metano (hidrocarburo alifático o parafínico saturado)

H C H CH4

 Acetileno (hidrocarburo alifático parafínico insaturado)

C C2H2

 Ciclo – Butano (hidrocarburo alicíclico)

CH2 CH2
C4H8
CH2 CH2

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 Benceno (hidrocarburo aromático)

CH

CH CH
C6H6
CH CH

CH

3- Localización de cuencas petrolíferas


El hallazgo de yacimientos de petróleo no es obra librada al azar y obedece a una
tarea científica organizada, que se planifica con mucha antelación.
Instrumental de alta precisión y técnicos especializados deben ser trasladados a
regiones a menudo deshabitadas, en el desierto o en la selva, obligando a construir
caminos y sistemas de comunicación, disponer de helicópteros, instalar
campamentos y laboratorios, etc.

Los estudios realizados se desarrollan según el siguiente ordenamiento:

a- Reelevamiento geográfico, que incluye la aerofotografía.

b- Reelevamiento geológico, para identificar terrenos sedimentarios con


posibilidad de contener petróleo.

c- Aplicación de métodos geofísicos


 Con gravitómetros se mide la aceleración de la gravedad terrestre, que
disminuye ligeramente donde hay petróleo de menor densidad que las rocas
que lo rodean.
 Con magnetómetros se aprecian variaciones del campo magnético.
 También hay determinaciones de conductividad eléctrica del terreno.
 Con sismógrafos se detectan las ondas sísmicas provocadas por la
detonación de cargas explosivas.
Todos estos procedimientos son concurrentes y permiten determinar la
dirección, extensión e inclinación de los estratos presuntivamente petrolíferos.

d- Perforación de prueba
Las muestras de rocas tomadas a distintas profundidades son analizadas
química y geológicamente. En promedio se demora diez años y se invierte
ingente capital antes de decidir si la explotación puede ser afrontada con
relativo éxito.

4- Extracción de petróleo
Ubicado un yacimiento, se perfora el terreno hasta llegar al mismo. Se monta una
torre metálica de 40-50 metros de altura que sostendrá los equipos, y el subsuelo
se taladra con un trépano que cumple una doble función: avance y rotación.

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Tanto el trépano como la barra que lo acciona tienen conductos internos para que
circule una suspensión acuosa de Bentonita -arcilla amarillenta de adhesividad
apropiada-.
Esa suspensión enfría el trépano y arrastra el material desmenuzado hacia la
superficie.
En su boca los pozos tienen 50 cm. de diámetro pero éste es de menor a mayor
profundidad. Antes se perforaba verticalmente pero ahora se trabaja en cualquier
dirección usando barras articuladas.
Estos dispositivos permiten "dirigir" al trépano, sorteando obstáculos.
En Mendoza hay pozos de 1.500 a 1.800 metros de profundidad, pero en Salta se
ha necesitado perforar a 4.000 metros.
A medida que progresa la perforación se insertan caños de acero, adosados al
terreno con cemento, para impedir desmoronamientos e infiltraciones de agua. En
la proximidad del yacimiento escapan gases. Entonces se extreman las
precauciones. En algunas oportunidades la gran presión de dichos gases origina la
surgencia natural, espontánea y descontrolada, con riesgos de inflamación.
Después el petróleo fluye lentamente siendo conducido a depósitos. Cuando la
presión natural disminuye el petróleo se bombea mecánicamente.
El rendimiento promedio de los pozos argentinos no es alto, está comprendido
entre. 10 y 20 m3/día. En casos excepcionales se registran hasta 500 m3/día.
Los países anglosajones valúan el volumen extraído en una unidad convencional:
"El Barril".
Un barril equivale a 36 galones, cada uno de ellos de 4 1/2 litros o sea que un barril
son 162 litros.

5- Tratamiento y Transporte del petróleo crudo


El petróleo extraído del pozo se denomina crudo.
Como no se lo consume directamente, ya en el propio yacimiento sufre algunos
tratamientos:

a- Separación de gases
Cuatro gases que se encuentran disueltos a presión en el crudo, se separan
con facilidad.
 El Metano (CH4) y el Etano (C2H6), componen el gas seco, así llamado
porque no se licúa por compresión. El gas seco se utiliza como combustible
en el yacimiento o se inyecta en los gasoductos, mezclándolo con el gas
natural.
 El Propano (C3H8) y el Butano (C4H10), constituyen el gas húmedo que se
licúa por compresión. El gas líquido se envasa en cilindros de acero de 42-
45 Kg. La apertura de la válvula, que los recoloca a presión atmosférica, lo
reconvierte en gas.

b- Deshidratación
Decantado en grandes depósitos, el crudo elimina el agua emulsionada.

c- Transporte
El crudo se envía de los yacimientos a las destilerías que, en nuestro país,
están en los centros de consumo y no en la región productora. Se recurre a
varios medios:
 Por vía terrestre: vagones-tanques del ferrocarril o camiones acoplados.

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 Por vía marítima: buques petroleros, también llamados barcos cisternas o


buques tanque, con bodegas de gran capacidad. Japón ha botado petroleros
gigantescos, "supertanques" de 400 metros de eslora, que acarrean hasta
500.000 m3.
 Mecánicamente el crudo se transporta por oleoductos de 30-60 cm. de
diámetro con estaciones en el trayecto para bombearlo, calentándolo para
disminuir su viscosidad. Los poliductos se destinan al transporte alternativo
de los diferentes subproductos.

6- Destilación simple
Destilar significa calentar un líquido hasta convertirlo en sus vapores que, cuando
son enfriados, retornan al estado inicial.
Un aparato de destilación simple consta de:
 Un balón de destilación, con tubo lateral para la salida de vapores.
 La temperatura se mide con un termómetro cuyo bulbo enfrenta al tubo de
desprendimiento.
 Un refrigerante condensa a los vapores. El tubo por el cual se desprenden está
dentro de otro, más grueso, con circulación de agua fría a contracorriente con
dichos vapores.
La destilación simple se efectúa al separar un líquido -agua- de una solución que
contiene un sólido no volátil.
Como el sólido disuelto no da vapores, queda retenido en la solución residual. El
agua obtenida es pura: "agua destilada".
Sometida a destilación simple una solución de dos líquidos -por ejemplo alcohol y
agua- no se consigue separarlos.
Ambos suministran vapores: el alcohol hierve a 78°C y el agua, a 100°C, y,
consecuentemente, están presentes en el vapor desprendido.
Con todo, las primeras fracciones destiladas contienen más alcohol que agua, pero
a medida que la temperatura aumenta, también aumenta el porcentaje de agua en
el líquido recogido.
Si cada fracción se destila varias veces sucesivas, se mejora sensiblemente la
separación de los componentes.
Para solucionar el caso mencionado: separación de dos líquidos disueltos entre si,
se recurre a la destilación fraccionada.
Entre el balón de destilación y el refrigerante se intercala una columna de
fraccionamiento, que puede ser otro refrigerante, vertical y de bolas.
Los vapores calientes que ascienden por dentro del mismo encuentran al líquido
condensado que cae.
En su contacto íntimo ocurren intercambios de calor, cuyo resultado es semejante
al de muchísimas destilaciones simples sucesivas.
En definitiva, el líquido recogido es casi puro.

7- Destilación primaria del petróleo crudo (Topping)


En las destilerías se destila fraccionadamente el petróleo. Como está compuesto
por más de 1.000 hidrocarburos, no se intenta la separación individual de cada uno
de ellos.
Es suficiente obtener fracciones, de composición y propiedades aproximadamente
constantes, destilando entre dos temperaturas prefijadas.
La operación requiere varias etapas; la primera de ellas es la Destilación Primaria o
Topping.

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El crudo se calienta a 350°C y se envía a una torre de fraccionamiento, metálica y


de 50 metros de altura, en cuyo interior hay numerosos "platos de burbujeo".
Un "plato de burbujeo" es una chapa perforada, montada horizontalmente,
habiendo en cada orificio un pequeño tubo con capuchón.
De tal modo, los gases calientes que ascienden por dentro de la torre atraviesan el
líquido más frío retenido por los platos.
Tan pronto dicho líquido desborda un plato cae al inmediato inferior.
La temperatura dentro de la torre de fraccionamiento queda progresivamente
graduada desde 350°C en su base, hasta menos de 100°C en su cabeza.
Como funciona continuamente, se prosigue la entrada de crudo caliente mientras
que de platos ubicados a convenientes alturas se extraen diversas fracciones.
Estas fracciones reciben nombres genéricos y responden a características bien
definidas, pero su proporción relativa depende de la calidad del crudo destilado, de
las dimensiones de la torre de fraccionamiento y de otros detalles técnicos.
De la cabeza de las torres emergen gases. Este "gas de destilería" recibe el mismo
tratamiento que el de yacimiento y el gas seco se une al gas natural mientras que
el licuado se expende como "Supergas" o en garrafas.
Las tres fracciones líquidas más importantes son, de arriba hacia abajo, es decir,
de menor a mayor temperatura de destilación:

a- Naftas
Estas fracciones son muy livianas (densidad = 0,75 g/ml) y de baja temperatura
de destilación: menor de 175°C.
Están compuestas por hidrocarburos de 5 a 12 átomos de carbono.

b- kerosenes
Los kerosenes destilan entre 175°C y 275°C, siendo de densidad mediana
(densidad = 0,8 g/ml).
Sus componentes son hidrocarburos de 12 a 18 átomos de carbono.

c- Gas oil
El gas oil es un líquido denso (0,9 g/ml) y aceitoso, que destila entre 275°C y
325°C.
Sus hidrocarburos poseen más de 18 átomos de carbono. Queda un residuo
que no destila: el Fuel oil, que se extrae de la base de la torre.
Es un líquido negro y viscoso de excelente poder calórico: 10.000 cal/g. Una
alternativa es utilizarlo como combustible en usinas termoeléctricas, barcos,
fábricas de cemento y vidrio.
La otra es someterlo a una segunda destilación fraccionada: "La destilación
conservativa", o destilación al vacío, que se practica a presión muy reducida,
del orden de pocos milímetros de mercurio.
Con torres de fraccionamiento similares a las descriptas se separan nuevas
fracciones que, en este caso, resultan ser "aceites lubricantes".
Estos son livianos, medios o pesados según su densidad y temperaturas de
destilación. El residuo final es el asfalto, imposible de fraccionar. Este se lo
utiliza para pavimentación e impermeabilización de techos y cañerías.

8- Destilación secundaria (Cracking)


Los petróleos argentinos, en general, producen poca cantidad de naftas. El
porcentaje promedio respecto del crudo destilado es del 10%. Para aumentarlo se

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emplea un tercer procedimiento: "La destilación secundaria, destilación destructiva


o cracking".
Las fracciones pesadas como el gas oil y el fuel oil se calientan a 500°C, a
presiones del orden de 500 atm, en presencia de sustancias auxiliares:
catalizadores, que coayudan en el proceso.
De allí que se mencione el "cracking catalítico".
En esas condiciones la molécula de los hidrocarburos con muchos átomos de
carbono se rompe formando hidrocarburos mas livianos, esto es, de menor número
de átomos de carbono en su molécula.
La siguiente ecuación ilustra el hecho acaecido:
C18H38 = C8H16 + C8H18 + CH4 + C
La ruptura de la molécula de 18 átomos de carbono origina nuevos hidrocarburos,
dos de ellos de 8 átomos de carbono cada uno, iguales a los que componen las
naftas.
Otro hidrocarburo formado es el Metano: CH4. Quedando un residuo carbonoso: el
Coque de Petróleo.
Las fracciones obtenidas mediante el Cracking se envían a torres de
fraccionamiento para separar:
 gases.
 Naftas y eventualmente kerosén.
 Y residuos incorporables a nuevas porciones de gas oil y de fuel oil. Gracias al
Cracking se eleva el rendimiento en naftas hasta el 40-50 %.

9- Naftas
Las fracciones obtenidas en las destilaciones son refinadas sufriendo tratamientos
físicos y químicos que ajustan su composición, eliminan componentes perjudiciales
y mejoran las características técnicas de cada subproducto.
Así, por ejemplo, la refinación de naftas consiste en:
 Redestilaciones para separar variedades de distinta densidad y temperatura de
destilación, relacionada con la volatilidad.
 Tratamiento con ácido sulfúrico y subsiguiente neutralización con soluciones
alcalinas.
 Filtración a través de arcillas absorbentes.
Uno de los objetivos de la refinación es liberar a la nafta de compuestos de azufre,
que comunican mal olor y producen gases corrosivos.
Otro es evitar que se depositen "gomas" semisólidas originadas por la acción del
aire y la luz sobre algunos hidrocarburos, que obturan filtros y carburadores.

a- Antidetonancia
Entre la nafta común y la especial, la diferencia reside en la antidetonancia,
propiedad vinculada con el funcionamiento de los motores de explosión.
Estos motores cumplen un ciclo de cuatro etapas sucesivas:
1) Admisión:
El carburador suministra una mezcla de vapores de nafta y de aire con las
proporciones exactas para su combustión total. Esta mezcla penetra en los
cilindros del motor.
2) Compresión:
El pistón comprime la mezcla combustible.
3) Explosión:
En el momento de la máxima compresión la bujía, conectada a un sistema
eléctrico sincronizado, hace estallar una chispa que inicia la combustión.
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4) Expulsión:
Los gases de combustión provocan el retroceso del pistón y salen por el
escape. El cilindro queda en condiciones para reiniciar el ciclo.
Una nafta "detona" cuando su combustión es prematura y comienza durante el
período de compresión, antes que el pistón complete su recorrido.
El conductor del vehículo percibe un golpeteo porque, frenado el movimiento del
pistón, el motor vibra innecesariamente.
Este defecto se agudiza en motores de alta compresión alimentados con nafta
común: se rebaja su potencia y su velocidad.
La detonación por sola compresión se vincula con la estructura molecular de los
hidrocarburos presentes en las naftas. Dos de ellos interesan particularmente:
 El Heptano: C7H16
El Heptano tiene 7 átomos de carbono alineados, uno a continuación del otro.
Es muy detonante y explota fácilmente por compresión.
 El Isooctano: C8H18
Los 8 átomos de carbono del Isooctano forman una cadena corta, con
ramificaciones laterales. No explota por compresión y, por consiguiente, es
antidetonante. Se mide la antidetonancia con una escala convencional: "Los
grados octano". Al Heptano puro se le asigna antidetonancia nula: O grados
octano. El mayor valor de la escala: 100 grados octano, corresponde al
Isooctano, buen antidetonante. El porcentaje de isooctano en una mezcla de
ambos hidrocarburos expresa los grados octano de la misma.
Ejemplo:
Una mezcla con 75% de isooctano y 25% de heptano tiene 75 grados octano.
La antidetonancia de una nafta se determina con un motor de prueba. Se lo
hace funcionar con la nafta estudiada y después se ensayan mezclas patrones,
con distintos porcentajes de isooctanos y heptano.
Algunas de ellas se comportarán como la nafta investigada.
Su porcentaje de isooctano equivale a los grados octano de dicha nafta.
En otras palabras, una nafta de 80 grados octano tiene la misma antidetonancia
que una mezcla de 80% de isooctano y 20% de heptano.
 Las naftas comunes tienen 80-82 grados octano.
 Las naftas especiales elevan su antidetonancia a 90-92 grados octano.
 Las aeronaftas, de composición química ligeramente distinta de las
comunes, alcanzan los 120-130 grados octano.
El octanaje se mejora sensiblemente con el agregado de plomo-tetra-etilo. Una
ínfima cantidad de este aditivo: 0,03%, transforma una nafta común en una
especial.
Ofrece, sin embargo, un inconveniente: se deposita plomo metálico en el
cilindro.
Para obviar este problema, se incorpora un segundo aditivo: dibromo-etileno,
encargado de convertir el plomo en bromuro de plomo, sustancia volátil que
sale del cilindro disuelta en los gases de combustión.
Los automotores contribuyen notablemente a la contaminación ambiental:
 Evaporan naftas de los depósitos y de los derrames, durante las cargas y
descargas.
 Los gases expulsados, cuando la combustión es incompleta, contienen
monóxido de carbono, gas tóxico.
 Y también es tóxico el bromuro de plomo volátil.
Éter de petróleo, solvente nafta y bencina son variedades de naftas consumidas
en la industria y en tintorerías, por su poder disolvente.
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En particular, disuelven bien aceites y grasas, tanto comestibles como


lubricantes, y caucho.
Nunca se manipularán naftas u otros líquidos inflamables en las cercanías de
una llama o de un aparato productor de chispas eléctricas.
Concretado un accidente, nunca se arrojará agua sobre la nafta inflamada.
El líquido, insoluble en agua y de menor densidad que ella, flota y se
desparrama sin apagar.
Se debe procurar impedir el contacto del aire con el combustible, cubriendo con
un recipiente, una manta o a falta de otro material, con tierra.

10- Otros subproductos del Petróleo


Con la refinación de Kerosenes se logra que quemen sin humo y sin olor, siendo
aptos para cocinas, estufas y faroles.
Se reduce convenientemente su volatilidad para que inflamen después de ser
calentados. La temperatura de inflamación ha sido reglamentada y siempre será
mayor de 40°C.
Algunas variedades son consumidas por aviones de reacción y tractores agrícolas.
El Gas oil es utilizado en los motores Diesel, o de combustión interna.
El Fuel oil, por su parte, es el combustible "pesado" de la industria: usinas,
termoeléctricas y fábricas.
Su poder calórico es muy alto: 10.000-11.000 cal/g.
Los aceites lubricantes interponen una delgadísima capa líquida entre dos
superficies metálicas en movimiento atenuando el desgaste por frotamiento.
Su refinación es complicada debido a la diversidad de calidades preparadas que se
identifican mediante el número SAE (sigla tomada de Society of Automotive
Engineers).
Este número, que varía de 10 en 10, desde 10 á 250, se establece según la
densidad, la viscosidad, las temperaturas de inflamación y congelación y otras
propiedades físicas y químicas.
El motor de automóvil requiere aceite de 40 SAE. Para engranajes de maquinarias
se usará de 80 SAE, mas denso y mas viscoso. Las grasas lubricantes son
semisólidas. Se preparan empastando aceites lubricantes con jabones, resina,
glicerina, grafito, etc. Todos los aceites lubricantes son desparafinados durante su
refinación. Para ello se enfrían a -30°C, filtrando después. Se separa la parafina,
semisólida y de bajo punto de fusión. Es empleada en fósforos, velas, cartón
impermeabilizado, aislante eléctrico y otros usos menores. La vaselina es
semejante pero blanda y untuosa al tacto.

11- Naftas sintéticas y Carburantes


Resolver la escasez de combustibles líquidos no es novedad. Desde la década del
'30 se estudio la posibilidad de fabricar naftas "artificialmente" por medio de la
síntesis, combinando carbono e hidrógeno.
Se perfeccionaron métodos que parten de carbono y lignito dispersados en
alquitranes de hulla.
Bajo el efecto de altas temperaturas, grandes presiones y en presencia de
catalizadores, se obtienen productos que, destilados fraccionadamente, dan naftas,
gas oil y aceites lubricantes.
Alemania aplicó masivamente estos procedimientos durante la Segunda Guerra
Mundial, siendo después abandonados por razones económicas: el costo de la
nafta sintética es varias veces mayor que el de la nafta natural.

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Otra experiencia, ya ensayada anteriormente, es la de aumentar el volumen de


nafta a través de la adición de hasta un 10% de alcohol absoluto, libre de agua.
El contenido de alcohol y el grado de humedad son esenciales en estas "mezclas
carburantes" pues, sobrepasado cierto límite, el combustible líquido se segrega en
dos capas distintas.
Desde luego, para que este carburante sea económicamente rentable debe
producirse alcohol abundante y barato, gracias a la fermentación de melazas
azucareras.

12- Características de los combustibles líquidos


Dentro de las características o propiedades de los combustibles líquidos hay
algunas que son determinantes para elegirlos como él más apto para una
utilización dada. Las agrupamos de la siguiente forma:

a) Poder Calorífico (PC)


b) Contenido de azufre S (%)
1er Grupo c) Tenor de sedimentos y agua (%)
d) Residuo carbonoso
e) Punto de escurrimiento

Las cuatro primeras propiedades intervienen en forma directa en la evaluación de


la calidad del combustible y son factores determinantes del valor comercial del
mismo.

Las características que pueden orientar sobre el peso respecto al volumen, sobre
la seguridad de almacenamiento constituyen un segundo grupo.

a) Viscosidad
2do Grupo b) Punto de inflamabilidad
c) Contenido de cenizas (%)

Las características que sirven para el cálculo de los equipos de almacenamiento,


transporte y utilización del combustible constituyen el tercer grupo.

a) Peso específico
b) Calor específico
3er Grupo c) Coeficiente de dilatación cúbica
d) Calor de vaporización

“1er Grupo”

a- Poder ó capacidad calorífica


Es uno de los parámetros de mayor importancia, ya que nos posibilita los
siguientes hechos:
1ro) Cálculo del cg : Rendimiento global ó bruto del SGV u Horno.
cn: Rendimiento calórico neto y teniendo en cuenta las
llamadas instalaciones auxiliares  cn = cb - cia

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2do) Elegir dentro de los disponibles al más conveniente de acuerdo a las


características de la caldera y su proximidad de la fuente de suministro

Se definen los siguientes niveles: PCS (poder calorífico superior) y PCI (poder
calorífico inferior):

Poder calorífico superior (PCS): es la cantidad de calor, que la unidad de peso o


de volumen de un combustible, libera para condiciones de combustión
completa, a través de las reacciones de combustión y cuando al final de las
mismas, el CO2 y el SO2 se encuentran como mezcla gaseosa y el agua al
estado líquido. Unidades: Kcal/kg, Kcal/Nm3, BTU/pound, BTU/pie3 (en el
sistema CGS y Sistema Inglés)

Poder calorífico inferior (PCI): la misma definición anterior, pero con la


diferencia que al final de la combustión, todos los productos se encuentran
formando una mezcla gaseosa (CO2 + SO2 y H2O)
Para posibilitar el pasaje del agua del estado liquido al estado de vapor se pone
en juego el llamado Calor Total de Vaporización que es igual a 597 Kcal/Kg VA
en condiciones normales de presión y temperatura (OºC y 760 mm de Hg).
Por lo tanto, el PCI es menor que el PCS y constituye el poder calorífico
propiamente dicho, ya que en la practica la temperatura de los gases que
escapan por chimenea es lo suficientemente elevada, como para que el vapor
de agua no se encuentre a otro estado que no sea el de vapor. Esta
característica, es la más importante, por cuanto su conocimiento permite
calcular ó prever el rendimiento calórico de un sistema generador de vapor u
horno.
La determinación del poder calorífico se puede realizar por medio de dos vías:
 El camino Analítico, que consiste en la utilización de fórmulas empíricas que
conducen a resultados aproximados.
 El camino Experimental, se realiza mediante el empleo de calorímetros de
combustión no adiabáticos que conducen a resultados exactos.

b- Azufre
En el proceso de la combustión el azufre del combustible forma con el gas SO2
y SO3 que de por si no producen daño. El anhídrido sulfúrico SO3 se combina
con el vapor de agua presente en los humos formando vapores de ácido
sulfúrico, éste en contacto con la superficie e temperaturas bajas condensa,
efectuando la acción corrosiva. La temperatura a la cual se produce la
condensación (punto de rocío) aumenta con el tenor de SO3 en el humo, y para
combustibles con alto tenor de azufre llega a 160 ºC. Los generadores de vapor
generalmente están diseñados de modo de no bajar de cierto límite la
temperatura de los humos, en sus partes metálicas, para evitar la condensación
del vapor. Por lo tanto en la generalidad de los equipos térmicos para la
producción de vapor, observando ciertas normas operativas y de
mantenimiento, la corrosión de los humos de descarga puede ser contenida
dentro de ciertos límites tolerables, relacionados con la temperatura de los
gases de combustión. En algunos grandes generadores de vapor modernos,
para mejorar el rendimiento térmico, hay una tendencia, de bajar notablemente
la temperatura de los humos, aquí se debe usar equipos construidos
particularmente o de alguna manera limitar la corrosión.
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Se ha estado experimentando recientemente, con éxito satisfactorio, el uso de


aditivos que, manteniendo el punto de rocío en valores bajos, reducen la acción
corrosiva, en la zona de precaldera, donde se encuentran instalados el
economizador y el precalentador de aire.

c- Tenor de sedimentos y agua


Son impurezas que se incorporan al combustible por contaminación en las
operaciones de transporte y envase. El sedimento esta constituido por
partículas metálicas, tierra, etc. Las más pesadas van depositándose sobre el
fondo del tanque de reserva, pero las partículas más finas pueden pasar el filtro
y provocar dificultades al equipo. El tenor de agua en el combustible causa
problemas en la combustión sólo en el caso que sea excesivo. En general el
contenido de agua aceptado se encuentra en el orden de 1,1 al 2,2 %. El % de
sedimento más agua se puede determinar por centrifugación. El combustible,
previamente disuelto con Benzol se coloca en recipientes graduados de forma
cilíndrica cónica, los mismos se insertan en un porta tubos tapados, dispuesto
en el interior de la centrífuga provista de tapa. Se aprecia luego de un cierto
tiempo la neta separación entre el sedimento y el agua. El contenido de agua
total, se puede determinar exactamente separándola mediante destilación por
“arrastre” del combustible disuelto, empleando como vehículo de arrastre el
Benceno (solvente adecuado). Este procedimiento se denomina de Deán-Stark.

d- Residuo carbonoso
Ensayo realizado para determinar la tendencia de un combustible a formar
depósitos carbonosos. Se efectúa la experiencia en el llamado aparato de
Conradson, que es un dispositivo provisto de tapa prácticamente cerrada fuera
del contacto del aire y teniendo una cierta cantidad de combustible, donde el
combustible se calienta en cantidad, forma valor de temperatura máxima y el
tiempo es indicado según la norma en uso (IRAM, ASTM, etc.). Al término del
ensayo queda un residuo. El peso del residuo, referido al peso de combustible
ensayado, da el valor del residuo de Conradson.
Esta característica no tiene mayor importancia para los combustibles usados en
calderas y hornos, excepto para quemadores a vaporización en calderas
pequeñas, o en equipos especiales para la producción de gas. Este es un valor
importante en los combustibles de los motores diesel.
Los valores del residuo Conradson van del 0,5 % en la gasolina de autotracción,
de 1 % a 2 % en gasoil empleado para combustión ó gasificación, de 10 % a 12
% en los petróleos más viscosos.

e- Punto de escurrimiento (pour point)


Es la más baja temperatura a la cual, en determinadas condiciones, el
combustible puede escurrir, por el solo efecto de su peso. La prueba consiste
en colocar en una probeta una cierta cantidad de combustible y enfriarlo
gradualmente. A cada dos grados de disminución de la temperatura se inclina la
probeta observando el escurrimiento del combustible, llega un momento en que
el escurrimiento se interrumpe. El punto de escurrimiento se determina
agregando 2ºC a estos valores. El punto de escurrimiento así determinado,
suministra una indicación de máxima, por cuanto no se reproducen las
condiciones de uso en la práctica por la cantidad de combustible empleado. Hay
que tener presente que los combustibles de alta viscosidad no pueden
bombearse por debajo del punto de escurrimiento.
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“2do Grupo”

a- Viscosidad
Este parámetro es muy importante, por las siguientes razones:

 Para realizar el cálculo adecuado de la cañería de circulación del


combustible.
 Para lograr el perfecto funcionamiento de las bombas de alimentación.
 Para conseguir el correcto funcionamiento de los equipos de combustión.
 Nos da una idea de la resistencia que opone un líquido ó gas, al circular por
una cañería.

Científicamente, se define la viscosidad dinámica como la fuerza necesaria para


desplazar una superficie plana con respecto a otra situada paralelamente a una
distancia unitaria sin moverse. Es decir que la viscosidad dinámica se puede
definir como la medida de la resistencia del fluido al corte, cuando el fluido esta
en movimiento. La unidad de medida de la viscosidad en el sistema CGS es el
poise y el submúltiplo (1/100) poise = centipoise.

La usada en la técnica es la viscosidad cinemática, definida como la relación de


la viscosidad dinámica de un líquido y su densidad. La unidad de medida en el
sistema CGS es el stokes y el submúltiplo el centistokes. La determinación de la
viscosidad cinemática, se consigue midiendo el tiempo en segundos empleado
por el combustible a ensayar, en cantidad determinada a la cual luego de
calentarlo hasta una cierta temperatura se lo hace fluir a través de un orificio
graduado.

Los equipos llamados viscosímetros adoptados por varios países son diversos,
y diversas son las temperaturas a las cuales se efectúa la medida.

En Europa, el viscosímetro más usado es el Engler. Se define la viscosidad


Engler como el tiempo empleado por 200 cm3 de combustible líquido a una
cierta temperatura (20ºC para los combustibles menos viscosos y 50ºC para
aquellos más viscosos) al fluir a través de un orificio graduado con relación al
tiempo empleado de igual volumen de agua a la temperatura de 20ºC a fluir por
el mismo orificio.

En EE.UU. la viscosidad se determina con el viscosímetro de Saybolt (ver figura


2). La viscosidad Saybolt mide el tiempo en segundos necesario para hacer fluir
60 cm3 de combustible por un orificio graduado a una temperatura prefijada.
Existen dos tipos de viscosímetros Saybolt, que difieren por los distintos orificios
graduados. El Saybolt Universal se usa para combustibles menos viscosos y el
Saybolt Furol para los más viscosos.

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Figura 2 - a) Viscosímetro Saybolt, b) Corte Transversal

En Inglaterra se ha adoptado el viscosímetro Redwood I para los menos


viscosos y el Redwood II para los más viscosos.

α- Viscosímetro Redwood
El viscosímetro Redwood (ver figura 3), está formado esencialmente por un
vaso cilíndrico para el aceite provisto de un orificio tipo, de ágata, en el
extremo inferior, al cual se ajusta una válvula esférica. El vaso de aceite
rodeado por una camisa de aceite dotada de un dispositivo de calefacción y
agitación. El aceite contenido en el baño exterior se calienta a 2 ó 3ºC, por
encima ó por debajo de la temperatura requerida para la determinación,
dependiendo de las temperaturas relativas del aceite, y de la atmósfera
exterior. La muestra de aceite, exenta de materia sólida, se calienta
aproximadamente a la temperatura deseada y se vierte en el vaso de aceite
hasta un nivel normalizado. Cuando se ha alcanzado el equilibrio, es decir,
cuando el aceite del vaso interior permanece invariable a la temperatura
deseada, se ajusta el nivel de aceite, se abre la válvula y se mide el tiempo
necesario en segundos para que salgan por el orificio de 50 ml. Este
intervalo de tiempo se considera como la viscosidad en segundos redwood a
la temperatura especificada.

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Figura 3 - Viscosímetro Redwood Nº 1

b- Punto de inflamabilidad
Temperatura mínima a la cual, en condiciones normalizadas, los vapores
presentes en la superficie de un líquido se inflaman al aproximar la llama de
ensayo, sin que prosiga la combustión.
El punto de inflamabilidad da una referencia de la peligrosidad del combustible
atendiendo su manipuleo.
La determinación del punto de inflamabilidad es puramente empírica y se
realiza en laboratorio por medio de equipos especiales que suministran distintos
valores de un tipo a otro de combustible (Cleveland, Pensky-Martens, etc).
Estas formas de determinación estan regidas por la norma IRAM-IAP A 65-39,
para el ensayo Pensky-Martens (vaso cerrado) y por la norma IRAM-IAP A 65-
55 para el ensayo con el aparato Cleveland (vaso abierto).

El aparato Pensky-Martens (ver figura 4) está formado por un vaso de latón,


montado en un baño de aire y calentado por una llama de gas. Un agitador del
tipo hélice, movido por un eje flexible, se introduce desde el centro de la tapa en
el vaso. La tapa tiene cuatro aberturas: una para un termómetro y las restantes
provistas de obturadores deslizantes para la introducción de una llama piloto y
para ventilación. La temperatura del aceite contenido en el vaso se eleva a 5 –
6ºC/min. El agitador se hace girar a unas 60rpm. Cuando la temperatura ha
llegado a unos 15ºC del punto de inflamación esperado, se introduce la llama
piloto en los vapores de aceite durante 2 segundos por cada grado de aumento
de la temperatura hasta llegar a 105ºC. Por encima de los 105ºC, la llama se
introduce por cada 2,5ºC de aumento de temperatura. El punto de inflamación
es la temperatura a la cual se observa un resplandor claro cuando la llama
incide sobre los vapores contenidos en el vaso.

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Figura 4 - Ensayo en “vaso cerrado, Pensky – Martens”

En algunos casos se puede realizar la operación en vaso abierto, en aparatos


especiales, como el de “Marcusson”.
No existe correlación ó proporcionalidad con los valores obtenidos con vaso
cerrado ó vaso abierto, pero siempre el segundo es más alto que el primero.
En el caso de vaso abierto (ver figura 5), además del punto de inflamación se
determina el punto de combustión, cuya definición es la siguiente: temperatura
mínima a la cual, en condiciones normalizadas, los vapores presentes en la
superficie de un líquido se inflaman al aproximar la llama de ensayo,
continuando encendidos durante un tiempo determinado.

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Figura 5 - Ensayo en “vaso abierto, Cleveland”

Para los de destilación ligera (punto de inflamación muy bajo) la determinación


se realiza en vaso cerrado con el aparato de “Abel – Pensky”
El valor del punto de inflamabilidad de un combustible no suministra información
sobre su volatilidad o sobre su propiedad de combustión, este permite
únicamente establecer un adecuado margen de seguridad contra el peligro de
incendio durante la operación de almacenamiento, transporte, refinamiento, etc.
Algunas normas de seguridad establecen que el punto de inflamabilidad
Pensky-Martens en vaso cerrado del combustible líquido no debe ser inferior a
65ºC.

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c- Cenizas
Se puede definir junto al agua y el nitrógeno como aquella parte del combustible
que no se quema y se queda como residuo después del quemado total. El
contenido de ceniza viene expresado como porcentual en peso del combustible
quemado en un crisol. Las cenizas pueden estar constituidas en parte por
impurezas minerales derivadas de la contaminación del combustible con polvo,
etc., por su empleo, en todas las partes mecánicas (bombas, válvulas, orificios,
etc. Estas impurezas pueden ser previamente removidas con simples medios
físicos (filtración, centrifugación o simple sedimentación). La otra parte de los
constituyentes de las cenizas son sus compuestos orgánicos- metálicos,
proveniente del proceso, solubles en agua o en petróleo, no removibles
mecánicamente. Estos compuestos se van concentrando en los combustibles,
son los residuos constituidos principalmente de: Al, Fe, Si, Na y Vanadio.
Hay dos aplicaciones especiales en las cuales se producen problemas, las
turbinas y los modernos generadores con sobrecalentamiento del vapor, el
tenor de las cenizas, no tanto en cantidad pero sí en calidad, puede ser causa
de algunos inconvenientes. Estos problemas son los siguientes: a) Punto de
fusión relativamente bajo por lo que alcanzado éste se produce el proceso de
escorificación; y b) Además las cenizas son corrosivas ya que atacan los alabes
de las turbinas y a los sobrecalentadores. La consiguiente deposición sobre la
superficie de intercambio, produciendo justamente el efecto opuesto ya que
actúan como aislante.
Según estudios recientes los compuestos de vanadio y de sodio pueden ser la
causa de formación de escoria que corroen la superficie metálica sometidas a
altas temperaturas (alabes de las turbinas de gas, sobrecalentadores de vapor,
etc.).
SO3 + H2O  H2SO4

“3er Grupo”

a- Peso específico
Es el peso del combustible por unidad de volumen. El valor del peso específico
sirve solo para determinar el peso conocido el volumen, o viceversa.
En los países que se emplea el sistema métrico el peso específico relativo de
un combustible líquido viene definido como la relación del peso de un volumen
dado del combustible a 15ºC y el peso de igual volumen de agua destilada a
4ºC. Esto viene comúnmente indicado como peso específico a 15ºC/4ºC.
El valor de la densidad relativa, que es una relación de la masa en lugar del
peso, coincide con el valor del peso específico.
En Inglaterra el peso específico viene definido como se ha dicho
precedentemente, pero refiriéndolo a la temperatura de 60ºF (15,5ºC) tanto para
el combustible como para el agua destilada. Esto viene indicado como “specific
gravity 60ºF/60ºF”.
En los EEUU se adopta la escala convencional de la American Petroleum
Institute, que mide el peso específico en grado API, aquí se define la “specific
gravity” como la relación
Specific gravity = 141,5 / (131,5 + grado API)
Densidad API = (141,5 / dens. rel. a 15,6ºC) - 131,5

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La medida del peso específico se efectúa en Laboratorio con la balanza


hidrostática de Mhor-Whespal ó con los aparatos simples llamados
“aerométricos” ó “densímetros”.
Dado que el peso específico varía en relación inversa a la temperatura, se da
un coeficiente que permita corregir la lectura del densímetro, se efectúa con un
petróleo a temperatura distinta de los 15ºC, o como se realiza comúnmente,
conocido el peso específico a una temperatura dada, valorarla a cualquier otra
temperatura.
Este coeficiente correctivo varía con la densidad del combustible, como aparece
en la siguiente tabla:

Peso específico Coeficiente de corrección


0,819 a 0.828 0,00069
0,829 a 0,838 0,00068
0,839 a 0,852 0,00067
0,853 a 0,870 0,00066
0,871 a 0,890 0,00065
0,891 a 0,970 0,00064
0,971 a 1,000 0,00063

Tales coeficientes, multiplicados por el número de grados de diferencias de


15ºC, van sumado ó restado del peso específico referido, según la temperatura
a la cual se realiza la determinación, sea más alta o más baja de los 15ºC.
Se debe tener presente que, contrariamente a cuanto se cree, el peso
específico de un combustible líquido no es suficiente para orientar su calidad.

b- Calor específico
Se define como la cantidad de calor necesaria para elevar en 1ºC la
temperatura de una unidad de peso de un cuerpo dado. Para el caso de los
combustibles líquidos más comunes se puede asumir un valor medio de 0,5
Kcal/KgºC, estos coeficientes sirven para determinar el calor a suministrar al
combustible para el calentamiento a una cierta temperatura.

c- Coeficiente de dilatación cúbica


Interviene en él cálculo del tanque de reserva, puesto que corrigen el peso
específico.

d- Calor de vaporización
Es el calor necesario para vaporizar un Kg de combustible.

E- CARBÓN

1- Origen geológico
El carbón es una masa compacta, estratificada, resultante de restos vegetales
momificados, intercalados con cantidades más pequeñas de materia inorgánica y
cubiertas por rocas sedimentarias. Las propiedades químicas de un carbón dado,
dependen de las proporciones de los distintos componentes químicos presentes en
los restos vegetales originales, de la naturaleza y extensión de los cambios que

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dichos componentes han sufrido desde su sedimentación, y de la naturaleza y


cantidad de la materia inorgánica presente. La turba puede considerarse como un
carbón inmaduro y se asemeja mucho, su composición y propiedades, al más
inmaduro de los verdaderos carbones, es decir a los carbones pardos jóvenes.

2- El metamorfismo del carbón es el siguiente


 Bacterias, como durante la formación de la turba, principalmente antes de que
el depósito se cubra de una capa sedimentaria impermeable.
 Temperatura y tiempo, que actúan principalmente una vez que ha cesado la
acción bacteriana.
 Presión, que aumenta con la profundidad creciente de enterramiento y se
acentúa por medio de fuertes movimientos del suelo, por ejemplo, durante el
plegamiento o deformación de los estratos.
La turba es una masa fibrosa parda de materia vegetal parcialmente descompuesta
“in situ”, que se ha acumulado en lugares inundados de agua. Los agentes
causantes de la descomposición son principalmente bacterias aerobias, cerca de la
superficie (oxidantes) y crecientemente anaerobias (reductoras), al aumentar la
profundidad. Existen actualmente turberas en muchos lugares. Las existencias
mundiales de turba se estiman en 1220 x 108 t.

3- Rango
El grado de variación de la composición química del carbón, dentro de la serie de
combustibles fósiles que va de la turba a la antracita. El rango de un carbón puede
determinarse por varios parámetros, los más importantes de los cuales son los
análisis elementales e inmediatos.

4- Modo de formación de los depósitos carboníferos

a- Origen por acumulación


La sedimentación de masas de restos de plantas suspendidas en agua de
cuencas poco profundas, lagos, deltas y estuarios. Si el agua es dulce los
depósitos son superficiales, el ataque por las bacterias aerobias es de carácter
fundamentalmente oxidante y el carbón que resulta tiene una relación H/C
menor que la media. Si el agente portador es agua marina, o si el depósito está
cubierto por sedimentos inorgánicos marinos, prevalecen las condiciones
reductoras. Los carbones resultantes son relativamente ricos en hidrógenos y
poseen propiedades coquizantes (dentro de ciertos límites de rango).

b- Origen “in situ”


Las plantas crecieron y murieron en el mismo sitio bajo condiciones
generalmente similares a las que existen en la formación de las modernas
turberas tipo bosque. El crecimiento de la turbera resultante se vio detenido al
cubrirse con depósitos inorgánicos sedimentarios.
Las condiciones de descomposición durante la etapa de turba fueron oxidantes
o reductoras, de acuerdo con la profundidad del depósito turbero. La inundación
por agua de mar, o la cubrición por depósitos marinos, favoreciendo las
condiciones reductoras. Los depósitos superficiales de agua dulce, favorecieron
las condiciones oxidantes.
Los ciclos de acumulación de restos vegetales (por cualquier proceso) y de
cubrición por depósitos sedimentarios, se repitieron varias (ó muchas) veces en
una zona, ocasionando la formación de varias capas de carbón separadas entre
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sí por muchos metros de rocas sedimentarias. Tal formación de capas de


carbón da a los yacimientos carboníferos.

Edad de los Yacimientos Carboníferos

Sistemas Geológicos Edad media Rango de los carbones


aproximada formados
Paleozoico Carbonífero 250 x 106 Carbones bituminosos
Superior Pérnico 210 x 106 Carbones carbonosos
y antracitas
Mesozoico Triásico 180 x 106 Bituminosos
Jurásico 150 x 106 Bituminosos
Cretáceo 100 x 106 Sub-bituminosos
Bituminosos
Terciario Eozeno 60 x 106 Lignitos y
Oligoceno 40 x 106 Sub-bituminosos
Mioseno 20 x 106 Lignitos
Lignitos
Cuartenario Pleistoceno 1 x 106 Solamente turba

Porcentaje aproximado de Carbono e Hidrógeno en los rangos de carbón


anteriores (Carbón puro)
Carbono % Hidrógeno %
Antracitas 93 - 95 3,8 - 2,8
Carbonosos 91 - 93 4,25 - 3,8
Bituminosos 80 - 91 5,6 - 4,25
Sub-bituminosos 75 - 80 5,6 - 5,1
Lignitos 60 - 75 5,7 - 5,0

Composición química de la ceniza de carbón

Compuestos Constitutivos Porcentajes


Sílice, SiO2 20 – 60
Alúmina, Al2O 3 10 – 35
Oxido férrico, FeO3 5 – 35
Oxido de calcio, CaO 1 – 20
Oxido de magnesio, MgO 0,3 – 4
Oxido de titanio, TiO2 0,5 – 2,5
Álcalis, NaO y K2O 1–4
Anhídrido sulfúrico, SO3 0,1 – 12

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5- Clasificación del carbón:

 Clasificación de Campbell

Kcal/Kg Carbono Fijo % Materia volátil Humedad %


%
Turba 720 4,6 10,4 85
Lignito 3700 28,7 25,8 45,5
Semihulla 5400 42,4 34,2 23,4
Hulla grasa de 3a 7200 47 41,4 11,6
Hulla grasa de 2a 7700 54,2 40,8 5
Hulla grasa de 1a 8100 64,6 32,2 3,2
Hulla semigrasa 8600 75 22 3
Hulla magra 8500 83,4 11,6 5
Semiantracita 8300 85,8 11,7 2,5
Antracita 8000 95,6 1,2 3,2
Superantracita 6400 80,5 3,1 16,4

El poder calorífico crece hasta la hulla semigrasa, decreciendo con el aumento de


fosilización, debido a la eliminación del hidrógeno.
La humedad va desde un máximo en la turba hasta un porcentaje relativamente
pequeño en la antracita (3 a 5 %).
Las materias volátiles aumentan desde la turba hasta la hulla y luego decrece.
El carbono fijo aumenta desde la turba hasta la antracita, como la potencia
calorífica, siendo la propiedad indicadora del grado de fosilización.

 Clasificación de Ralston

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Elementos químicos predominantes: carbono, hidrógeno y el oxígeno.


Azufre y nitrógeno y los constituyentes de las cenizas, nada tiene que ver con la
fosilización. Relaciona los tres elementos que determina el grado de fosilización del
carbón, dejando libre las cenizas, el azufre y el nitrógeno. Se dispone de un grado
de fosilización al decrecer el contenido de carbono y aumentar el oxígeno.

a- Antracita
Es un carbón con bajo contenido de volátiles y baja humedad, arde con llama
corta, azul y casi sin humo, no se ablanda ni aglomera al quemarse y tiene un
alto poder calorífico. Para quemar bien, requiere hornos calientes y adecuada-
mente diseñados. Se usa más como combustible doméstico que industrial,
siendo de los carbones más duros.

b- Semiantracita
Es un grado inferior, algo más blando y con un contenido de carbono fijo algo
menor. Quema más fácilmente que la antracita, con llama más larga y algo
amarilla. Produce algo de humo. No es un combustible muy abundante.

c- Semibituminoso
Es un carbón con alto contenido de carbono fijo. Arde bien y con poco humo.
Tiene un contenido de humedad bajo y es el carbón de mayor poder calorífico.
Es de los carbones más solicitados.

d- Bituminoso
Es un carbón con alto contenido de volátiles; quema con llama larga y amarilla,
produciendo mucho humo. Se usa extensamente en la industria, en la
fabricación de gas manufacturado y como combustible para gasógenos. Tiene
un buen poder calorífico. Es el combustible más abundante. Los carbones
bituminosos pueden ser coquificables o no. Los primeros producen un coque
fuerte y apto para usos metalúrgicos como residuo de la fabricación de gas. Los
segundos, dan un residuo pulverulento que no puede usarse en metalurgia.

e- Sub-bituminoso
Es un carbón de alto contenido de volátiles que arde con llama larga y con
mucho humo. Tiene una humedad más elevada y sufre mucho por la exposición
a la intemperie. Puede ser coquificable o no, aunque el coque es poco
resistente y posee un poder calorífico algo más bajo.

f- Lignito
Es un carbón de calidad inferior, friable, de alta humedad, con un alto contenido
de volátiles, arde con mucho humo y suele en general tener un alto contenido
de ceniza. Su bajo poder calorífico, contribuye a que su transporte a largas dis-
tancias no convenga en general.

6- Características de los carbones

a- Poder calorífico
El poder calorífico superior de un carbón se determina igual que para otros
combustibles, con el calorímetro. Se usan además algunas fórmulas
aproximadas (ver sección de cálculo del poder calorífico). E1 poder calorífico de
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un carbón, es constante para han mismo origen, hecha la corrección de


posibles variaciones de humedad, pero cambia bastante con los distintos tipos,
desde 8.000 Kcal. /Kg. para una antracita, hasta 4.000 Kcal. /Kg. para un lignito.

b- Dureza
La dureza de los carbones varía siguiendo generalmente la escala de
clasificaciones. La máxima es para la antracita y la mínima es para el lignito.
Debe tenerse en cuenta, cuando se trata de instalaciones de carbón
pulverizado.
Existen métodos que permiten determinar el índice de polvo, o sea en cierto
modo la dureza, que da idea de la mayor o menor facilidad de molienda. Ello
también se relaciona con la energía consumida al moler el carbón y la probable
producción del molino.

c- Azufre
El contenido de azufre varía mucho y cabe recordar lo dicho anteriormente
sobre los inconvenientes que causa el azufre y las posibles corrosiones
causadas por su presencia en los gases de combustión, cuando las
temperaturas bajan de ciertos límites.

d- Humedad
Puede también variar entre límites amplios y se distingue entre la humedad
inherente propia del carbón y la humedad superficial. La humedad no causa
mayores inconvenientes, salvo cuando se procede a la pulverización, en la cual
los porcentajes de humedad superficial de arriba del 10 % disminuyen la
producción de los molinos. Ello puede obviarse con sistemas de secado simul-
táneo en la molienda. Deben tenerse en cuenta los porcentajes de humedad, en
la consideración comercial de los precios.

e- Análisis de Cenizas y residuos


Deben considerarse dos aspectos importantes de la ceniza en la combustión
del carbón. El porcentaje en peso de cenizas y las temperaturas de defor-
mación, fusión y licuación. Estos definen la forma que convendrá elegir para
eliminarla y debe tenerse especialmente en cuenta la posibilidad que, de ser
arrastradas por los gases de combustión, puede producirse su posterior
adherencia en sobrecalentadores, tubos, etc., dificultando la limpieza.
El análisis completo de la ceniza de carbón es un trabajo muy laborioso de
análisis químico cuantitativo, que no se puede esperar que un ingeniero de la
planta lo pueda hacer. En realidad se necesita rara vez, que sólo se hacen con
ordenes especiales. Por lo contrario, la temperatura de fusión de la ceniza se
necesita muy a menudo. La prueba se hace preparando pequeñas pirámides
triangulares de ceniza molida con un aglutinante, luego se calienta un grupo de
ellas, hasta que una de las muestras del centro del grupo se reblandece y se
deforma de la manera prescrita en las prueba patrón de las normas. Se
necesita un homo especial, ya que el calentamiento debe hacerse en una
atmósfera reductora.
El análisis de los residuos de un hogar de carbón se necesita después de que
se ha hecho un balance térmico, para determinar en ellos el contenido de
combustible, si es que lo tiene. No se necesita más equipo que el necesario
para el análisis aproximado. Las muestras de residuos se muelen y se les da el
mismo tratamiento para determinar la humedad y las cenizas aproximadas del
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carbón. Se supone que el contenido de combustible de los residuos es carbón,


aunque esto no sea siempre completamente cierto. El análisis de los residuos
se usa para determinar "Los residuos secos por Kg. quemado". En los casos en
que los residuos de una prueba también se pesen, los dos métodos sirven de
comprobación entre si. Algunas veces los desechos se mojan o se riegan con
agua antes de sacarlos del cenicero. Como la muestra de ceniza está en
consecuencia mojada, deberá guardarse en un empaque hermético hasta que
se entreguen al laboratorio.

Composición química de la ceniza de carbón

COMPUESTOS CONSTITUTIVO PORCENTAJES


Sílice, Si02 20 - 60
Alúmina, Al203 10 - 35
Oxido férrico, FeO3 5 - 35
Óxido de calcio, CaO 1 - 20
Oxido de magnesio, MgO 0,3 - 4
Oxido de titanio, TiO2 0,5 - 2,5
Álcalis, NaO y K2O 1-4
Anhídrido sulfúrico, S03 0,1 -12

Análisis de la ceniza, porcentaje

SiO2 Al203 Fe203 Ti02 CaO MgO Na20 K2O S03 Temperatura de
ablandamiento C°
30,7 19,6 18,9 1,1 11,3 3,7 1,9 0,5 12,2 1.125
46,2 22,6 7,7 1 10,1 1,6 0,7 0,8 8,9 1 .270
49,7 26,8 11,4 1,2 4,2 0,8 1,6 1,3 2,5 1.370
51 30,9 10,7 1,9 2,1 0,9 1 0,4 0.6 1.500
58,5 30,6 4,2 1,8 2 0,4 0,7 0,9 0,9 1.590

f- Coquificación
El coque es el carbono fijo, que queda luego de destilar el carbón, eliminando
los elementos volátiles. Es un combustible de especial aplicación en la
metalurgia, o bien como materia prima industrial.
No todos los carbones son coquificables. Algunos, luego del proceso de
destilación, dan un residuo pulverulento inapto para el uso metalúrgico.

g- Almacenaje
El carbón es almacenado normalmente en pilas al exterior, pero en general
sufre por la intemperie, perdiendo calidad, baja el contenido de volátiles y
algunos tipos se desintegran progresivamente.
Existe además, el serio peligro de las combustiones espontáneas. El carbón
comienza a quemarse en el interior de la pila y no es posible apagarla con agua
ni ahogarlo. La .única solución es remover la pila hasta llegar al fondo del
incendio, cosa que resulta difícil y costosa. Por lo tanto dentro de lo posible, no
debe mantenerse el carbón almacenado mucho tiempo.
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h- Abastecimientos Nacionales
En la Argentina disponemos hoy de carbón en cantidad, solamente del
yacimiento de Río Turbio Provincia de Santa Gruí. Existen en él varios mantos
de distintas características y cualidades. El Manto Superior y el Manto La
Dorotea, son los que presentan mejores posibilidades, habiéndose concentrado
la explotación en especial en el Manto La Dorotea. Es un carbón sub-
bituminoso de llama larga no coquificable, con un contenido de cenizas y
humedad relativamente elevado.

i- Coque de petróleo
El coque de petróleo es el residuo carbonoso de la destilación, se dispone en
cantidades de significación y varía algo según la procedencia. Tiene un buen
poder calorífico y un bajo contenido de cenizas.

Características del carbón de Río Turbio

I- Análisis Sumario:
1- Humedad Total 12 – 14 %
2- Cenizas sobre seco 14 – 17 %
3- Materias volátiles sobre puro 46 – 50 %
4- Carbono fijo sobre puro 54 – 50
5- Poder calorífico superior sobre puro 6750 – 6500 Kcal/Kg
6- Poder calorífico inferior 6450 – 6200 Kcal/Kg

II- Análisis elemental, sobre puro:


1- Carbono 75 – 79 %
2- Hidrógeno 5–7%
3- Nitrógeno 0,5 – 1 %
4- Azufre combustible 0,7 – 1 %
5- Oxígeno 12 – 16,8 %

III- Análisis de cenizas:


1- Sílice (SiO2) 44 – 52 %
2- Trióxido de azufre 2–4%
3- Oxido férrico 8 – 13 %
4- Oxido de aluminio más óxido de titanio 23 – 28 %
5- Oxido de calcio 7 – 12 %
6- Oxido de magnesio 3–1%

IV- Fusibilidad de cenizas:


1- Punto de ablandamiento 1250 – 1290ºC
2- Punto de fusión 1250 – 1450ºC
3- Punto de licuación 1430 – 1500ºC

V- Otras características:
1- Peso por m3, húmedo 925 – 980ºC

VI- Granulometría:
1- Menor de 20 mm 100 %

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F- GAS
Desde hace algunos años, se dispone del gas natural para uso industrial, en
cantidades considerables. El gas es muy apreciado como combustible por su sencillez
de manejo, facilidad de adaptación a procesos automáticos, posibilidad de alcanzar
alta eficiencia térmica, limpieza, falta total de cenizas, ausencia de azufre, etc. Todas
estas cualidades de gran valor en la práctica, han hecho que el gas se use
ampliamente, absorbiéndose las disponibilidades ofrecidas, para suministros a la
industria

1- Poder calorífico.
El poder calorífico se determina con calorímetros, igual que los otros combustibles.
Para el butano y propano es fijo, variando algo, en cambio, para el gas natural y el
gas de destilería, que suelen estar afectados, por ser de distinta procedencia, o
bien por cambios en la marcha de las instalaciones de destilación, respectivamente
(ver tabla).

Características de los combustibles gaseosos


Gas combustible Origen Composición Poder calorífico Observaciones:
media superior
(Kcal/m3)
Natural Pozos de Varía, Usado para
yacimientos principalmente 9300 distribuir en
petrolíferos CH4 ciudades.
Butano Subproducto C4H10 y algunas Se licua
de destilación impurezas 27500 fácilmente. Se
obtenido de vende licuado.
petróleos
livianos
Propano Ídem. Anterior C3H8 y algunas 22400 Ídem. Anterior.
impurezas
Gas de agua Obtenidote 25% H2, 34% Usado para
carburado gasógenos y CO, 15% CH4, 4500 distribuir en
enriquecido 13% C2H4, etc. ciudades.
con fuel oil
gasificado
Gas de hulla Destilación del 48% H2, 32%
carbón CH4, 6% CO, 4500 Ídem. Anterior.
6% N2, etc.
Gas de aceite Obtenido del 54% H2, 27% Ídem. Anterior
fuel oil CH4, 10% CO, 9000 Indistintamente
etc. con el gas
natural.
Gas de refinería Subproducto C3H8, C4H10, y Uso restringido a
de destilación otros 9500/11000 destilería y
de petróleo cercanías.
Gas de Obtenido de 59% N2, 22% Uso directo en
gasógeno madera, CO, 11% H2, 2% 1200 hornos, etc.
carbón etc. CH4, etc. Requiere
purificación.
Gas de alto Obtenido de 58% N2, 27% Usado en planta
horno escape de alto CO, 2% H2, 12% 90/120 siderúrgica.
horno CO2, etc.

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A los grandes consumidores les conviene realizar el control periódico del poder
calorífico, ya que las tarifas se ajustan sobre el contenido calórico del gas. Es
normal apreciar el poder calorífico de los combustibles gaseosos por m3, en lugar
de hacerlo por Kg.

2- Composición química
La composición del gas natural varía algo, según las zonas de producción. Está
constituido principalmente por metano CH4 y pequeños porcentajes de otros
hidrocarburos, y a veces, el gas natural suele traer apreciables cantidades de
anhídrido carbónico.
El gas de refinería tiene composición variable, pero está formado, principalmente,
por: propano, butano, pentano, metano, etano, algo de vapor de agua e inertes. El
butano y propano son comercialmente puros y libres de otros componentes.

3- Densidad
Es costumbre establecer la densidad de los gases, con relación al aire, dato que es
de importancia para el cálculo de quemadores a inyección. El gas natural y el gas
de refinería son más livianos que el aire; en cambio, el propano y el butano son
más pesados. En el caso de estos dos últimos, interesa también el peso específico
al estado líquido, a fin de calcular volúmenes de tanques, etc.

Densidades de los combustibles gaseosos

Tipo de gas Peso Densidad


específico Gases con Líquidos con
Kg./m3 (1) Relación al aire relación al agua.
Natural (2) 0,76 0,62 -
Refinería (2) 0,98 0,80 -
Propano 1,91 1,56 (3) 0,5 (4)
Butano 2,56 2,09 (3) 0,58 (4)
(1) En estado gaseoso a 15° y 760 mm.
(2) Estos valores pueden variar.
(3) En estado gaseoso.
(4) En estado líquido.

4- Velocidad de ignición
En los gases mezclados con aire, la llama se propaga a velocidades variables
según las proporciones de la mezcla. En el gráfico siguiente se pueden ver estas
variaciones de velocidad en función del porcentaje del aire teórico requerido para la
combustión. Este dato es también importante para el cálculo de quemadores con
mezcla previa, a fin de evitar retroceso de la llama o a la inversa, el soplado de la
misma y apagado del quemador. Las velocidades de ignición varían mucho con los
distintos gases. Por ello, cada uno debe ser considerado adecuadamente.

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Figura 6 - Velocidad de ignición de los gases

5- Condiciones explosivas
Una chispa, un fósforo, etc., pueden causar en un ambiente en el cual haya mezcla
de gas y aire en determinadas proporciones, una violenta explosión. Para ello es
necesario que la proporción de gas y aire esté dentro de ciertos límites. Abajo del
límite inferior, no se produce explosión y pasando el límite superior, se produce una
ignición violenta, pero sin explosión.
La explosión, en cambio, con velocidades de propagación del orden de varios Km.
por segundo, tiene todos los efectos conocidos. Deben por ello, realizarse las
instalaciones con el cuidado requerido y el manejo debe ser el adecuado, a fin de
prevenir este peligro, toda vez que las explosiones no solamente pueden suceder
dentro de habitaciones, sino también dentro de hornos o calderas, etc. En la tabla
siguiente se pueden ver los límites máximo y mínimo de concentraciones de gases,
para evitar que exista el peligro de explosión.

Límites explosivos de una mezcla gaseosa


Limite % Límite %
Tipo de gas
inferior superior
Natural 5 14
Gasógeno 18 75
Propano 2,4 9,3
Butano 1,9 8,5
Manufacturado en general 5 35

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6- Formas de suministro del gas


El gas que se suministra por redes, es principalmente el gas natural; en ciertas
localidades se suministra propano vaporizado.
Las presiones de suministro, son:
Gas natural 200 mm c. a.
Propano 280 mm c. a.

En algunas localidades las redes entregan el gas a 1,5—2 atm, reduciendo luego la
presión por medio de una válvula a la presión de uso. Pero puede utilizarse
directamente a esa presión, si es necesario.
Cuando el consumo es elevado y se toma el suministro directamente de un ramal
de gasoducto A alta presión, ésta oscila mucho, pues varía según los
requerimientos de la distribución. A causa de ello, es necesaria la instalación de
una estación reductora de presión, medición y control. En estos casos, las
presiones de uso generalmente oscilan entre 3 y 4 atm.
El propano y butano se entregan, normalmente, en tubos, camiones o vagón es-
tanque, a presión en estado líquido. La instalación de los recipientes para su
almacenaje está regida por adecuadas especificaciones de seguridad.
El propano hierve a -40ºC a la presión atmosférica y el butano lo hace a 0°C. Ello
puede ocasionar que el butano no vaporice en días muy fríos. En algún caso puede
ser necesario calentar el tubo o tanque que contenga el butano liquido.

7- Clasificación:
Los combustibles gaseosos de valor industrial comprenden los hidrocarburos
gaseosos naturales, los gases fabricados exclusivamente para empleo como
combustibles y los gases obtenidos como subproductos de ciertas industrias. La
siguiente clasificación de combustibles gaseosos incluye todos los tipos de
importancia industrial.

Gases fabricados exclusivamente para empleo como combustibles. Sub-productos


de ciertas industrias.

a- Gas natural asociados


 con yacimiento de petróleo
 con carbón
 descomposición de materias orgánicas

b- Gases manufacturados
 de la madera (destilación o carbonización)
 Turba (destilación ó carbonización)
 Hulla (carbonización); (gasificación, en aire; gas generador, en aire y vapor,
oxígeno y vapor).

c- Como sub-productos de la reducción de minerales:


 gas de alto horno.
 gas de refinería.

El hidrógeno es un gas combustible, que suele usarse para síntesis ó para proceso
de hidrogeneración.

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Propiedades de los gases combustibles contenidos en los combustibles


gaseosos
CO (oxido de carbono), H2 (hidrógeno), CH4 (metano), C2H6 (etano), C2H4 (etileno),
C6H6 (benceno).

CO H2 CH4 C2H6 C2H4 C6H6


Peso molecular
28 2 16 30 28 78
Densidad relativa, calculando
aire = 1 0,966 0,069 0,553 1,037 0,967 2,694
Relaciones:
m3/Kg (a 760 mm y 15ºC secos)
0,8435 11,7 1,473 0,785 0,8425 0,3027
Kg/m3 (a 760 mm y 15ºC secos)
1,186 0,085 0,678 1,273 1,187 3,302
3
Poder calorífico Kcal/m a 760
mm y 15,6ºC saturado superior 2830 2830 8850 15400 13880 32280
Requisito de combustión vol/vol
O2 0.5 0,5 2 3,5 3 7,5
Aire 2,38 2,38 9,52 16,66 14,28 35,7
Productos de combustión con el
aire:
Totales (secos) 2,88 1,88 8,52 15,16 13,28 34,2
Totales (húmedos) 2,88 2,88 10,52 18,16 15,28 37,2
% CO2 en los gases de 34,7 - 11,74 13,2 15,05 17,55
combustión

El poder calorífico de un gas combustible que contiene los gases combustibles


antes indicados puede calcularse de acuerdo con la tabla anterior, multiplicando el
porcentaje de cada componente presente por su poder calorífico, sumando los
productos y dividiendo por 100. Por ejemplo, el poder calorífico de un gas azul cuyo
análisis da:

CO2 = 4,0 %
CO = 41,0 %
H2 = 49,0 %
CH4 = 1,5 %
N2 = 4,5 %

P.C. del gas = [(41 x 2830) + (49 x 2830) + (1,5 x 8850)] / 100
P.C. del gas = 2679 Kcal/m3 superior a 762 mm Hg 15,6ºC saturado.

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a- Gas natural asociados

α- Gas natural de yacimientos de petróleo


En grandes cantidades asociados con pozos de petróleo. El gas húmedo
procedente de los pozos de productores de petróleo contiene hidrocarburos
gaseosos desde C a C4, junto con la gasolina ligera y agua. El gas
procedente de los pozos secos es principal o totalmente metano y etano,
con pequeñas proporciones de impurezas, tales como hidrógeno, sulfuro de
hidrógeno, nitrógeno y los gases inertes.
El grado normal de composición del gas seco y del gas húmedo después de
la separación de los hidrocarburos C3 y C4 es:
Metano: 68 a 96 %
Etano: 3 a 30 %
Poder calorífico superior 8900 a 11600 Kcal/m3
En nuestro país existen zonas de explotación de gas natural, como ser:

 Zona de Santa Cruz de la Sierra, que lleva el gas a Buenos Aires a


través del gasoducto Norte.
 Zona Oeste, yacimientos Mendoza y Neuquén, que lleva el gas a Buenos
Aires a través de los gasoductos Centro Oeste y Neuba I y II. Estos dos
gasoductos están unidos entre sí en la zona oeste del país.
 Zona Sur, yacimientos de Tierra del Fuego, que lleva el gas a Buenos
Aires a través del gasoducto sur.

Composición típica del gas natural argentino:


CH4 85,4 Metano
C2H6 4,1 Etano
C3H8 1,6 Propano
C4H10 0,9 Butano
C5H12 0,3 Pentano
C6H14 0,3 Hexano
CO2 5,4 Anhídrido Carbónico
N2 1,7 Nitrógeno
Total 100
Puede tener C7H16 0,03 de Heptano.

β- Gas natural de las minas de carbón (Grisú)


El metano está asociado con muchas capas de carbón y es el temido grisú,
responsable de muchas explosiones en los pozos, está incluido en los pozos
de carbón a presión y se desprende gradualmente durante los trabajos de
extracción La cantidad presente puede llegar a ser de 83 m3/ton. Para
algunos carbones de rango elevado. El grisú se elimina normalmente, con
costo y peligro considerable, por ventilación de la mina.
El sistema consiste en recuperar una gran parte de grisú por drenaje a
través de una serie de agujeros de sondeo situados a unos 45 – 50 metros
detrás del frente del carbón. Los agujeros de sondeos pueden emplearse
también para recuperar metano de capas delgadas, no explotadas. El gas es

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principalmente metano, 93 a 99 %, con hasta un 4 % de nitrógeno, mas las


sustancias inertes, menos de un 6 %.
Empleo como combustible:

 El gas natural tiene un elevado poder calorífico, es de composición


uniforme y está exento de impurezas indeseables (cualquier compuesto
de azufre presente puede eliminarse por procedimientos bien
establecidos). Estas propiedades lo convierten en un valioso combustible
gaseoso para cualquier aplicación cuando se quema en aparatos
adecuados.
 El poder calorífico es muy superior al de la mayor parte de los
combustibles gaseosos utilizados, por ejemplo:

Gas de hulla P.C. aproximado 4450 Kcal/m3


Gas de agua azul P.C. aproximado 2670 Kcal/m3
Gas de gasógeno P.C. aproximado 1340 Kcal/m3
Gas de Alto Horno P.C. aproximado 890 Kcal/m3

En consecuencia, para quemar eficazmente el gas natural, deben emplearse


aparatos especiales, o debe utilizarse el gas para enriquecer gases de
menor poder calorífico.
 El gas natural es un combustible excelente para motores de combustión
interna. Su alto valor antidetonante hace posible, elevadas relaciones de
compresión, con el consiguiente aumento de rendimiento.
 El metano y el gas natural son también combustibles satisfactorios para
turbina a gas.
 Si cien mil hogares quemaran por término medio el carbón bituminoso
que precisan se formarían noventa mil kilos de productos sólidos de
polución atmosférica de los cuales dieciocho mil serían de óxidos de
azufre.
 Si en esos cien mil hogares se usase petróleo se formarían siete mil kilos
diarios de óxidos de azufre pero si en esos hogares se quemase gas
natural se producirían solamente cuatro kilos y medio diarios de materias
totales de polución. Por otro lado, cabe mencionar que los óxidos de
azufre y nitrógeno. Elementos que se encuentran normalmente en la
misma zona industrial de emisión y frecuentemente bastante alejados de
las regiones afectadas por lluvia ácida y que son causantes de la misma.

γ- Gas de descomposición de materias orgánicas (gas de cloaca)


Se obtiene de la fermentación y descomposición de las aguas sépticas.
Consisten principalmente en gas de los pantanos (CH4); se recogen en las
grandes instalaciones para el tratamiento de aguas residuales y se emplean
como combustible de los motores de gas que mueven las bombas y
agitadores de dichas instalaciones.

b- Gases manufacturados
La carbonización del carbón es un proceso de descomposición por el calor, en
ausencia de aire u oxígeno. El producto principal es un residuo, el coque.
La gasificación de carbón (ó coque) es un proceso de combustión parcial, en
aire u oxígeno, en el cual la totalidad del combustible sólido, excepto las
cenizas, se convierte en gases combustibles.
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α- Gas de gasógeno
El gas de gasógeno se obtiene por la combustión parcial de carbón o coque
en aire. Se compone principalmente de monóxido de carbono y nitrógeno,
con pequeñas proporciones de hidrógeno (obtenido por la carbonización
parcial del carbón), y dióxido de carbono (resultante de condiciones
desfavorables para la conversión completa de carbono en monóxido de
carbono).

La composición del gas de gasógeno depende de los siguientes factores:

 Naturaleza del combustible utilizado. Los carbones bituminosos ricos en


volátiles producen un gas más rico que contiene pequeñas proporciones
de metano. El alquitrán que destila también en las capas superiores,
enriquece el gas cuando este se utiliza caliente. Los coques dan un gas
pobre, deficiente en metano. De los coques no se desprende el alquitrán.
 Temperatura de trabajo. Las temperaturas bajas favorecen una alta
producción de CO2. Las temperaturas altas favorecen una elevada
producción de CO.
 Efecto del vapor de agua. El agua contenida en el combustible, o el
vapor añadido a la corriente de aire, aumenta las proporciones de
hidrógeno y CO en el gas. Como los valores caloríficos de estos gases
son mayores que el del gas. Si se emplean cantidades excesivas de
agua ó de vapor, se reduce la temperatura de gasificación, se forma más
CO2, y se reduce el poder calorífico del gas.
La composición teórica del gas de gasógeno fabricado a partir de
carbono puro puede calcularse a partir de la ecuación:

2C + O2 + 3,76N2 = 2CO + 3,76N2


De donde % CO = (2/5,76) x 100 = 34,8%
El poder calorífico de este gas es:
(34,8 x 2830)/100 = 980 Kcal/m3
Cuando se inyecta vapor puede tenerse un PC de 1425 a 1600
Kcal/m3 si el carbón es rico en MV.

 Reacciones en el gasógeno
Las principales reacciones que tienen lugar en una instalación generadora a
una temperatura superior a 500ºC y agua en forma de vapor, son:

Temperatura superior a 500ºC y con C + O2 = CO2 + 96750 Kcal


agua en forma de vapor, son: Oxidación
Reducción C + CO2 = 2CO – 39470 Kcal
Efecto total 2C + O2 = 2CO + 57280 Kcal
Gas de agua C + H2O = CO + H2 – 28950 Kcal
Gas de agua secundaria C + H2O = CO2 + 2H2 – 19690 Kcal
Gas de agua subsidiaria CO + H2O = CO2 + H2 + 10000 Kcal

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β- Gas de Agua
El gas de agua se obtiene inyectando vapor de agua en su lecho de carbón
o coque al rojo-blanco.
El vapor se descompone liberando hidrógeno libre, y el oxígeno se combina
con el carbón, para formar óxido de carbono (C+H2OCO+H2). En caso de
emplear carbón varía el contenido de hidrógeno del gas. El lecho de
combustible hay que calentarlo con intermitencias, y se necesita, al mismo
tiempo, un inyector de aire para producir la oxidación; durante este proceso
el gas producido se pierde.

c- Gases obtenidos como sub-productos de la reducción de minerales

α- Gas de Hornos de coque


La mayoría de los hornos de coque modernos funcionan en un ciclo de
calentamiento regenerativo, a fin de obtener tanto gas sobrante como sea
posible para su empleo en la factoría o para su venta a las redes de
distribución.
Si se utiliza gas de hornos de coque para calentar los hornos, sobra hasta
un 60%. Si se utiliza para el calentamiento gas de gasógeno, el 100% del
gas de los hornos de coque es sobrante.
La temperatura de chimenea de los hornos modernos es de unos 1350ºC
pudiendo carbonizarse una carga de 22 ton. En 12 horas, con una anchura
de horno de 30 cm.

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En los hornos de coque no se practica la inyección de vapor, debido al


peligro que representaría para las paredes de refractario y a las pérdidas de
calidad del coque.
Por otra parte, como se emplean carbones menos ricos en volátiles que en
la práctica de las fábricas de gas, se obtienen menores rendimientos de gas
cuando se trabaja a las temperaturas iguales.

 Composición química:
Porcentaje en volúmenes: H 46,5; CO 6,3; CH4 32,1; Etileno 3,5; Benceno
0,5; Oxígeno 0,8; N2; CO2 2,2. PCS =5.107 Kcal./m3 de gas seco a 15ºC y a
mm de Hg de presión.

 Tipo y grado de carbón requerido:


MV 2,2 a 36% óptimo 22 a 32%

 Contenido de cenizas. < 7.5 % óptimo 5 % con bajo contenido de azufre


y fósforo

 Granulometría. < 13 mm óptimo < 6.5 mm.

 Humedad libre. 5 a 10 % óptima 5 % para carga por arriba y 10 % para


carga prensada.

β- Gas de Alto horno


Este es un gas de gasógeno de baja calidad obtenido por la combustión
parcial del coque utilizado en el horno y modificado por la reducción parcial
del mineral de hierro.
El gas contiene más dióxido de carbono y menos hidrógeno que el gas de
gasógeno normal fabricado a partir del coque, y tiene menor poder calorífico.

 Composición característica:
CO2 = 11 %
CO = 27 %
H2 = 2 %
N2 = 60 %
PC = 830 Kcal/m3

Las variaciones en PC se mantienen entre 800 y 890 Kcal/m3.

 Producción: Los altor hornos consumen entre 850 y 1200 Kg de coque


por toneladas de lingote de fundición producida.

 Depuración: El gas contiene gran cantidad de polvo (23 a 28 gr/m3) y
normalmente se depura antes su empleo mediante decantadores de
polvo, ciclones y filtro de saco, o precipitadores electrostáticos.

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Los datos normales de comportamiento de estos separadores de polvo


son:

Aparato Polvo residual g/m3 Caída de presión mm ca


Decantadores de polvo 1,15 a 4,6 12,7
Ciclones 1,15 a 2,3 25 a 76
Precipitadores - 25
electrostáticos

 Empleo como combustible: El cambio de calor regenerativo permite al


alto horno el 90 % del calor sensible contenido en el gas. El gas es
demasiado pobre. El sistema corriente es enriquecerlo hasta
aproximadamente 2140 Kcal/m3 con gas de hornos de coque.

G- LEÑA. REZAGOS VEGETALES: BAGAZO, CASCARILLAS, ASERRÍN, ETC


Años atrás, la leña fue un combustible de mucho uso. La extracción indiscriminada que
se llevó a cabo en los bosques, a raíz de la escasez de combustibles, motivada por las
dos guerras mundiales, redujo considerablemente las existencias, alargando los
recorridos del transporte y encareciendo los costos.
Hoy el consumo de leña, se ha visto disminuido a las cercanías de las zonas de
producción.
Los rezagos vegetales: aserrín, bagazo, cascarillas, etc., son consumidos también en
sus zonas de producción. Salvo el bagazo, que es el combustible usado en la industria
azucarera, los demás no revisten mayor importancia.
Para quemar adecuadamente los combustibles celulósicos, es necesario conocer sus
características básicas, al igual que las de otros combustibles.
El poder calorífico, la composición química, el peso específico y la densidad aparente,
la clasificación, el contenido de humedad, el contenido de cenizas y sus temperaturas
de fusión. Los datos técnicos para la combustión y los usos comerciales, son
elementos de juicio para utilizar los combustibles y proyectar adecuadamente las
instalaciones.

1- Poder Calorífico
El poder calorífico de los combustibles celulósicos para los distintos tipos de leñas
y rezagos, es prácticamente constante sobre base seca, exentos de humedad. El
poder calorífico puede fijarse en:
PCS = 4750 Kcal/Kg
PCI = 4430 Kcal/Kg
En el caso de bagazo, que contiene sacarosa y otras impurezas, se considera que
el poder calorífico es 1825 Kcal/Kg con 50% de H2O, con un aumento o
disminución de 45 Kcal cada 1% que disminuye ó aumenta la humedad.
La humedad, que es sumamente variable, modifica considerablemente los poderes
caloríficos reales de los combustibles, tal cual se dispone de ellos. La figura 7
siguiente permite determinar rápidamente los poderes caloríficos superior e inferior
de un combustible, en base a su tenor de humedad.

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Figura 7 – Combustibles Celulósicos

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2- Composición química
En la composición química de los combustibles celulósicos, al igual que en los
carbones, puede apreciarse el análisis sumario y el análisis elemental.

Los valores del análisis sumario, hecha abstracción de la humedad, varían muy
poco, pudiendo aceptarse, sobre base seca, la siguiente composición porcentual:

CARBONO FIJO……………………….23,4 %
MATERIAS VOLÁTILES………………75,8 %
CENIZAS…………………………………0,8 %

El análisis elemental, es también bastante constante por las mismas razones y


puede considerarse como promedio, la siguiente composición:

CARBONO………….50,20 %
HIDRÓGENO ……….7,00 %
OXÍGENO……..…….42,00 %
CENIZA……………….0,80 %

Sobre los datos anteriores pueden realizarse los cálculos de la combustión, pero
debiéndose considerar especialmente el contenido de humedad.

3- Peso específico. Densidad aparente


El peso específico de las maderas varía considerablemente. Las duras: quebracho,
urunday, etc., son más pesadas que el agua. Las blandas son mucho más livianas
y con contenido de humedad elevado: sauce, álamo, pino Paraná, etc. (ver tabla
siguiente).

Peso específico de los combustibles celulósicos


TIPO HUMEDAD (%) Kg/dm3
Quebracho campana 9 1,2
Quebracho 14 1,14
Ñandubay 32 1,06
Leña fuerte mezcla 28 0,84
Eucalipto 20 0,69
Álamo 40 0,58
Sauce 40 0,55

La densidad aparente ó de almacenaje, varía también (ver tabla siguiente)

Densidad aparente de los combustibles celulósicos


Combustible Kg/m3
Leña dura 600/700
Leña floja 350/400
Aserrín 300/350
Bagazo 200/250
Cascarillas 150/200

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4- Clasificación
Las leñas normalmente se denominan duras o fuertes, y blandas o flojas. La razón
de esta clasificación, está basada en el peso específico y en el contenido de
humedad.
Un trozo de quebracho de 10dm3, de un peso específico de 1,15 y con un
contenido de humedad del 14% se reduce a 2,10 Kg. de carbón, formando una
brasa duradera.
En cambio, un trozo de sauce también de 10 dm3, de 0,54 de peso específico y con
50% de humedad, sólo producirá 0,54 Kg de carbón. Esta leña, desde luego,
arderá mucho mas rápidamente que la otra, justificándose así la distinción anterior.
Aparte de la clasificación en leñas fuertes y flojas, el tenor de humedad es el factor
que define su calidad.
Las leñas fuertes pueden ser tipo “verde” ó “campana”. La leña verde es obtenida
de árboles vivos, oreada luego al aire. La leña campana es la obtenida de árbol
seco, desprovista de corteza y sámago. Esta última tiene un porcentaje de
humedad bastante bajo.

5- Contenido de humedad
Como se ha dicho repetidamente, la humedad de los celulósicos varía
ampliamente. La leña dura verde, oreada 6 meses, puede tener 30-40% de
humedad. La leña dura campana, puede tener de 8 a 15%. Las leñas blandas, con
2 a 4 meses de oreo, pueden llegar al 40-50%.
El bagazo, residuo de la fabricación del azúcar, varía del 45-55%, influyendo en
ello el tipo de trapiche que muele la caña, la época y el tiempo de cosecha. Los
otros rezagos, cascarillas, aserrín etc., varían mucho, siendo conveniente
controlarlos en cada caso.

6- Cenizas
El contenido de cenizas en los combustibles celulósicos es bajo: varía de 0,75 a
1,75% (en casos aislados llega al 2%).
Son importantes las temperaturas de ablandamiento, fusión y licuación. Ellas
definen el proyecto de los hornos, fijando las temperaturas medias. Pueden
aceptarse como valores medios, los siguientes:
Ablandamiento……………...1190ºC
Fusión……………………….1215ºC
Licuación……………………1350ºC
Estos valores fluctúan según la zona de procedencia del combustible, calidad de
las tierras, usos de abonos, etc.

7- Aire de combustión
El gráfico visto anteriormente permite fijar las cantidades de aire necesarias para
quemar cualquier combustible celulósico, con distintos porcentajes de humedad y
con distinto excesos de aire. También da los valores del poder calorífico.

8- Comercio
La leña se vende por tonelada, especificando características y tipos. Se
acostumbra a trozarla para la industria, a la medida ferrocarril, que establece
diámetro máximo de 300 mm y largos de 600 mm, medidas adoptadas con el fin de
facilitar el manipuleo y carga de los hornos. La leña blanda se suele vender al
volumen. Los rezagos vegetales, en general, son comercializados en muy pequeña
escala.
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H- CALCULO DEL PODER CALORÍFICO DE LOS DIFERENTES COMBUSTIBLES

La determinación de la capacidad ó poder calorífico se puede realizar por medio de


dos vías:

1- Camino Analítico
a- Formula de Dulong- Petit (combustibles liquidos y solidos)
b- Formula de Gouthal (combustibles solidos)
c- Formula de Langbein (combustibles gaseosos)

2- Camino experimental
a- Calorímetros para combustibles sólidos y líquidos.
b- Calorímetros para gases.

1- Camino Analítico
Consiste en la utilización de fórmulas empíricas, las cuales conducen a resultados
aproximados:

a- Fórmula de Dulong-Petit
Para su aplicación, requiere el conocimiento del Análisis Elemental ó Detallado
del combustible, siendo aplicable a combustibles sólidos y líquidos de elevada
viscosidad.

PCS = 8100.C + 34200.(H2 – O2/8) + 2230.S

Donde 8100, 34200 y 2230, son los poderes caloríficos superiores


correspondientes al C, H y S al estado puro. Lo encerrado entre paréntesis en
el 2do término, corresponde al hidrógeno remanente, ya que se indica la
diferencia entre el hidrógeno total y el hidrógeno de reacción que es igual a O2/8
y que sale de la reacción de combustión del hidrógeno, a saber:

H2 + ½ O2  H2O + Q
2 + 16  18 + Q
dividiendo por 2, los términos de c/
miembro
1 + 8  9 + Q

La masa del hidrógeno de reacción, constituye la 8va parte del oxígeno


interviniente. Torreguitar y Weiss, en su texto Combustión y Generación de
Vapor y John Perry en el Manual del Ingeniero Químico y otros autores,
coinciden en adjudicarle a ésta forma de determinación un error del 2 al 3 %.
No obstante su aplicación, tiene la ventaja de obtener resultados rápidos, que
cubren suficientemente los requerimientos de las partes, comprador –
vendedor.
La desviación de los resultados exactos, obtenidos por la vía experimental, se
debe a que en la combustión, el comportamiento de los elementos libres, difiere
del de sus compuestos, o sea que la cantidad de energía calórica desprendida
dependerá del estado de la estructura molecular del combustible.

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Para la obtención del PCI se aplica la siguiente fórmula:

PCI = PCS – 597.(9H + A)

Donde:

597 Kcal/Kg vapor es el denominado Calor Total de Vaporización (desde 0ºC y


a 760 mm de Hg) que incluye el calor necesario para llevar 1 Kg de agua desde
0ºC a la temperatura de ebullición denominado Calor Sensible, más el que se
requiere para transformar el agua hirviendo en vapor saturado seco (cambio de
fase), denominado Calor Latente de Vaporización.

9H es el agua de reacción

A es el agua higroscópica ó presente en el combustible

Ejemplo:
Análisis Elemental ó detallado
Referido en % Referido a 1 Kg
C = 61,0 0,61
H = 4,2 0,042
S = 0,5 0,005
N = 0,6 0,06
O = 11,2 0,112
Czas = 12,5 0,125
H2O = 10,0 0,10
 = 100 % 1,00 Kg

El combustible ejemplificado, corresponde a un carbón, procedente del


yacimiento de Río Turbio, Provincia de Santa Cruz.

Aplicando las fórmulas nos queda:

PCS = 8100 Kcal/KgC x 0,61 KgC/KgComb + 34200 Kcal/KgH . (0,042 –


0,112/8)KgH/KgComb + 2230 Kcal/KgS x 0,005 KgS/KgComb.

PCS = 5910 Kcal/KgComb.

PCI = 5910 Kcal/KgComb – 597 Kcal/KgV.agua (9 x 0,042 + 0,100)


KgVa/KgComb.

PCI = 5625 Kcal/KgComb.

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b- Fórmula de Gouthal
Aplicable a combustibles sólidos, preferentemente carbones, con un contenido
máximo de materias volátiles del 40%, requiriéndose para su empleo, el
conocimiento del Análisis Inmediato ó Sumario.

La Fórmula de Cálculo es la siguiente:

PCS = 81 Kcal/KgCF . CF (%) KgCF/KgComb. + k . MV (%) KgMV/KgComb

El coeficiente k, se obtiene de la Tabla que sigue a continuación. Como la


misma no proporciona el valor de k en forma directa se debe interpolar

Tabla para el cálculo del factor k


MV% k MV% k MV% k MV% k
1a4 150 11 127 21 108 31 97
5 145 12 124 22 107 32 97
6 142 13 122 23 105 33 96
7 139 14 120 24 104 34 95
8 136 15 117 25 103 35 94
9 133 16 115 26 102 36 91
10 130 17 113 27 101 37 88
18 113 28 100 38 85
19 110 29 99 39 82
20 109 30 98

PCI = PCS – HT(%) x 597 Kcal/KgVa

Ejemplo:
Análisis Sumario ó Abreviado
Humedad Total (HT%) = 10,00 % 0,10 Kg
Materias Volátiles (MV%) = 36,5 % 0,365 Kg
Cenizas (Czas%) = 12,50 % 0,125 Kg
Carbono Fijo (CF%) = 41,0 % 0,41 Kg
= 100 % 1,00 Kg

El combustible del ejemplo corresponde a un carbón procedente del Yacimiento


de Río Turbio.
Aplicando las fórmulas nos queda:
PCS = 81 Kcal/KgCF x 41 KgCF/KgComb. + k . 36,5 Kg MV/KgComb

Cálculo de k:
MV% = 36 k = 91 MV% = 36,5  k = 89,5
MV% = 37 k = 88

Reemplazando en la ecuación anterior el k calculado se obtiene:


PCS = 6588 Kcal/Kg

PCI = 6588 Kcal/Kg – 0,10 Kg. vap. agua/Kg Comb. x 597 Kcal/Kg vap. Agua
PCI = 6528,3 Kcal/Kg

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c- Fórmula de Langbein
Aplicable a combustibles gaseosos. El combustible propuesto, es un gas de
coquería, manufacturado, producido en la división coquería, de Somisa
(actualmente Siderar) según análisis elemental adjunto.

Muestra de: Gas de coquería


Procedencia: Coquería
División Solicitante: Energía – Coquería
Motivo de la solicitud: Control Poder calorífico Gas de Coquería Día 23/05/84,
hora 900
Resultado de
Fuel-Oil
CO2 = 1,9 % Densida Azufr H2O PC
d e S
C2H4 = 1,4 % insaturados (1) Asfáltico 0,935 1,0 máx. 0,60
104
O2 = 0,4 % (2) Parafínico 0,920 1,0 máx. 1,0
104
H2 = 54,2 %
CO = 5,7 % (1) Procedencia Mendoza
CH4 = 29,4 % (2) Procedencia San Lorenzo
C2H6 = 0,4 % saturados Gas de Alto Horno
N2 = 6,5 % CO2 = 11,0 %
CO = 27,0 %
3
PCI = 4405 Kcal/m N H2 = 2,0 %
 N2 = 60,0 %
6000 Kcal/m3N  = 100,0 %

Las Fórmulas de cálculo, son las siguientes:

PCS = 21420 x CnHm(%) + 2892 x H2(%) + 2864 x CO(%) + 9016 x CH4(%)


+ 15947 x C2H6(%)

PCS = 21420Kcal/m3CnHm x 0,0140m3CnHm/m3G +2892Kcal/m3H2 x


0,542m3H2/m3G + 2864Kcal/m3G x 0,057m3CO/m3G + 9016Kcal/m3CH4 x
0,294m3CH4/m3G + 15947Kcal/m3C2H6 x 0,004m3C2H6/m3G =

PCS = 4745 Kcal/m3Gas coque

Para el caso del PCI:

PCI = 20077 x CnHm(%) + 2447 x H2(%) + 2864 x CO(%) + 8127 x CH4(%) +


14605 x C2H6(%) =

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Reemplazando valores, se tiene:

PCI = 20077 Kcal/m3CnHm x 0,014 m3CnHm/m3G + 2447 Kcal/m3H2 x 0,542


m3H2/m3G + 2864 Kcal/m3CO x 0,057 m3G + 8127 Kcal/m3CH4 x 0,294
m3CH4/m3G + 14605 Kcal/m3C2H6 x 0,004 m3C2H6/m3G =

PCI = 4250 Kcal/m3Gas coque

Observando ambas formulas de cálculo, se apreciarán variantes en el valor


del PCS de aquellos constituyentes, que a través de las reacciones de
combustión, posibilitan la formación de agua.

2- Camino Experimental
Se cumple mediante la utilización de calorímetro de combustión no adiabático que
conducen a resultados exactos. Dentro de éstos calorímetros podemos citar:

 Calorímetro para combustibles sólidos y líquidos de elevada viscosidad.

 Calorímetros utilizados para combustibles gaseosos.

a- Calorímetros para combustibles sólidos y líquidos


En la figura 8a se muestra la sección transversal de una bomba de oxígeno.
Dicha bomba F, está construida en base a material incorrosibe, y sus partes
esenciales son: la tapa A, la tuerca C abrazadera de la tapa, los soportes DD, la
cápsula G para contener el combustible, la junta de goma B y la válvula de
retención E. Los soportes DD sirven de electrodos y entre ellos se intercala una
longitud medida de un alambre fino fusible, el cual penetra, según se indica en
la figura, en el combustible contenido en la capsula G.
La bomba F, una vez montada y conteniendo una cantidad cuidadosamente
pesada (aproximadamente 1g) de carbón desecado al aire y finamente
pulverizado, se llena de oxígeno a una presión de 25 atmósferas y después se
coloca dentro del calorímetro, tal como se indica en la figura 8b.
El recipiente H es metálico de forma ovalada, el cual contiene exactamente
2000g de agua destilada, poniéndose esta en movimiento mediante el agitador
S accionado por un motor. El cuerpo del calorímetro, incluyendo la cubierta y el
fondo, está hecho de fibra endurecida y las paredes forman una cámara de aire.
Esta estructura del cuerpo proporciona una considerable resistencia contra el
flujo de calor hacia la atmósfera circundante ó procedente de esta. La pieza I
representa una de las dos abrazaderas que sirven para mantener en posición la
tapa del cuerpo. A través de los bornes JJ se aplica una corriente de baja
tensión, con el fin de producir la ignición del combustible, estableciéndoce el
contacto eléctrico con el alambre fusible de la bomba en K y D.
Por medio del termómetro T y de la lente L se efectúan las observaciones de la
temperatura del agua contenida en el recipiente H. Una vez establecido el
equilibrio con el agitador S funcionando, se quema la carga de combustible y se
continúa observando la temperatura hasta que no se produce ulterior elevación
en ésta.

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Figura 8 – a) Sección Transversal de una bomba de oxígeno,


b) Conjunto de una bomba de oxígeno – calorímetro.

El procedimiento a seguir en el caso de tratarse de combustibles líquidos es


parecido al que se acaba de describir.
Cuando el combustible líquido es volátil es necesario efectuarl la pesada de la
muestra en una ampolla de vidrio, la cual se rompe dentro de la cápsula de la
bomba inmediatamente antes de cerrar ésta. De este modo se evitan las
pérdidas de constituyentes volátiles del combustible durante la operación de
pesaje.

Resumiendo
El procedimiento en forma simplificada sería: se quema una determinada
cantidad de combustible, bajo determinadas condiciones operativas que
aseguran su combustión completa, de tal manera que el calor desarrollado (Qc)
debido a la formación de los productos finales, es absorbido por la masa de un
líquido, por lo general agua, de masa (ma) y calor específico conocidos (Cea),
que como consecuencia de ello, incrementa su temperatura desde la inicial (ti) a
la final (tf).

Por lo tanto, en un proceso ideal, sin pérdidas de calor, tendremos:

Qc = ma . Cea . (tf – ti)

Igualando los calores desarrollados y los absorbidos, nos queda:

p . PCS + b = E . (tmax – tmin + C)

Qc Qa

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Donde:
p: es la cantidad de combustible a ensayar.
PCS: Poder calorífico superior del combustible a ensayar.
b: incluye el calor desprendido por el consumo del filamento de encendido + el
calor correspondiente al calor de formación del HNO3 y H2SO 4.
E: es la constante del aparato ó equivalente en agua.
tmáx: es la temperatura máxima que alcanza el agua en el balde calorimétrico.
tmín: es la temperatura mínima que alcanza el agua en el balde calorimétrico.
C: coeficiente que tiene en cuenta el intercambio de calor entre el sistema y el
medio.

Cálculo de C:

C = n . v2 + (v1 + v2) / 2
Donde:
n: duración en minutos de la etapa de combustión.
v1: variación de la temperatura en el período de
convergencia inicial.
v2: variación de la temperatura en el período de
convergencia final.

Nos queda como fórmulas de cálculo de la capacidad calorífica las siguientes:

PCS = [E . (tmax – tmin + C) - b] / p

PCI = PCS – (9H + A) . 597

b- Calorímetros para combustibles gaseosos


En la figura 9 se muestra un típico calorímetro de combustión para gases. El
gas cuya potencia calorífica se trata de determinar se hace pasar a traves del
medidor calibrado D y se anota su presión y temperatura. Un regulador de
presión situado en la salida del medidor mantiene la presión del gas
aproximadamente uniforme mientras éste fluye hacia un mechero bunsen B,
cuidadosamente ajustado y alojado dentro del cuerpo del calorímetro. El cuerpo
del calorímetro C consiste en una cámara cilindrica vertical, rodeada de una
camisa de agua a través de la cual fluye el agua continuamente. En la entrada y
salida del agua se colocan los termómetros calibrados TT. El calor producido
por el gas se determina exactamente pesando el agua que pasa a través del
calorímetro mientras se quema una cantidad dada de gas. El flujo del agua se
regula hasta que ésta entra y sale a temperaturas que se diferencien de pocos
grados de la temperatura ambiente. Por otra parte, los gases que salen del
mechero se enfrían a la temperatura ambiente dentro del calorímetro; de este
modo toda la energía procedente del combustible es absorbida por el agua, y,
prácticamente, no se producen pérdidas por radiación. Durante este proceso se
efectúan frecuentes lecturas de las temperaturas de entrada y salida del agua
para determinar la elevación media de temperatura de la misma. El producto de
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la elevación de temperatura por el peso de agua que pasa a través del


calorímetro dividido por los metros cúbicos de gas quemado da la potencia
calorífica del combustible por metro cúbico a la presión y temperatura anotadas.
Este resultado puede corregirse expresándolo como potencia calorífica por
metro cúbico a 15,6 °C de temperatura y 762 mm de presión de mercurio
absoluta. La potencia calorífica determinada de este modo es la potencia
calorífica inferior, si no tiene lugar condensación. Si se controlan las
temperaturas y la humedad para obtener una condensación completa, entonces
se obtiene directamente la potencia calorífica superior. En la mayoría de los
calorímetros de gases no se condensa toda el agua y deben efectuarse
correcciones. La diferencia entre las potencias caloríficas superior e inferior es
igual al producto del peso del vapor de agua formado por metro cúbico de
combustible quemado, por la variación de entalpia.

Figura 9 – Calorímetro para combustibles gaseosos

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CAPÍTULO Nº 3

“LA COMBUSTIÓN Y SUS LEYES”

A- FUNCIÓN - ESTRUCTURA - PROCESO


Al nivel actual de conocimientos debe reconocerse que la comprensión de los
Sistemas Térmicos sólo es posible mediante una visión completa, que abarque la
totalidad de los hechos, acciones equipos y modalidades de operación involucrados.
No puede pues concebirse un método de análisis sin que se tenga simultáneamente la
visión de la totalidad, que incluye, con múltiples interrelaciones, la parte analizada.
El enfoque práctico suele entonces tomar una metodología que se impone casi como
inflexible, a saber:
 Comenzar por determinar (o sea conocer) la Función, es decir lo que queremos
realizar. Por ejemplo, en un horno de recalentamiento será conocer como y por qué
queremos calentar la carga, incluyendo las curvas de calentamiento, la formación
de cascarilla superficial, las variables de qué depende, la adherencia de esa
cascarilla, etc.
 Seguir por la detección de las influencias que el horno y las modalidades de
calentamiento pueden imponer a los valores deseados en la función, lo que
llamaremos la estructura y
 por último, con las limitaciones de lo que queremos y lo que podemos, detectar
como conduciremos los procesos que se adecuen a la realidad buscada.
Tenemos así introducida una categorización Función  Estructura  Proceso cuyo
conocimiento nos podrá asegurar el manejo del sistema de calentamiento que
queremos controlar.
La combustión pertenece a la categoría proceso, en la ordenación precedente.
Es pues condición indispensable para el juzgamiento el entender lo más pro-
fundamente posible las condiciones previas es decir la función y la estructura. Nada
valedero puede ser dicho sin ésta definición previa.
Recordemos entonces: FUNCIÓN ESTRUCTURAPROCESO
(lo que quiero) (lo que me limita) (con qué lo resuelvo)
Con esta idea conceptual, que es de la mayor importancia, podemos pues comenzar
con el estudio de los procesos de combustión.

B- LA COMBUSTIÓN Y SUS LEYES


A los efectos prácticos del área industrial puede decirse que para que la combustión
exista se necesita al menos un componente que llamaremos combustible, (el ó los
compuestos que serán oxidados) y otro que llamaremos comburente (el ó los
compuestos que serán reducidos). Así el fuel-oil o el gas natural serán combustibles y
el aire (a veces enriquecido con oxígeno) será el comburente.
Es evidente que, a partir de lo antedicho, hasta la elección de los posibles
combustibles y comburentes dependen de las condiciones previas. Así por ejemplo
no será conveniente utilizar fuel-oil si queremos una combustión para calentar la
comida en una cocina familiar
La combustión es un conjunto de procesos que implica, como resultado, la liberación
como energía térmica de la energía química (de más calidad) contenida en los
reactantes (combustible + comburente) y, en consecuencia, como a todos los
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fenómenos térmicos se le puede aplicar, para su estudio, un conjunto de leyes


fundamentales a saber:

1- Leyes estáticas
a) Ley de conservación de la masa
b) Ley de conservación de la cantidad de energía (1er. principio)
c) Ley del sentido de las transformaciones (2do principio) o de la pérdida de calidad
de la energía

2- Leyes dinámicas
a) Leyes de la evolución o cinética químico-física
b) Leyes de la transmisión de calor.

Observemos la diferenciación cualitativa de las mismas.


Las primeras o estáticas son las que se usan para tener como referencia, es decir
para evaluar en qué medida lo que nos hemos propuesto se acerca a un caso
idealmente perfecto. Por ejemplo se puede predecir idealmente el estado final de
un sistema y comparar los resultados obtenidos con lo establecido idealmente (La
idealidad no incluye la dependencia Función -Estructura - Proceso).
Es importante resaltar que a partir de las leyes estáticas no puede predecirse el
estado final real sino sólo la evolución teórica y que además no da pautas
suficientes que permitan dimensionar ni tomar acciones de corrección salvo las
concernientes a lo que podríamos llamar la política de la utilización de los recursos.
Son en cambio las leyes dinámicas las que permiten el dimensionamiento efectivo
ya que en ellas se encuentra siempre el factor tiempo y generalmente el espacio, lo
que permitirá conocer flujos, velocidades, densidades de flujo etc.

1- Las leyes estáticas


En esta primera etapa nos referiremos solamente a dos, la de conservación de
masa y de la energía y dejaremos la tercera para tratarla mas adelante.

a- Ley de conservación de la masa


La combustión puede ser reducida idealmente, a los efectos de encontrar bases
de referencia, a una reordenación de las especies atómicas, que implica
solamente un reacomodamiento de capas electrónicas externas y que en con-
secuencia implica una permanencia de las especies atómicas en juego y por lo
tanto la constancia de la masa.
Puede pues afirmarse que la masa no varía en los sistemas en combustión y
que la masa de reactantes debe ser igual a la masa de productos. Más aún las
especies atómicas (carbono, hidrógeno, oxígeno, etc.) se conservan invariables.
Esto quiere decir que si a nuestro sistema en estudio, cuyos límites deben
fijarse con mucho criterio, penetran C átomos de carbono, deben salir (si no hay
acumulación) C átomos de carbono en los efluentes, y lo mismo para cualquier
otra especie (H, O, N, S...)
La utilidad de esta ley puede ampliarse considerablemente si, además, impo-
nemos otras Condiciones Ideales que originarán un resultado ideal, previsible,
de los productos de la reacción, a saber:
"Los compuestos del estado final corresponden a los de máxima oxidación
posible en equilibrio con el medio ambiente y cumplen la ley de las proporciones
definidas de Dalton"
Que implícitamente contiene otra condición necesaria para que ello sea posible.
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"Los estados intermedios pasarán por estados de equilibrio ideales y no habrá


"congelación" de ninguna reacción"
Y aún otra:
"El sistema opera en condiciones de mezcla perfecta"

Si aceptamos éstas podemos predecir no sólo la masa que egresa (conociendo


lo que ingresa o viceversa) sino que además podemos predecir cuales serían
los compuestos que, IDEALMENTE, deben egresar del sistema en estudio: es
lo que se llama la predicción estequiométrica.
El estado final del C será C02, el del H será H20, el del S, S02 y el de N, N2
Conviene también conocer de antemano la composición del aire que será
básicamente-el comburente más general de las combustiones industriales.

AIRE
Composición en volumen:
02  20,93%
N2  78,10%
Ar  0,93%
C02  0,03%
H2  0,01%

En general se simplifica esto considerando que el tenor de oxígeno es 21% y


79% el de N2. Se necesitarán pues 4,76 Nm3 de aire por cada Nm3 de 02. 02; N2;
H2 son las formas estables en condiciones ambiente de las especies Oxígeno,
Nitrógeno e Hidrógeno. Cuando el hidrógeno haya reaccionado lo hará dando
en condiciones ambientes H20 como producto estable, y en estado físico
condensado.
El método estequiométrico no permite calcular otro tipo de reacciones tales
como las de cianuros o hidruros de carbono, los que únicamente pueden
predecirse por leyes cinéticas y no estáticas como las que nos ocupan ahora.
La predicción estequiométrica es pues la manera más simple y primitiva de
aproximación a los sistemas de combustión.
Es justamente esta simplicidad la que la hace atractiva, de uso intensivo y
realmente útil para apreciar situaciones de referencia.
Por ejemplo se puede, a partir de los supuestos, predecir la cantidad de aire
teórico que necesita un combustible para su combustión completa, predecir la
masa, composición y volumen de los humos. Obsérvese que para un dado flujo
de combustible puede calcularse el flujo de aire y de humos, pero ello no
alcanza para diseñar el ventilador de aire (falta el ΔP necesario para que el aire
y el combustible se mezclen en condiciones útiles y que satisfagan las hipótesis
de idealización, falta la temperatura de humos, etc.)
Sea por simplicidad un kmol de metano y veamos su combustión con oxigeno:

CH4 + 2 O2  C02 + 2 H20


(Reactantes) (Reaccionados)

Observemos como se produce la predicción de esta reacción:


1ro: los productos estables de oxidación del C y el H hemos dicho que serán
CO2 y H20.
2do: si en los reactantes hay 1 C en los productos debe haber 1 C por lo tanto
el coeficiente de C02 debe ser 1.
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 Si en los reactantes hay 4 H (4 H = H4) en los productos ha de haber 4 H,


por lo tanto el coeficiente del H20 debe ser 2 para que 2x2 = 4
 Si en los productos hay 2 O en el C02 y 2 O en los 2 H20, tenemos un total
de 4 0. En los reactantes debe haber también 4 O y como la forma estable
en condiciones ambientes es O2 debe haber 2 02.

Ya se empiezan a ver las limitaciones en cuanto a las fronteras o limites del


sistema:
1ro - Los reactantes entran en estados de equilibrio ambiente. No importa si en
la realidad el 02 llega al quemador a 500°C o a 900°C o a cualquier
temperatura. Tenemos que imaginarlos entrando a temperatura ambiente, es
decir físicamente en la succión del ventilador de aire forzado.
2do - La reacción de combustión ocurre obviamente a alta temperatura, 1300 a
1800°C en las prácticas usuales. En nuestra previsión se hará en condiciones
de temperatura ambiente, entonces los productos ideales serán C02 y H20.
Atención que no quiere decir que sea posible obtener estos productos ideales
en las condiciones de reacción y de hecho no lo es.

El límite del sistema debe estar bastante alejado, digamos no antes de la salida
de la chimenea. Por ello es que se puso la flecha que va de reactantes a
productos tan larga. Gráficamente el proceso y sus límites se verían así:

Si la reacción es con aire, imaginaremos que el N2 no toma lugar en la reacción


(lo que no es cierto). Esta suposición sólo tiene sentido para la predicción de los
productos ideales ya que el N se combina sólo en proporciones despreciables
en relación al C o al H pero su presencia puede ser muy importante en el
comportamiento real de la combustión y el desarrollo de la llama.
Recordemos una vez más: no estamos analizando los procesos efectivos,
reales, sino que les estamos aplicando leyes estáticas que nos den alguna re-
ferencia simple, para usarla en la primera apreciación de los fenómenos en
estudio.
Entonces ya sabemos que en el aire, a cada Nm3 de 02 le acompañan 3,76 Nm3
de N2, lo que es igual a decir que 1 mol de 02 coexiste con 3,76 moles de N2.
Además como supusimos que el N2 no toma lugar en la reacción resultará

CH4 + 2 02 + (2 x 3,76)N2  C02 + 2 H20 + 7,52 N2

Aire

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En las condiciones de chimenea, el H20 suele estar al estado gaseoso, ya que


se utilizan temperaturas superiores al punto de rocío, pero en nuestro límite
ideal debe estar en forma condensada. Por otro lado nada hemos dicho de la
posibilidad real, de hacer esa combustión. Solo decimos que si sucede de forma
ideal los productos ideales, en un sistema cuyo límite son las condiciones de
equilibrio con el ambiente, son predecibles. El sí es condicional, si sucede bien,
pero de lo contrario solo puedo constatar que no sucedió. Es demasiado poco
para resolver las necesidades reales. Mas aún si sucedió y verifico tal idealidad
no puedo por ello asegurar que ha sido conveniente. Sólo puedo decir que el
conjunto de procesos realizados efectivamente me han llevado a un estado de
equilibrio de los productos que fue previsible por la teoría desarrollada, ¿pero
qué incorpora esa teoría de la dependencia FUNCIÓN, ESTRUCTURA,
PROCESO?. Nada...En consecuencia ni siquiera puedo decir que ha sido
manejada en forma útil, racional ni siquiera que han sido usados racionalmente
los recursos energéticos.

Definiciones según SÍMELA (Sistema Métrico Legal Argentino)


 Mol: es la cantidad de materia de un sistema que contiene tantos entes
elementales como los existentes en 0,012 kg de carbono 12. Su símbolo es
"mol".
Cuando se emplea el mol los entes elementales deben ser especificados y
pueden ser átomos, moléculas, iones, electrones u otras partículas. Un mol
equivale a 6,02 x 1023 unidades de alguno de los entes mencionados.
 Mol de átomos de un elemento: es la masa de un elemento expresado en
gramos y cuyo valor numérico es igual al peso atómico de dicho elemento
(átomo gramo).
Se ha presentado la reacción en expresión molar para ejemplificar que la
constancia de las especies atómicas, que implica la constancia de masas, no
supone la constancia de volúmenes de reactantes y productos. Por ejemplo la
combustión del propano:
C3H8 + 5 02  3 C02 + 4 H20
1 mol + 5 moles  3 moles + 4 moles
6 moles  7 moles
pero 44 kg + 160 kg  132 kg + 72 kg
204 kg  204 kg

Para esta predicción teórica no importa la configuración química real de los


reactantes, pueden ser hidrocarburos saturados o no saturados, lineales
ramificados, bencénicos o desconocidos. Sólo hace falta la relación: C; H; 0; S;
N de las especies atómicas intervinientes.
Por ejemplo, los combustibles sólidos (cuya caracterización a los efectos de su
combustión es bastante compleja) se analizan, sólo por su composición
elemental, digamos por ejemplo:

ANTRACITA (composición en peso o gravimétrica):


C = 91,5%
H = 3,8%
O = 2,2%
N = 1,5%
S = 1,0%

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No sabemos como están realmente distribuidos entre si esos elementos


atómicos, sólo sabemos sus pesos relativos, y con ello alcanza para lo que
nosotros queremos en éste instante, que es predecir el aire teórico para la
combustión completa, y los productos de esa combustión completa cuando
alcanzan el equilibrio final con el ambiente.
Repetimos que para el análisis de la factibilidad de la combustión y de los
procesos tecnológicos para llevarla a cabo se deberían conocer otras
propiedades, por ejemplo tenor de cenizas, punto de ablandamiento de las
cenizas tendencia a su sublimación y floculación, granulometría del com-
bustible, tenor de volátiles, tendencia a la aglomeración de las partículas en
atmósfera reductora y oxidante versus temperatura, etc.
Cuando en vez de la fórmula molecular (CH4; C2H2; C4H10, etc.) se da la fórmula
gravimétrica para calcular el aire teórico y los productos teóricos en equilibrio
con el ambiente debe realizarse una simple división por el peso atómico del
compuesto considerado. Así supongamos que tenemos 100 kg de ese carbón
llamado antracita. Sabemos por el análisis dado que 91,5 kg son de C y como
cada kmol de átomos de C pesa 12 kg el nº de kmoles de átomos de C será:

91,5 C/12 = 7,625 C = C7,625  7,625 kmoles de CO2

Como para el H que pesa 1Kg, resultará:


3,8 H/1 = 3,8 H = H3,8  1,900 kmoles de H2

Para el O2 que pesa 16 kg:


2,2 O2 /16 = 0,138 O2 = O0,138  0,069 kmoles de O2

Para el N que pesa 14 Kg., entonces


1,5 N/14 = 0,107 N = N0,107  0,054 kmoles de N2

Para el S que pesa 32 Kg., entonces


1,0 S/32 = 0,0315 = S0,031  0,031 kmoles de SO2

es decir la fórmula molecular será:


C 7,625 H 3,8 O 0,138 N 0,107 S0,031
La combustión idealizada, con aire como comburente dará:
- como hay 7,625 moles de átomos de C en los reactantes deberá haber 7,625
moles de átomos de C en los productos, de modo que debe haber 7,625 moles
de C02.
- como hay 3,8 de H aparecerán en los productos idealizados 1,900 moles de
H20.
- como hay 0,031 de S, aparecerán 0,031 moles de S02.
Estos son los tres compuestos que de la composición del combustible deman-
dan oxígeno.
Sumando todos los oxígenos requeridos, se tiene la disponibilidad necesaria:

Disponibilidad necesaria de 02 = 7,625 + 1,900 + 0,031 = 8,606 k moles de 02


2
contenido en el combustible = 0,138 = 0,069 k moles de 02
2
necesidad externa = 8,606 - 0,069 = 8,537 k moles de 02

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Ese oxígeno del aire estará acompañado por 3,76 x 8,537 moles de N2.
Entonces aparecerán en los productos los 32,099 moles de N2 provenientes del
aire más los 0,054 provenientes del combustible.
N2 en Humos = 32,099 + 0,054 = 32,153 k moles de N2

Entonces:

C 7,625 H 3,8 O 0,138 N 0,107 S 0,031 + 8537 O2 + 32,099 N2 


 7,625 C02 + l,9 H2O + 0,031 S02 + 32,153 N2

Si queremos calcular los m3N de aire necesario por Kg. de antracita sabemos
que 1 kmol = 22,4 m3N entonces 22,4 (8,537 + 32,099) = 910,246 Nn3 .y
como el cálculo se hizo por 100 Kg. de antracita resultará que para
1 Kg. antracita  9,103 m3N de aire

A veces como el aire de las instalaciones industriales puede contener algo más
de C02 que el aire normal el contenido de O2 se toma como 20,9% en vez del
21 señalado. El 21% o 20,9% es suficiente aproximación a la realidad teniendo
en cuenta los límites del sistema es decir; si la aspiración de aire está fuera de
los galpones se puede tomar 21%, si está dentro 20,9% es más razonable. A
continuación se dan algunos valores del aire idealmente necesitados para la
combustión completa de diversos combustibles:

Combustible Fórmula Necesidad de aire


Metano CH4 9,57 Nm3/m3
Propano C3H8 23,93 “
Butano C4H10 31,10 “
Acetileno C2H2 11,96 “
3
Coke C=96,7; H=0,6; 0=0,6 ,N=1,1; S=1 8,80 Nm /Kg.
Fuel-oil liviano C/H = 6,7 ρ = 0,86 11,15 “
Fuel-oil pesado C/H =7.8 ρ = 0,96 10,68 “

En la práctica elemental del diagnóstico de los sistemas de combustión suelen


usarse los conceptos previos, entendiendo que ya los fabricantes han elegido
por nosotros los tipos de procesos que satisfacen la dependencia función -
estructura - proceso, y que como ya está dada la referencia, sólo nos queda
operar los sistemas y verificarlos contra esa referencia.
Eso no es el control de la combustión, es la verificación de un estado final que
no implica necesariamente la verificación de las etapas anteriores.

b- Ley de Conservación de la Energía


Los sistemas de combustión hacen uso de la capacidad de transformación que
algunos sistemas de reactantes poseen, cual es la de transformar la energía
química contenida en energía térmica.

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Esa evolución macroscópica energía química  energía térmica se produce


siempre de forma tal que la suma de ellas es constante, de modo que la mayor
energía térmica disponible se realiza con la mayor conversión química posible y
es por ello que, salvo casos muy especiales, se trata de lograr esa trans-
formación en su mayor expresión. De allí lo común de hablar de combustión
completa.
En virtud de las capacidades calóricas de los productos de combustión éstos
absorberán la energía térmica liberada calentándose y es ello la razón de las
altas temperaturas obtenibles en las llamas. Al enfriarse devolverán justamente
el calor químico" contenido en los reactantes.
Cuando los productos finales poseen el mayor grado de oxidación en equilibrio
con el ambiente (combustión completa) y se enfrían a temperatura ambiente
han cedido una CANTIDAD de energía térmica llamada Poder Calorífico si los
reactantes han entrado a temperatura ambiente. Si algún reactante ha sido
calentado previamente se liberará una cantidad de calor mayor que la del Poder
Calorífico pero la diferencia será justamente la correspondiente al calentamiento
previo, así.

ENERGÍA INGRESANTE = ENERGÍA SALIENTE (Química + Térmica)


(Química + Térmica)

y el caso idealmente deseable a los efectos de la mayor conversión será:

Energía ingresante (Q + T) = Energía saliente (Térmica solamente)

Energía ingresante (Q) = Energía saliente (Térmica) = Poder Calorífico

Hemos dicho por definición que el estado final debía estar en equilibrio con la
atmósfera en nuestro sistema de referencia y que el agua generada por
combustión del Hidrógeno (y el agua contenida como humedad) debía estar en
fase condensada. La cantidad de calor extraíble a un sistema en combustión
para lograr ese equilibrio se llama Poder Calorífico Superior (PCS).
A veces, a los efectos de mejorar los números correspondientes a los rendi-
mientos de los equipos, se utilizan los llamados Poder Calorífico inferior (PCI)
que corresponde a la misma situación pero el agua en fase vapor.

PCS = PCI + 540 x Kg. H20 (Calor de vaporización del agua = 540kcal)

Algunos PC I de combustibles utilizados son los siguientes:


Carbono puro, C  7935 Kcal./Kg.
Oxido de carbono, CO  3020 kcal/Nm3
Hidrógeno, H2  28700 kcal/kg
Metano, CH4,  8560 kcal/Nm3
Propano, C3H8  22350 kcal/Nm3
Butano, C4H10,  29280 kcal/Nm3
Acetileno C2H2 13600 kcal/Nm3
Azufre S  2222 kcal/kg
Antracita  8425 kcal/kg
Coque  7870 kcal/kg
Fuel oil pesado dens. 0,96 9680 Kcal./Kg.

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Para evaluar las capacidades de los sistemas de combustión frente a la sus-


titución de combustibles, veamos el aire necesario y los gases producidos para
cada combustible en función de su poder calorífico.

TABLA I - Aire necesario y gases producidos para distintos combustibles

PCI Aire/103kca1 Humos/103kcal I* kcal x 103


m3N/ m3N / m3N humos

Carbono 1,125 1,125 0,889

CO 1,940 2,346 0,426


H2 0,930 1,125 0,889
3
CH4 8.560.kcal/m N 1,118 1,235 0,810
C3H8 22.350 kcal/m3N 1,071 1,160 0,862
3
C4H10 29.280 kcal/m N 1,062 1,148 0,870
C2H2 13.600 kcal/m3N 0,880 0,917 1,090
S 2.222 kcal/Kg. 1,50 1,50 0,65
Antracita 8.425 kcal/Kg. 1,080 1,110 0,901
Coque 7.870 kcal/Kg. 1,120 1,120 0,893
Fuel-oil 9.680 kcal/Kg. 1,103 1,166 0,857
Gas alto horno 1000 kcal /Nm3 1 1,64 0,610
Gas coquería 4.083 kcal /Nm3 1,027 1,199 0,835

Comparando los distintos combustibles resulta la regla aproximada de las 1000


kcal/m3N de aire.
Aquí debe tenerse cuidado ya que al cambiar los combustibles aparecen di-
ferencias en los rendimientos de los equipos de manera que solo en forma de
primera aproximación puede pensarse en un ingreso fijo de calor al equipo al
variar el combustible.
En principio con un ± 5% de error puede hacerse el cálculo de que el aire
necesario está cerca de 1 m3N por cada 1000 kcal de PCI.
Se conocen además las capacidades caloríficas de los distintos compuestos por
lo cual se puede calcular la energía que incorpora a la reacción el aire caliente o
la que se llevan los gases en la chimenea.

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TABLA II – Calores específicos medios para gases a 1atm entre 0 y TºC


(en Kcal/Kg ºC y Kcal/m3NºC)

Por ejemplo si usamos aire caliente a 400°C y el combustible es metano resulta


que cada metro cúbico de aire incorporará:

Q = 1 x 0,320 x 400 = 128 kcal/m3N

Como hemos visto que se necesitan 9,57 Nm3/m3 de metano resulta que cada
m3 de metano incorporará 128 x 9,57 = 1224,96 kcal en base al aire caliente y
como su PCI es 8560 kcal/m3N resulta un incremento del 14,31%
Conocemos hasta aquí cuanto aire teórico es necesario, cuantos gases de
combustión (Humos) se formarán, como controlar los análisis y cuanto calor
contienen los reactantes y los productos. Es todo lo que puede determinarse de
manera simple y útil para la operación cotidiana.
En conclusión, conocemos ya algo que relaciona el ANTES con el DESPUÉS al
menos en forma idealizada, pero no tenemos aún ninguna idea de lo que suce-
de "durante" los fenómenos de combustión.

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Tan escaso es todavía nuestro conocimiento que no podemos .siquiera calcular


la temperatura de la llama resultante, en especial cuando utilizamos aire
fuertemente precalentado.
Un simple balance de calor nos llevaría a la expresión siguiente:

Calor aportado en los reactantes = calor contenido en los productos + pérdidas

Conocemos hasta ahora bien el calor aportado por los reactantes (conocemos
el Poder Calorífico, la relación aire/combustible necesaria y la temperatura de
ingreso) pero casi nada del segundo miembro de la ecuación

Veamos:
1ro) La predicción estequimétrica no es válida en las condiciones de tempera-
tura adiabática de llama, es decir en el caso más simple de que la llama no
pierda calor a su entorno. Por ejemplo para un combustible "simple" como el
carbón resulta:

Condición Temp. de cálculo en base Temp.


a la composición esteq. "real"
Carbón + aire estequiómetrico frío 2.480ºC 2.000ºC
ídem con aire precalentado a 500 °C 2.800°C 2.200°C
ídem con aire es tequian, frío 2.900°C 2.250°C
pero enriquecido en oxígeno

2do) Aún utilizando una teoría más elaborada que incorpore el equilibrio quí-
mico se obtienen diferencias. Por ejemplo, para una mezcla de metano-
oxígeno--Nitrógeno resultó, para N2 = 70%

temp. de cálculo teniendo en cuenta temp. medida "real"


el eq. químico 2.012°C 1.872°C

3ro) Las pérdidas pueden deberse a dos tipos diferentes: del tipo químico (no
se ha logrado la reacción completa) y del tipo físico (debido a transmisión de
calor de la llama a entornos más fríos). Ambos son todavía no calculables de
acuerdo a la teoría indicada.
Lo analizado hasta aquí es útil sin embargo para calcular el calor contenido en
gases a los cuales se les conoce la composición y la temperatura. El calor
contenido resulta así:
QC (kcal/hora) = Gi (kg/h) . Cpi (kcal/kgºC) . θM (ºC)

dónde Gi es el flujo de masa del componente en cuestión, Cp. su calor


específico, que figura en la Tabla II y θM es la temp. medida en °C.

Así por ejemplo para distintos combustibles y temperaturas de gases se dan los
valores de rendimiento:

Q(aprovechado)

Q (ingresante)

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TABLA III – Valores de rendimiento η para diferentes combustibles y


Temperaturas.

El cuadro anterior significa que si el gas sale del horno a O °C ha dejado el


100% del calor ingresante (η=1) pero si sale digamos a 800°C resulta que si
quemó fuel oil aprovechó sólo el 66,4% del calor liberado, mientras que si he
quemado gas natural y obtengo 800°C de chimenea el calor aprovechado
dentro del horno fue sólo el 65,2%.
Algo comienza a verse en cuanto a diferentes combustibles, a una misma
temperatura de gases el aprovechamiento varía con el tipo de combustible
(No se está afirmando que se tendrán las mismas temperaturas al quemar
diferentes combustibles, sólo que aún si son las mismas ÓM; el resultado es
diferente)
A veces Tos balances de energía pueden ayudar mucho para verificar resulta-
dos de mediciones y además servir para realizar mantenimiento preventivo en
algunos equipos. Especial aplicación del método son las relaciones que deben
verificarse en los recuperadores o calentadores de aire.
Sea un conducto de salida de un horno en el cual se ha instalado un
recuperador de calor:

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Es evidente que si no hay pérdidas de gases al exterior resulta:


g aire + g combustible = g humos
Por unidad de combustible:
g AC + 1 = g HC

g AC es la cantidad de Kg. de aire por Kg. de combustible

Ejemplo: Para gas natural (dens= 0,7 Kg./m3) si se necesitan 9,6 Nm3 aire por
cada m3 de gas resultará:

1Nm3 gas natural_____________9,6 Nm3 aire


0,7 kg______________________9,6 x 1,2875 = 12,36 kg
(densidadAIRE = 1,2875 Kg./m3}
por cada Kg. de gas resultan pues (12,36/0,7) Kg. de aire = 17,66 Kg./Kg. = g
AC

y la cantidad de humos resultará así

gHC = 1 + 17,66 = 18,66 kg Humos/kg comb.


gHC = 18,66 Kg. humos/Kg. combustible

En el esquema 1 debe verificarse que


gHC . Cpg . (T1G- T2G) = gAC . Cpa . (TA2 – TA1 )

(T1G- T2G)/ (TA2 – TA1 ) = gAC/gHC = Cpa/Cpg

Asumamos que el gas natural sea prácticamente equivalente al metano enton-


ces tendremos 1 mol de C02, 2 moles de agua y 7,52 de N2.
En peso la proporción de CO2; será 0,1514, de H20 0,1239 y de N2 0,7247.

Cpg = 0,1514 x 0,248 + 0,1239 x 0,479 + 0,7247 x 0,261 = 0,2860 (700°C) ver
tabla II
Cpa =0,247 (400°C)

Cpa/Cpg = 0,247/0,286 = 0.8635

Además hemos dicho que:

gAC/gHC = 17,66/18,66 = 0,9464

en consecuencia

∆Tg/∆Ta ≈ 0,8172

Si en las condiciones reales no se cumple esta relación resulta alguna de las


siguientes posibilidades:
 No se usa el aire teórico
 Se pierden gases antes de llegar al recuperador
 Se pierde aire que va a los humos antes de llegar a los quemadores
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 A consecuencia del Ítem 3 se produce combustión dentro del recuperador


 Se miden mal las temperaturas
Al respecto de la medición de temperatura en los recuperadores de Hornos
deben observarse algunas precauciones mínimas:
 Las vainas de las termocuplas deben estar alejadas, al menos 0,6 metros de
las paredes y no menos de 2 metros del recuperador frío. De lo contrario
puede haber errores del orden de los 100-150°C.
 Las vainas deben estar inmersas en partes representativas del flujo de
gases evitando colocarlos en zonas de remanso
 El flujo de gases debe estar lo más uniformemente repartido sobre el
recuperador.

C- COMBUSTIÓN

1- Definición
Se llama combustión a la reacción química según la cual un elemento se combina
con oxígeno, desprendiendo cantidades apreciables de calor. Constituye el
fenómeno más irreversible de la naturaleza por su alta entropía final, lo que
equivale a decir que durante el proceso hay un gran desaprovechamiento de calor.
Con las simplificaciones del caso, puesto que se trata de un proceso muy
complicado, diremos que consiste en una serie de reacciones químicas (que se
producen en cadena) de oxidación violenta, al cabo de las cuales el combustible
libera su potencia calorífica, representada por la suma de los calores de formación
de los gases ó productos de la combustión.
Estas reacciones químicas, se cumplen entre los denominados elementos activos
del combustible (C, H y S) y el comburente que es el oxígeno, el cual es
proporcionado por una fuente barata como es el aire atmosférico.

C + O2  CO2 + Q
2H + 1/2O2  H2O + Q
S + O2  SO2 + Q

La combustión puede cumplirse de dos formas: incompleta y completa. La primera,


tiene presente dentro de sus productos finales al CO y la segunda al CO2.
Operativamente y para la obtención de los mayores  del SGV se debe conseguir
una combustión completa.
Para que la combustión se produzca en forma completa se deben cumplir dos
condiciones, que la mezcla entre ambos sea homogénea y el contacto íntimo.
Los combustibles utilizados corrientemente en la técnica tienen dos elementos que
poseen la propiedad de unirse exotérmicamente al oxígeno: el carbono y el
hidrógeno, generalmente combinados entre sí, como en los hidrocarburos, o con
otros elementos, acompañados de materias inertes: agua, nitrógeno, cenizas y
oxígeno combinados.
El azufre, que suele estar presente, es también combustible, pero su presencia
resulta indeseable porque al quemarse y luego alcanzar el punto de rocío el vapor
se condensa y origina compuestos ácidos corrosivos.
Los inertes disminuyen el peso neto del combustible y también el rendimiento
térmico de la operación al absorber calor que se sustrae al proceso útil.

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2- Aire Teórico
Se llama así a la cantidad de aire expresada en metros cúbicos normales que,
según las reacciones estequiométricas de oxidación, se requieren para la
combustión completa de un kilogramo de combustible sólido ó líquido, o de un
metro cúbico normal de combustible gaseoso, el aire teórico se llama también aire
estequiométrico o neutro.

3- Temperatura de ignición
Se puede decir que la energía de formación es la armadura con la cual la molécula
trata de defender su integridad contra ataques energéticos provenientes del
exterior. Si tal ataque es débil con respecto a la resistencia de la armadura, la
molécula resulta indemne. Si, en cambio, el ataque es más intenso, el sistema de
defensa de la molécula cede en sus partes periféricas y la molécula, perdiendo
átomos, es decir reduciendo su masa y extensión, se retira en sus defensas
interiores más resistentes. Pero aquellas no son invencibles, expuestas a ataques
más fuertes, la molécula va desintegrándose progresivamente en sus componentes
elementales, hasta su destrucción total.
Los átomos o radicales arrancados de la molécula originales, incapaces por
naturaleza de existir aisladamente, se unen entre sí o se combinan con otros
átomos libres que se encuentran en su camino.
Esta breve ilustración del comportamiento energético de la molécula atacada nos
permitirá comprender, en su esencia, algunos aspectos característicos de la
combustión.
Sabemos que las ecuaciones estequiométricas de la combustión no representan
más que los elementos iniciales i finales estable de largas cadenas de reacciones
entre compuestos intermedios inestables.
Esto significa que los combustibles, cualquiera sea su naturaleza, no se queman tal
cual están, sufren durante lo que llamamos sumariamente la combustión, una serie
de degradaciones térmicas, que consisten en la reducción progresiva de la
molécula en átomos y radicales. Son finalmente los átomos de C e H los que se
oxidan definitivamente, son ellos los verdaderos combustibles.
Se ve bien la analogía entre estas dos presentaciones. En la combustión, la
intensidad del ataque energético contra la molécula está dada por la temperatura a
la cual se realiza la reacción. Para iniciar una combustión, es necesario en primer
lugar calentar el sistema combustible – aire a lo que llamamos la “temperatura de
ignición”, es decir conforme a la interpretación dada, arrancar de la molécula tantos
átomos de C e H como sean necesarios para que la energía proporcionada por la
combustión de éstos últimos sea suficiente para completar la destrucción de la
molécula, es decir terminar su combustión.
Es evidente que para que acierte el primer ataque contra la molécula, deberá ser
tanto más fuerte, es decir, la temperatura más elevada, cuanto más resistente la
molécula, o sea cuanto más grande su energía de formación.
En otras palabras, de dos hidrocarburos diferentes, aquel con la energía de
formación mayor estará caracterizado por una temperatura de ignición más
elevada.
Se comprende de inmediato que la misma consideración valen para el desarrollo
de la combustión: la reacción será tanto más rápida y producirá concentraciones
energéticas, es decir temperaturas tanto más elevadas, cuanto menos resisten las
moléculas, o sea cuanto menos elevada sea su energía de formación.

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Temperatura de ignición de gases, ºC


En O2 En aire
H2 585 585
CO 647 651
CH4 556 – 700 650 – 750
C2H6 (Etano) 520 – 630 520 – 630
C2H2 (Acetileno) 400 - 440 406 - 440

4- Límites explosivos (Límites de inflamabilidad)


Pero no solamente el desarrollo de la combustión es, por decir así, regido por el
valor de la energía de formación, esta última interviene también en la
determinación de las condiciones iniciales de la reacción.
La experiencia demuestra que las mezclas de gases combustibles y aire no son
inflamables en todas proporciones. Hay dos límites de concentración. Los límites
de ignición, por debajo de uno y por encima del otro la mezcla no se inflama.
Lo expuesto anteriormente nos hace comprender que estos límites serán tanto más
propensa a entrar en reacción, cuanto más débil sea su defensa, es decir su
energía de formación.
En general, los límites corresponden a mezclas que dan lugar a bajas temperaturas
de combustión, en las cuales no puede propagarse la llama (en otras palabras, se
tiene una pérdida de energía por lo que la mezcla circundante no puede alcanzar la
temperatura de ignición).

Requisitos para la propagación de la llama en mezcla de gas aire:

 Una cantidad de la mezcla debe calentarse por encima de la temperatura de


ignición.
 Debe generarse suficiente calor por la combustión inicial para elevar la
temperatura de las capas de gas cercanas hasta el punto de ignición.
 La propagación de la llama (explosión) ocurre si la relación de gas – aire (ú O2)
está comprendida dentro de ciertos límites.

Algunos autores llaman límites de inflamabilidad indistintamente límites de


inflamabilidad ó límites de explosividad, mientras que otros identifican estos últimos
con los límites de detonabilidad. La diferencia entre los términos explosividad y
detonabilidad está Ligada únicamente a la velocidad de propagación. Una mezcla
dada puede considerarse detonable cuando la velocidad de propagación del
fenómeno, generado por una onda de choque o por una detonación, se mantiene
constante cualquiera que sea la distancia recorrida, mientras que se considera
explosiva cuando la velocidad de propagación del fenómeno, en el caso de
iniciadores poco potente (por ejemplo, una chispa), parte de valores reducidos para
llegar progresivamente a los de la detonación. Con el fin de evitar confusiones, la
terminología usada por nosotros considera explosivo cualquier fenómeno de
combustión que se propaga en el espacio, haciendo la distinción entre
deflagraciones, que son fenómenos a velocidad lenta (a los cuales corresponden
los límites de inflamabilidad), y detonaciones como fenómenos a velocidad elevada
(a los que corresponden los límites de detonabilidad).

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El campo de inflamabilidad depende de:

 La temperatura de ignición.
 El poder calorífico del gas.
 Los volúmenes relativos de gases diluyentes y reactivos.
 Los calores específicos de los gases presentes.

Estos dependen también de:

 Naturaleza química del gas.


 Dirección en que se propaga la llama, por ejemplo, hacia arriba, hacia abajo, u
horizontal.

El campo de inflamabilidad para un gas dado aumenta:

 cambiando la dirección de la llama de descendente ó ascendente (debido a que


la convección natural es hacia arriba).
 Aumentando el diámetro del recipiente.
 Aumentando la temperatura y/o la presión.

El efecto de la temperatura en los límites de inflamabilidad del metano en el aire se


indican en la figura siguiente:

16

2
CH4
%
8

4
Temperatura ºC

100 200 300 400

5- Límites de Inflamabilidad:

Exceso de
Combustible Exceso de
X1% Comb. X2% Comb. Aire

Y1% Aire LEI LES Y2% Aire

LII LSI

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Siendo:
LII: Límite inferior de inflamabilidad
LSI: Límite superior de inflamabilidad
LEI: Límite de explosividad inferior
LES: Límite de explosividad superior

6- Ecuación de la Combustión
Los pesos moleculares aproximados de los elementos y compuestos importantes
que intervienen en los cálculos de combustión son:

Gas H2 O2 N2 CO CO2 H2O CH4 C2H4


Peso molecular 2 32 28 28 44 18 16
28

Para un combustible compuesto, como CH4 la ecuación puede escribirse en la


forma:

CH4 + x O2 = y CO2 + z H2O (ecuación molar)

Tomando como base una molécula de CH4 y haciendo un balance de los átomos
en los dos miembros de la ecuación, se vé que:

y=1 z=2 2x = 2y + z o sea x = 2

Por lo tanto:
CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O (ecuación volumétrica)

16Kg + 64Kg = 44Kg + 36Kg (ecuación ponderal)

Dividiendo ambos miembros por 16:

1Kg + 4Kg = 2,75Kg + 2,25Kg

Los coeficientes de la ecuación ó fórmula de combustión dan los volúmenes de los


componentes gaseosos que se combinan. Así, en la última ecuación 1m3 de CH4
requiere para su combustión 2m3 de oxígeno y los productos gaseosos resultantes
de ella son 1m3 de CO2 y 2m3 de H2O. Los coeficientes multiplicados por los pesos
moleculares correspondientes dan los pesos combinados. Estos se refieren para
mayor comodidad a 1Kg de combustible. En la combustión de CH4, por ejemplo,
1Kg CH4, requiere 4Kg de oxígeno para su combustión completa y los productos
son 2,75Kg de CO2 y 2,25Kg de H2O.

7- Aire necesario para la combustión


Cuando se conoce la composición cuantitativa de un combustible, es posible
calcular por estequiometría la cantidad de oxígeno necesaria para que se verifique
la oxidación completa de los elementos que lo integran.
La composición del aire es aproximadamente 0,232 O2 y 0,768 N2 en peso, 0,210
O2 y 0,79 N2 en volumen.
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Para análisis exacto, puede ser necesario a veces tomar en cuenta el vapor de
agua mezclado con el aire, pero ordinariamente esto puede despreciarse.
El peso mínimo de aire necesario para la combustión de 1Kg de un combustible es
el correspondiente al de oxígeno necesario calculado por la ecuación de
combustión, dividido por 0,232.
De manera semejante, el volumen mínimo de aire necesario para la combustión de
1m3 de un combustible gaseoso, es el correspondiente al del oxígeno dividido por
0,21. Por ejemplo, en la combustión del CH4, el peso del aire necesario por
kilogramo de CH4, es 4/0,232 = 17,24 Kg y el volumen de aire por metro cúbico es
2/0,21 = 9,51 m3.
El hecho de utilizar aire como medio comburente, tiene consecuencias importantes,
ya que significa introducir una masa grande de nitrógeno que no participa de las
reacciones químicas, pero absorbe buena parte del calor generado, con el
consiguiente descenso de la temperatura de llama y aumento de las pérdidas de
calor arrastrado por los humos en la chimenea.

8- Combustión teórica
La combustión que se realiza cuando la cantidad de aire suministrada es la teórica,
se llama combustión teórica. Conviene, sin embargo, precisar las ideas. Si a la
unidad de combustible se le proporciona el aire teórico, puede ocurrir, al menos en
teoría, que la reacción se verifique de una manera total y completa, o no. En
cualquiera de los casos, la combustión se llamará teórica, porque el aire aportado
es el teórico, pero se llamará neutra o estequiométrica sólo si efectivamente se
realiza de modo total y completa.

9- Volúmen de los productos de combustión neutra


Es el volúmen, medido en condiciones normales, que ocupan los productos de la
combustión neutra de una cantidad unitaria de combustible.
Los humos ó productos de combustión contienen vapor de agua proveniente de la
oxidación del hidrógeno del combustible ó de la humedad pre-existente en el
último, pero al extraer de la chimenea las muestras para su análisis, el vapor
condensa y por ello las relaciones entre el aire utilizado, el volúmen de los
productos de combustión y la composición de los mismos se establecen
considerando los humos secos.

10- Contenidos de CO2 y de O2 en los humos


Conociendo la composición química del combustible, se halla fácilmente la
cantidad y composición de los humos mediante cálculos estequiométricos. Dicha
composición se expresa porcentualmente en volúmen. En una combustión neutra
los humos se componen de:

 CO2 proveniente de la oxidación del C del combustible.


 H2O proveniente de la oxidación del H del combustible.
 SO2 proveniente de la oxidación del S del combustible.
 N2 proveniente del aire.

Evidentemente, los humos no contendrán oxígeno porque se habrá introducido la


cantidad de aire que aporta exactamente al oxígeno necesario para que se
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produzca las reacciones. Tampoco se encontrará monóxido de carbono porque se


trata de combustión completa.
Pero la combustión neutra es un caso ideal. En la práctica es necesario suministrar
cierta cantidad de aire adicional para asegurar la combustión completa de todo el
combustible. Este aire adicional modifica la composición de los humos como tal, sin
reaccionar. De este modo, el tenor de CO2 disminuye por efecto de dilución.

GRAFICO – Relación entre el porcentaje de CO2 y el exceso


de aire de los gases de combustión

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11- Combustión oxidante


Se llama así a la combustión completa realizada con exceso de aire. En la mayor
parte de los casos de la industria se trata de obtener combustión de este tipo. Así
sucede en las calderas. La presencia de monóxido de carbono implica una pérdida
apreciable de calor latente y no debe tolerarse, a menos que el proceso requiera
expresamente una atmósfera reductora en cuyo caso el control de humo resulta de
capital importancia precisamente por eso.

12- Exceso de aire


En la práctica, siempre se trabaja con algún exceso de aire sobre el teórico
necesario. Con sólo suministrar al combustible el aire necesario y por buena que
fuera la mezcla, siempre quedaría, luego de producida la combustión, combustible
sin quemar y algo de oxígeno libre. Por lo tanto, para asegurar la combustión
completa, se añade un cierto exceso de aire y en esa forma se asegura que con
una relativa abundancia de éste, todo el combustible encuentre el oxígeno
necesario para quemarse por completo. Este exceso de aire se reflejará en el
análisis de los gases.
Se puede apreciar del gráfico anterior que el porcentaje de anhídrido carbónico
CO2, es de 18,7 para el caso de trabajar sin exceso de aire. Este valor es el
resultado de quemar el carbón con el 100 % del aire necesario. Supongamos ahora
que le suministramos al combustible el doble del aire necesario; tomemos por caso
el 200 %. Luego, el porcentaje de anhídrido carbónico CO2 bajará a 9,23 %
habiéndose diluido en una masa mayor de aire y gases.
Aquí se observará que hay oxígeno libre que no ha encontrado combustible con
quien combinarse. El aire tiene 21 % de oxígeno en volumen y si al combustible le
suministramos 100 % del aire necesario, no quedaría oxígeno libre; pero si le
inyectamos 200 %, la mitad del oxígeno entregado queda en libertad y tendremos
el doble del necesario. Luego, un análisis realizado con el Orsat nos daría: 9,23 %
de CO2 y 10,60 % de O2.
Vemos entonces porqué el anhídrido carbónico y el oxígeno existentes en los
gases de una chimenea, dan una ajustada idea del exceso de aire con que se está
trabajando.
La relación en los porcentajes de CO2, O2 y exceso de aire para los distintos
combustibles, se puede ver claramente en el gráfico anterior. Si bien el porcentaje
de CO2 varía considerablemente para los distintos combustibles trabajando con un
mismo exceso de aire, el porcentaje de oxígeno, es prácticamente igual cualquiera
sea el combustible quemado.
Por otra parte, debe tenerse en cuenta, que en hornos industriales, tales como los
utilizados para la fabricación de cemento, acero, vidrio y otras industrias en las que
el proceso libera ciertas cantidades de CO2, el control de la combustión sólo puede
realizarse eficazmente controlando el contenido de O2 en los gases de combustión
(humos), toda vez que el control de CO, puede dar resultados falseados por la
circunstancia señalada (el agregado de proporciones variables de CO2 liberado por
el proceso de fabricación en sí).

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13- Eficiencia de la combustión


Los distintos equipos usados para quemar los combustibles, tienen por misión
fundamental, poner en íntimo contacto al aire de combustión con el combustible, en
la cantidad requerida y en la oportunidad adecuada. De ello deriva la eficiencia de
la combustión que se logra quemando el combustible completamente, con el
mínimo de exceso de aire posible.
También puede ocurrir en la combustión que aunque se suministre el aire
necesario, el carbono, que es el más difícil de quemar, no se logre hacerlo por
completo. Al quemarlo a medías no forma anhídrido carbónico sino óxido de
carbono, liberando así solamente una parte del calor (1/3 aproximadamente). Esto
se debe siempre a una deficiente mezcla del aire y del combustible, que es
acusada en el análisis de gases con el Orsat, revelando la presencia de óxido de
carbono.
Naturalmente que con un mayor exceso de aire, el óxido de carbono desaparecerá,
quemándose por completo, pero este exceso significa una disminución en el
rendimiento.
Otra deficiencia en la combustión, es la producción de humo (pequeñas partículas
de hollín) o carbono sin quemar, y también revela combustión incompleta, debido a
deficiente mezcla del aire y el combustible en cantidad y oportunidad; por lo tanto,
los equipos de combustión eficiente son los capaces de quemar el combustible con
el mínimo exceso de aire y sin producción de óxido de carbono ni humo.

D- TEMPERATURA DE COMBUSTIÓN

1- Definiciones
En los temas anteriores hemos determinado, primero: la cantidad y composición de
los gases formados por la combustión, y segundo: la cantidad de calor liberado por
la reacción, sin preguntarnos, sin embargo, qué sucede con ese calor liberado.
Es de este problema que nos ocuparemos a continuación. Según el propósito de
nuestro estudio, sólo tomaremos en consideración la combustión en espacios
cercados.
Examinaremos primero un caso hipotético: la combustión en un espacio con
paredes impermeables al calor, es decir, la combustión adiabática.
Por definición, en la combustión adiabática la totalidad del calor generado es
transmitida a los productos formados por la reacción, con lo cual la temperatura de
estos últimos se eleva en la medida correspondiente.
Se designa como temperatura teórica de combustión (T), aquella temperatura
hipotética, que se produciría por la combustión adiabática de un combustible con la
cantidad teórica mínima de aire (Amín). La temperatura tt es una característica del
combustible, siendo el valor máximo obtenido por cálculo.
Si la combustión adiabática se efectúa con exceso de aire, el calor liberado se
reparte sobre una cantidad mayor de gases y la temperatura de la reacción
disminuye en la medida correspondiente.
Sin embargo, no siempre la totalidad del calor liberado por la combustión aparece
en los gases de combustión en forma de calor sensible, es decir, de aumento de
temperatura.
A temperaturas elevadas (> 1500ºC) ya tiene lugar, en forma apreciable, la
disociación del CO2 y del H2O, o sea un proceso endotérmico, el cual frena la
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elevación de la temperatura de la reacción. Se puede considerar el calor de


disociación, en cierto modo, como un aumento del calor específico de los productos
de combustión, pues en general, el calor absorbido por la disociación se recupera
finalmente debido al hecho de que los productos disociados vuelven a quemarse
en zonas de mas bajas temperaturas, en la cámara de combustión misma.
En los hornos industriales la combustión no es adiabática, ya que una parte
importante del calor liberado se transmite en statu nascendi, por radiación a las
superficies de calefacción existentes en la cámara y también porque otra parte,
aunque mucho mas pequeña, del calor liberado se pierde al exterior por
conducción a través de las paredes de la cámara de combustión.
Antes de entrar en la determinación por calculo de la temperatura de combustión,
tenemos que aclarar qué significará en realidad este valor calculado, es decir, a
qué temperatura medible y espacialmente definida se refiere en la cámara.
La terminología habitual en la industria es a este respecto algo imprecisa; se habla
de la temperatura de la llama, de la temperatura del hogar, ó de la cámara, ó
simplemente de la temperatura de la combustión.
Todas estas expresiones se refieren a temperaturas o, mejor dicho, zonas de
temperaturas producidas por la combustión; no son, sin embargo ni claramente
definidas, ni como veremos, idénticas en su verdadera significación.
Trataremos de aclarar esta situación. El papel de la cámara es, en primer término,
el de efectuar la ignición del combustible introducido, y en segundo término
asegurar que la combustión se realice en las condiciones previstas. El quemador,
pese a su nombre, no hace en realidad más que introducir en la cámar el
combustible, en la forma apropiada y, eventualmente, mezclarlo con una parte del
aire destinado a la combustión.
Habrá, por consiguiente, grandes diferencias de temperatura en la cámara. Ya en
la llama misma, es decir, en el espacio de la reacción, la temperatura, partiendo de
la mezcla (aire-combustible) introducida, pasa, en función de la velocidad de la
reacción, por un máximo para disminuir después. En realidad, solamente una parte
del aire destinado a la combustión, llamado aire primario, entra mezclado con el
combustible, el resto, el aire secundario, se suma a la reacción a lo largo de la
llama.
La entrada progresiva en reacción de este aire secundario causa otras diferencias
de temperatura en el espacio de la llama. Por razones evidentes, el volumen de la
cámara debe ser más grande que el volumen ocupado por la llama, por
consiguiente, hay espacios muertos en la cámara, con temperaturas diferentes de
la de reacción.
Finalmente el intercambio de calor por radiación entre la llama y la superficie de
calefacción instalada en la cámara, provoca otras importantes perturbaciones
térmicas.
Los gráficos Nº 20 y 21 muestran, a título de ejemplo, las temperaturas en las
superficies interiores de las paredes laterales de una caldera “Babcock-Wilcox”,
con gas natural como combustible. Como se ve, la temperatura se eleva muy
rápidamente en la parte delantera de la cámara, en esta zona la reacción es casi
adiabática. Sin embargo, desde el punto en el cual, para decir así la llama “ve” la
superficie de calefacción, es decir, desde el momento en el cual la llama empieza a
transmitir calor por radiación, la temperatura cae, aunque la reacción exotérmica
sigue efectuándose. A medida que avanza la masa gaseosa, se forman en ella
zonas isotérmicas más y más paralelas a las superficies de calefacción.

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Comparando las figuras 20 y 21, se ve que las diferencias de temperatura en la


cámara tienden a disminuir, es decir, que el estado térmico de la cámara tiende a
uniformarse al aumentar la carga térmica, ó lo que es lo mismo, la temperatura
media de la cámara.
Se comprende entonces cuán vagas son expresiones tales como temperatura de la
llama, ó de combustión, se comprende al mismo tiempo que es imposible deducir
cuál de todas las temperaturas en la cámara podrá ser, por sí sola,
verdaderamente representativa de la combustión entera. El lenguaje preciso del
ingeniero exige nociones definidas y controlables.
Existe, sin embargo, en la cámara de combustión una temperatura determinada y
unívocamente medible, la que, sin ser en el verdadero sentido una temperatura de
combustión, sintetiza todas las influencias mencionadas. Esta temperatura llave es
aquella a la cual salen de la cámara los productos de combustión. No es, pues, la
temperatura de la combustión sino aproximadamente la temperatura final de la
misma.
Esta temperatura final no es otra cosa que la expresión termométrica del
complicado balance térmico de la cámara de combustión y es en este sentido que
la introduciremos y emplearemos en nuestros cálculos, llamándola, por tradición,
“temperatura de combustión”.
Puesto que en el interior de la cámara se originan temperaturas superiores a este
valor final (figuras 20 y 21), sería incorrecto tomar este último como base para
determinar la intensidad de la radiación en la cámara.

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Luego de estas observaciones aclaratorias pasaremos a la determinación por


cálculo de la temperatura de combustión. Comenzaremos con la combustión
adiabática, sin considerar la disociación que tiene lugar durante la reacción.
Si en este caso la combustión completa neutra ó estequeométrica, el total del calor
introducido con el combustible y el aire sirve para elevar la temperatura de los
gases de combustión.

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Se puede, pues, escribir:

Pi + Q1 + Q2 = V . Cpm . T

Donde:
Pi  poder calorífico inferior del combustible en Kcal/Nm3 ó Kcal/Kg.
Q1, Q2  calor sensible del combustible y del aire respectivamente referido
a 0ºC y a 1Kg ó Nm3 de combustible.
V volumen de los gases formados por la combustión, en Nm3/Kg ó
Nm3/Nm3 de combustible.
Cpm Calor específico medio de los productos de combustión, entre 0ºC y la
temperatura de combustión T, en Kcal/Nm3 ºC. Este valor se obtiene de la
Tabla Nº 4 ó de la Tabla Nº 5 respectivamente.

La temperatura de combustión será:


T = (Pi + Q1 + Q2)/V.Cpm

En resúmen:
En la combustión se liberan crecidas cantidades de calor, que causan las altas
temperaturas de las llamas y gases de combustión. La temperatura teórica de
llama es la alcanzada como consecuencia de los aportes de calor, que son:

 Calor aportado por el aire de combustión. También puede aportar calor el gas
combustible, si está precalentado.
 Calor liberado en la combustión.

Todo este calor está contenido en los gases de combustión. Conociendo la


cantidad del aire ingresado por Kg de combustible quemado y que está fijada por el
porcentaje de anhídrido carbónico CO2 con que se trabaja, y conociendo su
temperatura y el calor específico de los gases resultantes, nuestro problema está
determinado.

TABLA Nº 4
Calor específico medio para gases y vapor de agua a presión constante, entre
0ºC y tºC en kcal/kg ºC
Temp. ºC O2 Aire N2 , CO H2 SO2 CO2 H2O
0 0,218 0,241 0,249 3,445 0,139 0,202 0,462
100 0,219 0,243 0,251 3,467 0,144 0,209 0,464
200 0,221 0,244 0,252 3,490 0,149 0,217 0,466
300 0,222 0,246 0,254 3,512 0,155 0,225 0,468
400 0,224 0,247 0,255 3,534 0,159 0,232 0,470
500 0,225 0,249 0,257 3,557 0,164 0,238 0,473
600 0,226 0,250 0,259 3,579 0,167 0,243 0,476
700 0,228 0,252 0,261 3,601 0,170 0,248 0,479
800 0,229 0,253 0,262 3,624 0,174 0,253 0,484
900 0,231 0,255 0,264 3,646 0,177 0,257 0,490
1000 0,232 0,256 0,266 3,668 0,179 0,260 0,495

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1100 0,233 0,258 0,267 3,690 0,181 0,263 0,500


1200 0,235 0,260 0,269 3,713 0,182 0,265 0,506
1300 0,236 0,261 0,271 3,735 0,184 0,268 0,513
1400 0,238 0,263 0,272 3,758 0,186 0,270 0,520
1500 0,239 0,264 0,274 3,780 0,188 0,273 0,527
1600 0,240 0,266 0,276 3,802 0,189 0,275 0,535
1800 0,243 0,269 0,279 3,847 0,192 0,280 0,554
2000 0,246 0,272 0,282 3,891 0,194 0,283 0,578
El calor específico de una mezcla de gases se establece proporcionalmente.

TABLA Nº 5
Calores específicos molares medios entre 0 y tºC, 1 atm. en kcal/kmolºC
Temp. ºC H2 N2 O2 CO Aire H2O CO2 SO2
0 6,86 6,96 6,99 6,96 6,94 7,98 8,61 9,30
100 6,92 6,97 7,05 6,97 6,96 8,03 9,17
200 6,95 7,00 7,15 7,00 7,01 8,12 9,65 10,13
300 6,97 7,04 7,26 7,06 7,06 8,22 10,06
400 6,98 7,09 7,38 7,12 7,13 8,34 10,40 10,83
500 6,99 7,15 7,49 7,19 7,20 8,47 10,75
600 7,01 7,21 7,59 7,27 7,27 8,60 11,03 11,36
700 7,03 7,27 7,68 7,34 7,34 8,74 11,28
800 7,06 7,35 7,77 7,43 7,42 8,89 11,50 11,71
900 7,09 7,42 7,85 7,50 7,49 9,04 11,70
1000 7,12 7,49 7,92 7,57 7,56 9,18 11,88
1100 7,15 7,56 7,98 7,64 7,62 9,32 12,05
1200 7,20 7,62 8,04 7,70 7,68 9,45 12,19
1300 7,24 7,67 8,11 7,76 7,73 9,58 12,32
1400 7,28 7,73 8,16 7,81 7,78 9,72 12,45
1500 7,32 7,78 8,20 7,85 7,84 9,84 12,56
1600 7,36 7,82 8,24 7,90 7,88 9,96 12,66
1700 7,40 7,86 8,28 7,94 7,92 10,09 12,75
1800 7,45 7,91 8,33 7,98 7,96 10,20 12,84
1900 7,49 7,94 8,38 8,02 7,99 10,30 12,92
2000 7,53 7,98 8,42 8,05 8,03 10,41 12,99
2100 7,57 8,01 8,45 8,09 8,06 10,52 13,06
2200 7,62 8,05 8,48 8,12 8,08 10,61 13,13
2300 7,66 8,08 8,52 8,15 8,12 10,71 13,19
2400 7,70 8,10 8,56 8,18 8,14 10,79 13,24
2500 7,74 8,14 8,59 8,21 8,18 10,87 13,30
2600 7,78 8,17 8,63 8,24 8,20 10,96 13,34
2700 7,81 8,19 8,65 8,26 8,23 11,03 13,39
2800 7,85 8,22 8,68 8,28 8,25 11,11 13,43
2900 7,89 8,24 8,72 8,30 8,27 11,18 13,48
3000 7,92 8,26 8,76 8,32 8,29 11,23 13,52
Masa 2,02 28,03 32,00 28,00 28,96 18,02 44,00 64,06
atómica

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2- Aprovechamiento del calor. Rendimientos


Los combustibles se queman para aprovechar su calor. La combustión nos entrega
gases calientes a altas temperaturas y con ellos está contenido el calor
desprendido en la misma. El aprovechamiento de ese calor es función de las
calderas, hornos, calentadores, etc. En general, no es posible aprovechar el calor
contenido en los gases totalmente, debiendo dejarse escapar estos por las
chimeneas a temperaturas tales que significan una real pérdida. Si se ingresa el
aire de combustión a 30ºC y luego los gases escapan a 350ºC, es evidente que
hay una pérdida de calorías.
Por otra parte, como siempre debemos trabajar con un cierto exceso de aire,
variable según las circunstancias, tendremos una pérdida adicional, pues este
exceso ingresará al hogar, se calentará, cederá algo de su calor a la caldera o
aparato calefaccionado, pero en definitiva se llevará a la chimenea una parte del
calor que contiene, aumentando las pérdidas.

3- Ecuaciones características de la combustión


Relacionando los volúmenes de aire y de humos puestos en juego con los
contenidos porcentuales de los distintos productos de combustión, se llegan a
establecer ecuaciones que caracterizan el proceso en sus diversos casos.
Para que se produzca una llama es necesaria tanto la presencia del combustible y
del comburente como la de un iniciador, este puede ser una chispa o una fuente de
calor, como un hilo incandescente o una llama piloto.
Hasta temperatura de llama de 1800ºC puede hacerse caso omiso del fenómeno
de disociación de los gases quemados, a partir de 2000ºC este fenómeno cobra
mucha importancia condicionando los resultados de la combustión (debido a las
elevadas características endotérmicas de las reacciones de disociación).

CO2 CO + ½ O2 + Q “Reacción endotérmica”

H2O H2 + ½ O2 + Q “Reacción endotérmica”

Por consiguiente, las combustiones perfectamente estequiométricas son de difícil


realización en la práctica: generalmente se necesita grandes excesos de aire, que
contribuyen a la vez a una mezcla deficiente de los reactivos, y a una reducción
posterior de la temperatura de llama.
Es interesante observar que las llamas más calientes no son aquellas a las que
corresponde en teoría la máxima liberación de energía, sino aquellas cuyos
productos finales son estables.
La relación aire/combustible influye notablemente sobre la temperatura de
combustión: la temperatura teórica de llama se reduce, por efecto de las
reacciones de disociación, por el exceso de aire empleado y por las pérdidas de
calor, debida al ambiente circundante y a las partículas suspendidas en los
productos de la combustión.
La temperatura de llama puede aumentarse precalentando el aire de la
combustión. Los elementos disociados (radicales y átomos libres) disminuyen la
temperatura de la llama.
Partiendo de mezclas estequiométricas de combustible-comburente, y procediendo
en la escala de las concentraciones tanto hacia la mezcla más rica como hacia las
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más pobres en combustibles, se llega en ambos casos a mezclas límites, en las


cuales el calor producido por un volumen de la mezcla en combustión resulta
insuficiente para propagar la llama, en el ambiente circundante, por difusión
molecular y térmica: ambos límites marcan el superior e inferior de inflamabilidad.
Para que un combustible arda completamente, es necesario que el hidrógeno y el
carbono contenidos en el mismo se transformen por reacción con el oxígeno en
agua y en anhídrido carbónico. Si la transformación se realiza parcialmente la
combustión se denomina incompleta: el carbono da lugar en este caso, aparte del
CO2 a una cierta cantidad de óxido de carbono (CO), y parte del hidrógeno puede
encontrarse entre los gases libres o en forma de hidrocarburos.
Para lograr una combustión completa, es necesario ante todo mezclar el
combustible con una cantidad suficiente de aire, o mejor de oxígeno. Como es
prácticamente imposible efectuar una mezcla de los dos reactivos, hay que
suministrar generalmente una cantidad de aire superior a la prevista en teoría, es
decir trabajando con exceso de aire.
Como es obvio, cuanto más elevado es el grado de mezcla obtenido menor es la
cantidad de aire que se necesita para completar la combustión: por esta razón, los
combustibles gaseosos, a causa de su naturaleza que facilita la mezcla, necesitan
menor exceso de aire que los combustibles sólidos, estos precisan notables
cantidades en exceso, variable según el tipo, dimensiones y disposición de los
quemadores en las cámaras de combustión. Un exceso de aire demasiado fuerte
produce efectos negativos, ya que hace bajar la temperatura de combustión y
consiguientemente reduce el rendimiento de los aparatos.
Cuanto mayor es la temperatura de combustión, más rápida es la vaporización y la
gasificación del combustible y menor es la probabilidad de que los gases ó vapores
no ardan o lo hagan sólo parcialmente, a estos efectos positivos hay que añadir los
fenómenos de descomposición de los productos de oxidación parcial. Junto a los
gases sin quemar pueden encontrarse en los humos partículas sólidas (hollines)
que en parte quedan en el interior, depositándose en los puntos de menor
velocidad del gas.

4- Balance de masas

a- Hipótesis para su uso

α- Para masa ingresante igual masa saliente. Validez general si no hay


acumulación interna.
β- Para prever los productos finales de equilibrio con el medio ambiente.
i- Los límites del sistema son suficientemente amplios.
ii- En el sistema, la reacción sucede con mezcla adecuada.
iii- Durante el enfriamiento se va pasando por infinitos estados de equilibrio
químico.
Entonces:
La estequimetría puede proveer la composición de los productos.
Para los cuales debe saberse que:
 En los procesos de combustión la masa permanece invariable.
 Las especies atómicas se conservan (número de átomos ingresantes
= átomos salientes).
 Las especies químicas se transforman, pero obedeciendo a la ley de
las proporciones definidas de Dalton.
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 Simultáneamente debe aceptarse la validez de 2a, b y c.


 Sólo entonces es posible plantear tantas ecuaciones lineales como
incógnitas y obtener en consecuencia una solución única.
 O sea que no representa nada más que un balance global,
macroscópico y simplificado donde los productos finales son los
correspondientes a la oxidación máxima posible.
Ejemplo:
CnHm + (n + m/4) (O2 + 3,76 N2)  n CO2 + m/2 H2O + (n + m/4) 3,76 N2
(valores molares)

b- Utilidad
α- Para calcular “valores de referencia”
 Aire teórico ó estequeométrico.
 Humos teóricos.
 Humos teóricos (secos).

c- Casos de oxidación incompleta (referida a los valores “Teóricos máximos”).


 El número de ecuaciones a plantear es menor que el número de
incógnitas.
 Se debe fijar alguna ecuación para llegar a N incógnitas – N
ecuaciones.
 Las relaciones son entonces únicas. Luego de esa fijación.
 Siguen valiendo 2a, 2c.

En este tipo de tareas suelen utilizarse con éxito los así llamados Diagramas de
combustión y más propiamente diagramas de balance. Son diagramas que
muestran la relación que se establece entre los productos de combustión. El
más simple es el llamado Diagrama de Grebel o de combustión completa donde
los productos son los que corresponden al máximo estado de oxidación en
equilibrio con el medio ambiente.
En estos diagramas se consideran siempre los humos secos, ya que se debe
comparar contra la situación de equilibrio ambiente donde el agua debe estar en
consecuencia como agua condensada.
Prácticamente la validez de resultados se extiende hasta unos 500°C, donde la
disociación térmica del C02 es ya insignificante. Debe tenerse en cuenta que los
humos deben considerarse como secos aún en esas condiciones.
La relación de los productos se toma en valores molares o bien fracciones
volumétricas (lo que es lo mismo) pero no son fracciones en peso.

E- DIAGRAMAS DE COMBUSTIÓN
Los diagramas de combustión ó más propiamente diagramas de balance, muestran la
relación que se establece entre los productos de combustión.
El más simple es el Diagrama de Grebbel o de combustión completa, donde los
productos son los que corresponden al máximo estado de oxidación en equilibrio con
el medio ambiente.
Para el caso de combustiones incompletas se encuentran los Diagramas de Ostwald,
en el que hay un solo inquemado, el CO; y el Diagrama de Kissel (no se realiza un
análisis detallado en este apunte), en la que los inquemados son el CO y el H2. Para
ambos casos se encuentran soluciones gráficas que permiten una rápida evaluación

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de las condiciones globales de la combustión, la eficiencia de la combustión y la


producción de contaminantes ambientales.
Estos diagramas se pueden utilizar para supervisar una instalación de combustión. Las
grandes calderas, por ejemplo, poseen instrumentos para analizar los gases de
combustión. Debido a que estos instrumentos reciben los gases frios, el agua
condensa en la pesca de medición, y el análisis es en base seca.
Prácticamente la validez de los resultados se extiende hasta unos 500ºC, donde la
disociación térmica del CO2 es ya insignificante.
Debe tenerse en cuenta que los humos deben considerarse como secos aún en esas
condiciones.

1- Diagrama de Grebbel
Este diagrama como el resto de los que integran este tema muestra relaciones
volumétricas. Este se utiliza únicamente para la representación de combustión
completa.
Donde:
Va mín: volumen aire mínimo ó estequiométrico (exceso de aire nulo).
Vgts: volumen gases teóricos secos (como si el agua hubiese condensado).
Vgef: volumen de los gases efectivos ó reales.

Se recuerdan los límites del sistema:


Las fracciones molares (ó volumétricas) resultan, para los productos:

%CO2 = (VCO2 / Vgef) = 


%O2 = (VO2 / Vgef) = 
%N2 = (VN2 / Vgef) = 

Si 0 es la fracción correspondiente a las condiciones estequiométricas (teórica). O


sea el máximo CO2 que se obtiene de una combustión completa sin exceso de aire.
VCO2 = 0 Vgts pues la cantidad de CO2 no varía al agregar aire más allá del
estequiométrico, ya que no hay más C que oxidar.
Recordando la composición volumétrica del aire

 N2 = 0,79 y O2 = 0,21

VO2 = 0,21. e .Va mín  donde “e” es el exceso de aire: (Va ef / Va mín) = 1 + e

VN2 = 0,79 .(1 + e) .Va mín Vgef = Vgts + e .Va mín

Entonces:

Ecuación Nº1: %CO2 = [0 .Vgts / (Vgts + e .Va mín)] = 


 ( / 0) = Vgts / (Vgts + e .Va mín)

Ecuación Nº2: %O2 = [0,21. e .Va mín / (Vgts + e .Va mín)] = 


  / 0,21 = e .Va mín / (Vgts + e .Va mín)

Sumando las ecuaciones 1 y 2 nos queda:

 / 0 +  / 0,21 = (Vgts + e .Va mín) / (Vgts + e .Va mín)

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 
  1 (A)
 0 0 , 21

O sea que para cada  / 0 tendremos un , es decir un exceso dado.

Ecuación Nº3: %N2 = 0,79 .(1 + e) .Va mín / (Vgts + e .Va mín) = 

Como cada combustible tiene su propio 0, convendría tener un diagrama donde
estén marcadas las líneas de exceso de aire constante. Como los humos
considerados están formados sólo por CO2, O2 y N2.

++=1

De la ecuación Nº2: (Vgts + e .Va mín) = 0,21. e .Va mín / 

Reemplazando en la Ecuación Nº3:

 = [0,79. (1 + e) .Va mín / 0,21. e .Va mín ].  = [(79 / 21) (1 + e) / e ] .

 = 1 -  -  = 1 -  - [(79 / 21).(1 + e) / e] . = 1 - .[1 + (79 / 21).(1 + e) / e ]

 79 1  e  
  1   1   (B)
 21 e 

Representando (A) y (B) en un mismo diagrama se obtiene el diagrama de Grébel.


El diagrama de Grébel consiste esencialmente en la representación gráfica de las
ecuaciones anteriores en un plano de ejes  y O2.
En tal diagrama cada combustión resulta representada por un punto mismo.
La ecuación (A) es la ecuación de una recta cuyas coordenadas al origen son 0 y
0,21 (ver Fig. 1). El punto de ordenada 0 y abscisa cero representa la combustión
neutra. El punto de ordenada 0 y abscisa 0,21 corresponde a una combustión con
exceso de aire infinito (0,21 es el contenido de oxígeno en el aire puro). Cualquier
combustión oxidante estará representada por un punto intermedio del segmento de
recta limitado por aquellos puntos.
Debido a la pendiente de las curvas de exceso (1 – 0,21 para e = infinito) se
visualiza que para diferentes combustibles (diferentes 0) y poco exceso,
corresponde prácticamente e = cte, que en la figura 1 se han trazado dando
valores a e y despejando los correspondientes de O2.
Este diagrama es válido sólo para combustiones completas (sin CO).

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En el siguiente cuadro se reúnen los valores de Va mín, Vgts y 0 (CO2T) para los
combustibles más comunes.

Aire teórico ó Gases teóricos


mínimo secos
Va mín (m3/kg) Vgts (m3/kg) 0 (%)
Carbón de Río Turbio 6,10 5,95 18,7
Fuel Oil (residual) 10,80 10,30 16,0
Diesel Oil / Gas Oil 11,45 10,65 15,4
Kerosén 11,40 10,65 15,2
Nafta 11,35 10,70 15,0
Gases licuados de petróleo 12,00 11,00 13,8
Gas Natural 10,08 9,56 12,0

Cuando se tiene la seguridad de que una cierta combustión es oxidante bastará


determinar el CO2, por ejemplo, y con él se obtendrá del diagrama el O2 y el “e”
correspondiente. Si con los aparatos se determina CO2 y O2, el diagrama permite
comprobar si la combustión es oxidante y conocer el exceso de aire utilizado. Si el
punto de coordenadas CO2 y O2 cayera por encima de la recta correspondiente al
combustible utilizado, ello denunciaría que se ha cometido un error al determinar
los mencionados productos de combustión porque esa zona del diagrama no tiene
sentido físico. Sí, en cambio, los valores están correctamente determinados y el
punto representativo de la combustión se ubica debajo de la recta, se tendría una
combustión incompleta con presencia de monóxido de carbono.

Consideraciones a tener en cuenta para la validez de los diagramas de


combustión:

 Cerciórese que el largo de la llama corresponde a las condiciones de diseño.


Usualmente si hay termocuplas la llama debe terminar un poco antes de la
llama. Verifique siempre esto último en su instalación real.

 Observe el interior del horno. La llama deber ser brillante y bastante


transparente como para ver juntas de refractarios.

 Si la llama es azul intenso puede tener CO aunque pareciera que no es así. El


exceso de impulso y de mezcla tiende siempre a evitar hollín pero a dar
combustiones con CO. En ese caso debe verificar α y ω para sacar
conclusiones.

 Si aparece humo en la chimenea o a la entrada del tragante tenga cuidado. El


hollín es casi carbono puro que no se quemó pero que proviene del
combustible, resulta así que está quemando un combustible que en realidad es
diferente del combustible que ingresa al quemador.

 No realice mediciones sin sacar las conclusiones correspondientes.

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 Desconfié del método de medir sólo ció ÓJ en caso de llamas planas o muy
cortas. En esos casos asegure al menos dos medidas simultáneas.

 Si utiliza aparatos de absorción química (ORSAT, FYRITE etc.) recuerde que el


tiempo de absorción del 02 es notablemente más largo que el del C02, debe
asegurarse al menos un tiempo 10 veces mayor.

 No tome muestras cerca de llamas sin aclararlo en su informe.

 En lo posible determine la temperatura del punto de toma de muestra.

 Anote la presión en la zona de toma de muestra. Zonas con depresión suelen


provocar entradas de aire parásitas. Si con ello va a regular el reglaje de
combustión sea muy prudente al sacar conclusiones.

 Si del horno sale llama a la atmósfera es seguro que aunque se mida α y ω el


punto no caerá sobre la recta del combustible sino debajo de ella. Se debe a
combustión incompleta, aunque tenga 02. Si baja la relación aire/combustible
empeorará el funcionamiento. Si no es defecto del impulso del quemador, el 02
disminuirá al aumentar el aire de combustión.

La explicación del último punto se dará a continuación y la identificación de la


representatividad de los puntos de toma de muestra se hará más adelante luego de
estudiar un poco más los fenómenos con llama.
Vemos pues que hay veces que los productos de combustión pueden contener
especies moleculares no contempladas en la visión teórica precedente.
Hasta aquí no podía haber nada que no fuera un producto de máxima oxidación.
Ello fue así debido a que sólo en ese caso pueden plantearse tantas ecuaciones
como incógnitas tiene el problema y la solución es única.

De aquí en más deben hacerse distintas suposiciones:

 por ejemplo si hay defecto de aire todo el H se oxida a H20 y es el C el que no


llega todo a C02,

 con el 02 que sobra de la oxidación del H se oxida todo el C a CO y si todavía


hay 02 parte de este CO pasa a C02, o bien,

 aparece una cantidad real de CO y por balance se determina cual será la


composición.

Esto es un poco arbitrario ya que en las condiciones de llama el CÓ y el H2 han


tenido velocidades medidas de desaparición muy competitivas. Además como
veremos más adelante Defecto de mezcla de reactantes o defecto de aireación
pueden dar lugar a la formación de hollín y a la producción de H2. Muchas veces
además de CO aparece algo de H2 (digamos 0,5 CO) si se lo puede determinar.

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2- Diagrama de Ostwald
A los efectos del balance de referencia aceptaremos que, idealmente, sólo es el
carbono el que se oxida parcialmente y el resultado lo volcaremos en un gráfico
llamado Diagrama de Ostwald.
El diagrama de Ostwald es una generalización del diagrama de Grebbel, el que
resulta así un caso particular (CO = 0) del diagrama de Ostwald.
Aceptemos entonces que pueda existir CO en los humos, aún con exceso de aire
(en ese caso se está ante un problema de mezcla) pero aceptamos que no hay
hollín. De este modo todo el Carbono integrará el CO o el C02.
Al igual que se ha hecho con el diagrama de Grébel. Podemos ahora tratar de
perfeccionar el resultado del balance macroscópico pero para cualquier expresión
del exceso de aire, y haya o no CO. Puede aparecer el H2 donde la temperatura de
la chimenea es alta. El oxígeno que aparecerá en los humos será el exceso más el
que falta reaccionar para llegar al CO a CO2.

CO + ½ O2 = CO2 1 de CO  ½ de O2
VCO de CO  ½ VCO de O2

VO2 = 0,21 .e .Va mín + ½ VCO

El volumen de humos será el que teóricamente pudo haberse formado, más el


exceso de aire, más el oxígeno que sobró por no haberse quemado todo el C a
CO2.
Como el exceso puede ser negativo (exceso o defecto) ( e).

1-  = VO2 / Vgef = ( 0,21 .e .Va mín + ½ .VCO) / (Vgts  e .Va mín + ½ .VCO)
2-  = VCO / Vgef = VCO / (Vgts  e .Va mín + ½ .VCO)
3-  = VCO2 / Vgef = (0 .Vgts – VCO) / (Vgts  e .Va mín + ½ .VCO)
4-  = VN2 / Vgef = [0,79 .(1  e) .Va mín] / (Vgts  e .Va mín + ½ .VCO)

Son cuatro ecuaciones con cuatro incógnitas.


Vgef = Vgts + e .Va mín + ½ .VCO
1º)  = (0,21 e .Va mín + ½ .VCO) / Vgef
2º)  = VCO / Vgef = VCO / (Vgts + e .Va mín + ½ .VCO)
3º)  = (0 .Vgts – VCO) / Vgef
4º)  = [0,79.(1 + e).Va mín] / Vgef

Dividiendo  y  nos queda:

( / ) = 0 . (Vgts / VCO) – 1 (I)

De la ecuación 2º, operando 1/:

1/ = Vgef / VCO = (Vgts/ VCO ) + e.(Va mín / VCO) + ½

Despejando Vgts/ VCO :

Vgts/ VCO = 1/ - e.(Va mín / VCO) - 1/2 (II)


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Reemplazando (II) en (I):

( / ) = 0 . (1/ - e.(Va mín / VCO) - 1/2) – 1 (III)

De la 1º) ecuación:

 . Vgef = 0,21.e Va mín + ½ VCO (IV)

Dividiendo (IV) por VCO :

 . (Vgef / VCO) = (0,21.e.Va mín / VCO) + 1/2  (Vgef / VCO) = 1/

( / ) - 1/2 = 0,21.e.Va mín / VCO  e . (Va mín / VCO) = [( / ) – 1/2] / 0,21

e = [( / ) – 1/2] . VCO / (0,21 . Va mín) (V)

Reemplazando (V) en (III):

( / ) = 0 . [1/ - ( /  – 1/2) / 0,21 – 1/2] – 1

Despejando :

 = 0 .  . [1/ - ( /  – 1/2) / 0,21 – 1/2] – 1

Distribuyendo:

 = 0 .  . 1/ - 0 .  . ( /  – 1/2) / 0,21 – (0 . )/2 – 

Simplificando nos queda:

 = 0 - (0 .  / 0,21) . ( /  – 1/2) – (0 . )/2 – 

Distribuyendo en el segundo miembro:

 = 0 - (0 .  / 0,21) . ( / ) – (0 .  /2 . 0,21) – (0 . )/2 – 

 = 0 - (0 .  / 0,21) + (0 .  /0,42) – (0 . )/2 – 

 = 0 - 0 .  [(-1/0,42) + ( /  . 0,21) + (1/2) + (1/0)]

 = 0 - (0 .  / 0,21) + 0 .  . (1/0,42 – 1/2) – 

 = 0 - (0 .  / 0,21) +  . [0 . (1/0,42 – 1/2) – 1]

 = 0 - (0/ 0,21) .  -  . [1 - 0 . (1/0,42 – 1/2)]

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    79 
   0   0 .   .1   0 .  (C)
 0,21   42 

Recordemos que:

 = 0 – (0 / 0,21)  ; es la recta de Grébel

Operando las ecuaciones 1 y 3 nos queda:

 = (0 .Vgts – VCO) / (Vgts + e .Va mín + ½ VCO)

Dividiendo por Va mín:

 = [0 .(Vgts/Va mín) – (VCO/Va mín)] / [(Vgts/Va mín) + e + ½ (VCO/Va mín)]

 . (Vgts/Va mín) +  . e + ½ .  .(VCO/Va mín) = 0 .(Vgts/Va mín) – (VCO/Va mín)

 . (Vgts/Va mín) +  . e - 0 .(Vgts/Va mín) = -(VCO/Va mín) - ½ .  .(VCO/Va mín)

 . (Vgts/Va mín) +  . e - 0 .(Vgts/Va mín) = -(VCO/Va mín).(1 + ½ . )

[- . (Vgts/Va mín) -  . e + 0 .(Vgts/Va mín)]/(1 + ½ . ) = (VCO/Va mín) (*)

Dividiendo a 1 por Va mín:

 = [0,21 e + ½ (VCO)]/[(Vgts/Va mín) + e + ½ (VCO/Va mín)]

 . (Vgts/Va mín) +  . e +  . ½ (VCO/Va mín) = (0,21 e + ½ (VCO/Va mín)

 . (Vgts/Va mín) +  . e - 0,21 e = (VCO/Va mín).(1/2 – 1/2 )

[ . (Vgts/Va mín) +  . e - 0,21 e]/ (½ – ½) = (VCO/Va mín) (**)

De (*):

[- . (Vgts/Va mín) -  . e + 0 .(Vgts/Va mín)]/(1 + ½ . ) = (VCO/Va mín) (***)

Igualando (**) y (***) nos queda:

[.(Vgts/Va mín) + .e - 0,21 e]/ (½ – ½) = [-.(Vgts/Va mín) - .e + 0.(Vgts/Va mín)]/(1 +
½ .)

(1 + ½ .).[.(Vgts/Va mín) + .e - 0,21.e] = [-.(Vgts/Va mín) - .e + 0.(Vgts/Va mín)].(½ –


½)
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Aplicando propiedad distributiva nos queda de la siguiente forma:

.(Vgts/Va mín) + .e - 0,21.e + ½ . ..(VH/Va) + ½ . . .e - ½ .  . 0,21 e =

-/2.(Vgts/Va mín) – ½..e + ½ .0.(Vgts/Va mín) + ½   (Vgts/Va mín) + ½  .e. - ½ 0


.(Vgts/Va mín)

Simplificando nos queda:

.(Vgts/Va mín) + .e - 0,21.e - ½..0,21.e = -/2.(Vgts/Va mín) – ½.e + ½ 0.(Vgts/Va


mín)
- ½ 0. (Vgts/Va mín)

Sacando Vgts/Va mín y e factor común nos queda:

(Vgts/Va mín) [ + /2 - ½0 + ½ 0 . ] = e . (0,21 + ½ .  .0,21 -  – ½)

(Vgts/Va mín) [½ ( - 0) + /2 (0 + 2)] = e . [ (½ .0,21 – ½) –  + 0,21)]

(Vgts/Va mín) ½ [( - 0) +  (0 + 2)] = e . ½ ( .0,21 –  – 2 + 0,42)

- 0,79 

(Vgts/Va mín) ½ [( - 0) +  (0 + 2)] = e . ½ (- 0,79  – 2 + 0,42)

Simplificando nos queda finalmente:

Vgts
.   0   0  2 . 
Vamín
e
0,42  0,79.  2  (D)

para e = 0

( - 0) + (0 + 2) .  = 0

=0  - 0 = 0   = 0 ;  = 0

=1  - 0 + 0 + 2 = 0 ; +2=0   = 1 ;  = -2

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En base alas ecuaciones (C) y (D) se traza el diagrama conocido como diagrama
de Ostwald (Fig.3). En la primera de estas ecuaciones hay para cada combustible
tres variables: “CO2, CO y O2”. Fijando valores a CO se obtienen ecuaciones de
rectas que difieren sólo en el término independiente, lo que quiere decir que se
obtiene una familia de rectas paralelas cuya recta principal resulta de hacer CO = 0
(recta de las combustiones oxidantes). Puede verse que anulando CO en la
ecuación (C) se reproduce la ecuación (A). Con ejes CO2 y O2 se representa
fácilmente la recta CO = 0 (combustiones oxidantes) como se hizo en el diagrama
de la Fig. 1. Luego fijando valores a CO, se trazan las demás rectas, para lo cual
bastaría determinar las intersecciones con uno solo de los ejes coordenados, ya
que las rectas son paralelas a la principal.
De este modo se tiene ya en el diagrama la recta de las combustiones oxidantes y
las de igual CO. Es necesario, además, acotar el diagrama con las líneas de igual
e. Para ello, dando distintos valores a e en la ecuación (D) se obtiene un haz de
rectas convergentes en el punto de coordenadas O2 = 1 y CO2 = -2, cuya recta
principal es la correspondiente a e = 0. Esta última debe pasar por el punto CO2 =
0 y O2 = 0 representativo de la combustión neutra. Cada una de las rectas de igual
e puede trazarse encontrando las abscisas al origen, haciendo CO2 = 0 en la
ecuación (D) y sus intersecciones con la recta de las combustiones oxidantes,
utilizando para último las ecuaciones (2) ó (3) de idéntico modo al que se aplicó
para el diagrama de la Fig. 1.
La ecuación (D) es válida para las combustiones con defecto de aire. Basta dar a e
valores negativos para obtener las rectas de igual defecto.
Es interesante señalar que las interacciones de las rectas de igual CO con la de e =
0, vale decir, las combustiones teóricas – no “neutras” sino “teóricas” – tiene
abscisas O2 = CO/2. Esto se debe a que cuando la combustión del carbono con el
aire teórico se hace quemando parte de este en forma completa para dar CO2
resultante de la combustión total y completa de todo el carbono, pero por cada
volumen de monóxido que se forma aparece medio volumen de oxígeno, según las
reacciones:

C + O2  CO2

CO + ½ O2  CO2

Como se desprende evidentemente de lo dicho al escribir la construcción del


diagrama de Ostwald, este corresponde a un determinado combustible
caracterizado por un cierto  y VH/Va.
Ubicando el punto representativo de una combustión por el CO2 y O2 previamente
determinados con aparatos analizadores, el diagrama de Ostwald permite leer el
exceso (ó defecto) de aire y el porcentaje de monóxido de carbono.
En lo que antecede se ha supuesto que el único cuerpo gaseoso combustible sin
quemar es el CO (contenido de CH4 ó H2 despreciables).
En todos estos diagramas el valor de 0 que suele utilizarse incluye también el SO2
porque habitualmente, al analizar los humos, ambos productos se adosan juntos.

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F- DINÁMICA DE LA COMBUSTIÓN
Se puede considerar la combustión como una operación de transformación
enteramente definida. Al aplicar tales operaciones a fines industriales se procede
generalmente del modo siguiente:
En base a los balances estequeométricos y energéticos se determinan, primero, los
resultados finales que cualitativamente y cuantitativamente deben resultar de la
operación para estados iniciales definidos de las substancias introducidas, y se
examina después cuales condiciones operativas deben cumplirse para las reacciones
respectivas puedan efectuarse en el sentido y la medida previstos.
En los puntos anteriores hemos estudiado detalladamente el primero de estos
problemas, “la estática de la combustión”.
En nuestras consideraciones admitimos que un combustible de composición ó poder
calorífico conocido debe ser quemado con una cierta cantidad de aire de temperatura
dada y determinamos la composición y cantidad de gases que deben resultar de la
reacción, la cantidad de calor que debe ser liberada y la temperatura y entalpía que
deben tener estos productos de combustión.
El método de trabajo empleado consistió, pues, en pasar directamente, para la
reacción considerada, del estado inicial al estado final correlacionando
estequiométricamente y energéticamente, sin embargo, no nos preguntamos de qué
modo y en qué medida puede lograrse este estado final en una operación real.
Como las operaciones industriales del tipo de la combustión nunca conducen a una
total congruencia con los valores resultantes de la teoría, las relaciones matemáticas
que hemos establecido deben ser consideradas como casos límite, de los cuales el
proceso real puede apartarse según las condiciones operativas.
Es, por consiguiente de capital importancia conocer las condiciones operativas en las
cuales los resultados de la operación se acercan más al estado final encontrado por
cálculo teórico.
Con el estudio de esta cuestión entramos en el complicado y todavía relativamente
poco explorado dominio de la dinámica de la combustión.
Comparada con la estequimetría o la termodinámica, ciencias clásicas de larga
tradición, la dinámica de la combustión es una disciplina joven, que en su estado
actual se encuentra lejos aún de ser fijada en todos sus elementos. Se trata más bien
todavía de un bosquejo de sistematización de ciertos fenómenos relacionados en
forma causal entre sí, que de una bien organizada rama de la ciencia. Es por esta
razón que aplicada a problemas industriales, la actual dinámica de la combustión
opera más bien con nociones sumarias, valores aproximativos y límites hallados por la
experiencia que con fórmulas definidas y exactas.
Es, sin embargo, muy probable que esta disciplina, ya hoy de gran interés y valor
práctico, se encuentre en los comienzos de una evolución, que modificará
sensiblemente los conceptos con los cuales actualmente se suele encarar el estudio
de la combustión industrial.
Como toda reacción química o física, la combustión, fenómeno compuesto en este
sentido, necesita tiempo y espacio para realizarse.
En la industria, la combustión se efectúa en espacios cercados, las cámaras de
combustión. Una de las más importantes finalidades en el estudio de la dinámica de la
combustión será, pues, identificar los factores de los cuales dependen la forma y
dimensiones de estas cámaras.
Para mantener una combustión, es necesario aportar las cantidades necesarias de
combustible y aire, mezclarlas convenientemente, calentar la mezcla hasta que se

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inflame, llevar a cabo la reacción así iniciada y finalmente evacuar los productos
formados por la reacción.
El proceso total de la combustión consta, pues, de dos partes esencialmente
diferentes: primero, el proceso físico del aporte de combustible y aire y del
calentamiento de los mismos, y, segundo, la reacción química de la combustión
propiamente dicha.
Ambas partes requieren tiempo para realizarse. La duración total Z de la combustión
estará dada por la duración Zf de los procesos físicos y la duración Zq de la reacción
química.

Z = Zf + Zq

Veremos más adelante que las velocidades con las cuales se verifican las diferentes
fases de estos procesos no dependen solamente de la naturaleza y composición del
combustible, sino en una gran medida también de las condiciones físicas (estado
térmico, flujo) existentes en la cámara. La duración Z no será, pues, una constante
característica de un combustible sino más bien el resultado de la acción simultanea de
factores físicos, térmicos y químicos.
Habremos de investigar, pues, de que modo dependen Zf y Zq de estos factores y qué
posibilidades se ofrecen para influir operativamente sobre estos dos valores.
Antes de emprender este análisis veremos rápidamente cómo el volumen necesario de
la cámara Vcam está relacionado con la duración total Z de la combustión.
Sin entrar por el momento en la discusión de las causas, admitiremos, pues, que
dentro de cierto límites, Z puede tomar cualquier valor.
Supongamos que deseamos quemar en una cámara Q kg ó Nm3/hora de un
combustible dado y que la combustión de este último produzca V Nm3/Nm3 o kg de
gases de combustión.
Designando con t la temperatura media en la cámara, el volumen G de los gases que
pasan por la misma será:
G = Q.V. (273 + t)/3600 . 273 [m3/seg]

Esta fórmula no es rigurosamente exacta, ya que prescinde de la diferencia entre el


volumen de aire y el correspondiente de los productos de combustión.
Teniendo la combustión una duración global de Z segundos, el volumen teórico V’cam
necesario de la cámara será:

V’cam = G . Z = Q . V . Z . (t + 273)/3600 . 273 [m3]

Al quemarse 1Kg ó Nm3 de combustible desarrolla Pi kcal. Por consiguiente, la


cantidad de calor q’ liberado, término medio, por m3 de volumen de V’cam de la cámara
y por hora se elevará a:
q’= Q . Pi / V’cam

q’ = Pi . 3600 / V . (T/273) . Z [Kcal/m3h] (*)

donde T = t + 273

El valor q’ representa lo que se llama la carga térmica específica de la cámara, noción


ilustrativa y útil en la práctica. Por supuesto, la fórmula (*) no quiere decir que en
realidad la concentración térmica de la reacción sea la misma en cada m3 del volumen
de la cámara, q’ no es mas que un valor numérico referido a la unidad de volumen.
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Dado que i = Pi / V , es decir la entalpía de los productos de combustión, podemos


escribir:

q’ = 3600 . i / (T/273) . Z = 983000 . i / T . Z [Kcal/m3h]

Esta fórmula se refiere al volumen teórico V’cam de la cámara, es decir al espacio


ocupado por: a) la mezcla aire – combustible hasta su ignición y b) la masa gaseosa
reaccionante, es decir, la llama (ver fig. 5). El volumen real Vcam de la cámara será
evidentemente mayor que V’cam. En instalaciones modernas se procura asemejar en lo
posible la forma de la cámara a la de la llama, es imprescindible dejar un margen
espacial (c) adecuado para tener en cuenta los inevitables movimientos de la llama, y
(d) para poner la distancia necesaria entre la llama y la superficie de calefacción
(intensidad de la radiación). Por otra parte, por razones económicas la cámara debe
tener formas geométricamente sencillas, circunstancia que trae como consecuencia la
presencia en la cámara de otros espacios no utilizados por la reacción, los llamados
espacios muertos (e).

Figura 5 - Utilización espacial de una cámara de combustión

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G- ANÁLISIS DE LOS GASES Ó HUMOS

1- Análisis de Orsat
Para analizar con exactitud los componentes gaseosos de los humos se suele usar
el aparato de Orsat más o menos modificado. Las partes esenciales del mismo son
las siguientes (ver figura 6):

 Una bureta de 100cm3, con cada cm3 dividido en cinco partes.


 Tres tubos de absorción, por lo menos.
 Una botella de nivel.
 Tubos de conexión de vidrio y de goma.

La bureta de medición suele ir montada con camisa de agua para mantener la


muestra de gas a un volumen constante mientras se esté analizando. El primer
tubo de absorción contiene una disolución de potasa caústica, KOH, para absorber
el CO2. El segundo contiene una disolución de ácido pirogálico para absorber el
oxígeno, O2. El tercero contiene una disolución amoniacal de cloruro cuproso, para
absorber el monóxido de carbono, CO.
La conexión al conducto de humos si sólo se ha de verificar un ensayo es poco
antes del registro de salida. Por medio de un aspirador hidráulico se introduce la
muestra en el aparato. Para ello se lleva la botella de nivel más abajo que el fondo
de la bureta medidora: al caer el agua actúa como pistón y succiona un
determinado volumen de gas. La botella deberá hacerse subir y bajar al menos
media docena de veces, para limpiar el espacio del gas de aire y de gases de
anteriores análisis.
Obtenida la muestra, se ajusta la bureta medidora a cero y se cierra la llave
principal al conducto de gas. Levantando la botella de nivel y abriendo la llave del
primer tubo de absorción se introduce el gas en la solución de potasa cáustica.
Generalmente conviene agitar la muestra de gas para que se verifique una
absorción rápida.
La absorción completa tiene lugar cuando restaurando el nivel original del fluido en
el primer tubo de absorción y nivelando las dos superficies de agua en la bureta
medidora y en la botella de nivel, no se advierte cambio de nivel con respecto a la
lectura previa. Se sigue el mismo procedimiento para cada tubo de absorción.
Puesto que la bureta está dividida en cien partes, se obtienen lecturas directas. La
absorción se debe hacer en el orden descrito, puesto que cada uno de los reactivos
sucesivos absorbería el gas que ha de ser extraído en el tubo anterior.
Asimismo, debe dejarse más tiempo para la absorción del O2 que para todos los
otros. No se deben tomar muestras cuando el carbón se está quemando, ni cuando
los sopladores de hollín funcionan, ni cuando las puertas del hogar están abiertas.
Las últimas pruebas han demostrado que la solución amoniacal del cloruro cuproso
no absorbe forzosamente todo el CO presente. También hay otros hidrocarburos
productos de la combustión que no actúan sobre las diversas disoluciones. Sin
embargo para todos los cálculos prácticos el aparato de Orsat es de confianza.

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Figura 6 – a) Aparato ORSAT (Vista), b) Aparato ORSAT (Esquema)

2- Otros tipos de análisis


Los gases poseen en general conductividad térmica diferente.
Si al aire se le asigna un valor 100, el H2 tendrá un valor 738 el 02 ≈ 105, el vapor
de agua 75, el CO ≈ 70 y así sucesivamente (N2 ≈ 97).
La conductibilidad térmica del aire es: λaire = 25,7 x 10-3 Kcal/m h °K. La
conductibilidad térmica de una mezcla viene dada por:
λ = (a λ 1 + b λ2)/(a + b)
con (a + b) = 100 % λ = (a λ 1 + b λ2) /100 y a = [{λ - b λ2) / λ1 ] x 100
El método presenta la ventaja de poder hacer un análisis continuo y usando
métodos eléctricos tiene tiempo de repuestas muy breves y no necesitan mano de
obra especializada.
El método a emplear es calentar una resistencia que se enfría en un gas de
referencia y otra en humos. Al variar el tenor de CO2 varía el enfriamiento de la
resistencia, el puente se desequilibra y variando la resistencia se lleva el puente a
un nuevo equilibrio y se realiza la lectura, convertida en % CO2 se lee o registra.

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Figura 7- Análisis de tipo eléctrico (por resistencias)

El monóxido de carbono sin embargo no puede determinarse por este método pues
es muy parecida su conductibilidad a la del aire, por lo tanto se ideó otro principio
de medida que se usa también para determinar el H2 o sea el CO + H2.
Se hace pasar la mezcla gaseosa sobre un hilo de platino a 450 - 500°C con lo que
se logra, por efecto, de los catalizadores, que se produzca la combustión "in situ"
de estos elementos con el aire que, para que esto suceda, es aspirado por una
pequeña tobera. La combustión provoca un ∆T que para los rangos de CO y H2 en
humos es proporcional a su contenido, esto provoca un aumento de la resistencia
en el hilo debido a lo cual se desequilibra el puente.
La comparación de medidas hechas con el ORSAT y los analizadores de tipo
eléctrico coinciden en una banda de + 0,5 %.
Otro analizador de CO2 se basa en variación de la densidad de los productos de
combustión al variar el % CO2, todo esto referido al aire. Como la diferencia es muy
pequeña se emplea una ampliación mecánica. Consta básicamente de un motor
que mueve a dos ventiladores a igual velocidad y en sentido opuesto.

Figura 8- Análisis de tipo eléctrico (por magnetismo)

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Con los ventiladores se mueven otras dos ruedas: 1´ y 2´ pero las cuplas en 1´ y 2´
son diferentes por serlo ρ; la diferencia de las dos cuplas se indican en una escala
graduada; en CO2. A veces y sobretodo cuando se cambia propiedades
magnéticas.
O2  + 100
Aire  + 21,6
CO2  - 0,61
N2  - 0,42
H2  - 0,12
CH4  - 0,37

Se realiza lo siguiente: si ponemos una resistencia calentada por una corriente


eléctrica se producirá un movimiento convectivo que trata de enfriar el alambre,
existiendo un valor de intensidad de equilibrio del puente de Wheastone.
Si hay un gas paramagnético y suponemos un campo magnético habrá una
atracción preferencial de ese gas hacia el imán, y si en el entrehierro ponemos el
alambre calentado, por el efecto Curie el paramagnetismo de los gases secos y
muy caliente provoca una convección llamada magnetotérmica, para que el gas frió
paramagnético ocupe la región de las piezas polares. La superposición de los
efectos produce un mayor enfriamiento y el desequilibrio del puente. Para mejorar
la sensibilidad se colocan cuatro cámaras iguales, en dos se provoca magnetismo
y en otra dos no.

a- Toma de muestra
De importancia capital para todo esto, para que el análisis sea representativo de
lo que sucede en la zona de reacción es indispensable asegurarse que:
 No entren gases extraños entre el hogar y la toma de muestra; lo que es
muy importante en hogares de tiro inducido.
 Debido a la estratificación del fluido se hacen medidas que son
representativas de todo el campo de flujo y no sólo del filete de la muestra.
 Entre la toma y el analizador no entren gases extraños a los extraídos.

3- Análisis gráfico de las pérdidas de calor por los gases


En la figura 9 se dispone de un gráfico que permite obtener aproximadamente las
perdidas de calor arrastrado por los gases de chimenea cuando se quema Fuel Oil.
Los gráficos siguientes son análogos pero para los demás tipos de combustibles.
Estas perdidas constituyen la parte más importante de las pérdidas totales
experimentadas en una caldera u horno, dependiendo su importancia de diversos
factores, pero para dar una idea del orden de magnitud de las mismas podría
decirse que representan algo así como el 80% del total si la conducción del equipo
es más o menos normal, y que aumentan considerablemente cuando la marcha de
este no es eficiente. De aquí el interés en controlar principalmente las pérdidas de
chimenea. Las otras son mucho menores y menos susceptibles de variación.
Para un determinado combustible quemado en combustión oxidante, la pérdida de
calor por gases de chimenea depende del aire empleado y de la temperatura de los
gases.
Del diagrama se obtiene dicha pérdida entrando con el CO2 ó el exceso de aire
hasta cortar la curva correspondiente a la temperatura registrada en la base de la
chimenea. El gráfico permite, asimismo, tener una idea de la incidencia del exceso
de aire sobre el rendimiento del equipo ya que, como se ha dicho más arriba, las
otras pérdidas son mucho más pequeñas.
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Figura 9- Pérdidas por los gases de la chimenea

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CAPÍTULO Nº 4

“FASE DE PROPAGACIÓN Y ALUMBRAMIENTO DE LA LLAMA”

A- LA TRANSFORMACIÓN DEL COMBUSTIBLE MEDIANTE LA COMBUSTIÓN

1- La llama
Hasta ahora hemos tratado de entender los fenómenos mediante balances entre lo
que entraba y lo que salía del horno. Las conclusiones no podían ser otras que
algún tipo de verificación de lo que sucedía, pero no se podía profundizar en el
"como" sucedía
Es por ello que los métodos descriptos son de comparación, predecimos un
resultado ideal y comparamos la realidad contra esa previsión ideal.
Introduciremos a continuación los conceptos para entender el "como" suceden en
realidad los fenómenos para entonces si poder actuar y obtener los resultados
requeridos.
Ante todo vamos a reiterar un concepto fundamental que repetiremos cuantas veces
sea necesario: las llamas, los procesos de combustión, deben satisfacer los
requerimientos de las cargas que se calientan de modo que en la categorización ya
vista de:

FUNCIÓN - ESTRUCTURA – PROCESOS

La combustión integra la categoría "Procesos". Es por ello que, debido a las


diferentes funciones de calentamiento y diversas estructuras limitantes, existen
innumerables procesos y en consecuencia innumerables sistemas de combustión.
Una consecuencia de ello es que no existe "la llama ideal universal". La mejor llama
no es azul, o amarilla, corta o larga sino la que mejor se adapte al sistema de
calentamiento, definido por una función y una estructura, en el estado particular de
optimización. Es así que se habla frecuentemente del "casamiento" entre el sistema
de combustión (incluido el combustible) y el horno (o reactor de calentamiento). No
es entonces posible elegir la configuración de un quemador en base a las
kilocalorías que es capaz de liberar sino que debe serlo en función de las
características de calentamiento que necesita la carga y que pueda superar las
limitaciones espacio-temporales que impone la geometría del horno.

Resulta así una regla fundamental la cual establece que las características de la
fuente son impuestas siempre (en un esquema racional se entiende) por las
características del sumidero.
El sumidero es lo que absorbe el calor, cuyas necesidades se expresan por la
"función-estructura". La fuente o sea lo que cede calor (la llama), debe pues
determinarse en base a como conviene que el sumidero reciba el calor.

Por ejemplo, si en una caldera se sobrepasa un cierto flujo de calor a los tubos estos
pueden sobrecalentarse y dar origen a las rupturas o explosiones de tubos. Cuanto
más débil o delicado es el sumidero tanto más estricto es el control que debe
realizarse sobre la transferencia térmica, así los tubos del sobrecalentador son más
sensibles a errores de calentamiento que los tubos hervidores y los calentadores de
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combustible más todavía. El calentamiento del acero, resulta también muy sensible a
las características de la transferencia térmica.

Altos flujos de calor imponen a la carga altas temperaturas superficiales que pueden
ser perjudiciales en cuanto a la formación de cascarilla y a su adherencia. Las
cargas resultan más sensibles cuanto más espesor tienen o cuanto más aleadas
resultan.

En resumen, no puede pensarse en el concepto de quemador como dispositivo


aislado sino que debe estar integrado al horno y a la carga que se calienta, así como
también al combustible que se utiliza.
Existe un "sistema de calentamiento" y cada parte en él no puede ser independiente
del resto.
No es en base a la liberación que el sistema funciona, sino en base a la correcta
absorción de calor por la carga a calentar. Es siempre el sumidero el que impone la
corrección o no del calentamiento.
Más todavía, el esquema anterior de balance macroscópico, nos puede conducir a
errores de interpretación tan graves que pueden anular por completo nuestra
capacidad de entendimiento de los procesos de combustión. Así por ejemplo la
reacción:

C4H10 + 6,5 O2  4 CO2 + 5 H2O (1)

Que representa la estequiometría de combustión del butano con oxígeno resulta


imposible desde el punto de vista termodinámico. No es posible que suceda una
reacción tan rápida cuando reaccionan a la vez 7,5 moléculas y con tan baja energía
global de activación.
El esquema anterior, válido para tener una predicción ideal de lo que aparecerá
luego de la reacción de combustión, es pues imposible. No representa la realidad de
lo que ocurre en las reacciones que suceden "efectivamente".

Los mecanismos reales involucran una sucesión de procesos que se realimentan


entre sí, todos ellos muy alejados de las condiciones de equilibrio químico. Los
procesos elementales, que forman las cadenas de reacciones que llevarán al estado
final previsto por la ecuación (1) resultan de colisión de moléculas más o menos
estables con otras muy activas llamadas justamente radicales activos.

Estas colisiones pueden dar origen a nuevos radicales activos pudiendo


diferenciarse cadenas de propagación y cadenas de ramificación. Este tipo de
fenómenos explica el comportamiento real de las reacciones químicas involucradas
en los procesos de combustión más simple.
Sintéticamente podemos expresar:

A+B C+D

Que significa: los reactantes A y B reaccionan (con un cierto mecanismo complejo)


para dar como resultado los productos C + D cuando se obtiene el equilibrio con el
ambiente.
Involucrando radicales activos, un mecanismo posible de reacción podría ser:

X+A C+Y
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Y+B D+X

Así un radical X ataca al reactante A, da un producto C y otro radical Y, que ataca a


su vez al otro reactante, B, dando el otro producto y reaparece un nuevo radical X
que está en capacidad de reiniciar un nuevo ciclo.

Este tipo de reacciones, que se suceden como eslabones de cadenas se llaman


cadenas de propagación.
Como globalmente la aparición de C y D debe involucrar liberación de calor, la
temperatura del sistema reaccionante comienza a aumentar, permitiendo que otras
reacciones, que también involucran radicales activos, tengan lugar, así
sintéticamente:

A + Y  n X con n > 1

Como cada X puede dar origen a una cadena, aparece entonces lo que se llama la
ramificación de la cadena. En este tipo de reacciones la liberación de calor crece
rápidamente y la temperatura aumenta también. Esto explica la rapidez de las
reacciones de combustión, así como la propagación en cadenas explica la pequeña
energía de activación que requieren estos sistemas reaccionantes.

Comencemos con la aplicación práctica de lo visto hasta ahora. Por lo pronto


tenemos radicales activos o no habrá reacción posible. En consecuencia para definir
la existencia de la llama ha de existir una determinada cantidad (concentración) de
radicales activos.
La llama no es un hecho instantáneo y global como parece indicar la estequiometría
sino un conjunto de hechos consecutivos, un devenir de situaciones críticas, donde
suceden hechos importantísimos instante a instante que modifican toda la
configuración del sistema reaccionante.

La concentración de radicales activos varía enormemente y podremos definir un


tiempo de incubación, previo a la ignición propiamente dicha, donde los pocos
radicales activos existentes van generando cadenas de propagación. La temperatura
crece suavemente, la reacción va progresando lentamente, los procesos son muy
débiles, poco intensos. Sin embargo son los momentos decisivos, donde se juega
toda la existencia de la llama.
Si estas primeras etapas se desarrollan adecuadamente, a poco, y debido al
aumento de temperatura, comienzan a aparecer las cadenas de ramificación que,
rápidamente, explosivamente, aumentan la concentración de radicales activos y con
ella la velocidad de reacción.

Estamos ahora sí en el momento del nacimiento de la combustión: la ignición o el


alumbramiento.
A partir de ahora todo sucederá muy rápido, la temperatura crece aceleradamente,
los productos comienzan a aparecer en cantidades cada vez más crecientes.
Sin embargo luego de unos instantes de violencia de la reacción, los radicales
activos encuentran que cada vez hay menos reactantes con los que pueden
reaccionar.

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Chocan entre ellos dando origen a uniones covalentes más estables o chocan con
moléculas inertes, o chocan contra paredes y van desapareciendo.

La velocidad de reacción comienza a decrecer, la temperatura no crece tan


rápidamente... todo se va calmando, y nos vamos acercando al final de la reacción, a
la completación de la "vida" de la llama.
Cada vez es más difícil encontrar reactantes y los pocos radicales activos existentes
se extinguen entre ellos o contra moléculas que no reaccionan y todo va llegando a
su final.

Vemos así al menos dos situaciones críticas en este devenir: el comienzo, la


incubación antes del nacimiento, y el final previo a la desaparición.

Así, los sistemas de combustión deberán asegurar una buena protección en los
momentos previos al nacimiento y una tranquilidad suave en los últimos momentos.

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Cualquier sobrecarga en esos momentos provocarán la catástrofe de la reacción; la


extinción, si no se protege el nacimiento y la desaparición prematura (la no
complementación), si se recarga demasiado hacia el final.

Como la estabilidad y la completación son necesarias ya sea por razones de


seguridad y/o cuestiones económicas estas características suelen exigirse a todos
los quemadores.
Y va cambiando a lo largo de su vida, variando la naturaleza de los reactantes. El
cambio no suele ocurrir al nacimiento sino que viene con el desarrollo.

2- Veamos un ejemplo sencillo, que es muy ilustrativo


Encendamos un encendedor, y si es posible miremos la llama con poca luz: hacía el
pico inyector del gas vemos una fina y delgada capa azul, más lejos un penacho
amarillo o brillante que se hace más opaco hacia el final.
Todavía sí ponemos menos luz en la habitación y miramos con más detenimiento
vemos que a la zona amarilla la envuelve nuevamente una delgada capa azul, casi
invisible. ¿Qué ha pasado? ¿Qué se transformó para cambiar tanto la apariencia?
¿Qué estoy quemando?

Debemos explicar por que, a partir del mismo combustible y siempre haciendo la
combustión con aire, tenemos apariencias tan disímiles dentro de la llama.

Para lograr el resultado vamos a usar el viejo truco de la ciencia. Comenzaremos a


separar uno a uno los fenómenos de interés y luego conociendo éstos recomponer la
explicación de la totalidad del fenómeno.

Ante todo el gas que sale del inyector debe mezclarse con el aire ya que sabemos
que o hay mezcla aire-combustible o no hay combustión.
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Por el hecho de mezclarse con el aire, que en el experimento en análisis está quieto,
el gas debe ir frenándose ya que a partir de su velocidad debe ir arrastrando al aire.
Si midiésemos efectivamente las velocidades, o desarrolláramos la teoría correcta
nos encontraríamos que las mayores velocidades están en la vertical del inyector, y
que a medida que la distancia crece esas velocidades bajan rápidamente. Mayores
velocidades significan menores relaciones de aire-combustible.

El aire que se va absorbiendo debe, a raíz que el gas se frena, atravesar los límites
de la llama con lo cual necesariamente se calienta.
Ya que la llama no ha concluido hasta su frontera final, dentro de la misma, la
concentración de combustible es alta (o sea hay gran defecto de aire).
Es en esas condiciones de temperatura relativamente alta, gran defecto de aire y
gran tiempo de residencia (si la velocidad es continuamente decreciente se tarda
cada vez más en recorrer el mismo espacio) que suceden modificaciones
Ing. Javier Krause 125
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importantes en el seno del combustible: las partículas que al salir del inyector eran
gaseosas se van transformando paulatinamente en partículas "sólidas" de estructura
amorfa, llamadas micro-hollín.
Un reactante que aparece gaseoso a los efectos de la reacción real se va
transformando en otro que resulta ser casi puro carbón y para mayor diferencia
sólido.
¿Qué nos permitía predecir de todo esto la representación de la estequiometría del
Butano, en la cual "parece" que los reactantes pasan de un sólo golpe a productos?
Por supuesto que nada.
Ahora bien, en los primeros momentos, cerca del orificio de salida del gas, el tiempo
de reacción y el calentamiento previo es despreciable, entonces no hay tiempo para
la carbonización y en consecuencia aparece la llama azul.
Que la llama sea azul y no invisible es la muestra de la existencia de aquellos
radicales activos de que habíamos hablado. Si la reacción ocurriera directamente a
C02 y H2O la llama no sería posible. Un poco más adelante, el centro de la llama se
torna amarillo, como corresponde a la temperatura que poseen e sitos pequeños
puntos de hollín.
En el borde de la llama donde sí debe existir la completación de la reacción, todo el
resto de carbón debe haberse consumido y la llama toma nuevamente el color azul.
Debemos profundizar todavía un poco más estos conceptos. Estrictamente
hablando, la llama está compuesta sólo de esa pequeña franja azul tenue que es el
límite externo de lo que para nosotros, es la llama.
El volumen encerrado por esa envuelta tenue es sin embargo lo que representa
realmente las características tecnológicas de las llamas.
Así el calor transferido efectivamente a la carga dependerá justamente de la cantidad
de hollín contenido y el hollín contenido dependerá de la historia-temperatura-
tiempo-turbulencia y de la mezcla aire-combustible.
Antes de seguir observemos un hecho importante, lo que pasa en el origen de la
llama es bastante parecido a lo que pasa en el final y en consecuencia si decíamos
que había que proteger el inicio, también será necesario tener precauciones hacia el
final.
Por ejemplo, si a esa llama que estamos observando la enfriamos demasiado pronto,
como ser poniendo en su camino un cuerpo frío, digamos una tiza blanca, veremos
que parte de ese carbón volante (hollín) ya no completa su combustión sino que se
deposita como tal sobre la superficie de la tiza que entonces se ennegrece de
carbón.
Así, una reacción que podía haberse completado, una fuerte carga de enfriamiento la
ha bloqueado y como consecuencia tenemos una incompletacíón que no se debe a
un error en la organización de la mezcla o al inyector sino a que hemos enfriado la
llama más de lo debido.
El hollín de este tipo de llamas, de hidrocarburos gaseosos livianos, es de tamaño
muy pequeño, poco más que la longitud de onda de la luz visible, digamos 1 micrón,
pero el número de partículas es inmensamente grande, de modo que el peso total de
hollín puede ser del 2 al 5% del peso del combustible introducido.

3- Veamos que ocurre si hay hollín en los humos o en la llama


Una vez formado el hollín, la reactividad del mismo, es decir la velocidad con que
puede quemarse, depende fundamentalmente de la temperatura de la partícula, del
exceso de aire y del nivel de turbulencia. Pero el hollín radia como cuerpo sólido por
lo cual se enfría rápidamente si no es nuevamente calentado por la reacción química
Ing. Javier Krause 126
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de su combustión. En muchas condiciones, debido al tamaño de las partículas y a la


temperatura del gas en que están inmersas, el flujo se hace laminar para esa
partícula, (como si flotara en miel), los productos de su combustión difunden
dificultosamente e impiden la llegada de oxígeno por lo cual la reacción reduce su
velocidad por falta de llegada de uno de los reactantes.
Simultáneamente se enfría la partícula por la pérdida de calor por radiación y la
velocidad de reacción química disminuye especialmente. Ya no alcanza que llegue el
oxígeno, aunque llegue, la partícula está fría, y es como si estuviera muerta.
Un resultado práctico es que sí hay humo la mejor manera de combatirlo es evitando
que salga de la llama, para lo cual hay que organizar la mezcla aire-combustible para
que ello suceda.
Obsérvese que dentro de la llama el hollín no se enfría debido a la mutua radiación
de otras partículas de la nube (hay miles de millones de partículas por cm3) y porque
el aire que va llegando lo hace caliente.
Luego de la llama los gases de combustión pierden calor rápidamente y el aire es
escaso. Se dice pues que la reacción "se congela" y el hollín aparecerá entonces por
la chimenea.
Los supervisores y operadores deben de entender bien esta diferencia y además
deben saber que de acuerdo al combustible pueden existir distintos tipos de hollín.
Uno formado por una condensación gaseosa de tamaño finísimo (1μm) en el caso de
llamas de gas natural o gas de coquería, pero otros de mucho mayor tamaño que
provienen de la carbonización de las gotas de combustible líquido. Esas estructuras
de apariencia de esfera hueca, de superficie esponjosa, son mucho más difíciles de
quemar debido a la naturaleza superficial (la reactividad de la superficie puede ahora
estar controlada por el taponamiento de los micro poros más que por su temperatura)
y a su tamaño del orden de los 100 μm con lo cual su tiempo de combustión puede
ser del orden de más de 10.000 veces el anterior. En el caso de combustibles
líquidos coexisten también las pequeñas estructuras del tipo micro hollín con las
partículas más grandes. Si hay humo con fuel oil debe atenderse prioritariamente la
dinámica de la pulverización y luego la organización de la mezcla aire-combustible.

Resulta que si bien un análisis de gases global hubiera arrojado los resultados de la
estequiometría (punto A), otro realizado en B hubiera dado el correspondiente a un
combustible con menos carbono y otro en C otro resultado diferente, como si fuera
un combustible de más carbono. Otro en D hubiera arrojado gran exceso de aire.
Si imaginamos que el aire de combustión hubiera entrado por el "frente", aún
cumpliendo una relación teórica aire-combustible, en D debe haber todavía aire

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suficiente para seguir quemando desde D hasta el final de la llama. Si en D no


hubiera aire además la llama no podría completarse y en A tendríamos defecto de
aire.
Grandes precauciones deben pues tomarse sí se quiere hacer un análisis de gases
en las zonas con llamas. Deben evitarse los puntos B, C y D salvo que se esté sobre
aviso y no se tomen acciones apresuradas. Sólo en el punto A pueden esperarse
resultados ciertamente previsibles por la teoría estequiométrica más los
correspondientes al equilibrio térmico. A los efectos prácticos sólo si el punto A está
por debajo de los 700°C los resultados podrán compararse con los predichos por la
estequiometría.

B- REGLAS GENERALES QUE GOBIERNAN EL FUNCIONAMIENTO DE LOS


DISTINTOS QUEMADORES

1- A mayor intensidad de mezcla aire/combustible, la llama es más corta.

2- A mayor intensidad de mezcla la llama es más azul.

3- A mayor intensidad de mezcla la llama es inestable y requiere dispositivos de


estabilización.

4- De acuerdo a su forma las llamas se pueden agrupar en llamas largas, cortas y


planas. En las llamas cortas y especialmente en las planas, el aire (y a veces el
combustible) entra rotando.

5- La rotación del aire provoca, cuando es intensa, una mezcla muy intensa y una gran
estabilidad, debida a los campos de recirculación que produce.

6- Con aire caliente las llamas son más largas que con aire frío, lo que provoca más
carbonización; la temperatura no aumenta tanto como la prevé la termoquímica pues
la llama se vuelva más emisiva.

7- Las llamas no calientan igualmente en todo su desarrollo. La posibilidad de


transferencias depende de la concentración de hollín y de la temperatura local, así
como del espesor de la llama en su conjunto.
El diseño del retén de llama, la forma como se encuentran el aire y el combustible y la
temperatura del aire hacen variar para el mismo combustible la distribución y el valor
global del calentamiento posible.

8- Los combustibles gaseosos calientan menos, en general, que los combustibles


líquidos, debido a que los últimos presentan una carbonización muy elevada.

9- El tamaño de las gofas de combustible líquido depende fundamentalmente de la


viscosidad del combustible que se inyecta, de la velocidad de inyección, de la
temperatura del aire de combustión, del diseño del pico pulverizador y del estado de
mantenimiento de la pastilla.

10- En los quemadores industriales no hay un único tamaño de gotas sino una
distribución de tamaños. Un aumento de viscosidad eleva mucho la cantidad de gotas
grandes, las cuales generan mucho humo.
Ing. Javier Krause 128
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11- Cuando hay rotación del aire de combustión, la mezcla aire-combustible, depende
fuertemente de la forma del cono de refractario que realiza la descarga al horno. Se
debe tener cuidado justamente en los bordes de ese cono y en la suavidad de los
mismos.

12- Debe tenerse la precaución de asegurarse de que el combustible, líquido o


gaseoso, se inyecte en el campo del aire.

13- Mayor velocidad del aire significa llamas más cortas.

C- VERIFICACIÓN DE LOS SITEMAS DE COMBUSTIÓN

Como el lector ya preverá en estos momentos, la verificación de los sistemas de


combustión se basa fundamentalmente en la verificación de la distribución de los
parámetros de calentamiento, que las llamas imponen a la carga a calentar.
Esos valores de calentamiento dependen no sólo de la geometría del quemador en sí
sino también de las-geometrías del horno, el estado del aire y combustible que sale del
quemador y ciertas relaciones de los flujos de impulso del aire, el combustible y el
vapor o agente de pulverización si lo hay.
Aquí nos ocupa fundamentalmente qua el personal pueda decidir si el sistema que ya
posee el horno está en estado de manutención adecuada y qué cosas pueden hacer
peligrar su adecuación a la carga a calentar.
Dado que el estado electromecánico de los elementos (diafragmas, resortes, válvulas,
etc.) es de control evidente, daremos por sentado que todo ello ha sido verificado.
Quizás una atención especial deba ponerse en las válvulas de registros de aire
verificando su cierre, su recorrido (normalmente 60º de apertura para la carga nominal)
y la alineación y sentido de movimientos de los actuadores. En general conviene, para
cada válvula tipo mariposa, tener la curva real de recorrido del actuador en % y grados
de giro de válvula ya que entonces se podrán verificar los caudales que
aproximadamente pasan por la válvula a cada % de recorrido del actuador. Los
fabricantes proveen para sus válvulas la curva <caudal - α > para al menos una
condición de servicio.
Como ya vimos la relación aire-combustible teórica puede aproximarse bastante bien
por la observación visual de la llama y análisis de gases en lugares adecuados.
Conociendo la relación A/C (aire-combustible), que conviene sea en Nm3/103 Kcal., y
ajustando esa relación con la determinación empírica resta sólo tener un valor
absoluto de aire o combustible para saber cuantas Kcal., cuánto combustible y cuánto
aire realmente ingresa al horno.
El método se complica con la existencia de varios quemadores por frente y para ello
sólo es posible la regulación A/C de cada uno hasta lograr la misma apariencia visual y
el mismo largo de llama.
Es claro que para lograr la misma apariencia visual el estado de las geometrías en
cada quemador debe ser estrictamente igual. Un conjunto de quemadores es como un
conjunto orquestal en que todos los instrumentos deben estar estrictamente afinados
para tocar la misma nota.
Nada hay nada más importante en la comprensión de la combustión que el entender
que es un devenir armónico y no un caos brutal de sucesos instantáneos
inmodificables.

Ing. Javier Krause 129


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Nada hay más imposible que ajustar un sistema de combustión al que no se le ven las
llamas que produce.
Antes de poner en marcha caliente se puede verificar el caudal de aire descargado por
los quemadores midiendo los caudales que descarguen cada uno en cada posición
básica de recorrido del actuador, por ejemplo a 15°, 30°, 45° y 60° de apertura de
válvula de zona. Es un método útil para que sea realizado por los supervisores de
combustión luego, al menos, de cada parada de mantenimiento importante (parada
anual, por ejemplo).
De esta manera se tendrá al menos la certeza de la cantidad de combustible y aire
incorporada y de allí pueden surgir los valores del rendimiento calórico del horno.

ηCH = (Calor útil en la carga) / (calor que ingresa en el combustible)

(rendimiento calórico del Horno)

Aún en el caso de recuperadores de calor en donde el aire de combustión ingresa


caliente a los quemadores (300 - 400°C) conviene definir así" al rendimiento, teniendo
en cuenta el calor neto entregado.
Los parámetros de calentamiento así como el largo de llama son influidos por las
condiciones de llegada del aire y de combustible, una vez que han quedado fijas todas
las variables geométricas. Así el aire caliente hará cambiar la cinética de transmisión
de calor de la llama tanto como su largo acercando el pico de transmisión máximo
hacia el quemador y alargando la llama, por ejemplo:

Como se observa, de esta forma cambia así no sólo la distribución sino la cantidad de
calor transferida y en consecuencia debe variar el ηCH.
El supervisor debe asegurarse tener pues al menos indicados los niveles de
temperatura del aire de combustión a la llegada a los quemadores.
Con el uso de fuel oil pesado la temperatura del aire se vuelve muy importante no sólo
en la estructura de calentamiento sino también en la formación de humo.

Ing. Javier Krause 130


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La formación de humo más allá de la llama depende, entre otras cosas de la


resistencia que el ambiente presenta en las inmediaciones del pico pulverizador y de la
viscosidad de las gotas. El aire frío al chocar contra las gotas las enfría, aumentando
su viscosidad y generando así gotas más gruesas que las correspondientes a esa
temperatura del fuel oil. El caso es más crítico cuando se pulveriza asistido por aire
que por vapor. El aire caliente reduce este defecto pero exige; buena velocidad inicial
de las gotas.

Un detalle importante a tener en cuenta es la correcta alineación de la lanza de


combustible. La única manera de que alcance un aire con poco exceso, de por sí
bastante escaso, como corresponde a los hornos siderúrgicos, es que haya una
perfecta distribución del combustible en el aire. Una salida asimétrica genera
dificultades con la llama misma, que pueden "lavar" el refractario o la carga, y además
generará humo pues a una parte del combustible no le alcanzará el aire, que se
escurre por otro lado. Con gas natural o de coquería se ve más la asimetría en la llama
que el humo en el horno pero con fuel oil se ven ambas cosas.

En la simetría del escurrimiento del combustible las causas de defectos pueden ser
varias, provenientes de mala fabricación o de mala conservación. Es especialmente
delicado el caso de pastillas de pulverización mecánica.

En la operación cotidiana las lanzas deben ser cambiadas de tanto en tanto (digamos
cada 8 hs. al menos) para limpiar la punta y asegurar la simetría de salida.
Teniendo el control de aire y combustible puede realizarse una verificación adicional
mediante el cálculo del diámetro equivalente del quemador, que es una medida de la
organización de la mezcla A/C que provee dicho quemador.

Diámetro Equivalente (m):

2.Ma  Mc  Mv 
deq.  [m]
 . .(ia  ic  iv )

Donde:

Ma: Kg./seg., que sale de aire = flujo de aire


Mc: Kg/Kg, que sale de combustible = flujo de combustible
Mv: Kg/seg que sale de vapor o aire de pulverización = flujo auxiliar
ia= Ma.v a = Flujo de aire x velocidad del aire = Kg/seg . m/seg. = Kg . m/seg.2 =
(N)
ic= Mc.vc = Flujo de combustible x velocidad del combustible (si no tuviera flujo
auxiliar) = (N)
iv = Mv . v v = flujo de vapor por velocidad de vapor = (N)
ρ = densidad promedio

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La velocidad de salida de vapor debe calcularse como isoentrópica (ΔS = 0) para


mezcla en el pico o como de ηs ~ 0,20 a 0,85 para mezcla en la base de la carga.
En general si se usan distintos combustibles, por ejemplo a veces Fuel Oil o a veces
gas natural, la exigencia del mismo largo de llama significa que debe obtenerse el
mismo número de Diámetro Equivalente. De esa manera sabiendo la cantidad de calor
a entregar por ese quemador pueden verificarse tanto la lanza de gas como la lanza
de combustible.
El lector debe comprender que el sistema de combustión comienza en el tanque de
fuel oil (si hay fuel) o en la llegada principal de gas y termina recién en la parte de
chimenea.
Cualquier falta de regulación o mantenimiento en cualquier punto de esa línea tanque
chimenea repercutirá seguramente en el funcionamiento de su quemador.

En consecuencia la verificación de todos los elementos del circuito se impone por sí


sola. Lo mismo sucede con el circuito de aire, comienza en el ventilador de aire
forzado y termina en la punta de la chimenea.
Un detalle muy importante de los quemadores es también el retén de llama y la boca
de refractario. Pequeñas variaciones en la forma del retén puede hacer que una llama
que comenzaba amarilla llenando la boca de salida se convierta en una llama que sale
azul con un núcleo frío sin mezcla.

Así aunque se libera la misma cantidad de calor y aunque se tenga al mismo Diámetro
Equivalente la estructura de calentamiento de la llama 'será diferente. En el caso de
quemadores múltiples esta variación puede dar lugar a marcas frías en la carga.

A veces cuando este tipo de defecto de mantenimiento ocurre, suelen salir de


funcionamiento los detectores de llama. Un detector del tipo UV (que "ve" la existencia
de los radicales activos) es normalmente un dispositivo de alta confiabilidad y si está
convenientemente refrigerado e instalado no presenta problemas durante años. Si su
caso no ese verifique estrictamente las geometrías de su quemador a la altura de su
retén de llama.

Si hay quemadores del frente con llama azul y otros con llama amarilla y tiene
problemas de detección éste puede ser su problema.
Recuerde que el quemador es la asociación interactuante del estado del aire y del
combustible, la geometría de la lanza de combustible, el registro de aire, el retén de
llama, la boca de refractarios, el horno y la proximidad de otros quemadores del frente
y todo ésto debe asegurar un calentamiento adecuado de la carga.

En el desarrollo de la llama inciden todos esos elementos que acabamos de enunciar


como principales, pero la cinética es tan rica en sucesos importantes que es casi
imposible describirlos. Es por ello que un buen observador, sí hace uso de los
elementos de guía dados hasta aquí, podrá formarse una ' idea razonable acerca del
porqué ve lo que vé.

Pero es prácticamente imposible coordinar la combustión de un frente de quemadores


si no hay control visual de las llamas.
De todos los elementos para control de combustión el más útil, amplío y exacto es el
ojo.

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D- ANÁLISIS DE LA COMBUSTIÓN SOBRE PARRILLA PLANA

1- Combustión sobre parrilla plana

a- Alimentando el fuego desde arriba


Que sucede con un trozo de carbón desde que ingresa al hogar, hasta que es
reducido a ceniza. También se analizará que sucede con el aire, desde su entrada al
cenicero, hasta que abandona el hogar, para recorrer los conductos de humo.
Veremos la necesidad de un suministro adicional de aire, por arriba del techo de
combustible, para asegurar la combustión.
El trozo de carbón se deposita sobre el lecho de combustible, este eleva su
temperatura, y comienza a desprender su humedad, secándose. Luego, sigue

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aumentando la temperatura del carbón hasta que llegando próximo a los 350 °C
comienza a desprender los compuestos volátiles. La humedad en forma de vapor de
agua, junto con los compuestos volátiles se incorpora a los gases de la combustión.
Esta primera etapa se denomina "Zona de secado y volatilización".
.
Simultáneamente el combustible que servía de lecho al trozo de carbón que estamos
analizando, va descendiendo a medida que aquél se consume.
Ahora, el carbón, exento de humedad y de volátiles, entra en una zona, cuya
temperatura oscila de 800°C a 1000°C, la que es atravesada por una corriente
ascendente de aire, con muy poco oxígeno y mucho anhídrido carbónico.
En estas condiciones, el ambiente es netamente reductor. Así, el anhídrido carbónico
que viene ascendiendo, pierde oxígeno, el que se combina con el carbón del trozo de
combustible que estarnos analizando, dando óxido de carbono:

CO2 + C + Q = 2 CO

El balance del calor necesario para descomposición del CO2 (96000 Cal / mol) frente a
la formación del CO (2 x 28400 Cal / mol) da un déficit de 39800 Cal / mol de CO2.
Esta reacción es netamente endotérmica, es decir absorbe el calor que se obtiene
desarrollado por el resto del combustible al quemarse más abajo del punto que
estamos estudiando y es transmitido; parte por radiación del combustible
incandescente y parte por los gases calientes que van ascendiendo.
Esta segunda etapa recibe el nombre de "Zona reductora".
El carbón sigue descendiendo, hasta llegar a una tercera etapa, en que, por una parte,
debido a la mayor temperatura, y por otra a que el aire contiene más oxígeno, hace
que este último se combine fácilmente con el carbón que estamos estudiando, dando
anhídrido carbónico y gran desprendimiento de calor.

C + O2 = CO2 + Q

Esta etapa se llama "Zona oxidante" y su temperatura llega a los 1500 - 1800°C. De
este modo, se consume todo el combustible hasta quedar reducido a ceniza, lo que da
lugar a una cuarta o "Zona de ceniza".
El espesor de las capas depende de la altura del lecho de cenizas, pero se puede
estimar en 30; 30; 30 y 10 % del alto total para cada una de ellas.

b- Analisis del aire que entra al cenicero


Analizaremos ahora qué sucede con el aire que entra al cenicero y pasando a través
de la parrilla, es el que aporta el oxígeno para la combustión.
Este aire, que puede ser o no precalentado, aumenta su temperatura al pasar por el
cenicero y aún más, al atravesar las grillas, con lo que contribuye a la refrigeración de
éstas.
Al llegar a la zona de cenizas, los componentes del aire mantienen aproximadamente
la proporción de 21 % de O2 y 78 % de N2, a más de pequeñas cantidades de CO2 y
humedad propia.
Las cenizas aportan también algo de calor al aire. Pasada la zona de ceniza, el aire se
encuentra con el lecho de carbón incandescente, produciéndose la reacción
exotérmica.

C + O2 = CO2 + Q

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A expensa del carbón y oxígeno del aire, con gran producción de anhídrido carbónico
y calor.
Así, tenemos que el porcentaje de CO2, contenido en el aire aumenta rápidamente a
medida que este asciende, mientras que disminuye, también rápidamente el % de O2.
Este último llega a valores de 3 a 4 %, mientras que el CO2, llega a 16 /18 %. Esto se
puede seguir bien: en el gráfico se indican en las abscisas, el % de los distintos
componentes del aire y de la masa gaseosa resultante y en la ordenada, las alturas
del lecho del combustible.
Continuando, la masa gaseosa termina de atravesar las capas o zona oxidante, para
entrar, rico en CO2, y exento casi de O2, en la zona reductora, donde, según vimos, el
CO2, en presencia de C y temperatura se reduce a CO

CO2 + C + Q = 2CO

El calor para esta reacción endotérmica, es suministrado por radiación de la zona


oxidante y por las mismas temperaturas que tiene la masa de gas ascendente.
En esta zona reductora, el % de CO2 baja de 16 /18 % a 618 %, y el CO, llega hasta
10/12%.
Esta masa continúa ascendiendo, atravesando la primera capa de secado y
volatilización, e incorporándose a la misma, pues, hidrocarburos y vapor de agua.
Así, la vena gaseosa abandona el lecho de combustible, constituida por una mezcla de
elementos inertes y activos a saber:
Inertes: N2; H2O; CO2 y algo de O2
Activos: CO; Hidrocarburos livianos y H2
Los porcentajes altos de componentes activos, nos indican que en estas condiciones
la combustión no es completa.
Si queremos disminuir el porcentaje de elementos activos aumentando la cantidad de
aire que entra al hogar a través del cenicero, lo único que se lograría sería activar la
combustión, es decir, aumentar la cantidad de carbón que se combina con el oxígeno
del aire, sin conseguir, por este camino, reducir la cantidad de elementos activos
presente en los gases que ascienden del lecho de combustible. Ello se debe a que la
velocidad de reducción del CO2, al pasar el lecho de combustible de la segunda zona,
es mucho mayor que la velocidad de pasaje de los gases propiamente dicha.
La solución reside, en hacer llegar a esa vena de gas, una vena de aire adicional o
aire secundario, para que este aporte de O2 suplementario, oxide el monóxido de
carbono, los hidrocarburos y el H2 libre que pudiera haber, dando lugar a una segunda
fase de combustión.
De aquí resulta que el % CO2 y de H2O aumentan rápidamente a expensas del % de
CO; H2 e hidrocarburos, y los gases salen de la zona prácticamente sin elementos
activos, o sea, se ha logrado una combustión completa.

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CAPÍTULO Nº 5

“BALANCES ENERGÉTICOS Y USO RACIONAL DE LA ENERGÍA”

A- ENERGÍA – PRIMER Y SEGUNDO PRINCIPIO – CALIDAD DE ENERGÍA


A los efectos prácticos, asignamos la cualidad de poseer energía a todo sistema que
posea capacidad de realizar trabajo.
Decimos entonces que la energía es la capacidad de trabajo contenida en ese
sistema, de allí el nombre Energía.
En la vida real nos interesa, tanto o mis que saber cuánta energía posee un sistema,
saber cuánta energía, de la contenida, puede ser útil a nuestro propósito. Para ello
debemos conocer algunas leyes básicas que regulan los intercambios de energía,
básicamente en el campo de la energía térmica.

Definimos a la Energía Térmica como la energía que posee un sistema en base a la


diferencia de temperatura que tiene con el medio ambiente.
Existen otros tipos de energía, por ejemplo la Energía Mecánica, la Eléctrica, la
Química...
Ya los griegos sospechaban que la totalidad de la energía era constante, de modo que
no se podría crear a partir de la nada. Si un sistema aumentaba su energía, en algún
lugar debía haber otro que la disminuyera en la misma cantidad.

Joule y Mayer confirmaron experimentalmente que eso era cierto de modo que se
instituyó como principio que la totalidad de la Energía del Universo permanece
constante. Se lo llamó el primer principio de 1a termodinámica.
La suma de todas las formas de energía (mecánica, eléctrica, química, térmica,
nuclear, etc.) permanece constante.
Lo mismo vale para cualquier porción del universo. Por ejemplo, en un horno, la
cantidad de energía que entra deberá ser igual a la que sale más la que se acumula.
Cuando tenemos el horno en régimen estacionario, toda la cantidad que entra debe
ser igual a la cantidad que sale.

Al horno entrarán distintos tipos de energía, mecánica (por ejemplo el consumo de los
electro ventiladores), química (con el combustible) y térmica (por ejemplo si la carga
entra caliente) y saldrá carga caliente (térmica), gases calientes (térmica), agua de
refrigeración caliente (térmica) y pérdidas al ambiente (térmica). Pensemos que
estamos haciendo combustión completa. Aparece entonces un hecho fundamental: por
haber realizado la operación tecnológica de calentamiento, si bien la suma de las
cantidades de energía permanecen ctes, ha habido una transformación notable: han
desaparecido o mermado los tipos eléctrico, mecánico y química y sólo ha
permanecido y aumentado el tipo térmico.
¿Qué importancia práctica tiene esta transformación?

En principio hemos definido a la energía como la capacidad de trabajo contenida.


Los artesanos y técnicos del comienzo de la era industrial pronto se dieron cuenta que
no sólo habían creado distintos tipos de caballos tecnológicos (cuya fuerza medían en
HP) sino que no todos los "pastos" que comían eran de la misma calidad (los caballos
tecnológicos "comen" energía).
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Pronto se vio que había energías fácilmente convertibles en otras (energía cinética en
potencial, eléctrica en mecánica o mecánica en eléctrica; energía mecánica en calor)
pero había otras de conversión muy dudosa o incompleta. Por ejemplo, con el calor
que se genera al parar una rueda que gira era imposible volverla a llevar al mismo
estado de movimiento previo.
Comenzó entonces la asignación de calidades, de modo que la mayor calidad le
correspondía a las mutuamente convertibles, en el entendimiento que la
inconvertibilidad surgía de una pérdida de calidad.

Se vio así que podía asignarse la máxima calidad a las energías mecánicas y según
las reacciones, a las energías químicas. Las menores calidades correspondían a las
energías térmicas y cuanto menor temperatura menor calidad.
Surge así la idea de asociar a las energías térmicas, no el trabajo contenido sino el
trabajo extraíble, pues se pensó que parte del trabajo podía degradarse y parte
permanecer como tal. Ambos pueden ser contenidos pero el degradado ya no podrá
extraerse.
Aquí podemos utilizar la relación encontrada por Carnot que vincula la cantidad de
calor contenido, la temperatura del sistema y la cantidad máxima extraíble de trabajo
mecánico.

Ex = Q . (1 – To/T)

Q es la cantidad de calor almacenado, To la temperatura absoluta del medio ambiente


(usualmente 293°K (°K = 273 + °C) y T la temperatura del sistema.
Obsérvese que E, la cantidad de trabajo extraíble, depende como dijimos de la temp. T
ya que el medio ambiente, o sumidero, es casi invariable.

Veamos bien lo que pasa cuando el cuerpo está a temperatura ambiente, en ese caso
T = T o y Ex =0. Esto quiere decir que la cantidad Q no tiene trabajo extraíble, pero
como lo tiene contenido, debe estar en el estado de su máxima degradación.
Con esa cantidad Q (que está a temp. T = To) no puedo hacer nada, no posee nada de
trabajo que podamos extraer, ni siquiera en forma teórica. Decimos que ese Q está en
estado de muerte térmica.
Conviene entonces diferenciar de la siguiente manera:

Trabajo contenido = Trabajo extraíble + Trabajo degradado


ENERGÍA = EXERGÍA + ANERGÍA Q=Q (1-To/T) + Q To/T

Estrictamente hablando la capacidad de realizar trabajo está dada únicamente por el


término Exergía y no por el término Energía.
Aparece así el 2do. Principio que dice que la energía puede fluir por sí sola
únicamente en la escala descendente de calidades.

La lectura práctica sería: "cualquier proceso tecnológico (por ejemplo el


recalentamiento en el horno) implica una degradación de la energía. Para hacer algo
debo pagar un "impuesto" en capacidad de trabajo que no me retorna nunca más.

Ahora observe atentamente: la energía se conserva siempre (1er. principio) lo que


pasa es que se degrada y aunque esté, ya no me resulta útil, de modo que no hay que

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hablar de conservación de energías sino de conservación de exergías. La única forma


de realizar lo anterior es evitando las degradaciones innecesarias de trabajo.

Hay vías universales de degradación:

1- la insularidad
2- el apuro
3- el que me importa

y en todas aparece de alguna manera nuestra conducta.


Hay que estar muy atento a estas diferencias de calidad ya que a veces se usa una
terminología que induce al error. Por ejemplo cuando se habla de kilocalorías se habla
(sin decirlo) de una cantidad de calor Q a nivel de temp. T = To es decir en un estado
de muerte térmica (sin capacidad de trabajo).
Como el asunto es de mucha importancia para el manejo de las ideas frente al horno,
lo trataremos con algún detalle:

Imaginemos un combustible, por ejemplo gas natural, que se quema con aire
estequiométrico y de modo completo (la completación es una referencia absoluta, la
perfección depende del proceso tecnológico de utilización). Imaginemos todavía aún
más: la combustión la hacemos tan rápida, con una llama tan corta y poco luminosa
que se obtenga la temperatura máxima posible de llama. A partir de allí recuperaremos
la energía contenida en el combustible únicamente cuando enfriemos los gases a
temperatura ambiente. Si medimos la cantidad de calor que se le saca a los gases de
combustión para llevarlos a condición ambiente veremos que ese valor coincide con el
poder calorífico de ese combustible.

Si hiciéramos todas las cuentas necesarias podríamos graficar todos los pasos
sucedidos en un diagrama
(-1/T ; Q) de modo que se vería más o menos así:

Q = poder calorífico, se mide en valor To.

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Puede demostrarse que el área debajo de la curva es proporcional a Ex, de modo que
el área encerrada es nula para la expresión del PC (Poder Calorífico) y que la curva de
la llama cae por debajo de la del combustible original.

El área encerrada por la curva de la llama es aprox. el 70% del área del rectángulo
que corresponde al combustible, lo que corresponde al hecho que por sólo hacer la
combustión se ha perdido un 30% de la capacidad de trabajo disponible en el
combustible.

Así se ve que el valor PC no caracteriza la utilización del combustible ya que por


definición el PC no tiene capacidad alguna de hacer, está en el estado de muerte
térmica.

(Comparar combustibles por su Poder Calorífico es como comparar ejércitos de


muertos para ver cual gana).

B- BALANCES ENERGÉTICOS

Mucho cuidado debe tenerse pues en la realización de balances. Cuando se usa el


concepto de Calorías (o Kcal., o BTU…) los balances están integrados por la
capacidad y la incapacidad de hacer y en general suelen ser poco eficaces para
evaluar donde se cometen los errores o desaciertos en un proceso dado.

Por el contrario son muy útiles en lo que concierne a evaluar el resultado final,
comparar dos instalaciones semejantes, o comparar el resultado final de una
modificación.

Cuando por el contrario debe rastrearse si hay posibilidades de mejoras en los


procesos, si el conjunto fábrica está bien encadenado energéticamente o intentar
encontrar porqué sucede algo, entonces lo más adecuado es usar el balance de
Exergías o de Calidades de las energías.

Un ejemplo concreto quizás sirva para despejar algunas dudas. Supongamos que
queremos juzgar si evitar pérdidas de calor a alta o baja temperatura representan la
misma capacidad de hacer trabajo de la contenida en el combustible original.
Admitamos que podemos ahorrar, digamos 10%, la misma cantidad en cada situación.

Desde el punto de vista del primer principio la misma cantidad supone la misma
cantidad de combustible.

Sin embargo hemos dicho que la utilidad que nos puede prestar el combustible es en
base a su capacidad de hacer, no de no hacer.

De ser así el campo correcto para el juzgamiento será el 2do. principio y en


consecuencia al estar a diferentes temperaturas representarán cantidades diferentes
de hacer. Veamos esto en el gráfico (-1/T ; Q) de ese combustible.

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Las áreas son diferentes, en consecuencia es más valiosa la pérdida a alta que a baja
temperatura y debe representar diferente capacidad de ahorro potencial de
combustible, como corresponde a las áreas debajo de la curva.

La única posibilidad de que esas áreas sean iguales es que la curva fuente sea
paralela a Q, es decir el caso de Energía Eléctrica, trabajo mecánico o Energía
Química aprox.
En cuanto se hace la combustión, o sea cuando hay calor y en cuanto se ha ce
presente la temperatura, es decir en el campo térmico, las oportunidades de ahorro
posible, valuadas en combustible, son diferentes.

Así, las pérdidas de las puertas abiertas de los hornos y pérdidas a altas temperaturas
por las paredes generan grandes consumos de combustibles, con calorías
correspondientes a altas capacidades de hacer, razón por la cual deben evitarse.
Ahora bien, la capacidad de trabajo no es, sino que va siendo, es digamos
instantánea, o la aprovechamos para algo ya, o se degrada y debe prestarse atención
a dejar caminos posibles a esa degradación para que no se manifieste de forma
destructiva.

Las exergías van estando disponibles instantáneamente, si no se toman se degradan.


Los caminos de degradación son varios pero todos necesariamente rápidos. El
concepto de que si no se toman se pierden, que van siendo, que no permanecen, es
esencial.
Para algunos de los lectores esto puede parecer contradictorio con el método usual de
evaluar instalaciones térmicas por el método de pérdidas por separado por lo que
trataremos este tema con más detalle.

Debe reconocerse ante todo que el método de superposición lineal, de uso común en
física mecánica se basa en que la mecánica se maneja con energías equivalentes, las
llamamos reversibles y que en primera aproximación se suponen características
lineales.

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La térmica, el estudio de los fenómenos térmicos es, cronológicamente un avance


posterior a la mecánica Newtoniana e incorpora entonces nuevos grados de
complejidad.

El fenómeno irreversible, lo no conservativo, la flecha del tiempo son conceptos


extraños a la mecánica pero fundamentales a este nivel de complejidad que significa
tratar el comportamiento macroscópico medio de centenares de miles de millones de
partículas (por ejemplo las moléculas contenidas en los gases dentro del horno).

Joule, el "descubridor" del principio de conservación de la energía trabajó con


relaciones de equivalencias, de modo que el único nivel posible de referencia es ó T =
∞ (donde todas son mecánicas) ó T = To (estado de muerte térmica sin capacidad de
trabajo). Su problema fue cuantitativo, para contabilizar debía poner todo en valores
equivalentes y por supuesto eligió el nivel To.

Carnot, Clausius y otros hasta aquí trataron de incorporar la determinación de esos


valores para el entendimiento de la realidad.

El método de las pérdidas por separado, común en la física cuando surge la


termodinámica, fue también utilizado en la aproximación al entendimiento de los
problemas térmicos, en especial para la evaluación de los rendimientos.

C- BALANCE ENERGÉTICO DE UN HORNO DE RECALENTAMIENTO


Veamos el ejemplo típico de un horno. La simple observación contemplativa nos
permite ver que hay pérdidas a través de puertas entreabiertas ("sale calor"), a través
de las paredes, a través de las aguas de refrigeración utilizadas para sostener las
estructuras resistentes, a través del humo de la chimenea, por la solera, etc., y que
hay un llamado calor útil que es el que lleva contenido la carga.

El método de las pérdidas por separado se basa en que, de acuerdo al primer principio
la suma de todas las cantidades perdidas más la cantidad útil debe ser igual a la
cantidad suministrada ya que no puede haber creación ni destrucción de energías.

QAportado = Q Perdida paredes + Q P. Agua + Q P.Agua + Q P.Gases + Q P ….. + Qútil

es el balance en el eje correspondiente a T = To

Veamos ahora la aproximación bi-dimensional:

 Las pérdidas por las aberturas corresponden a situaciones de alta temperatura de


modo que el evitarlas dejará dentro del horno una alta capacidad de trabajo.

 La carga metálica debe calentarse a alta temperatura de modo que debe contener
una alta capacidad de trabajo, lo que hace tan importante no perder la capacidad
disponible que se puede obtener cerrando las aberturas (puertas, rajaduras, malos
cierres, etc.).

 El agua de refrigeración está a baja temperatura (digamos unos 40°C). La


capacidad de hacer contenida en esa pérdida es casi nula. Sin embargo dentro del
horno ese "calor" le llegó desde alta temperatura. Si en el origen era alta la
Ing. Javier Krause 141
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capacidad de hacer y al final es casi nula debe haber habido una gran degradación
de la capacidad de hacer. Las exergías debieron convertirse en energías; la
cantidad (las calorías equivalentes) no varían pero liquidamos la capacidad de
hacer. Esa pérdida de oportunidad de aprovechamiento se produce por la gran
diferencia de temperatura entre la carga metálica y el agua de refrigeración o entre
la temperatura de pared y el agua de refrigeración de soportes y vigas (no la
usamos y la hemos perdido).

Observe qué uso le da al agua de refrigeración: no vuelve al río? no va a la cloaca o a


la torre de enfriamiento? en realidad no la usa para nada. Esas "calorías" las tira
porque no se usan para nada.
Si quisiera aprovecharlas, darles una utilidad, debería aumentar su temperatura, por
ejemplo si las tuviera a 150°C, haciendo el circuito de enfriamiento con agua a presión
(agua sobrecalentada), podría darle destino, quizás para tener aire de combustión
caliente.

La posibilidad de aprovechamiento depende de no haber arruinado lo que valía. SI se


arruinó y ya no sirve no tenemos más remedio que tirarlo. Si no se arruinó tenemos la
opción: utilizarlo o tirarlo.

Este es el concepto fundamental del uso racional: ver si antes de arruinar puedo darle
utilidad; es rastrear las oportunidades de aprovechamiento para arruinar lo menos
posible. Todos sabemos que ese es el método genuino de ahorro.

Veámoslo ahora todo en el diagrama (- 1/T ; Q)

Vemos pues que el balance de cantidades, o balance de calor, expresado en el eje


correspondiente a To (la línea Q en el diagrama) Indica las pérdidas, pero no indica las
potencialidades de revertir esas pérdidas en algo útil, eliminarlas, disminuirlas o, en fin,
maximizar la eficiencia térmica del equipo.
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Para mejor ejemplo sería interesante que los horneros puedan ir a la Central eléctrica
de la planta. Allí se manifiestan más nítidamente las capacidades de hacer ya que el
producto final es justamente "pura capacidad de hacer".

Por ejemplo, sí la cosa fuera "a pura caloría" sería inexplicable que al calentador de
baja (antes del desaireador) se lo alimente con vapor de extracción de la turbina con
grandes cañerías, válvulas, válvulas de cierre rápido para evitar reflujo, etc., en vez de
una pequeña y simple cañería de vapor vivo.

Pues bien, eso es lo que se hace y se lo hace porque poner la misma cantidad de
calor con vapor vivo significa perder el trabajo (los KW) que ese vapor haría en la
turbina si se expande desde vapor vívo a vapor de extracción.

Más dramáticamente aún, las pérdidas en el condensador, el orden del 55%


(dependiendo de la instalación) de la cantidad de combustible ingresado al ciclo, no
presentan ninguna capacidad de hacer.
En el condensador no se pierde nada, sólo se deposita la energía incorporada en el
resto de la instalación.
Tenemos una pérdida del 55% de Qo que no representa ni un infinitésimo del
combustible.

Veamos esto en el diagrama (- 1/T; Q) o diagrama de calidad:

La gran pérdida se realizó en la combustión (30%) y en la transmisión del calor otro


30% (así 0,3 x 0,9 + 0,3 x 0,9 ≈ 0,54 que es justo lo que se lleva el condensador).
Aclarado el aspecto fundamental acerca de la Energía vamos a pasar a evaluar
rápidamente algunos métodos de cálculo para aproximarnos al cálculo de las Energías
contenidas, evaluadas a nivel del eje del diagrama de calidad.

Ante todo debemos decir que la expresión del rendimiento del horno en base al
Método de las Pérdidas por Separado es sólo posible en cuanto a una representación
ideal.
Es casi imposible evaluar exactamente cada uno de los destinos térmicos de la
energía suministrada por el combustible. Aún en los casos aparentemente más
Ing. Javier Krause 143
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simples, por ejemplo el cálculo del calor útil o calor incorporado a la carga, surgen
complicaciones: así es muy difícil establecer exactamente el nivel de temperatura de la
carga a la salida del horno, y además, el calor suele no estar igualmente distribuido en
todo el espesor de la carga, existiendo generalmente un ∆T entre superficie y núcleo.
Ese ΔT varía con el manejo del horno, el ritmo y la cercanía a paradas en que no sale
carga pero se continúa con el fuego.

Las pérdidas por las paredes son muy difíciles de evaluar exactamente y ni que hablar
si el régimen es no estacionario, sí hay paradas y arranques. La masa de las paredes
suele ser mayor que la masa de la carga, su calor específico del orden del doble y la
temperatura mayor que la de la carga. Más aún en el caso de la solera. La
temperatura de los gases suele ser desconocida o sólo aproximada, la presión se
suele tomar en un solo punto del horno, el ajuste de puertas relativo y la constancia de
la presión sólo aproximada con lo que la entrada o salida de los gases es difícil de
establecer tanto en cantidad como en temperatura.

En general tampoco se tienen disponibles análisis de gases representativos del flujo


total o de la totalidad del horno, de modo que las pérdidas de calor latente (energía
química) son también difíciles de apreciar exactamente.
Aún el calor que se lleva el agua de enfriamiento resulta muchas veces desconocido
por no tener mediciones del flujo de agua.
Así es que los norteamericanos suelen incorporar otro sumando a la expresión de las
pérdidas, tomando un valor de cierre y denominándolo "pérdidas no tenidas en cuenta"
para que la suma de todos los calores sea igual al calor aportado por el combustible.
Ahora debemos intentar un cálculo de primera aproximación.
Vamos pues a desglosar métodos simples para aproximar la cantidad de calor que
puede corresponder a un buen número de destinos térmicos.

a- Pérdidas de calor al exterior por las paredes


Cuando el calor atravesó el espesor de la pared llega a la superficie externa y se
disipa por radiación y convección al ambiente.
Para las paredes de ladrillo o hierro oxidado suele aceptarse un valor de emisividad
de 0,8, para las bien pintadas de color aluminio ε ~ 0,5.
El siguiente gráfico permite calcular rápidamente tales pérdidas referidas a un aire
ambiente de 15°C.

Ing. Javier Krause 144


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La temperatura de las paredes puede medirse fácilmente fijando termómetros y


aislando el bulbo sensible con suficiente fibra de vidrio.

El cálculo de las pérdidas por la solera es de mayor complejidad y excede en


mucho el alcance de este curso. Debemos decir que las pérdidas por la solera no
son uniformes sino que se concentran sobre los bordes de modo que cerca del
30% de las pérdidas ocurren sobre el 5% del ancho.
Además es muy difícil que alcance el régimen estacionario de modo que en general
está tomando o cediendo calor.
Si no se mide la temperatura de la pared la siguiente tabla permite ca1cular en
forma aproximada las pérdidas, en relación a la superficie exterior de las paredes y
tomando como referencia la temperatura interna de la bóveda en la sección
considerada.

θ Pérdidas por el techo Pérdidas por Pérdidas por la


bóveda interior Kcal./m2h paredes laterales solera
Kcal./m2h Kcal./m2h
1400 4600 3100 1500
1200 3650 2500 1200
1000 2800 1950 1000
800 2050 1500 800

(los m2 de Solera se toman en relación a la superficie interna de la solera).


En general las pérdidas calculadas con esta tabla incluyen el calor que se lleva el
agua de refrigeración de vigas y soportes, salvo los skids, cuando el horno tiene un
estado de conservación razonable.

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b- Pérdidas de calor que se lleva el agua


Si se tuviera un caudalímetro y termómetros a la entrada y salida esta pérdida es
fácilmente calculable ya que en el intervalo utilizado puede suponerse que el Cp ~
1 Kcal./kg°C.
En general no se tienen instalados estos aparatos y además varios tubos
absorbedores de calor desembocan en un mismo colector, usualmente un gran
embudo rectangular.
Un método de medir caudales fácilmente consiste en provocar la inundación del
colector y aforar el caudal mediante un vertedero en V.
La coronación del vertedero, con ángulos vivos será una V invertida entre 25 y 118°
y el vértice de la V a más de 1,22 metros del fondo.

Si se mide la altura del líquido sobre la V en el derrame, que la llamaremos H:

resulta:
V (m3/seg) = 1,331 (tg α/2)0,996 H2,47 con H en metros

c- Pérdidas de calor por skids o apoyos de la carga


Para los skids, o apoyos de la carga, en los hornos con combustión por debajo de
la carga aparecen pérdidas asociadas con el tipo de sostén:

Caso 1: los sostenes verticales de apoyo son con circulación de agua


Caso 2: los sostenes verticales de apoyo son de refractario

Las pérdidas podrán calcularse en base a la ley de radiación tomando 1/2 tubo
contra la temperatura de la carga metálica y 1/2 tubo para la temperatura de la
pared, pero esto vale sólo si no hay llamas entre medio.
La tabla que sigue da un valor aproximado en base a la temperatura del planchón
metálico, y tubos de apoyo de Ø ≈ 60 mm.

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θ Carga Caso 1 Caso 2


(ºC) (Kcal./hm) (Kcal./hm)
1300 63500 39000
1200 50500 31000
1100 40000 24400
1000 31000 19100
900 23700 14700
800 18000 11400
700 13600 8600
650 10300 6400
500 7500 4600
400 5400 3100
300 3500 2000
200 2000 1100

Se basa en tubos de hierro, oxidados y desnudos. En el caso de aislación, los


valores serán notablemente inferiores.
La aplicación de esta tabla a algunas instalaciones arrojó un exceso en la fijación
de las pérdidas (tomadas como caso 1) del orden del 40%, cuando los valores
puntuales de temperatura de la carga se obtuvieron por un modelo matemático.

d- Pérdida de calor por radiación de aberturas


Otra de las pérdidas que parece simple de evaluar y no lo es, resulta justamente
ésta, que no puede computarse simplemente con la aplicación directa de la ley de
radiación total.
En principio la temperatura del horno en las cercanías de la pared es en general
desconocida. Más aún, existen dentro del horno un conjunto de temperaturas y no
sólo una temperatura. Así tendremos temperatura de bóveda, de paredes, de
carga, de gases, etc.
Es bastante difícil decidir cuál de esas temperaturas es la más representativa
respecto de la abertura.
En los hornos de empuje las puertas están en general a la altura de la carga
metálica, en ese caso proponemos que se tome como temperatura representativa
la temperatura de la carga frente a la puerta.
La temperatura de carga puede medirse en forma "directa" o bien surgir de un
programa de cálculo o bien ser apreciada por el hornero.
Para el cálculo puede usarse la siguiente fórmula:

Qpr = A . QN . S (Kcal./h)

S = sección normal, o superficie, de la abertura en m2.


QN = calor que corresponde al cuerpo negro a la temperatura representativa (ver
gráfico)
A = valor que resulta de considerar el efecto del tipo de abertura (ver gráfico).

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e- Pérdidas por infiltraciones (salida de llama ó entrada de aire ambiente)


La presión en el horno suele estar medida en algún punto de la bóveda, en general
en la zona de compensación o sea en la primera zona desde el punto de vista de
los gases (lo más alejado de la chimenea).

La determinación de la presión en el punto se hace simplemente midiendo la


diferencia con el ambiente a la misma altura de la toma.
La fijación de la presión del horno tiene una gran importancia y permite al
supervisor determinar de alguna manera la conducción que los horneros hacen del
horno.

Normalmente se trata de fijarla en un ensayo con máximo fuego, correctamente


distribuido en las zonas, de modo que a la altura de carga se tenga una presión
tendiente a cero cuando se ha asegurado el cierre de todas las puertas, de tal
modo que no salgan gases ni entre gases más que los que corresponden al
mantenimiento realizado en el horno.
Sí el horno no se puede operar a carga máxima con las puertas de carga cerradas
querrá decir que se hace o una distribución de fuego inconveniente, o hay puertas
abiertas o hay problemas de fugas en el recuperado de calor o hay fisuras en el
conducto de humos.
Hay hornos con la salida de carga por gravedad y en esos casos corresponderá un
aumento de la presión (por infiltración de aire) en el momento que ellas abran.
El propósito de esta parte es clarificar porqué suceden esas salidas o entradas de
gases, cómo puede calculárselas y cómo se establecen dentro del horno presiones
positivas y/o negativas.

Veamos un corte transversal del horno. En A, sobre la bóveda se mide una presión
Pg, que es la diferencia con el ambiente a esa altura. Sea H la altura de la bóveda
a la solera.

En un plano situado a altura y de la solera tendremos:

Presión en el interior del horno = Pg + γi (H - y)


Presión en el exterior en el plano y = O +y (H - y)
γi = peso específico del gas del horno

Si definimos Δγ = (γa - γ i) la presión en plano "y" en el interior referida al ambiente


será
pi = pg - Δγ (H - y)

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El peso específico de los humos a 0°C está comprendido entre 1,24 kg/m paro el
gas de coque a 1,43 kg/m para el gas de alto horno (para el fuel oil aprox. 1,28,
para el gas natural aprox. 1,23).

La tabla que sigue da el valor de Δγ para aire a 0°C y distinta temperatura de gases
en el horno (θg ~ θp + 150°C)

Δγ
θg
γ i = 1.25 γi = 1.30 γi = 1.35

600 0,902 0,886 0,871

800 0,976 0,963 0,951

1.000 1,026 1,015 1,005

1.200 1,062 1,053 1,043

1.400 1,089 1,081 1,073

1.600 1,111 1,104 1,096

Cuando la temperatura del aire aumenta Δγ disminuye, así si el aire tiene

θa = 10ºC debe restarse 0,046


θa = 20ºC debe restarse 0,088
θa = 30ºC debe restarse 0,128
θa = 40ºC debe restarse 0,165

Como se ve lo que se trata al calcular pérdidas es más que llegar al valor preciso
del combustible o del rendimiento del horno, ir teniendo el sentimiento de la
operación. La aproximación a la realidad es relativa ya que en los hornos no se
tienen a menudo todos los datos necesarios. ¿Quien mide la temperatura exterior
de las paredes? o la temperatura de los gases, o la de la carga, o el flujo de agua
de refrigeración?

Es así que si se quiere calcular el rendimiento del horno, es aconsejable no utilizar


el método de las pérdidas por separado sino medir el aire de combustión y apreciar
en el horno el comportamiento de ras llamas (ver capítulo correspondiente).

El aire es normalmente limpio y constante como para poder medirse y es


relativamente fácil determinar el estado de combustión estequiométrica.

Además como a cada combustible le corresponde un valor de Nm3aire/1000Kcal


que es siempre muy cercano a 1; midiendo el aire se puede asegurar el consumo
de combustible y midiendo la carga (tonelaje y temperatura se miden siempre al
comienzo del laminado) se determina el rendimiento ηhorno mediante un cálculo
directo y mucho más exacto.

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CAPÍTULO Nº 6

“EQUIPOS DE COMBUSTIÓN”

Los Equipos de Combustión son unidades de trabajo cuya función es recibir el


combustible y el comburente (aire), dosificarlos entre si, mezclarlos, encenderlos en
algunos casos y destilar las sustancias volátiles del carbón antes de quemarlos. Los
combustibles líquidos y gaseosos se manejan por medio de quemadores y los
combustibles sólidos en fragmentos por medio de alimentadores.

Los propósitos del sistema de quemado de combustible son:

 Posición de la llama en áreas útiles para la mejor liberación y


aprovechamiento del calor.
 Iniciar y mantener la ignición.
 Producir la mezcla entre el combustible y el aire.
 Volatilizar los combustibles sólidos y líquidos.
 Controlar la proporción entre el combustible y el aire
 Suministrar el combustible y el aire en el valor y la presión exacta para
facilitar las cinco funciones previas con seguridad para cualquier valor
requerido del proceso.

Importante para los estudiosos de combustión son la termodinámica química y la cinética


de la llama y velocidad de las reacciones, para ello se necesita una mezcla adecuada de
combustible y aire. El término inflamabilidad se utiliza para describir la capacidad de
quemarse, o realmente su habilidad para convertirse en gas de forma que la combustión
pueda tener lugar.

Las reacciones químicas deben satisfacer tres condiciones para que tenga lugar el
proceso de combustión:

 Es necesaria una adecuada proporción entre combustible y oxígeno (o aire)


con los elementos combustibles.
 La mezcla del combustible y oxígeno debe llevarse a cabo, de modo que una
mezcla uniforme esté presente en la zona de combustión y así cada
partícula de combustible, tenga aire alrededor para lograr su combustión.
Los combustibles sólidos normalmente se convertirán primero en gas por la
acción del calor. Los combustibles líquidos se vaporizaran a gas, y después
arderán. La atomización de los líquidos mejora la mezcla con el aire y la
vaporización del gas. La pulverización de carbón tendrá los mismos efectos.
 La temperatura de ignición se establecerá y será monitorizada de forma que
el combustible continúe su ignición sin calor externo cuando la combustión
arranque.

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Los Equipos de Combustión se los puede clasificar en función del tipo de


combustibles que utilizan para realizar la combustión:

1- Parrillas y Hogares mecánicos


a- De alimentación superior
- De proyección
- De parrilla móvil
A- Combustibles b- De alimentación inferior
Sólidos - De retorta simple, múltiple
y a tornillo
2- Grillas y otros dispositivos
3- Molinos Pulverizadores
4- Quemadores p/carbón pulverizado
5- Hogares Ciclón

1- Quemadores Tipo pulverización


mecánica
a- Con reciclo de combustible
b- Con canales tangenciales
regulables
Clasificación de c- Con doble alimentación
los Equipos de
Combustión en 2- Regulación de los quemadores a
función del tipo pulverización mecánica
de combustible a B- Combustibles
usar Líquidos 3- Quemadores con pulverización por
medio de un fluido auxiliar
a- Quemadores a baja y media
presión
b- Quemadores de alta presión

4- Los Equipos y los accesorios

5- Regulación de los quemadores en


funcionamiento
a- Sistemas de Regulación

1- Quemador de Gas Atmosférico

C- Combustibles 2- Quemador de túnel de gas


Gaseosos
3- Quemador aspirador de premezcla
de aire y gas

D- Combustibles
Combinados

E- Pulsatorios

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A- EQUIPOS DE COMBUSTIÓN PARA COMBUSTIBLES SÓLIDOS


Carbones, lignitos, madera, sinterización y pelletización de mezclas de combustible
mineral, e incineración de desperdicios sólidos, requieren un tiempo adicional para la
carbonización, o sea quemar después que todos los componentes gaseosos y líquidos
han sido eliminados.
El principal método para apresurar este proceso lento de carbonización -quemado
(transferencia de masa - migración del oxigeno dentro de la carbonización y salida de
monóxido de carbono) es exponiendo en forma continua el área superficial del
combustible divididas en pequeñas unidades. La próxima etapa es tratar la
probabilidad de polución. Los trozos pequeños pueden ser lanzados sobre el lecho de
quemado por un distribuidor (con una granulometría de 50 % pasante a través de un
tamiz de 1/4 pulgada. Los trozos más pequeños son quemados antes que el carbón
llegue a la parrilla. La parrilla puede liberar una cantidad de calor de 2,7 x 105 Kcal. /
hr. m2) (de aumentación superior) o depositado por una tolva (avance transversal)
sobre una parrilla giratoria o una estufa Hereschoff (calor liberado por una parrilla
800.000 Kcal. / hr. m2).
En la figura se ven los rangos de medida de carbón para tres calidades de parrillas.
Los carbones de trozos grandes pueden ser alimentados por tomillos o empujadores
(alimentación inferior) por debajo de una parrilla de retorta (calor liberado por la parrilla
540.000Kcal/hr.m2 para parrilla de retorta simple o 800.000Kcal/hr.m2 para parrilla de
retorta múltiple), o alimentado por gravedad dentro de un tambor rotatorio, o
simplemente depositado sobre una pila de calor latente usando una cámara grande
empleando el principio del defecto de aire y luego quemar los productos gaseosos de
la combustión incompleta en una cámara secundaria de combustión suministrándole el
aire necesario.

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La mayor cantidad de estos lechos de quemado distribuyen el aire por debajo del
fuego en unas cajas de viento colocadas en la parte inferior de la parrilla.
En la figura anterior se aprecia el rango de medida del carbón para tres tipos de
parillas. Los límites recomendados son aplicables para el suministro actual de carbón
en tolva para parrilla.
Esto es importante para mantener uniforme la medida a lo largo de toda la tolva.

En los siguientes párrafos se discutirá en forma general y amplía la habilidad en


cuanto a la velocidad de carga de los combustibles sólidos, considerándose en forma
progresiva según sus dimensiones desde las pequeñas partículas hasta los grandes
trozos, clasificándolo de acuerdo a la liberación de calor desde rápido a lentos. Los
combustibles desmenuzable tal como el carbón pueden ser pulverizado hasta
partículas del tamaño de 100 micrones (75 % pasa a través de la malla 200 -
aproximadamente la consistencia del polvo de talco) esto al quemarse pueden liberar
una cantidad de calor considerado similar al obtenido con combustibles líquidos
gaseosos, usando quemadores fundamentalmente similares a los del gas de petróleo.
El carbón pulverizado es transportado por aire al quemador (aire primario)
normalmente del 8 al 20 % del estequeométrico requerido este no debe ser menor que
el correspondiente al punto inferior de inflamabilidad para evitar retroceso de llama. En
el pasado, el carbón pulverizado ha sido limitado en su uso a las grandes instalaciones
(> 100 x 106 Kcal. / hr) pero es probable que en el futuro puede ser empleado para
unidades pequeñas. Las partículas finamente molidas de los combustibles sólidos
pueden ser transportada neumáticamente a través de los tubos insertados tal como en
los quemadores de gas de los procesos industriales y es satisfactoria para algunas
aplicaciones como los hornos de estructura de arcilla donde se procesan productos
donde:
a- no sean dañado por partículas que caen sobre ella por el carbón quemado, y
b- tener un sistema que provea la remoción de cenizas para evitar problemas de
polución o desechos.
Partículas trituradas y molidas pueden ser quemadas en una cámara de combustión
ciclónica (combustión turbulenta) o en lecho fluidizado. El ciclón es usado en grandes
generadores de vapor, consiste en una cubierta de refractario, entramado, enfriado,
por agua, cilindro horizontal. Cuando el carbón triturado es usado (95 % pasa a través

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de la malla 4), se puede adicionar escamas de material descascarillado. Trozos


carbonizados y quemados sobre la superficie de la masa fluida. Particularmente en
una próxima etapa esto se puede minimizar usando ventajosamente combustible con
ceniza de bajo punto de fusión. La cantidad de calor liberado llega a ser de 4,5 a 8 x
104 Kcal./hr m3.
Dado que al proveerse recirculación con un largo tiempo de residencia, el quemador
turbulento es una solución para quemar combustibles difíciles tal como carbón de baja
calidad o material de desecho. El chorro de entrada estratificado o en capas puede
auxiliar a reducir ruido, emisión de hidrocarburos y óxidos de nitrógeno.
En un lecho de combustión fluidizado, el aire de alimentación pasa a través de un
tamiz de sólido combustible granulado.
Los tubos de la Caldera u otros equipos que intercambian calor pueden estar
sumergido en el lecho fluidizado y por lo tanto sujeto a una excelente transferencia de
calor. En la puesta en marcha se mezcla en el lecho caliza granulada con el
combustible con ello se puede lograr minimizar la polución de SO2 y SO3 proveniente
de los combustibles con alto contenido de azufre.

Figura 1 – Alimentadores Transportadores

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Figura 2 - Alimentador de Descarga Inferior

Capa grande de combustible, la presión en la cámara de aire debe ser de 5 a 13cm de


agua.

1- Parrillas y Hogares mecánicos


La parrilla es una estructura metálica destinada a sostener el combustible de un
hogar y a dar paso al aire primario de la combustión. La mayoría de las parrillas
está formada, por barrotes de hierro colado especial, debido a.su pequeño coste y
a que soportan muy bien las altas temperaturas. El área total de las aberturas del
emparrillado varía del 20 al 40 % de la superficie de la parrilla y depende de la
clase de combustible empleado.
Para una producción de vapor determinada la superficie total de parrilla requerida
es función de la potencia calorífica del carbón y de la velocidad de combustión. Los
fabricantes suelen considerar 1 m2 de superficie de parrilla por cada 40 a 60 m2 de
superficie de caldeo mojada.
El hogar mecánico (stoker) consiste en una combinación de parrilla y de un
dispositivo alimentador de combustible movido mecánicamente a motor, cuya

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misión es suministrar combustible sólido a un hogar y admitir el aire necesario para


la combustión. En la actualidad se construyen varios tipos de hogares mecánicos
para poderlos adaptar a condiciones especiales, tales como tamaño de la caldera
de vapor, fluctuaciones de la carga, tiro disponible, calidad del combustible
quemado y limitaciones de espacio. Utilizando hogares mecánicos se puede
quemar combustible de calidad más económica, así como conseguir un
rendimiento más elevado, mayor flexibilidad de funcionamiento, mantener mejores
condiciones en el hogar y producir menos cantidad de humo que en los hogares de
atizado a mano.
La combustión del carbón ha progresado desde el acarreo manual con las palas a
los alimentadores automáticos y el carbón pulverizado.
El combustible en suspensión se quema por varios alimentadores automáticos.

Existen dos clases de alimentadores:

a- El de alimentación superior (ver figura 4) donde, el combustible se lleva al


hogar por el alimentado superior.
b- El de alimentación inferior (ver figura 6), donde el combustible se lleva por la
parte inferior del hogar.

Los alimentadores superiores se clasifican además en:


α- Alimentadores de proyección
β- Alimentadores de parrilla móvil.

En el alimentador superior de proyección (ver figura 3), el carbón bruto se


sopla o proyecta por medio de aire, vapor o paletas rotativas en suspensión
o proyección por encima del lecho de la combustión.

En el alimentador de parrilla móvil (ver figura 5), el combustible se añade


o suministra por encima de la parrilla mediante una tolva atravesando su
compuerta, que regula el espesor de la capa o lecho de combustible.
A medida que la parrilla se mueve, el combustible en la parte trasera del
hogar se quema, formándose el coque, de manera que cuando llega al final
del hogar solo quedan cenizas y escorias que han de eliminarse de la
parrilla.
Esta parrilla se mueve hacia el frente del hogar por medio de un piñón,
cadenas y un motor reductor de accionamiento utilizados para recoger una
nueva carga de combustible y así mantener la marcha del ciclo.

Los alimentadores de combustible de tipo inferior que se muestran en la


figura 6, tienen la alimentación de carbón por debajo del lecho.
El combustible es empujado a lo largo de la sección de alimentación o retorna
hacia el hogar y se reparte por el lecho del combustible hacia cada lado del
mismo. A estos tipos de alimentadores se les designa con varios nombres.
La designación de cada uno, está determinada por el tipo de mecanismo
utilizado para mover carbón. Ellos son:

α- Retorta simple,
β- Retorta múltiple,
γ- Tornillo alimentado o alimentación a émbolo.

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Las unidades de retorta simple tratan hasta 23 ton/hr; y las de retorta múltiple
manejan hasta 230 ton/hr.

Figura 3 – Hogar mecánico de proyección con parrilla de descarga mecánica

Figura 4 – Hogar mecánico típico de alimentación superior

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Figura 5 – Hogar mecánico de proyección con parrilla deslizante.

Figura 6 – Hogar mecánico de alimentación inferior.

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2- Grillas y otros dispositivos de combustión


Los sólidos se queman en trozos sobre grillas fijas o móviles. Pueden quemarse
también en montones o pilas, sobre una solera refractaria.
Finamente pulverizados, se queman en suspensión dentro de una corriente de
gases; cuando el grado de desmenuzamiento no es suficiente, se queman
parcialmente sobre grillas y el resto en suspensión.
Sobre grillas se quema el carbón y la leña en trozos; en montones o pilas se
queman la leña, los rezagos vegetales, aserrín, etc.; el carbón se quema
pulverizado, quemándose finalmente en suspensión parcial rezagos que tienen un
porcentaje de finos importante: aserrín, bagazo, etc.
Las distintas formas enumeradas se eligen según la consideración de varios
factores: tamaño de la unidad generadora de vapor, combustible a usar,
granulometría, grado de humedad, contenido de Carbono fijo y materias volátiles;
porcentaje de cenizas y sus temperaturas de ablandamiento y fusión; tendencia del
combustible a fundir y formar masas aglomeradas, etc. No sólo es importante elegir
adecuadamente la forma de quemar un combustible, sino que, además, el horno
debe estar convenientemente dimensionado y diseñado.
Las grillas pueden ser fijas o móviles, las fijas se cargan y limpian a mano, siendo
uno de los sistemas más antiguos de combustión. Puede quemarse en ella todo
tipo de carbón o leña; el diseño de los barrotes debe adecuarse a la granulometría
del combustible. La circunstancia de que la carga y limpieza de la grilla se efectúen
a mano, limita la profundidad a 2 m como máximo y el ancho no debe ser mayor de
1,20 m. Mayores anchos deberán tener más de una puerta de carga y limpieza.
Bien atendidas las grillas trabajan con buen rendimiento, pero si se desea llevar un
régimen de combustión alto, la atención resulta penosa para el personal de
foguistas.
Las grillas mecánicas son básicamente de dos tipos:

a- Grilla de cadena móvil


b- Grilla fija volcable.

a- Grilla Corrediza de cadena móvil


Está formada por una cadena del ancho y largo del horno. Los eslabones
forman los barrotes sobre los que tiene lugar la combustión y la cadena se
desplaza lentamente, recibiendo la carga de combustible por medio de una
tolva en un extremo. La combustión tiene lugar progresivamente a medida que
la grilla se desplaza dentro del horno. El régimen de marcha se varía modi-
ficando el espesor de la capa de combustible, moviendo la compuerta de
entrada o modificando la velocidad de desplazamiento de la grilla al final de
ésta, una vez que se completa la combustión, se desechan las cenizas (ver
figura 7). La grilla móvil puede también alimentarse con un alimentador
esparcidor. Este dispositivo distribuye el combustible en forma muy regular
sobre la superficie de la grilla; consta de un cilindro alimentador y el esparcidor
es un eje provisto de aletas que girando rápidamente proyectan dentro del
horno el combustible, que le entrega el alimentador (ver figura 8). Las grillas
móviles se adaptan especialmente bien para los combustibles con alto
contenido de cenizas. Queman cualquier tipo de carbón, con excepción de
aquellos que tengan tendencia a formar masas fundidas o aglomeradas,
durante la combustión.
Trabajando con pequeñas alturas de combustible, siempre se obtienen mejores
resultados, aglomerándose menos la ceniza y siendo el fuego más regular en
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toda la superficie. La parte inferior donde se inyecta el aire, puede estar dividida
en secciones, lo que permite una mejor regulación de éste, de acuerdo a cómo
progresa la combustión.

Figura 7 – Grilla Corrediza de descarga continúa

Figura 8 – Alimentador Esparcidor

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b- Grilla fija volcable


El otro tipo de grilla mecanizada, muy usada actualmente, es la volcable. Esta
grilla es fija y los barrotes pueden girar sobre su eje transversal permitiendo la
caída de las cenizas en el depósito correspondiente. En esta forma la operación
de limpieza se realiza rápidamente (ver figura 9). Estas grillas se alimentan con
un esparcidor, y para asegurar su mejor funcionamiento deben quemar una
capa muy pequeña de combustible. Son eficientes con una variedad grande de
combustibles: carbón no aglomerable, leña desmenuzada y especialmente con
los rezagos vegetales: bagazo, aserrín, corteza, cascarillas, etc., adaptándose
especialmente para combustibles húmedos. Los tamaños máximos que se
pueden alcanzar con las grillas móviles de cualquier tipo son 4 a 5 m de
profundidad y 6 a S m de ancho, o sea 30 a 40 m. Para mayores tamaños hay
de dos frentes, siendo muy incómodo y poco práctico su manejo, complicando,
además, sobremanera el diseño.
El aire de combustión precalentado se puede usar para la combustión aunque
su temperatura máxima está limitada a 225° C. El aire tiene una doble función
que cumplir: alimentar la combustión y refrigerar las grillas que están sometidas
al calor radiante del horno por su parte superior.
A fin de complementar esta segunda función, se les da a los barrotes diseños
que presenten gran superficie inferior, lo que facilita la convección y el
consiguiente enfriamiento del barrote. En los combustibles de alto contenido de
volátiles, parte del aire debe inyectarse por arriba de la grilla, para quemar
completamente los gases desprendidos. Esta inyección de aire se realiza gene-
ralmente a alta velocidad, en forma tal que provocando turbulencias elevadas
rompa la estratificación que suele formarse en los gases.

Figura 9 – Grilla fija Volcable

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3- Molinos pulverizadores
La combustión de carbón pulverizado es el medio mas utilizado para quemar
carbón en las calderas grandes.
El sistema exige al carbón pasar de tolvas de alimentación a través de
alimentadores hasta el molino pulverizador.
La molienda del carbón permite a los elementos combustibles del carbón una
oxidación rápida (combustión) en el momento que se alcanza la temperatura de
ignición.
Además permite una combustión mas completa que con parrilla o lecho de
combustión.
A medida que las partículas sólidas entran en el hogar y quedan expuestas al calor
radiante, la temperatura aumenta y las materias volátiles del carbón se destilan en
forma de gas.
Se introduce aire suficiente al quemador para mezclarse íntimamente con la
corriente de partículas de carbón y así mantener la combustión.
Los volátiles arden primero y después se calienta el carbón restante hasta ponerlo
incandescente.
El aire secundario se introduce alrededor del quemador, que suministra el oxigeno
para completar la combustión de las partículas de carbón con las llamas de varios
metros de longitud.
Los molinos pulverizadores pueden ser de cuatro tipos, a saber:

a- De anillo de bolas,
b- De batea móvil,
c- De impacto y
d- De bolas

a- Molino de anillo de bolas


Su funcionamiento se basa en el principio de las bolas esféricas y anillo
triturador. La hilera de bolas pesadas de acero es arrastrada rodando por el
anillo inferior de un conjunto de dos anillos trituradores, movido tal como
aparece en la figura.
La presión entre bolas y anillos se aplica y mantiene constante mediante
muelles de acero controlados desde el exterior.
El carbón entra por la parte derecha superior del molino pulverizador; las
partículas gruesas caen en la hilera de bolas, en donde se pulverizan, mientras
que las partículas finas son arrastradas por una corriente de aire que pasa por
entre las bolas.
El aire precalentado actúa como secador y como medio separador. La
separación entre el material grueso y el fino es efectuada en la parte alta del
molino por un clasificador rotativo en la cual pasa la corriente de aire-carbón.
El material grueso vuelve a la región de molienda, y una mezcla homogénea de
aire y carbón de la finura apropiada pasa a los quemadores por tubos que salen
de la parte alta del molino pulverizador.
Las piritas y otros cuerpos duros pasan por el molino (ver figura 10) y son
eliminadas, tal como se indica, sin deteriorar las piezas trituradoras.

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Figura 10 – Molino pulverizador de anillo de bolas

b- Molino de batea móvil


En este equipo el carbón se tritura entre la cara interna de una batea, que gira a
elevada velocidad, y rodillos montados en pivotes (ver figura 11). El carbón
entra por el centro y es lanzado por fuerza centrífuga contra las paredes de la
batea, en donde se pulveriza entre los rodillos y el anillo triturador. Aire
procedente del espacio anular que existe alrededor de la batea transporta el
carbón a un separador situado encima para efectuar la clasificación. Las
partículas gruesas vuelven a la batea para ser molidas y el carbón fino es
conducido al hogar.

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Figura 11 – Molino pulverizador de batea móvil

c- Molino tipo de impacto


Emplean paletas o anillos que giran dentro una carcasa a una velocidad de
1000 a 2000 revoluciones por minuto (ver figura 12). El choque con las paletas
y la atracción de las partículas de combustible entre sí producen la finura
deseada. Los molinos de este tipo se construyen con capacidades hasta 10
toneladas de combustible por hora.

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Figura 12 – Molino pulverizador tipo de impacto

d- Molino de bolas
Consisten en tambores de plancha de hierro horizontal que contienen un gran
número de bolas de acero de varios tamaños (ver figura 13).
Durante el funcionamiento el carbón entra por un extremo del tambor y es
pulverizado por el movimiento de las bolas, que cambian continuamente de
posición al girar el tambor; aire precalentado constituye el medio desecador y
separador.
El carbón se introduce en los molinos con el caudal deseado y después de
pulverizado se saca por medio de una corriente de aire producida por un
ventilador, el cual algunas veces forma parte del mismo molino.
En las instalaciones de tipo individual el aire primario suministrado al hogar con
el combustible es el que pasa por el molino.
El grado de finura del carbón saliente depende en gran parte de la velocidad del
aire que pasa por el molino. Una finura de 75 a 80 % sobre tamiz de 78 mallas
por centímetro, y de 100 % sobre tamiz de 19,5 mallas por centímetro, es la
necesaria, en la mayoría de los casos, para evitar los problemas creados por la
formación de escoria y para conseguir una combustión completa.
Algunos especialistas afirman que tiene más importancia una finura uniforme
que una finura extraordinaria.

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Figura 13 – Molino de bolas

4- Quemadores para carbón pulverizado


Queman carbón finamente dividido mantenido en suspensión en el aire primario; el
aire secundario es admitido alrededor del quemador, por debajo del mismo, o por
otros puntos del hogar. Los carbones con elevada cantidad de volátiles se
encienden más rápidamente y arden más de prisa y en forma más completa que
los de bajo porcentaje. Los carbones con elevado y medio porcentaje de volátiles
son generalmente quemados en mecheros horizontales (ver figura 14) con todo el
aire secundario suministrado alrededor del quemador. Los carbones de bajo
porcentaje de volátiles requieren una mezcla rica en el quemador con muy poco
aire primario; por este motivo se retrasa el contacto con el aire secundario. Con
tales combustibles es corriente emplear quemadores verticales y quemar el
combustible hacia abajo a través de un arco, con parte del aire secundario
rodeando a los quemadores y el resto entrando a través de las paredes del hogar.
La turbulencia puede aumentarse instalando los quemadores estratégicamente, y
también con el diseño de los mismos. Dos quemadores colocados en las paredes
opuestas del hogar, uno enfrente del otro, producen una mezcla más íntima entre
el aire y el combustible; esta instalación se denomina fuegos opuestos. El sistema
de fuegos cruzados es una combinación de quemadores vertical y horizontal en los
que las corrientes de aire y carbón se cortan. Fuego tangencial es el obtenido con
mecheros colocados uno encima del otro en los cuatro ángulos del hogar y que

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envían en sentido horizontal corrientes de aire y carbón tangentes a un círculo de


60 a 120 cm de diámetro. La figura 15 representa un quemador de carbón
pulverizado dispuesto para fuego tangencial.

Figura 14 – Quemador para carbón pulverizado

Todas las toberas de aire y combustible pueden colocarse formando un ángulo


de 24° por encima o por debajo de la horizontal.

Entre las ventajas del carbón pulverizado merecen especial mención:


 Combustión completa,
 Extracción de escorias más sencilla,
 Ausencia de humo,
 Empleo de carbones más baratos,
 Equipo adaptable a otros combustibles (fuel o gas),
 Fácil control del aire y combustible suministrados,
 Ausencia de pérdidas caloríficas circunstanciales,
 Costo de mano de obra reducido,
 Aumento de capacidad por unidad de volumen de hogar, y rendimiento más
elevado

Algunas de las desventajas son:


 Elevado costo inicial de instalación,
 Costo de la preparción del combustible,
 Depreciación del hogar y la posibilidad de que las cenizas ligeras se
escapen por la chimenea.

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Figura 15 – Quemador para fuego tangencial

5- Hogares ciclón
La figura 16 representa una sección transversal de un hogar ciclón, el cual debe su
nombre a la forma con que se desarrolla la llama dentro del quemador. El aire y el
carbón pulverizado son introducidos tangencialmente en el quemador circular en
una forma tal que se desarrolla una violenta rotación y mezclado de ambos
cuerpos. El carbón es lanzado hacia la periferia de esta masa que gira a elevada
velocidad y choca contra una delgada capa de escoria fundida en donde se quema
al ser barrido por el aire secundario a elevada velocidad.
A medida que la escoria se va fundiendo se va escurriendo y cae dentro de un
depósito de agua, en donde se solidifica y del que se saca en forma diluida. Debido
al efecto de la fuerza centrífuga la mayor parte de las cenizas ligeras es lanzada

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contra las paredes del hogar, en donde son atrapadas por la película de escoria
fundida y arrastradas hacia afuera.
De esta manera los gases quemados y que salen del quemador están exentos de
polvo, y en este estado recorren su trayectoria a través de los intercambiadores de
calor, consiguiéndose una transmisión térmica más eficiente, las molestias
producidas por las cenizas volantes se reducen, se obtiene una combustión
excelente y la limpieza del hogar se simplifica.

Figura 16 – Hogar Ciclón

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B- EQUIPOS DE COMBUSTIÓN PARA COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

Al quemar un gas, la mezcla del aire y el gas puede hacerse fácilmente y así tendrá
lugar la combustión completa mientras no exista falta de aire en el proceso de
combustión. Los fuel-oil son viscosos; además es necesario romper y pulverizar el
fuel-oil por atomización de forma que el aire pueda combinarse con las finas gotitas de
aceite.
Sin embargo, la naturaleza viscosa del aceite nunca permite a este alcanzar la
naturaleza gaseosa; además la temperatura que puede alcanzar en la combustión es
menor que la que puede esperarse en comparación al desprendimiento instantáneo de
calor cuando se queme un gas.
La llama del fuel-oil o del gas-oil es mucho mas larga. Se han desarrollado equipos de
atomización óptimos que dispersan el fuel-oil convenientemente quemándose así
rápidamente, lo que produce una temperatura de llama más elevada.
El punto de inflamación (flash point) representa la temperatura a la cual un aceite da
suficiente vapor para formar una mezcla inflamable con el aire.
El resultado de una prueba de punto de inflamación depende del aparato, de forma
que ha de especificarse, así como su temperatura.
El punto de inflamación mide la volatilidad de un aceite e indica la temperatura máxima
para un manejo seguro.
El punto de goteo (pour point) representa la temperatura más baja a la cuál un aceite
fluye, en condiciones normalizadas. Incluyendo el punto de goteo como una
especificación se asegura que un aceite no dará problemas en su manipulación a
temperaturas bajas.

1- Quemadores de atomización mecánica


El medio más simple para pulverizar el combustible consiste en el principio
elemental de hacerlo pasar a presión por un orificio de diámetro muy pequeño.
En el primer intento de este sistema, el petróleo venía pulverizado finamente, la
llama era excesivamente penetrante y el ángulo de apertura del chorro es muy
chico.
Este método empleado en los inyectores de los motores diesel, donde es necesario
realizar una fuerte penetración del chorro, y donde un defecto eventual de la
pulverización es compensada por la alta presión del comburente dentro del cilindro,
pero no puede ser usado en esta forma en la caldera, en la cual la combustión se
realiza en un ambiente a presión igual o ligeramente superior a la atmosférica
Hoy en día la pulverización se obtiene utilizando estos dos principios, en forma
simultánea: el primero es el que se ha descrito y el segundo, se ha introducido un
cambio para eliminar los inconvenientes mencionados, consiste, en imprimirle al
líquido a pulverizar un movimiento turbulento introduciéndolo dentro de una cámara
de turbulencia tangencial respecto al quemador (ver figura 17).
El petróleo se comprime a través de una bomba, a una presión que generalmente
oscila entre 5 a 20 Kg./cm.2, la forma y la disposición de los canales tangenciales
de la cámara de turbulencia varían según el tipo.

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Figura 17

La pulverización es obtenida en todos los casos, siempre siguiendo el principio de


hacer fluir el petróleo a presión en una cámara de turbulencia tronco cónica
mediante canales distribuidores dispuestos tangencialmente. En el vértice de la
cámara hay un orificio calibrado seguido de una segunda apertura adecuada, pero
de dimensiones siempre pequeña. Tomando así el petróleo un movimiento roto-
traslatorio, manteniendo, por la fuerza centrífuga, un contacto con la pared de la
cámara, consiguiéndose una forma abocinada a velocidad siempre mayores,
teniendo la forma del orificio de salida. Se ha transformado así la energía de
presión, que la bomba ha impreso al fluido, en energía cinética.
En el orificio de salida el líquido continúa avanzando en un movimiento helicoidal.
Una partícula de petróleo, en este movimiento, será animada de una velocidad Vr
(ver figura 18). Esta partícula al abandonar el orificio de salida, la acción de las
componentes axiales y tangenciales de su velocidad, está limitada solamente al
dejar el orificio de salida, esta propiedad la mantiene sobre el plano tangente a la
circunferencia del orificio y perpendicular al piano del orificio. Esto genera un
ángulo a con el eje de simetría de la cabeza de pulverización, definido por la
relación tg α = Vt / Va.

Figura 18

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La línea de avance de la trayectoria descripta por cada partícula que sale del
orificio en la cámara de combustión, genera una hiperboloide de revolución (cono
de pulverización) teniendo por eje el eje del orificio y por ángulo de apertura el
ángulo α.
Para estudiar la pulverización, hay que considerar el efecto de la tensión superficial
del petróleo que se opone a la formación del cono de pulverización, como a la
pulverización.
Para un valor dado de la viscosidad del combustible y un determinado orificio, la
tensión superficial varía solamente con la velocidad Vr, y esta velocidad depende
de la presión aplicada.

A igualdad de la viscosidad del combustible y para el mismo diámetro del orificio, la


forma del chorro depende de la presión del petróleo.
En la figura siguiente se representan diversas etapas del proceso hidrodinámico de
pulverización en función de la presión.

ORIFICIO

Figura I - Para valores bajo de la presión no se obtiene en la cámara de


turbulencia la velocidad necesaria para llevar al fluido por fuerza centrífuga contra
sus paredes, con e) resultado que el chorro sale sólo bajo la acción de la presión
estática, falta el efecto debido a la turbulencia.

Figura II - La presión crece y el cono comienza a formarse pero enseguida


comienza una característica formación de nudos, esto es debido a que la tensión
superficial supera la energía que posee el fluido.

Figuras III y IV - Aumentando la presión, se incrementa el valor de las


componentes axiales y tangenciales de la velocidad, y dado que la fuerza de
cohesión permanece, se llega a la formación de un único nudo (bola).

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Figura V y VI - Ahora la bola se abre con la mayor presión, y se llega a la


formación del chorro cónico del petróleo pulverizado. El choro se presenta en
proximidad del orificio con superficie laminar, la cual, creciendo la presión, se va
haciendo menos compacta asumiendo el aspecto característico del altamente
turbulento.

Las fases mostradas varían con el tipo de combustible, y con la forma y


dimensiones del orificio. Diversos son los factores que influyen en el
funcionamiento de los quemadores de pulverización mecánica y numerosos son los
estudios efectuados tomando en consideración principalmente las aplicaciones de
los sistemas de pulverización sobre todo en el campo de la turbina de gas.

Los resultados más salientes de esta investigación teórico-práctico relativo a la


pulverización, se puede sintetizar:

 La capacidad de los quemadores crece al crecer la sección de los canales


tangenciales del orificio.
 La capacidad varía según la raíz cuadrada de la presión del petróleo
combustible.
 Teniendo constante los otros factores, la capacidad aumenta con la viscosidad
del combustible.
 Las dimensiones de la partícula de petróleo pulverizado influye en la
combustión: tanto más pequeña la partícula, tanto más rápida la combustión.
Las dimensiones medias de la partícula crecen al crecer el diámetro del orificio
y la viscosidad del combustible, y disminuyen inversamente con el aumento de
la presión.

Los quemadores de atomización mecánica dependen de la alta presión de aceite


producida por una bomba para forzar a este a través de las boquillas para producir
una niebla fina para una combustión más completa en el hogar.
Una buena atomización se produce cuando el aceite a una presión de 75 a 200 psi
(5,25 a 14 Kg. /cm2), se descarga a través de un pequeño orificio, a menudo
ayudado por una pastilla o disco estriado con canales o isletas. El disco da al
aceite un movimiento rotativo antes de que este pase por un orificio taladrado en
una placa orificio o pastilla-tobera, donde tiene lugar la atomización. Para un orificio
determinado (de décimas de milímetro) la atomización depende de la presión, y
como la presión y el caudal están relacionados, la mejor atomización tiene lugar
para un rango limitado de capacidades del quemado. Para poder adecuar la carga
de caldera con la demanda de vapor cuando esta aumenta, deben instalarse un
número de quemadores y conectarse y desconectarse para ello, o bien deben
utilizarse diferentes pasos-orificios. Todas las toberas deben canalizarse al mismo
diámetro en un sistema dado, nunca se debe calentar con toberas de diámetros
distintos y mezclados.
Hay muchos diseños de quemador para extender el rango usual de 1,4:1de
capacidad de la tobera de atomización mecánica. Uno de ellos tiene un regulador
que abre orificios tangenciales adicionales en la boquilla a medida que aumenta la
presión de atomización. Esto da un rango de regulación de 4:1.
El quemador de la figura 19a utiliza una varilla cilíndrica de control central que, a
través de una punta cónica fina, varia la sección tangencial de la pastilla
atomizadora y el volumen de aceite que pasa por el orificio.

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El amplio rango del atomizador mecánico (figura 19b) da un rango de regulación de


cerca de 15:1 y mucho mayor si es necesario.
Utilizando alternativamente una válvula o bomba de presión constante-diferencial
como se muestra, la diferencia de presión entre impulsión y retorno se mantiene
constante.

Este sistema ofrece ventajas en muchas plantas:

 No se retorna el combustible al tanque de almacenaje o aspiración de la bomba.


 El fuel-oil entra al circuito cerrado con el mismo caudal con que se quema,
simplificando el sistema de medida y control de combustión
 La bomba puede utilizarse para suministrar presión a los quemadores
existentes.

El quemador rotativo de copa, atomiza el fuel-oil literalmente dividiéndolo en gotitas


finas, una copa rotativa o cilíndrica gira a elevada velocidad (normalmente 3500
rpm) accionada por un motor eléctrico. El aceite, moviéndose circularmente y hacia
fuera por la fuerza centrifuga, alcanza el borde de la copa donde por fuerza
centrifuga la película o capa delgada de combustible se desprende y choca contra
el aire (Fig. 19c).

Este tipo de atomización no requiere presión del aceite combustible más allá de la
necesaria para llevarlo hasta la copa rotativa. Deben evitarse las temperaturas
elevadas de precalentamiento, ya que se puede desarrollar la gasificación.
La copa rotativa puede atomizar satisfactoriamente aceites de alta viscosidad (300
SSU) y tiene un rango amplio, de cerca de 16:1.

Los dos tipos de quemadores rotativos de copas son el tipo de bomba con la
bomba montada sobre el quemador y el tipo de bomba separada, es decir,
localizada remotamente, como en la figura 19b donde el aceite se toma del tanque
de almacenamiento para bombearse directamente al quemador.

Cuando se usan aceites mas pesados, se precisa un precalentador antes de que el


aceite llegue al quemador, para poder obtener una buena atomización. Los fuel-oil
más pesados son más difíciles de quemar para estos quemadores, y deben tener
una antorcha eléctrica de encendido por chispa, incluso con gases pilotos y poder
tener así una llama para poder encender la llama principal; esto requiere una
ignición temporizada con un periodo de encendido y llama piloto de prueba.

La atomización mecánica ha dado como resultado el crecimiento y desarrollo de los


quemadores de bajo exceso de aire, alcanzando la presión de atomización,
midiendo cuidadosamente el combustible y el aire suplementario al quemador y la
temperatura de aceite suministrada al quemador.

Como puede observarse, la operación con bajo exceso de aire requiere controles y
equipos especiales, un mayor ajuste de los mismos y un cuidado y mantenimiento
continuo para que la relación adecuada aire/combustible sea mantenida con bajo
exceso de aire mediante el diseño del equipo necesario especial para alcanzar los
resultados deseados.

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Figura 19 – Tipos de quemador de atomización mecánica.


a) Varilla de control de nivel, varía la atomización,
b) Bomba de presión constante-diferencial ó válvula de
control de pulverización,
c) Quemador de copa rotatoria que atomiza combustible
por fuerza centrífuga.

Las ventajas de los quemadores a pulverización mecánica son:


 Simplicidad constructiva; sin compresor o ventilador de aire para la
pulverización.
 Posibilidad de construir orificios con diámetro de varias medidas de manera de
obtener la capacidad requerida. Se construyen quemadores a pulverización
mecánica de 2 Kg./hora a 5Ton/hora de capacidad.
 Posibilidad de regular, dentro de cierto ¡imite, el consumo del combustible de un
equipo térmico con 5 -10 quemadores, comandando simplemente sobre la
presión que acciona la bomba, sin intervenir sobre los quemadores.
 Posibilidad de sustituir la cabeza de pulverización con otra de distinto diámetro,
para satisfacer la variación de la capacidad, evitando cambiar el cuerpo del
quemador.
En las figuras 20 y 21 se representan esquemáticamente diversos tipos de
construcción de cabezas pulverizadoras.

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Figura 20

Figura 21

Dadas sus ventajas y su bajo costo de funcionamiento, los quemadores a


pulverización mecánica han tenido una larga difusión especialmente en el campo
de la producción terrestre y naval.
De todas maneras se pueden ver algunos inconvenientes y limitaciones en estos
quemadores, algunos de los cuales pueden ser eliminados tomando una adecuada
práctica operativa.

Las desventajas de los quemadores a pulverización mecánica son:


 Necesidad de precalentar el combustible a una temperatura ligeramente
superior a la necesaria para la pulverización con aire o vapor, esto debido al
bajo valor de la viscosidad, necesaria para que el orificio asegure una buena
pulverización.
 Fácil oclusión del orificio y tos canales tangenciales a causa de su pequeño
diámetro, si el combustible no viene suficientemente filtrado. Los inconvenien-
tes, naturalmente, son más frecuentes en los quemadores de pequeña capa-
cidad.
 Dificultad de asegurar la estabilidad de la llama siempre y cuando el tiro no sea
inferior a 10/12 mm. c.a. y los sistemas de tiro forrado e inducido no siempre
están capacitados para ello.
 Imposibilidad de obtener una buena pulverización para capacidad muy elevada.
Si la cámara de combustión lo permite, en este caso es oportuno subdividir la
capacidad en varios quemadores.
 Reducido campo de variación de la capacidad. Como se había visto, la
capacidad de los quemadores a pulverización mecánica varía en razón de la
raíz cuadrada de la presión del petróleo; variando esta de 5 a 20 Kg. / cm2, la
relación es de 1:4. la relación consiguiente en el campo de variación será 1:2.

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Tomando ciertos recaudos es posible, en una cierta medida, superar este último
inconveniente, y lograr una mayor relación del orden de 1:6 y aun superior,
según algunos constructores:
 Regulación de la capacidad con la variación de la presión del petróleo y la
parcializaron de los quemadores.
 Adición de aparatos que permitan aumentar la capacidad, como se indican.

a- Quemadores con reciclo del combustible


No todo el combustible pasa a la cámara de turbulencia al orificio final; una
parte, controlada por una válvula, retoma al reservorio o a la aspiración de
bomba. Los constructores tienen distintos tipos de opiniones acerca del punto
mas adecuado de la cámara de turbulencia para colocar el conducto de reciclo
del petróleo.
Algunos constructores prefieren la zona periférica de la cámara, otro el eje del
agujero.
Las figuras 22 y 23 muestran dos sistemas distintos.

Figuras 22 y 23

b- Quemadores con canales tangenciales regulables


El quemador presenta un cierto número de canales tangenciales, que alimentan
la cámara de turbulencia, Estos son abiertos o cerrados de acuerdo al
movimiento de un pistón móvil. En la figura 24 se observa un sistema de este
tipo. El pistón unido de un resorte que determina su posición según varíe la
presión en la cámara de turbulencia. El movimiento del pistón puede ser
comandado a mano.
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Figura 24

c- Quemadores con doble alimentación


Estos tipos presentan dos conductos completamente separados, ambos
alimentan la cámara de turbulencia: el primario y el secundario.
El flujo de petróleo es regulado por una válvula.
La variación de la capacidad aumenta o disminuye con la cantidad de petróleo
combustible que pasa por el secundario, como se ve en la figura 25.

Figura 25

Hasta ahora sólo hemos hablado de la pulverización, no hemos hecho ninguna


referencia del aire de combustión que, en los quemadores a pulverización
mecánica, no pasa a través del equipo, por lo tanto asume una fuerza mayor
que lo de otros tipos de quemadores que examinaremos.
El aire, como habíamos dicho, debe ser aumentado en la justa proporción
respecto a la cantidad de combustible, quemado, además para efectuar una
combustión completa con llama estable es necesario realizar una perfecta e
íntima mezcla.
La distribución del aire se realiza, generalmente, en cilindros colocados
alrededor del fuego, tomando como eje al quemador, provisto de un cierto
número de apertura por la que pasa el aire de la combustión, el cual, según las
condiciones del proyecto, puede ser alimentando mediante tiro natural, o
forzado.
En este último caso el distribuidor representa el elemento final del conducto de
viento que lleva el aire que insufla el ventilador.

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Los órganos fundamentales que, generalmente, comprende un distribuidor de


aire son: cilindro o caja de viento, registro del aire, difusor, garganta de material
refractario.
El cilindro que recibe el aire en forma radial, axial u oblicua, según la forma del
conducto, está fijado sólidamente al elemento frontal del homo, manteniéndolo
en posición correcta y firme.
El registe controla la velocidad y la dirección del aire impartiéndole un
movimiento rotatorio que favorece la estabilidad de la llama por la íntima mezcla
del comburente con el petróleo pulverizado.
El aire es distribuido en dos corrientes; la primera va inmediatamente a la raíz
de la llama para alimentar al quemador y la segunda en posición más
avanzada, sobre la llama ya estabilizada.
El registro, está constituido por ventanas móviles, viene comandado por una
manivela manual o automática.
El difusor consiste en un cono metálico con aletas colocado sobre la cabeza del
quemador, previene que la velocidad del aire alrededor del orificio sea muy alta,
que seria nociva para la estabilidad de la llama, y al mismo tiempo, permite de
su totalidad, un pasaje limitado de aire entre aletas, en la zona inmediata al
valle de la cabeza de pulverización sobre el inicio de la combustión. El aire
restante viene, a su vez, en forma longitudinal a lo largo del eje de la llama, con
un movimiento turbulento que favorece la mezcla con el combustible.
La garganta refractaria que recibe directamente el calor de la llama, contribuye
a mantener el aire caliente, distribuido a través del cilindro, en la zona inicial de
la combustión.
La figura siguiente muestra respectivamente la distribución de aire en el caso de
tiro natural y forzado.

Figura 26

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d- Consumo de energía
En la pulverización mecánica se toma sólo el consumo de energía de la bomba
que transporta el petróleo. Los eventuales consumos para alimentar el aire
comburente con tiro forzado o inducido no son tomados como una necesidad
para asegurar la pulverización del petróleo.
Se puede asumir un valor de 0,045 CV por cada 100 Kg. de petróleo
pulverizado por hora.

e- Sector de aplicación y tipos de combustibles empleados


Los quemadores industriales a pulverización mecánica son muy empleados en
el sector marítimo; en el sector terrestre se emplean en las industrias que
producen vapor y en forma particular en la central termoeléctrica y, también, en
ciertos hornos industriales para variadas aplicaciones (refinería, cemento, etc.).
Evidentemente para tales empleos, se ahorra combustible, usando la densidad
más económica, que generalmente requiere una viscosidad de 40 - 45°E a 50°C
para las aplicaciones marinas, y de 30 - 35ºE a 50ºC para las aplicaciones
industriales terrestres.

2- Regulación de los quemadores a pulverización mecánica


Con el quemador a pulverización mecánica el suministro puede ser globalmente
regulado sobre la presión de entrada del combustible en el caso del quemador con
recirculación del petróleo sobre la cámara de turbulencia.
La regulación del aire para la combustión puede obtenerse de modo simple
variando automáticamente su registro, y dejando fija la velocidad del ventilador.
Este sistema de fácil realización tiene la desventaja de tener un costo operativo
superior si se varía la velocidad del ventilador, según la carga.
Para obtener una buena regulación es fundamental asegurar que no se ha
efectuado variaciones sensibles de la viscosidad en el orificio, por la influencia
negativa en la pulverización causando esto una fluctuación en el suministro.
Debe haber un buen control operativo sobre la viscosidad del combustible en el
tanque y su variación con la temperatura. Se puede decir que en la mayoría de los
casos es inevitable la mezcla de dos tipos diferentes de petróleo en el tanque, y se
debe tener información al respecto. La unidad del quemador deberá determinar:
cuando el nivel de agua sea bajo, cuando el aceite no está suficientemente caliente
para atomizarse, y que la cámara de combustión esté libre de cualquier gas
inflamable.
Luego se inicia la atomización abriendo la válvula solenoide y se pone en
operación un indicador de llama de celda fotoeléctrica.
Si la celda no ve la llama durante cierto número de segundos, opera un mecanismo
que para la unidad, que generalmente tendrá que operarse manualmente antes de
volver a empezar el encendido.
Después de un corto tiempo de estar encendido a baja intensidad (determinado por
un revelador de baja intensidad que mantiene la válvula reguladora a la abertura
mínima) el revelador de baja intensidad permite que la válvula reguladora se abra,
y la intensidad de la combustión esté gobernada por un control de presión que
acciona el motor de la válvula reguladora. La dosificación del aire se obtiene del
mismo mecanismo.
El sistema de regulación se puede apreciar en la figura 27.

Ing. Javier Krause 181


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Figura 27

Referencias:
1- Tanque de combustible
2- Bomba de Fuel Oil
3- Ventilador de aire primario
4- Analizador de llama
5- Válvula reguladora
6- Válvula del gas operada por solenoide
7- Encendedor de chispa
8- Válvula del gas por solenoide
9- Transformador de ignición
10- Motor del quemador
11- Regulador de combustible
12- Celda de presión
13- Equipo eléctrico de control (cronometrador, relevadores, etc.)
Contactores precautorios
14- Bajo Nivel
15- Presión de vapor
16- Temperatura de Fuel – Oil
17- Purga del Hogar

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3- Quemadores con pulverización por medio de un fluido auxiliar


En la pulverización mecánica se le imprime al petróleo una presión elevada, con la
consiguiente velocidad, dado que generalmente calderas operan a presión
atmosférica, es posible que el combustible pueda ser alimentado a presión más
baja o simplemente por gravedad, utilizando, a su vez, para la pulverización, la
fuerza viva de un fluido auxiliar.

Este, previamente comprimido, se expande a una velocidad tal que arrastrando el


combustible, lo reduce a primera instancia en filamentos y sucesivamente en
pequeñas partículas que permanecen íntimamente mezcladas con el aire
pulverizante.

Los fluidos correctamente empleados para la pulverización son: el aire y el vapor.

Los quemadores utilizados con este principio se dividen en tres categorías según el
valor de la presión del fluido empleado.

 quemadores a baja presión de 250 a 700 mm. C.A.


 quemadores a media presión de 0,20 a 0,35 Kg / cm2,
 quemadores a alta presión de 0,7 a 7 Kg. / cm2.

Esta clasificación no es taxativa, hay otras clasificaciones en las cuales las


presiones limites de las tres categorías son sensiblemente distintas.

Para los dos primeros grupos (baja y media presión) el fluido empleado es
exclusivamente el aire, mientras que para el tercero se emplea aire o vapor.
El aire es suministrado por un ventilador (baja presión) o compresores (media y alta
presión); el vapor, tomado directamente del generador a la presión de salida,
utilizado sólo en el caso de disponer de esta forma de energía (caldera de vapor).

Salvo raras excepciones, basta mantener la presión de alimentación del petróleo,


en valores suficientes para vencer la resistencia del sistema asegurando un flujo
constante de combustible al quemador.

Se debe tener en cuenta que en los quemadores el que se indica como aire
primario es aquella alícuota utilizada para la pulverización del petróleo, mientras
que por aire secundario la parte residual que se inyecta conjuntamente a este, para
asegurar una combustión completa.

El quemador a pulverización mecánica, presenta una gran variedad en la


capacidad, esto significa que con el mismo quemador, para mantener la estabilidad
de la llama en buena condición de combustión, es posible variar la capacidad
operando los órganos del aire y del petróleo.

Los quemadores de atomización por vapor tienen la capacidad de quemar casi


cualquier fuel-oil, o de cualquier viscosidad, a casi cualquier temperatura. El aire se
usa menos como medio de atomización porque su costo operativo puede ser
elevado.

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Estos quemadores pueden clasificarse en 2 tipos según sus sistemas:

 Mezcla interna o premezcla del combustible y vapor o aire, como se muestra en


la figura 28a para vapor y la figura 28b para aire. La mezcla se realiza en el
interior del cuerpo o cabeza del quemador, antes de ser proyectada a presión
dentro del horno.

 Mezcla externa, cuando todo el combustible emergente del quemador se cruza


y es captado por el chorro de vapor o aire (ver figura 28c).

La figura 28d regula un registro de aire que controla la cantidad de aire de


combustión que rodeara al combustible proyectado al hogar.

El consumo de vapor atomizado al hogar ronda del 1 al 5% del vapor producido


con una media del 2 % aproximadamente.

La presión necesaria varia entre 75 y 150 PSI (5,2 a 10,5 bar). En el quemador de
la figura 28c, el aceite combustible alcanza la salida a través de un paso central,
con el caudal regulado por un tornillo.

El aceite gira contra una placa-plástica para incidir en ángulo recto contra la
corriente de vapor o aire, saliente junto a él.
La corriente de atomización rodea la cámara del combustible y recibe el
movimiento de giro o rotación de los alabes que atraviesa en su camino.

Cuando se usa aire para atomizar, deberá estar a 10 psi o 0,7 bar para aceite
ligero y a 20 psi o 1.4 bar para los más pesados.

El aire de combustión entra a través de un registro (ver figura 28d). Los alabes o
compuertas son ajustables para poder controlar el exceso de aire.

Con los quemadores de aire y vapor generalmente, se pueden obtener relaciones


de la capacidad máxima y mínima del orden de 10:1 y aún mayores, especialmente
cuando el medio de pulverización es el vapor.

En los quemadores rotativos se realizan en general, relaciones del orden de 4:1 o


5:1.
En línea general, de cuanto hemos visto, podemos decir que los quemadores que
utilizan fluidos auxiliares respecto a los de pulverización mecánica, presentan una
menor sensibilidad a la viscosidad del combustible y permite un mayor campo de
variabilidad de la capacidad.

Los quemadores que utilizan un fluido auxiliar para la pulverización pueden ser
clasificado en un único sector, lo examinamos, por comodidad, separadamente:
baja, media y alta presión.

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Figura 28 – Quemadores de aceite combustible de pulverización por aire y vapor,


a) Los Quemadores de atomización por vapor mezclan el aire y el
vapor interiormente,
b) Los quemadores de atomización por aire también mezclan el aceite
y el aire,
c) Quemadores que mezclan aire o vapor con aceite externamente,
d) Registros de control de aire alrededor del quemador

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a- Quemadores a baja y media presión


Como habíamos visto, estos equipos utilizan, como fluido atomizante,
exclusivamente aire a baja y media presión.
Los tipos constructivos son muy variados, según la forma adoptada por los
orificios, y el sistema utilizado para alimentar y regular el petróleo y el aire
primario.
El contacto del aire primario con el petróleo, puede realizarse en el cuerpo del
quemador (mezcla interna), en el orificio (mezcla externa).
El primer grupo es el más difundido, la mezcla se puede realizar en variar
etapas, para mejor pulverización del combustible y favorecer su mezcla con el
aire.
Mientras que los quemadores del primer grupo tienen la posibilidad de un mejor
control de la llama, los del segundo grupo presentan una mejor simplicidad
constructiva, menor tendencia al taponamiento y mayor facilidad para las
limpiezas periódicas.
La figura 29 muestra un quemador típico a baja y media presión de aire del tipo
de mezcla interna.

Figura 29 – Quemador de baja y media presión de aire del tipo de mezcla


interna

El fuel - oil combustible del quemador wallsend viene alimentado con conductos
opuestos munido de válvula reguladora, en el cuerpo central del equipo se pone
en contacto con la primera fracción de aire alimentada a través de orificios
opuestos.
La mezcla así formada, se mueve hacia el orificio de salida en forma de un tubo
Venturi, el cual aumenta la velocidad del fluido. A este punto otra entrada de
aire completa la pulverización del petróleo antes de introducirlo en la cámara de
combustión. En este caso el aire pulverizante se subdivide en dos etapas.

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En los quemadores de mezcla externa el aire secundario viene distribuido por


entradas situadas sobre el elemento frontal del homo en la proximidad del
quemador. Una vez, admitido todo el aire de combustión usado para la
pulverización, se lo hace pasar a través del quemador; es bueno evitar que este
sistema no se utilice en regiones particulares (cámara de combustión con
presión) en cuanto la energía absorbida, en este caso es sensiblemente
elevada.
Un quemador del tipo de baja presión de aire con mezcla externa, se ve en la
figura 30. Se observa como el petróleo y el aire de pulverización se pone en
contacto sólo en el orificio final del quemador.

Figura 30 – Quemador de baja presión de aire del tipo de mezcla externa

La pulverización queda asegurada sólo por la acción del aire primario en


presión sobre el petróleo, no hay ninguna premezcla interna, en estos equipos,
para asegurar la estabilidad de la llama en una combustión eficiente, es
conveniente que el aire secundario se suministre a través de distribuidores
como los examinados en la sección perteneciente a la pulverización mecánica.
Usado en gran escala en los Estados Unidos, actualmente en Europa,
representa un buen porcentaje de la totalidad de los quemadores instalados.
Los quemadores rotativos pueden ser clasificados como tipo de baja presión de
aire, dado que la pulverización es debida en parte a la acción mecánica de la
copa rotante. Por cuanto aumenta el campo de aplicación, podemos decir que
estos quemadores se emplear en un amplio entorno que va desde el uso
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industrial al uso doméstico. Vienen construidos en varias dimensiones y con un


suministro que va desde 5 a 700 Kg. / hora.
La característica fundamental de estos quemadores es el centrifugado que
realiza la pulverización parcial del petróleo mediante una copa de giro rápido, la
cual distribuye el combustible de modo de asegurar una completa mezcla con el
aire comburente.
A la salida de la copa, el aire a baja presión suministrado por un ventilador,
completa la pulverización. La rotación de la copa se realiza por un motor
eléctrico o de una turbina de aire.
Existen, por razones particulares, quemadores accionado a turbina de vapor. El
motor eléctrico puede ser acoplado directamente al eje de la copa o
indirectamente a través de la transmisión de correa o a cadena.
El ventilador del aire primario a baja presión en general está colocado
rígidamente sobre el eje de la copa, hay otros modelos, exclusivamente
industriales, en el cual el aire viene suministrado por soplantes instalados
aparte.
El petróleo es alimentado por gravedad o por medio de bomba a engranaje que
lo aspira directamente del tanque de reserva, introduciéndolo en la copa.
La bomba, generalmente, forma parte del quemador y es accionada por el eje
de la copa a través de un acoplamiento. La velocidad de rotación de la bomba
varía entre 300 y 600 rpm, en el caso que la misma sea accionada por el árbol
de copa, se puede colocar una reducción.

Figura 31 – Quemador rotativo

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Los quemadores rotativos tipo monobloc se usan preferiblemente en el campo


domestico, mientras que los industriases tienen equipos incorporados, como
bomba de alimentación y ventiladores de aire.
En la figura 31 se representa un quemador rotativo con motor ubicado
directamente sobre el eje de la copa y con bomba de alimentación de petróleo
incorporada.
El petróleo es atomizado, como se ha dicho, por la acción combinada de la
copa centrifugadora y el aire insuflado del ventilador.
La cantidad de aire de pulverización en los quemadores rotativos es de 10 a 15
% respecto al total, contrariamente a lo que vimos en los quemadores a baja
presión del tipo convencional, que asciende a un valor del 20 - 25 %.
El aumento del petróleo a la copa viene, generalmente, por medio de una
bomba de engranaje, incorporada a menos que pertenezca a los monobloc del
quemador, que aspira el petróleo del tanque, por medio de la tubería
correspondiente.
En tales tuberías, se coloca un filtro calefaccionado controlado
termostáticamente y una válvula de control que sirve para mantener constante
el suministro del petróleo a la copa rotante.
Desde el momento que la copa es la parte más importante del quemador vale la
pena describirla brevemente.
Indicando con P la cantidad horaria de petróleo que pasa a través del
quemador, con v la velocidad del fluido dentro de la copa y con D el diámetro de
la misma, el espesor del gasto de petróleo es función directa de la relación
P/v.D, vale decir que la pulverización se facilita, cuando más grande es el
diámetro de la copa y cuando más elevada es la velocidad de traslación del
petróleo sobre las paredes de la misma.
Naturalmente la copa deberá tener la suficiente capacidad para recibir una
cantidad P de petróleo, además de poseer una cierta conicidad de tal manera
de poder transformar el movimiento rotatorio del fluido en movimiento de
avance rototraslatorio. Generalmente el ángulo de inclinación de la copa varía
de 4 a 7°. Evidentemente la velocidad de rotación poseída por la copa, unida a
la forma correcta, permite obtener la velocidad óptima de avance para asegurar
una buena pulverización.
En cuanto respecta a la velocidad de rotación ésta varía, según los tipos de
quemadores, de 2800 a 10000 r.p.m.
Los valores más bajo se refiere a quemadores accionado a motores eléctricos,
los más altos son aquellos quemadores accionado a turbina de vapor o de aire.
Si se dispone de corriente alterna, con un motor de dos polos es posible hacer
girar a la copa, acoplada directamente al motor, a 3450 r.p.m. La corriente con
frecuencia de 50 Hertz, siempre con acoplamiento directo, hace girar a los
motores bipolares a 2800 r.p.m. No es conveniente ir a velocidades inferiores,
como en el caso de usarse motores de 4 polos, dado que tendríamos una
pulverización incompleta debido a la insuficiente velocidad del ventilador no
imprimiéndole la presión necesaria a! aire primario.
Generalmente, con corriente de 50 Hertz, es preferible aumentar el número de
r.p.m., usando un sistema de transmisión indirecta a correa o a cadena.
Otra solución, aplicada generalmente a los tipos industriales, evitando recurrir a
la transmisión indirecta la cual puede estar sujeta a averías de varias
naturalezas, es aquella que utiliza motores de alta frecuencia obtenida mediante
la colocación separada de convertidores apropiados.

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En caso de requerirse regímenes del orden de 6000 a 7000 r.p.m. se puede


obtener con quemador a turbina.
La forma de la copa que varía según los constructores, tiene una particular
importancia en cuanto a influencia de la forma y dimensiones de la llama. Así
tenemos otra característica de estos quemadores, según la aplicación que se
quiera, se varía el largo de la llama en relación al diseño de la copa.
A igualdad de suministro, mayor conicidad de la copa, más corta es la llama.
Por lo tanto la forma de la copa debe estar en relación a la cámara de
combustión donde va instalado el quemador.
Un órgano accesorio indispensable de estos quemadores es la contracopa o el
distribuidor de aire, que cubre totalmente a la copa y es fundamental en la
regulación del aire primario y para darle a la llama la forma adecuada en
dependencia, como hemos visto, al tipo de copa usado.
Otro factor importante a los efectos de la estabilidad de la llama es la saliente
del extremo de la copa rotante, debe sobresalir de la contracopa por lo menos
1/8".
Algunos constructores, especialmente aquellos que aplican deflectores en el
conducto distribuidor del aire, le imparten al mismo un movimiento rotatorio
opuesto a aquel impreso al petróleo, teniendo la copa y la contracopa
perfectamente alineada.
En ningún caso, la copa debe resultar atrasada respecto al movimiento de la
contracopa, para evitar la formación sobre el mismo de depósito carbonoso.
El deflector del cual habíamos hablado sirve para imprimir al aire primario una
cierta turbulencia, que favorece la completa mezcla del mismo con el
pulverizado fuera de la copa.
El problema de introducir el aire secundario en forma rotativa, se resuelve
generalmente, abriendo una compuerta directamente en el frente del horno,
abajo del quemador

b- Quemadores a alta presión


Habíamos ya dicho que esta clase de quemadores, contrariamente a los
precedentes, adoptan como medio pulverizante el aire o el vapor.
El quemador, ya se emplee el aire o el vapor, no presenta diferentes
características constructivas, de modo que un mismo quemador, sin particulares
modificaciones, puede usar indiferentemente uno u otro fluidos pulverizantes.
En caso de usar vapor, debe ser seco, por cuanto una eventual condensación
del agua provoca un efecto nocivo en la pulverización.
Es recomendable el uso de vapor sobrecalentado.
Como en los quemadores de baja y media presión, también en los de alta
presión pueden realizarse dos tipos de mezcla interna y externa. El aire o el
vapor son los elementos que intervienen en la pulverización, mientras que el
petróleo, como en los tipos de baja y media presión, es suficiente alimentarlo a
una presión tal para vencer la resistencia del sistema y asegurar la regular
alimentación del quemador.
El aire de pulverización a una presión que varía generalmente de 0,7 a 7 Kg. /
cm2 y porcentual mente llega del 2 al 2,5 %, respecto al aire total necesario
para la combustión.
La presión de vapor es suficiente mantenerla de 1 a 4 Kg. / cm2, y es
aconsejable no superar este límite en cuanto, aumentando la presión, aumenta
el consumo de vapor de pulverización.
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Dado que el vapor, suministrado de la caldera, se encuentra a valores


superiores, se lo reduce a valores adecuados, mediante válvulas reguladoras,
antes de introducirlos al quemador. Usando vapor como medio de pulverización,
se pueden usar las dos características que posee este fluido; vale decir su calor
y su poder expansivo.
La alta temperatura, facilita la pulverización, mientras la energía proveniente de
la expansión dentro de la cámara de combustión da como resultado una
pequeñísima pulverización del combustible.
Los quemadores de alta presión (aire o vapor) del tipo mezcla interna se
detallan en la siguiente figura 32.

Figura 32 – Quemador de alta presión

Se ve en la figura 32 como al petróleo se lo reduce en partículas pequeñísima


que pasan a través de canales tangenciales de regulación que lo introducen en
una cámara de turbulencia, donde encuentra el fluido que completa la
pulverización. En este tipo es usado particularmente el vapor.
Los quemadores a vapor presentan las desventajas de costos operativos muy
elevados, debido a la notable cantidad de vapor utilizado para la pulverización.
Mientras que los viejos tipos de quemadores a vapor consumían del 3 al 5 %
del total producido, los tipos más modernos han disminuido estos valores a bajo
el 2 %. Esto ha permitido el empleo de los quemadores a vapor en todas las
aplicaciones donde haya esta fuente de energía disponible en cantidad.
Las ventajas del quemador a vapor son la simplicidad del equipo, su bajo costo
de las instalaciones, menor costo para mantenimiento del combustible respecte
a los quemadores a pulverización mecánica.
Por el momento el quemador a vapor, tiene una gran aplicación en el campo
industrial, sobretodo en los equipos para la producción de vapor.
En los quemadores a vapor todo el aire de combustión debe ser alimentado
aparte a través del distribuidor regulador del tipo ya examinado cuando se
trataron los quemadores a pulverización mecánica; nada más que, como estos
equipos, no tienen ningún pasaje de aire a través del quemador por
consiguiente el comburente debe ser suministrado completamente aparte.

c- Consumos de energía
Los quemadores rotativos presentan un consumo variable de 2,2 a 1,4 CV por
cada 100 Kg. de petróleo por hora.
En cuanto respecta a los quemadores a vapor, tenemos un consumo variable
de 25 a 50 Kg. de vapor por cada 100 Kg. de petróleo.

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d- Sectores de aplicación y tipos de combustibles empleados


Los quemadores industriales a baja y media presión de aire son empleados en
las calderas a vapor de baja y media presión, sobretodo, en general, son para
requerimiento de variación de flujo amplia y frecuente según la necesidad de
trabajo.
El campo de aplicación más vasto de estos quemadores, son aquellos
pertenecientes a los hornos industriales, si requieren variación de caudal dentro
de límites estrechos, llama oxidante, neutra o reductora.
Si tenemos, instalado hornos para fusión, para recalentamiento, para
tratamiento térmico en general, de cerámico y porcelana etc.
Generalmente, como se pueden usar en todos los usos industriales, se utilizan
en estos quemadores los combustibles, densos, en los hornos industriales con
cámara de combustión relativamente chica y trabajando con llama directa y
donde se emplean quemadores de pequeña capacidad, por tener combustiones
regulares y completa se utilizan combustibles de baja viscosidad, inferior a 7 °E
a 50 °C, en la cual tiene que ser muy fluido o de alta pureza de destilación en
caso de especial exigencia con quemadores con capacidad horaria de pocos
kilogramos.
Los quemadores a alta presión de aire, dado el alto costo de operación, son
utilizado sólo en aplicaciones industriales de particulares exigencia; aquellos en
el cual el vapor se adapta particularmente a trabajo donde se requiere una
simplicidad en el equipo, y en algunos hornos industriales como el horno Martin
para acero.
Se excluye su uso sobre nave, dado el consumo de vapor.
Los quemadores rotativos, considerando sus características particulares, es
usado en todos los sectores, pero prevalece en las calderas de producción de
vapor de alta capacidad.

4- Los Equipos y los accesorios


Los equipos para la combustión de los combustibles líquidos comprende el
quemador; el tanque con los accesorios para el almacenamiento del combustible;
la bomba para el trasvase y la alimentación del combustible al horno; en algunos
casos, ventiladores o compresores de aire; los aparatos para el encendido, la
seguridad y la regulación; varios accesorios; y una gran cantidad de cañerías.
En la instalación de un equipo, se debe dar atención a la cámara de combustión
que debe ser adecuadamente revestida de material refractario de adecuada
calidad, con el cuidado de aislar la zona de alta temperatura y proteger la parte
metálica de la caldera.
Asegurarse que la cámara de combustión tiene las dimensiones y forma tales de
asegurar el regular desarrollo y terminación de la combustión del combustible
pulverizado.
Como se ve, en tal caso, hay previsto dos tanques, el principal y el de servicio,
además están previsto los aparatos necesarios para poder precalentar el
combustible en estos tanques para el bombeo y la alimentación del combustible.
La disposición se simplifica, en el caso de equipos donde se usa un petróleo, que
puede ser bombeado sin precalentamiento. En tal caso se pueden prever un solo
tanque sin serpentina de calentamiento, el cual se realiza, en una sola etapa, para
la pulverización, colocando un equipo como medio de precalentamiento en la
tubería de alimentación a los quemadores.
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5- Regulación de los quemadores en funcionamiento


Los quemadores deben ser regulados durante el funcionamiento variando el
suministro de combustible según la riqueza y dosaje en la relación de la cantidad
de aire, de modo de obtener el mejor rendimiento con la variación de carga.
El valor del tenor de CO2 del "porcentaje en el humo" y la temperatura del humo en
la chimenea dan la indicación del funcionamiento del combustible.
Cuando el combustible del equipo es regulado manualmente, según la riqueza
requerida, se realiza con una válvula y la relación combustible - aire se regula con
el registro de aire.
Un elemento de ayuda para esta regulación es el instrumento de medición del CO2,
termómetro para la temperatura del horno, etc. y la observación de la llama y el
humo.
Una buena regulación está caracterizada por una llama clara, tendiendo al blanco,
estable en todo su largo y apenas con movimiento transversal; y el humo de la
chimenea apenas visible.
La regulación puede ser hecha automáticamente, y en particular los equipos con
los combustibles líquidos se prestan a la regulación automática.
La regulación automática es principalmente usada en los equipos a combustible
líquido en los recalentamientos central e industrial.
En este último se obtiene, con tal sistema de regulación, notable disminución de
mano de obra, mejorando la producción sobre la calidad y cantidad, tiene un
funcionamiento regular, constante y con óptimo resultado.
El principio en que se basa el sistema de regulación automática, y en general todo
proceso de regulación, es el de mantener un predeterminado equilibrio mediante
instrumentos o equipos accesorios. La acción reguladora de esto interviene en el
momento de variación de algún parámetro (condición de carga, acción externa,
etc.), determinando su nueva posición de equilibrio.

a- Sistemas de regulación
El aparato de regulación toma el valor de un determinado parámetro físico
(temperatura, presión, relación combustible / aire), y lo confronta con los valores
que asumen cuando están en condiciones de equilibrio.
Para esta comparación se determina el punto de "equilibrio" y cual es la relación
de la "regulación" necesaria para volver a la antigua posición, este trabajo
generalmente se realiza con la apertura o cierre de una o más válvulas.
El sistema de regulación automática que se adoptan en los pequeños
generadores de vapor para uso industrial son del tipo simple, considerando la
circunstancia que la importancia del equipo no justifica la incorporación de
aparatos de elevado costo.
El rendimiento de estos equipos en general depende principalmente de la
estabilidad de la combustión y de las preestablecidas condiciones de
funcionamiento.
Generalmente se adopta la regulación de todo o nada, con termostato o
presostato, mediante el cual el equipo funciona con un grado máximo
preestablecido. Esto es justificable en el caso de evitar frecuentes
intermitencias. El equipo en esta condición máxima trabaja generalmente con
exceso de aire.
Cuando el consumo está limitado a la carga, se puede adoptar la regulación
modulante, que adecua el grado de combustión a la variación de la carga, en
este último caso se puede adicionar el "proportioning burners", mediante la
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operación de leva única se determina el grado de combustión, una vez prefijada


la relación combustible / aire, esta se mantiene constante en la variación de
carga.
Esta leva puede ser comandada manualmente o automáticamente.
La caldera de un solo quemador a pulverización mecánica se puede regular
para dos sistemas, preestablecidos manualmente: uno para la carga base, y el
otro para la carga elevada.
La carga base, en el valor de 1/3, se debe al defecto en la pulverización por la
baja presión del combustible, la regulación se tiene 'todo o nada" a medio
presostato, por medio del combustible más que por el aire: el ascenso
condiciona el presostato e interrumpe a la célula fotoeléctrica. En tales carga el
quemador, respecto al combustible y al aire, se comporta como "self -
Proportioning".
Cuando la carga supera el tercio de la potencialidad el conductor pasa
manualmente a la regulación "modulante", la cantidad de aire y combustible
pasa a controlarse. El flujo del combustible y del aire varía proporcionalmente al
ritmo de la presión del vapor preestablecida.
En los grandes generadores de vapor, como aquellos de las centrales
termoeléctricas, el equipamiento para la regulación automática toma una
notable importancia, puesto que es necesario un rendimiento máximo dado el
fuerte consumo de combustible.
También es importante la regularidad y el rango del funcionamiento.
Por estas consideraciones se justifica la adición del equipamiento aunque
laboriosa y costosa, el estudio y aplicación de tales requerimientos se realiza
coordinadamente entre el proyectista de la caldera y el constructor de los
aparatos de regulación.
Para obtener la regulación automática adecuada a las exigencia de los equipos
se valora la relación combustible / aire o vapor / aire, que son los parámetros de
base por la regulación misma. En general estos dos parámetros son
proporcionales a dos factores, mas o menos constante, el calor utilizado y la
carga.
Para el accionamiento de los equipos de regulación se puede emplear la
energía eléctrica, o se puede recurrir al sistema neumático o hidráulico.
En los generadores de vapor son principalmente usados los sistemas
neumáticos por la robustez, la simplicidad y la seguridad.

C- EQUIPOS DE COMBUSTIÓN PARA COMBUSTIBLES GASEOSOS


El gas natural es el principal combustible utilizado en generación de vapor, ya que los
gases manufacturados son de costos muy elevados.
Los gases subproductos normalmente tienen bajo poder calorífico y se producen en
menores cantidades, de forma que normalmente se utilizan en los puntos de
producción y no se distribuyen. El gas natural es incoloro e inodoro.
La composición varía según la fuente y origen, pero el metano es siempre el principal
componente. La mayoría del gas natural contiene algo de etano y una pequeña
cantidad de nitrógeno. El poder calorífico medio ronda en las 9333 Kcal./m3.
El gas de carbón (hulla) y el gas de hornos de coque (gases manufacturados) se
producen carbonizando los carbones bituminosos de gran cantidad de materiales
volátiles en retortas que excluyen el aire y son calentadas exteriormente por gas de
producción. El poder calorífico de este gas ronda los 5100 Kcal./m3.

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El gas de alto horno es un subproducto de la elaboración de acero; tiene el mas bajo


poder calorífico de cualquier gas comercial, cerca de 1000 Kcal./m3.
El gas bruto, que normalmente contiene una concentración elevada de impurezas
sólidas, se lava antes de usarse. Pero el gas sin lavar se ha quemado con éxito en
hogares de calderas.

1- Quemadores de gas
La combustión del gas no precisa preparación del combustible, como lo necesitan
los sólidos y líquidos.
Pero su proporción en el aire, mezclado y en combustión puede tratarse de varios
modos. También necesitan conocerse las características del combustible para una
selección de los equipos y de su operación con éxito.
Los quemadores atmosféricos se utilizan para quemar gas y difieren principalmente
en el modo en que se mezcla el aire y el combustible.
El quemador atmosférico es popular, como se aprecia en sus aplicaciones
domésticas. El momento cinético de la corriente gaseosa de entrada a baja presión
se usa para aspirar parte del aire necesario para la combustión.
Un cierre o mecanismo similar regula la cantidad de aire inducido de esta manera.
El gas y el aire pasan juntos a través de un tubo que conduce a la abertura del
quemador, mezclándose en el proceso.
La mezcla arde en las puertas o aberturas del cabezal del quemador (con una
llama azul, no luminosa). El aire secundario se dirige a las llamas desde la
atmósfera circundante.
En la figura 33a se muestra un quemador atmosférico de una sola abertura o
puerta. Una válvula de aguja controla el flujo de gas a través de la tobera corta; el
aire es arrastrado alrededor de la puerta hacia el final. Con el tipo de quemador de
puerta y forma definida la naturaleza de la combustión depende en gran medida de
la cantidad de aire primario o de premezcla.
Con premezcla baja, la llama es larga y de pálido color azul. Puede tener un tono
amarillo, indicador de cracking y presencia de carbono libre.
La operación es normalmente satisfactoria con un 30 al 70% de premezcla; en
algunos diseños especiales se usa 100% de aire primario.
Este rango de premezcla da una regulación o capacidad de cerca de 4:1.
Normalmente los rangos de capacidad y premezcla están estrechamente cercanos
y relacionados. El aire secundario puede ser dirigido alrededor del quemador,
dependiendo de la cantidad del área o sección de la abertura, y del tiro.
El quemador de alta presión utiliza el gas a cerca de 1.4 a 2.1 Kg/cm2 y el aire a
presión atmosférica o cerca de ella. Otros tipos de quemadores utilizan aire
comprimido, con gas a la presión atmosférica.
Un quemador de gas de tobera refractario como se ve en la figura 33b. El arrastrar
todo el aire de combustión depende del tiro natural o de un ventilador; de aquí que
las condiciones de tiro sean importantes. Un diseño utiliza múltiples chorros de gas,
que descargan la corriente de aire para producir una agitación violenta en un tubo
corto de mezcla o túnel en refractario. En este quemador los álabes de turbulencia
imparten un movimiento de torbellino al aire entrante en el túnel.
Las unidades grandes generadoras de vapor a menudo utilizan un quemador de
gas de alta presión de 0,15 a 1,75 Kg./cm2 de diseño en anillo toroidal de gas, o
tubo centralizado de difusión o turbulento.
El anillo de gas tiene un manguito anular situado entre el registro del aire y el muro
del hogar que rodea la apertura del quemador. Los orificios taladrados en este
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anillo lanzan el gas anularmente y a contracorriente del aire de combustión,


controlado en cantidad, velocidad y rotación por unos restrictores.
La figura 33c muestra un quemador del tipo de baja presión en el que el gas está a
presión atmosférica y el aire está de 0,07 a 0,14 Kg./cm2.
Esta unidad, a través de un regulador inspirador, prepara una mezcla para varios
quemadores. Pueden suministrar a un cabezal quemador a mayor presión, para
sobrepasar las condiciones variables de tiro en el hogar, y mantener una buena
capacidad de sobrecarga con una mezcla uniforme aire-combustible en todas las
cargas.

Figura 33 – Tipos de Quemadores:


a) Quemador de gas atmosférico,
b) Quemador de túnel de gas,
c) Quemador aspirador de premezcla de aire y
gas para la combustión.

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D- QUEMADORES PARA COMBUSTIBLES COMBINADOS


Muchas instalaciones y plantas industriales emplean quemadores de combustibles
combinados en las calderas grandes, como se muestra en la figura 34, que puede
quemar carbón pulverizado, gas-oil, fuel-oil y gas.
La razón más normal para estas combinaciones de combustibles es obtener ventajas
de las diferencia de precios durante los cambios estacionales anuales, como
variaciones invierno-verano en los precios del gas natural o del fuel oil.
El diseño puede incluir también la posibilidad de quemar dos combustibles
simultáneamente. Los hogares están diseñados normalmente para quemar gas junto a
combustibles líquidos o carbón pulverizado, o para quemar gases solamente. Los
diseñadores de la combustión quemador-hogar tratan de conseguir llamas, o
longitudes de llamas, que no toquen en los tubos, paredes o suelos de tubos y donde
el calor radiante sea el método fundamental de la transmisión térmica en el hogar.

Figura 34 – La combinación de quemadores puede quemar carbón pulverizado,


fuel oil y gas. Estos tipos de quemadores se usan para plantas en
instalaciones industriales para obtener ventajas de las variaciones
estacionales en los precios de unos a otros.

E- QUEMADORES PULSATORIOS
La combustión pulsante se usa fundamentalmente en la caldera de calefacción de
hasta 2250 Kg./hr de capacidad, con gas como combustible principal, aunque los
fabricantes dicen que también pueden utilizarse quemadores de combustibles líquidos
y sólidos. En los quemadores ordinarios de gas, hay un flujo regular de combustibles y
aire a las cámaras de combustión de las calderas, mientras que en la combustión
pulsatoria el gas y el aire se introducen internamente en una cámara de combustión
geométricamente proporcionada que desarrolla una oscilación o combustión cíclica,
como se ilustra en la figura 35.

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Figura 35 – La combustión pulsatoria tiene tres secuencias:


a) La fase de arranque.
b) La fase de presión positiva,
c) La fase de presión negativa.

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La ventaja para este sistema de combustión es que es posible la combustión completa


del combustible debido a la entrada cíclica de éste en la cámara de combustión,
alcanzándose así una elevada eficiencia de combustión.
Para arrancar un quemador pulsatorio se suministra un caudal de aire inicial por un
pequeño ventilador, se introduce el combustible y se produce una chispa eléctrica
mediante una bujía de ignición. El quemador inmediatamente se coloca en modo
resonante, con presiones positivas y negativas, el ventilador de arranque y la bujía de
encendido se desconectan automáticamente una vez que el detector de llamas señala
que la combustión está iniciada. Los ciclos se suceden, de forma que cada ciclo del
quemador deja algo de llama que enciende la próxima carga de mezcla gas-aire.
La relación aire combustible se mantiene cuidadosamente mediante los modernos
dispositivos de medida. Las válvulas vienen reguladas de fábrica para dar el mínimo
exceso de aire para una combustión limpia y segura. Las calderas de combustión
pulsatoria utilizan un control de presión para comprobar que la llama existe, en vez de
electrodos de llama o detectores ultravioletas de llama.

F- TIPOS DE LLAMAS
La forma de la llama, para un quemador dado, con variable de operación como cambio
en la presión o en la cantidad de aire primario de la mezcla afectará la forma de la
llama. En la gran mayoría de tipos de quemadores se cumple que: para un incremento
en la presión de la mezcla la llama se ensancha y para un incremento en el porcentaje
del aire primario la llama se acortará (lo mismo ocurre con el aire secundario) el
espesor de la llama es reducido por la alta presión ambiental y la alta velocidad de
quemado.
En el diseño de los quemadores se determinan, la velocidad relativa de los flujos de
combustibles y de aire, así como los variados efectos sobre el largo y forma de la
llama de cada una de las variables de operación. Un buen mezclado produce un alto
grado de turbulencia y altas velocidades, produce también una llama corta mientras
que una mezcla pobre (mezcla retardada) y bajas velocidades da como resultado una
llama larga y delgada. Un buen grado de mezcla y turbulencia puede ser realizado por
los remolinos provocados en el flujo por un sistema de paletas. La alta presión puede
llevar el combustible a distancias mayores, este combustible calentado hasta su punto
de ignición puede alargar la llama.
En la figura se ven los ocho casos más comunes de tipos de llama. Los tipo seis y
siete emiten más llamas de radiación que las otras, cuando se quema gas. El tipo
cinco usa llama de convección en las adyacencias del refractario; así primero se carga
el horno con la radiación de los refractarios y siguiendo con el calor radiante del
quemador por su emisión infrarroja.

1- Ilustración de las llamas más comunes

a- La llama convencional adelantada. No tiene


turbulencia solamente muy poca en el centro. Muy
poco o nada de circulación. Su chorro es axial. Su
porcentaje de mezclado es moderado.

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b- Llama tipo “hongo”. No tiene turbulencia. Tiene


circulación los chorros primarios y secundarios. El
chorro es penetrante internamente, se invierte el
flujo, la velocidad del chorro primario es mayor que
la del secundario.

c- Llama tipo “campana”. Tiene una turbulencia


considerable. Su recirculación es violenta con flujo
impartido en su interior. La velocidad del chorro
secundario es mayor que la del primario. El
porcentaje de mezclado es intenso.

d- Llama tipo cónica. Alta turbulencia. Muy poca


recirculación con flujo inverso en el centro. La
velocidad del chorro secundario es mucho mayor
que la del primario. El porcentaje de mezclado es
intenso.

e- Llama quemado cónico. Muy alta turbulencia.


Recirculación mínima. Chorro radial o
arremolinado. El flujo es contenido por un
refractario que le da la forma. El porcentaje de
mezclado es rápido.

f- Llama larga, luminosa y lenta. No tiene


turbulencia ni recirculación. Tanto la velocidad del
chorro de combustible como le del chorro de aire
son iguales, y baja (laminar). Tiene límite
controlado. El mezclado es lentamente retardado,
difusión.

g- Llama larga, luminosa, llana, “tubo de fuego”. La


velocidad del chorro de combustible es mucho
mayor que la velocidad del chorro de aire.
Acometida controlada. El mezclado es retardado.

h- Llama de alta velocidad. Turbulencia lenta.


Pequeñas escamas internas, externamente
grandes escamas. La forma del chorro la da el
refractario. El quemado se da fuera y dentro del
bloque. El porcentaje de mezclado es rápido.

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Figura 36 – Quemador vertical Figura 37 - Quemador


de llama larga Turbulento

Figura 38 – Planta del Hogar, Combustión tangencial

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Figura 39 – Hogar ciclón

G- CONTROLES DE SEGURIDAD
Los controles de seguridad generalmente son aquellos que limitan la entrada de
energía y así cierran o cortan los equipos cuando surgen condiciones de inseguridad.

Estos son:

 Controles de limitación de presión y temperatura;


 Controles de corte de combustible por nivel de agua bajo;
 Sistemas de salvaguardia por fallo de llama;
 Controles de encendido automático;
 controles de válvula de corte de combustible gaseoso o líquido;
 Controles interconectados de presión de aire y de combustible;
 Controles reguladores del agua de alimentación;

Las válvulas de seguridad (o de sobrepresión) son el dispositivo de seguridad más


importante. Mientras no se considere otro control en el sentido normal, son la última
medida de seguridad contra una explosión importante.

Los controles de seguridad previenen contra los riesgos siguientes:

 Sobrepresión, fundamentalmente contra explosiones del lado de agua o


vapor.

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 Sobrecalentamiento de partes metálicas, que posiblemente conllevan una


explosión en la caldera de combustible (por bajo nivel o circulación pobre de
agua).

 Explosiones del lado de fuego (explosiones del hogar) debidas a mezclas


incontroladas de combustible en la zona del hogar (o conductos de gases).

Estos tipos de accidentes se consideran mayores y pueden llevar a pérdidas de vidas


y serios daños a la propiedad.
Otras fuentes potenciales de accidentes son las grietas y ampollas locales en el metal,
por sobrecalentamiento debido a depósitos, deformaciones, tales como el
abombamiento de tubos o su curvado, adelgazamiento o pérdidas de espesores en
partes a presión vitales que pueden conducir a rotura local o agrietamiento; fallos,
contracción y expansión, produciendo roturas de partes metálicas.
Los fabricantes y la legislación estatal tratan de prevenir, con equipamiento de control
y seguridad, los tres tipos principales de accidentes de sobrepresión térmica seca y
explosiones del hogar. Mientras los demás fallos se controlan mediante controles
automáticos, la prevención está asegurada principalmente por los requisitos de la
inspección legal y por unas prácticas más adecuadas de trabajo y mantenimiento, lo
que es de esperar del propietario-usuario de una caldera.
Están incluidos un tratamiento correcto del agua de alimentación y pruebas de los
controles a intervalos periódicos, incluyendo los de las válvulas de seguridad.

H- SISTEMAS DE SEGURIDAD DE LLAMA DEL QUEMADOR


Un sistema de seguridad de llama consiste en un dispositivo de sistema de detección
de llama, interconexiones y relés que detectan la presencia sensible de una llama
adecuada y correcta en un hogar e inducen y provocan el corte de combustible al
quemador si se desarrollan condiciones de riesgo (llama o combustión inadecuadas).
Los modernos controles de los sistemas de combustión están interconectados con los
sistemas de seguridad de llama y también con los dispositivos de limitación de presión,
dispositivos de nivel de agua bajo y otros controles de seguridad que cortaran la
entrada de combustible a la caldera cuando se presenten condiciones peligrosas.
De este modo, es obvio que un sistema de seguridad moderno de llama cumple dos
funciones: detecta la presencia de una llama buena o una combustión adecuada y
programa la operación de un sistema de quemadores de forma que los motores,
ventiladores, antorcha y válvulas de combustible se encenderán sólo cuando sea
necesario y, además, en la secuencia apropiada.
Una explosión del hogar es la ignición y casi instantánea combustión de gas explosivo,
gas, vapor altamente inflamable o incluso polvo acumulado en la caldera. A menudo
es de una fuerza expansiva mayor que la que la caldera puede soportar.
En las explosiones menores, llamadas “bufidos”, soplidos, retrocesos de llama o
resoplidos, las llamas pueden soplar repentinamente hasta una distancia de muchos
metros de las puertas y mirillas de observación. Tales explosiones menores indican
condiciones peligrosas, incluso si no se han producido daños reales.
Las explosiones mayores pueden destrozar los bafles de gases, abollar las paredes de
la membrana, perder refractarios de los ajustes de topes de ladrillería a través de la
cubierta, soplar y desencajar las paredes laterales de la parte inferior de la caldera,
romper las tuberías de conexión e incluso demoler los alojamientos de la caldera.

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Las causas principales de explosiones del hogar son:

 Fallo de llama que da lugar a la entrada del líquido o gas inerte en el sistema
de combustible de la caldera.
 Purga insuficiente antes del primer encendido del quemador.
 Error humano.
 Fallos de los controles automáticos de la válvula reguladora de combustible.
 Fugas o pérdidas de la válvula de corte de combustible.
 Relación aire/combustible desequilibrada.
 Fallo de los sistemas de suministro de combustible.
 Pérdida de tiro del hogar.
 Fallo de la antorcha de encendido.

Han ocurrido varios incidentes de implosiones del hogar, con resultado de daños
considerables a la instalación de la caldera. Estas implosiones del hogar han tenido lugar
en calderas de tiro equilibrado y combustible fósil, donde se desarrolló suficiente fuerza
para sobrepasar la tensión estructural del hogar de la caldera.
Las implosiones han ocurrido en calderas de carbón o combustible líquido con los
incidentes descritos divididos equitativamente y por igual entre los dos combustibles.
No se han descrito incidentes en unidades de gas natural, porque pocas calderas de gas
son de tiro equilibrado.
Todos los incidentes registrados ocurrieron en calderas de tiro equilibrado con
ventiladores de tiro inducido con elevada capacidad de aspiración, operando, al menos
momentáneamente, en condiciones de caudal bajo.
Todas las implosiones han sucedido sin combustible principal, algunos ocurrieron antes
de encender el combustible principal y otras han sucedido después de un encendido con
el combustible principal.

Las implosiones en el hogar se han producido por dos condiciones, ambas implicando la
operación de ventiladores de alto tiro inducido en condiciones de carga baja o caudal
bajo:

 Un mal funcionamiento del equipo regulador del flujo de gases en su recorrido


por la caldera, incluyendo el suministro de aire y eliminación de gases, dando
como resultado que le hogar estuviese expuesto a la total capacidad de
succión del ventilador de tiro inducido; normalmente esto ocurre a caudal bajo
y presión del ventilador centrífuga elevada, y a menudo en combinación con
una interrupción del circuito de tiro forzado.

 Rápida caída de la temperatura y presión del gas del hogar como


consecuencia de una reducción rápida de la entrada de combustible o fallo del
combustible principal, similar a unas condiciones de fallo de llama.

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CAPÍTULO Nº 7

“HORNOS INDUSTRIALES”

Los hornos industriales generalmente forman una parte del equipo tecnológico de un
establecimiento fabril.
Es imposible definir acabadamente la acepción de “horno industrial”, debido a la
multiplicidad de fines que el mismo sirve. Así, por ejemplo: una mena se transforma en un
alto horno en hierro fundido líquido, del cuál posteriormente se fabrican toda clase de
artículos que pasan por otros hornos; la piedra caliza, después de una adecuada
tostación, se convierte en cal; los lingotes metálicos se caldean en los hornos para recibir
luego otro tratamiento; el estampado, la laminación, etc.
De este modo, en unos casos se entenderá bajo “horno” la instalación donde, mediante la
aplicación de la energía térmica, tienen lugar las necesarias transformaciones físico-
químicas – por ejemplo – de los materiales que contienen metales en otro material; en
otros casos el horno sólo es una instalación intermedia que caldea el artículo recibido
para comunicarle la temperatura y el estado necesarios para su futuro tratamiento.
Sin embargo, un horno moderno en la metalurgia o industrias de vidrio, de cemento, etc.
es una poderosa instalación mecanizada y automatizada, que da el tratamiento requerido
a centenares y miles de toneladas de materia prima o de los semifabricados por día,
consumiendo en su trabajo centenares de miles de Kw./horas de energía eléctrica.
En la zona de trabajo de los modernos hornos pueden tener lugar los siguientes procesos:

 Tecnológico: Transformaciones físico-químicas de materiales o


semifabricados.
 Mecánico: Movimiento de materiales sólidos.
 Energético: Combustión de un elemento o la transformación de energía
eléctrica en la térmica.
 Hidroaeromecánico: Movimiento de gases o líquidos.
 Intercambio térmico: Interior o exterior, en las fases sólida, líquida o
gaseosa.

A- UTILIZACIÓN DE LOS HORNOS


El termino “Hornos Industriales” abarca solo aquellos en los que se imparte el calor a
la carga con el fin de elevar su temperatura, sin que tenga lugar ninguna reacción
química o cambio de estado, como puede ser fusión o vaporización. Tales Hornos
pueden llamarse también “Hornos de Calentamientos de Metales”.
Cuando tenemos que trabajar los metales la temperatura juega un papel de gran
importancia. Las temperaturas más elevadas vuelven masa blandos la mayoría de los
metales, dándole así la capacidad para poder ser deformados bajo alguna operación
como puede ser: flexión, forja, estampación, extrusión o laminación. Si aumentamos
aun más las temperaturas fundimos los metales y eliminamos la acritud de los mismos;
el proceso de calentamiento de los metales con este fin, enfriado después de manera
que no se produzca ninguna deformación se conoce como Recocido. Si producimos
una elevación de la temperatura por encima de un cierto punto critico, seguida de un
enfriamiento brusco, vuelve al acero más duro y resistente pero con una menor
ductilidad. Un nuevo calentamiento pero ahora a una temperatura inferior al punto
Ing. Javier Krause 205
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critico disminuye la dureza y aumenta la ductilidad. También los metales pueden ser
calentados con el fin de absorber carbono y estamos en presencia de la Cementación
o para cambiar el estado de los compuestos de carbono, como el Recocido de piezas
de fundición maleables.

1- Descripción general y clasificación


La temperatura deseada en un horno se produce por la generación de calor,
empleándose dos métodos:
a- Combustión del Combustible
b- Conversión de energía eléctrica en calor

Es mucho más utilizado el horno de combustión aunque en algunos casos se


prefiere el otro por sus ventajas que no pueden ser medidas por el costo del
combustible.

Otra clasificación se basa en la manipulación del material en su paso a través del


horno. Existen dos tipos principales:

a- El Horno “dentro-fuera” o tipo de Horno de carga por lotes o intermitente o


periódico.
b- El Horno Continuo

Figura 1

En el horno “dentro-fuera”, la temperatura es prácticamente constante en todo su


interior. Se coloca la pieza en una posición determinada y permanece en ella hasta
que se calienta. Luego es sacada, generalmente, por la misma puerta por donde
entró.

Figura 3 Figura 2

En los hornos continuos el material cargado se desplaza mientras es calentado. El


tipo en línea recta como lo podemos ver en la figura 2 y 3 es muy corriente. En
ambos, el material pasa sobre una solera fija o a veces esta solera se mueve.
Cuando se emplea una solera fija el material pasa sobre patines o rodillos,
tomando una determinada inclinación con el fin de aprovechar la fuerza de
gravedad para la salida de la carga, o bien puede que dicha carga sea desplazada
por medio de empujadores.
Ing. Javier Krause 206
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La diferencia entre la figura 2 y 3 es que: en la figura 2 se muestra un horno


continuo con “descarga por gravedad” o frecuentemente llamado “descarga por un
extremo”; en la figura 3 se puede ver un horno con “descarga lateral”.

Podemos encontrar otros hornos que son muy utilizados, estos son los llamados
hornos con solera giratoria o mesa giratoria (Fig. 4).

Figura 4

En este caso la pieza es colocada en la solera y se extrae una vez que la mesa ha
dado una revolución casi completa.
También puede alimentarse el material en el horno por medio de la acción de un
tornillo (Fig. 5); el horno es un tubo giratorio con una rosca helicoidal interna.

Figura 5

El tipo de horno de carretón, que se muestra en la Fig. 6, posee una solera móvil
que permanece, sin embargo, parada durante el periodo de calentamiento y, en
algunas ocasiones, incluso durante el periodo de enfriamiento. El carretón se
desplaza a una posición exterior del horno, para su carga y descarga. Este horno
se emplea principalmente para calentar materiales pesados o voluminosos.

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Figura 6

En cualquiera de estos hornos, el lugar donde se realiza la combustión y la forma


de dirigir los productos de la combustión sirven de base adicional para su
clasificación. Si las llamas se desarrollan en la propia cámara de calentamiento se
dice que el horno es de calefacción directa o también llamados hornos de caja o
tipo estufa. (Fig. 1, 2, 3 y 4).
Si la llama se produce por debajo del hogar (Fig. 7), y luego pasa hacia arriba a la
cámara de calefacción, se dice que el horno es de “calefacción por la parte
inferior”.
O si la llama aparece en una cámara de combustión, colocada a un lado de la
carama de calefacción (Fig. 8), se dice que el horno es de “calentamiento lateral”.
Por ultimo, si la llama se desarrolla en un espacio encima de la cámara de
calefacción (Fig. 9) y se vierte a través de una bóveda agujereada, este horno de
dice que es de “calentamiento por la parte superior”. En estos tres casos utilizamos
la palabra llama para expresar brevemente los “productos de la combustión
fuertemente calentados”.

Figura 7 Figura 8 Figura 9

Cuando se trata de temperaturas medias y bajas se prefiere el horno con


recirculación o circulación forzada, si se desea alcanzar una buena uniformidad de
temperaturas (Fig. 10).

Figura 10

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En todos estos hornos la pieza a calentar esta en contacto con los productos de la
combustión. Para ciertos procesos éste contacto es perjudicial para la pieza a
calentar; en estos casos las piezas o carga se encierran en una mufla que,
generalmente, se calienta por medio de los productos de la combustión. A
continuación podemos observar un horno de este tipo (Fig. 11).

Figura 11

Suele suceder que no solamente sea la carga la que se encierre en una mufla, sino
que también los productos de la combustión pasan a través de muflas, llamándose
éstas tubos radiantes. Estos tubos radiantes son muy utilizados para proporcionar
calor en aquellos hornos donde hay que proteger a la pieza de oxidación o
descarburación u otras causas, entonces por medio de estos tubos tenemos
controlada la atmósfera que rodea la pieza.
Si el objetivo primordial es el control de la temperatura elevada para la protección
de la atmósfera del horno, el techo de la mufla puede ser omitido y el horno recibe
el nombre de "horno de semimufla".
Los hornos de cuba (Fig. 12) son también hornos de semimufla, ya que no existe el
techo de la mufla. Sin embargo son considerados hornos de mufla completa,
porque los productos de la combustión no pueden hacer contacto con el contenido
de la cuba, que puede ser un baño metálico o de sales.

Figura 12

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Otra clasificación se basa en la utilización del horno y en la forma del material a


calentar. Existen hornos de fosa, llamados también hornos “pits”; hornos de forja
(Fig.13), que son usados para calentar piezas que van a estar sometidas a forja o
soldeo; horno de ranura, también llamados hornos de forja libre ya que se calientan
varias zonas de la pieza y por eso se hacen ranuras para dicho calentamiento
(Fig.14).

Figura 13 Figura 14

En los hornos de cementación se envuelve el material que ha de templarse


superficialmente con polvo de cementar y se calienta en cubas o en una atmósfera
cementante. En la figura 15 podemos observar un horno equipado con tubos
radiantes. La cementación también pude realizarse en tambores rotativos que
están llenos de un gas rico en carbono

Figura 15

En los hornos, los productos de la combustión salen a una temperatura elevada


llevando en si mismos una gran cantidad de calor, que no puede utilizarse en forma
directa en el horno. Parte de este calor se recupera practicando un
precalentamiento de las piezas frías o del aire de combustión (Fig. 16).

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Figura 16

El precalentamiento del aire de combustión se alcanza por dos métodos


claramente diferentes: En un método (Fig.17 y 18), los gases de combustión
salientes transmiten una parte de su calor al aire que entra en un uniforme a través
de una pared; este intercambiador de calor es llamado “recuperador”, y se dice que
el horno es del tipo de recuperación. En el otro método, los productos de la
combustión salientes imparten calor a los ladrillos o al metal colocados en una
cámara de intercambio térmico, mientras que el aire entrante absorbe calor de los
ladrillos o de las placas de otra cámara de intercambio, que ha sido calentada
previamente por los gases de la combustión (Fig.19 y 20); la dirección de la llama
se invierte en intervalos regulares, se dice que este horno es del tipo regenerador,
también llamado “horno Siemens” en honor a sus inventores fueron: Williams
Siemens y Friedrich Siemens.

Figura 17 Figura 18

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Figura 19

Figura 20

Ing. Javier Krause 212


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En un principio se tomaban ambos vocablos: recuperador y regenerador, y se


aplicaban indistintamente para ambos tipos de economizadores de calor.
Con el tiempo se generalizó la norma de clasificar como “regenerador” a aquel tipo
de horno en el que el calor fluía alternadamente dentro y fuera de una superficie de
intercambio térmico, y en el que la dirección del aire y del flujo de gas se invertía en
forma periódica. Por otro lado se clasificaron como “recuperadores” aquellos
hornos en los que el calor entraba constantemente por una superficie y salía a
través de otra superficie de una pared que separaba el aire de los gases y en los
que el flujo del aire de los gases era interrumpido, teniendo siempre la misma
dirección, tanto en el dispositivo economizador como en el horno.
En los “regeneradores” el calor fluye desde los productos de la combustión al
refractario y en los “recuperadores” el calor fluye desde el ladrillo al aire que se
esta precalentando.
Los primeros “regeneradores” se construyeron con el fin no de economizar calor,
sino para elevar las temperaturas de la llama de manera de poder así realizar
trabajos que requieran altas temperaturas. La teoría de la utilización de los
regeneradores incluye un gran número de variables, ellas son:

a. La temperatura de los productos de la combustión en la entrada del


regenerador
b. La temperatura de salida del aire del regenerador, variable en el tiempo
c. El tiempo de los gases quemados
d. En tiempo en el aire
e. Espesor del refractario del regenerador
f. Conductividad térmica del refractario del regenerador
g. Calor especifico del ladrillo regenerador
h. Disposición del refractario en el regenerador
i. Peso del refractario del regenerador
j. Magnitud de las superficies, que intercambian calor
k. Velocidad del flujo de gases quemados
l. Velocidad del flujo de aire
m. Contenido del llama o polvo en los productos de la combustión
n. Coeficiente de transmisión del calor desde los gases quemados al refractario
o. Coeficiente de transmisión del calor desde el refractario al aire
p. Distribución del gas y del aire en el interior el regenerador
q. Calor transmitido en la unidad de tiempo
r. Pérdidas de calor en la pared de cierre
s. Pérdida de tiro en el regenerador

Otro tipo de horno muy apropiado para su uso en la industria de la cerámica es el


“horno de túnel” (Fig. 21), aunque en la practica también es usado para el recocido
de metales. En este horno el producto a recocer entra por la izquierda y va siendo
calentado gradualmente por los productos de la combustión. Después de atravesar
la cámara de termodifusión, o sea la zona de mayor temperatura, el material
recocido cede su calor al aire de combustión.

Ing. Javier Krause 213


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Figura 21

Aun no agotamos los tipos de hornos que existen. Existen hornos “estacionarios” y
“portátiles”; como así también existen muchas formas de “hornos automáticos”, en
los que las piezas a calentar se llevan a través de la cámara de calentamiento por
medio de un mecanismo de transporte como podemos observar en la Fig. 22 y 23.

Figura 22

Figura 23

También existe un gran número de hornos que calientan por conversión de energía
eléctrica en calor. Pueden ser que utilicen resistencia eléctrica o que operen por

Ing. Javier Krause 214


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inducción. En el caso de usar una resistencia eléctrica ésta suele ser de níquel-
cromo. Pero también se puede usar vidrio fundido, carbón granular, carbón sólido,
carburo de silicio y grafito. A veces también se suele utilizar el material a calentar
como resistencia, según muestra la Fig. 24.

Figura 24

El tipo por inducción utiliza una corriente de alta frecuencia que pasa a través de
una bobina que rodea la pieza a calentar, esto muestra la Fig. 25.

Figura 25

2- Elementos de la construcción de hornos


En la mayoría de los hornos la pieza o carga que han de calentarse se apoyan
sobre la solera. Para proteger las cimentaciones e impedir que la solera se
ablande, se disponen espacios abiertos debajo de aquella para la ventilación por
circulación de aire; en este caso se dice que la solera está ventilada. El
combustible y el aire entran en el horno a través de orificios o quemadores. Los
productos de la combustión abandonan el horno a través de conductos de
ventilación y galerías, pasando a través de canales de humos y chimeneas.
Los hornos se construyen con materiales metálicos, no metálicos resistentes al
calor, llamados refractarios y hormigón para la cimentación. Los factores externos
que afectan a la resistencia y duración de los hornos son:

a- Temperaturas elevadas
b- Variación de temperaturas
c- La acción química de los óxidos, compuestos a base de azufre y escorias
d- Oxigeno y otros gases o vapores a alta temperatura

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e- Las explosiones
f- El desgaste mecánico por desplazamiento de piezas macizas
g- El vapor de agua
h- La carga excesiva de las bóvedas y paredes laterales
i- Asentamiento de las cimentaciones
j- Las vibraciones

3- Las partes principales de los hornos


La parte principal de cada horno es la zona de trabajo, donde se efectúa el proceso
tecnológico prefijado, sea calefacción, sea fundición de materiales. En la mayoría
de los casos, la zona se separa del ambiente por la bóveda, las paredes y la
solera, construidas de materiales refractarios y termoaislantes. En su base tienen
los cimientos, construidos de materiales comunes. La mampostería refractaria de
cada horno está unida por el esqueleto metálico o por un blindaje que la abarca en
su totalidad.

a- Cimientos
Los cimientos son la parte del horno que se apoya directamente en el suelo
reconocido como para este fin y que sostienen todas las demás partes. Por
supuesto, lo único que se requiere de los cimientos es su absoluta solidez como
para aguantar toda la carga estática de las partes del horno dispuestas encima,
así como eventualmente las posibles cargas dinámicas, sin sufrir deterioro
alguno. Los cimientos deben tener dimensiones suficientes, como para que la
presión contra el suelo no pase los valores admisibles. Cuando las napas
freáticas son altas, los cimientos deben tener capas aisladoras de agua o ser
construidas de materiales que no absorben la humedad. En casos especiales
los cimientos beben ser construidos con ayuda de cajones sumergibles de
hormigón armado o metálico. Según el caso dado lo requiere, los cimientos se
hacen de piedra, de hormigón armado o de ladrillos. Las bases de las grúas o
tornos para mover los carritos de los secadores, las de las topadoras de los
hornos térmicos y de otros mecanismos que soportan los esfuerzos
horizontales, van construidas de hormigón armado.

b- Plataforma
La plataforma es el plano inmediatamente superior de los cimientos del horno y
el inferior de la mampostería. Para su construcción se emplean distintos
materiales: ladrillos refractarios y termoaislantes, el asbesto, etc. el tipo de
construcción y el espesor de la plataforma se dictan por la estructura del horno.
Su fin principal es dar una superficie sobre la cual pueden ser dispuestas todas
las partes inferiores del horno.

c- Solera
Solera es la parte del horno sobre la cual se dispone el metal fundido o los
artículos a caldearse. Como soporta la carga del material, debe ser
suficientemente sólida, impermeable para el metal líquido, material vítreo y
escorias, y químicamente estable respecto a estas últimas.
En los hornos industriales que trabajan a bajas temperaturas la solera y la
plataforma se apoyan en los cimientos y se hacen de varias capas.
Inmediatamente contra los cimientos se pone el ladrillo aislante; luego sigue
una capa de mampostería refractaria. La próxima capa se hace con refractarios
Ing. Javier Krause 216
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básicos, ácidos ó neutrales, según las probables temperaturas del horno dado y
los probables procesos químicos entre la mampostería y el material.
La solera y la plataforma en los hornos de altas temperaturas deben ser
montadas sobre las chapas de hierro de calderas, las cuales a su vez se
apoyan en los perfiles de hierro. Tal estructura protege los cimientos de
excesivo recalentamiento.

d- Paredes
Las paredes rodean la zona de trabajo del horno. Generalmente ellas
mantienen la bóveda. Deben proteger la zona de la pérdida de calor, no permitir
el escape de los gases de hogar ni succión del aire de la atmósfera hacia el
interior del horno. Debe ser pareja, limpia, tener juntas delgadas. Se hacen con
ladrillos enteros y sanos tanto en sus caras, como de aristas y ángulos.
En los hornos con altas temperaturas la cara interior se hace de ladrillos
refractarios; la exterior, de ladrillos termoaislantes o de los de arcilla. El grosor
de la parte refractaria de la pared se hace calculando que el calentamiento de la
parte menos refractaria de ella no sobrepase la temperatura admisible.

e- Bóveda
La bóveda es una de las partes más responsables del horno. Generalmente
soporta temperaturas muy altas y se calienta mucho. Como los gases calientes
en la parte superior de la zona de trabajo se encuentra bajo la presión superior
a la normal, la bóveda debe ser impermeable para con los mismos. Existen
cuatro tipos de bóvedas:
 planas, de ladrillos de grandes dimensiones
 de arco
 semicirculares
 suspendidas

f- Canales
Los canales para conducir los gases de humo hasta la chimenea son de
sección rectangular y de techo plano o abovedado. Las dimensiones mínimas
de los canales son aquellas que todavía permiten hacer la limpieza
periódicamente.
El material constructivo de los canales debe ser adecuado a la temperatura de
los gases para que sirven.

g- Mampostería de ladrillos
La mampostería debe asegurar la estabilidad constructiva y la hermeticidad de
la zona de trabajo. Debe ser prevista la dilatación de sus partes determinadas,
dado que no se calientan en forma pareja, y su integridad después de caldeos y
enfriamientos repetidos alternadamente. Las juntas entre los ladrillos son los
lugares más débiles de la mampostería.

h- Juntas térmicas
Las juntas térmicas deben compensar la dilatación volumétrica de la
mampostería por el calor. Asegurando la integridad de la mampostería, las
juntas a la vez no deben rebajar la solidez de la misma y ser causa de escapes
de gases, d metales o de escoria. El ancho y la disposición de las juntas se
determinan en concordancia con el calentamiento de una parte dada del horno
y de los coeficientes de dilatación de los materiales por el calor.
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i- Esqueleto metálico
Se llama esqueleto la estructura metálica que sujeta todas las partes del horno
y absorbe los esfuerzos que se originan en la mampostería tanto durante su
ejercicio, como posteriormente en los procesos de su trabajo. El esqueleto
transmite estos esfuerzos a los cimientos. Las partes del esqueleto se
aprovechan también para montar sobre ellas los accesorios del horno, como:
marcos, tapas, puertas, ventanas, mecheros, toberas, etc. Las partes de
esqueleto que no se someten a la acción de altas temperaturas se hacen de
elementos de laminación común; las que se calientan mucho, de acero fundido
o de fundición gris.

j- Ventanas de trabajo
Para cargar y descargar los materiales y objetos, para vigilar el proceso a que
se someten y para reglarlo, en las paredes del horno se practican diversas
aberturas, llamadas ventanas de trabajo. Las aberturas se cierran por sus
correspondientes puertas, a bisagras o a guillotina.

k- Las puertas
Las puertas que se abren sobre las bisagras requieren más espacio libre frente
a la pared del horno ya que la superficie interna de ellas irradia mucho calor
contra el hombre que atiende la ventana; por eso se emplean poco.
Las puertas a guillotina dependen de cables o cadenas que llegan de los
mecanismos elevadores.

4- Protección de las paredes y de las bóvedas mediante enlaces de morteros y


cementos
Los ladrillos refractarios tienen forma irregular y si estuvieron trabajando y
sometidos a temperaturas en un horno esas irregularidades empeoran (Fig. 26).
Los ángulos de los ladrillos que están sometidos a temperaturas se funden por la
excesiva temperatura o se desmoronan por el rápido cambio de temperatura, para
corregir dichas irregularidades se utilizan morteros.

Figura 26

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El ladrillo tiene una fuerte adherencia entre sus partículas debido a los procesos de
fabricación (prensado y recocido) pero en los morteros a pesar de que la materia
prima es la misma (arcilla refractaria) no sucede lo mismo por eso se va perdiendo
de entre los ladrillos que fue colocado al momento de la construcción del horno. La
diferencia esta en que en los ladrillos las partículas se unen por la acción de la
temperatura entre otras causas pero en los morteros dicha aglomeración no se
hace con temperatura y por eso se va perdiendo.
Existen dos tipos de morteros: lo que fraguan al calor y los que fraguan al aire,
estos últimos son los más utilizados en los hornos industriales acompañados de un
aglutinante y por la combinación, surgen reacciones químicas que permiten el
fraguado.

5- Amarre de los hornos


El amare consiste en utilizar piezas de hierro u otros metales en hornos que
deberán tener una duración bastante importante. Dicho amarre esta sometido a
dos fuerzas: fuerzas que se deben a la presión de los arcos normales y fuerzas que
provienen de los fenómenos de dilatación de las paredes rectas y de las bóvedas
planas suspendidas. En cada caso, el método de cálculo es diferente.

6- Leyes físicas que rigen el movimiento de los gases


Las principales leyes están referidas a: Fuerza Ascensional, Altura de Velocidad,
Fricción entre gases y sólidos, Retardo viscoso e Inducción.

Figura 27

Una columna de aire caliente (ver Fig. 27) pesa menos que una columna de aire
frío de igual altura, como aparece con línea de trazo discontinuo para formar un
tubo en U. esta columna de trazo discontinuo pertenece, naturalmente, a la
atmósfera exterior. La diferencia de peso produce una diferencia de presiones que
se conoce como “tiro” y que se suele expresar en milímetros de agua. El tiro es
proporcional a la altura de la columna y a la diferencia de densidad entre el aire
caliente y el frío. Sabiendo que la densidad tanto del aire como la de otros gases
depende de la temperatura y de la presión.

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B- CALENTAMIENTO DE SÓLIDOS EN HORNOS INDUSTRIALES

1- Cantidad de calor a impartir a la carga


Si se han de calentar sólidos en un horno, primeramente debe generarse, liberarse
o desprenderse calor en el mismo. A continuación debe transmitirse el calor al
material que se ha de calentar y finalmente distribuirse en la carga, cumpliendo con
determinadas especificaciones. Estas especificaciones abarcan la temperatura final
de la carga, la uniformidad de temperatura en la misma, el tiempo de temperatura,
la velocidad de calentamiento y la velocidad de enfriamiento.
El calor que se ha de impartir a la carga es igual al producto del peso de la carga
por la elevación de la temperatura y por el calor específico medio de la carga. Lo
que se refiere a calor específico de los materiales, se utilizan tablas que me
muestran dichos valores según sea la temperatura a la cual están.
No se necesita una exactitud extrema en la determinación del contenido calorífico
por unidad de peso, ya que la temperatura final es inexacta, en bajas temperaturas
finales (760º C) varia en + / - 5,5º C y en altas temperaturas (1204º C), + / - 14º C.

2- Flujo calorífico en la carga


Si se calienta una barra por medio de una corriente eléctrica que pasa por ella, el
calor se genera de manera uniforma a lo largo de toda la sección transversal de la
barra. Pero, en la gran mayoría de los procesos de calentamiento, el calor penetra
en la carga a través de su superficie y fluye desde ahí hacia el interior de la pieza o
de la carga. El flujo calorífico requiere una diferencia de temperatura en la pieza. El
calor transmitido de manera uniforme se representa por la siguiente ecuación:

Q C  A (T1  T2 )
 
t t s
Siendo:
Q = Flujo calorífico [kcal]
C = Conductividad [kcal / m. h . ºC]
A = Área [m2]
(T1 - T2) = diferencia temperaturas [ºC]
T = Horas [hs]
S = Espesor de la placa [m]

Al calentarse una carga, la transmisión de calor raramente es paralela y nunca


permanente. Es transitoria, lo que significa que la temperatura en un punto dado de
la carga varía con el tiempo.
El flujo calorífico también puede ser determinado o investigarse de manera
experimental, realizando agujeros en piezas de prueba a escala natural e
insertando en ellos termocuplas.
La conductividad térmica ejerce una gran influencia sobre la distribución de lo
temperatura en los sólidos y particularmente en el flujo calorífico. Sin embargo, la
conductividad térmica no es la única propiedad importante, ya que también influye
otra propiedad denominada difusibilidad térmica (también denominada
conductividad de temperatura) y que se expresa como la relación entre:
conductividad termica kcal m h º C 
DIFUSIBILIDAD TERMICA 

calor especifico kcal kg º C   peso específico kg m 3 

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Cuanto mayor es ésta relación, más rápidamente se difunde la temperatura en la


región de temperatura más baja.
La conductividad térmica en los cuerpos sólidos varía con la temperatura y en
consecuencia lo mismo ocurre con la difusibilidad ya que la conductividad es un
factor de la difusibilidad. El calor específico y el peso específico varían muy poco
con la temperatura.

3- Transmisión de calor a la superficie de la carga


Dentro de los hornos el calor se transmite como combinación de las tres formas de
transmisión: Conducción, Convección y Radiación.

a- Por Conducción
La transmisión de calor solamente por conducción se presenta muy pocas
veces en los hornos industriales. Se produce al dejar un metal frío sobre una
solera caliente. También se presenta durante un tiempo muy corto, al sumergir
una pieza en un baño de sales o de metal fundido, por ejemplo, cuando se
introduce una pieza en un baño de plomo, éste se solidifica sobre la superficie
de la pieza fría y se transmite el calor solamente por conducción.
Si dos piezas están en contacto, las superficies de contacto alcanzan
instantáneamente la misma temperatura, la cual se encuentra entre las
temperaturas de los cuerpos en contacto.

En la Fig. 28 podemos observar que los gradientes de temperatura en las


superficies son inversamente proporcionales a las conductividades de los
materiales en contacto.

Figura 28

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La cantidad de calor transmitido por unidad de tiempo depende de la


temperatura a la cual se encuentran los cuerpos, de la difusibilidad térmica y de
la forma de los cuerpos.

b- Por Convección
Por atracción molecular y de masas se mantienen una capa de fluido en la
superficie de cada sólido. El calor se transmite por conducción a través de esta
capa quieta. Si una corriente de un fluido gaseoso fluye paralelamente a la
superficie del sólido (Fig. 29), las moléculas vibrantes de los gases
estacionarios y en movimiento se mezclan. La película de la capa limite quieta
(que conduce mal el calor) se reduce y la transmisión del calor aumenta.
Las pruebas experimentales han demostrado que la transmisión del calor por
unidad de superficie y por unidad de tiempo es función de la velocidad de la
masa.
La transmisión de calor por convección cobra importancia en los hornos de
bajas temperaturas (en el orden de los 500 o 600º C).

Figura 29

c- Por radiación

α- Entre sólidos
Los cuerpos sólidos calientes, como así también aquellos que no están tan
calientes, irradian calor. El calor transmitido por radiación de un sólido
caliente a uno mas frío es igual a la diferencia entre el calor radiado del
cuerpo caliente al cuerpo frío y el calor radiado desde el cuerpo más frío al
caliente.
La emisividad es igual a la absorbencia. En la Fig. 30 aparecen las
emisividades de los materiales que podemos encontrar comúnmente en los
hornos.

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Figura 30

La absorbencia es el calor absorbido por un cuerpo como fracción de la


absorción máxima posible de calor en la unidad de tiempo y por unidad de
superficie.

El calor transmitido realmente es la diferencia entre el calor emitido y el calor


recibido por radiación.

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Esta diferencia se puede expresar como:

 T1  4  T2  4 
Qkcal / h   4,92  A      
 100   100  

Siendo:
4,92: Coeficiente del cuerpo negro
A: Área del cuerpo envolvente [m2]
T1: Temperatura absoluta del cuerpo más caliente [ºC]
T2: Temperatura absoluta del cuerpo más frío [ºC]

β- Entre gases puros y sólidos

En la radiación, desde los productos de la combustión a sólidos debe


establecerse una diferencia entre la radiación de los gases puros y la
radiación de lo que se denomina llamas luminosas.
La radiación de los gases puros no sigue la ley de la cuarta potencia de la
temperatura (excepto por el artificio de utilizar una emisividad variable) como
se expuso en la ecuación anterior.
Los únicos gases puros que irradian calor de forma apreciable son los que
poseen tres o más átomos por moléculas (CO2, H2O, SO2), también el
monóxido de carbono, aunque es diatómico, irradia importante proporción de
calor.
Los otros gases diatómicos como I2, N2 y H2 tienen poder radiante
despreciable. La razón por la cual la radiación gaseosa no sigue la ley de la
cuarta potencia es la siguiente: los gases no radian en todas las longitudes
de onda, como ocurre con los sólidos; por el contrario, cada gas radia
solamente en tres o cuatro bandas o canales de longitudes de onda bien
definidos.
En la Fig. 31 podemos observar como varia la intensidad de la radiación con
la longitud de onda (Ley de PLANK) para dos temperaturas diferentes.
El área completa debajo de cada curva representa la radiación del cuerpo
negro desde superficies sólidas; las áreas rayadas representan las bandas
de radiación de dióxido de carbono.

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Figura 31

La relación de gases puros depende no solamente de su temperatura sino


también de su composición (porcentaje de cada gas triatómico presente) y
del espesor de la capa de gas, como así también de la forma de esa capa.
Los cálculos de transmisión del calor desde gases radiantes puros a sólidos,
y viceversa, se basan en la observación, o sea pruebas, éstos resultados
fueron dispuestos en forma de tabla o gráficos. Uno de estos gráficos indica
la emisividad (absorbencia) de los gases en función de la temperatura,
presión parcial y espesor de la capa de gas. Las figuras 32 y 33 muestran la
emisividad del CO2 y del H2O.

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Figura 32

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Figura 33

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γ- Radiación de llamas luminosas


La transmisión del calor de una llama es mayor que la de un gas puro que
se encuentra a la misma temperatura. Excite una marcada diferencia de
transmisión del calor entre los hornos de para recalentar acero, los hornos
de fusión de vidrio y los de fusión de acero. Esa diferencia se hace más
notable cuanto mayor es la temperatura a la cual operan los hornos, dado
que a mayor temperatura es mayor la energía radiante de cada molécula de
gas, pero menor es el número de moléculas radiantes por unidad de
volumen.
Es frecuente llamar llama a los gases muy calientes puros y casi invisibles.
La llama es siempre luminosa, y cuando se enfría, que deja de ser luminosa,
se vuelve humo. La luminosidad de las llamas es producto de la
incandescencia de las partículas de humo.
La emisividad existe solo en una corta sección del recorrido de la llama,
como se puede ver en la figura 34.

Figura 34

Después de abandonar el quemador, la mezcla combustible-aire necesita un


cierto tiempo para alcanzar una temperatura, a la que se desdoblan los
hidrocarburos, y para poner las partículas de humo resultantes a la
temperatura de combustión de los gases. A medida que la llama se
desplaza, la fo0rmacion de nuevas partículas de humo y la combustión de
las partículas formadas previamente se equilibra. A una cierta distancia de
ese punto, no se forman nuevas partículas de humo, quemándose los
humos gradualmente, hasta que finalmente sé alcana el punto donde la
llama se extingue esto indica que todas las partículas de humo se han
quemado.
La radiación de la llama es una función de muchas variables, entre las más
importantes, tenemos: composición del combustible, relación combustible
aire, espesor de la llama, distancia del quemador. La composición de un
combustible tiene un gran efecto sobre la luminosidad de la llama.
En la figura 33, podemos ver que con exceso de gas natural, la emisividad
es mucho mayor que con exceso de aire. También muestra que la
luminosidad de la llama disminuye rápidamente si se provee un exceso de
aire; como así también en que punto la radiación de la llama se compone de
radiación gaseosa y de radiación de partículas sólidas.

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Una llama que tiene una elevada emisividad radia casi como un cuerpo
sólido. Con una llama de este tipo, la bóveda del horno adquiere la
temperatura de la llama, si ésta es ancha, o se aproxima mucho a la bóveda.

4- Interacción térmica en el horno


A continuación (Fig.35) podemos ver, en forma de diagrama, el flujo de calor en un
horno aplicado a un horno que se caliente por los productos de la combustión.

Figura 35

Los elementos superficiales de las paredes y de la carga, como (3) y (6), se


calientan por convección por los gases calientes que fluyen a lo largo de las
paredes y de la carga. Una molécula de estos gases, tal como la que se indica por
(9), radia en todas direcciones, por ejemplo a (2) y a (8). Estos elementos
superficiales radian en todas las direcciones posibles, por ejemplo a (1), (5) y (7)
desde (3) y a (4) desde (7), etc. Es decir que cada partícula de los productos de la
combustión, así como cada elemento de las superficies de las paredes y de la
carga, radia en todas las direcciones posibles. Este hecho hace extremadamente
dificultoso el calculo exacto de la transmisión del calor n un horno que se caliente
por medio de un combustible. Esta dificultad se debe a las numerosas variables
existentes: temperatura, composición y velocidad de los productos de la
combustión, espesor de la carga de gases entre las paredes y la carga, relación
entre la superficie de pared y la superficie expuesta de la carga, y las emisividades
de las paredes y de la carga.

5- Distribución del calor en el horno


Si observamos la figura 36 podemos ver una clara representación de la distribución
del calor dentro en un horno. La mayor parte del calor se libera en la zona de
combustión y se desplaza, de allí, a la derecha. El paso de calor a la carga esta
indicado por la flecha (1); pero el calor se desplaza en todas las direcciones, algo
pasa a graves de las paredes del horno y a través de la solera, como lo indica la
flecha (3), incrementando la temperatura de estas partes. Otra porción de pierde en
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el ambiente por radiación y convección desde la superficie exterior de las paredes


o por conducción al suelo (flecha (2)). Se transmite calor por radiación a través de
grietas u otras aberturas, flecha (4); los gases del horno salen por la puerta 5,
frecuentemente quemándose al aire libre y llevando calor cada vez que se abre
una puerta.

Figura 36

Existen perdidas especiales que son características de diversos tipos de hornos;


por ejemplo, en los hornos que calientan solamente una parte de una pieza larga
de metal, el calor pasa a lo largo del metal desde la parte que esta en el horno y la
parte que está fuera, disipándose en el ambiente (6)
El enfriamiento con agua de los tubos ripadores y rodillos transportadores absorbe
grandes cantidades de calor y reduce el rendimiento térmico., si se calienta la
carga en recipientes o en cadenas móviles, una gran parte de calor es disipada al
aire libre por estos dispositivos una vez que han extraído calor del horno.
Finalmente sale calor con los productos de la combustión (7), ya sea en forma de
calor sensible o en forma de calor no desarrollado de los combustibles que
escapan sin quemar (combustión incompleta).
La economía de combustible exige que la fracción del calor total que pasa a la
carga sea tan grande como sea compatible con un calentamiento correcto. El
primer paso para conseguir esto requiere la solución de dos problemas: primero,
determinación de las perdidas de calor y de los métodos para reducirlas; y
segundo, determinación de la cantidad de combustible o de energía eléctrica que
se necesita para calentar una cantidad dada de metal a una temperatura
determinada y en un horno dado.

6- Calor perdido por las paredes del horno (pérdidas por las paredes)
El calor perdido por el exterior de las paredes del horno constituye uno de los
aspectos sobresalientes que afectan a la economía de los hornos y que deben
examinarse ampliamente. Las pérdidas por las paredes, durante el funcionamiento
continuo e un horno, son diferentes de las pérdidas por las paredes del mismo
horno se éste funciona de modo intermitente:

a- Pérdidas por las paredes durante el funcionamiento continuo


Cuando se trata de un flujo calorífico uniforme utilizamos las condiciones
indicadas en la figura 37.
La temperatura de los productos de la combustión excede de la temperatura de
la superficie interior de la pared. La temperatura de los productos de la
combustión es raramente conocida a causa de las dificultades que se presentan
en la medida de la temperatura de los gases. La temperatura de la cara interior
de la pared puede medirse más fácilmente y es generalmente conocida.

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Figura 37

La temperatura de la pared desciende rápidamente al aproximarse a su


superficie exterior, donde la temperatura sobrepasa ligeramente a la del aire
ambiente.
La pérdida de calor para una superficie dad y para una determinada
temperatura del horno es menor si la pared es mas gruesa, si se construye con
un material mas aislante o si la superficie exterior de la pared es de tal
naturaleza que no da calor con rapidez al medio ambiente.
Estas relaciones se explican matemáticamente por la ecuación:

C (Ti  T0 )
Q  k (T0  Ta )
s

Donde:
Q: Calor transmitido [kcal / m2, h]
T0, Ta, Ti : Temperaturas
C: Conductividad del material de la pared [kcal / m2 . h . ºC]
k: Coeficiente de disipación del calor de la superficie exterior de la
pared [kcal / m2 . h . ºC]
s: Espesor de la pared

Las incógnitas de esta doble ecuación son Q y To, las cuales se pueden
determinar si se conocen las otras cantidades. k y C no son constantes y varían
según determinadas circunstancias.
El coeficiente k varía con la temperatura de la pared exterior, con su disposición
(si es horizontal o vertical), con su estado físico y probablemente con sus
dimensiones. k no es exactamente un coeficiente de transmisión del calor, se
dice que es un seudo-coeficiente y por esta razón el calor disipado por las
paredes se da por radiación y convección.
Aunque los diversos materiales tienen diferentes poder de radiación
(emisividad), hay poca diferencia en el coeficiente de disipación de las

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diferentes clases de superficie que se encuentran en el exterior de las paredes


de los hornos.
Por esta razón es aceptable introducir en los cálculos los coeficientes de la
figura 38. Estos coeficientes son lo suficientemente validos para superficies de
ladrillo y superficies de acero.

Figura 38

Los coeficientes C de conductividad de los refractarios aumentan generalmente


con la temperatura, aunque no tan rápido como lo hace el coeficiente de
disipación del calor k.

b- Pérdidas por las paredes durante el funcionamiento intermitente


Como vimos anteriormente las perdidas de calor se daban durante el
funcionamiento continuo del horno. Ahora vamos a ver lo que realmente sucede
en la práctica, es decir las perdidas de calor durante el funcionamiento
intermitente. Durante el periodo de desconexión (tiempos de parada) el calor
almacenado en los refractarios se disipa gradualmente durante el periodo de

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conexión (períodos de funcionamiento), y lo hace principalmente por convección


y radiación desde la pared fría. Además cierta cantidad de calor es extraída por
el aire que fluye a través del horno.
La disipación del calor almacenado es una pérdida, porque debe impartirse el
calor perdido como mínimo a los refractarios en el próximo período de conexión.
Es extremadamente difícil calcular las pérdidas de calor por la circulación de
aire a través de las aberturas de los quemadores y de las rendijas de las
puertas cerradas incompletamente.
Sin embargo, es posible estimar las pérdidas de calor almacenado que se
produce por radiación y convección desde la cara fría mientras está parado el
horno caliente.
Sin necesidad de remitirse a los cálculos, resulta evidente que cuando existen
cortos períodos de funcionamiento y grandes periodos de parada, es preferible
utilizar paredes delgadas de refractarios aislantes, porque se almacena en ellos
poco calor.
La pérdida de calor por disipación del calor almacenado en los refractarios se
determina por la relación de tiempo conectado (funcionamiento) a tiempo
desconectado (parada) y por longitud del ciclo.
Si un horno funciona conectado 24 hs, cada tres días, se pierde prácticamente
todo el calor almacenado en el refractario. Pero si en cambio, el horno está
funcionando 8 hs por día, no se disipa todo el calor almacenado en el
refractario.
Para poder calcular el calor que se pierde por el funcionamiento intermitente de
los hornos, se deben tener en cuentas ciertas propiedades físicas de los
refractarios, estas propiedades aparecen representadas en la tabla 1 y en la
figura 39.

Tabla 1

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Figura 39

C- CAPACIDAD DE CALENTAMIENTO DE LOS HORNOS DISCONTINUOS

1- Definición de capacidad de calentamiento


La capacidad de calentamiento de un horno se expresa generalmente por el peso
del metal que puede calentar en la unidad de tiempo a una temperatura
determinada, en el punto más frío de la carga, sin que se produzca un
sobrecalentamiento del resto de la misma. Puesto que el costo del horno es
aproximadamente proporcional a su tamaño, tiene importancia la capacidad de
calentamiento por unidad de volumen.
La capacidad de calentamiento específica se expresa de las dos formas siguientes:

 Peso calentado / (hora x volumen de horno)


 Peso calentado / (hora x superficie de la solera)

La capacidad de calentamiento depende de varios factores, como son la cantidad


de calor liberado, la cantidad de calor transmitido a la carga y la cantidad de calor
conducido al punto mas frío de la carga.

2- Efecto de la cantidad de calor liberado


En los hornos industriales, la longitud de la llama indica la distancia entre el
quemador y el punto en que se ha completado la combustión, al menos en un 95
%. En condiciones normales del horno, la combustión no es completa si no se
suministra un exceso de aire, y los hornos de calentamiento de metales raramente
están `provistos de cantidades apreciables de exceso de aire, excepto en el

Ing. Javier Krause 234


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calentamiento a bajas temperaturas o cuñado se calientan aceros con alto


contendido de carbono o inoxidables.
La longitud de la llama depende del tipo de combustible y tipo de dispositivo de
combustión empleados, y va desde 35,4 mm a 12 m.
El volumen de combustión y la longitud de la llama se indican en la figura 40 y 41.

Figura 40

Figura 41

El quemador más amplio (Fig. 40) produce una llama larga. Si se coloca un solo
quemador, en lo que se refiere al espacio de combustión. Por el contrario, muchos
quemadores pequeños (Fig. 41) utilizan la superficie de pared completa, trabajando
con llamas mas cortas.
En ambos esquemas se muestra el aire al mezclarse con el combustible en la
entras del quemador, su se mezclan el aire y el combustible antes del quemador
(premezcla), se produce la combustión más rápidamente, necesitándose menos

Ing. Javier Krause 235


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volumen de combustión que en los hornos con mezcla de aire y combustible.


Finalmente, si se precalienta el aire de combustión, la combustión se desarrolla
aun más rápidamente
Cuando hacemos mención del término condición de combustión estamos hablando
de las diferentes combinaciones de diversos elementos como son el aire y el
combustible y sus diferentes formas de realizar la mezcla al momento de producir
la combustión.
Además de la cantidad de calor que se libera por unidad de volumen y por unidad
de tiempo, la temperatura a la que se efectúa esta liberación afecta a la capacidad
del horno. Así como es cierto que cada molécula se quema a la temperatura ideal
de la llama (temperatura adiabática de llama), la relación calorífica se transmite a
los objetos que la rodean (gaseosos, líquidos o sólidos) a medida que se desarrolla
la combustión.

3- Efecto de la cantidad de calor absorbida por la carga


Dado que la cantidad de calor que puede liberarse a temperaturas suficientemente
elevadas es amplia en los hornos industriales, el problema de calcular la capacidad
del horno puede estudiarse sobre la base de la transmisión del calor a la carga y de
la igualación de temperatura dentro de la misma.
Con una cantidad adecuada de calor liberado, y a una temperatura lo
suficientemente elevada, la capacidad del horno está afectada por las siguientes
variables:

 La temperatura de las paredes del horno cuando se introduce la carga fría


 La temperatura a la que se ha de calentar la carga
 La temperatura de los productos de la combustión
 La emisividad de los productos de la combustión
 La emisividad de las paredes
 La emisividad de la carga
 La relación de la superficie de las paredes a la superficie de la carga
 El espesor de la capa de los productos de combustión
 La conductividad térmica de la carga (incluyendo los huecos)
 La uniformidad de temperatura deseada en el producto
 El espesor de la carga
 Las dimensiones del hornos (superficie de la solera y volumen)
 Velocidad de los gases en el horno

4- Efecto de la disposición de la carga


En lo hornos de carga por lotes (intermitentes) se calientan piezas individuales o en
grupos de piezas. Se presenta el problema de averiguar el efecto de la disposición
y espesor de las piezas sobre la capacidad del horno.
Es obvio que debe disponerse un espacio entre las piezas para los dispositivos de
manipulación. Al menos que los espacios entre las piezas sean excesivamente
grandes, la capacidad de calentamiento no es afectada de forma apreciable,
porque las zonas al descubierto de la solera reciben radiación de los gases, así
como de la bóveda y de las paredes laterales. El calor recibido por la solera es
radiado a la carga y ayuda a calentar ésta. En la figura 42 podemos ver un ejemplo
de disposición.

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Figura 42

La superficie de calentamiento de los semiproductos es un 50 % mayor que la


superficie de calentamiento del desbaste plano. Las superficies de calentamiento
verticales no son tan efectivas como las superficies de calentamiento horizontales.
En la figura 43 podemos ver un ejemplo de una disposición vertical.

Figura 43

Debe dejarse un espacio entre los bloques adyacentes para las tenazas de
manipulación. En consecuencia, la pieza (1) recibe calor de los tres lados además
de la parte superior e inferior. La hilera (1) se calienta algo más lentamente que si
los bloques se hubieran dispuesto sobre la solera caliente. Una vez que el bloque
(1) ha sido extraído, uno por uno, los bloques de la hilera (2) se calentarán más
rápidamente que si hubiera dejado sobre la solera, porque reciben calor cuando se
está calentando la hilera (1). Evidentemente se necesitaría una superficie de solera
cubierta por la carga mucho mayor, si se colocaran en forma plana los bloques. Sin
embargo, la disposición de la carga (Fig. 42) necesita una zona ancha de solera al
descubierto delante de la hilera (1), para proveer una capa gruesa de gases
radiantes.
Una disposición anormal de la carga se puede observar en la figura 44.

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Figura 44

La creencia de que la carga en tres capas sucesivas aumentan la capacidad de


calentamiento en kilogramos por metro cuadrado y hora es equivocada. Se
necesita una cantidad de calor algo más de tres veces que la que seria necesaria
para una sola capa. Las piezas marcadas con (2) se calientan indirectamente por
radiación de las piezas de la capa superior (1) y por los productos de combustión
casi estancados. El método de almacenar la carga es aceptable, si se van a sacar
una por una las barras de la carga superior, seguido de las capa intermedia y
acabando por las de la capa inferior. La ventaja consiste en que se puede
prolongar más el proceso de deformación en caliente sin volver a cargar el horno.
El apilado es admisible e incluso ventajoso para calentar a bajas temperaturas con
circulación forzada.

5- Efecto del espesor de la carga


Existen normas para la relación entre el espesor de la carga y el tiempo necesario
para calentarla a una temperatura bastante uniforma.
Para el acero se utilizan las siguientes reglas. El acero avanza 1/8” (3,18 mm) en 5
min.
Otra regla: los cilindros o barras cuadradas deben calentarse a una tasa de 20 min.
/ pulgada de diámetro o de espesor, si son de acero suave; y 40 min. para acero
aleado. Para el recocido del acero se necesitan 60 min. / pulgada, si la carga recibe
calor por todo su contorno y si es relativamente pequeña con relación al tamaño del
horno. Esta reglas son derivadas de la practica de forja, laminación y recocido del
acero.
La primera regla significa que para una chapa que tiene un espesor de 3/8” (9,51
mm) necesita 3 x 5 = 15 min. si se calienta desde un lado.
Las reglas se fundamentan sobre una diferencia de temperaturas aceptable entre
la superficie y el alma (punto más frío) de la pieza. La relación entre el diámetro de
la pieza y la diferencia de temperaturas se ilustra en la figura 45.

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Figura 45

Para un flujo calorífico igual por unidad de superficie, los gradientes de temperatura
en la superficie son iguales e independientes del diámetro de la pieza. La tangente
a las curvas de temperatura es horizontal en el centro.
Las curvas de temperatura son geométricamente semejantes, la diferencia de
temperaturas es proporcional al diámetro de la pieza. Si la diferencia de
temperaturas al final del período de calentamiento ha de ser la misma e
independiente del diámetro o espesor, el período de calentamiento por pulgada de
diámetro o espesor debe crecer con el diámetro, aproximadamente como la
potencia 1,2 de la relación de diámetros.
En el calentamiento de lingotes o semiproductos grandes para forja así como en el
recocido, la uniformidad de temperaturas se alcanza solamente después de un
espacio grande de tiempo. El tiempo durante el cual se iguala la temperatura de la
carga se conoce como tiempo de termodifusión. Si la temperatura del horno no
excede en ningún momento la temperatura final deseada en la carga en más de un
2 a 4 %, se dice que no existe una zona de termodifusión bien marcada. Aún si la
temperatura del horno supera la temperatura final de la pieza pero poco, el alma de
la pieza está, en las piezas grandes, bastante lejos de haber alcanzado la
temperatura final deseada.

6- Hornos de mufla
El objeto principal de una mufla es proteger la carga contra los efectos de los
productos de combustión. Otro objetivo de la mufla es suavizar las desigualdades
de temperatura que existen en el lado de combustión de la pared de la misma. Una
mufla que sirve para igualar la temperatura es frecuentemente abierta y se
denomina semimufla. La mufla puede rodear la carga, como aparece
esquemáticamente en la figura 46.

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Figura 46

Existen casos en donde la mufla rodea a los gases quemados y en este caso la
mufla es un tubo denominado tubo radiante.
La capacidad de calentamiento de una mufla que rodea la carga depende del área
superficial y emisividad del material y de las propiedades de la pared de la mufla
(temperatura, emisividad y superficie). Teniendo en cuenta todas estas variables,
podemos decir que la capacidad es ligeramente menor que la de un horno de
calefacción directa (que tiene la misma temperatura en la pared), como
consecuencia de la ausencia de los productos de combustión que están más
calientes que la pared del horno.
En las muflas que rodean la carga, el interior de la pared de la mufla está más frío
que el exterior, a causa de la resistencia térmica de la pared de la mufla. Así
mismo, el exterior de la mufla está más frío que los refractarios que rodean la
mufla, dado que ésta es capa envolvente de radiación que reduce la transmisión
del calor (radiación entre sólidos) a la mitad.
Una forma de disminuir a la mitad la transmisión de calor por radiación entre
sólidos es utilizar una mufla infinitamente delgada.
La capacidad de una mufla está también limitada por la resistencia y durabilidad de
las paredes de la misma.
La gran diferencia de temperatura en cada lado de la pared de la mufla, que se
construye con arcilla refractaria, no solo reduce la capacidad de calentamiento de
la mufla, sino que obliga a los productos de combustión a salir con una temperatura
muy elevada. Por ambas razones, se construyeron las muflas con paredes tan
delgadas como sea prácticamente posible y con materiales que tengan una
elevada conductividad térmica y sean resistentes al calor. Los aceros aleados y los
carburos de silicio son materiales más apropiados para aleados de muflas.

7- Hornos de temperaturas bajas


El estudio de la capacidad de calentamiento se realiza sobre hornos en que las
temperaturas prevalecen por encima de 760º C. En estos hornos la radiación es
frecuentemente energética, de manera que todas las paredes (excepto las que
están cubiertas por la carga) de un horno intermitente tienen prácticamente igual

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temperatura. La cosa es diferente en los hornos que emplean temperaturas más


bajas, en los que la radiación es débil.
Si el calor se transmite solamente por radiación, los hornos de temperatura baja
serán, para una cantidad dada de calor transmitido, seis veces mayor que los
hornos de alta temperatura y la distribución de temperaturas en la carga estará
lejos de ser uniforme.
Las dificultades se superan en gran medida aumentando el calor transferido por
convección. La cantidad de calor transmitida por convección aumenta cuanto
mayor es el peso específico y la velocidad del flujo calorífico. El peso específico de
un flujo es mayor a baja temperatura que a alta.
Se aumenta la velocidad del flujo por la acción del chorro del exceso de aire de
combustión o por medio de ventiladores que trabajan en caliente, como se hace en
la mayoría de los casos. Pueden colocarse los ventiladores en el horno, desde
donde remueven la atmósfera, o colocarse preferentemente en conductos, como se
aprecia en la figura 47.

Figura 47

El orificio de salida o escape no aparece en la figura.

8- Hornos con baños líquidos


En los baños de sales y metálicos se transmite el calor a la carga principalmente
por conducción. La convección y la radiación desempeñan papeles secundarios en
los hornos de carga por lotes. El calor se transmite a las piezas tan rápidamente
que esta función no determina la capacidad del horno.
Las dos características que determinan la capacidad del horno son: el volumen del
baño, que debe ser lo suficientemente grande para que la inmersión de las piezas
reduzca la temperatura del baño solamente en unos pocos grados. Además, la
superficie a través de la que se imparte calor al baño debe ser lo suficientemente

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amplia para permitir la transmisión del calor sin que se produzcan desperfectos en
el depósito. Si el calor se transmite a través de una cuba metálica, el área de ésta a
través de la que se transmite el calor debe ser suficientemente grande para impedir
que se estropee la cuba por oxidación o recalentamiento. Si se transmite calor al
baño por radiación y por convección desde la parte superior, la superficie horizontal
que recibe calor debe ser lo suficientemente grande para impedir que se estropeen
los refractarios situados sobre el espacio de combustión.
La cantidad de calor a impartir a la carga durante una inmersión es igual al peso
por el calor específico, por la diferencia de temperaturas. La palabra “carga” incluye
los depósitos para carga de piezas a granel. Se necesita una aportación adicional
de calor para compensar el calor que se pierde por radiación de la superficie
descubierta del baño. La emisividad de un baño de sales es aproximadamente 90
%. Los baños de plomo se cubren con óxido de plomo y carbón de madera para
reducir la radiación, que depende del espesor del material de cubrición.
Los baños de zinc, para procesos de zincado o galvanizado, están introducidos en
cubas de acero. El zinc ataca por corrosión a la cuba de acero si la temperatura de
ésta es excesivamente elevada. La corrosión es muy costosa por las pérdidas.

D- LA CAPACIDAD DE CALENTAMIENTO DE LOS HORNOS CONTINUOS

1- Los Hornos Continuos y su relación con los Hornos de Carga por Lotes
Discontinuos
En los hornos continuos las piezas se mueven de forma continua a través de ellos.
Las piezas pueden ser empujadas o rodar, o bien apoyarse sobre una solera
giratoria o estar suspendidos de un transportador elevado. Los hornos continuos en
los que la carga se apoya sobre bateas que se mueven dentro de estos bajo algún
sistema, ya sea rodillos o por cadenas móviles, son denominados comúnmente
Automáticos.
Un horno continuo se puede calentar de tal manera que la temperatura de los
productos de la combustión es prácticamente constante en cualquier punto del
horno.
Esta uniformidad de temperatura se puede obtener: por Calefacción Frontal en
varias zonas (Fig. 48); por Calefacción desde la bóveda; por Calefacción Lateral en
varias zonas (Fig. 49).

Figura 48

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Figura 49

En estos hornos la capacidad de calentamiento puede igualar y hasta superar a la


capacidad de los hornos de carga por lotes. Si nos referimos a los hornos con
calefacción desde la bóveda, la capacidad de calentamiento depende del área de
la solera, de la temperatura del Horno, de la emisividad de la carga, de la
composición y espesor de la capa de los productos de la combustión y de la
relación de la superficie de la pared a la superficie de la carga.
La capacidad de calentamiento de los hornos continuos puede superar a la de los
hornos discontinuos que tienen las mismas áreas de solera por dos razones:

a- En los hornos de carga por lotes debe mantenerse la temperatura por debajo de
un cierto limite para impedir el sobrecalentamiento, la temperatura en la zona de
calentamiento de un horno continuo puede ser muy elevada si la pieza es
delgada y además retirada rápidamente del interior del horno al alcanzar la
temperatura deseada, o si el calentamiento es de piezas gruesas se equipa el
horno con una zona de termo difusión en la que puede igualarse la temperatura,
como puede apreciarse en la Fig. 50 indicada con la línea punteada. Si la pieza
tiene una conductividad térmica elevada es necesario la colocación de esta
zona.

Figura 50

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b- En un horno de empuje las piezas calientes pueden estar soportadas por tubos
ripadores, de manera que puede entregarse gran cantidad calor a la pieza
desde la parte inferior.

2- Hornos continuos para temperaturas elevadas


El espesor de la pieza a calentar con limita tanto en los hornos conti9nuos la
capacidad de calentamiento como si lo hace en los hornos discontinuos, porque el
calor en los primeros puede impartirse a la carga desde abajo. El efecto limitador
del espesor varia con la conductividad térmica del material y con la uniformidad
requerida de la temperatura en el material caliente.
La calefacción “triple” de los hornos continuos se refiere al calentamiento por la
parte superior, por la parte inferior y calefacción independiente de la zona de
termodifusión (Fig. 51). Al compararse la capacidad de calentamiento de estos
hornos se debe aclara por donde se imparte temperatura (zona superior, zona
superior más inferior o las tres zonas juntas), el área de la solera y también se
debe especificar y si esa área pertenece a la solare o a la de la carga.

Figura 51

3- Hornos continuos con calefacción frontal


Para la máxima uniformidad de temperatura, los hornos continuos con calefacción
superior e inferior con una temperatura casi constante de extremo a extremo, más
una zona de termodifusión, representan la capacidad de calentamiento máxima por
unidad de superficie de solera y por unidad de tiempo. Sin embargo, hay un
extraordinario número de hornos continuos para forja o laminación que trabajan en
el momento en que esto se escribe con una caída de temperatura y con calefacción
frontal solamente. La capacidad de calentamiento de estos hornos está limitada por
varias circunstancias. La diferencia de temperatura media entre los productos de
combustión y la carga es más baja que en un horno con temperatura elevada y
uniforme. La calefacción frontal posee la desventaja de que la tasa de transmisión
de calor es máxima en el punto donde la temperatura de la superficie de la pieza es
más elevada. Esta afirmación se ilustra por la figura 52. Las líneas discontinuas
indican la temperatura de los productos de combustión para diferentes grados de
calefacción. Las líneas de trazo continuo muestran la elevación de la temperatura
del material que pasa a través del horno. La cantidad de material calentado en
kilogramo de acero por metro cuadrado y hora está indicada en ambos conjuntos
de curvas.

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Figura 52

4- Calefacción Frontal, Inferior y Superior


La capacidad de calentamiento de los hornos con calefacción superior e inferior es
algo menos que el doble de la dada en el punto anterior, por lo que deberá
proveerse una zona de termodifusión para la eliminación de las zonas “negras” que
se han producido por los tubos ripadores refrigerados con agua.
La cantidad máxima de material calentado es aproximadamente 463 kg / m2. h, con
la temperatura del horno de 1287° C y proporcionalmente menor para piezas muy
gruesas. Estos valores pueden incrementarse alternando quemadores de llama
corta y llama larga. Estos últimos llevan la temperatura elevada más lejos en el
interior del horno.
Los quemadores llamados de alta velocidad producen un efecto similar.
Naturalmente, las cantidades de material calentado pueden incrementarse
elevando la temperatura del horno, lo que produce mayores dificultades de marcha.

5- Calefacción lateral
La capacidad de calentamiento de los hornos continuos se incrementa
grandemente añadiendo calefacción a medio camino o calefacción lateral (o una
combinación de ambas) a la calefacción realizada por el extremo, como se ilustra
esquemáticamente en las figuras 65 y 66. Puede incrementarse la capacidad en un
50 % aproximadamente por estos medios. Puede repetirse que algunas
propiedades del material caliente reducen la capacidad. Entre estas están la
superficie brillante, la baja conductividad térmica a baja temperatura, el brillo a baja
temperatura y el espesor.
Los hornos con soleras giratorias no tienen extremos y, en consecuencia, no
pueden calentarse por ellos, aunque pueden calentarse a través de declives en la
bóveda. Estos hornos son de calefacción lateral. Su capacidad de calentamiento es

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aproximadamente un 25 % más elevada que la de los hornos de empuje con


calefacción por la parte superior y por los extremos.
Los valores dados anteriormente se basan en una relación R (superficie que
absorbe calor del material a la superficie del interior del horno), que oscila de 0,3 a
0,4.
Como anteriormente hemos mencionado, la capacidad de calentamiento de los
hornos continuos varía fuertemente con la naturaleza y el estado superficial del
material caliente. Los aceros altos en carbono no se calientan a una temperatura
tan elevada como los aceros bajos en carbono, para evitar la descarburación,
resultando una capacidad de calentamiento más baja. El cobre se calienta a una
temperatura aún más baja. Es interesante indicar que, en los hornos con
calefacción superior e inferior, casi un 25 % del calor total se aporta en la zona de
termodifusión. La conclusión, como se ha indicado anteriormente, es que la
igualación de temperaturas entre la superficie y el interior se considera de menor
importancia que la eliminación de zonas «negras». La zona de termodifusión
elimina las zonas «negras», pero no elimina necesariamente las zonas frías que
tienen mayor espesor en el producto plano terminado.

E- LA ECONOMÍA DE COMBUSTIBLE EN LOS HORNOS

1- Rendimiento de un horno
Los términos “economía” y “rendimiento” se refieren al costo de calentamiento por
unidad de peso de producto terminado o listo para la venta.
El “costo de calentamiento” incluye no solamente el costo del combustible, sino
también el costo de la calefacción y el costo de explotación del horno, la
amortización de este, los costos de reparación y mantenimiento, el costo de la
generación de la atmósfera protectora y el costo de las piezas quemadas,
estropeadas o rechazadas por cualquier motivo. Además incluye cualquier otro
costo que puede traer aparejado el realizar un trabajo determinado.

2- Pérdidas de calor por los gases que escapan por las puertas
Las pérdidas de calor que se producen por los gases de horno que salen por las
puertas, resultan de estimación difícil. Son muy pequeñas en los hornos eléctricos,
siempre que las puertas estén bien montadas. En los hornos con combustibles se
presenta invariablemente una cierta pérdida de calor, porque estos hornos
funcionan con una ligera presión interior al nivel de la solera en la cámara de
calentamiento. La razón de este método de funcionamiento estriba en que una
ligera pérdida de los gases, que salen al exterior, es menos perjudicial que la
oxidación (y enfriamiento) que se produce por la infiltración de aire al interior del
horno. Si las puertas están montadas herméticamente, la pérdida necesaria no
supera el 2 % del calor total aportado al horno. Con un montaje holgado de las
puertas y con la llama o los chorros de gases calientes proyectándose contra las
mismas, la pérdida puede alcanzar el 8 % e incluso superar este valor.

3- Pérdidas especiales

a- Pérdidas de calor debidas a que parte de la carga sobresale fuera del horno
Debemos tratar ahora las pérdidas debidas a la disipación de calor del metal
que sobresale del horno a través de un orificio (fig. 53).

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Durante todo el período de calentamiento, el calor fluye desde la parte que está
dentro del horno a la parte que está fuera y una porción de este calor se disipa,
desde esta última parte, por radiación y convección.

Figura 53

La figura 54 ilustra el flujo de calor y la distribución de temperaturas en la parte


saliente de un lingote una vez que se han alcanzado las condiciones del
régimen permanente. Las líneas curvas que, generalmente son horizontales,
indican la dirección del flujo del calor; las líneas que cruzan en ángulo recto las
líneas de flujo son las líneas isotérmicas.

Figura 54

b- Pérdidas por conducción del calor a través de terminales o electrodos


Aunque sea a pequeña escala, el problema es similar al de las pérdidas de
calor a través de un lingote que sobresale, pero con régimen permanente de
temperaturas.

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Cuando se trata de terminales enfriados al aire, la pérdida por conducción en


kilocalorías por hora es aproximadamente:

4 k
l
CA CD
Qn  (Ti  Ta )
l 4 k
1 l 
CD

Donde:
n = Número de terminales que pasan a través de las paredes del horno
A = Área transversal del terminal [m2]
C = Conductividad térmica [kcal/(m. h. °C)]
/ = Longitud de terminal que pasa a través de la pared e igual al espesor
de la pared [m]
k = Coeficiente de transmisión del calor de la superficie exterior del
terminal [kcal/(m2, h, °C)]
D = Diámetro del terminal [m]
Ti = Temperatura del terminal en la superficie interior de la pared [ºC]
Ta = Temperatura de la atmósfera [ºC]

c- Calor impartido a las partes refrigeradas por agua


En los hornos de calentamiento de metales los tubos ripadores y sus
soportes son las únicas partes enfriadas por agua que están expuestas a la
temperatura del horno.
Por esta razón, se examinan al tratar de la economía de combustible de los
hornos continuos.
Los bastidores de las puertas enfriados por agua no están expuestos a la
temperatura del horno.

d- Pérdidas de calor en las tenazas y máquinas de cargar


Las tenazas frías absorben calor cuando están en el horno. Las tenazas están
siempre frías cuando se introducen en el horno, porque o son refrigeradas por
agua o han estado introducidas en ella. Aunque el flujo de calo: en las tenazas
es menor que el calor que se radia a través de la puerta abierta, hay que tenerlo
en cuenta si se desean ciertas garantías en el calcule del consumo de
combustible.

El calor transmitido a las tenazas es el producto de:

 superficie expuesta de las tenazas en metros cuadrados;


 tiempo de permanencia en e horno en horas y
 factor de radiación indicado en la figura 55.

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Figura 55

e- Pérdidas de calor por las superficies expuestas de los baños de plomo o


de sales
En los hornos con baño de plomo las pérdidas de calor por la superficie
expuesta del metal líquido pueden superar la suma de las pérdidas por las
paredes y del calor útil. Los datos sobre las constantes de radiación de los
metales fundidos son escasos, pero para una superficie brillante de plomo
fundido la emisividad es un 35 % de la emisividad del cuerpo negro. Si la
superficie esta cubierta con espuma formada por oxidación, la emisividad crece
hasta un 63 %.

f- Pérdidas de calor en las bateas, cadenas transportadoras y rodillos


Las bateas u otros recipientes alcanzan, por lo general, la misma temperatura
que la carga, y la cantidad de calor que sacan del horno puede calcularse por
su peso y por los datos del contenido de calor de la pieza.
Los rodillos huecos de acero aleado con extremos cónicos, transmiten calor al
exterior. La pérdida de calor puede hallarse por las leyes de la conducción del
calor, empleando la longitud del cono para la distancia que recorre el calor, y
utilizando una sección transversal anular media como superficie conductora. La
conductividad de los aceros aleados varía con la temperatura.

F- FUENTES DE ENERGÍA CALORÍFICA

1- Combustibles. Generalidades
Los Ingenieros encargados que trabajan con hornos no están interesados en el
origen geológico de los combustibles y de las otras fuentes de energía calorífica.
Están interesados en las propiedades de los combustibles, su disponibilidad y
costo relativo.

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En la tabla 2, se exponen las importantes propiedades de los combustibles


generalmente empleados, ya sean gaseosos, líquidos o sólidos.
Una propiedad importante de los combustibles es su temperatura adiabática de
llama, que es la temperatura alcanzada cuando se quema el combustible a presión
constante con un volumen teórico de aire a la temperatura ambiente y en una
cámara de combustión aislada térmicamente.

Tabla 2

Tabla 2 (continuación)

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Tabla 2 (continuación)

Tabla 2 (continuación)

2- Combustibles gaseosos
Los combustibles gaseosos, especialmente los gases fríos y puros, tienen muchas
ventajas sobre los combustibles líquidos y sólidos.

a- Gas Natural
Su nombre ya indica que no está fabricado por métodos artificiales; puede
emplearse tal y como se extrae del suelo.
Los gases naturales que tienen un alto poder calorífico, contienen
principalmente gasolina, butano y propano. Después de extraer estos
componentes, se lo llama gas seco. Este término no se refiere al vapor de agua.
El gas natural se presenta como el más apropiado para hornos industriales. El
alto poder calorífico del gas natural corriente permite transportarlo por
gaseoductos relativamente delgados. Es un gas puro y, salvo muy pocas
excepciones, está libre de azufre.
Puesto que el gas natural está compuesto por hidrocarburos, puede producir
una llama luminosa si se necesita luminosidad. El alto contenido de

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hidrocarburos impide el precalentamiento de gas natural en generadores o


recuperadores, pues los hidrocarburos se craquean a altas temperaturas y
taponan los conductos con hollín. Una mezcla que contenga una pequeña
cantidad de gas natural y mucho gas de alto horno puede precalentarse sin que
se formen hollines, porque el carbono liberado puede combinarse con el co2 del
gas de alto horno.
Hay que destacar que en los análisis del gas natural aparece una cierta
cantidad de etano. En realidad, el gas contiene pequeñas cantidades de
hidrocarburos más complejos. Se sustituyen por la cantidad de etano que tiene
la misma potencia calorífica.

b- Gas de Hornos de coque


Este gas se produce por destilación a alta temperatura de carbones bituminosos
o de una mezcla de carbones bituminosos y semibituminosos. Su uso está
limitado a los hornos de las acerías.
El escaso peso específico del gas de hornos de coque se debe al alto
porcentaje de hidrógeno y metano. Por la misma razón, el poder calorífico
inferior también resulta bajo. La presencia de un bajo contenido de iluminantes
se traduce en una llama luminosa, a menos que el gas se mezcle con cuidado
antes del principio de la combustión.

c- Gas de Agua
El gas de agua está formado por monóxidos de carbono e hidrógeno.
Se produce inyectando vapor sobre un lecho de carbón que está a una
temperatura de 862° C e incluso superior. Si la temperatura es inferior a 862° C
se forma dióxido de carbono. El gas arde con una llama azulada y se lo
denomina, en ocasiones “gas azul de agua”.

d- Gas de Fábrica
El gas de fábrica es un excelente combustibles para los hornos industriales
pequeños y medios, porque es limpio, siempre está disponible y tiene un poder
calorífico constante. Este gas puede ser: gas del alumbrado (gas de retorta),
gas de agua carburado o gas fabricado por hidrogenación del aceite, o una
mezcla cualquiera de ellos.

e- Gas de Gasógeno
Es el gas que se produce insuflando una mezcla de vapor y aire en un lecho
profundo de carbón o de coque al rojo. La combustión incompleta del carbón
por el aire impide que el lecho del combustible sea enfriado por la reacción del
gas de agua.

f- Gas de Alto Horno


Se extrae del tragante del alto horno. Este gas se obtiene para los hornos
industriales, solo en instalaciones combinadas de altos hornos y acerías. La
potencia calorífica del gas es tan baja que requiere para su transporte
conductos con diámetro muy grande, por unidad térmica transmitida en la
unidad de tiempo. Por esta razón tiene un costo elevado si se quiere utilizar a
una distancia considerable del alto horno productor. El gas al salir del alto horno
está muy sucio por eso se lo debe limpiar. La temperatura adiabática de llama
es inferior a 1483° C.

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g- Gas de Refinería
En el proceso de la disociación del petróleo, se obtienen como subproductos el
coque y el gas de refinería. Este gas contiene hidrógeno y muchos
hidrocarburos variables, de los cuales se licuan por presión los más pesados.
Este gas se utiliza en hornos industriales si la instalación está cerca de una
refinería.

h- Gases licuados de petroleo


Estos gases que se extraen del petróleo se licuan por compresión y se venden
como líquido en fuertes recipientes. Los principales gases licuados son el
propano y el butano. Se utilizan en hornos industriales sólo en casos de
emergencias.

i- Gasolina Natural
Cuando se comprime el gas natural para distribuirlos a través de conductos, se
forma un condensado muy volátil llamado “gasolina natural”. Si se calienta el
líquido, por ejemplo en un conducto, se convierte en un vapor sobrecalentado,
que es un buen combustible para los hornos industriales. También se utiliza en
casos de emergencias.

j- Gases de petróleo hidrogenados


El carbón puede convertirse en petróleo y luego, por hidrogenación adicional,
en gas.

3- Combustibles líquidos
Los combustibles más comúnmente usados son el fuel-oil y el alquitrán. La
gasolina, el kerosene y el alcohol, son demasiados caros para ser considerados
como combustibles para calentamientos industriales, excepto para hornos muy
pequeños y como combustibles sustitutos durante pocos días fríos, cuando se
distribuye gas natural para usos domésticos. Un combustible líquido puede ser
almacenado encima o debajo del suelo y en lugares apartados. Los combustibles
líquidos se transportan fácilmente del depósito al horno y se queman sin dejar un
residuo notable de cenizas. Algunos pueden ser bombeados y quemados sin
precalentamiento, mientras que otros lo necesitan.

a- Fuel Oil
Los fuel-oils son hidrocarburos que quedan después que los productos más
ligeros y más volátiles, tales como la gasolina, nafta y kerosén, se han destilado
del petróleo crudo. En consecuencia, el fuel-oil para combustión en hornos
industriales es un aceite más pesado que el kerosén. El fuel-oil debe ser filtrado
antes de alcanzar una válvula de regulación o un quemador.
Existen 6 clases de fuel-oils enumerándolos del 1 hasta el 6.

b- Alquitrán de Hulla
El alquitrán de hulla es uno de los productos obtenidos por destilación
destructiva del carbón bituminoso a alta temperatura. Una composición típica es
la siguiente: 86.7% C, 6% H, 0.1% N, 0.8% S, 3.1% O, 0.1% cenizas, 3.2%
H2O. El calor negro se debe al carbono libre que queda en suspensión. El
alquitrán en bruto tiene componentes volátiles que se evaporan y causan
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irregularidades en el funcionamiento de los quemadores. Su punto de


inflamación es muy bajo y cualquier fuga en los conductores lleve consigo un
peligro de incendio.
Cuando se calienta por encima de 94° C durante algún tiempo, se
deposita en el fondo del recipiente un residuo duro compuesto principalmente
de coque.

c- Aceite de Alquitrán
Por la destilación del carbón a baja temperatura, se obtiene un aceite claro,
coloreado, que se llama “aceite de alquitrán”. Sirve de materia prima para la
obtención de muchos líquidos ligeros como el benzol y el toluol, y es un
combustible excelente para los motores diesel y puede quemarse como el fuel-
oil en los hornos industriales.

4- Combustibles sólidos
La madera, la turba y el carbón se utilizan como combustibles industriales desde
hace cientos de años. El empleo de estos disminuyó cuando se desarrolló la
minería del carbón en gran escala. La palabra “carbón” abarca una gran variedad
de combustibles sólidos, llamados lignito, carbón poco bituminoso, carbón rico en
materiales volátiles, antracita, grafito, carbón bituminoso y carbón pobre en
materiales volátiles. Los combustibles derivados del carbón son el gas de horno de
coque y el gas de alto horno, los cuáles son subproductos. El carbón no sirve para
el calentamiento directo de los hornos industriales.

G- CONTROL DE LA TEMPERATURA DEL HORNO


La temperatura a controlar no es la del horno en sí, sino la de la carga (pieza). Según
los metalurgistas el objetivo es:

 Poner la superficie expuesta de la carga a una temperatura determinada y


mantener esta temperatura constante, respecto al tiempo hasta que se haya
alcanzado una uniformidad específica de temperatura en la carga, o
 Variar la temperatura de la carga de acuerdo con un ciclo de calentamiento y
enfriamiento especificados.

En cualquiera de los casos se desea mantener uniforme la temperatura de la carga,


con respecto a su colocación en el horno. Esto se debe a que para cada proceso y
para cada material, existe una temperatura mínima que se debe obtener para que el
proceso sea satisfactorio. Una temperatura que supere mucho el valor requerido no
solamente es un desperdicio de calor, sino también tiene, a veces, efectos
indeseables, tales como la oxidación excesiva, descarburación y averías en el
proceso.

1- Control de la temperatura en función de la posición


Se consigue la uniformidad de la temperatura en función de la posición en el horno,
si todas las superficies de la carga expuesta reciben La misma cantidad de calor
por unidad de tiempo. Esto ocurre en los hornos discontinuos. En los hornos
continuos, la temperatura debe ser uniforme en toda la anchura del horno.
La verdadera uniformidad, con respecto a la colocación se obtiene con mucha
dificultad por el control automático por sí solo; es, más bien, el resultado del buen
diseño y funcionamiento del horno.
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Los siguientes factores afectan a la uniformidad de la temperatura de un horno:


 Disposición de los elementos eléctricos de calefacción o de los tubos
radiantes.
 Temperatura uniforme de cada tubo radiante.
 Disposición de los quemadores.
 Tipo de quemadores.
 Velocidad y dirección de los productos de la combustión para producir la
circulación.
 Circulación forzada.
 Altura de los quemadores y la bóveda sobre la parte superior de la carga.
 Disposición de las entradas de calor, salida y paredes de la mufla.

Los factores de funcionamiento son:


 Disposición de la carga.
 Ajuste de los quemadores y cierre de algunos quemadores durante el proceso
de calentamiento.

Si en un horno de alta temperatura se coloca un quemador muy elevado por


encima de la solera, como se ve en la Fig. 56, el flujo de calor en la carga es más
uniforme que en la Fig.56, donde el quemador está colocado próximo a la misma.
Los hornos de alta temperatura, en los que es ventajoso emplear un único
quemador de alto nivel, son raros.

Figura 56

Las entradas de calor son aberturas a través de las cuales pasan los productos de
la combustión procedentes de un distribuidor, que normalmente es una cámara de
combustión. Las entradas de calor se hacen de gran dimensión; se hacen de la
dimensión correcta por ladrillos o losas.
Para producir la uniformidad de temperatura bajo un amplio campo de calefacción,
las entradas de calor deben ser pequeñas comparadas con la sección transversal
de la cámara de combustión, puesto que, si la superficie del tubo de distribución es
tan pequeña que los productos de la combustión fluyen a gran velocidad, la presión
del extremo más lejano es mayor que la del extremo del quemador, donde puede
existir un pequeño vacío. La uniformidad de temperatura existe con un alto
calentamiento y una reducción parcial.
Las entradas de calor se encuentran en las soleras de los grandes hornos con
calefacción por la parte inferior, como se ve en la figura 57.
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Figura 57

La radiación, reflexión y radiación secundaria de los productos de la combustión y


de las paredes, producen una temperatura bastante uniforme de la pared de mufla,
excepto en aquellos puntos donde una llama opaca toca la pared de la mufla.

Figura 58

Cuando se emplean paredes de semimufla con hornos con calefacción por la parte
inferior, la circulación que es inducida por un quemador iguala aún más la
temperatura. Esta combinación se encuentra en los hornos pequeños con
calefacción por la parte inferior, tales como el que aparece en la siguiente figura.

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Figura 59

Los hornos, con calefacción por la parte inferior, diseñados correctamente (grandes
o pequeños) garantizan una uniformidad excelente de la temperatura en la gama
de temperaturas comprendidas entre los 701 y los 983° C.

2- Control de la temperatura en función del tiempo


La determinación del tiempo necesario para poner la parte más fría de la carga a la
temperatura determinada resulta complicado, ya que exige la localización del punto
más lento en calentarse y, luego, la colocación de un aparato medidor de
temperaturas en dicho lugar. En el calentamiento de grandes piezas, el punto lento
se haya en el interior de la pieza y es inaccesible.
Es más conveniente medir y controlar la temperatura del horno que la de la pieza.
La temperatura del horno es la temperatura en el interior de un tubo cerrado que
sobresale una corta distancia de la bóveda o de la pared lateral y que protege el
dispositivo de medida. El tubo recibe radiación de la bóveda y de las paredes y
también de resistencias eléctricas, tubos radiantes y gases que se hallan dentro del
horno. La evolvente del tubo irradia calor a la carga. Mientras se está calentando la
carga, la temperatura del horno es una temperatura intermedia algo indefinida.
Próximo al fin del proceso de calentamiento, las superficies expuestas de la carga
alcanzan una temperatura que es casi igual a la de la bóveda, paredes laterales y
gases del horno.
El instrumento medidor de temperatura (pirómetro) debe colocarse cerca de aquel
punto de la carga que alcanza más rápidamente las temperaturas finales. No debe
instalarse en una corriente de combustible quemado, ni próximo a los elementos de
calefacción, ni tampoco próximo a una puerta que se abre frecuentemente.
Cuando la curva del nivel de temperatura se estabiliza, significa que la superficie
de la carga expuesta ha alcanzado la temperatura deseada pero, como hemos
expuesto anteriormente, no suministra información acerca de la temperatura del
punto más lento. Si no se instala un pirómetro en ese punto, se suele emplear el
siguiente método: se realiza una prueba con una carga típica, en la que un
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pirómetro de punto lento indica el tiempo de retardo entre la nivelación de la curva


de la temperatura del horno y el tiempo en que el punto lento alcanza la
temperatura determinada. La prueba puede exigir que se haga una perforación
para instalar un pirómetro.
En los hornos en los que la carga se mueve continuamente, el control de la
temperatura del horno sirve para poner la superficie expuesta de la pieza a una
temperatura dada en el extremo caliente. La uniformidad de la temperatura dentro
de la pieza depende del tiempo que esté en el horno. Lo mismo ocurre con hornos
que se mantienen llenos continuamente por sustitución inmediata de una pieza
caliente extraída por otra fría.
Para controlar la temperatura surgen dos cuestiones a saber: ¿Cuántos puntos de
control deben establecerse y cuantos quemadores o resistencias debe controlar
cada pirómetro?
En muchos hornos se emplea un solo punto de control debidamente colocado. En
algunos hornos de calcinar cerámica se instalan dos pirómetros conectados en
serie. La combinación controla la temperatura media.
Los grandes hornos continuos de solera recta o giratoria se dividen, por lo menos,
en dos zonas de calentamiento y homogeneización. Cada zona se controla con un
pirómetro independiente.

H- CONTROL DE LA ATMÓSFERA DEL HORNO

1- Control de la presión del horno


Debe evitarse la entrada descontrolada de aire frío al interior de los hornos de
calentamiento de metales. Para evitar esto se mantiene un ligero exceso de
presión en los hornos a través de los cuales circulan productos de la combustión y
también en los hornos llenos de una atmósfera protectora. La presión del horno se
refiere generalmente al nivel de la solera, donde es suficiente una presión de 0.63
mm de columna de agua. A causa del efecto de tiro en el extremo de los hornos de
calentamiento de desbastes de calefacción triple y descarga por gravedad, la
presión debe ser algo más elevada (aproximadamente 1.26 mm de columna de
agua) si se mantiene la temperatura en la zona de homogeneización. Una presión
de 0.63 mm de columna de agua es muy pequeña pero imparte velocidades de
entre 3 y 6 m / s a los gases del horno, dependiendo de la temperatura. Si se abre
un orificio en la puerta del horno, el gas sale al exterior formando una ráfaga cuya
longitud indica la magnitud de la presión existente dentro del horno. Para los
hornos que se llenan de gas protector el exceso de presión es inferior as 0.63 mm
de columna de agua
Los hornos grandes, especialmente aquellos que tienen chimenea de tiro, se
equipan con instrumentos de medición de presión, los cuales, por relés y
servomotores, ajustan los reguladores de tiro en los hornos del tipo de combustión
o (en algunos casos) ajustan el flujo de gas protector en el horno.
Aunque se considera que la calefacción de sólidos en hornos industriales es
principalmente un proceso físico, no se pueden evitar las reacciones químicas
entre la carga y el ambiente.
Por lo general las reacciones químicas se producen más rápidamente a elevadas
temperaturas que a la temperatura ambiente, y la carga en el horno no es una
excepción a esa regla. Además de las reacciones que se producen entre la carga y
la solera, existe una reacción entre la carga y el medio ambiente que la rodea, que

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puede ser sólido, líquido o gaseoso. El medio gaseoso se denomina atmósfera del
horno.
La reacción química entre la carga y la atmósfera varía no solo con la temperatura,
sino también con la composición de la carga y con la clase de atmósfera que existe
dentro del horno.
Existen dos clases de atmósferas de hornos:

a- Atmósfera Natural (o de combustión): esta contiene N2, CO2, H2O, CO, H2,
O2 y en ocasiones, SO2.

b- Atmósfera Preparada: estas contienen N2, CO, H2.

A la temperatura del horno, el oxígeno ataca a los metales comunes y forma óxido
o cascarilla. El monóxido de carbono y el hidrógeno reducen los óxidos a metal.
Aunque todos los productos de combustión comúnmente encontrados oxidan el
acero, existe una diferencia entre ellos respecto a la cantidad y la clase de
cascarilla que forman.
Las atmósferas reductoras (con exceso de combustible) forman menos cascarilla
que las que producen las atmósferas oxidantes (con exceso de aire), pero la
cascarilla es tenaz y está adherida firmemente.
En las atmósferas oxidantes se forma más cantidad de cascarilla, pero es blanda y
se remueve fácilmente, a no ser que el acero tenga como aleante al níquel, porque
este hace que la cascarilla sea dura y se adhiera firmemente.
La formación de cascarilla por los productos de la combustión se reduce en gran
parte si la carga permanece en una parte de la atmósfera del horno tranquila e
inmóvil y se calienta casi totalmente por radiación.
En hornos provistos de quemadores de baja velocidad se forma poca cascarilla y
su aspecto es diferente del aspecto de la cascarilla que se forma en otros hornos.
En el calentamiento del acero no es el único problema la oxidación.
Existe otro problema, la carburación y la decarburación.
La carburación que significa el incremento del contenido de carbono se realiza con
la finalidad de producir una superficie dura en el acero suave (cementación).
La decarburación que significa la reducción del contenido de carbono se considera
normalmente perjudicial, ya que las superficies de las piezas de acero se hacen
blandas. A elevadas temperaturas, la oxidación y la decarburación se producen
simultáneamente en la atmósfera de la combustión.
Cuanto mayor sea la temperatura mayor será la afinidad del carbono por el
oxígeno, en comparación con la afinidad del hierro por el oxígeno.
Podemos concluir diciendo: la mayoría de los metales se oxidan en las atmósferas
naturales de los hornos.
El acero, en especial el que tiene un elevado contenido de carbono, no solo se
oxidada sino que se decarbura a elevadas temperaturas. Una norma corriente con
las atmósferas naturales es trabajar con un 3 % de oxígeno en los gases
quemados, cuando es importante la decarburación. Esta atmósfera impide la
presencia de hidrógeno húmedo, asegurando que todo el hidrógeno se oxide en
vapor de agua (ni el hidrógeno ni el vapor de agua son tan decarburantes como su
combinación) y aumenta la cantidad de cascarilla, con el resultado de que se
reduce la profundidad de la decarburación.

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a- Control de la combustión (atmósfera natural)


La naturaleza de la cascarilla varía con la relación combustible-aire. Sin
embargo, debe señalarse que el espesor de la cascarilla o su peso, formado en
cada unidad de superficie de la carga, depende más de la temperatura del
horno y del tiempo de exposición que de la composición de los productos de la
combustión.
Existen tres medios para realizar el control automático de la combustión del
horno:

α- Interconexión del equipo que controla el flujo del aire y de combustible.


β- Control de uno de los componentes de la mezcla combustible-aire mediante
el caudal del otro componente.
γ- Control de la composición de los productos de la combustión (análisis de
gases quemados).

El control exacto de la combustión se obtiene más fácilmente con combustibles


gaseosos limpios. Los gases sucios y los combustibles líquidos se manejan
relativamente con más dificultad y la exactitud del control es la más baja con los
combustibles sólidos. En cualquier caso, no es necesaria una exactitud extrema
porque un pequeño porcentaje de exceso de aire o una falta de aire tienen un
efecto muy pequeño sobre la economía del combustible y sobre la oxidación de
la carga. El control de la combustión significa mantener constante la relación
combustible-aire con todas las intensidades de calefacción. A no ser que se
complete la combustión en la cámara refractaria del quemador, la atmósfera del
horno no es constante, sino que varía con la diferencia de la llama.

b- Control de la atmósfera preparada


Cuando se habla de atmósfera controlada se refiere a un gas frío preparado
artificialmente que tiene una composición definida constante y se suministra a
un horno que se calienta indirectamente por electricidad, tubos radiantes o
mufla. El control de la atmósfera preparada del horno consiste principalmente
en mantener constante la relación combustible-aire que entra al generador y en
eliminar el H2O y el CO2 u otros componentes después de la combustión que
tiene lugar en presencia de un catalizador.
Es necesario calentar un horno hasta los 1205° C, por el calor liberado en una
combustión incompleta, para conseguir un calentamiento sin oxidación. Esto es
muy difícil de lograr porque aunque la temperatura que resulte de una
combustión muy incompleta alcance más de 1205° C, el pequeño potencial de
temperatura de que se dispone para calentar a 1205° C se traduce en un
consumo excesivo de combustible y en un calentamiento lento, que a su vez
requiere un horno muy grande y muy costoso. El calor de las resistencias
eléctricas incrementa la temperatura del horno hasta el valor deseado y asigna
al gas protector caliente solamente la tarea de protección, pero no la de
calefacción. Solamente se produce el gas necesario para mantener la presión
del horno.
El acero puede calentarse a 1205° C sin producir cascarilla si los productos de
la combustión en la cámara de calentamiento contienen tanto vapor de ciertas
sales, que la superficie total de la carga se cubre con una capa protectora de
sales concentradas. Las sales se evaporan a temperaturas superiores a 1205°
C en un depósito refractario separado que va unido al horno. Los vapores fluyen
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lentamente en la cámara de calentamiento donde se mezclan con los productos


de la combustión que se hallan circulando.

I- MEDIDAS DE SEGURIDAD
Las lesiones que se producen los operarios de los hornos tienen diferentes causas.
Entre éstas tenemos:

1- Explosiones y llamas
2- Descargas eléctricas
3- Envenenamiento
4- Caída y deslizamiento de pesos

1- Explosiones y llamas
Las explosiones se pueden producir en los hornos con calefacción directa y en los
provistos de atmósferas protectoras y combustibles. Las explosiones son más
frecuentes en los hornos con calefacción a gas que en los que tienen calefacción a
base de fuel-oil. Las explosiones pueden presentarse en hornos con temperatura
inferior a 535 °C; se producen principalmente en los hornos, al encenderlos,
cuando están inicialmente fríos o después de una parada prolongada.
Cuando el porcentaje de combustibles (CO, H2, CH4) en la combustión supera el
8.8; puede existir este peligro, siempre que se presente una infiltración de aire.
También hay peligro de explosión cuando la potencia calorífica del gas combustible
ha variado en un margen considerable.
Para reducir el peligro de una explosión se usan llamas piloto.
Si se dispone de energía eléctrica se pueden utilizar las bujías de encendido que
se colocan en el arranque de los quemadores piloto. Pueden funcionar en forma
continua o periódica y se utilizan para sustituir a los pilotos de gas.
Existe otro dispositivo denominado protector de combustión o protector de llama.
Está constituido por un dispositivo electrónico de rectificación, que es sensible a la
presencia de llama e interrumpe la llegada de la corriente eléctrica a una válvula o
válvulas para cortar el suministro de combustible en un intervalo de tiempo muy
corto.
Las válvulas del cierre de seguridad constituyen otro dispositivo de seguridad que
se emplea con frecuencia. Éstas se proyectan para cierres rápidos y de gran
hermeticidad y se activan instantáneamente ante un fallo en el suministro de
combustible, presión de aire o energía eléctrica.
Otro dispositivo es la llave F.M. (Factory Mutual). El suministro de gas a cada
quemador se controla por una de estas llaves, que se proyectan de manera que se
abre un by-pass al cerrar la llave.
El mejor dispositivo de seguridad es un hornero inteligente y bien instruido, que
conozca bien el horno, las tuberías y el tablero de control.
Otros riesgos de explosión se presentan en las grandes tuberías de aire, a las que
puede llegar gas desde los quemadores, cuando se interrumpe la entrada del aire
en la válvula de control, y en las tuberías que llevan la premezcla de aire y gas,
debido a un retorno de llama. En este último caso, se emplean aparatos para
impedir el retorno de llama y tapas frágiles. Estas últimas son discos de rotura, que
se incorporan en las tuberías y se rompen antes de que pueda desarrollarse una
presión destructora.

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La aparición de las atmósferas protectoras introdujo un riesgo de explosión. La


regla más importante es mantener el horno bajo presión en todo momento,
excluyendo así la entrada de aire. Si se produce la entrada del aire mientras se
calienta el horno, se forma una mezcla explosiva que explotará cuando se alcance
la temperatura de inflamación.
El método usual de puesta en marcha de un horno de atmósfera protectora
consiste en purgar todo el aire de las secciones de calentamiento y enfriamiento
del horno antes de encender los quemadores de tubos radiantes o conectar los
elementos eléctricos de calefacción. El aire es expulsado del horno con nitrógeno.
Después que ha extraído el aire del horno, se ajusta el generador para producir la
atmósfera protectora deseada.

2- Descargas eléctricas
En los hornos modernos esto no ocurre. Si el recinto (de carga) de un horno
discontinuo está lleno hasta rebosar, hay un riego de que parte de la carga se
desborde a causa de la dilatación.
Si la pieza desbordada hace contacto con las resistencias, se desconecta el horno
durante un cierto tiempo. Una medida de seguridad es que las cintas de transporte,
ya sea de eslabones o de malla de alambre, tiene los bordes hacia arriba. Además
se deja una separación entre la cinta y las resistencias, esto es para que si a pesar
de los bordes se cae la pieza ésta no toca las resistencias.

3- Envenenamiento
Los principales venenos son el monóxido de carbono y los cianuros (humos y
sales). Para evitar esto los hornos se equipan con campanas, en las que arde
continuamente una llama, con el fin de quemar la mayor parte de hidrógeno y de
monóxido de carbono, a menos que los gases que se escapen se envíen a través
de conductos al exterior. Para el caso del cianuro hay campanas que extraen los
humos.
Los operarios van provistos de guantes, delantales y máscaras de gas.

4- Caída y desplazamiento de pesos


Cuando el horno está en marcha, los contrapesos que se desplazan verticalmente
en las puertas pueden descender rápidamente sobre los pies del operario. Una
defensa rígida alrededor del contrapeso impide los accidentes.

J- EL APROVECHAMIENTO RACIONAL DE LOS HORNOS


Desde hace décadas se trató de mejorar los procesos en los hornos metalúrgicos, de
modificar sus estructuras para poder aplicarlos a una nueva industria, de buscar
métodos de producción más convenientes, o, en otras palabras, encontrar un
aprovechamiento radical de los hornos. Todo ello, en parte conseguido, en parte en
vías de serlo todavía, puede ser agrupado en los siguientes ítems:

1- Un aprovechamiento máximo posible del calor de las reacciones exotérmicas que


tienen lugar en diferentes tratamientos de materiales por el trabajo mismo de los
hornos, de modo que sea posible la construcción de equipos que trabajan sin
combustibles carbonosos o la energía eléctrica o con un mínimo consumo de ellos.

2- Un aprovechamiento efectivo de la gran superficie de la materia prima finamente


molida y de lo concentrados para intensificar los procesos químicos y el
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intercambio térmico, mediante el tratamientote los materiales en forma de


aeromezclas en estado de suspensión.

3- Intensificación de los procesos y el mejoramiento de los balances térmicos de los


hornos por el empleo del aire de presión elevada enriquecido con oxígeno y
precalentado.

4- Combinación de diversos procesos en un equipo a fin de aprovechar más


racionalmente las posibilidades energéticas y de la zona de trabajo de los hornos
(por ejemplo: recocido y fundición, fundición y tratamiento en el convertidor, etc.).

5- Paso del trabajo periódico a los regímenes continuos.

6- Vasta aplicación del caldeo eléctrico, en lo posible, en todas las ramas de la


industria.

7- Empleo de las partes enfriadas del horno.

8- Mecanización de las operaciones que atañen la atención de los hornos, incluyendo


la carga de los materiales y la extracción del objeto manufacturado.

9- Empleo de materiales sumamente refractarios para el revestimiento de los hornos.

10- Automatización del control y del trabajo del horno.

11- Aprovechamiento total de los productos de escape de los hornos: gases sulfurosos,
polvo, escorias, etc.

12- Investigación de nuevas fuentes altamente efectivas de la energía térmica: la solar,


la atómica, etc.

13- Nuevos métodos de fundición o de tostación de los materiales; la fundición


ciclónica de los concentrados; el trabajo continuo de los convertidores; la utilización
de la energía solar para fundir los silicatos de materiales de alta resistencia al calor;
la fundición mediante el mechero de plasmo eléctrico.

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CAPÍTULO Nº 8

“CONTROL DE LOS HORNOS”

El horno es el lugar donde se produce el hecho dinámico del calentamiento. El horno


ejerce "impulsos" de calentamiento sobre la carga que "resiste" ese calentamiento. Así
como aparece una inercia mecánica, (la masa), que resiste el impulso de movimiento
también aparece una "inercia térmica" que resiste al calentamiento.
En el calentamiento aparecen pues competencias entre diversos procesos. Asegurar el
resultado de esas competencias, en general diferentes en cada sección del horno, es lo
que implica el control del calentamiento o mas comúnmente el control del horno.
El control del horno supone pues el control del calentamiento de la carga y debe
distinguírselo siempre de los aspectos de seguridad y diagnóstico.
En el caso de los hornos de recalentamiento o de tratamiento térmico aparecen como
importantes no sólo el nivel final de temperatura sino también la uniformidad de la
distribución de temperatura, las temperaturas superficiales, el grado de oxidación, la
decarburación y la adherencia de las capas de óxido, cuya estructura depende no sólo
del material sino muy especialmente de la distribución de impurezas, de la severidad del
calentamiento y de la atmósfera.
Aparecen pues, para un dado material, variables importantes a manejar:
El flujo de calor que el horno es capaz de transmitir a la carga y la distribución de
temperatura de esa carga.

A- TEMPERATURA DE LA CARGA
La distribución de temperatura dentro de la carga generalmente es imposible de ser
medida en las corridas normales de producción, por lo cual se tiende a desarrollar
modelos matemáticos de calentamiento que se verifican con instrumentación especial
y en hornos pilotos para investigación y estudios.
La temperatura superficial de la carga representa sin embargo un valor muy especial
en el conocimiento de la totalidad de la realidad del calentamiento.
Un lento crecimiento de θ superficial significa, para un material dado, que el horno está
calentando menos que lo deseado y que el tiempo de permanencia será elevado.
Un rápido crecimiento significa que la carga recibe más calor que el que puede drenar
hacia su interior. Ello significa que el tiempo de calentamiento disminuirá pero habrá
también un rápido crecimiento de las capas de óxidos superficiales (la "reacción de la
carga a que no se la caliente tan rápidamente") y pasado cierto límite que es variable,
sobrevendrá la fusión de esa cascarilla lo que puede provocar serios problemas de
limpieza.
Un hecho que ya podemos remarcar es que el ritmo de producción está asociado
estrechamente a la temperatura superficial de la carga y ésta a la relación entre el
"calor" que llega y el calor que puede penetrar, es decir que podríamos generar un
conjunto de curvas donde para cada tipo de carga se le asocia un perfil de
temperaturas para cada ritmo de producción:

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La única manera que existe para un calentamiento superficial más rápido (curva P4
respecto de P1, por ejemplo) es que la temperatura de los gases dentro del horno se
incremente notablemente, de modo que un termómetro situado en la salida de gases
del horno dará una indicación proporcional a la producción.
Esa sencilla medición, que en el caso de hornos con calentamiento inferior deberá ser
doble, representa pues la medición de "Control" más simple.
Esta medición sencilla, que es muy útil para el nivel supervisión, tiene su propio lado
débil ya que en general es necesario verificar que "durante" el calentamiento se logren
determinados niveles térmicos y no se sobrepasen otros. Aparece entonces, la
necesidad de medir la temperatura de la carga dentro del horno.
Las mediciones comunes, actuales, mediante termocuplas, (o rayo tubos) colocados
en vainas, están afectadas de un conjunto importante de variables que suelen falsear
la representatividad de la medida.
La apertura de puertas, la presión del horno, la relación aire-combustible, el ritmo de
fuego, la conservación del refractario cercano a las vainas, etc. afectan la medición
tanto como para que la misma no sea directamente la temperatura superficial de la
carga.
Hay una relación teórica entre temperatura de gas, temperatura de pared y
temperatura superficial de carga, pero la medición realizada por la vaina no es ni la de
la pared, ni la de los gases, ni la de la carga; es la temperatura de equilibrio que
resulta de la mutua radiación de la vaina, la pared y la carga, con sus factores de
visión respectivos y de la convección de los gases más la posible incidencia de las
llamas.
Cuando las temperaturas de la pared, la carga y 'los gases son muy diferentes la
correlación posible es muy incierta, y además al depender de variables que dependen
del estado de conservación de las paredes y de la operación de los fuegos, no
conviene tomarla demasiado en serio.
Se hace necesario entonces poder determinar más efectivamente la temperatura
superficial de las cargas.

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En el caso de los hornos continuos .la carga se mueve por la cual sólo parece
razonable algún tipo de medición a distancia. De todos los tipos posibles se ha
seleccionado últimamente la determinación de esa temperatura superficial por
radiómetros infrarrojos.
Los radiómetros infrarrojos son aparatos que detectan la cantidad de energía que
emite un cuerpo, y en base a ese valor determinar la temperatura de dicho cuerpo.
El problema radica que dentro del horno hay varios emisores y varios absorbedores de
energía: la propia carga, los gases de combustión, las paredes, las llamas y el polvo y
el hollín de los gases. Para complicar la cosa, la carga emite una energía que
llamaremos inherente y refleja parte de la emitida por las restantes fuentes y tanto las
partes inherentes como la reflejada dependen tanto del estado de la superficie de la
carga como de la temperatura.
Resulta así que no es posible una determinación simple sino que hay que acudir a
"sistemas de detección infrarrojos".
Para que influyan la menor cantidad posible de variables se seleccionan radiómetros
que determinan la energía recibida en rangos espectrales (longitud de onda de la
radiación) en que los gases de combustión, cualesquiera sea el combustible utilizado,
se comportan como inexistentes para el radiómetro, (aprox. 1 μm; 2 μm y 3,8 μm).
Para ello es necesario combustiones oxidantes (no debe haber CO ni hollín en los
humos).
La principal fuente de perturbación (puede llegar a ser del orden del 60%) en la
energía medida es la parte de la energía reflejada por la carga, esto es que de cada
100 unidades que ve el radiómetro sólo 40 pueden pertenecer a la carga propiamente
dicha. La influencia de la emisividad de la superficie no debe ser grande pues una
conducción racional significa capas delgadas de óxido; con lo cual las irregularidades
superficiales no deben ser extremas y la temperatura de la carga en la zona de
medición no debe variar tanto como para que influya significativamente. Recordemos
que la energía global emitida depende de la cuarta potencia de la temperatura:

1
4
Q  C. .T T  Cte 4
 , así sí

ε = 0,8 T 0,8 = 1,0574 T0 ,8 . Cte


 1, 0299
T0 ,9
ε = 0,9 T 0,9 = 1,0267 . Cte

O sea representa un error del orden del 3%. Normalmente la variación de ε es menor
que la de este ejemplo. Además, cuando se usan radiómetros que determinan la ra-
diación en bandas estrechas de λ, justamente las "ventanas" de 1, 2 ó 3,8 μm, la
incidencia de la corrección de la temperatura es todavía menor pues:


Tmedida  Tverdadera  T 2verdadera ln  
C2 con λ = Long. de onda y C2, cte. de Wien.

La manera más directa de cancelar la reflexión es justamente medirla y así resulta que
tendremos por ejemplo un radiómetro midiendo hacia la carga y otro midiendo hacia
un blanco frío que en consecuencia todo lo que emite es lo reflejado de otras fuentes.
La disposición resulta pues:

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El método tiene validez si la capa de óxido del blanco frío y de la carga son de
emisividades equivalentes y sí el ángulo del blanco frío es menor de 45º respecto a 1a
carga.
Una disposición fija de éste tipo tiene la virtud de ser útil en cualquier condición de
hornos pues cancela la reflexión, y en consecuencia sirve tanto para la marcha en
régimen como en las paradas, permitiendo así controlar siempre la condición de
temperatura superficial deseada.
Las precauciones a tener son la superficie de visión (superficie que ve el radiómetro) y
el momento de lectura, pues al avanzar la carga por supuesto que toma el lugar
anterior una carga más fría, que se deberá calentar igual que la anterior cuando
abandone su lugar por ingreso de la carga subsiguiente. Así se deben hacer las
lecturas espaciadas por el ritmo del empujador.
Repetimos que una precaución indispensable es que no haya combustión incompleta y
que no se vea humo dentro del horno, ya que el hollín puede falsear los resultados por
difusión de la energía emitida por la carga y por emisión y absorción propia. El máximo
diámetro de las partículas debe ser < 3λ y usualmente se toma como precaución d ~ λ
o sea del orden de 1 a 3 μm según el equipo.
Resumiendo: Un método simple de control del horno, que significa control del
calentamiento dentro del horno, es disponer de sistemas de medición de temperatura
superficial y temperatura de salida del horno.
En relación a la medición de temperatura de carga existen también otros sistemas que
se basan en sólo una medición de la radiación que proviene de la carga (inherente +
reflejada) y la señal de una termocupla de pared en la zona de medición.

En ese caso debe observarse que la radiación que recibe la carga, la cual será
reflejada en una cantidad (l-ε); será la que la pared transmita a la carga menos la que
absorben los gases entre la pared y la carga y lo que los gases emiten por sí. De

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haber llamas existirá todavía la radiación de la propia llama que en los hornos de
empuje de llama larga suele ser bastante luminosa. Las intensidades de radiación por
grado de diferencia de temperaturas las llamadas αpc; αgpc y α gc (pared carga; gas
entre pared y carga y gas a la carga).

De haber llama la llamaremos αLC (llama - carga).


Así resultará en el caso más general que la radiación reflejada será:

R ~ (1-ε) [(αpc - αgpc) + αgc + αLC)]

Las diferentes α dependen para un mismo horno del combustible usado, de la relación
aire combustible y del manejo del sistema de combustión.
En general resulta pues demasiado complicado como para asignarle una dependencia
única de la temperatura de carga. Sin embargo cuando la medición se efectúa lejos
de las zonas con llamas (αLC = 0) resulta que en general αgpc ~ αgc y en consecuencia
la reflexión depende directamente de la temperatura de pared y de carga y
aproximadamente no depende del combustible utilizado (digamos para fijar ideas αpc ~
270; αgpc ~ 33 y αgc ~ 45)
Cuando hay llamas en la zona de medición, la medición de temperatura de pared no
es confiable, pero más aún, el αLC suele ser mayor o al menos del mismo orden que el
αpc y en consecuencia la relación anterior no parece confiable.
En cuanto al tipo de radiómetro a utilizar depende su elección de varios factores: la
disponibilidad, la posibilidad de reparación en el país y el tiempo de respuesta
requerido pero sobre todo de la estabilidad de la señal a pequeñas variaciones de
temp. (10 a 50°C) en el ambiente del sensor primario y su resistencia a vibraciones
mecánicas. Además conviene seleccionar aparatos de λ crecientes para bajas
temperaturas pues así crece la ganancia del mismo debido al corrimiento de λ máx
con la temp. (λmáx.T~ cte). Así mismo cuanto λ es mayor, mayor es la diafanidad de la
visión del aparato hacia la superficie de la carga (se ven menos los posibles restos de
hollín en equilibrio con los gases). Un λ ~ 3,8 μm, verá adecuadamente con partículas
de 1μm, uno de λ ~1μm requerirá partículas de 0,3μm.

B- MEDICIÓN CON TERMOCUPLAS


Respecto de la medición con termocuplas de la temperatura de salida del horno cabe
decir que la posición de dicha termocupla es tremendamente importante. Al menos
debe tomarse las siguientes precauciones:
 Debe asegurarse que la termocupla esté inmersa en el seno de los gases cuya
temperatura se quiere medir y no en alguna zona de remanso del escurrimiento.
 La punta sensora debe estar alejada de las paredes lo más posible (L > 15 d; con d
= diámetro de la vaina)
 La punta sensora debe estar alejada de la carga fría.
 Sobre la punta no debe haber infiltración de aire frío.
 Debe estar situada antes del aire de dilución
 Si hay soportes de esta termocupla debe asegurarse que su ángulo de visión
desde la punta sea despreciable.
Los hornos deben poseer además, de estos elementos esenciales otros sistemas que
se corresponden mas con la seguridad o el diagnóstico que con el control propiamente
dicho. Tales, en especial, las termocuplas de zonas que deberían tratar de determinar
el estado térmico de las paredes y bóvedas. En ese caso lo sensato parece ser
situarlas al ras de la pared si están en posiciones en que las afectan las llamas o en
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medio de una concavidad en que la punta esté situada aproximadamente en el foco si


no hay posibilidad de llamas (la cavidad puede comportarse como retén de llamas).

Esta última disposición se usa mucho en las zonas inferiores de los hornos, situadas
en las paredes laterales.

C- PRESIÓN
La presión del horno es otro aspecto que merece ser tenido especialmente en cuenta.
En general se trata que a nivel de la carga la presión sea lo más próximo a 0 es decir
que no haya diferencia con la presión atmosférica que hay fuera del horno. Por encima
de ese nivel la presión será levemente positiva (1 a 2 mm de columna de H20).
Si los sistemas de chimenea, dampers y quemadores funcionan adecuadamente un
mal valor de la presión significa una mala distribución del fuego en el horno. Por
ejemplo si la presión indica un valor alto significa que estoy dando mucho fuego cuyos
gases no pueden escapar. En los hornos de 3 zonas el punto de toma está en la
bóveda de la zona de igualación lo que quiere decir que se libera demasiado calor en
esa zona. La corrección será distribuir mas calor hacía las zonas de calentamiento y
rebajar el flujo en la igualación.
Un exceso de aire muy alto o combustiones incompletas también originan problemas
similares, de modo que si la distribución de calor es la adecuada., nos indica exceso
de aire de combustión, puertas abiertas por debajo de la carga (ΔP negativa, absorbe
aire) o combustión incompleta.
Un buen diseño y una correcta operación deben permitir operar a baja presión el horno
con todos los gases saliendo por la chimenea del horno y nada por la puerta de
entrada de la carga.
Cuando se está en presencia de hornos con carga móvil, por ejemplo de vigas
galopantes, la presión se trata de mantener en cero en el nivel de los brazos móviles
para evitar el sobrecalentamiento de los mismos o entradas de aire incontroladas.
La manera más simple de visualizar que haya presión 0 (ΔP = 0) es mediante una
pequeña llama de antorcha, o estopa encendida, si la llama no sabe si ir hacia dentro
o hacía afuera, (instantes hacia un lado, instantes hacia el otro) ahí tenemos la
condición 0. Es prácticamente el medio más eficaz de controlar la presión. La toma de

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referencia del horno debe mantenerse limpia (verificar de tanto en tanto y no una vez
por año en la parada anual) y protegida de corrientes atmosféricas o convectivas que
siempre existen en el techo del horno.

D- CONTROL AUTOMÁTICO
Ultimamente, con el auge de los microprocesadores electrónicos, se ha podido realizar
controles de los sistemas de combustión que involucran la toma de referencia de la
temperatura de carga. Así para cada condición de funcionamiento, (se debe
determinar el tipo de carga y sus dimensiones) aparece en el computador la curva de
temperatura superficial que corresponde a esa producción y se regulan los fuegos
automáticamente para lograr esa curva.
Para las paradas, dependiendo el tiempo, se fija la curva de temperatura de espera (si
es de muchas horas conviene no pasar de 900°C para evitar la formación rápida de
cascarilla) y en base a esa condición de temperatura de carga se regulan los fuegos.
Al recomenzar se llevan a la condición que corresponde al ritmo que se quiere
mantener.
Un funcionamiento "controlado" permite, según todas las referencias, obtener un
ahorro efectivo de más del 25% de consumo de combustible anual y reducir las
pérdidas por oxidación en más del 100% respecto de los casos de funcionamiento por
temperaturas de zonas, y reducir también rechazos de calidad en el tren en forma
drástica, por lo que su pequeño costo relativo se paga en plazos reducidos.
Se reitera que el control de la combustión se hace por la distribución de la temperatura
de la carga y no por el analizador de gases (usualmente solo 02)

E- ANÁLISIS DE GASES

1- Oxígeno – Relación aire/combustible - Atmósfera del horno


Realmente el analizador de gases es un elemento un tanto superfluo sí el personal
se acostumbra a "ver" las llamas. Realizar algunos análisis discontinuos puede ser
interesante para evaluar y completar la observación visual de la llama y las
relaciones aire/combustible, pero no debe pensarse de ninguna manera en
incorporarlo como " la medición".
Observemos lo siguiente: si se usa mucho aire las llamas serán demasiado cortas
y brillantes y en consecuencia transmitirán menos calor a las carga: y lo mismo
ocurre en las zonas de gases con lo cual la temperatura de salida aumentará y no
habrá correlación entre producción y θ gases, además se intentará entonces
incrementar el flujo de calor incrementando mas el combustible que significa
también más aire y entonces la presión del horno no podrá mantenerse.
Todo lleva a que el personal observe "qué pasa" en el horno y corrija la relación
A/C. Si se usa menos aire las llamas son más largas con lo cual las temperaturas
de bóvedas aumentarán y si el horno es de llamas largas (las más sensibles) el
humo comenzará a aparecer.
Cuando el horno tiene recuperador el riesgo de llamas incompletas es alto, sobre
todo a cargas altas (elevadas ton/h) pues si la temperatura de salida pasa el nivel
del set de seguridad abrirá el aire de dilución y puede originarse una llama
secundaria con lo cual aumenta el riesgo de quemar el recuperador. Conviene
pues tener las termocuplas de salida del horno y termocuplas antes del
recuperador.

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Cuando el ΔT = Tsalida – Trecup., disminuye o cambia de signo tendremos un alerta


de la mala combustión.
Debe reiterarse nuevamente que el sensor de 02 debe ser colocado en una
posición cuya representatividad asegure realmente una medición confiable y que
eso es muy difícil de establecer con seguridad en la mayoría de los hornos.
Un acatamiento ciego al sensor de 02 puede ser nefasto. Puede haber infiltraciones
de aire o puede haber 02 con combustiones con defecto de aire y aun con fuerte
defecto de aire y por otra parte al haber varios frentes, todos de múltiples
quemadores, es difícil asignar a ciegas a cual frente se debe el problema.
La observación visual facilita enormemente la toma de decisiones, pero repetimos
que es necesario tener llamas débilmente oxidantes pero no es suficíente para
obtener un buen funcionamiento del horno. Es la curva de calentamiento del metal
la que dará la condición de suficiente.
A veces en los hornos de calentamiento continuo una gran ayuda para el
supervisor y para los operadores la puede dar un experimento muy simple para
conocer la atmósfera de cada zona: Se arroja al interior un pequeño trozo de
madera (una cuña, un taquito etc.) y se observa el largo de la llama producida, y se
ve lo siguiente:

F- CAMBIO DE COMBUSTIBLE
Hemos visto hasta aquí la base fundamental del control del horno, pero en nuestro
medio la realización efectiva de los métodos de medición de temperatura superficial no
está instrumentada o al menos no es general, y hay una cuestión bastante espinosa
que los operadores deben resolver con los sistemas actuales y es el utilizar el horno
con dos combustibles. En invierno con la escasez de gas natural (G.N.) se obliga
normalmente a las empresas siderúrgicas a disminuir el consumo de G.N. y en general
estos hornos pasan a funcionar con fuel-oil (F.O.).
En realidad el Gas Natural y el Fuel-oil tienen capacidades de calentamierto diferentes
y también capacidades de provocar oxidación de carga diferente.

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En el Fuel-oil las gotas y la evaporación de las gotas en condiciones de muy bajo


contenido de aire provocan una carbonización rápida, haciendo que la mayor
intensidad de calentamiento en general esté más cerca del quemador que en las
llamas de Gas Natural, y además en general los valores son mayores en el Fuel-Oil
que en el Gas Natural. Esto se ve así gráficamente

La diferencia entre ambas curvas puede ser tanto como un 30%. Es claro que ésto
puede depender del diseño del quemador pero en general los quemadores duales FO-
GN presentan la misma geometría y el mismo impulso al trabajar con los dos
combustibles por lo cual de ser este el caso las curvas serán bastante semejantes a
las indicadas.
Como se vé el G.N. transmite algo más de calor luego de la llama y eso es debido a
dos factores: la diferente composición de los gases y la mayor temperatura de los
mismos al finalizar la llama.
Si la distribución de calor varía; se modifica también la distribución de temperatura
superficial de la carga y variará así toda la cinética de calentamiento y la curva de la
temperatura de carga ya no será igual al cambiar el combustible.
No es cuestión de liberar la misma cantidad de calor con ambos combustibles para
tener igual resultado. En general es imposible obtener con una configuración de
quemadores como la indicada, de llamas largas, el mismo resultado y los operadores
deben estar prevenidos para ello.
Además, como se observa en la figura anterior, la distribución del G.N. es
desfavorable para las zonas de precalentamiento pero es conveniente para la zona de
igualación por lo cual se recomienda de ser posible mantener esa zona operando con
G.N. para no sobrecalentar la superficie en la zona de soaking.

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CAPÍTULO Nº 9

“CALENTAMIENTO DEL METAL EN EL HORNO”

Se suele decir que la Función, (u objetivo de los hornos de calentamiento) es transferir a


la carga la cantidad de calor necesaria para que aquella obtenga las propiedades
mecánicas y metalográficas necesarias para la etapa que vendrá a posterior del horno.

Ya hemos visto sin embargo, que en los aspectos térmicos deberían asociarse siempre
los aspectos de Cantidad y Calidad.
Aquí la Calidad aparece claramente expresada por muchas propiedades, algunas
obviamente térmicas, como la temperatura y otras metalúrgicas y mecánicas, como ser
tipo y cantidad de cascarilla, adherencia, decarburación superficial, grietas, etc.

Se intentará clarificar el hecho de que esas propiedades metalúrgicas y mecánicas, que


parecieran no térmicas, están estrechamente ligadas a la conducción térmica del horno.
En efecto, la mayoría son determinadas básicamente por los niveles térmicos y por el flujo
de calor (calor por unidad de tiempo) a través de la superficie del metal que se calienta,
de modo que resulta inseparable el hecho que calentar bien significa conducir el horno
bien y, entonces, la calidad del calentamiento logrado está íntimamente ligada a los
consumos energéticos del horno.

Así se llega a un hecho importantísimo a tener en cuenta por los supervisores y


operadores: la calidad del producto (temperaturas, estado de superficies,
decarburaciones, fisuras, óxidos adheridos….) depende, para un tipo de horno dado, del
consumo de la energía que se utilizó para calentarlo.
No es posible obtener producciones dentro de estándares muy ajustados con consumos
erráticos de energía.
Resulta entonces imperioso cambiar algunos conceptos originados en los diseñadores de
los años 50-60 que proponían que el objetivo de los hornos es calentar cargas y no
ahorrar energías.

La energía es algo sutil, etéreo, que va acompañando a los productos a lo largo de los
procesos, generando en ellos continuas capacidades de hacer y al mismo tiempo
acompañándolos con destrucciones de esas capacidades. La energía va siendo,
cambiando continuamente en cantidad y calidad, de modo que uno puede hacerse una
representación bastante adecuada de lo que sucede rastreando cómo evolucionan dichos
flujos de cantidad y calidad.

Reiteramos entonces que la carga se comporta como un testigo del calentamiento


recibido y ese calentamiento repercute en los flujos de energía puestos a disposición, así
resulta que:

CALIDAD DE CALENTAMIENTO  CONSUMOS DE ENERGÍA

El consumo de energía es como el espejo del calentamiento y, el revés, la calidad del


calentamiento es el espejo del manejo energético.

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Calentar la carga metálica no es llevarla de cualquier manera a un cierto estado final


definido solamente por una temperatura media.
En las prácticas reales de calentamiento, resulta que la carga no puede recibir de
cualquier manera el flujo de calor que la conducción de la combustión, el tipo de
combustible y la geometría del horno pueden imponerle, sino que es la carga, con su
particular necesidad de calentamiento, la que impone cómo ha de ser la conducción del
horno y no ha de aceptar calentamientos arbitrarios sin comportamientos defectuosos de
su propia estructura.

Debe ponerse de manifiesto el hecho importante de que el calentamiento es una acción


superficial, que penetra en la carga a través de su superficie, de modo que para abarcarla
en su totalidad debe producirse un drenaje de calor de la superficie al núcleo y esto
significa que la temperatura en los distintos puntos de la carga no puede ser igual ya que
el hecho de que el calor ingrese por la superficie implica que estos lugares deben ser los
de temperatura más alta (Ley de FOURIER).

En general en los hornos industriales el factor limitante es justamente ese drenaje de calor
al interior del metal, de modo que manejos de la combustión incorrectos pueden causar
serios problemas de calidad.
Por otro lado, no siempre la carga que llega al horno es óptima, sino que a veces es
imperioso remover defectos, por ejemplo provocando fuertes oxidaciones superficiales
que en otras ocasiones se tomarían como inaceptables, y éste simple hecho, cotidiano en
la industria, sacará de estándar a nuestro consumo energético.

Manejar el calentamiento del horno, manejar el horno, supone pues saber qué hacer con
la combustión en base a lo que queremos que suceda en la carga.
Durante su permanencia en el horno hasta obtener un nivel térmico adecuado la carga
sufre alteraciones importantes. Por lo pronto hay muchas temperaturas dentro de un
planchón o tocho en cada instante, pudiéndose definir al menos varias temperaturas
útiles:

θsup temp. superficial: es la temperatura en la superficie.


θcn temp. núcleo: es la mayor temperatura dentro de la carga.
θcf temp. media de la chapa o tocho: es la temperatura que tendría la carga si con el calor
efectivamente contenido tuviéramos una única temperatura.

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El estado superficial depende de la temperatura superficial versus raíz cuadrada del


tiempo.
Las posibilidades de mecanizado dependen de la temperatura media y la posibilidad de
existencia de defectos internos de la diferencia temperatura superficial - temperatura de
núcleo. Por lo tanto es necesario el conocimiento de todas estas temperaturas.
La elección del tiempo de calentamiento no es pues el resultado del tiempo necesario
para llevar la carga a un estado térmico definido (usualmente para que llegue en temp.
austenítica al final del proceso) con una diferencia θsup – θnúcleo especificada (usualmente
1 a 2% de θcf) sino el tiempo necesario para llegar a ese estado por un camino que no
degrade su calidad y que tampoco desperdicie energía.

A- CÓMO SE CALIENTA LA CARGA EN EL HORNO


Veamos en principio cómo se va calentando la carga:
Supongamos que tenemos la carga fría a temperatura uniforme y comencemos a
calentarla por su superficie. A partir de un aumento en la temperatura superficial
aparece dentro de la carga una diferencia de temperatura y un gradiente de
temperatura es decir una diferencia de temperatura por unidad de espesor de la pieza
(°C/cm) y de acuerdo a ese gradiente comienza a fluir calor al interior. El transporte del
calor está regulado por una propiedad del material a calentar, llamada conductibilidad
térmica (λ).

λ depende del tipo de material y de la temperatura a la que está el material [λ] =


kcal/ºCmh

El calor que va llegando a los elementos internos se utiliza en dos maneras diferentes:
* una parte incrementa la temperatura del elemento
* una parte se transmite a la sección contigua

El incremento de temperatura, que depende de la parte acumulada, está controlada


por otra propiedad del material a calentar que se llama calor específico (C).
C, depende del tipo de material y de la temperatura a la que está el material [C] =
kcal/kg°C

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La relación entre el calor que está pasando (λ) y el que se está acumulando (Cγ) se
llama difusividad térmica (a); las unidades de a son por ejemplo m2 /hora (γ es el peso
específico en kg/m3).
a, depende del tipo de material y de la temperatura a la que está el material.

λ
a

Si a es grande significa que pasa mucho calor respecto a lo que queda, de modo que
el material tendrá poca diferencia de temperatura entre el núcleo y la superficie.
Cuanto más C tiene el acero menor es a.
De todos modos también importa la forma del material que se calíenta. Es decir que
tanto el propio material como su forma condicionan la distribución de temperatura en la
carga.
Matemáticamente resulta:
θ  a 2 θ

Es decir el gradiente de temperatura depende del material (a) y del laplaciano de la


temperatura en el interior del cuerpo, y éste laplaciano depende de la forma del
cuerpo.
Las placas y ci1indros infinitos y las esferas están resueltas matemáticamente; para
cuerpos de otras formas conviene asimilarlos a lo más parecido respecto a placa,
cilindro o esfera, calculando su espesor en base a la masa por unidad de superficie de
la pieza, como ya veremos.
Conocida la forma de la pieza, las temperaturas de interés pueden calcularse
mediante simples fórmulas:

Dónde:
θg = temperatura de los gases en esa sección del horno.
θco = temperatura de la pieza al comenzar el período de calentamiento.
α = coeficiente global de transferencia de calor del horno a la carga.
w = masa por unidad de superficie calentada.
t = tiempo de calentamiento.
C = calor específico del material (medio entre θco y θcf)
τ* = factor que se calcula en base al efecto del horno, el material y la forma de
la pieza a calentar.

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El valor de X, necesario para el cálculo de τ* resulta de las siguientes expresiones:

w
X para planchones calentados de ambos lados
γ

2w
XR para cilindros
γ

3w
XR para esferas
γ

la temperatura superficial resulta:

θcs = θg – τ*(θg – θcf)

la temperatura en el punto más frío

θcn = θg – μ(θcs – θcf)

El tiempo de calentamiento, para pasar de θco a θcf (temperatura media inicial a


temperatura media final) surge pues como:

Aparece entonces que en la carga tenemos una dependencia de la forma del cuerpo a
calentar y del material y que además el calentamiento depende del coeficiente de
transmisión de calor que el horno es capaz de transmitir a la carga.
Los valores de α (coef. de transmisión del horno) varían de sección a sección del
horno, ya que en general varía la temperatura de los gases, de las paredes, de la
carga y las dimensiones. Es además la parte más difícil de evaluar en el cálculo del
calentamiento.
Los valores de α (uno distinto en cada sección del horno) resultan de la interacción de
calores transmitidos por radiación y convección, aunque en general los valores de
convección no llegan casi nunca al 10% del total y usualmente menos del 4 - 5%.

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Dentro del horno podemos distinguir:

1- El calor neto transmitido a la carga por convección de los humos.

2- El calor neto transmitido a la carga por radiación desde los humos.

3- El calor neto transmitido a la carga por radiación desde las paredes.

4- El calor neto transmitido a la carga por radiación desde las llamas.

 La radiación de los humos depende del combustible utilizado y su exceso de aire,


de la temperatura de los gases y de las dimensiones del horno.

 La radiación de las paredes depende del estado superficial del horno y de la carga
y de la relación entre superficies de carga y paredes refractarias (s/s) así como de
los gases que haya presentes, que dependen a su vez del tipo de combustible y del
exceso de aire, así como de las dimensiones del horno.

 La radiación de las llamas depende del combustible utilizado, de la relación


aire/combustible, de la temperatura del aire de combustión y del diseño del
quemador.

La cantidad neta de calor que recibe finalmente la carga resultará pues:

Las tablas siguientes dan el valor de α en algunas condiciones:

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TABLA I
Coeficiente de transmisión global α en función de la diferencia de temperatura humos
– carga para el caso de gas de hornos de coque (kcal/h m2 ºC)

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TABLA II
Coeficiente de transmisión global α para el calentamiento con gas de altos hornos en
función de la diferencia de temperatura humos - carga (kcal/h m2 ºC)

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TABLA III
Coeficiente de transmisión global α para el caso de fuel oil en función de la diferencia
de temperatura humos – carga (kcal/h m2 ºC)

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La superficie de calentamiento s depende en algunos casos (hornos de solera giratoria


por ejemplo) de la disposición de la carga sobre la solera.
Si p es la distancia, o paso, entre dos tochos sucesivos y l el largo de los mismos el
valor de s resultará:

s  F.p.l.n

Donde F resulta del siguiente gráfico:

Tenemos entonces otra situación de múltiple realimentación dentro del horno. El valor
de X (R del tocho) depende no sólo de su forma sino también de la distribución, ya que
la superficie de calentamiento por tocho varía con p/d; por ejemplo para p/d 1,8; F ~
0,9 de pl y 0,9 pl puede ser diferente de π d 1 que sería la superficie externa del tocho
si fuera único.

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Además los distintos puntos del tocho ven bajo diferente ángulo la radiación que le
llega del horno y de la solera, de modo que hay una repartición no uniforme de α.
Para un p/d = 1,8 el α medio es 2 veces menor que el α máximo puntual en el tocho.

Ejemplo:
Un cálculo aproximado tomando en cuenta la modificación de las áreas de
calentamiento y de refractario al variar el p/d de 1,8 a 3 en un horno con ancho de
solera 3,50 m y altura de solera a bóveda de 1,5 m presuponiendo dos tochos de 1 =
1,5 m y Ø = 0,3 m ha arrojado una diferencia en el cálculo de α del orden del 10%
(201 a 230 kcal/m2 h°C) cuando se superó una temperatura de gases de 1200°C, de
carga 800°C y se usa fuel oil con aire casi teórico.

Queda así evidenciado nuevamente el concepto general de que el horno es un


sistema con realimentación positiva: cualquier cambio repercute en el todo por esa
razón el horno es un SISTEMA.
Obsérvese algo importantísimo: En ninguna de las expresiones matemáticas
anteriores aparece la cantidad de calor liberada.
La cantidad de calor liberada aparecerá como resultado de tener que obtener los
coeficientes α necesarios para satisfacer las intensidades de calentamiento, y eso se
logra mediante una determinada composición y temperatura de gases en el horno.
Esa distribución de temperaturas implica un conjunto de pérdidas, las que sumadas al
calor que va absorbiendo el metal surge la cantidad de calor que deberá ponerse a
disposición del horno.
No hay así un rendimiento único del horno sino un rendimiento asociado a cada
conducción.
A cada conducción le está asociada, para cada tipo de carga, una determinada
velocidad de calentamiento, es decir una determinada historia temperatura tiempo,
tanto superficial como del núcleo, y en consecuencia diferentes gradientes dentro de la
pieza calentada.
Si bien cada acero exige diferentes ciclos de calentamiento, para los aceros comunes
parece usual la recomendación de no sobrepasar más de 20°C por pulgada de
espesor de la pieza hasta la austenización completa.
Alrededor de los 350-370°C el acero parece pasar por una zona de fragilidad (Blue
Brittle range) en la cual se recomienda tener poca diferencia de temperatura-dentro de
la carga. Cuando se pasa por los puntos críticos del acero, se producen contracciones
o dilataciones (de 725 a 740°C contracción y de 850 a 910°C una dilatación que es
continua a partir de esa temperatura) por lo que también conviene que esos puntos
críticos se pasen con relativa uniformidad de temperatura en la pieza.
Cuando la superficie está pasando de Feα a Feγ aparece una contracción, mientras el
resto se dilata y esto puede causar descascaramiento y por lo tanto debe tenerse en
cuenta para aceros cuyos tenores de carbono sean > 0,30%.
Cuando la carga está a alta temperatura la dífusividad es siempre menor que a baja
temperatura, por lo cual en esos casos un alto coeficiente de transmisión del horno (a)
implica seguramente un sobrecalentamiento perjudicial para la carga metálica
(oxidaciones, peligros de fusión y descarburaciones)
Cada carga necesita una determinada distribución de a o sea una determinada
distribución de temperaturas-concentraciones de gases en el horno y aparecerá
entonces un calentamiento óptimo y un consumo mínimo de energía (el mayor
rendimiento).
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Cuando esas condiciones no se respetan aparecerá no sólo un mayor consumo de


combustible por unidad calentada sino un conjunto de defectos de calentamiento del
metal.

B- PÉRDIDAS POR OXIDACIÓN


Un ejemplo importante de lo expuesto anteriormente es la formación de óxido
superficial.
Si bien la situación es compleja una visión adecuada de primera aproximación consiste
en entender que, de acuerdo a la termodinámica de los procesos involucrados y a los
niveles de temperatura en los hornos, la etapa control del progreso de la capa de
óxidos parece ser la difusión en la masa metálica, lo que implica una importancia
extrema de la temperatura superficial y del tiempo.

Todas las atmósferas existentes en los hornos implican atmósferas oxidantes para las
cargas, sin embargo se ha encontrado que la importancia del exceso de aire es más
alta a bajas temperaturas de carga (las zonas negras del horno). Así un defecto del
10% de aire reducirá la cascarilla formada en condiciones estequiométricas en
alrededor del 25-50% mientras que un exceso de aire del 10% la aumentará en un
30/60%.

Las pérdidas por oxidación en kg/m2h1/2 para aceros dulces pueden calcularse en
primera aproximación de acuerdo a la siguiente tabla determinada en condiciones
isotérmicas.

La tabla anterior es aproximadamente válida para gas natural e implica que a


temperatura < 700°C la capa de óxido es despreciable.
En el horno el metal no está a una única temperatura sino que va calentándose.

Supongamos el siguiente ciclo de calentamiento con 10% de exceso de aire (R =


1,10):

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20 a 750°C ........................0,4 hora


750 a 850°C....................... 0,3 hora
850 a 950°C …….............. 0,3 hora
950 a 1050°C …................ 0,5 hora
1050 a 1150°C ….............. 0,6 hora
1150 a 1250°C .................. 0,6 hora

entre 750 y 850°C supondremos una temperatura media de 800°C, entonces resultará:

O sea que al finalizar la etapa donde sale a 950ºC la pérdida total es 0,4Kg/m2.

Siguiendo el cálculo para el resto del ciclo de calentamiento resulta:

Por lo tanto el ciclo de calentamiento implica una pérdida de 2,36 kg/m2 del tocho o
planchón calentado.

Si se observa la rapidez del crecimiento de la capa de óxido se ve que no es


conveniente tener demasiado tiempo la pieza a alta temperatura (en las últimas 0,6
( 2,36  1,45)
horas de permanencia se perdió metal a una velocidad de  1,52 kg/m2
0,6
1,45
hora, mientras que en todo el período anterior se había perdido a = 0,69 kg/m2 h).
2,10

Esto significa que es aconsejable que el material ya llegue a la temperatura deseada a


la zona de igualación, así se evitará tiempo y sobrecalentamiento superficial.
Como también debíamos mantener la prudencia hasta el punto AC3, del acero la curva
de temperaturas superficiales de la carga en el horno será del tipo:

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Esta curva significará seguramente también un menor consumo energético pues al


estar fría la carga durante un tramo bastante largo la temperatura de los gases a la
salida será necesariamente baja, y eso se conseguirá distribuyendo el calor un poco
hacia la entrada de carga; bastante al centro y poco en la zona de igualación.

Un aumento en el exceso de aire significará una mayor oxidación superficial y como la


oxidación del hierro es exotérmica (desprende calor) la temperatura superficial subirá.
Al aumentar la temperatura superficial bajará el coeficiente α y los gases saldrán de
cada sección del horno a más alta temperatura, lo que produce un corrimiento de α
mayores a las zonas más frías que se oxidarán antes.
Se produce así un mayor desperdicio de energía por tener gases más calientes en el
tragante, y en más cantidad, pero al mismo tiempo mayor oxidación superficial y

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mayores gradientes térmicos en las zonas negras del horno, lo que puede ser
inconveniente en aceros aleados o de más del 0,30% C.

C- CONCLUSIONES
Se quiso mostrar someramente la manera de prever el calentamiento y los tiempos de
permanencia pero fundamentalmente alertar sobre la dependencia de los consumos
de energía con la calidad de calentamiento.
Sucede además que las significaciones económicas de un mal calentamiento son de
mayor magnitud que la significación del consumo energético diferencial, por lo cual no
hay solamente que evaluar cuánto ahorramos de energía sino también pensar en la
multiplicación de valores que ese desperdicio implica en cuanto a la carga.

A comienzos de 1985 un cálculo efectuado por la Comisión Mixta Energía-Lamínación


del IAS sobre un ejemplo concreto arrojó como resultado que un ahorro de 5% en el
consumo de energía significaba aprox. 500.000 u$s/año mientras que un 1% de
oxidación significaba aprox. 6.000.000 u$s/año o sea 12 veces más que el ahorro de
combustible aproximadamente equivalente.

Así resulta que no sólo es importante controlar el 02 en hornos sino también y mucho
más significativo controlar la liberación de calor por zonas asociando la temperatura de
salida a tragante con la producción y no permitir la salida de rango de esos valores
salvo en muy estudiadas situaciones particulares, por ejemplo la necesidad de limpiar
la superficie del material a calentar.
Es tal la importancia económica y técnica de los conceptos aquí vertidos que hoy día
es imposible operar o diseñar un nuevo horno que no esté regulado por la función de
calentamiento.

Para cada carga aparecerá la distribución óptima de temperatura superficial e interna y


el horno se ajusta, para lograr esa curva de calentamiento. Inclusive se han estudiado
para cada diseño de horno las políticas de espera para manejar la combustión sin
degradar la carga y posibilitando ritmos de recuperación.
Cuando esto no está instrumentado los operadores deben tener precaución en
recomenzar un ciclo de laminación luego de una espera prolongada ya que al
comienzo parece que puede mantenerse un ritmo elevado debido al soaking producido
en la espera, pero al poco tiempo el enfriamiento de solera producirá una merma
importante durante un tiempo muy importante, superior al ahorrado en el ritmo intenso
del principio, y además habrá defectos de uniformidad térmica sobre las piezas
calentadas.

Como conclusión final, recordar que el horno es un sistema de calentamiento. Un


sistema significa que todos sus componentes interactúan entre sí, influenciándose y
limitándose mutuamente. No se debe entonces intentar descomponerlo en
combustión, carga, etc., sino que se trata de un sistema donde no puede entenderse
un aspecto desvinculándolo de los restantes.
Más aún, ese sistema se comunica con el resto de la fábrica en base a lo que le entra
y a lo que le sale, y hasta en cómo se lo atiende.

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CAPÍTULO Nº 10

“SISTEMA GENERADOR DE VAPOR”

El generador de vapor es uno de los elementos primordiales en la industria desde hace


más de un siglo y ha tenido una diversificación en los últimos decenios.
El vapor se produce en una caldera que quema un combustible, los gases secos del
hogar arrastran consigo una cantidad considerable de calor y reducen la efectividad de la
conversión de la energía calorífica del combustible en energía del vapor.

En un generador de vapor el agua de aumentación de la caldera se hace pasar


primeramente por un economizador llamado así porque ahorra combustible utilizando el
calor de los gases de combustión para aumentar la temperatura del agua antes de entrar
a la caldera.

En general, el economizador es un haz horizontal de tubos de diámetro más pequeños


que los tubos de caldera, para lograr así una mejor transmisión de calor y se sitúa en el
camino de los gases de combustión después que estos abandonan la caldera.

Para seguir enfriando todavía más los gases de la combustión se añade con frecuencia
un calentador de aire. Puede ser de tipo tubular o regenerador, y se emplea pare
transportar parte del calor de los gases al aire de combustión.
Tanto el economizador como el calentador de aire aumentan la resistencia a la circulación
de los gases a través de la caldera, por lo que se requiere disponer de un ventilador para
vencer dicha resistencia y ayudar al tiro de la chimenea. Este ventilador se denomina
ventilador de tiro Inducido y puede ser accionado por un motor o una turbina de vapor. La
resistencia que constituye el calentador de aire y el equipo del hogar hacen necesario un
segundo ventilador denominado ventilador de tiro forzado, para impulsar el aire de
combustión al hogar.

La alimentación de agua de la caldera debe regularse de acuerdo a la cantidad de vapor


producido, lo cual exige un regulador de agua de alimentación. Este consiste en esencia
de una válvula de paso utilizada para mantener un suministro de agua de alimentación a
la producción de vapor, conservando constante el nivel de agua en el cuerpo cilíndrico
superior.
Válvulas de seguridad protegen la caldera contra un exceso de presión y se timbran para
que actúen a la presión de trabajo máxima admisible del cuerpo de caldera.

Como el vapor producido por la caldera tendría una temperatura baja si sólo se produjera
vapor saturado, se instala un sobrecalentador para recalentar el vapor producido,
utilizando para ello los gases de combustión. De esta forma pueden obtenerse
temperatura de vapor de 500 a 600°C. En algunas calderas de gran capacidad pueden
instalase además un segundo recalentador. En estas, el vapor parcialmente
expansionado pasa de nuevo a la caldera y se recalienta para lograr un trabajo más
efectivo en la máquina motriz.

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El hogar o la parte de la caldera en la que tiene lugar la combustión pueden tener paredes
refrigeradas por aire, o más comúnmente paredes refrigeradas por agua. Estas últimas
son de uso casi universal porque aumentan la absorción de calor.

La circulación en la caldera se logra disponiendo adecuadamente los tubos de descenso o


aumentación y los tubos ascendentes que son los tubos del hogar. La caldera se aísla con
bloques refractarios dispuestos en varias capas y se acaba mediante ladrillo de acero.

En la caldera pueden quemarse gran diversidad de combustible. Con combustibles


gaseosos sólo son necesarios mecheros de gas, puestos que generalmente el gas se
suministra a presión; con petróleo pesados se necesita una bomba para el quemador y un
calentamiento previo y con combustibles sólidos se emplean alimentadores o
pulverizadores en este caso el carbón se muele en el molino pulverizador.

Una central termoeléctrica de tipo vapor es una instalación industrial en la que la energía
química del combustible se transforma en energía calorífica para producir vapor, este se
conduce a la turbina donde su energía cinética se convierte en energía mecánica, la que
se transmite al generador, para producir energía eléctrica (ver figura 1).

Figura 1: Secuencia de transformaciones de energía

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Figura 2: Circuito de una Central Térmica

A- CICLOS DEL VAPOR

1- El vapor como fluido termodinámico


El uso de vapor como fluido termodinámico se justifica por gran variedad de
propiedades, en particular:
 Es abundante y barato de producir
 Transporta gran cantidad de energía por unidad de masa debido al cambio de
fase. En efecto, el calor latente de cambio de fase es del orden de 540 [kcal/kg].

Los ciclos de vapor los podemos dividir entre ciclos de vapor abiertos y ciclos de vapor
cerrados.

a- Ciclos abiertos
Este fue el primer ciclo de vapor a utilizarse en forma amplia. Corresponde a las
típicas máquinas de vapor de ciclo abierto (locomotoras, locomóviles y muchas
máquinas estacionarias en los inicios de la revolución industrial).

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Figura 3: Esquema de bloques ciclo de vapor abierto

El ciclo opera de la siguiente forma: un depósito contiene agua para la caldera


(1). La bomba toma el agua del depósito y la inyecta a la caldera (2)
(aumentando su presión desde la presión atmosférica hasta la presión de la
caldera).
En la caldera (donde se le entrega el calor Q), el agua ebulle, formando vapor.
El vapor se extrae de la caldera en la parte superior (3). Por gravedad, solo
tiende a salir vapor saturado, por lo tanto sale de la caldera con título muy
cercano a x=1. Luego el vapor (a presión) es conducido al motor donde de
expande, produciendo el trabajo W.
El motor descarga el vapor utilizado al ambiente que está a 1 atm. Por lo tanto
el vapor condensa a 100ºC.
En diagrama T-S el ciclo abierto se describe como sigue: El agua está
inicialmente a Tamb y en estado líquido (1), luego la bomba lo comprime hasta el
estado (2). En teoría esta compresión es isentrópica, en realidad la entropía
aumenta un poco. En todo caso, los estados (1) y (2) están muy cercas (la
temperatura apenas sube). Al inyectarse el agua a presión a la caldera, la
entropía aumenta fuertemente, pues este es un proceso irreversible. Luego
comienza la ebullición del agua en la caldera (desde la intersección con la
campana de cambio de fase hasta el estado 3). En (3) el vapor se expande en
el motor, generando el trabajo W. Esta expansión en teoría es isoentrópica. El
vapor descarga en el estado (4), el que corresponde a la presión ambiente y
temperatura de 100ºC. Luego este vapor condensa en la atmósfera a 100ºC y
luego se sigue enfriando hasta el estado inicial.

Figura 4: Diagrama T-S de ciclo de vapor abierto

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b- Ciclo de Rankine
El ciclo de Rankine es conceptualmente muy parecido al anterior. La gran
diferencia es que se introduce el condensador. Este tiene por efecto bajar la
temperatura de fuente fría y mejorar la eficiencia del ciclo.
El efecto es doble:

 Desde el punto de vista netamente termodinámico, bajamos la temperatura


de la fuente fría, mejorando por lo tanto la eficiencia del ciclo.
 Desde el punto de vista mecánico, la presión en el condensador es muy
inferior a la atmosférica, lo que hace que la máquina opere con un salto de
presiones mayor, lo que aumenta la cantidad de trabajo recuperable por
unidad de masa de vapor.

La principal diferencia entre un ciclo de vapor abierto y uno de Rankine es el


condensador. Esta mejora la introdujo James Watt hacia fines del Siglo XVIII.

Figura 5: Esquema de bloques del ciclo de vapor de Ranking

La bomba recolecta condensado a baja presión y temperatura. Típicamente una


presión menor a la atmosférica, estado (3) y comprime el agua hasta la presión
de la caldera (4). Este condensado a menor temperatura de la temperatura de
saturación en la caldera es inyectada a la caldera. En la caldera primero se
calienta, alcanzando la saturación y luego se inicia la ebullición del líquido. En
(1) se extrae el vapor de la caldera (con un título muy cercano a 1) y luego se
conduce el vapor al expansor. En este ejemplo el expansor es una turbina. Allí
se expande, recuperando trabajo, en la turbina, hasta la presión asociada a la
temperatura de condensación (2). El vapor que descarga la máquina entra al
condensador donde se convierte en agua al entrar en contacto con las paredes
de tubos que están refrigerados en su interior (típicamente por agua). El
condensado se recolecta al fondo del condensador, donde se extrae (3)
prácticamente como líquido saturado. Allí la bomba comprime el condensado y
se repite el ciclo.

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Figura 6: Diagrama T-S de ciclo de vapor Rankine

En diagrama T-S el ciclo Rankine se describe como sigue: El vapor está


inicialmente con título 1, como vapor saturado (1), luego el vapor se expande en
la turbina, generando trabajo, evolución (1)-(2).
Esta evolución se puede suponer adiabática. El vapor que descarga la turbina
es admitido al condensador, donde condensa totalmente a temperatura y
presión constantes, evolución (2)-(3). Sale del condensador en el estado (3)
como líquido saturado (título x=0).
Ahora el condensado es comprimido por la bomba, evolución (3)-(4),
aumentando su presión hasta la presión de la caldera.
Idealmente esta compresión también es adiabática e isentrópica, aunque
realmente la entropía también aumenta.
En el estado (4) el líquido está como líquido subsaturado. Este se inyecta a la
caldera, con un importante aumento de temperatura y entropía, hasta alcanzar
la saturación. Allí comienza la ebullición.
De la comparación de estos dos ciclos (ciclo de vapor abierto y ciclo de
Rankine), es evidente que es más conveniente utilizar siempre que sea posible
el ciclo de Rankine. Sin embargo, tiene el inconveniente de que el vapor tiende
a salir de la máquina (o expansor) con título bastante inferior a 1.
Esto es notablemente más así cuando se usa condensador. El tener un título
pequeño (típicamente del orden de 0,80 o menos) implica que del total de fluido
que sale del expansor, 20% o más es líquido.
Cuando se trata de máquinas alternativas (cilindro-pistón), este es un
inconveniente no muy grave, pero cuando se trata de máquinas rotativas
(turbinas) en que el vapor fluye a través de los elementos a alta velocidad, esto
causa desgaste y erosión en las piezas fijas y móviles que el vapor sale
bastante húmedo de la máquina.
Otro inconveniente de los ciclos de Rankine es que a medida que la presión en
la caldera sube (lo cual implica mayor temperatura de fuente caliente), el vapor
después de la expansión sale a un título aún menor, es decir con más agua (ver
figura 7).

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Figura 7: Diagrama T-S de ciclo de vapor Rankine

La solución a ambos problemas implica introducir un sobrecalentamiento del


vapor. Es decir, el vapor se saca de la caldera y se sigue calentando
(aumentando su temperatura) a presión constante. Este ciclo de Rankine con
sobrecalentamiento se conoce como ciclo de Hirn.

c- Ciclo de Hirn
Tal como se indicó en el párrafo precedente, el ciclo de Hirn es básicamente un
ciclo de Rankine al que se le agrega un sobrecalentamiento. Esto lo vemos
ilustrado en las siguientes figuras que muestran en detalle el proceso en
diagrama de bloques y T-S.

Figura 8: Esquema de bloques del ciclo de vapor de Hirn

La bomba recolecta condensado a baja presión y temperatura. Típicamente una


presión menor a la atmosférica, estado (4) y comprime el agua hasta la presión
de la caldera (5). Este condensado a menor temperatura de la temperatura de
saturación en la caldera es inyectada a la caldera. En la caldera primero se
calienta, alcanzando la saturación y luego se inicia la ebullición del líquido. En
(1) se extrae el vapor de la caldera (con un título muy cercano a 1) y luego se
conduce el vapor al sobrecalentador. Este elemento es un intercambiador de

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calor (similar a un serpentín) al que se le entrega calor a alta temperatura. Por


lo tanto el vapor se calienta (aumentando su temperatura) hasta salir como
vapor sobrecalentado en el estado (2). El vapor que sale del sobrecalentador se
lleva al expansor o turbina. Allí se expande, recuperando trabajo, en la turbina,
hasta la presión asociada a la temperatura de condensación (3). El vapor que
descarga la máquina entra al condensador donde se convierte en agua al entrar
en contacto con las paredes de tubos que están refrigerados en su interior
(típicamente por agua). El condensado se recolecta al fondo del condensador,
donde se extrae (4) prácticamente como líquido saturado. Allí la bomba
comprime el condensado y se repite el ciclo.
En diagrama T-S el ciclo Hirn se describe como sigue: El vapor está
inicialmente con título 1, como vapor saturado (1), luego se sobrecalienta en el
proceso (1)-(2) el vapor se expande en la turbina, generando trabajo, evolución
(2)-(3). Esta evolución es, en principio, isentrópica. A la salida de la turbina el
vapor tendrá título inferior a 1, pero saldrá mucho más seco que en el ciclo de
Rankine. Incluso nada impide que el vapor saliera como vapor sobrecalentado.
El vapor que descarga la turbina es admitido al condensador, donde condensa
totalmente a temperatura y presión constantes, evolución (3)-(4). Sale del
condensador en el estado (4) como líquido saturado (título x=0). Ahora el
condensado es comprimido por la bomba, evolución (4)-(5), aumentando su
presión hasta la presión de la caldera. En el estado (5) el líquido está como
líquido subsaturado. Este se inyecta a la caldera, con un importante aumento de
temperatura y entropía, hasta alcanzar la saturación. Allí comienza la ebullición.
Todo el proceso (5)-(1) ocurre dentro de la caldera.

Figura 9: Diagrama T-S de ciclo de Hirn

En resumen, podemos afirmar:

 Siempre, de ser posible, conviene utilizar un condensador.


 Si la temperatura de la fuente caliente está limitada (es decir es bastante
inferior a la temperatura crítica del agua), en general conviene utilizar un
ciclo de Rankine.
 El ciclo de Hirn conviene cuando tenemos fuente caliente de alta
temperatura y necesitamos que el vapor salga más seco de la máquina.
 Con las condiciones en caldera y condensador iguales, el rendimiento de un
ciclo de Hirn será superior a uno de Rankine.

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d- Ciclo de Hirn con más de un Sobrecalentamiento


El proceso es muy similar a un ciclo de Hirn normal o simple. La diferencia es
que a la salida de la primera turbina, en vez de enviar el vapor a condensar, se
hace pasar por un segundo sobrecalentamiento. Luego este vapor
sobrecalentado se expande nuevamente en una segunda turbina y solo a la
salida de esta se lleva el vapor a condensación.

Figura 10: Esquema de bloques del ciclo de vapor de Hirn con dos
sobrecalentamientos

Figura 11: Diagrama T-S del ciclo de vapor Hirn con dos sobrecalentamientos

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En resumen, podemos afirmar:

 Se utiliza ciclo de Hirn con 2 sobrecalentamientos cuando se trata de


centrales térmicas de potencia elevada, que tienen calderas a alta presión y
condensador.
 La ventaja principal de utilizar este ciclo más complejo radica en un mejor
aprovechamiento del potencial del combustible y también las características
de evaporación del vapor.

e- El condensador
En la figura 12 vemos esquematizado un condensador. Vamos a esquematizar
uno de los más sencillos, el de tubos y carcaza.

Figura 12: Condensador de tubos y carcaza

Este está compuesto por una carcaza tubular de gran diámetro. El interior de la
carcaza tiene un gran haz de tubos por el interior de los cuales circula agua de
refrigeración.
El vapor entra por el exterior de la carcaza y rodea el haz de tubos. Como los
tubos están más fríos que el vapor, este condensa. Las gotas de condensado
que se forman en los tubos van cayendo al fondo de la carcaza. Allí se
recolectan y se extraen del condensador.
Como la temperatura de condensación es muy inferior a 100ºC y suele estar
muy cercana a la temperatura ambiente, la presión dentrodel condensador está
por debajo de la presión atmosférica y típicamente está por debajo de 0,1 bar
absolutos. Esto hace que la máquina que opera entre la caldera y el
condensador disponga de un mayor salto de presión utilizable.
En la práctica el condensador baja la presión contra la cual descarga el
expansor. Esto permite mejorar el rendimiento del ciclo, pues aumenta la
diferencia de presiones entre las cuales opera la máquina.

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B- EL HOGAR

EL Hogar es una cámara para la combustión. En él se instala el equipo de combustión,


quemador ó alimentador. La combustión permanece controlada a pesar de su gran
actividad dinámica. Se deben coordinar varios factores, a saber:

 El tipo de combustión.
 Característica del combustible, especialmente su contenido de ceniza.
 El equipo de tiro que se emplee.
 Abastecimiento de aire y grado de precalentamiento.
 La caldera y disposición de los tabiques deflectores.

Una idea para proyectar el hogar está dada por la potencia de la caldera o ciertas
cantidades de combustión por metro cuadrado de superficie de alimentador, dando al
mismo tiempo la altura del hogar (en general por experiencia). También se emplea la
unidad de desprendimiento de calor, que se llama capacidad de desprendimiento de
calor, que se halla con el PCS del combustible dividida por el volumen activo del
mismo.
Para obtener datos sobre el desprendimiento de calor, se tiene en cuenta:

 Tipo de equipo de combustión.


 Temperatura de fusión de la ceniza.

Hay tablas que tabulan las Cal por m3 por h. Por ejemplo si se tiene una capacidad de
transmisión de calor de 18.900 Kcal, con una dimensiones de generador de 4,57 x
4,57 m; la eficiencia térmica es del 80% utilizando carbón pulverizado 18.900 x 1000 /
0,8 = 23.625.000 cal por h, de tabla se tiene 195.785 Cal por m3 h. El volumen del
hogar 23.625.000 / 195.785 = 120,67 m3. La altura necesaria del hogar = 120,57 / 4,57
x 4,57 = 5,78 m. Los alimentadores fijan las dimensiones horizontales del hogar.
Los quemadores permiten más latitud. La forma debe facilitar la turbulencia.
Deben evacuar las cenizas y ayudar la combustión de los volátiles; evitar que los
quemadores efectúen un choque de llama directo con la superficie de calefacción.
La velocidades de los gases en el hogar deben ser lo suficientemente baja para dejar
las partículas de cenizas en suspensión (cenizas volantes)

1- Paredes del hogar


Las calderas cuya superficie de calefacción es más grande de 93m2 suelen
descansar sobre estructuras construidas con perfiles de hierro independientes de la
obra de albañilería, debido al peso de aquellas y al mismo tiempo para solucionar
los problemas que presentan las dilataciones y contracciones. Las paredes de los
hogares pueden ser de tres clases:

a- De refractario macizo
Se emplean en pequeñas calderas de poca producción de vapor. La marcha
máxima a la cual puede trabajar un hogar viene limitada por el punto en que el
efecto combinado del peso y temperatura deforma el ladrillo, este estado se
denomina punto límite del refractario y se logra cuando se intenta alcanzar la
producción máxima en un generador de vapor dado.

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Figura 13: Pared de refractario macizo

b- De refractario colgante ó sostenido


Las paredes de refractarios cogantes ó sostenidas descansan en una armazón
de perfiles de hierro a la cual se adaptan refractarios de forma especial. La
figura 13 representa una pared de este tipo y en ella puede observarse que un
refractario de forma especial sostiene un gran número de ladrillos refractarios
corrientes. La estructura de hierro es refrigerada por aire que pasa entre la obra
de albañilería y la envolvente metálica externa, este aire a su vez se calienta y
se emplea como aire secundario en la combustión.

Figura 14: Pared de Hogar tipo Reintjes

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c- De camisa de agua
Las camisas de agua consisten en una hilera continua de tubos adosados a una
pared de refractario (ver figura 15). Estos tubos protegen las paredes de la
erosión y son altamente eficientes en la absorción de energía radiante,
pudiéndose conseguir con ellos, elevadas producciones de vapor.

Figura 15: Camisa de agua utilizada en la caldera de hogar integral B y H

2- Clasificación

a- Hogares interiores
Este tipo de Hogar es de tamaño reducido y sus paredes están exteriormente
en contacto con el agua en estado de vaporización y por lo tanto podemos
considerar que la temperatura es baja, por lo que el combustible a utilizar debe
ser tal que arda completamente, o casi completamente, sobre la parrilla.
Por lo tanto debe estar exento de volátiles, porque estos al destilar chocan
contra las paredes, se condensan y no arden, formando hollín.
Se usa preferentemente coke o antracita y no hulla. Si se quema combustible
líquido, las partículas pulverizadas no deben tocar las paredes del hogar de
manera tal que al llegar a la capa del fondo del hogar ya esté totalmente
quemado (ver figura 16).

b- Hogar inferior
En este hogar se puede quemar, adecuando el volumen del hogar, cualquier
tipo de combustible. Se le puede adicionar un antehogar si se necesita
aumentar el volúmen (ver figura 17).

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c- Hogar anterior
En general es un hogar suplementario. En el caso de tener un horno interior o
anterior, y si por cualquier razón hay que quemar combustible de llama larga, se
adiciona un antehogar en el que se desarrolla la combustión, de modo que
cuando lleguen los gases a la zona de menor temperatura, estén totalmente
quemados.
En este tipo de hogar no existe la posibilidad de quemar combustible de tipo
radiante.
Por lo expresado, el combustible a utilizar en un antehogar, es el opuesto al
conveniente en un hogar interior, (ver figura 18).

d- Con tubos curvos


Los tubos constituyen toda la superficie de calefacción, la caldera tiene
circulación natural, (ver figura 19).

Vapor
Cámara de vapor Chimenea

Nivel Domo
Puerta
del Hogar

Puerta del
Cenicero

Caja de humos
Tubos de humo
Altar

Figura 16: Caldera Humotubular con hogar interior

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Domo Vapor
Sobrecalentador

Línea de Vapor
combustible Sobrecalentado

Quemadores

Hogar

Aire caliente

Figura 17: Caldera con hogar interior

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Antehogar

Combustible

Parrilla

Hogar

Puerta del
cenicero

Figura 18: Caldera con antehogar

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Figura 19: Caldera con tubos curvos

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C- REFRACTARIOS Y AISLACIONES
Los materiales refractarios resisten el cambio de figura, peso o de propiedades físicas
a las altas temperaturas, son ellos sílice, kaolín, díaspora, alúmina.
Los ladrillos refractarios principalmente soportan altas temperaturas. Se suelen
completar con materiales aisladores.
Los refractarios de hogares no deben descascarillarse por la fluctuación de
temperatura, resistir la erosión de la ceniza y la acción fundente de la escoria.
Frente a las temperaturas que toman los hogares, es de suma importancia, en el
estudio de los mismos, determinar la naturaleza de las paredes que lo limitarán.
Ella está consustanciada con el tipo de caldera que se construye el generador.
Si se trata de un generador con hogar interno, las paredes de hogar estarán limitadas
por chapas metálicas que al mismo tiempo constituirán parte de la construcción de la
caldera propiamente dicha.
En cambio, si se trata de un hogar inferior o de un ante-hogar, es decir hogar anterior;
las paredes del hogar están constituidas esencialmente de mampostería.
Ahora bien: como dijimos, las altas temperaturas, las posibilidades de erosión y
oxidaciones o reducciones, hacen que los materiales a usar deben ser de una
naturaleza particular.
La mampostería, que resiste durante períodos razonables estas condiciones severas,
es lo que se llama material refractario.
Este material está constituido principalmente de alúmina (Al2O3) de un 30 a un 42 %;
por sílice, SiQ2, de 50 a 60 %, y de un 4/5 % de otros óxidos en valores aproximado.

Arcilla refractaria (servicio alto calor):


Si0 2 50-57
AI2O2 36-42
Fe203 1,5-2,5
TiO2 1,5-2,5
Álcalis 1,3-2,5 (incluye cal y magnesia)
Arcilla refractaria (superservicio):
Si0 2 52
AI2O2 43
Fe203 1
TiO2 2 (incluye cal y magnesia)

Son resistentes al agrietamiento por cambio de temperatura, se mantienen bien bajo


muchas clases de escoria, pero no son, en general, apropiados para ser usados con
escorias de alto contenido de cal, escorias de cenizas fluidas de carbón o bajo
condiciones severas de carga.

Las características más importantes de los ladrillos refractarios son:

1- Punto de fusión.
2- Dilatación y construcción.
3- Capacidad de carga
4- Agrietamiento y descascaramiento
5- Reacción con la escoria.

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1- Punto de fusión
El punto de fusión de los refractarios oscila normalmente entre 1500 y 1700 °C,
aumentando con el 1 % de alúmina contenida
Como el costo del ladrillo aumenta con el contenido de alúmina., debe cuidarse de
usar los de mayor alúmina en los puntos en que realmente se necesite, de acuerdo
con la temperatura que se alcanzará en ellos. Por ello es frecuente encontrar dos
hasta tres tipos de refractarios en un mismo generador.

2- Dilatación y contracción
La elevada variación de temperatura que sufren las paredes, de temperatura
ambiente, para el generador fuera de servicio, a temperatura elevada para el
mismo en marcha normal, hace que la dilatación de los refractarios pase a ser una
propiedad del mismo.
Debe tenerse en cuenta que, de no considerarse estas dilataciones, al producirse
las mismas y no ser consideradas en forma adecuada por las juntas especialmente
dispuestas, las paredes sufren deformaciones peligrosas con riesgo cierto de
derrumbes con los peligros consiguientes.
Otro riesgo lo constituyen las grietas originadas por los movimientos de dilatación y
contracción con el consiguiente debilitamiento del material e infiltración de aire
falso.

3- Capacidad de carga
Se entiende por tal, la resistencia de los ladrillos o soportar peso.
Considerando el peso propio, aproximadamente 1900 Kg / m3 y un coeficiente de
trabajo que oscilando en los 2 Kg/cm2 disminuye al aumentar la temperatura, se
llega a que no debe proyectarse, paredes de alturas superiores a los 7 / 8 mts.
Por ellos, en hogares de mayor altura, las paredes se soportan parcialmente por
estructura de acero.

4- Agrietamiento y descascaramiento
Debido a los planos de exfoliación que se presentan por la naturaleza de los
materiales (cuarzo) se tiende a producir debilitamiento en la estructura interna del
ladrillo. Lo mismo cuando la cocción, el cuarzo libre se disuelve con otros óxidos.

5- Reacciones con la escoria


Los combustibles suelen tener compuestos de azufre capaces de engendrar
ácidos, lo mismo que a elevada temperatura la escoria fundida, los que suelen
causar perturbaciones en la superficie del material refractario.
Este efecto dependerá de la temperatura, atmósfera oxidante o reductora, del
tiempo de ataque, etc.

D- PÉRDIDAS DE CALOR
Se puede calcular el flujo de calor a través de una pared por medio de los principios de
la transmisión de calor. Se suelen sacar por diagramas.
Las radiaciones se calculan por la ley de Stefan-Boltzman, la convección puede
incluirse en forma aproximada aplicando un factor de convección que multiplique la
radiación.
La temperatura de la atmósfera del hogar se designa con tf. La cara caliente ti; la cara
fría to; y la temperatura del aire ambiente ta (ver figura 20). En los contactos de las
caras de las diferentes capas t’, t’’, etc.
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Figura 20

A menudo se toma ti = tf, para las paredes refractarias desnudas, pero es mucho
menos cuando las paredes están cubiertas con tubos de agua. La temperatura ta no se
toma cerca de la pared donde hay corrientes de convección.

4 4
q k  C .Fc .(T0  Ta ) Cal por hora

A.(t i  t 0 )
qC  qc = qk
d1 d 2 d
  .........  n
k1 k 2 kn

A = Área de la pared normal a la dirección del flujo de calor, m2.


C = Coeficiente de radiación; que depende de la superficie exterior:
Pared desnuda de ladrillos, 464,55 x 10-10.
Cartón de asbesto, 456 x 10-10.
Cemento aislador alisado con la cuchara. 427,5 x 10-10.
Pintura de aluminio, 313,5 x 10-10.
Pintura negra brillante, 399 x 10-10.
Pintura negra mate, 467,4 x 10-10.
Fc = Factor de convección. Valor aproximado 1,5.
d = Espesor de las capas de composición homogénea, cm.

La propiedad aislante del refractario es relativamente baja, por lo que solo en


pequeños hogares, o donde se prevea baja temperatura no se tomarán precauciones
para evadir pérdidas de calor.
Normalmente debe preverse la colocación de paredes de ladrillos aislantes, adosados
exteriormente a las paredes de ladrillos refractarios.
El espesor de la pared de refractario depende de la temperatura interior y de la altura.
En general oscila entre 30 y 45 cm. (26 y 39 cm) aunque en algunos casos llega a 60
cm (52 cm). El espesor de los ladrillos aislantes en cambio se mantiene en los 15 y
excepcionalmente 7,5 cm.

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GRAFICO I
Pérdidas de calor y temp. del parámetro exterior de una pared maciza de ladrillo
refractario.

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Con la figura se determinan las pérdidas de calor en base a la temperatura de la cara


interior del hogar, la temperatura de la cara exterior y el espesor de la pared de
refractario. En las calderas de mayor importancia, se complementa el ladrillo
refractario con paredes de material aislante adosadas a las primeras.

GRAFICO II
Perdida de calor combinando ladrillo refractario "R", ladrillo aislante "A" y bloques
aislantes.

En la figura se muestran varias combinaciones de paredes refractarias y aislantes, de


diversos espesores. En ella, partiendo de la temperatura de la cara caliente y de
acuerdo al espesor adoptado, se puede calcular por m2.
Los valores de conductividad térmica de distintos materiales usados en hogares, se
muestran en la figura. Están dados en función de la temperatura media.

E- HOGARES REFRIGERADOS POR AGUA


El costo elevado de la conservación de las paredes de ladrillos refractarios, llevó a
proteger la misma con tubos de agua de caldera.
Los primeros hogares, llevaban tubos de 4" de Ø, separados entre sí de 20 a 25 cm.
Con ello se logró aumentar considerablemente la duración de las paredes,
aumentando paralelamente la vaporización de la caldera, ver figura 21.

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Figura 21

El aumento de la temperatura del hogar, debido a combustiones más controladas y


nuevos diseños de la caldera propiamente dicha, condujo a aproximar los tubos, con lo
que se redujo el espesor del refractario, cambiándose la forma de los ladrillos.
También se comenzó a trabajar con otros tipos de aislantes, ver figura 22.

Figura 22

Para hogares en que se quema carbón en polvo se utilizan con éxito aleteados para
aumentar la protección del refractario, ver figura 23.

Figura 23

En los hogares modernos se llega a una protección completa colocando,


tangentemente entre sí, a los tubos del hogar, ver figura 24.

Figura 24

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F- CENIZAS Y ESCORIAS
Problemas mayores en calderas, depósitos en las paredes de los hornos,
recalentadores y las superficies de las calderas que provocan aumento en la pérdida
de tiro y reduce la transmisión de calor.

1- Colectores de cenizas volantes


Los hogares para carbón pulverizado de cenizas secas, están refrigerados por
pared de agua. Las cenizas relativamente secas se depositan en su superficie. Los
hogares para carbón pulverizado con agujeros para la escoria, tiene los
quemadores situados de manera de tener caliente la zona cercana al piso para
conservar la ceniza fundida y extraerla por colada.
Hay que ver la temperatura de fluidez de la ceniza. La idea más concreta se toma
de la viscosidad. Debe conseguirse una viscosidad de 250 poises a una
temperatura de 1430 °C (Sílice, oxido de aluminio, calcio y magnesio).
Una temperatura de baja fluidez facilita la extracción por colada, pero el depósito
de escoria provoca unas perturbaciones en los depósitos de las paredes del hogar
y en los recalentadores.
Las proporciones de sodio y potasio en la ceniza del carbón se volatilizaban en el
hogar y condensan en los tubos del recalentador.
Se hace un ensayo de la resistencia de la sinterización de los depósitos de escoria.
Los aditivos, como dolomita, cal y magnesia son eficaces para reducir la resistencia
de la sinterización de la ceniza volante.
El fuel-oil tiene bajo contenido de cenizas, de 0,05 a 0,2 %, pero puede ocasionar
trastornos debido a la escorificación y a la corrosión a alta temperatura de los
recalentadores.
Se emplea el aditivo de dolomita en cantidades iguales al peso de la ceniza, para
poder quitar con la facilidad de un soplador los depósitos sobre los recalentadores.

Figura 25

Figura 26

Los sopladores de hollín son de varios diseños. Para las zonas refrigeradas a la
temperatura de los gases, se emplean dos tipos rotativos con toberas múltiples
espaciales para amoldarse al espaciamiento de los tubos. Un diseño replegable

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con dos toberas enfrentadas que giran a medida que se va avanzando, se usa en
la zona de recalentamiento a temperatura más avanzada.

2- Pulverizadores
Alimentan combustible a la caldera, revolviendo el producto terminado que sale
dentro de ellos con una corriente de aire suministrado a una temperatura de 150 a
315 °C. La mezcla de carbón y aire sale del pulverizador de 54 a 71 °C.
En los sistemas de almacenamiento el carbón y el aire se separan en ciclones,
almacenándose el carbón en silos o bodega de almacenaje y se envían a los
quemadores, a medida que se necesitan.
En los sistemas de quemado directo el carbón y el aire pasan del pulverizador a los
quemadores, regulándose el consumo deseado por la intensidad de pulverización.

3- Pulverizador de velocidad lenta


Consiste en un tambor rotativo con una carga de bolas de acero que se voltean.
Cualquier tipo de carbón, principalmente con los abrasivos, como la antracita.
Los pulverizadores de velocidad media con los bituminosos que tienen una finura
uniforme.

4- Pulverizadores de alta velocidad


Este tipo utiliza una pasada preliminar de dos hueras de martillos, luego una clavija
fina.
70 al 80 % en malla 200 afecta la movilidad del carbón.
Capacidades menores de 45.000 Kgs. de vapor por hora. Los pulverizadores de
quemadores directos de las grandes calderas tienen una capacidad que varía entre
18 a 27 toneladas por hora y un gran sistema de almacenamiento, 45 toneladas por
hora de bituminoso.

G- CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS


No es fácil establecer una clasificación de las calderas dada la tremenda variedad de
formas, usos y procesos en los cuales está insertada, pero trataremos de hacerlo en la
forma que permita su mejor estudio:

 Por la disposición del fluido a calentar:


1- Pirotubular ó Humotubular
2- Acuotubular

 Por la forma de transferencia de la energía liberada en la combustión, o contenida


en el fluido calefactor:
3- Radiantes
4- Convectivas

 Por la presión de trabajo:


5- Alta presión
6- Media presión
7- Baja presión

 Por el tipo de fuente de calor:


8- De combustión
9- De recuperación de gases de escape
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Estudiaremos a continuación las características de cada uno de los grupos


mencionados.

1– Calderas Pirotubulares
En estas calderas el fluido calefactor (generalmente gases de combustión) circula
por la parte interior de los tubos, haciéndolo el agua por la parte externa.
Normalmente están construidas con uno o dos hogares (puede haber tres o más)
de chapa corrugada o lisa donde se encuentra alojada la llama.
La transferencia de calor en este sector es principalmente por radiación,
abandonando los gases el mismo a una temperatura variable entre 700 y 900ºC.
Le sigue una serie de tubos habitualmente rectos horizontales donde los gases
viajan a una velocidad normalmente alta (6 a 10m/s) debiendo asegurar un
coeficiente de transferencia por convección alto.
El número de pasajes por los tubos varía según el diseño, pero lo habitual es 2, por
lo que contando el pasaje por el hogar la cantidad total habitual de pasajes de
gases es 3 (ver figuras 27 a 31).

Figura 27: Caldera Igneotubular ó Pirotubular

Figura 28: Esquema de una Caldera Pirotubular

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Figura 29: Caldera Humotubular de un paso (Shield)

Referencias:

1- Quemador
2- Tubo de fuego
3- Cámara de humos
4- Cámara de agua
5- Cámara de vapor
6- Salida del Vapor
7- Válvula de seguridad
8- Entrada de hombre
9- Indicador de Nivel y manómetro
10- Ventilador
11- Bomba de presión del combustible
12- Espiral de aire
13- Salida hacia la chimenea
14- Cuerpo cilíndrico revestido con material aislante
15- Tubos de humo
16- Toma de vapor (antiespumante)

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Figura 30: Caldera Humotubular – Diagrama General

Figura 31: Caldera Humotubular de tres pasos dos hogares, fondo húmedo.

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La necesidad de más de un paso por los tubos esta ligada a la obtención de una
adecuada velocidad de gases para minimizar la superficie de intercambio.
La producción específica standard de estas calderas es de unos 40 Kg/m2h.
La presencia de un hogar sometido a presión externa y una envuelta de gran
diámetro limita las presiones de diseño a un máximo nominal de 20 Kg/cm2 (existen
algunos diseños con presión algo mayor) y de la misma forma limita la capacidad
de las calderas a unas 20 ton/h como máximo.
Luego del hogar se dispone una zona denominada caja de humos que es donde
los gases hacen el giro de 180 para ingresar a los tubos. En las calderas de tres
pasos hay una segunda caja de humos en la parte delantera, estando la salida final
de gases ubicada en la parte trasera.
La caja de humos ubicada luego del hogar puede ser de fondo seco (pared de
material refractario), semihúmedo o húmedo (doble pared metálica con el agua a
evaporar entre ambas, o pared de tubos conectados a la envuelta).
La elección de uno u otro tipo depende de la temperatura de gases a la salida del
hogar, pero en general la tendencia es que sea de fondo seco para calderas
pequeñas (menores de 2000 Kg/h de vapor) y de fondo húmedo para calderas
mayores.
Sin duda que el fondo húmedo, además de eliminar las tareas de mantenimiento
del material refractario, mejora la eficiencia global de la unidad al disminuir las
perdidas de calor al ambiente.
La cantidad de hogares que se dispongan depende principalmente de la capacidad
de la caldera, siendo habitual un solo hogar hasta 8-10 ton/h de vapor y dos o más
hogares de 8-10 a 20 ton/h.
En el caso de calderas de un solo hogar el mismo puede ubicarse centrado o
excéntrico con relación al eje principal. El hogar excéntrico proporciona una
circulación natural del agua más adecuada por lo que es habitual que los diseños
modernos adopten esta disposición. Por otro lado facilita el acceso a los tubos del
haz convectivo desde el frente en forma más cómoda que con el hogar centrado.
Estas calderas se fabrican para combustibles tradicionales (fuel-oil, gas-oil, gas
natural) y además para combustibles residuales o que presentan mayores
dificultades para su manipuleo y combustión (carbón, leña, aserrín, cáscaras, etc.).
En general los problemas que traen aparejado los combustibles residuales
(ensuciamiento de las superficies de intercambio, incombustos, etc.) limitan el uso
de este tipo de caldera, en especial cuando se pretende una marcha continua
prolongada sin paradas para limpieza.
Enumeraremos a continuación las principales ventajas y desventajas de este tipo
de calderas:

a- Ventajas
 Menor inversión inicial a igual capacidad (comparada con las
acuotubulares).
 Mayor inercia térmica, por la cantidad de agua acumulada en el
cuerpo cilíndrico principal, en relación a su capacidad. Esto permite a
la unidad absorber picos de demanda de corta duración con poca
variación de la presión de trabajo.
 Menores exigencias en tratamiento de agua de alimentación, y por
consiguiente, menor costo operativo.
 Menor requerimiento de espacio por su compacticidad.

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b- Desventajas
 Limitaciones en la presión y el caudal máximo de vapor obtenible con
una sola unidad.
 Menor calidad del vapor producido (título) debido a la ausencia de un
domo donde se produzca la separación de las fases líquido y vapor
(en los diseños habituales). Ello implica un arrastre de líquido con el
vapor que puede ser importante, y que se agudiza a carga máxima
y/o cargas fluctuantes.
 Mayor riesgo de un accidente de magnitud comparada con una
acuotubular de capacidad y presión equivalentes. El elemento más
vulnerable es el cilindro que conforma el hogar, ya que esta sometido
a presión externa y en le caso de un muy bajo nivel de agua, parte del
mismo puede quedar sin refrigeración, lo que puede llevar a un
sobrecalentamiento y deformación del metal. Dada la inestabilidad de
la configuración (se puede producir pandeo por presión externa), el
peligro de explosión por deformación del hogar es importante. Es por
ello que en estas calderas se pone extrema atención en asegurar el
mínimo nivel de agua mediante sistemas de seguridad redundantes.
 La utilización de agua de alimentación con sales incrustantes, provoca
depósitos sobre las superficies de intercambio que impiden la
transmisión adecuada del calor y generan sobrecalentamientos del
metal en dichas zonas que pueden llevar a grandes accidentes.
 La utilización de combutibles con alto tenor de cenizas y/o con
cenizas de bajo punto de fusión pueden llevar a la formación de
depósitos sobre tubos, placas, hogar, que interfieran en la transmisión
normal del calor y lleven a deformaciones en los mismos.
 En algunos diseños una deficiente o inadecuada circulación puede
generar zonas con flujo estancado donde es factible la acumulación
de gases oxidantes y/o sustancias corrosivas presentes en el agua.
Ello puede significar, corrosiones localizadas y/o extendidas en tubos,
placas, envuelta, etc.
 Mayor tiempo de arranque por su gran volumen de agua.
 Excesivo peso por unidad de vapor generada (para grandes
capacidades).

2– Calderas acuotubulares
En estas calderas el fluido calefactor (normalmente gases de combustión) se
dispone por afuera de las superficies de intercambio y el calefaccionado por dentro
de las mismas (ver figuras 32 a 34).
Las calderas acuotubulares tienen una utilización mas extendida por no tener los
límites operativos de las humotubulares.
Tanto las capacidades como las presiones, tienen rangos operativos muy amplios,
llegando hasta valores de 2000 ton/h de producción de vapor y hasta presiones de
280 Kg/cm2 (supercríticas).
Las formas constructivas son muy variadas atendiendo a la diversidad de servicios
que deben cumplir.

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Figura 32: Caldera Acuotubular

Figura 33: Esquema de una Caldera Acuotubular

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Figura 34: Caldera Acuotubular de dos pasos de humos y circulación natural


(Shield)

Referencias:

1- Cuerpo cilindrico
2- Salida de vapor
3- Toma de vapor (antiespumante)
4- Válvula de seguridad
5- Indicador de nivel
6- Entrada de hombre
7- Hogar
8- Tabiques deflectores
9- Colectores
10- Salida hacia la chimenea

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A continuación efectuaremos comentarios sobre los diseños más habituales:

a- Calderas paquete
Este tipo de caldera surgió en la década del 40 de la necesidad de contar con
generadores de vapor que pudieran ser transportados totalmente armados por
medios convencionales (tren, camión, barcaza, etc.), y que pudieran ser
montados en tiempos muy reducidos.
Son calderas de baja y media presión, con una capacidad que va de los 10 a
200 ton/h y presiones de 10 a 100 Kg/cm2.
El ancho y la altura se restringen según las normas de transporte terrestre de
cada país. El rango de anchos para las distintas capacidades es de 2,2 a 3,6
metros y el rango de alturas habituales va de 3,2 a 4,8 metros (ver figura 35).

Figura 35: Caldera Acuotubular Paquete (Tipo D)

La capacidad de las unidades se define en su mayor proporción por su longitud.


Se ha normalizado una serie de domos de diámetro y longitud creciente que
proveen vapor de buena calidad en todo el rango de capacidades. Normalmente
constan de dos domos unidos por tubos verticales que conforman el haz
convectivo y un hogar excéntrico (Tipo D) donde los gases de combustión luego
de radiar en el hogar efectúan un giro de 180 y se introducen en el haz
convectivo (ver figuras 35 y 36).
La otra variante mas generalizada (Tipo O) consta de dos domos y los tubos de
vinculación tienen forma de C, conformando un hogar en su parte central y dos
haces convectivos laterales (ver figura 36). Estos diseños se construyen con un
mínimo de material refractario, de modo que cuentan con una inercia térmica

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muy baja lo que les permite disponer de una puesta en régimen muy rápida y de
una respuesta muy ágil a las variaciones de carga.
Su campo de aplicación se limita a combustibles limpios (gas natural, fuel oil,
gas oil, etc.) que no ensucien las superficies de intercambio, ya que por su
diseño compacto tienen pasajes entre tubos pequeños, fácilmente obstruibles
por cenizas y/o incombustos (propios de combustibles como el carbón, residuos
varios, etc.).

Figura 36: Calderas Tipo O

Pueden utilizarse para producir agua caliente o sobrecalentada, vapor saturado


o sobrecalentado, y su uso mas extendido es en la industria que no dispone de
combustibles residuales, pero que requiere un vapor de buena calidad, una
respuesta rápida y efectiva y un control operativo semi o totalmente automático.
Se utilizan en usinas termoeléctricas como caldera de arranque de los grandes
generadores de vapor, en industria petroquímica y petrolera para la calefacción
de grandes tanques de almacenamiento, y en una gran variedad de
utilizaciones industriales.

b- Calderas tipo V
Es una caldera muy versátil utilizada para fuel oil, gas natural y diversos gases
residuales, con un rango de capacidades de 20 a 500 ton/h de vapor y
presiones de diseño hasta 12 Kg/cm2 y temperaturas de vapor de hasta 540ºC
(ver figura 37).

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Figura 37: Caldera Acuotubular de Tipo V. Corte transversal

Esta caldera de dos domos y circulación natural es uno de los desarrollos más
extendidos en el mundo. Los quemadores se disponen con su eje perpendicular
al haz convectivo (eje paralelo en los diseños tipo D). Los gases de combustión
entran al haz de tubos a una temperatura uniforme a todo lo ancho del mismo.
El haz convectivo formado habitualmente por tubos de 2, 2 1¼ ó 2 ½ “, está
provisto de diafragmas transversales para asegurar una distribución correcta de
los gases y una velocidad adecuada.
En los diseños modernos las paredes de cierre son totalmente metálicas (tubos
hervidores) colocándose refractarios solamente en el piso y en la boquilla de los
quemadores.
En los diseños con pared membrana se pueden reemplazar sectores de tubos
dañados sin tener que desplazar otros para efectuar la soldadura de los mismos
gracias a la distancia que provee la aleta. Estas calderas pueden equiparse con
combustión presurizada (habitual con gas natural o fuel oil) o con tiro
balanceado. En el primer caso se elimina el ventilador de tiro inducido y siendo
la unidad totalmente sellada se evitan infiltraciones o fugas de gases. Cuando
se utilizan para generación se suelen disponer sobrecalentadores radiantes-
convectivos con pasaje de gases contra o cocorriente puros.
El diseño modular con que se construyen estas unidades permite una amplia
selección de dimensiones de la cámara de combustión, haces convectivos,
sobrecalentadores, dentro de los rangos de presión y capacidad disponibles.
Se emplean también para combustibles sólidos (carbón, celulósicos, etc.). En
estos casos se alarga el fondo del hogar y se elimina el piso donde se coloca
una grilla fija o móvil (ver figura 38).

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Figura. 38: Caldera Acuotubular de Tipo V para combustibles sólidos

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Figura 39: Caldera Acuotubular de Tipo A para combustibles sólidos

c- Caldera colgante con haz convectivo


Este tipo de caldera se construye para ser montada en obra, soportada por una
estructura externa, dilatando hacia abajo y de circulación natural La disposición
más simple consiste de un paquete convectivo de dos domos, a los cuales se
conectan las paredes del hogar de forma prismática. Estos diseños se
construyen en un rango de capacidades de 40 a 500 ton/h y de presiones de 12
a 120 kg/cm2, con temperaturas de vapor de hasta 540ºC. Se utilizan como
grandes calderas industriales o en pequeñas centrales térmicas. Se disponen
para carbón en grilla, pulverizado, fuel oil, gas natural o una combinación de los
mismos (ver figura 40).

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Figura 40: Caldera Acuotubular colgante con haz convectivo y hogar radiante

Cuando se dispone un sobrecalentador (la mayoría de los casos) es en general


necesario colocar un atemperador para mantener constante la temperatura del
vapor a distintas cargas.
Las paredes del hogar suelen ser totalmente membranadas, y según el
combustible utilizado varia las proporciones de la zona radiante y convectiva de
la caldera. Las paredes laterales del horno están completamente unidas a
través de cabezales de entrada y salida, que se fabrican en taller junto con los
niples de cada tubo soldados a dichos cabezales.
El grado de inclinación del cenicero del hogar depende del combustible utilizado
y del tipo de cenizas, pudiendo extraérselas en fase sólida o liquida.
Las serpentinas de sobrecalentador y los tubos del haz convectivo son
atravesados por los gases en un solo pasaje. Los tubos se disponen en línea
para facilitar su inspección y limpieza, siendo el diámetro y el espaciamiento de

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los mismos, función del diseño y de la cantidad de cenizas presentes en los


gases.
La disposición de un solo pasaje es adecuada para gases sucios ya que no
existen deflectores (como en el tipo V) sobre los cuales se pueden acumular las
cenizas, y facilitan la ubicación y efectividad de los sopladores (u otros sistemas
de limpieza) que se coloquen a tal fin.
Como el sobrecalentador se encuentra dispuesto a todo lo ancho de la unidad,
la distribución de gases es homogénea. El conjunto anterior se encuentra
sustentado desde sus respectivos colectores de entrada y salida ubicados fuera
de la corriente de gases por encima del techo del hogar.
Un hogar alto y grandes colectores de bajada proveen un efecto de circulación
por termosifón que da como resultado un flujo de agua a través de los tubos
que constituyen las paredes del hogar. La mezcla agua-vapor es transportada
desde los colectores de entrada de las paredes de agua hasta el domo a través
de los tubos que constituyen el techo del hogar, los colectores superiores de las
paredes laterales, el haz de tubos que conforman la nariz del hogar, las filas
frontales de tubos del haz convectivo.
El domo superior aumenta su diámetro según la capacidad de 1,3 a 1,9 metros
y posee internos habitualmente con ciclones para asegurar la máxima
sequedad del vapor (> 99%).
Este modelo de caldera se cuelga desde una estructura ubicada por encima de
ella que le permite libre dilatación hacia los laterales y hacia abajo. El haz
convectivo se cuelga mediante dos soportes en forma de U que abrazan el
domo superior y los colectores de paredes laterales y del sobrecalentador, se
cuelgan mediante tensores.
Esta caldera se arma en obra llegando los componentes con un cierto grado de
prearmado (sobrecalentador, economizadores, paredes de agua) para facilitar
el montaje y reducir costos.

d- Caldera colgante radiante


Se denominan así por transferir la mayor parte del calor por energía radiante.
Debido a su gran capacidad son utilizadas principalmente en la generación de
energía eléctrica y en grandes plantas industriales. Las capacidades van de 120
a 2500 ton/h y de 100 a 180 kg/cm2 de presión, con temperaturas de vapor
sobre y/o recalentado de 540ºC.
La diferencia fundamental con la anterior es que el haz convectivo desaparece
siendo reemplazado por superficies recuperativas (ver figura 41).
Los quemadores pueden ubicarse en las esquinas configurando una estructura
de fuego tangencial, pudiendo ser fijos o regulables. También pueden ubicarse
en las paredes frontales o posteriores como quemadores fijos.
Los sobrecalentadores y recalentadores se ubican divididos en las zonas
radiantes y convectivas para disponer de una curva de temperatura plana.
Estas calderas se deben diseñar para los combustibles fundamentales y
verificarse para los auxiliares. En efecto, las emisividades de las llamas de
carbón y fuel oil son mucho mayores que las de gas natural, por lo que de ser
este último el combustible principal las superficies de hogar necesarias para
igual absorción del calor serán mucho mayores que para carbón o fuel oil. Por
otro lado los gases de combustión por kg. de combustible son mayores en el
caso de gas que para carbón por lo que las secciones de pasaje de los sectores
de recuperación deberán ser mayores.
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Figura 41: Caldera radiante de domo único

e- Caldera tipo A
Este diseño es una variante de los diseños tipo paquete “D” y “O”. La diferencia
fundamental, reside en que se disponen 3 domos, uno superior y dos inferiores,
de modo que el espacio central queda reservado al hogar pero con el piso libre
para colocar una grilla (para combustible sólido) o una tolva si se utiliza carbón
pulverizado (ver figuras 39 y 42).
Al igual que el tipo “O” dispone de dos haces convectivos lo que brinda una
ventaja adicional en el caso de producir vapor sobrecalentado, ya que permite
colocar el paquete del sobrecalentador de un solo lado y regular la temperatura
del vapor mediante la variación del flujo de gases pasante, lo que elimina el uso
de un desobrecalentador para realizar dicha función.

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Figura 42: Corte y armado en fábrica. Caldera Tipo A.

Su desarrollo data de la década del 40, pensada para combustibles con cenizas
(carbón, residuos) con pasajes convectivos amplios y sistema de limpieza de
superficies de transferencia adecuados. Las capacidades de estos diseños van
de 20 a 100 ton/h de vapor.

3– Calderas Radiantes
Bajo esta clasificación se pueden englobar a la mayor parte de las grandes
calderas de centrales térmicas con turbinas de vapor, ya que la parte radiante es la
responsable de la vaporización y el sobrecalentamiento, dejando las zonas
convectivas para los elementos de recuperación de calor (economizadores,
calentadores de aire).
Esta forma de transferencia obligó a la evolución de los sistemas de circulación del
agua en su proceso de transformación a vapor, partiendo de la circulación natural
(por diferencia de densidad de las columnas fría y caliente), circulación asistida,
circulación forzada y circulación combinada.
Comenzando con la circulación natural, los aumentos de capacidad de las
unidades llevaron a coeficientes de absorción de calor por m2 de superficie de
transferencia cada vez mayores. Ello obligó a aumentar las alturas de las calderas
de modo de disponer de columnas de líquido mayores y por lo tanto de mayor
variación de presión disponible para la circulación. Cuando la altura de las
unidades alcanzó límites técnico-económicos, se debió recurrir a la circulación
asistida, con lo cual se pudo independizar la altura de la unidad de los coeficientes
de transferencia obtenibles. Estas unidades disponen de una bomba para lograr la
circulación en el circuito agua-vapor y son de presión subcrítica.
Cabe destacar que en las calderas de circulación natural la cantidad de agua
circulada es de unas 20 veces mayor a la de la evaporada. Esta relación se reduce

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a 4 en las calderas asistidas con lo que se acelera el proceso de arranque y


generación de vapor en ellas.
Como ejemplo de este tipo de calderas pueden mencionarse el tipo La Mont (ver
figura 43), que se utiliza como caldera de recuperación en ciclos combinados. En
esta caldera la circulación se produce con una bomba que alimenta colectores
generales de distribución, de donde parten tubos contínuos hasta el colector final.
Las paredes de agua del horno y el haz de covección, están recorridos por el agua
que envía la bomba. Los tubos usados son de menor diámetro, no hay domos sino
solamente colectores que hacen de la unidad un elemento sencillo y económico.
Se ha hecho práctica habitual al utilizar agua caliente a presión, en lugar de vapor,
el proveer un recipiente de expansión común para varias calderas, lo que
disminuye el costo, permitiendo disposiciones muy cómodas para el conjunto de los
elementos que forman la instalación.

Figura 43: Caldera La Mont de circulación forzada.

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El generador de vapor de la figura 44, tiene 49,7m y son de hogar integral, de tipo
de radiación y de cuerpo cilíndrico único. Puede producir 567500 Kg de vapor por
hora a una presión relativa de 135 kg/cm2 cuando se quema carbón de 5600
Kcal/kg, 15% de humedad y 15% de cenizas. El vapor sale a una temperatura de
570ºC y se recalienta a 540ºC después de una expansión parcial en la turbina. Esta
caldera es alimentada por cinco molinos Raymond, uno de ellos de recambio.

Figura 44: Caldera de radiación.

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En las calderas de paso forzado, llamadas de un solo paso, se obliga al agua a fluir
a través de todo el circuito agua-vapor, en la dirección deseada independiente-
mente del grado de calor aplicado
El fluido de trabajo es bombeado dentro de la unidad en estado líquido, pasando
secuencialmente a través de todas las superficies de calefacción, donde se
convierte en vapor a medida que absorbe calor, saliendo de la unidad como vapor
sobrecalentado a la temperatura deseada.
Al no existir recirculación de fluido no es necesario el domo para la separación de
la mezcla agua-vapor.
Económicamente su aplicación resulta ventajosa en unidades de gran tamaño y
con presiones de operación subcríticas muy elevadas o supercríticas. Estas
calderas pueden diseñarse para grandes cargas ya que se trabaja con altos
coeficientes de absorción lado agua.

a- Ventajas
 Circulación real, el generador no se encuentra sujeto a la inestabilidad
y dificultades que presenta la circulación natural en altas presiones.
 Construcción compacta, tubos más pequeños de peso ligero con
menos volumen, mejor disposición de las superficies de calefacción y
la posibilidad de cargas intensas del hogar, reducen al mínimo el
espacio de montaje y el peso de la unidad.
 Flexibilidad en la operación, permite un calentamiento rápido, cambios
repentinos de la carga y el enfriamiento en períodos cortos.
 Con menor diámetro y peso de los tubos se reducen los esfuerzos
térmicos y el peligro de sobrecalentamiento. Las fallas en alguna de
sus partes ocasionan menores daños a los elementos adyacentes a
la caldera.
 Circulación efectiva durante el período de arranque, antes de que el
fuego sea aplicado lo que da una protección adicional eliminando
zonas calientes y frías.

b- Desventajas
 Mayor consumo de energía en la bomba de agua de alimentación.
 Necesidad indispensable de los circuitos de control en automático.
 Debido al pequeño diámetro de los tubos se debe evitar cualquier tipo
de depósitos en el interior de los mismos. Lo que implica agua de
extrema pureza.
 Los tubos evaporantes carecen de un control de nivel de agua, ya que
el mismo cambia de acuerdo a cada situación de operación. Esto,
combinado con la reducida capacidad de agua de la unidad, hace que
sea necesario un sistema de control muy sensible para el suministro
de combustible, agua y aire.

Como ejemplo de este tipo se pueden citar las calderas Benson y Sulzer.
La figura 45 representa una caldera de circulación forzada del tipo de
recirculación. El vapor producido y el agua sin vaporizar entran en un
cilindro vertical en el cual canales centrífugos dirigen el agua hacia el
fondo del mismo y el vapor saturado sube por el centro. El agua vuelve a
entrar en la bomba de circulación, la cual inyecta de nuevo al generador.
Un generador de este tipo que produce 2724 kg de vapor por hora
requiere una superficie en planta de 2,1 x 2,1 m.
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Figura 45: Calderas Acuotubulares con Circulación Forzada.

Los tubos evaporantes se protegen de sobretemperatura en el metal por


recirculación del fluido a través de una bomba de recirculación cuando el
flujo de paso forzado es insuficiente en el arranque y/o a bajas cargas.
En cargas que están por encima del 60% de la nominal, la bomba de
circulación no es más necesaria ya la unidad opera en régimen de paso
forzado.
El sistema de circulación combinada, comparado con el de paso forzado
puro, permite el empleo de tubos verticales en lugar de helicoidales, con
lo cual se logra una construcción más sencilla.

4– Calderas convectivas
Para gases de combustión normales, la zona de temperaturas de 700 a 900ºC es
la que divide la preponderancia de una forma de transmisión de calor (radiante),
sobre la otra (convectiva). En efecto, para velocidades de gases normales en el
diseño de calderas y emisividades de gases habituales, se sabe que por encima de
900ºC, la radiación es la forma de transmisión dominante y por debajo de 700ºC, lo
es la convección.
Las calderas convectivas son por lo tanto aquellas que operan con temperaturas de
gases de 700ºC o menores. En general no tiene sentido hacer la combustión con
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un exceso de aire tal que se obtengan temperaturas de gases de este orden


(700ºC), por lo que estas calderas son utilizadas para aprovechar calores
residuales de distintos procesos (hornos de fusión, tratamientos térmicos, hornos
de secado, etc.) o los escapes de equipos generadores de trabajo en sus diversas
formas (turbinas de gas, motores de combustión interna, etc.).
Las calderas de este tipo pueden ser Acuo ó Humotubulares, pero tienen como
factor común una alta velocidad de gases de modo de obtener los máximos
coeficientes de transferencia posibles (por convección) y por lo tanto la mínima
superficie de intercambio para una dada capacidad. La disposición típica de las
superficies de intercambio es la siguiente:
Caldera Humotubular: flujo de gases por dentro de los tubos en uno o dos pasos
Caldera Acuotubular: flujo de gases perpendicular a tubos hervidores dispuestos
verticalmente en caso de convección natural y horizontalmente en caso de
circulación forzada.
Para los diseños acuotubulares y cuando los gases son limpios (combustión de gas
natural, gas oil, fuel oil, etc.), se suelen colocar tubos aletados (lado gases) que
dan un equipo más compacto que con tubos lisos.
Cuando los gases son sucios (hornos de fusión, hornos de afino, procesos
químicos, petroquímicos, etc.) se utilizan básicamente tubos lisos y sistemas de
limpieza adecuados (sopladores con vapor y/o aire comprimido, vibradores,
limpieza acústica, etc.).
La figura 46 representa una caldera que trabaja recuperando calor (pirotubular), la
cual recibe los gases por conductos situados debajo del suelo. Un recalentador se
halla situado en el curso de los gases encima del registro de control.

Figura 46: Caldera pirotubular para recuperación de calor.

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Las calderas que trabajan recuperando calor están construidas a base de


transmisión de calor por convección y no por radiación, debido a que las superficies
de calefacción no están expuestas a las llamas.
En esta clase de calderas interesa que los tubos sean de pequeño diámetro (1 ½ a
2 pulg.) y estén colocados en forma compacta, así como una elevada velocidad de
los gases por entre los tubos; sin embargo, de esta manera se aumenta la
resistencia y la pérdida de tiro. Para vencer los inconvenientes citados se emplean
ventiladores de tiro inducido, los cuales mantienen los gases a elevada velocidad
entre los tubos. En estas instalaciones se recupera aproximadamente el 60% de la
energía poseída por los gases medida entre la temperatura a la entrada y la
correspondiente al vapor saturado; esta energía disponible dividida por las
Kilocalorias que deben añadirse a cada kilogramo de agua de alimentación da los
kilogramos de vapor producidos por la caldera.

5– Calderas de alta presión


Comprenden las grandes calderas industriales (en general de 40 ton/h hacia arriba)
y las calderas de usinas. En la mayoría de los casos son calderas asociadas a la
generación de energía eléctrica exclusiva, o con utilización simultanea de vapor (o
parte de él) en el proceso.

6– Calderas de media presión


Comprenden a las calderas industriales con ó sin generación de energía eléctrica.
En general, las de generación utilizan el rango de 20 a 42 kg/cm2 y son calderas
acuotubulares de alguno de los tipos indicados. El rango de 12 a 20 kg/cm2
corresponde a calderas Acuo ó Humotubulares, generalmente utilizadas para vapor
de proceso y/o para pequeñas generaciones de energía mecánica (compresores,
máquinas alternativas de vapor, etc.).

7– Calderas de baja presión


Comprende a calderas industriales de baja capacidad (en general menores de 50
ton/h). Esta es la zona de trabajo típica de las calderas humotubulares, para agua
caliente, agua sobrecalentada y/o vapor saturado o con leve sobrecalentamiento.
La generación de energía mecánica es poco frecuente.

8– Calderas de combustión
Comprende a todos los diseños con equipos de combustión para combustibles
sólidos, líquidos y/o gaseosos.

9– Calderas de recuperación
Ya hemos hablado algo de ellas en el sector de calderas convectivas. Veremos
ahora las distintas variantes de acuerdo a las características del fluido calefactor y
de los distintos procesos. Podemos considerar dos grandes grupos:

a- Calderas de recuperación simple y


b- Calderas de recuperación con postcombustión.

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a- Calderas de recuperación simple


Dentro de este grupo se tienen las calderas humo y/o acuotubulares ya
descriptas. En general, se trata de equipos de pequeña capacidad (2 a 40 ton/h
de vapor) con presiones de trabajo de 2 a 40 kg/cm2. Su uso habitual es para
vapor de proceso, agua caliente y/o agua sobrecalentada en industrias. Pueden
estar diseñadas para generación a presiones moderadas (no mayores de 40
kg/cm2) utilizando gases de escape de turbinas de gas, de hornos, etc.
Para el caso de turbinas de gas la temperatura de los gases (500 a 600ºC)
limita la máxima presión y temperatura del vapor. En el caso de los hornos la
temperatura de los gases no es tan limitante por lo que se puede generar vapor
sobrecalentado de alta presión para utilizarlo, por ejemplo, para generación
eléctrica.

b- Calderas de recuperación con postcombustión


Dentro de este grupo se tienen calderas básicamente acuotubulares, de
capacidad mediana y grande (10 a 400 ton/h) con presiones de trabajo de 20 a
100 kg/cm2. Su uso habitual es en ciclos combinados (turbina de gas – turbina
de vapor) para generación eléctrica puede haber vapor de proceso como
extracción y/o contrapresión de la turbina de vapor. La temperatura de los
gases de salida de turbina se eleva mediante la combustión de gas natural y/o
gas oil en quemadores de conducto. Estos quemadores se disponen en los
conductos de interconexión entre turbina y caldera, elevando la temperatura de
los gases hasta unos 600 a 1200ºC según el caso.

Figura 47: Caldera de recuperación acuotubular tipo industrial de gran tamaño.

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Figura 48: Caldera de recuperación acuotubular con postcombustión de tamaño medio

H- BALANCE TÉRMICO DE UNA CALDERA


La distribución del calor resultante de la combustión del combustible en el hogar de
una caldera se comprende mejor por medio del balance térmico, el cual consiste en
confeccionar una tabla con el calor absorbido por el generador de vapor y con las
varias pérdidas caloríficas concurrentes en la combustión.

Este tipo de análisis está basado en la norma IRAM-IAP A25-8, en donde se


establecen los métodos de ensayos y recepción de calderas.

El rendimiento del generador de vapor se puede determinar por alguno de los


siguientes métodos:

 Método directo: por balance entre el calor del combustible y del aire
suministrado y el calor absorbido al mismo tiempo por el agua y el vapor.
 Método indirecto: por determinación de todas las pérdidas en el balance
térmico.

Ambos métodos son fundamentalmente equivalentes y para su elección se deben


tener en cuenta las posibilidades de conocimientos de todos los datos necesarios para
llevar a cabo un balance. Por el contrario si se puede determinar con bastante
exactitud la cantidad de combustibe y su poder calorífico, es más sencillo emplear el
método directo.
Generalmente los cálculos se expresan en Kcal/kg de combustible y en porcentajes,
por consiguiente los totales tendrán que ser la potencia calorífica del combustible
quemado y 100, respectivamente.

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Los conceptos que hay que considerar son los siguientes:

1- Calor absorbido por la caldera (H1).


2- Calor perdido por los humos (H2).
3- Calor perdido por la evaporación de la humedad formada al quemar hidrógeno (H3).
4- Calor perdido por evaporación de la humedad superficial del combustible (H4).
5- Pérdidas por combustión incompleta (H5).
6- Pérdidas por carbón sin quemar en las cenizas (H6).
7- Pérdidas por secado de la humedad del aire (H7).
8- Pérdida por radiación y demás perdidas no consideradas (H8).

Los ítems antes descriptos se calculan de la siguiente forma:

1- H1 = CE . (Hvf – h aa)
Donde:
CE: kilogramos de agua evaporada por kilogramo de
combustible quemado.
Hvf: calor contenido en 1kg de vapor a las condiciones de
escape, por ejemplo, a la salida del recalentador, si hay
recalentamiento.
haa: calor de 1 kilogramo del agua que alimenta a la
caldera.

2- H2 = W h . (Th – ta) . Ch

Donde:
W h: kilogramos de humos, según el cálculo de
combustión, por kilogramo de combustible quemado.
Ch: calor específico de los humos, se suele adoptar
0,24Kcal/kgºC.
Th: temperatura de salida de los humos.
ta: temperatura del aire de combustión que entra en el
hogar.

3- H3 = 9H . [(100 – tc) + 540 + 0,256 . (Th – 100)]

Donde:
H: fracción ponderal de hidrógeno por kilogramo de
combustible quemado.
9H: cantidad de agua formada, también en fracción
ponderal.
tc: temperatura del combustible al entrar en el hogar.
Th: temperatura de los humos al salir.

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4- H4 = w . [(100 – tc) + 540 + 0,256 . (Th – 100)]

Donde:
w: cantidad de humedad, en kg, en 1kg de combustible.
9H: cantidad de agua formada, también en fracción
ponderal.
tc: temperatura del combustible al entrar en el hogar.
Th: temperatura de los humos al salir.

CO
5- H 5  .(7863  2200).C b
CO  CO 2

Donde:
CO: porcentaje de CO del análisis de humos.
CO2: porcentaje de CO2 del análisis de humos.
Cb: peso de carbono en 1kg de combustible quemado.
Carbono total = C = Cb + Ca

Wa
6- H 6  7863. .C a
W
Donde:
W a: peso de ceniza recogida en un período de trabajo.
W: peso de combustible quemado en el mismo período.
Ca: porcentaje de combustible en la ceniza (que
generalmente se supone carbono)

7- H7 = M . 0,256 . (Th – tc)

Donde:
M: peso de la humedad por kilogramo de aire seco, según
las indicaciones de los termómetros húmedo y seco.

La diferencia entre la suma de todos los precedentes de H1 a H7 y la potencia


calorífica nos da el valor de H8 que corresponde a las perdidas por radiación y
demás perdidas no consideradas.

Por último nos restaría calcular el rendimiento calórico (método indirecto) de la


caldera:

 Hi
η cb  100  .100
PCI

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Recordando la definición de rendimiento térmico de un ciclo, dado en


termodinámica, se puede calcular el mismo (método directo) de la siguiente
manera:

QV CE.(H vf  h aa )
η cb  .100  .100
QC PCI

Donde:
Qv: calor absorvido por el agua y el vapor.
Qc: calor suministrado al generador de vapor por el combustible, por el aire
de combustión y los gases provenientes de otras fuentes.

Considerando el consumo de energía eléctrica de los equipos auxiliares, ya sean


bombas de alimentación de agua a caldera, ventilador centrífugo forzado e
inducido, etc. el rendimiento calórico neto de la caldera está dado de la siguiente
forma:

Qn
η cn  η cn .
QV

Donde:
Qn: energía neta entregada por el generador en
kcal/h.
Qn = Qv – QAUX.
QAUX = 860 (kcal/kw.h) . NAUX (kw.h/h) [Kcal/h]
QAUX: Consumo de energía equivalente de los
equipos auxiliares
NAUX: energía eléctrica consumida por los
equipos auxiliares en Kw.h

Los métodos de cálculo anteriormente citados están basados en la norma IRAM-


IAP A 25-8 en donde se detallan los métodos de ensayo directo e indirecto.
Cabe aclarar que en dicha norma se hace un cálculo mucho más detallado de
todos los ítems intervinientes, no es el caso de nuestra materia, en la cual se
quiere dar una idea general de cómo es el procedimiento de cálculo.
Otro aspecto importante es la adopción del poder calorífico de los combustibles, ya
que se han presentado dos posibilidades, dado que hasta el presente, nuestro país
no tiene adoptado un criterio definido.
Es por ello que se fijó para el cálculo el Poder calorífico inferior por presentar la
ventaja de ser una cantidad real.
No obstante, se incorporaron en la norma las fórmulas de conversión del
rendimiento para contemplar los generadores en que se haya establecido en base
al poder calorífico superior como ser los procedentes del área inglesa.

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CAPÍTULO Nº 11

“RECUPERADORES DE CALOR”

Al observar el balance térmico de una caldera en el capítulo anterior, se nota que la


pérdida de calor más considerable es la debida al existente en los humos que escapan.
En pequeñas instalaciones, especialmente si el coste del carbón es bajo, seria imposible
justificar cualquier gasto en recuperadores de calor; pero en la práctica toda gran
instalación tiene más que justificado el empleo de uno de estos aparatos, por lo menos.
Los gases de escape (humos) de calderas, hornos, motores de combustión interna,
turbinas de gas, etc., pueden, a veces, llevar cantidades de calor significativas, que en
ocasiones resulta interesante recuperar.
Estos calores perdidos se pueden aprovechar calentando el agua de alimentación
(economizadores), o calentando el aire de combustión (precalentadores de aire), que es
obligado a atravesar el calentador por medio de un ventilador de tiro forzado en el caso de
las calderas.
Cuando se trata de hornos, motores de combustión interna o turbinas de gas, es posible
también producir vapor (calderas de recuperación) para otros usos.
Algunas instalaciones economizadoras se hicieron en grupo conectando más de una
caldera por conductos a un economizador simple; pero tal práctica ha sido sustituida por
la más satisfactoria disposición integral o individual.
Economizadores y calentadores de aire tienen, sin embargo, ciertas desventajas que
también deben considerarse. Aparte del aumento de capital necesario; aumenta el
espacio requerido y las dificultades de funcionamiento son grandes si la temperatura de
los humos se aproxima al punto de condensación o de rocío.
Además, es prácticamente indispensable el tiro mecánico para vencer las pérdidas de tiro
en todo el sistema adicional y ponerle en condiciones de soportar grandes cargas. Sin
embargo, los modernos modelos de instalaciones recuperadoras del calor, de ancho igual
a la del hogar y a mayor altura que la plataforma principal de trabajo, no exigen, un
considerable espacio adicional.
Los dispositivos de recuperación que conviene aplicar, dependen del problema particular
que se presente en cada caso.
En estos equipos, como se verá más adelante, la superficie de transmisión está
determinada por la masa de calor a transmitir, por la diferencia de temperaturas entre los
gases y el aire, agua, etc. y por el coeficiente de transmisión del calor.
Para recuperar calores perdidos en una caldera de vapor, puede ser conveniente utilizar
un economizador, siempre que el agua de alimentación esté a una temperatura
relativamente baja, en forma de asegurar grandes saltos de temperaturas.
Si, en cambio, el agua por ser recuperada como condensado, está muy caliente (90-95°
C), puede ser más conveniente instalar un calentador del aire de combustión, ya que la
temperatura de entrada de éste será siempre de 20-30° C como promedio del ambiente.
En este caso, se logra un salto de temperatura mayor y consiguientemente, puede
resultar necesaria una superficie menor de transmisión o se puede lograr una mayor
recuperación.
El coeficiente de transmisión del calor a tomar en consideración, es solamente la
convección, ya que las temperaturas son bajas y no actúa mayormente la radiación.

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Puede aumentarse utilizando velocidades altas, pero ello tiene como límite el tiraje
disponible, aun cuando se disponga de tiraje mecánico, tampoco puede llevarse el con-
sumo de energía a límites excesivamente altos.
Los hornos, motores y turbinas de gas, son equipos a los que normalmente se les aplica
una caldera de recuperación, aunque suele ser un problema a veces, el hecho de que el
equipo funcione pocas horas como en el caso de motores o turbinas, o que trabajen con
un ciclo muy variable, como ocurre con algunos hornos.

A- ECONOMIZADORES
Los economizadores aprovechan el calor contenido en los humos de las calderas, para
calentar el agua de alimentación.

Fundamentalmente, responden a dos diseños:

 economizadores de tubos de fundición


 economizadores de tubos de acero.

Con el fin de reducir costos, los tubos van generalmente provistos de aletas que
aumentan la superficie de intercambio de calor.
En los tubos de fundición, las aletas son placas transversales, regularmente
espaciadas. Los tubos de acero, en cambio, se utilizan lisos o con dos aletas
longitudinales soldadas (ver figuras 1 y 2).
Los tubos del economizador van conectados, como una serpentina continua y son
recorridos interiormente por el agua, circulando los gases por el exterior.

Figura 1 – Economizador de tubos aletados de fundición

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Figura 2 – Economizador de tubos de acero con aletas


soldadas longitudinalmente

Los modernos economizadores se construyen con tubos de acero, indispensables


para resistir altas presiones.
Para aprovechar espacio, la superficie tubular se le da generalmente la forma de
serpentín continuo, con piezas de empalme que unen los elementos horizontales.
Los primeros, modelos usaban tubos de fundición y colectores o cabezales, con juntas
de platinas y tornillos.
Los tubos son de acero, generalmente de 2½ a 3 pulgadas de diámetro y van
empalmados a uno o dos colectores.
El agua, de alimentación entra por un extremo del colector inferior y se distribuye por
cada uno de los circuitos de tubos paralelos.
Los últimos tubos se empalman a la caldera y cada día es mayor la tendencia a
suprimir las piezas de vuelta formando el serpentín de tubo continuo. En la figura Nº3
puede verse la junta de las vueltas de los tubos.
Las piezas de junta se suelen hacer de acero forjado y van cuidadosamente
trabajadas para recibir los extremos de los tubos. Las empaquetaduras donde el
extremo del tubo se apoya contra la pieza, tienen que ser de algún material blando,
como la cranita.
Para soportar los tubos y para limitar el paso de los humos tan sólo a la porción recta
de aquéllos, se colocan placas tubulares de fundición.
La envuelta exterior es de paneles desmontable; de planchas de acero aislados, sien-
do por consiguiente innecesario quitar todo el lado de la cubierta para tener acceso a
un determinado tubo. En las inversiones del paso de humos se colocan tolvas para
recoger el hollín bajo el economizador que por tubería se manda al cenicero.
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Figura 3 – Esquema y detalle de un economizador de serpentín

En la figura Nº4 se muestra el economizador que construye la Foster-Wheeler


Corporation. Los elementos tubulares son de acero, con aletas de fundición. Se usan
colectores de tubos de acero fundido o forjado al extremo de cada elemento tubular
para formar el paso de agua al elemento siguiente. Planchas de acceso se disponen
frente a cada tubo, como se indica en la figura. El humo entra por la parte superior del
economizador, desciende atravesando por entre los tubos y marcha hacia el aspirador
del tiro forzado. El agua que entra por un colector inferior fluye hacia arriba, resultando
un aparato a "contracorriente" que absorbe el calor con menos superficie que los
aparatos de corrientes paralelas o equicorrientes.

Figura 4 – Vista transparente del economizador Foster-Wheeler


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También la figura da idea del montaje general del soplador de hollín y de la colocación
de su cabezal. En la figura Nº5 se muestra una vista lateral de la bancada de tubos
con un elemento del soplador de hollín en acción. Puesto que el elemento del soplador
de hollín gira sobre su eje, cubre un arco en el que el vapor cruza por varios tubos
economizadores, limpiando la película de hollín que se acumula entre las aletas.

Figura 5 – Soplador de hollín (de vapor) para limpiar los


tubos de un economizador

Cuando los economizadores se usan en combinación con calentadores de aire


siempre se colocan aquéllos más cercanos que éstos de la salida de los humos del
hogar. Aunque la mayoría de los economizadores no calientan el agua de alimentación
hasta la vaporización, se han construido cierto número de economizadores
vaporizantes que trabajan con éxito. En éstos, los elementos de tubos paralelos
marchan independientemente hasta el calderin superior trasero de la caldera, a cuyo
interior se mandrinan directamente. Entre la caldera y el economizador no van
conexiones en realce. Además de ganar de un 10 a un 12 % en el rendimiento total,
que depende de la caída de temperatura de los humos, un economizador suministrará
una capacidad generadora adicional casi igual a la original. Los gastos de
conservación se estiman del 0,5 al 1 % anual.

B- PRECALENTADORES DE AIRE
El calentador de aire sirve para reducir la temperatura de salida de los humos
transmitiendo su calor sensible al aire. La experiencia ha demostrado que se gana de
un 5 a un 7% del rendimiento total con el precalentador de aire. Los calentadores de
aire se construyen según tres tipos generales:

1- Tipo tubular.
2- Tipo de placas.
3- Tipo regenerativo.

1- Calentador Tipo Tubular


En la figura 6 y 7 vernos un calentador tubular de aire, en el cual los tubos son de
acero de 3 a 10 m de altura., de 2 ½ a 3 pulgadas de diámetro y con espesor del
número 10 al 14 (de 3,5 a 2 mm) son los más empleados. Estos tubos se colocan
verticalmente, como indica la figura 6, y se mandrinan en las placas tubulares
superior e inferior.

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Para la mejor distribución del aire, se colocan los tubos al tresbolillo, y la anchura
del calentador de aire se hace; que corresponda con la del hogar.
La separación entre tubos viene a ser igual al diámetro de los mismos o algo
menos.
Los gases calientes circulan por el interior de los tubos en sentido opuesto al del
aire. Los paneles, al menos en un lado del calentador, son desmontables de modo
que los tubos queden accesibles y puedan desmontarse.
Al igual que en el economizador, si los humos invierten su recorrido en el fondo del
precalentador, se coloca una tolva para hollín en la parte inferior de la caja.
En la figura pueden verse unos tabiques de dirección en los conductos de aire, que
son necesarios en especial en la entrada, porque el aire al doblar un ángulo tiene
tendencia a ir hacia el lado más alejado, y estos tabiques lo distribuyen mejor.
El fin de la sección inferior es el de localizar la corrosión y facilitar la limpieza.
Únicamente esta sección inferior va equipada con sopladores de vapor para el
hollín.

Figura 6 – Corte de un calentador de dos


secciones Combustión Engineer Company
Figura 7 – Disposición general típica de un
Calentador de aire Tipo Tubular

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2- Calentador de aire de placas


Se construyen de modo que el aire absorbe el calor de los humos al ser lanzado a
través del calentador a gran velocidad y barriendo una placa cuya cara opuesta es
barrida por los humos. La transmisión, por tanto, se lleva a cabo por conducción.
Un calentador de placas, modelo Foster-Wheeler Corp. puede verse en la figura 8 y
9. El aire se inyecta por los pasos entre placas, por la parte inferior y llega a la
superior con varios cambios de dirección y atravesando cuatro veces el calentador
en dirección perpendicular a la comente descendente de humos. Cada par de
placas tiene bordes soldados para hermeticidad y son fáciles de desmontar y
limpiar. El barrido de los gases suele hacer innecesarios los sopladores de hollín.
Este tipo de calentador de aire ha sido muy popular, pero hoy se usan cada día
más los calentadores tubulares, probablemente porque son más fáciles de montar
y cuestan menos.

Figura 9 – Disposición general típica de un


Figura 8 – Calentador de placas, Foster Calentador de aire por Placas
Wheeler

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3- Calentadores de tipo regenerativo


Se basan en otro principio y tienen distinta forma que los anteriores. En el corte de
la figura 10 puede verse su aspecto general. Hay un rotor movido por un pequeño
motor de 3 ó 4 HP con engranaje de reducción; el rotor gira a 3 revoluciones por
minuto y consume normalmente 1,5 caballos de vapor. Como se ve en la figura, el
cojinete superior es de guía y de empuje. El extremo inferior del árbol lleva otro
cojinete de guía; ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en aceite. El corte-
vista indica un sector por encima y por debajo del rotor, que es fijo y separa las
secciones de humos y de aire. El rotor lleva varias empaquetaduras radiales que
rozan contra las placas de fondo y de techo e impiden la entrada de los humos en
el sector de aire. Estos nuevos cierres han disminuido los escapes de aire para la
misma diferencia de presión entre las cámaras de humos y aire en una mitad, de
modo que en las mismas condiciones de funcionamiento las fugas en este
calentador no son mayores que en los de los tipos tubular y de placas. Los
elementos del rotor son planchas con grandes ondulaciones entre hojas rodilladas,
siendo perpendiculares ambas ondulaciones. Este tipo de calentador de aire se
construye en la actualidad para instalaciones a muy baja temperatura. Comprende
de 3 a 5 secciones verticales para localizar la corrosión en la sección inferior (gas
frío). En funcionamiento normal, el humo del hogar asciende a través de la parte
del rotor a él destinada y calienta las planchas. Al girar el rotor esta sección pasa a
la zona de aire y entrega el calor almacenado al aire que hace de refrigerante. Una
comparación general indicaría que un palmo de altura en el calentador regenerativo
equivaldría a doce palmos en cualquiera de los otros dos tipos. Es evidente que en
las grandes instalaciones, donde el espacio es un factor de importancia, se prefiere
el calentador regenerativo (ver ejemplo de instalación en la figura 19 del Capitulo
10). Puesto que los elementos del rotor son calentados y enfriados continuamente,
se puede trabajar con una temperatura de 540 °C, mientras que en los otros
calentadores el límite es de 430 a 450ºC.

Figura 10 – Calentador de aire regenerativo ljüngstrom

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4- Calderas de recuperación
Cuando los gases de escape proceden de un horno, motor, turbina de gas, etc.,
pueden recuperarse los calores perdidos colocando una caldera de recuperación.
Los diseños de las calderas de recuperación son variados, pero en general
responden a los ya vistos. Los gases circulan por los pasajes de la caldera y
transmiten su calor, generando vapor. Suelen realizarse instalaciones mixtas, que
alternativamente funcionan con gases de escape y también tienen instalados
quemadores, para trabajar independientemente.
Deben ponderarse prudentemente las posibilidades de transmisión de calor por
radiación, según sea la composición de los gases y su temperatura (ver figura
Nº11).

Figura 11 – Caldera de recuperación con una evaporación de 15000kg/h una presión


de trabajo de 10atm. Y una temperatura final del vapor de 275ºC

A título de ilustración puede considerarse que una turbina a gas, produce unos
22/24 Kg. /h de gases de escape por cada Kwh. producido y la temperatura es de
más de 400° C.
En los motores Diesel se consumen unas 2.500 calorías por Kwh. generado. De
esas calorías un tercio se transforma en trabajo mecánico, otro tercio
se disipa en el agua de refrigeración y el tercer tercio se lo llevan los gases de
escape a unos 400° C de temperatura.
Este calor contenido en los gases es recuperable en parte al menos, en una
caldera o equipo de recuperación de cualquiera de los tipos descriptos.
La figura 12 representa una caldera de paso abierto construida para una
producción máxima de vapor de 408600 Kg por hora, a una presión relativa de 66,5
kg/cm2 y a una temperatura de 510ºC. En esta caldera los gases pasan tres veces
por ella, tal como indican las flechas. Debido a que todos los tubos de la caldera, a
excepción de la hilera del medio, la cual hace de diafragma, están situados en las
paredes laterales, la resistencia ofrecida al paso de los gases es mínima, así como
también la limpieza de los tubos. Las cenizas se sacan de la caldera en forma de
escorias fundidas, la altura de la unidad no es excesivamente grande. El

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combustible es carbón pulverizado, el cual se inyecta a quemadores horizontales.


En la figura 12 se puede apreciar el recorrido que efectúan los gases de la
combustión y el aprovechamiento del calor contenido en los mismos a través de un
precalentador de aire.

Figura 12 – Caldera B y W de paso abierto

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C- TRANSMISIÓN TÉRMICA EN ECONOMIZADORES Y CALENTADORES DE AIRE


Para calcular las superficies de transmisión satisfactorias en los economizadores y
calentadores, hay que considerar el coeficiente de la película o basarse en ecuaciones
empíricas resultantes de múltiples ensayos. Trataremos primero del coeficiente de la
película. En los economizadores, tenemos el paso de calor desde un gas a un líquido.
El gas incide perpendicularmente a la superficie de los tubos y el agua fluye a una
velocidad superior a la crítica por el interior de aquéllos. En el caso del calentador
tubular tenemos gas que circula dentro de tubos a velocidades superiores a la crítica
isoterma, y corriente de aire paralela o perpendicular a la dirección de los tubos. En
ambas casos los tubos se disponen al tresbolillo, disposición que según Reiher rinde
un 20% más que cuando se montan alineados.
Partiendo de los datos que se indican, el coeficiente general de transmisión de calor
para un calentador de aire puede calcularse para cualquier clase de proyecto:

1
U
1  2.De  l2 1
 . 
hg  De  Di  K 2 ha
Siendo:
hg: coeficiente de película de gas.
De: diámetro exterior del tubo
Di: diámetro interior del tubo
l2: espesor de la pared del tubo
K2: conductividad térmica de la pared
ha: coeficiente de película de aire

Figura 13 – Conductividad térmica de varios


metales y aleaciones
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En el caso de un calentador de aire, el calor se transmite desde un gas que se enfría a


uno que se calienta. Invariablemente tendrá que haber una cantidad de humos
pasando a través del calentador mayor que la de aire, debido al que consume el
combustible y a las infiltraciones por la red de conductos.
También el producto del peso de humos en unidad de tiempo por el calor específico de
los humos será mayor que el correspondiente producto de la cantidad de aire por su
calor específico.

Esto es:
W g . Cpg > W a . Cpa

Siendo:
Wg: peso del flujo de gas por unidad de tiempo
Cpg: calor específico del gas a presión constante
Wa: peso de aire que fluye por unidad de tiempo
Cpa: calor específico del aire a presión constante

y la forma del gradiente de temperatura se nos aparecerá como se ve en la Fig. 14. La


caída de temperatura a través de un calentador de aire con desviadores horizontales y
perpendicularmente a un conducto, se puede estudiar en las figuras 15 y 16 para
determinadas condiciones.

Figura 14 – Característica del gradiente de temperatura

Se comprende que siendo la caída de temperatura de los humos el 60 % de la caída


total de temperatura a través de un simple elemento tubular en el extremo de salida
del aire, la película de humos opone la mayor resistencia.
También se ve que la caída por las paredes de los tubos es insignificante y puede
emplearse un metal barato, por ejemplo el acero.
En el caso de un economizador, es necesario calcular el coeficiente de la película de
agua.

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En este caso se trata de una película de gas, resistencia de la pared del tubo y una
película de agua.
Además, puede existir una capa de hollín en la parte exterior del tubo, que puede au-
mentar también la resistencia a la transmisión de calor.
El análisis de la película se amplía además en este capítulo con un ejemplo para una
instalación de economizadores y se calcula la superficie necesaria para dicho paso
particular.
El coeficiente general puede referirse al diámetro exterior de la superficie del tubo
mediante la siguiente fórmula, en la cual la nomenclatura es la misma que en el caso
de un calentador de aire:

1
U
1  2.De  l2 1
 . 
hw  De  Di  K 2 hg

Figura 15 – Calentador tubular de aire

Para unas condiciones particulares se ve en las figuras 16 a 18 el gradiente de


temperatura a través de un tubo de economizador. Debido al elevado calor específico
del agua, el producto del peso de agua que fluye en unidad de tiempo y el calor
específico de la misma será invariablemente más elevado que el correspondiente
producto para los gases que ceden e1 calor; Ww . Cpw > W g . Cpg.
Las características de las caídas de temperatura tendrán la forma indicada en la figura
17, siendo las curvas cóncavas hacia abajo; es decir, invertidas si se comparan con
las de un calentador de aire.

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Adviértase que prácticamente toda la caída de temperatura tiene lugar en el lado de


los humos y que la resistencia conjunta de pared de tubo y película de agua es muy
pequeña. La resistencia de la pared puede calcularse refiriéndonos a las
conductividades de diversos metales, dadas en la figura 13.
Después de calcular los coeficientes de transmisión térmica, la superficie de tubo
necesaria se obtiene rápidamente igualando el calor absorbido y el calor que fluye por
la superficie del conducto

U . A.tm  W .Cp.t
Siendo:
U: coeficiente de transmisión total (Kcal./m2hºC)
A: área efectiva (m2)
tm: media logarítmica de la diferencia de temperatura (ºC)
W: peso de humos que circulan por hora a través del recuperador de calor (Kg.)
Cp: calor específico de los humos a la temp. media aritmética de entrada y salida
t: caída térmica de los humos a través del recuperador (ºC)

1- Fórmulas empíricas de la transmisión térmica


Los constructores suministran datos empíricos para deducir los coeficientes de
transmisión en la práctica.
A continuación resumimos algunas de las fórmulas usadas para proyectos:

Para economizadores:

U = 10 + 0,0014 G (Kreisinger)
U = 11 + 0,00095 G (Kreisinger)

Siendo:
G = velocidad ponderal del fluido, en kilogramos por metro cuadrado de sección
transversal media neta y hora.

Para calentadores de aire:


U = l + 0,012 V
U = 2,25 + 0,00045 G
Siendo:
V = velocidad de humos, en metros por minuto.
G = peso medio de humos y aire, en kilogramos por hora y metro cuadrado.

Ciertos factores influyen en gran medida en el rendimiento total posible.


El mayor rendimiento de una superficie dada se obtiene si los dos fluidos circulan
en sentidos opuestos (a contracorriente). En ocasiones hay que usar forzosamente
las corrientes paralelas (equicorriente) y en ese caso se deberá aumentar la
superficie de transmisión de un 20 a 30 %.

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Figura 16 – Gradiente de
temperatura en el extremo
de entrada de los humos Figura 17 – Economizador de retorno

Factor secundario es el modo de pasar los fluidos por las respectivas superficies.
En el economizador, los gases siempre circulan normalmente a los tubos que
llevan agua de alimentación.
En los calentadores de aire, la corriente de humos se limita al interior de los tubos
(tipo tubular) pero el aire circulará o no transversalmente a los tubos.
El autor ha encontrado en calentadores de aire, con corriente transversal,
coeficientes de transmisión de 15 a 17, y sólo de 12,5 a 14 con circulación
equicorriente.

Figura 18 – Caída de temperatura Figura 19 – Caída de temperatura


a través de un economizador en el extremo de entrada de humos

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Pruebas sobre economizadores demuestran que son posibles en la práctica


coeficientes de 25 a 45.
Debe tenerse cuidado en el proyecto para no reducir demasiado la temperatura
final de los humos si se quema carbón muy sulfuroso, pues el anhídrido sulfuroso
formado, tiende a producir ácido sulfúrico y originar corrosiones. Como regla
general se deberá mantener la temperatura sobre los 120 "C.
Investigando la economía del equipo recuperador para cada instalación, las
condiciones particulares del precio del carbón, coste de instalación, interés, etc. se
deducirá el tamaño relativo del economizador y del calentador de aire.
Respecto al economizador habrá que considerar si resulta más económico
precalentar el agua de alimentación por vapor de extracción o por los humos.
Durante los últimos años la tónica general ha sido montar economizadores de
superficie relativamente pequeña, grandes calentadores de aire y tres o cuatro
extracciones, para calentadores, de la turbina principal.

D- APLICACIONES MODERNAS DE APARATOS RECUPERADORES DE CALOR


En los tiempos actuales la industria utilitaria está instalando un considerable número
de unidades generadoras de vapor de gran capacidad.
Existe la tendencia a lograr un rendimiento muy elevado, es decir de 87 a 90 % total.
Puesto que la superficie del calentador de aire es en general menos costosa, se tiende
a establecer un hogar amplio, un mínimo de superficie de tubos generadores de vapor,
o vaporizadores, y un pequeño economizador y un gran calentador de aire.
Esto ha forzado al empleo de temperaturas de aire más elevado para el aire
secundario y aire primario para secar el carbón pulverizado en el pulverizador.
Las calderas con recalentador requieren la instalación de superficie de
recalentamiento cerca del hogar, y reducen la necesidad de una gran superficie de
economizador.
De acuerdo con ello, el economizador asume un papel menos importante y esto re-
duce también el problema de las fugas y de la corrosión.
Para poder poner bajo cubierta la gran caldera de vapor y su aparato recuperador de
calor, existe una tendencia hacia un calentador de aire de menores dimensiones.
Calentadores de aire tubulares de equicorriente también se utilizan con un extremo frío
para minimizar el recambio debido a la corrosión.
Una unidad de recalentamiento moderna típica con un pequeño economizador y un
gran calentador de aire se muestran en la figura 20.

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Figura 20 – Caldera de vapor de gran potencia con calentadores con un


pequeño economizador y un calentador de aire tubular de equicorriente

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CAPÍTULO Nº 12

“RECALENTADORES”

Es un elemento en donde, por intercambio calorífico, se eleva la temperatura del vapor


saturado procedente de la caldera. Con el recalentamiento se disminuye el consumo de
vapor en Kg por HP. La transmisión de calor a través de la superficie de recalentamiento
depende de los gastos de vapor y de gas. La velocidad del vapor depende de la
disminución de presión entre el múltiple de entrada y salida. Aunque la alta velocidad del
vapor beneficia la transmisión del calor, la película de gas tiene más efecto en el
coeficiente total. También un flujo de masa alto GS, tiende a reducir el número de
elementos del recalentador en paralelo, requiriendo mayor longitud por elemento.
Teniéndose que dar más dobleces por elemento entre los dos múltiples con mayor
pérdida de tiro. Se usan generalmente tubos de 2,54 a 5,08 cm. de diámetro.

A- SOBRECALENTADORES DE VAPOR
Los Sobrecalentadores o llamados también indistintamente recalentadores de vapor,
son elementos que permiten elevar la temperatura del vapor producido dentro de la
caldera, manteniendo constantemente la presión del mismo; transforman el vapor
saturado en vapor recalentado haciendo disminuir el peligro de que esté se condense
dentro de la máquina, ya que le vapor que llega a la fuente de consumo lo hace en
estado más seco. Mediante el empleo de recalentadores, se puede llevar la
temperatura del vapor hasta 350 ºC aproximadamente. Los sobrecalentadores son de
acero dulce, cuando la temperatura de recalentamiento no es superior a los 450 ºC,
para temperaturas comprendidas entre 450 y 475 ºC, se usa acero dulce, al que se le
agrega 0.5 % de molibdeno, para mayores temperaturas, se utilizan aleaciones de
acero con bajo contenido de carbono, ya que este tipo de acero permite efectuar las
soldaduras necesarias, sin necesidad de efectuar un precalentamiento previo del tubo.
Existen dos tipos de recalentadores, el de radiación y el de convección. El primer tipo,
el elemento calefactor lo constituye el calor radiado por la combustión. En el segundo
caso, son los gases de combustión son los que ceden calor al vapor.

B- OBJETIVO DEL RECALENTAMIENTO


Las modernas calderas acuotubulares, a menos que vayan provistas de un tambor
seco, no podrán producir vapor recalentado. En efecto, la cantidad de humedad
presente en el vapor crece con el régimen de evaporación y el arrastre de humedad
con grandes capacidades es lo frecuente. Las calderas acuotubulares ordinarias de
tambor transversal o de tubos curvos suelen dar vapor con título del 95 al 98 %. Es
corriente una garantía del 0,5 % de humedad.
Las siguientes consideraciones evidencian la ventaja del vapor recalentado en las
máquinas motrices. Múltiples ensayos han demostrado la conveniencia de enviar
vapor seco o recalentado a la admisión de las máquinas de émbolo. Cada 1 % de
humedad en el vapor reduce el rendimiento en un 2 %. Además, el recalentamiento
reduce el grado de admisión en las máquinas a vapor, y, por tanto, disminuye el
consumo de vapor por unidad de potencia producida. La experiencia demuestra que
para eliminar cada 1 % de humedad en la admisión se requieren aproximadamente 3,9
ºC de recalentamiento. Por otra parte, los cilindros de fundición, sin suficiente engrase
Ing. Javier Krause 359
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ni entretenimiento adecuado, son afectados desfavorablemente por el uso de vapor


altamente recalentado.
El contenido de humedad en el escape de las turbinas de vapor debe limitarse al 10 o
12 % como máximo para evitar erosiones y bajas de rendimiento. Las condiciones
iniciales de trabajo han avanzado últimamente hasta los 425-570 ºC, no siendo posible
alcanzar estas temperaturas iniciales sin recalentamiento, porque la temperatura de
saturación incluso a la presión crítica de 226 Kg./cm2 es sólo de 374 ºC. Igualmente el
rendimiento Ranking de una turbina en trabajo escalonado con vapor recalentado varía
del 80 al 97 %, mientras que el rendimiento del escalón cuyos álabes trabajan con
vapor húmedo puede ser tan bajo como el 60 %. El recalentamiento no sólo disminuye
las erosiones, sino que aumenta el rendimiento general de la conversión de energía
térmica en energía mecánica.

C- MÉTODOS PARA RECALENTAR EL VAPOR


Hay dos métodos, en general, para recalentar el vapor. Ambos utilizan el calor de los
humos o gases de combustión del hogar para eliminar las últimas trazas de humedad
y aumentar la temperatura del vapor. Estos métodos se pueden clasificar así:

 Recalentamiento por convección


 Recalentamiento por radiación

El primer método es mucho más antiguo que el segundo. El principio en él empleado


es el mismo que en la absorción de calor por el agua de alimentación en los tubos
hervidores, que aprovechan el contenido térmico de los humos que tocan su superficie
(ver figura Nº 1).
Los humos del hogar a altas velocidades y temperaturas están en contacto con los
tubos del recalentador y elevan la temperatura del vapor, a presión constante, hasta
un valor final que es función de la temperatura de salida de los humos, de la superficie
del recalentador, de la cantidad de humos y de su velocidad. Por la posición que
ocupa el recalentador, se distinguen las siguientes disposiciones:

 De posición media
 Superior

En las antiguas calderas de tubos de agua, antes de usarse el combustible


pulverizado, eran corrientes los recalentadores de posición media. Varios tubos de
agua se suprimían de la parte central del haz, en todo el ancho del hogar, para dejar
sitio al recalentador. Éste estaba formado por dos colectores, uno conectado al vapor
húmedo que se abastecía por la salida de caldera, y el otro a la salida del vapor
recalentado. Estos colectores atravesaban el hogar y se suspendían de las paredes,
cuya ladrillería se agujereaba para dar paso a los extremos. Los elementos del
recalentador convenientemente espaciados, unían los dos colectores, formando por lo
general cada elemento tubular varios zigzags. El método de conexión de los tubos a
los colectores variaba según los constructores.
En el recalentador superior, los elementos tubulares van dispuestos en el paso de los
gases del hogar con los convenientes deflectores, pero encima del haz de tubos de
agua. Con esta disposición, los colectores de entrada y salida pueden atravesar las
paredes del hogar o situarse a mayor altura que la caldera.

Ing. Javier Krause 360


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Figura 1 – Caldera con recalentador de radiación y convección

La figura 2 representa un generador de vapor propio para una central térmica, capaz
de producir 54 000 kg de vapor por hora, a una presión relativa de 43 kg/cm2 y a una
temperatura total de 440 °C a la salida del recalentador. La instalación aparece con un
hogar mecánico, pero igualmente puede quemar fuel, gas o carbón pulverizado. La
caldera tiene dos cuerpos cilindricos enlazados por tubos curvados, y va equipada con
ventiladores para tiro inducido y forzado, recalentador de aire tubular, colectores
centrífugos de polvo, economizador tubular, así como también con recalentadores de
baja y alta temperatura del tipo de convección.

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El cuerpo cilindrico superior lleva lavadores y desecadores de vapor, a cuyo travos


pasa el vapor saturado antes de entrar en el reealentador de baja temperatura. Los
tubos de este recalentador están unidos individnalmente al cilindro; de esta forma
queda suprimido el colector de entrada. Al pasar el vapor del recalentador de baja al
de alta temperatura se le inyecta agua procedente de la condensación, en cantidad
variable (1350 kg por hora, como máximo), a la presión de la bomba de alimentación
de la caldera, para controlar la temperatura final de recalentamiento. Este control
mantiene una temperatura de 440 °C + 1 °C en el vapor que sale del recalentador de
alta temperatura, incluso cuando la demanda del vapor varíe del 50 al 100 % del valor
nominal. El recalentador de alta temperatura se halla sometido a cierto calentamiento
por radiación, ayudando, de esta forma, a conseguir una temperatura de
recalentamiento más uniforme al variar la carga.

Figura 2 – Caldera de dos cuerpos cilíndricos tipo Springfield

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D- RECALENTADORES PARA ALTAS TEMPERATURAS DE VAPOR


La caldera de tubos rectos ha pasado ya a la historia por lo que se refiere a su empleo
para producción de vapor en gran escala, y con él el recalentador de pisos
intermedios. La demanda hoy en día se centra en temperaturas de vapor de 482 a
566ºC, con una temperatura relativamente constante a lo largo de la zona de trabajo
elegida. La variación de temperaturas debida a oscilaciones en la carga, queda
limitada a un máximo de 14 ºC, y para un funcionamiento normal a unos 5,5 ºC
reduciendo a un estrecho margen el control del proyectista de la caldera. Los
materiales utilizados en la construcción de turbinas son susceptibles de deslizamiento,
lo que se agrava a temperaturas elevadas. Estamos por consiguiente limitados a los
aceros especiales de bajo coste por razones de economía y nuestro conocimiento
metalúrgico por lo que se refiere al comportamiento a elevadas temperaturas y durante
largos períodos, es limitado. Se necesita tener mucha imaginación para poder
proyectar los recalentadores de las calderas modernas.
El problema también se complica por la existencia de una mayor temperatura de gas
para obtener una temperatura de vapor más elevada. Estamos acercándonos a la
temperatura de fusión de la ceniza en el carbón y existe una tendencia de la ceniza a
depositarse en forma fluida sobre los tubos de los recalentadores, es decir, formar
escoria. Asimismo, va disminuyendo la calidad de carbón disponible en las centrales
de tipo medio y se necesita la posibilidad de poder utilizar varios tipos de
combustibles. A continuación se dan algunos tipos de sobrecalentadotes cuyo empleo
está muy difundido en centrales de vapor.

1- Sobrecalentador de envolvente

Figura 3 – Caldera con recalentador tipo envolvente

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El grado de sobrecalentamiento es bajo, 30 a 50 °C, debido a la muy pequeña


superficie de calefacción de los sobrecalentadores. Estas calderas están
destinadas generalmente a máquinas de vapor donde el grado de
sobrecalentamiento necesario es mucho menor que el de una turbina.

2- Sobrecalentador de entre cubierta

Figura 4 – Caldera con recalentador tipo entre cubierta

Los tubos hervidores se colocan en dos zonas, se crean dificultades para el


mantenimiento, como ser cambio de tubos, por el difícil acceso al haz tubular, lo
mismo ocurre cuando se queman combustibles con un porcentaje elevado de
cenizas, y es necesario su limpieza.
Se consiguen temperaturas de 150ºC a 200°C.

3- Sobrecalentadores de sobrecubierta
Se colocan directamente sobre el haz tubular, donde los gases de la combustión
tienen temperaturas menores, pero se aumenta considerablemente la superficie de
calefacción y con ello se logra la temperatura deseada.

4- Sobrecalentadores entre tubos


Hay que evitar los tapones hidráulicos en el proceso de la puesta en marcha, es
decir que la masa de agua impida la circulación del vapor

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5- Sobrecalentador de serpentín radiante


A medida que las temperaturas del vapor iban aumentándose a través de los años,
se llegó a la conclusión de que una superficie excesiva de sobrecalentamiento, con
el bajo rendimiento de la convección, era inadecuado. Este desarrollo histórico
precisó la relocalización de todo o parte del sobrecalentador a un lugar en donde
estuviera expuesto al aire radiante del fogón.
Los sobrecalentadotes de calor radiante no implican restricción alguna en la
elección del combustible y aunque son más cotosos que las unidades de
convección para temperaturas de vapor con escala de control limitada y
temperaturas altas en la salida del fogón son más baratos para temperaturas de
salida por debajo de 1070ºC, para el ciclo de 102 kg/cm2 y aproximadamente
1204ºC para el ciclo de 141 kg/cm2.
El sobrecalentador radiante permite mantener temperaturas de salida del fogón
más bajas. Su superficie de alta capacidad de absorción de calor, mejora el estado
de limpieza del hogar y al reducir la temperatura de salida de los gases abajo del
punto de fusión de las escorias, contribuye materialmente a la eliminación de
depósitos pegajosos sobre las superficies de convección de los tubos.

Figura 5 - Diagrama esquemático de la colocación de los recalentadores del


tipo de convección y el de radiación en una caldera de tubos doblados.

E- NECESIDADES DE LA CONSTANCIA DE LA TEMP. EN EL SOBRECALENTADOR


Si tenemos una turbina diseñada para trabajar con vapor de 420ºC, el material usado
estará dentro de los límites de un hierro al carbono, y no hay problemas si llevamos la
temperatura a 440ºC, pero si en su marcha el generador sube a 480ºC, el metal sufre
transformaciones internas, en su estructura metalográfica que lo hace cambiar sus
condiciones naturales de resistencia.
Estas condiciones se vuelven severas cuando estamos trabajando por encima de los
500ºC en que ya no podemos usar acero al carbono, sino aleaciones en la que están
Ing. Javier Krause 365
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perfectamente fijadas las temperaturas límites en las cuales el metal conserva las
características de resistencia.
La norma fija el gradiente o variaciones admisibles de temperatura, en la unidad de
tiempo, por ejemplo 5°C / min.
La variación de temperatura crea variaciones en las dilataciones. Por ejemplo, en los
que la luz a huelgo tiene una importancia fundamental, usados para evitar fugas de
vapor.
Si calentamos un huelgo para una temperatura de 400ºC, una variación de 40°C no
llegará a dañar la estructura del metal, pero llegará a reducir el huelgo, por
dilataciones, a un valor tal que pueden engranar los elementos de cierre.

F- REGULACIÓN DE LA TEMPERATURA EN LOS SOBRECALENTADORES

1- Combinación en serie de convección y radiación


Los sobrecalentadores de convección y radiación tienen características opuestas
dado que la transferencia de calor por convección es invariable maní e una función
directa de la capacidad, el coeficiente total de absorción en el sobre calentador de
convección, aumenta con la capacidad de la caldera, mientras que un aumento de
la capacidad tiene que realizarse con un aumento del exceso de aire o de la
longitud de la llama, esto reduce la transmisión de calor radiante.

Curva A: Dos hileras de caldera se anteponen al sobrecalentador


Curva B: Tres hileras de caldera se anteponen al sobrecalentador
Curva C: Cuatro hileras de caldera se anteponen al sobrecalentador

Ing. Javier Krause 366


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Figura 6

2- Regulación de temperatura por compuerta de desvío de gases


Un método para regular la temperatura, es desviar parte del caudal de gases que
barre el sobrecalentador de convección SC, cuando la carga de la caldera aumenta.
En este diseño, los gases, al salir del hogar, pueden tomar dos pasajes o
conductos paralelos. En uno de ellos está ubicado el sobrecalentador de
convección y en el otro, parte de los tubos vaporizadores de la caldera.
Al final de ambos pasajes, existen sendas compuertas Ca y Cb, que son
maniobradas en forma opuestas, es decir, que cuando una se cierra la otra se
abre.
De este modo, la cantidad de gases que barre el sobrecalentador Sc y por lo tanto,
la velocidad de los mismos, depende de la posición de las compuertas Ca y Cb. Ya
vimos como influye la velocidad de los gases, en el coeficiente de transmisión de
calor por convección αc, de modo que regulando el caudal de los gases de la
combustión, por el pasaje donde se halla ubicado el sobrecalentador, podemos
variar el grado de sobrecalentamiento del vapor que por él circula.
En la figura 7, se ha marcado en la línea punteada I, cual sería el grado de
sobrecalentamiento, °S si se dejara pasar todos los gases por el primer pasaje.
La línea llena ts nos indica, en cambio, cual será el ºS, cuando se hace actuar las
compuertas Ca y Cb; a partir del A % de carga.
La superficie rayada, entre la curva punteada y la llena, nos da, para cada carga, el
grado de sobrecalentamiento en exceso que de acuerdo al dimensionamiento del
sobrecalentador, debemos compensar.
Cuando más baja sea la curva, °S - Carga, para compuerta Cb, abierta (curva de
puntos II), menor será la superficie rayada y más económico el sobrecalentador,

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pero mayor % de carga (B%), será necesario para llegar a la temperatura de


sobrecalentamiento deseada.
Recíprocamente la curva punteada III más alta que la punteada I, nos da un
comienzo de regulación, a menor Carga (C%) pero, una mayor superficie rayada, a
lo que corresponde mayor sobrecalentador y por lo tanto, más caro. El uso del
vapor nos indica cual a de ser la solución más conveniente.

Figura 7

3- Regulación de temperatura por inyección de agua


Uno de los primeros intentos de regular la temperatura de vapor sobrecalentado,
consistió en inyectar agua directamente en el colector de vapor saturado.
Al aumentar el título x de vapor saturado, para la misma cantidad de calor
transmitido por los gases al sobrecalentado, menos calor resta luego de vaporizar
la humedad aumentada para sobrecalentar el vapor. En instalaciones menores, el
agua es tornada del mismo tanque que alimenta la caldera y enviada directamente
por la bomba de alimentación con una bomba independiente dispuesta exprofeso.
Este sistema elemental puede tener el inconveniente de la limitada pureza del
agua, con los riesgos de incrustaciones en el colector
En la actualidad no se diseña este sistema de regulación de temperatura, sino
como posibilidad de solución complementaria en instalaciones en funcionamiento
que al proyectarse un cambio eventual de combustible podemos llevar a grados de
sobrecalentamiento, °S, elevados.

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4- Regulación de temperatura, por desobrecalentadores


Los desobrecalentadores, o como podríamos llamar bien, los enfriadores o
saturadores, son elementos por los que circula el vapor que pasa por la primera
etapa de sobrecalentamiento y en los que se inyecta una cierta cantidad de agua
en la masa del vapor.
Esta cantidad de agua, toma parte del calor del vapor, dando una mayor masa de
vapor, pero a menos temperatura. La mezcla de vapor de la primera etapa y el
agua inyectada en el sobrecalentador entran en la segunda etapa de
sobrecalentamiento. La cantidad de agua a inyectar en el sobrecalentador se
regula según la temperatura del vapor a la salida de la segunda etapa del
sobrecalentador.
Puesto que el agua que se inyecta en el sobrecalentador al entrar en contacto con
el vapor semi-sobrecalentado, se vaporiza totalmente y las sales que pudiera
arrastrar esta agua, se precipita, dando lugar a la formación de incrustaciones y
taponamientos que pueden inutilizar este elemento. Para evitar tal eventualidad, el
agua que se inyecta en el desobrecalentador, debe ser lo más pura posible.

Figura 8

Generalmente, se usa un agua destilada, resultando de la condensación de vapor


extraído, exprofeso, del mismo domo de la caldera
Una estación saturada o desobrecalentadora está constituída, como lo muestra la
figura, por un tubo, al que llega el agua del condensador a través de la válvula
Reguladora, que acciona según una señal que depende de la temperatura del
vapor sobrecalentado.

Figura 9

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Esta agua, sale del tubo central a través de una placa dispersora que pulveriza la
vena de agua. Esta niebla, es barrida por un chorro de vapor saturado que viene
directamente del domo.
Esta mezcla, es la que finalmente es inyectada en el seno del; vapor semi-
sobrecalentado, que viene de la primera etapa, para enfriarlo antes de que entre a
la segunda etapa de sobrecalentamiento.
El desobrecalentador o saturador, tiene una longitud adecuada para conseguir
homogeneizar la mezcla de vapor semi-sobrecalentado agua y vapor saturado.
La señal de la válvula reguladora puede ser dada también manualmente. El
condensador que provee el agua para el tubo saturador, condensa el vapor
extraído directamente del domo, con lo que se tiene agua destilada con la pureza
necesaria para evitar la formación de incrustaciones.
El condensador es refrigerado para tal fin, con el agua que pasa de la bomba de
alimentación al economizador del generador. Está ubicado a continuación de la
válvula reguladora del nivel del domo (válvula reguladora de agua a caldera).

5- Regulación de temperatura por variación de inclinación de quemadores:


El estudio del hogar ciclónico, es decir, con máxima turbulencia, y la posibilidad de
diseñar quemadores con inclinación variable, en elevación; condujo a un distinto
método de regulación de temperatura del vapor sobrecalentado, aplicables a
sección cuadrada o rectangular, en que cada una de las esquinas o vértices se
ubican uno o varios quemadores.
Estos apuntan la periferia de una circunferencia ideal, con lo que al combinarse la
ascensión y la rotación de la vena de gas, se forma un verdadero torbellino con una
aran mezcla de aire combustible.

Figura 10

Debido a la eficacia de la mezcla, aire-combustible, el exceso de aire se puede


reducir a un 5 % menos, o sea con valores de O2 alrededor del 1 %; para cargas
del generador arriba del 60 %. Para menores cargas el exceso de aire aumenta.
El principio de funcionamiento de la regulación de temperatura es el siguiente:
Cuando el quemador está en posición normal y se produce una variación de carga
que tiende a hacer subir la temperatura del vapor, se hace variar la inclinación del
quemador hacia abajo, con ello se consigue dos efectos.
El primero es aumentar el recorrido de la masa de gases en combustión, desde el
punto de su formación, hasta la zona en que se encuentra el sobrecalentador.
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Figura 11

Debido al mayo recorrido, la temperatura de los gases baja, pues está en contacto
la mayor superficie de tubos de la caldera y ceden más calor por convección.
Por otra parte, el centro de gravedad C, de la masa en combustión, está más
alejado de la superficie de los sobrecalentadores que trabajan por radiación, por lo
que la energía transmitida por radiación es menor cuando los quemadores están
inclinados hacia abajo.
Es decir que en igualdad de carga, combustión y aire, con solo variar la inclinación
de quemadores, se baja la temperatura del vapor sobrecalentado
Todo lo contrario se tiene cuando los quemadores se inclinan hacia arriba.
La variación se limita en ±30°, hacia arriba o hacia abajo. La señal la da la
temperatura final de sobrecalentamiento, que es transformada en una señal
neumática. Esta señal, junto con otra de anticipo, dada por variación de masa de
gases de combustión y comparada, con un valor de temperatura prefijado, da la
señal final simultánea al mando de inclinación de quemadores, produciendo la
conexión buscada.

6- Regulación de temperatura por atemperadores


El atemperador es un equipo dedicado a reducir la temperatura y la cantidad de
calor de cualquier vapor sobrecalentado o fluido que pase a través de él. Si el
atemperador es utilizado exclusivamente para vapores sobrecalentados, recibe el
nombre de desobrecalentador.
El atemperador puede ser colocado en algunas de las siguientes posiciones:
1- Entre la salida del vapor saturado de la caldera y el sobrecalentador, en cuyo
caso recibe el nombre de atemperador de condensación.
2- En algún punto intermedio, entre dos secciones consecutivas del
sobrecalentador en donde sirve corno desobrecalentador intermedio.
3- En la salida del sobrecalentador, en donde sirve como un desobrecalentador de
pos enfriamiento.
La selección de un atemperador para una instalación determinada, se rige por el
agua disponible, para su empleo como medio de regulación de la temperatura. El
atemperador puede ser del tipo de contacto superficial (conocido también como
tipo de intercambiador de calor, o de contacto), o del tipo de contacto directo (o de
atomización). El atemperador del tipo de intercambio de calor, se subdivide mas
adelante en el de cabezal, tambor o tubos, así como el de tipo sumergido (o de
domo).

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Figura 12 - Control de la temperatura del vapor sobrecalentado por medio


de la recirculación del gas y por atemperación.

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a- Atemperador del tipo cabezal

Figura 13 – Atemperador del tipo cabezal

(1): Atemperador en el cabezal de entrada.


(2): Domo de la caldera.
(3): Sobrecalentador primario.
(4): Economizador.
(5): Válvula de control para el agua de circulación.
(6): Sobrecalentador secundario.
(7): Restricción por membrana de orificio.
(8): Válvula reguladora del agua de alimentación

El cabezal de entrada del sobrecalentador se agranda para instalar tubos de


intercambio de calor que conducen agua fría. Este tipo de atemperador, tiene
un margen de control limitado, debido al diámetro reducido del cabezal. La
mayoría de los atemperadores de condensación quedan comprendidos dentro
de estas categorías.

b- Atemperador de un cuerpo de acero con tubos

Figura 14 – Atemperador de un cuerpo de acero con tubos

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(1): Agua
(2): Vapor
(3): Atemperador tipo tanque de presión
(4): Válvula de control
(5): Sobrecalentador primario
(6): Sobrecalentador secundario

El serpentín de intercambio de calor, está colocado dentro de un tanque de


presión. La válvula de control se monta por separado o en la base de la unidad.
El atemperador de cuerpo de acero y serpentín de tubos, se usa corno un
atemperador intermedio, o como un desobrecalentador de posenfriamiento. En
el diseño se toman medidas para la protección de los cabezales de los tubos
contra esfuerzos térmicos excesivos. Este tipo de atemperador es relativamente
inaccesible, por lo que la inspección de los tubos y los cabezales es muy difícil.
Presenta también la tendencia a la acumulación de lodos en las superficies
horizontales. Corno la unidad tiene un costo relativamente elevado, su tamaño
tiene que concretarse prácticamente al mínimo, lo que a su vez estrecha el
rango de control y limita la posibilidad de reducción de la temperatura de vapor.

c- Atemperador de tipo sumergido

Figura 15 – Atemperador de tipo sumergido

(1): Domo de la caldera


(2): Válvula de dosificación
(3): Atemperador en el domo de la caldera

Un serpentín hecho de tubos doblados en forma de "U", se sumerge en el agua


de uno de los domos de una caldera de vapor saturado. Se circula la cantidad
requerida de vapor sobrecalentado a través de los tubos para su
desobrecalentamiento, para luego mezclarse nuevamente con el vapor
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sobrecalentado. El atemperador de inmersión se usa generalmente como un


desobrecalentador intermedio. Es una construcción de rendimiento satisfactorio
y de costo relativamente bajo, debido a que se elimina el tanque de presión.
Pero también tiene una capacidad relativamente baja, debido a que el tamaño
de la unidad es reducido, porque el serpentín se tiene que instalar en un
registro de hombre. La instalación requiere por lo general la ampliación de uno
de los domos de la caldera, en donde el espacio es algo muy preciado, debido a
la presencia de los deflectores y otros equipos internos, los cuales tienen que
encontrar también acomodo, para mejorar la calidad del vapor. Este tipo de
atemperador, se usa principalmente en calderas marinas y para equipos
especiales.

d- Atemperador de tipo atomizador

Figura 16 – Atemperador tipo atomizador

Atemperador de pulverización, mostrando la boquilla de pulverización

(1): Domo de la caldera


(2): Válvula de dosificación
(3): Atemperador en el domo de la caldera
(4): Domo de la caldera
(5): Válvula de dosificación
(6): Atemperador en el domo de la caldera
(7): Atemperador en el domo de la caldera

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Figura 17

(1): Domo de caldera


(2): Tobera de inyección
(3); Sobrecalentador de un solo paso
(4): Sobrecalentador de dos pasos
(5): Sobrecalentador primario
(6): Agua de aumentación
(7): Sobrecalentador secundario

Entre todos los tipos de contacto directo, el atemperador de atomización ha


demostrado ser el que trabaja más satisfactoriamente. Este sistema consiste en
la inyección de agua de alto grado de pureza, directamente en el tubo principal
del vapor o en una cámara mezcladora. El agua es inyectada mediante una
serie de toberas en la garganta de un tubo venturi, formado una niebla fina. En
el diseño debe incluirse una camisa térmica, para proteger la tubería de las
contracciones térmicas, ocasionadas por las gotas de agua que chocan contra
la superficie.
El atemperador de atomización se usa como un desobrecalentador intermedio o
de posenfriamiento. Es de costo relativamente bajo y si las condiciones del
agua lo permiten, su operación es muy satisfactoria. El agua de enfriamiento
alcanza una proporción del 5 al 10 % en peso. Su actuación es rápida y es
sensible como me