“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

UNIVERSIDAD CONTINENTAL

FACULTAD DE INGENIERÍA

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

PRÁCTICA 12: Gestión de Mantenimiento, Políticas y Auditoría

Asignatura:
GESTIÓN INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

Docente:
Ing. Jersoon Lazo Huaynalaya

Presentado por:
• Cauti Guzmán, Angie (100%)
• Guevara Correa, Diana (100%)
• Pereyra Sifuentes, Richard (100%)
• Sangay Arce, Lizbeth (100%)
• Suarez Flores, Jazmín (75%)

Lima - Perú
2021-1
 Gestión Integral de Mantenimiento

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO, POLÍTICAS Y AUDITORÍA

I. Propósito: El estudiante será capaz de comprender y analizar sobre los aspectos de
gestión de mantenimiento que se desarrolla en una empresa y la relación que existe con
la política de mantenimiento
II. Descripción de la actividad a realizar:
Los estudiantes determinarán una empresa industrial para el desarrollo de la gestión
de mantenimiento considerando los siguientes aspectos.

GUVI SERVIS E.I.R.L

• Registro de Equipos.
Actualmente la empresa cuenta con un área de maestranza cuya función es realizar el
mantenimiento de los equipos, también produce partes y otros elementos que la
máquina pueda necesitar en el proceso. Por este motivo, en la siguiente tabla se detallan
las siguientes máquinas herramienta:

Máquinas Cantidad
Tornos Paralelos 05
Fresadoras 04
Mandrinadora 01
Taladro de Banco 01
Cepillo 01
Tabla 1:Registro de equipos

• Programación y Planificación de Actividades.

 Gestión Integral de Mantenimiento

En cuanto a los resultados obtenidos en la figura 3 se puede observar que el 56% de los
trabajadores refiere que no existe un plan de mantenimiento, ni se tiene un registro de
los mantenimientos de los equipos y el 33% desconoce totalmente sobre lo mencionado
anteriormente. Estos resultados evidencian que en la empresa no existe un plan de
mantenimiento, lo que genera retrasos y el pare de los equipos hasta en un 30% de los
tiempos establecidos dentro de los planes de trabajo, tal como lo corrobora (Angel,
2014) quien nos menciona la importancia que tiene un plan de mantenimiento y su
efecto que tiene sobre el incremento en el conocimiento de la empresa y de los
empleados para mantener en buen estado el funcionamiento de las máquinas. Del
mismo modo (Sacristán, 2014), nos dice que la implementación de un plan de
mantenimiento preventivo disminuye la cantidad de paradas, debido al haber averías
en hasta un 50% de media, lo que además conlleva a la disminución de los costes de
mantenimiento por equipos en un 30% aproximadamente. Asimismo, (Buelbas y
Martínez, 2014) mencionan que un mantenimiento predictivo genera más confiabilidad
ya que, al utilizar equipos y personal calificado, los resultados deben ser más exactos.
Del mismo modo (Pirela, 2011) concluye que tener un plan de mantenimiento
preventivo aumenta la productividad y la eficacia de los equipos dentro de una
empresa.

• Plan de Mantenimiento Integral.

Ejecución del mantenimiento preventivo de los equipos con stock en almacén.

Figura 4. Repuestos de stock de almacén

 Gestión Integral de Mantenimiento

De acuerdo al resultado estadístico obtenido de la figura 4 demuestra que el 67% del

personal manifiestan que en la empresa no se ejecuta un mantenimiento preventivo ya
que no existen repuestos en el almacén, mientras que el 33% desconoce totalmente este
tema; lo que demuestra que no se ejecutan mantenimientos preventivos a los equipos
de la empresa, evidenciándose además que la empresa tampoco cuenta con un stock de
repuestos para posibles averías o desperfectos que se puedan dar en los equipos, lo que
incrementa el riesgo de un pare prolongado del equipo averiado y un incremento de los
costos de producción en 30% aproximadamente, esto es corroborado por (Sacristán,
2014) quien nos menciona que un plan de mantenimiento preventivo ayuda a disminuir
los costos de mantenimiento por unidad producida en un 30%, mejorando la eficacia y
productividad global del sistema de producción (binomio hombre-máquina) en un
50%. Del mismo modo, (Buelbas y Martínez, 2014) mencionan que una de las
desventajas de no contar con un mantenimiento preventivo es que no deja diagnosticar
con precisión el deterioro o depreciación de los repuestos de los equipos con los que
cuenta la empresa, generando además una baja calidad de su reparación por el poco
tiempo que se tiene para poder reparar el equipo. Por otro lado, (Núñez 2013) nos dice
que, si por cualquier causa no se realizaran los servicios de mantenimiento preventivo
en un equipo por falta de repuestos, el tiempo de intervención y reparación cambiarían
y los servicios aplicados serían inestables.
Plan de Mantenimiento Preventivo
Según las indicaciones del manual del fabricante y las experiencias de los operadores
de las máquinas se elaboró el programa de mantenimiento preventivo de estos.
1. Mantenimiento Tornos Paralelos.
Mantenimiento Diario:
Inspección:
✓ Revisar que las puertas estén cerradas
✓ Revisar las conexiones eléctricas de la máquina.
✓ Verificar que las mordazas estén ajustadas.
✓ Revisar los pernos de sujeción de la torre porta herramientas.
✓ Revisar ubicación de los apoyos de las barras de roscar, cilindrar y de mandos.
Limpieza:
✓ Al finalizar los trabajos realizar aseo de toda la máquina.
Lubricación:
✓ Revisar niveles de aceite de todos los compartimientos y adicionar en caso
necesario.
✓ Ver si funciona de la bomba de aceite.
 Gestión Integral de Mantenimiento

✓ Engrasar los carros longitudinal y transversal y las guías de bancada.

✓ Engrasar el carro longitudinal y transversal.
✓ Lubricar cojinetes, tornillo y ejes de la contrapunta.
✓ Lubricar barra de cilindrar y roscar.
Mantenimiento Semanal:
Lubricación:
✓ Realizar lubricación de ruedas de cambio y cojinete intermedio de la lira.
Limpieza:
✓ Limpiar todas las partes del torno.
Mantenimiento Trimestral:
Medición eléctrica:
✓ Determinar la frecuencia de consumo del motor principal.
Lubricación:
✓ Engrasar rodamientos de los motores eléctricos.
✓ Engrasar cadena y piñón del motor de avance rápido.
Mantenimiento Semestral:
Limpieza:
✓ Limpieza del filtro sistema de refrigeración.
✓ Mantenimiento Anual
✓ Revisión de anclaje y pintura.
✓ Inspección mecánica en general.
✓ Inspección de motores eléctricos en general.
✓ Regulación y ajuste de juego del embrague, guías del deslizamiento
✓ longitudinal y lateral, carro superior, cojinetes del husillo de acuerdo al
desgaste.
2. Mantenimiento fresadoras.
Mantenimiento Diario:
Inspección:
✓ Comprobar posición y sujeción de los topes de carrera.
✓ Comprobar condición de la conexión eléctrica de la máquina.
Limpieza:
✓ Al final del trabajo realizado limpiar la máquina.
 Gestión Integral de Mantenimiento

Lubricación:
✓ Revisar niveles de aceite en los recipientes del cabezal de husillo, caja de
avance y compartimiento de la bomba de lubricación manual. Llenar si es
necesario.
✓ Revisar el trabajo normal de la bomba de aceite de la caja de velocidades.
✓ Engrasar guías de mesas y consola con el accionar de la bomba manual.
Mantenimiento Semanal:
Lubricación:
✓ Engrasar pernos de la mesa longitudinal y transversal.
Limpieza:
✓ Asear todas las partes de la fresadora.
Mantenimiento Trimestral:
Medición eléctrica:
✓ Medir el consumo de energía del motor principal.
Mantenimiento Semestral:
Limpieza:
✓ Limpiar el filtro del sistema de refrigeración.
✓ Mantenimiento Anual:
✓ Revisión de anclajes y pintura.
✓ Revisión mecánica en general.
✓ Revisión motores eléctricos en general.
3. Mantenimiento Mandrinadora horizontal.
Mantenimiento Diario:
Inspección:
✓ Comprobar puertas del tablero eléctrico que esté cerrada.
✓ Revisar conexión eléctrica de la máquina.
✓ Verificar desplazamiento de los carros.
✓ Comprobar la presión de aceite del sistema hidráulico (el cabezal del husillo
fijo es de 30 kg/cm2.)
Limpieza:
✓ Limpieza general de la máquina.
Lubricación:
 Gestión Integral de Mantenimiento

✓ Comprobar el nivel de aceite en el cabezal de husillo y depósito de aceite del

carro.
✓ Revisar funcionamiento de bombas de aceite del cabezal de husillo y la mesa
porta pieza.
✓ Revisar nivel de aceite en el depósito del sistema de fijación del cabezal del
husillo hidráulico.
✓ Revisar nivel de aceite del sistema hidráulico para fijar el carro y mesa porta
pieza.
✓ Lubricar el eje.
Mantenimiento Semanal:
Lubricación:
✓ Lubrique la porta herramienta con el engrasador.
✓ Aceitar las guías de cubiertas de las mesas.
✓ Limpiar el filtro magnético, el sistema de lubricación de las guías del cabezal y
tuerca de cambio vertical.
Limpieza:
✓ Limpiar la mandrinadora.
Mantenimiento Trimestral:
Medición eléctrica:
✓ Calcular el consumo de corriente del motor principal.
Mantenimiento Semestral:
✓ Apretar las tuercas de desplazamiento del cabezal, brazo del husillo y mesa
transversal.
Mantenimiento Anual:
✓ Revisión de anclaje y pintura.
✓ Inspección general de la parte mecánica.
✓ Inspección de los motores eléctricos.
✓ Regular y ajustar la holgura en función al desgaste: Holgura del cabezal del
husillo en el riel de soporte, juego del deslizamiento longitudinal en las guías de
la bancada, holgura del carro transversal en el riel del carro longitudinal, juego
axial del eje central de la mesa, juego axial del eje principal, juego axial del husillo
de trabajo.
Los mantenimientos señalados pertenecen a las máquinas del taller de maestranza
de la empresa Giuvi Servis E.I.R.L
• Análisis Costo - Beneficio - Riesgo.
 Gestión Integral de Mantenimiento

Costos del Mantenimiento Preventivo

Con respecto a los costos operativos por máquina, se presenta la siguiente información
de acuerdo a los datos proporcionados por la empresa Guvi Servis E.I.R.L.
1. Costos operativos antes del plan de mantenimiento
Estos se tomaron por un tiempo de 6 meses, 6 días de la semana y 08 horas diarias,
dando como resultado:

Tabla 2: Costos operativos por mano de obra

Tabla 3:Costos por consumibles antes del plan de mantenimiento

El costo de energía eléctrica según datos proporcionados por la empresa consumidas

por las máquinas indicadas por el valor de 1 KW.h es de 0.040 soles.

Energía(KW.h) = (Potencia(kw) *hora) * días * costo en kw

Tabla 4:Costos por consumo de energía eléctrica

 Gestión Integral de Mantenimiento

De igual manera, se puede indicar que, al no disponer de una máquina, esta generará
costos por mano de obra o el tiempo de reparación.

Tabla 5:Gastos por demora en el trabajo

Resumen de los costos operativos antes del plan de mantenimiento:

Tabla 6:. Costos operativos antes del plan de mantenimiento

2. Costos operativos después del plan de mantenimiento

Para efectuar este cálculo, los gastos operativos serán de 6 meses (julio a diciembre), 6
días de la semana, 8 horas diarias, siendo el resultado:

Tabla 7:Costos por mano de obra

Tabla 8:Costos por consumibles según el plan de mantenimiento

 Gestión Integral de Mantenimiento

Se puede verificar que en la Tabla 7 se redujo el costo de los consumibles en el taller

respecto a la tabla 18 en un 70.16%.

Tabla 9:Costos por consumo de energía según el plan de mantenimiento

Al respecto, se puede ver la tabla siguiente y los costos operativos, al elaborar un plan
de mantenimiento preventivo.

Tabla 10:Costos operativos con el plan de mantenimiento

En la Tabla 10, se observa el comparativo en relación con los costos con y sin la
implementación del plan de mantenimiento.

Tabla 11:Comparativo de los costos de mantenimiento con y sin el plan de mantenimiento.

Como se puede ver en la Tabla 10, con la implementación del plan de mantenimiento
preventivo se elimina el retraso en la entrega de las obras. Asimismo, se muestra que
los costos de mantenimiento se redujeron de 76,526.34 soles a 42,871.84 soles,
 Gestión Integral de Mantenimiento

ahorrando 33,654.50 soles, que equivale a un 43.98% del costo de repuestos por
reparaciones y piezas dañadas, aplicando un buen mantenimiento preventivo.

Figura 1:Comparación costos de antes y después del plan de mantenimiento

3. Análisis Costo-Beneficio – Riesgo

El costo total operativo antes del plan de mantenimiento es la suma de mano de
obra, costos por consumibles, consumo de energía más costos por demoras en el
trabajo.

Costo Total = (34,560.00 + 25,000.00 + 766.34 + 16,200)

Costo Total = 76,526.34.
El beneficio de la propuesta del plan de mantenimiento es la suma de mano de obra,
costos por consumibles, consumo de energía habiéndose eliminado el retraso en la
entrega de las obras.

Beneficio Total = (34,560.00 + 7,460.00 + 851.54)

Beneficio Total = 42,871.84.
Ahorro Total: 76,526.34 – 42,871.84 = 33,654.50 que equivale a 43.98%.
Entonces la relación Costo beneficio sería:

Costo Total = 76,526.34 = 1.78

Beneficio Total = 42,871.84
 Gestión Integral de Mantenimiento

El resultado es de 1.78 que quiere decir que la gestión de mantenimiento para el área
de mecánica es viable.

• Gestión de logística e inventarios.

El área de Control de Gestión es la encargada de planificar y controlar los diferentes
proyectos de mejora a realizar en la Empresa. Supervisa e identifica necesidades
relevantes para la productividad interna en todas las áreas de Trabajo. Además,
garantizar el diseño y la implementación de herramientas de gestión que permitan
llevar a cabo la medición, seguimiento y monitoreo de la gestión empresarial.
- Elaboración de presupuestos, provisiones y proyecciones: El área de Control de
Gestión realiza el presupuesto anual en base a diferentes indicadores. Asimismo,
realiza estimaciones operativas y de producción para elaborar presupuestos
mensuales y trimestrales, así como las provisiones para el área de Contabilidad.
- Cuadro de Mando Integral: Definir los indicadores de negocio claves e
importantes y la manera de medirlos y hacerle seguimiento continuo. Todo esto,
con la finalidad de generar flujos positivos de información y feed-back.
- Mejora continua: Revisa y actualiza procesos internos y externos del área con el
fin de mejorarlos y hacerlos más productivos. Asimismo, se encarga de
encontrar nuevas formas, maneras de generar valor dentro de un proceso
estandarizado en cualquiera área de la empresa.
Estructura de Procesos de Guvi Servis
- A continuación, se presenta la estructura de los procesos de la empresa
ESMETAL, basados principalmente en el área funcional de estudio, para
representar la importancia que esta tiene dentro de la organización
 Gestión Integral de Mantenimiento

Fuente: elaboración propia

GESTION DE INVENTARIO:
• Toma de inventario de general de almacenes.
• Toma de inventarios permanentes y selectivos.
• Organización de inventarios generales.
• Implementación de controles internos.
• Supervisión de inventarios.
• Elaboración de informes técnicos para dar de baja existencias excedentes,
inservibles y obsoletas.
• Evaluación general y diagnóstico de almacenes.
• Gestión de almacenes.
• Capacitación al personal de almacén.
• Asesoría contable tributaria sobre inventarios.
• Asesoría en la adquisición de software de control de existencias.
• Elaboración de informes técnicos de mermas.
• Apoyo Logístico – administración de almacenes e inventarios.
• Asesoría en la adecuación de las existencias de acuerdo a las Normas
Internacionales de Información Financiera – NIIF.

• Control de Indicadores de Gestión.

Indicadores clave, como: calidad, precio, servicio, tecnología y diferenciación del
producto-servicio, entre otros. Las empresas que logran distinguirse son aquellas que
se caracterizan por sus esfuerzos en innovaciones en forma permanente y sostenida, lo
que les permite actuar con ventajas competitivas respecto a las restantes, siendo
capaces de mantenerse eficiente y eficazmente con el transcurso el tiempo.
Gestión Integral de Mantenimiento
 Gestión Integral de Mantenimiento

• Plan de Mejora Continua.

Las primordiales razones que provocan la época de inacción o avería de las máquinas
es que estas no poseen una estrategia de administración de mantenimiento
produciendo productos deficientes, demora en la era y con la producción baja, por
consiguiente se dictamina que la organización requiere tener una estrategia de
 Gestión Integral de Mantenimiento

mantenimiento planificado programado implementando uno de las herramientas de la

optimización continua el TPM (Mantenimiento Beneficioso Total), esto puede
solucionar o minimizar la ocurrencia continua de fallas que se generan todos los meses
gracias a la ausencia de mantenimiento de la maquinaria en la zona, anticipándose a
que sucedan
Se realizará una estrategia de ocupaciones como programas de enseñanza y se realizará
un informe para revisar el estado de las máquinas cada día, se capacitará al personal
del área de maestranza por medio de charlas referente a cómo conservar las máquinas
y la zona en perfecto estado de forma que las máquinas tengan un periodo de vida más
extenso, y el personal logre hacer en forma adecuada su trabajo en el sector de
maestranza de la organización Guvi Servis E.I.R.L. y así lograr obtener:
- Mejor calidad de ambiente en el trabajo
- Mejor control de las operaciones
- Prevenir y eliminar las causas de los accidentes
- Eliminación de pérdidas que afecten la productividad
- Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas
- Disminución de los costos del mantenimiento
- Mejorar la calidad del producto y aumento de la productividad.

• Cuantificación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento, esto

incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.

Cuantificación del personal de Mantenimiento

Tipo de
Maquina Mantenimiento Especialidad Cantidad
Mantenimiento
Torno Preventivo técnico 10
Mantenimiento
Torno Preventivo técnico 10
Mantenimiento
Torno Preventivo técnico 10
Mantenimiento
Torno Preventivo técnico 10
Mantenimineto
Torno Preventivo técnico 10
Mantenimiento
Fresadora Preventivo técnico 12
Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15
Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15
Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15
Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15
 Gestión Integral de Mantenimiento

Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15
Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15
Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15
Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15
Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15
Mantenimiento
Máquina de Soldar Preventivo técnico 15

Plan de Actividades para el Mantenimiento.

Número Partes Actividad
Verificar el estado de las
bancadas

Lubricación y limpieza de Limpieza de las bancadas

1 Limpieza del
Equipo
Portaherramientas
Lubricación de los
componentes
Retirar los pernos de ajustes
Desmontar las bocinas
2 Bocina de Bronce Verificar el estado de las
bancadas
Realizar la fabricación y el
montaje
Revisar el embrague del torno
Retirar la tapa de la caja
principal
3 Embrague
Realizar la regulación de
anillos
Limpiar en petróleo
Revisar los engranajes
Aflojar los pernos del
engranaje
4 Engranaje Intermedio Retirar el engranaje
Montar el engranaje de nuevo
Ajustar los pernos del
engranaje
Verificar estado de fajas
Retirar faja averiada
5 Fajas Realizar el montaje del
producto
Ajustar las fajas a la polea
 Gestión Integral de Mantenimiento

Asegurar los pernos de la tapa

Verificar el estado de freno
Retirar el freno
Realizar el montaje del
6 Freno
producto
Realizar el ajuste
Graduar el freno

❖ Normas a cumplir Durante el funcionamiento de la maquina:

1.Verificar que las portuzuelas se encuentren encerradas
2.Verificar el estado de la conexión eléctrica de la maquina
3.Verificar la sujeción de la pieza mediante el ajuste de las mordazas
4.Verificar tornillos de fijación de la torre porta - Herramientas
5.Verificar la posición de los apoyos de las barras de roscar, cilindrar y de mandos
6.No colocar herramientas de medición sobre las guías de las bancadas
7.Cuidar la limpieza de la maquina y de la buena Organización de su puesto de trabajo
8. Al finalizar la jornada de trabajo limpiar las partes vitales de la maquina con los
implementos adecuados
- Lubricación:
✓ Diaria:
- Verificar el nivel de aceite en todos los depósitos y reponer en caso necesario
- Verificar el funcionamiento de la bomba de aceite mediante el goteo en el indicador del
flujo de aceite
- Lubricar las guías de las bancadas y de los carros longitudinales y transversales
- Lubricar el carro longitudinales y transversales
- Lubricar cojinetes, tornillo y barra de cilindrar
- Lubricar barra de roscar y barra de cilindrar
✓ Semanal:
- Lubricar ruedas de camino y cojinete intermedio de la lira
❖ Normas de Seguridad:
- Utilice siempre la dotación de seguridad personal suministrada por la empresa
- Desconectar el interruptor principal si se terminó el trabajo o se aleja de la maquina
- Antes de efectuar cualquier actividad de mantenimiento apague y desconecte la maquina y
rotule el interruptor con tarjeta de NO OPERAR.

• Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.

Guvi Servis EIRL. es una empresa de producción que debido a que sus equipos no tienen
suficientes planes de acción como el mantenimiento preventivo, su proceso de
producción viene fallando y funcionando mal, dado que se están produciendo errores y
fallas al realizar el trabajo, asimismo al realizar tareas que deben ejecutarse y ser
 Gestión Integral de Mantenimiento

entregados con urgencia, generando de esta forma perjuicio a su economía de tiempo y

producción. Por esa razón se creará un plan de mantenimiento para la empresa.
• Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento,
para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y
las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
En el análisis documentario se evidenció que la compañía actualmente solo realiza
protocolos de mantenimiento correctivo, esto quiere decir que solo se reparan las
máquinas cuando estas fallan, lo que provoca un tiempo de parada no planificada en la
línea de producción y una pérdida en el tiempo de cumplimiento de los servicios que
ofrece la empresa, trayendo consigo pérdidas económicas que se debe al detenimiento
de las labores de los operarios, la compra de materias primas y repuestos, lo que
demuestra que la falta de un programa de mantenimiento para sus equipos.
La disponibilidad de los equipos de la empresa es de: Torno paralelo (85.68%),
fresadora (86.98%), Mandrinadora (85.24%), los costos operativos debido a la falla y/o
avería de un equipo de la empresa es de 76,526.34 soles aproximadamente.
En el área de tornos y fresadoras se encontraron problemas como sus piezas, las cuales
mostraban desgaste, fugas de aceite, los equipos fallan en forma continua, no se tiene el
registro que deben hacerse en las lubricaciones y ajustes en los equipos,
demostrándose además que no existía un cronograma de lubricación.
• Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y
equipos.
El área de producción de la empresa Guvi Servis EIRL, está constituida por cuatro
subáreas (mantenimiento, soldadura, maestranza y pintura). El área de producción se
encarga de la ejecución de trabajos como: fabricación de bocinas, metalizado de
componentes, fabricación de pernos, fabricación de espárragos, soldadura de
componentes, fabricación de chavetas, pintado de estructuras metálicas, fabricación de
placas, fabricación de descargas para bombas, fabricación de cojinetes, fabricación de
tapas para bombas, reparación de bombas, entre otros; dicha área está constituida por
13 trabajadores, de los cuales 7 están exclusivamente designados a los trabajos de
reparación de bombas.
a. Distribución de Planta
 Gestión Integral de Mantenimiento

b. Maquinaria:
 Gestión Integral de Mantenimiento

• Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en el caso de que

sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.
A través de una encuesta realizada a los operadores de la empresa Guvi Servis E.I.R.L.,
se realizó la ejecución del mantenimiento preventivo de los equipos con stock en
almacén
 Gestión Integral de Mantenimiento

Stock de equipos en almacén

Gráfico 1: Conocimiento por parte del personal de la empresa Guvi Servis E.I.R.L. sobre los equipos de
stock en almacén.

En el gráfico de frecuencias se evidencia que el 56% del personal señala que los equipos
no se encuentran en buen estado de operatividad, y que presentan fallas frecuentes, por
otro lado, el 44% del personal indica que si se hacen inspecciones a los equipos.
Stock de repuestos en almacén

Gráfico 2: Conocimiento por parte del personal de la empresa Guvi Servis E.I.R.L. sobre los repuestos de
stock en almacén.

En dicha figura, se muestra el gráfico de frecuencias donde podemos observar que el

67% del personal manifiesta que no existen repuestos en el almacén para realizar un
buen mantenimiento preventivo, ni mucho menos un mantenimiento correctivo de las
 Gestión Integral de Mantenimiento

máquinas y/o equipos, asimismo, aseveran que muchas veces estos mantenimientos no
se ejecutan por la falta de repuestos, por otro lado un 33% de los encuestados indica
que desconoce totalmente la existencia de un mantenimiento preventivo y que haya un
stock de repuestos en el almacén

Para la gestión de repuestos se debe establecer categorías, a fin de mantener un stock

óptimo.

- Según su necesidad en planta:

▪ Repuestos que son necesarios mantener en stock dentro de planta.
▪ Repuestos que no son necesarios tener en stock, pero si es necesario
tener identificado al proveedor, plazos de entrega, costos, disponibilidad,
etc.

- Según su facilidad de adquisición:

▪ Repuesto genérico, es aquel que puede ser reemplazado por otras
opciones o por otros proveedores.
▪ Repuesto estándar, es aquel que puede comprarse a varios proveedores
especializados.
▪ Repuesto específico, es aquel que solo lo vende el fabricante del equipo.
▪ Repuesto alternativo, es un repuesto específico que puede ser replicado
o fabricado a medida por otra empresa.

- Criterios de selección y compra

▪ Criticidad del equipo
▪ Consumo periódico
▪ Plazo de entrega
▪ Costo del repuesto
▪ Costo de parada del equipo
▪ Negociación con el proveedor
▪ Alternativas que ofrece el mercado

• Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el

trabajo.
Tabla 12: Elaboración propia

Máquinas o Equipos del Cantidad

Área de Maestranza
Torno 05
Fresadora 04
Mandrinadora 01
Cepillo 01
 Gestión Integral de Mantenimiento

Taladro de banco 01
Máquina de soldar 09
Total 21

Herramientas Equipos, máquinas y materiales

Cincel Grúa puente
Martillo Torno
Cierra Equipo de soldadura
Carritos de transporte Equipo de metalizado
Destornillador plano Planos
Vernier Grasa
Llaves mixtas Masilla plástica
Franela Base sin cromato
Pinzas Esmalte sintético
Eslingas de 4 TN y 2 TN Tiner
Cepillo metálico Estrifil
Marcador Lijas
Espátula Tecle
Soplete
Paleta
Esmeril
Grilletes de 5/8”
Cáncamos de 5/8”
Reloj
Comparador
Calibrador
Micrómetro

• Planos, diagramas, información técnica de equipos.

 Gestión Integral de Mantenimiento

Plano

Ilustración 1: Área de Producción de la empresa Guvi Servis E.I.R.L.

Ilustración 2: Ubicación de torno

 Gestión Integral de Mantenimiento

Ilustración 3: Ubicación de taladro blanco

Ilustración 4: Ubicación de fresadora

 Gestión Integral de Mantenimiento

Ilustración 5: Ubicación de mandrinadora

Ilustración 6: Taller de maestranza y Área de Mantenimiento

 Gestión Integral de Mantenimiento

Diagramas

Gráfico 3: Diagrama de Pareto para los tornos

Gráfico 4: Diagrama de Pareto para las fresadoras

 Gestión Integral de Mantenimiento

Gráfico 5 : Diagrama de Pareto para la mandrinadora

Gráfico 6: Diagrama de Ishikawa sobre identificación de causas sobre la productividad en la empresa sobre identificación de causas sobre la productividad de la
empresa Guvi Servis E.I.R.L.
 Gestión Integral de Mantenimiento

Información técnica de equipos

Tabla 13: Inventario de máquinas y equipos con su información técnica

• Plan de seguridad frente a imprevistos.

La planificación para imprevistos puede resultar crucial para prevenir varias formas de
riesgos dentro de la empresa.
Esto podrá lograrse mediante sistemas de alerta temprana que tratan de analizar y
hacer frente a la escalada de riesgo, con el fin de proporcionar una respuesta más eficaz.
Para minimizar los imprevistos se debe tener en cuenta los siguientes pasos:
 Gestión Integral de Mantenimiento

1. Iniciar un caso: La mayoría de las organizaciones usa las órdenes de trabajo para
documentar y corregir problemas. Sin embargo, no todos los problemas requieren
solución inmediata. Sin embargo, se debe iniciar un caso para poder hacer un
seguimiento de cada anomalía e implementar las acciones correctivas necesarias a su
debido tiempo, en lugar de descubrir el problema cuando ya es demasiado tarde.
2. Recopilar datos e investigar los hechos: El tipo, la complejidad y la importancia de
cada caso determinarán si los datos reunidos y las investigaciones llevarán minutos,
días, meses o, incluso, años. Es posible que los datos se registren en una orden de
trabajo si se requieren acciones de seguimiento inmediatas que se cobrarán a un activo
específico, o una actividad si simplemente se está investigando, en lugar de facturar
tareas sobre un activo. Para ello, se debe adjuntar o vincular todos los elementos
relevantes, como órdenes de trabajo, documentos del proyecto, órdenes de compra,
fotografías, diagramas y contratos. En algunos casos, es posible que se necesiten
formularios adicionales, por ejemplo, si se está investigando un accidente relacionado
con la seguridad.
3. Determinar las causas y analizar alternativas: El objetivo es determinar las causas
de raíz, identificar qué se necesita para corregir el problema y determinar cómo
impedir que se repita. El software de Gestión de Activos Físicos (EAM) puede ayudar a
revelar brechas en los datos, además de ayudar a identificar la solución adecuada, al
igual que otras herramientas de análisis, como análisis de Pareto, diagramas de causas
y efectos y correlaciones. Estas herramientas visuales ayudarán a evaluar posibles
causas y desglosar los datos en categorías que, en última instancia, revelarán la
información vital en el centro del problema.
4. Evaluar los riesgos: Se busca comprender las probabilidades y los impactos de esos
riesgos. Cuando se trata de la gestión de activos, no todos los elementos se crean igual;
es importante evaluar la importancia de cada elemento con el que trabaja, como los
activos, los componentes y las piezas, así como las prioridades del trabajo en curso. En
algunos sistemas de EAM cuentan con módulos de administración de riesgos para
ayudar a calificar riesgos y simplificar la ponderación de los costos y los riesgos de las
diversas alternativas en función de los beneficios asociados.
5. Procesos de Gestión de Cambios (MOC) para poner a prueba las soluciones:
“Permiten garantizar que los campos en los procesos no introduzcan nuevos riesgos o
incremente riesgos existentes por accidente”, constituyen un proceso excelente y
rentable de prevención que pueden implementarse, aunque no sea un requisito legal.
Poner a prueba las acciones recomendadas a través de los procesos de MOC puede
garantizar que se seleccione el camino correcto, de modo que, en lugar de ser soluciones
temporales, puedan implementarse soluciones a largo plazo capaces de proteger a la
organización ante riesgos innecesarios.
 Gestión Integral de Mantenimiento

III. Procedimientos
1. Plantear un tema de interés sobre el que les gustaría investigar algo al
respecto.
• Análisis Costo-Beneficio-Riesgo: Es una herramienta muy útil para tomar
decisiones en cuanto a escenarios de inversión, operación o desincorporación
de activos, fundamentado en el hecho que nos permite conocer cuando
obtenemos por lo que gastamos.
• Políticas de Mantenimiento: Se basa en normas, conceptos y técnicas asignadas
con el fin de mantener un sistema productivo óptimo para la empresa. Dicha
política se hace en coordinación con la administración utilizando programas de
mantenimiento.
2. Plantear al menos seis (06) preguntas que les gustaría responder sobre el
tema. No inhiban ninguna de las preguntas que surjan.
1. ¿Cómo se realiza el análisis de costo-beneficio?
Se realiza los siguientes pasos:
a. Formular los objetivos y metas que se persiguen con el proyecto.
b. Examinar los requerimientos y limitaciones.
c. Determinar y/o estimar en términos monetarios los costos y beneficios
relacionados con cada opción.
2. ¿De qué manera aporta en análisis costo-beneficio-riesgo en la gestión de
mantenimiento de una empresa?
El análisis de coste/beneficio/riesgo evalúa los costes y beneficios relacionados
con una actividad o proyecto desarrollado por la empresa. Este análisis es
importante para evaluar el impacto económico neto: comprender la viabilidad
del proyecto para una correcta toma de decisiones. En el ámbito del
mantenimiento industrial, el objetivo del análisis de coste/beneficio/riesgo es
determinar si el mantenimiento o reemplazo de un equipamiento es viable,
mediante la diferencia entre las sumas de sus costes, beneficios y riesgos.
3. ¿De qué manera ayudaría el análisis Costo-Beneficio-Riesgo a la empresa
Guvi Servis EIRL?
El uso del análisis Costo-Beneficio-Riesgo en la empresa Guvi Servis EIRL
ayudara a determinar si el costo total operativo antes del plan de mantenimiento
(mano de obra, costos por consumibles, consumo de energía más costos por
demoras en el trabajo) no afectaran en el presupuesto de la empresa y que dicha
inversión resulte rentable para la empresa.
4. ¿Qué criterios se debe tomar en cuenta para establecer una política de
mantenimiento?
Para implementar una política de mantenimiento hay ciertos puntos que se debe
tomar en cuenta:
 Gestión Integral de Mantenimiento

✓ Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento

(tipo, especialidad y cantidad del personal)
✓ Determinar la fecha y lugar donde se va a desarrollar.
✓ Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir,
✓ Determinar los equipos que serán sometidos a mantenimiento
✓ Stock de equipos y repuestos con lo que cuenta el almacén
✓ Inventarios de herramientas y equipos necesarios
✓ Plan de seguridad ante imprevistos.
✓ Planos, información técnica de los equipos
5. ¿Quién debería llevar a cabo las normas y técnicas establecidas en la
política de mantenimiento?
Las tareas de mantenimiento establecidas en el plan de mantenimiento deben
realizarlo profesionales calificados que se rijan a cumplir las actividades ya sea
diarias, semanales o mensuales.
6. ¿Es necesario establecer una política de mantenimiento en la empresa
Guvi Servis EIRL?
La empresa Guvi Servis EIRL cuenta actualmente con un mantenimiento
correctivo que le ha generado costos excesivos en las reparaciones de las
maquinas, además su proceso de producción viene fallando y funcionando mal,
dado que se están produciendo errores y fallas al realizar el trabajo. Es por ello
que es necesario establecer una política de mantenimiento, que será óptimo
para la empresa.
3. Analicen y evalúen si todas estas preguntas podrían ser consideradas un
problema de investigación y expliquen por qué.
La pregunta 3 y 6 corresponden a un problema de investigación ya que primero se debe
analizar la situación actual de la empresa y como estas técnicas que se quieren
incorporar son viables, haciendo que la productividad sea eficiente.
4. Elijan la que les resulte más pertinente como problema de investigación
La pregunta más pertinente de investigación es ¿Es necesario establecer una política
de mantenimiento en la empresa Guvi Servis EIRL?