CURSO: Refrigeración y

Aire Acondicionado

Sistemas de Refrigeración

Integrantes:

Andy Daniel Choquepata Apaza

Robert Reynaldo Medina Huanca
Roel Chipana Gómez
 Sistemas de Refrigeración
La refrigeración es el proceso que se emplea en los aparatos de aire acondicionado:
consiste en producir frío, o mejor dicho, en extraer calor ya que para producir frío lo que
se hace es transportar calor de un lugar a otro. Así, el lugar al que se le sustrae calor se
enfría. Al igual que se puede aprovechar diferencias de temperatura para producir calor,
para crear diferencias de calor, se requiere energía. Generalmente la refrigeración por
aire acondicionado se produce mediante dos sistemas de refrigeración: por
compresión o refrigeración por absorción.

Sistema de refrigeración por compresión

El sistema convencional de refrigeración y el más utilizado en el aire acondicionado, es el

sistema de refrigeración por compresión. Mediante energía mecánica se comprime un
gas refrigerante. Al condensar, este gas emite el calor latente que antes, al evaporarse,
había absorbido el mismo refrigerante a un nivel de temperatura inferior. Para mantener
este ciclo se emplea energía mecánica, generalmente mediante energía eléctrica.
Dependiendo de los costos de la electricidad, este proceso de refrigeración es muy
costoso. Por otro lado, tomando en cuenta la eficiencia de las plantas termoeléctricas,
solamente una tercera parte de la energía primaria es utilizada en el proceso. Además,
los refrigerantes empleados hoy en día pertenecen al grupo de los fluoroclorocarbonos,
que por un lado dañan la capa de ozono y por otro lado contribuyen al efecto
invernadero.
El Compresor
Se comprime el refrigerante en estado gaseoso mediante un compresor, de modo que
se eleva la presión y temperatura del gas. Se hace circular el fluido (gas) por un
condensador, en él se condensa el refrigerante a presión constante (líquido), cediendo
calor al medio exterior, normalmente aire o agua.
El compresor es el corazón de un frigorífico. Su función es la de hacer circular el
refrigerante por todo el sistema y añadir presión a la parte calefactada del circuito para
calentar el refrigerante.

Componentes de un compresor
  Caparazón del compresor. Se fabrica en hierro y sostiene los elementos de
trabajo, incluyendo el motor y los pistones
 Estator del motor. Se atornilla al caparazón
 Sistema de válvulas, como la de entrada, salida, seguridad, succión y escape.
Esta área es reducida al paso del refrigerante que permite caídas de presión
 Pistón. Reduce al mínimo el espacio muerto en el cilindro, permitiendo una alta
eficiencia volumétrica
 Cigüeñal. Instalado dentro de la montura. Es el elemento que transmite la
potencia del motor hacia las bielas
 Bielas. Estas piezas sirven para transformar el movimiento rectilíneo de los
pistones en rotativo o viceversa
 Rotor. Se encuentra instalado en el cigüeñal. Completa el motor, que es de dos
polos, y gira a una velocidad de 3 mil 500 revoluciones por minuto (RPM)
 Protector térmico. Se ubica en el compresor. Se trata de un disco que corta la
energía por temperatura o por corriente
 Devanados. Pueden ser de cobre o aluminio el de arranque será de cobre y el de
trabajo algunas veces será de aluminio
 Cárter. Cuya parte cubre el elemento reciprocante y por ende mantiene
acumulado el aceite de lubricación. Está abierto y expuesto al resto del
ensamble del compresor
 Calentador de cárter. Brinda protección contra acumulación de refrigerante en
el cárter
 Visor o mirilla. Permite definir si el compresor tiene o no aceite
 Conectores Rotalock. Ayudan a dar servicio rápido y fácil al compresor

Los compresores son muy utilizados en la actualidad en diversos campos de

la ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida. Los compresores forman
parte de:

 Los sistemas de refrigeración y están en cada refrigerador doméstico.

 Algunos sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el Ciclo
Brayton.
 Muchos motores de avión, como lo son los turborreactores, y hacen posible
su funcionamiento.
 La red de alimentación de sistemas neumáticos y herramientas neumáticas.
 La sobrealimentación de motores de combustión interna. Desde principios
del siglo XX hubo aplicaciones funcionando, pero hasta 1920 Mercedes
Benz no fabricó en serie el primer automóvil sobrealimentado. En aviación,
durante la Segunda Guerra Mundial, la sobrealimentación permitió que las
aeronaves de combate y transporte alcanzaran potencias y alturas de vuelo
impensables hasta entonces.
 Condensador
Es utilizado muchas veces en la
industria de la refrigeración, el aire
acondicionado o en la industria naval
y en la producción de energía
eléctrica, en centrales
térmicas o nucleares.
La condensación se puede producir
bien utilizando aire mediante el uso
de un ventilador o con agua (esta
última suele ser en circuito cerrado
con torre de refrigeración, en un río
o la mar). La condensación sirve para
condensar el vapor, después de
realizar un trabajo termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor o para condensar
el vapor comprimido de un compresor de frío en un circuito frigorífico. Cabe la posibilidad
de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose líquido subenfriado en el caso del aire
acondicionado.
Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema fluido/aire,
está compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180° cada cierta longitud
y unas láminas, generalmente de aluminio, entre las que circula el aire. Un condensador
es un cambiador de calor latente que convierte el vapor (en estado gaseoso) en vapor en
estado líquido, también conocido como fase de transición. El propósito es condensar la
salida (o extractor) de vapor de la turbina de vapor para así obtener máxima eficiencia e
igualmente obtener el vapor condensado en forma de agua pura de regreso a la caldera.
Condensando el vapor del extractor de la turbina de vapor, la presión del extractor, que
está por encima de la presión atmosférica, es reducida hasta estar por debajo de la
presión atmosférica, incrementando la caída de presión del vapor entre la entrada y la
salida de la turbina de vapor.

Partes de un Condensador

 Cuello. Es el elemento de unión con el escape de la turbina de vapor. Tiene una parte
más estrecha que se une al escape de la turbina de vapor bien directamente
mediante soldadura o bien a través de una junta de expansión metálica o de goma
que absorbe los esfuerzos originados por las dilataciones y el empuje de la presión
atmosférica exterior. La parte más ancha va soldada a la carcasa del condensador.
 Carcasa o cuerpo. Es la parte más voluminosa que constituye el cuerpo propiamente
dicho del condensador y que alberga los paquetes de tubos y las placas. Suele ser de
acero al carbono.
 Cajas de agua. Colector a la entrada y a la salida del agua de refrigeración (agua de
circulación) con el objeto de que esta se reparta de forma uniforme por todos los
tubos de intercambio. Suelen ser de acero al carbono con un recubrimiento de
protección contra la corrosión que varía desde la pintura tipo epoxy (para el agua de
 río) hasta el engomado (para el agua de mar). Suelen ir atornillados al cuerpo del
condensador.
 Tubos. Son los elementos de intercambio térmico entre el agua y el vapor. Su
disposición es perpendicular al eje de la turbina. Suelen ser de acero inoxidable (agua
de río) y titanio (agua de mar).
 Placas de tubos. Son dos placas perforadas que soportan los dos extremos de los
tubos. Constituyen la pared de separación física entre la zona del agua de las cajas de
agua y la zona de vapor del interior de la carcasa. Suelen ser de acero al carbono con
un recubrimiento (cladding) de titanio en la cara exterior cuando el fluido de
refrigeración es agua de mar. La estanqueidad entre los extremos de los tubos y las
placas de tubos se consigue mediante el abocardado de los extremos de los tubos y
mediante una soldadura de sellado.
 Placas soporte. Placas perforadas situadas en el interior de la carcasa y atravesadas
perpendicularmente por los tubos. Su misión es alinear y soportar los tubos, así como
impedir que éstos vibren debido a su gran longitud. Su número depende de la
longitud de los tubos. Suelen ser de acero al carbono.
 Pozo caliente. Depósito situado en la parte inferior del cuerpo que recoge y acumula
el agua que resulta de la condensación del vapor. Tiene una cierta capacidad de
reserva y contribuye al control de niveles del ciclo. De este depósito aspiran la
bombas de extracción de condensado.
 Zona de enfriamiento de aire. Zona situada en el interior de los paquetes de tubos,
protegida de la circulación de vapor mediante unas chapas para conseguir
condiciones de subenfriamiento. De esta manera, el aire disuelto en el vapor se
separa del mismo y mediante un sistema de extracción de aire puede ser sacado al
exterior.
 Sistema de extracción de aire. Dispositivos basados en eyectores que emplean vapor
como fluido motriz o bombas de vacío de anillo líquido. Su misión, en ambos casos,
es succionar y extraer el aire del interior del condensador para mantener el vacío.
Estos dispositivos aspiran de la zona de enfriamiento de aire.

Tipos de condensador

 Tubos y aletas. Se utilizan cuando se disipa el calor a una corriente de aire.

 De placas. Se utilizan cuando se disipa el calor a una corriente de agua.

Válvula de expansión

Es un dispositivo de expansión el cual es

un componente clave en sistemas de
refrigeración y aire acondicionado, que
tiene la capacidad de generar la caída de
presión necesaria entre el condensador y
el evaporador en el sistema. Básicamente
su misión, en los equipos de expansión
directa (o seca), se restringe a dos
funciones: la de controlar
el caudal de refrigerante en
estado líquido que ingresa al evaporador
y la de sostener un sobrecalentamiento
constante a la salida de este. Para realizar este cometido dispone de un bulbo sensor de
temperatura que se encarga de cerrar o abrir la válvula para así disminuir o aumentar el
ingreso de refrigerante y su consecuente evaporación dentro del evaporador, lo que
implica una mayor o menor temperatura ambiente, respectivamente.
Este dispositivo permite mejorar la eficiencia de los sistemas de refrigeración y de aire
acondicionado, ya que regula el flujo másico del refrigerante en función de la carga
térmica. El refrigerante que ingresa al evaporador de expansión directa lo hace en estado
de mezcla líquido/vapor, ya que al salir de la válvula se produce una brusca caída de
presión producida por la "expansión directa" del líquido refrigerante, lo que provoca un
parcial cambio de estado del fluido a la entrada del evaporador. A este fenómeno
producido en válvulas se le conoce como flash-gas.
 Partes de la válvula de expansión:
1. Cuerpo. Generalmente fabricado en latón, esta parte de la válvula es la que le da soporte
a todos los componentes internos. Su diseño debe permitir que, ya ensamblada la válvula,
sea completamente hermética. Además, según la forma del cuerpo, existen dos
clasificaciones de válvulas de expansión: las rectas, en donde la conexión de entrada y
salida están en la misma línea, y las angulares, en donde la entrada y la salida forman un
ángulo de 90 grados
2. Conexiones de entrada y salida. Como su nombre lo indica, son el medio de conexión
entre el sistema de refrigeración y la válvula. Comúnmente, la conexión de salida es de
una medida mayor que la de entrada, aunque no es regla, y dependiendo del diseño,
algunas válvulas tienen una malla (cedazo*) para filtración de partículas sólidas, la cual
se instala en la conexión de entrada, cuyo componente evitará el ingreso de partículas no
deseadas que pueden llegar a tapar los conductos internos de la válvula. Cabe mencionar
que las conexiones pueden ser en terminación soldar o roscada. Para bajas capacidades,
de entre 5 o menos toneladas, comúnmente se utiliza la conexión roscada y para
tonelajes mayores la conexión siempre será soldar
3. Orificio de expansión, aguja y asiento. En este punto se realiza la expansión. El líquido
refrigerante entra en alta presión y, debido a la reducción del canal de flujo, se lleva a
cabo este proceso. En las válvulas de expansión termostáticas este conducto se ajusta a
la necesidad actual del sistema, permitiendo un mayor flujo de refrigerante ante
situaciones de alto sobrecalentamiento y menor flujo ante bajo sobrecalentamiento
4. Elemento termostático o elemento de poder. Está compuesto por el diafragma y el bulbo
sensor. A diferencia de los componentes anteriores, el elemento de poder está en función
del gas refrigerante que esté siendo utilizado en el sistema, es decir, existen diferentes
elementos para distintos gases y aplicaciones. Esto es debido a que el bulbo sensor posee
una carga termostática que reacciona ante la diferencia de temperatura en el tubo de
succión; y si ésta incrementa hace que las partículas de la carga se exciten y generen una
fuerza. Esta fuerza ocasiona la deformación del diafragma en sentido descendente, lo que
resulta en la apertura de la válvula para permitir un mayor flujo de refrigerante. Por el
contrario, si existe señal de baja temperatura de succión (indicación de bajo
sobrecalentamiento), las partículas contenidas en el bulbo sensor tendrán una presión
menor sobre el diafragma, permitiendo una deformación en sentido ascendente que
limita el flujo de refrigerante. Además, existen diferentes sustancias que se pueden
utilizar como cargas termostáticas, las cuales pueden ser líquidas o gaseosas; para
algunas aplicaciones, el fluido contenido en el bulbo sensor es exactamente el mismo que
está circulando en el sistema
5. Ajuste del sobrecalentamiento. En la parte inferior del orificio de expansión se encuentra
un resorte que ejerce una fuerza en sentido contrario a la del bulbo sensor. La mayoría
de las válvulas cuenta con un vástago de ajuste, cuya función es regular la presión que
ejerce el resorte, y permite realizar ajustes en campo. Al “cerrar” el vástago, el flujo de
refrigerante tenderá a ser menor y con ello incrementará el sobrecalentamiento. Cabe
destacar que no todas las válvulas de expansión cuentan con vástago de ajuste, ya que
existen modelos especialmente diseñados para productos específicos en donde no es
posible manipular el ajuste del resorte, lo cual sucede principalmente en aplicaciones de
aire acondicionado en donde se trabaja con un volumen de gas conocido
6. Conducto de igualación (interno o externo). En conjunto con el resorte, la igualación
también ejerce una fuerza contraria a la del bulbo sensor. La fuerza del igualador es
correspondiente a la propia presión de succión y el igualador puede ser interno o externo.
Cuando se habla de una igualación interna, se cuenta con una cavidad que toma presión
de la salida de la válvula de expansión; esto se aplica en sistemas de bajo tonelaje sin
distribuidor, en donde la presión de la salida de válvula se puede considerar igual a la
presión de succión. Para evaporadores de mayor capacidad, en donde el sistema cuenta
con un distribuidor (evaporador con múltiples circuitos), es necesario utilizar una válvula
con igualador externo, lo que se logra por medio de una conexión (generalmente de ¼ ”)
que se lleva al cabezal de succión del evaporador; con ello, se mide la presión real
después de todas las pérdidas de carga inherentes al distribuidor, espera y serpentín del
evaporador.

Tipos de válvula de expansión

 Manual; en que la regulación se realiza mediante un tornillo de ajuste. En este tipo

de válvulas el sobrecalentamiento no depende de la temperatura de evaporación del
refrigerante en su estado gaseoso, sino que es fijo.
 Termostática; denominada VET o TXV, la cual actúa por medio de un elemento de
expansión controlado por un bulbo sensor, el cual regula el flujo del refrigerante
líquido a través del orificio de la VET
 Termostática con compensación de presión externa; denominada VETX, es una
derivación de la VET para equipos medianos o grandes o que trabajen a
altas presiones y variaciones de carga térmica. Además estas deben ser utilizadas en
sistemas donde el evaporador tiene varios circuitos, y/o está acoplado a
un distribuidor de refrigerante.
 Electrónica o electromecánica (motorizada); trabaja mediante un control electrónico,
en el cual sensores de temperatura envían señales a un CI (circuito integrado) y éste
mediante esos datos mantiene un sobrecalentamiento dentro de los parámetros
permitidos para el funcionamiento del equipo. (se utiliza principalmente en estanque
de bombeo)
 Automática; la que mantiene una presión constante en el evaporador
inundado proporcionando adecuadamente, mayor o menor flujo a la superficie del
evaporador, en respuesta a los cambios de carga térmica al que es sometido.

Evaporador
Los evaporadores son intercambiadores de calor cuya principal función es trasladar la
energía térmica de la estancia que ha de ser enfriada a un líquido o sistema refrigerante.
El calor siempre es transferido desde los elementos que tienen mayor temperatura a los
que tienen menos. La evaporación se da repentinamente al sufrir el intercambio de calor.

¿Para qué se utilizan los evaporadores?

Los serpentines de los evaporadores enfrían el líquido que proporciona gran poder
calorífico. Los evaporadores se utilizan, pues, para enfriar instalaciones cuyo calor debe
ser mitigado para evitar trasvases térmicos que puedan deteriorarlas.

Los evaporadores, a pesar de que pueden ser de varios tipos, todos tienen la misión de
renovar el aire y mover la energía térmica hasta eliminarla en un componente específico
para ello.

Funcionamiento de los evaporadores

El funcionamiento de los evaporadores se produce mediante la entalpía. Se trata de un

concepto que tiene como base la cantidad de calor que se da en circunstancias de presión
constante. El funcionamiento del evaporador también dependerá de si el sistema toma
energía o la proporciona.
Como ya queda explicado, el intercambio de calor, propicia que el elemento que deba
ser enfriado llegue a temperaturas idóneas.

Teniendo en cuenta que todo objeto conocido puede comprenderse como un sistema
termodinámico, la entalpía hace referencia a la cantidad de calor que se pone en juego
en condiciones de presión constante, dependiendo de si el sistema recibe o más bien
aporta energía.

Tipos de evaporadores

Existen multitud de tipos de evaporadores, entre los cuales encontramos:

Según la alimentación del refrigerante

Según la alimentación del refrigerante podemos encontrar varios tipos de evaporadores,

estando entre los más comunes los siguientes:

 Inundados: En este caso, los sistemas realizan el trabajo por medio de

refrigerantes líquidos, llenándose para humedecer la totalidad de la parte interior
del intercambiador y, por ello, la mayor parte de calor será eliminado gracias al
intercambio producido en el sistema. Los evaporadores de este tipo integran un
colector o acumulador que actúa como receptor de líquido. A partir de este
sistema, el refrigerante líquido actúa por efecto de la gravedad, circulando
libremente por los circuitos.
 Sobrealimentados: Se trata de los evaporadores en los que la cantidad de
producto refrigerante que circula por el evaporador es excesiva o es posible que
sea vaporizada. Cuando hay exceso de líquido, se separa del vapor mediante un
sistema de baja presión o un acumulador. Entonces se recicla en dirección al
evaporador, a la vez que el vapor se extrae mediante la absorción del compresor.
 De expansión directa o expansión
seca: El proceso evaporativo se realiza mediante el recorrido del refrigerante po
r una evaporadora, que hace que se encuentre en un punto medio con el materi
al al que se le pretende reducir la temperatura.
Según su construcción

Según el tipo de confección del aparato, clasificaremos los evaporadores como:

 De superficie de placa: Están formados por dos placas de metal soldadas de forma
hermética. Entre el espacio que forman ambas es por donde fluye el refrigerante
en forma de gas. En este tipo se consideran a su vez varios subtipos de
evaporadores. Además, pueden ser utilizados individualmente o en grupos.
 De tubo descubierto: Se utilizan en tuberías de acero o cobre. Son usados para
grandes evaporadores o para aquellos en los que se utilice amoniaco como líquido
refrigerante.
 Aleteados: Está formados por serpentines en forma de tubos que contienen
placas metálicas por las que se realiza la transferencia de calor. Se localizan en la
parte trasera de los refrigeradores.

Según el enfriamiento del líquido

En este apartado encontramos los siguientes tipos de evaporadores:

 De tanque: En este caso, el serpentín contiene un fluido frigorígeno,montado en

el interior de un tanque contendedor del líquido que va a entrar. En los
evaporadores de tanque, el serpentín se halla separado por un sistema deflector
de la masa del líquido. Este circula a través del serpentín moviéndose gracias a un
sistema motorizado.
 Serpentín blindado o en casco: Montado junto al tanque de acero, el enfriador de
tubos lisos se sumerge en el líquido que deba ser enfriado. El deflector es el
elemento que separa el cuerpo principal del serpentín, del flujo de agua. Un
subtipo entre los serpentines blindados, es el acumulador de hielo.
 De doble tubo: Se trata de un serpentín que se encarga de enfriar el líquido que
produce mucha transferencia de calor entre el líquido a enfriar, y el refrigerante.
El líquido que necesita enfriarse será movido a través del tubo interior. El
refrigerante que mueve la bolsa de calor se halla dispuesto entre los dos tubos. El
serpentín de doble tubo se utiliza también en condensadores.
  Acorazado: Disponen de un tanque de acero que contiene el líquido refrigerante.
Tras salir del tanque, el líquido se enfría. Estos evaporadores también pueden ser
de tipo inundado o de expansión seca.
 Baudelot: Este tipo de evaporador de grandes dimensiones es muy común en las
instalaciones industriales para enfriar grandes cantidades de líquido. Su
funcionamiento es muy similar al de los enfriadores de tipo tanque.

Instalación de evaporadores industriales en Zaragoza

Dado que el montaje de evaporadores, enfriadores y serpentines para el enfriamiento de

masas de agua o vapor calientes es complejo, siempre habremos de contar con
profesionales para su instalación y mantenimiento.