GUIA Nº 1 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES II “SEÑALES ANALÓGICAS”

1. OBJETIVOS  Identificar variables analógicas.  Simulador Siemens S7-200.  Realizar ejercicios básicos con señales analógicas en simulador. 2. PASOS PREVIOS 2.1. VARIABLES ANALÓGICAS En un proceso industrial existen dos tipos de señales utilizadas dentro de un controlador lógico programable, estas son, señales digitales y señales analógicas. Las señales digitales son del tipo “todo o nada” que el PLC lo interpreta como un “1 lógico” para un pulso alto y un “0 lógico” para un pulso bajo, en cambio, las señales analógicas pueden ser del tipo tensión (Vdc) o intensidad (mA). Los instrumentos que entregan señales analógicas son aquellos que convierten una variable o magnitud física en valores numéricas interpretadas como tensión (comúnmente 0-10vdc) o intensidad (4-20mA) siendo el más utilizado este último ya que con él se puede determinar si existe rotura en la línea de control.

TRANSMISORES TEMPERATURA PRESION

1. Simulador S7-200 Al ingresar aparecerá la ventana de presentación. Hacer click sobre el simulador. CONFIGURACIÓN SIMULADOR S7-200 Para poder realizar los ejemplos es necesario. hacer click sobre la imagen.3. INICIO DE LA EXPERIENCIA 3. . se debe ingresar la contraseña dentro del recuadro marcado (6596). en las primeras experiencias. utilizar un simulador para observar de forma virtual el comportamiento de las señales de entrada y de salida.

Hacer doble click sobre el PLC. la cual para esta experiencia en el EM-235. aparecerá la opción de seleccionar el tipo de CPU a utilizar (CPU 224). Automáticamente el aspecto físico de la CPU cambiará al modelo 224. al hacer eso. ahora se debe instalar el modulo de entradas analógicas EM-235. Para lo cual se debe hacer doble click sobre el recuadro marcado con el número 0. al hacer eso aparecerá el recuadro de selección de módulos. .

en este caso la tensión es de 0-5v. .Finalmente el simulador tendría el siguiente aspecto: De acuerdo al tipo de transmisor a utilizar es el tipo de tensión o intensidad con que se puede configurar el modulo analógico. Por lo tanto hacer click en Conf. Module y seleccionar 0-10Vdc.

hasta que la presión interna sea inferior a un 30% de la presión máxima.  Calcular el valor número que tendrá el valor de la presión en el módulo analógico. Al momento de superar esa barrera se debe abrir una válvula de alivio de presión.  Realizar el siguiente programa dentro del software de programación:  Dentro del programa desarrollado colocar los valores correspondientes a los 2.2. se desea controlar la presión existente en una caldera para lo cual se conoce la siguiente información:    La presión máxima dentro de la caldera debe no superar los 2.  Realizar la exportación del archivo y comprobar el funcionamiento del programa dentro del simulador.3.5 Bar. equivalente a 0 20mA. Pasos a seguir  Realizar el escalamiento de Bar vs mA y obtener la equivalencia en mA de 2. . Nuestro transmisor de presión registra valores entre 1 a 3 Bar. CONTROL DE PRESIÓN EN UNA CALDERA En el siguiente ejercicio se dará a entender el uso de las variables analógicas en el control de procesos industriales.5 Bar y el 70% de él.5 Bar.

7 Bar 1 Bar . Realizar el mismo ejercicio pero almacenando el valor de la variable medida en una memoria dentro del PLC. En el ejercicio anterior se realizó el control de la presión dentro de una caldera. es necesario agregar dentro del programa un visualizador de la variable medida de tal manera que el operario vea dicha variable en Bar o en mBar:  Realizar el escalamiento manual dentro del software de programación para observar la variable medida en mBar. para lo cual se deben utilizar los bloques aritméticos aprendidos en PLC I. pero el operario desconoce el valor de la variable medida en tiempo real (en caso de que se encuentre en el departamento de control). en nuestro caso será almacenada en VW0. Depurar el programa y observar si los siguientes valores tienen el mismo valor numérico al desarrollar los cálculos de escalamiento:    2 Bar 1.

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