Caso de Estudio #1.

Diseño de una Línea de

Producción con Conveyor

❖ Nombre: Luis Flores

❖ ID: 1075031
❖ Profesor: Ing. Ramón Nieto
❖ Asignatura: Diseño de Sistemas de Producción II
❖ Sección: 01
❖ Código: INI392
❖ Fecha de entrega: Miércoles 19-08-2020
 ➢ Reporte

En este caso de estudio presentado, podemos notar que el problema en cuestión es que se
necesitan reducir los tiempos de producción para de esta manera poder llegar a aumentar la
capacidad de producción de esta empresa. La manera que se postula para lograr esto es
realizar un balance de la línea con respecto a su espacio de distribución dentro de la planta
de manufactura en la nave industrial donde se encuentre la misma, de forma tal que sea
evidente el hecho de que se puedan reducir considerablemente los tiempos de ciclo para este
sistema de producción.

➢ Layout

A partir de esta distribución de planta podemos ver como se presentan las cintas
transportadoras que van a desplazar los pallets de izquierda a derecha para que se vayan
ensamblando con cada componente correspondiente hasta llegar a la estación final.

De igual manera, se muestra una cinta transportadora dirigida a los pallets con las piezas que
presentan fallas detectadas en la operación 7, llegando así a la estación 5 y 6 para que pase
un proceso de reajuste.
Encontramos una cinta que va de para los productos que presentaron fallas y se sometieron
a un reajuste, donde los mismos pasan directamente a la estación 8 para ser empacados.

Además, se dispone de una cinta que va de derecha a izquierda para transportar pallets desde
la estación final a la estación inicial para que sean cargados nuevamente con la base fundida.
 ➢ Análisis y Cálculos

Máxima Tasa de Producción Posible Para su Diseño

Estado actual:
Para realizar el calculo de la cantidad máxima de producción primero se calcula el tiempo
total que tarda en hacer 1 operación, una vez obtenido este valor, procedemos a determinar
el tiempo de ciclo de la operación. Cuando tenemos estos dos valores los llevamos a hora, ya
que el tiempo disponible está en horas, luego procedemos a restar el tiempo de la primera
operación al tiempo disponible y luego el tiempo restante lo dividimos entre el tiempo de
ciclo y así obtenemos la mayor cantidad de unidades que se pueden producir en un día.

Operación Operación Operación Operación Operación Operación Operación

1 2 3 4 5 6 Operación 7 8
1.25 2.6 2.4 2.8 2.6 1.9 3.4 2.2 1.8 2.5

Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo

total en total en de ciclo de ciclo
Min horas en Min en horas
23.45 0.3908333 3.4 0.0566667

Tiempo
disponible Unidades
en horas por día
7.5 125.45588
 Nuevo diseño:

Operación Operación Operación Operación Operación Operación Operación Operación

1 2 3 4 5 6 7 8
1.25 2.6 2.4 2.8 2.6 1.9 1.7 1.1 1.8 2.5

Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo

total en total en de ciclo de ciclo
Min horas en Min en horas
20.65 0.3441667 2.8 0.0466667

Tiempo
disponible Unidades
en horas por día
7.5 153.33929

Tiempo Promedio del Total Contenido de Trabajo por Unidad de Producto

 ¿Cuántas paletas y cacerolas se requieren para mantener un flujo constante de
trabajo hacia las estaciones? Explica tu razonamiento y muestra tus cálculos.

Lo primero que debemos tener claro es que en un momento dado vamos a tener una paleta
en cada una de las estaciones, lo cual suma un total de 9 paletas. Luego se puede observar
que el diseño propuesto cuenta con una longitud aproximada de 84 pies y la velocidad
máxima de la cinta transportadora es 75 pies/min, esto nos dice que de la estación 8 a 1 el
máximo posible es de 2 paletas. Y por último debemos tomar en cuenta los inventarios en
proceso el cual equivale a 13 unidades. En total la cantidad de paletas necesarias es igual a
24 paletas.

¿Cuál es el espacio total ocupado por el sistema?

Para llevar a cabo el diseño propuesto del sistema de producción se requiere un total de 2790
pies2, los cuales se encuentran distribuidos en 90 pies horizontales y 31 pies verticales.
Permitiendo así construir el modelo del layout propuesto y dejando pequeños espacios de
tolerancias para cubrir cualquier necesidad.