Universidad Centroccidental "Lisandro Alvarado" Decanato de Agronomía Programa de Ingeniería Agroindustrial

UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
EVALUACIÓN DE LAS PRINCIPALES ETAPAS DEL PROCESO

PRODUCTIVO, EN LA ELABORACIÓN DE ALIMENTOS
CONCENTRADOS PARA ANIMALES. EMPRESA CONCENTRADOS
VALERA, C. A. (CONVACA)
EDWIN ELIEZER ALVARADO MOGOLLÓN
i
INFORME DE PASANTÍAS
EVALUACIÓN DE LAS PRINCIPALES ETAPAS DEL PROCESO

PRODUCTIVO, EN LA ELABORACIÓN DE ALIMENTOS
CONCENTRADOS PARA ANIMALES. EMPRESA CONCENTRADOS
VALERA, C. A. (CONVACA)
AUTOR: Edwin Alvarado

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Julio Cordero
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Leylan Camacho
Trabajo que se presenta como requisito

Para optar al Título de
Ingeniero Agroindustrial
Barquisimeto, Enero de 2019
ii
ACEPTACIÓN DEL TUTOR
Yo Julio Cordero portador de la cédula identidad Nº 12.704.772 en mi carácter de

Tutor Académico del Trabajo de Pasantía, titulado EVALUACIÓN DE LAS
PRINCIPALES ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO, EN LA ELABORACIÓN
DE ALIMENTOS CONCENTRADOS PARA ANIMALES. EMPRESA
CONCENTRADOS VALERA, C. A. (CONVACA) presentado por el (la) bachiller
Edwin Alvarado, portador de la cédula identidad Nº22.198.260 para optar al Grado
de Ingeniero Agroindustrial, considero que dicho Trabajo reúne los requisitos y
méritos suficientes para ser sometido a la revisión del jurado evaluador.
________________________________________
Prof. Julio Cordero
C.I.:12.704.772
iii
ACTA DE APROBACIÓN DEL JURADO
Nosotros los abajo firmantes por el comité técnico de trabajo para evaluar el trabajo
de grado titulado: “EVALUACIÓN DE LAS PRINCIPALES ETAPAS DEL
PROCESO PRODUCTIVO, EN LA ELABORACIÓN DE ALIMENTOS
CONCENTRADOS PARA ANIMALES. EMPRESA CONCENTRADOS VALERA, C.
A. (CONVACA)”, presentado por el bachiller Edwin Alvarado, portador de la cedula
de identidad Nº V- 22.198.260, para optar al grado académico de INGENIERO
AGROINDUSTRIAL, consideramos que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos
suficientes para ser APROBADO.
En fe de lo expuesto, en la ciudad de Barquisimeto, municipio Iribarren del

Estado Lara, a los 21 días del mes de Enero del 2019. Firmamos conforme la
presente acta de aprobación.
__________________________________
Prof. Julio Cordero
TUTOR
_______________________ _______________________
Prof. Ivy Escalona Prof. Erika Barreto
JURADO JURADO
Barquisimeto, Enero de 2019.
iv
DEDICATORIA
A Dios primeramente, que desde la eternidad me selecciono, me escogió y me

predestino, para cumplir en esta tierra con las asignaciones correctas y así dar
cumplimiento a su propósito eterno, manifestando su sabiduría e inteligencia.
A mis padres, Elio Alvarado y Zulay Mogollón, a quienes Dios uso en esta tierra
para que me educaran con los mejores valores, y ser lo que hoy en día soy,
dándome su inmenso amor incondicional y los mejores ejemplos de lucha, fe y
perseverancia en lo que se proponen.
A mi Hermana Eliennys, a la cual amo y agradezco por su compañía y ayuda en

mi carrera.
A mi Abuelo, Gumersindo a quien le debo grandes bendiciones, enseñanzas y

entregarme como legado lo que hoy en día tengo.
A mi Tío Goyo, que en vida fue un ejemplo como padre, hermano, hijo, tío y
amigo, admirando el gran amor y honradez hacia sus padres.
A mis Primos Hermanos, Karem y Toni, y mi Tía América, por ser de gran ayuda
en mi carrera y por estar siempre cuando los necesito.
A mis amigos Maiwui, Libi, Norelmis y Verónica que siempre estuvieron y están a
mi lado, este logro también es de ustedes.
A todos aquellos familiares y amigos que no nombre pero que también fueron de
gran ayuda y fuerza en mi carrera.
A todos que Dios los bendiga grandemente y los haga cada día mejores personas
en todas las áreas.
v
AGRADECIMIENTO
Cuando tu estas marcado por la eternidad, grandes logros como este son de
motivación a los demás, es por ello que agradezco principalmente a Dios porque me
dio el privilegio de culminar y cumplir una de mis grandes metas, dándome la
fortaleza y paciencia ante los obstáculos que se interpusieron.
Agradezco a toda mi familia por su gran apoyo, confianza y cariño que me

brindan.
Agradezco a la Universidad Centroccidental “Lisandro Alvarado”, por formar en

mí el carácter profesional y darme el privilegio de representarla en cualquier lugar de
esta nación.
Al Prof. Julio Cordero, tutor académico por brindarme su apoyo, ayuda, su

sabiduría y conocimientos.
A la empresa CONCENTRADOS VALERA, C. A., por abrirme las puertas y

permitir realizar mis primeros pasos como profesional.
A la Ing. Leylan Camacho, Ing. María Silvia Pérez, Ing. Luis Nieves, Ing. Ruth
Colmenares e Ing. Oscar Rodríguez, por el conocimiento compartido, formación,
asesoramiento y apoyo brindado a lo largo de las pasantías dentro del
Departamento de Aseguramiento de la Calidad.
A todos, Gracias y que Dios se los retribuya en Salud, Amor, Humildad y Vida.
vi
ÍNDICE
DEDICATORIA ............................................................................................... v
AGRADECIMIENTO ...................................................................................... vi
RESÚMEN .................................................................................................... xii
INTRODUCCIÓN ......................................................................................... xiii
FASE
I. LA ORGANIZACIÓN................................................................................ 1
Nombre de la Organización ................................................................................... 1
Ubicación Geográfica ............................................................................................ 1
Reseña Histórica ................................................................................................... 1
Filosofía de la empresa. ........................................................................................ 4
Misión, Visión y Valores: ....................................................................................... 4
Políticas: ............................................................................................................... 4
Estructura Organizacional ..................................................................................... 5
Proceso Productivo ............................................................................................... 7
Descripción del Proceso Productivo ...................................................................... 8
Productos elaborados por la empresa ................................................................. 13
Unidad donde realizo las pasantías..................................................................... 15
II. LA PROBLEMÁTICA ............................................................................. 17
Definición y Origen del Problema ........................................................................ 17
Importancia de la ejecución de las actividades .................................................... 18
Objetivos ............................................................................................................. 18
Objetivo General .............................................................................................. 18
Objetivos Específicos ...................................................................................... 19
Metodología ........................................................................................................ 19
Descripción de Actividades realizadas por el Pasante ......................................... 22
Resultados .......................................................................................................... 32
III. LOGROS ALCANZADOS................................................................... 39
Beneficios Técnicos y Económicos de abordar el problema ............................ 39
vii
Aportes Generados y Conocimientos Adquiridos ............................................. 39
CONCLUSIONES ......................................................................................... 41
RECOMENDACIONES ................................................................................. 42
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 43
ANEXOS ....................................................................................................... 44
viii
Índice de Ecuaciones
Ecuación Pag.
I Densidad real………………………………………..... 26
II Porcentaje de Impurezas………………………….... 28
III Porcentaje de Granulometría…………………….... 30
IV Porcentaje de Finos…………………………………. 31
ix
Índice de figuras
Figura Pag.
I Organigrama de la Empresa…………………………..... 8
II Proceso Productivo…………….……………………….... 9
III Estructura Organizacional del Departamento de
Aseguramiento de la Calidad……….………………….... 18
IV Etapas del Proceso Evaluadas…………………………. 22
x
Índice de Anexos
Anexo Pag.
1 Ficha De Identificación De Muestras…………………... 46
2 Equipos E Instrumentos De Laboratorio…………….… 46
2.1 Punzón para Tomar Muestras En Sacos………….…. 46
2.2 Calador de Bronce……………………………………… 46
2.3 Cilindro de 1000 mL…………………………………….. 46
2.4 Balanza Digital OHAUS………………………………... 47
2.5 Termobalanza Digital OHAUS………………………... 47
2.6 STEINLITE Sb 900……………………………………… 47
2.7 Tamiz para Porcentaje de Finos………………………. 48
2.8 Contenedor………………………………………….…… 48
2.9 Tamiz para Determinar Micrones…………………….. 48
2.10 Analizador NIR………………………………………… 49
2.11 Mortero para Triturar Producto…………………….... 49
2.12 Durómetro……………………………………………… 49
2.13 Bolsa Recolectora de Muestra……………………… 49
3 Formatos De Registro……………………………………. 50
3.1 Formato de Registro de Materia Prima…………….… 50
3.2 Formato de Registro de Producto
Terminado…………………………………………………….. 50
4 Puntos De Muestreo……………………………………….. 51
4.1 Compuerta en Tanques………………………………… 51
4.2 Compuerta en Bateas…………………………….…….. 51
4.3 Compuerta en Mezcladora………………………….…. 51
4.4 Compuerta en Producto Terminado……………….…. 52
xi
EVALUACIÓN DE LAS PRINCIPALES ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO,

EN LA ELABORACIÓN DE ALIMENTOS CONCENTRADOS PARA ANIMALES.
EMPRESA CONCENTRADOS VALERA, C. A. (CONVACA)
Elaborado por: Edwin Alvarado

Tutor Académico: Prof. Julio Cordero
Tutor Industrial: Ing. Leylan Camacho
Año: Enero 2019
RESUMEN
En la actualidad, la industria alimentaria ha mejorado los sistemas de control para
garantizar eficiencia y eficacia en sus procesos productivos, con el fin de aumentar
la producción, garantizando la calidad del producto. El presente informe tuvo como
objetivo principal la Evaluación de las Principales Etapas Del Proceso Productivo,
En La Elaboración De Alimentos Concentrados Para Animales. Empresa
CONCENTRADOS VALERA, C. A. (CONVACA) - Planta Barquisimeto;con el
propósito de garantizar un producto terminado que obedezca los estándares de
calidad establecidos. La metodología empleada para este fin consistió en cumplir las
funciones como Asistente del Departamento del Aseguramiento de la Calidad,
evaluando los parámetros físicos del producto en los distintos puntos de control a lo
largo de todo el proceso productivo, en las etapas de recepción de materia prima,
mezclado, pelletizado, producto terminado y despacho; lo anterior, velando por el
cumplimiento de las normas y estándares de calidad en cada etapa del proceso.
Resulta que una evaluación constante permite determinar variaciones en los
parámetros físicos del producto (humedad,% finos, contenido de grasa y retención
de semi-granos) que al ser analizadas junto a otras variables de operación
(condiciones de humedad en la materia prima, condiciones de acondicionamiento y
condiciones de operación de equipos), permiten realizar los ajustes adecuados en el
proceso, en caso de ser necesarios, con el fin de recobrar los parámetros del
producto dentro de los estándares de calidad exigidos. El problema más frecuente
dentro del proceso, es la presencia de grandes cantidades de finos en el producto
terminado, expresados en porcentajes, por lo que se realiza monitoreo constante del
producto en elaboración y reajuste de las condiciones del equipo, para generar
productos con baja presencia de finos y aumentar la calidad del mismo.
Palabras claves: pellets, humedad y producto.
xii
INTRODUCCIÓN
Actualmente la industria alimentaria ha perfeccionado los sistemas de control

para garantizar una gran eficiencia en sus procesos productivos de aumentar la
producción, garantizando la calidad del producto, cubriendo la alta demanda que
existe actualmente.
A medida que pasan los años, la población mundial va creciendo

exponencialmente y por lo tanto, el consumo de alimentos, tanto de origen animal
como vegetal, también va creciendo. Venezuela no es la excepción , es por ello que
los productores han incrementado la producción para suplir las necesidades de los
clientes, siendo la industria dedicada a la elaboración de alimentos concentrados
para animales, las que representan un papel fundamental en la producción pecuaria
del país.
Por tal motivo, se ve reflejada la importancia que presenta las industrias de
alimentos concentrados para el desarrollo agroalimentario del país, entre las que
destaca CONVACA - Planta Barquisimeto, cuyo objetivo principal es la producción y
elaboración de alimentos concentrados para animales de gran calidad. Cabe
resaltar, que toda empresa agroindustrial posee departamentos de aseguramiento
de la calidad que controlan, monitorean y llevan un registro minucioso de
información referente al proceso, los son memorizados para hacer comparaciones
que garantizan un alimento inocuo.
En efecto, surge la necesidad de realizar una evaluación diaria,

fundamentándose en el muestreo del producto durante las etapas más importantes
del proceso productivo de alimentos concentrados para animales, para así controlar
los aspectos más significativos en él, como lo es el análisis de los parámetros físicos
de la materia prima a utilizar, al igual en el producto mezclado y producto terminado
(pellet), teniendo en cuenta requerimientos puntuales, especificaciones y
parámetros que afectan la apariencia del producto final. Es importante indicar, que
la realización de la pasantía en la empresa CONVACA, se llevó a cabo en el
xiii
Departamento de Aseguramiento de la Calidad, realizando las funciones específicas
de un Analista de Calidad, por lo que se siguió la metodología ya establecida por
dicho departamento en el monitoreo y análisis del producto en las distintas etapas
del proceso.
El presente trabajo se constituye de 3 fases: Fase I. La Organización: en la que se

refleja información sobre la organización: Nombre, ubicación, estructura
organizativa, procesos productivos, unidad y sección donde se realizó la pasantía.
Fase II. La Problemática: se define el problema, el origen e interés del estudio, los
objetivos, metodologías y resultados de abordar el problema.Finalmente la fase III.
Logros Alcanzados: donde se describen los beneficios técnicos, los aportes
generados, conocimientos adquiridos, conclusiones, recomendaciones y
referencias.
xiv
I. LA ORGANIZACIÓN
Nombre de la Organización
CONCENTRADOS VALERA, C.A. (CONVACA), es una empresa venezolana

perteneciente al sector agroindustrial del país, dedicada a la elaboración de
alimentos concentrados para animales, destacada por tener más de 40 años de
trayectoria, desarrollando nuevos productos en línea de aves, cerdos y bovinos,
usando materia prima de calidad de origen nacional e internacional.
Ubicación Geográfica
Su origen proviene del estado Trujillo, específicamente en Valera, a medida que

pasó el tiempo y viendo las necesidades de expansión, en el año 2001 se construye
una planta más moderna en la ciudad de Barquisimeto denominada CONVACA
Planta ABA, especializada para la elaboración de alimentos balanceados para
animales. Actualmente está ubicada en la Carrera 5 con calle 28, de la Zona
Industrial I,Comdibar, Barquisimeto, estado Lara.
Reseña Histórica
Un día se reunieronJhonckheer, Pedro Pacheco Bastidas, IsilioArreaga, Daniel

Pacheco, Ana Graciela Llavaneras de Jhonckheer, Maria Isabel Jhonckheer, José
Trinidad Vargas, Lisandro Vargas, José Tadeo Monagas, JoseLeonidas Monagas,
Luis Alberto Soto, Servio Tulio León, Eduardo Vetencourt de Lima, SócatresInciarte,
1
Antonio Ramón Simancas Carrasquero, Eduardo Romero Zuleta y Carlos Chuecos
Polloli en representación de Corpoandes. Estos fueron los primeros accionistas que
el 17 de noviembre de 1971 decidieron crear una empresa, según consta en acta
constitutiva.
La década de 1971 se puede definir con CONVACA como la etapa inicial, fue el
periodo de instalación de la planta procesadora de alimentos en el Estado Trujillo,
que apenas daba sus primeros pasos en el área industrial, a pesar que quienes
tuvieron la iniciativa no conocían nada del campo industrial, sus intenciones los
llevaron a muchos aciertos y desaciertos que perjudicaron su economía.
La planta fue construida en su totalidad para el año 1974, siendo presidida por
el Dr. Jhonckeer, produciendo alimentos concentrados para ganado vacuno y poco
a poco se fue haciendo los clientes. Para el año 1977 se paraliza por primera vez la
fábrica y en noviembre de 1977 aparece a la empresa Rafael Escarrá, que trae
ideas innovadoras plantea la diversificación de la producción y es cuando
CONVACA comienza a producir alimentos para aves y cerdos, llegando a tener un
porcentaje importante del mercado de la época.
Durante los años de 1977 a 1979, en la empresa realizo alianzas estratégicas

con compañías del sector para el préstamo de materias primas, obtiene créditos con
proveedores y subsidios importantes de parte del gobierno para la importación de
insumos.
Para la época de los 80, comienza el auge económico en la empresa y

extienden su negocio en el engorde, cría y venta de pollos, adquiriendo una finca y
naciendo la empresa Aviagro El Momboy. Pero el crecimiento era una meta, y
convertirse en una cadena completa de la avicultura era un reto, por ello, se
adquieren granjas de levante e incubadoras, pasando a poseer la cadena completa
de la avicultura: Huevos-incubación-engorde-beneficio.
Para el año 1984, se establece la empresa Distribuidora de Insumos

Agropecuarios (DINAGRO). Esta empresa apoyo en un primer momento, para
comercializar el alimento, fuera de Valera. Cumplió su objetivo mientras el mercado
lo permitió, pero luego ante la crisis económica que atravesó el país para esa fecha,
2
fue necesario cerrar los puntos de ventas más no la empresa, que continuó allí para
luego ser reactivada en la venta esta vez de los pollos ya beneficiados.
El crecimiento en infraestructura de la empresa fue evolucionando, pasaron de

una capacidad de recepción en 1980 de 30 toneladas por hora, mil toneladas de
almacenamiento y 24 toneladas de producción de harinas por hora, 2 toneladas de
Pellets por hora y un ensaque de 5 por minuto, a 100 toneladas por hora en
recepción, 15 mil 800 toneladas de almacenaje, una capacidad de producción de
harinas de 36 toneladas por hora, 30 toneladas de Pellets por hora y 15 sacos por
minuto. Además, se instalan dos nuevos silos verticales, un silo plano, un sistema
de pelletizado, una tolva de recepción. Se ubican nuevas tolvas de ensaque y una
ensacadora nueva y se construye el silo plano 9000, en el año 90 se coloca una
nueva mezcladora y nuevos molinos, cambiando al sistema de molienda mixta y
automatizando los sistemas de dosificación, molienda y mezclado.
Las granjas propias de engorde también fueron creciendo, construyéndose la

Granja Marujita con una capacidad de 87 mil pollos en 6 galpones. Luego, surge la
Granja Verónica con 8 galpones para albergar a 105 mil pollos; le sigue Marínela
para el año 1992 con la misma cantidad de galpones y capacidad.
Para el año 1991 nace Tiendas La Canasta, actualmente el principal

distribuidor del pollo beneficiado producido por DASA, bajo la marca Fiesta Pollo.
Inicia un proceso de expansión en la región occidental del país (Lara, Mérida,
Táchira, Zulia y Trujillo) y para el año 1998 se pasó de tener 5 canastas a 13 y para
el año 99 se contaba con 17 tiendas, llevando el número de tiendas a 32,
convirtiéndose en franquicia para el año 2002.
Para el año 2005, CONVACA comienza su proyecto más ambicioso el cual

consiste en la construcción de una planta especializada en la elaboración de
productos preparados para animales, desarrollando tecnología de producción,
mejorando la productividad y la calidad de los mismos, con unas instalaciones que
permitan elevar la eficiencia y competitividad en el mercado, pues en esta planta se
trabajarán las instrucciones de producción de forma robotizada. Se espera el inicio
de las operaciones para el mes de Octubre del año 2009, con una producción de
3
5.000 toneladas mensuales y esperando que a cinco años la producción sea de
32.000 Toneladas mensuales alcanzando 4% del mercado.
Filosofía de la Empresa.
La empresa cuenta con una serie de principios y valores internos que

promueven su cultura organizacional, los cuales a continuación se expresan
textualmente, de acuerdo a lo consultado en CONVACA (2010):
Misión: Ser una corporación sólida que garantice futuro.
Visión: Producimos y comercializamos alimentos a nivel nacional, utilizando

tecnología y servicios de calidad.
Valores:
 Honestidad: Cualidad humana que consiste en comportarse y

expresarse con coherencia y Sinceridad.
 Lealtad: Ser solidario y estar alineados con los principios de la
organización.
 Transparencia: Transmite de forma clara veraz y equitativa, toda la
información que maneja.
 Compromiso: Actitud del individuo en dar lo mejor de sí mismo, para el
logro de las metas dentro y fuera de la organización.
 Calidad: Altos estándares de productos y servicios.
Políticas:
 Política de Calidad: CONVACA garantizará procesos productivos de
alimentos concentrados para animales cumpliendo con los parámetros
de calidad establecidos por la empresa haciendo énfasis en la
4
obtención de un producto final confiable, de calidad y con la mayor
cantidad de vitaminas y proteínas.
 Política de Seguridad y Salud en el Trabajo: CONVACA en su

compromiso con la labor prevencionista y la cultura de seguridad y
salud en el trabajo diseñara lineamientos que permitan minimizar y
controlar los riesgos, conservar la propiedad y los recursos;
asegurándole a sus trabajadores un ambiente idóneo, agradable y
seguro para desarrollarse personal y profesionalmente.
 Política Ambiental: CONVACA consciente de la importancia de la

preservación del medio ambiente, establece como prioridad la
implementación de medidas para la prevención y control de
contaminación ambiental, en todos los ámbitos, a través de un proceso
continuo de educación y concientización de todos sus trabajadores,
cumpliendo con los requisitos establecidos en las leyes y reglamentos
que rigen la materia.
Estructura Organizacional
El grupo CONVACA, está constituido por un grupo de empresas

pertenecientes al sector agroindustrial, específicamente dedicados al proceso
productivo de alimentos concentrados para animales, la elaboración de los
alimentos se realiza conforme a fórmulas nutricionales, científicamente preparadas
para cada tipo de animal. La materia prima es procesada en máquinas y equipos
adecuados (molinos, mezcladoras),para luego ser sometida a un proceso de
pelletizado y finalmente proceder a la distribución del producto final.
Dentro del grupo CONVACA se puede encontrar empresas como

NUTRILARA, encargada del acondicionamiento de granos de Frijol de Soya, la cual
abastece el consumo de este rubro a aquellas empresas del grupo dedicadas a la
elaboración de alimentos concentrados para animales. Además, cuenta con
5
DINAGRO, quien distribuye insumos agropecuarios, y por último DASA, empresa
que se encarga del beneficio de aves, completando así gran parte de la integración
avícola.
Los alimentos concentrados elaborados en CONVACA, son el resultado de

aquellos materiales naturales y productos elaborados entre sí, que resultan aptos
para la alimentación animal y son categorizados de acuerdo a sus características de
composición
El grupo CONVACA, posee una estructura organizacional general para todas

las empresas que lo conforman (Figura 1).
JUNTA
DIRECTIVA
GERENCIA
GENERAL Planificación
Estratégica
Administración y Finanzas
Aseguramiento de la
Calidad
Talento Humano
Proyecto
Mantenimiento
CONVACA DASA DINAGRO NUTRILARA
Figura 1. Estructura Organizacional de CONVACA. Fuente: CONVACA (2018).
6
Proceso Productivo
Recepción de Materia
Prima
Transferencia y Dosificación
Pre-Molienda
Molienda
Micro-ingredientes
Mezclado
Grasa o Agua
En las etapas de
color azul se
desempeñan las
Vapor de Agua Acondicionamiento
principales
actividades
ejecutadas por
Pelletizado el pasante
Enfriado
Grasa
Zaranda
Producción de Semi-Granos
Dosificación de
Grasa Vía Coater
Producto Terminado /
Almacenamiento
Despacho a Ensaque
Granel
Figura 2. Proceso Productivo. Fuente: Ing. Eduardo Torres (2018)
7
Descripción del Proceso Productivo.
Este proceso inicia desde que el camión de carga pesada entra a la

planta, estacionándose en el patio de parqueo, donde se le notifica al área
de romana, este a su vez pasa la información al departamento de
aseguramiento de la calidad, donde el personal capacitado se dirige a tomar
las respectivas muestras en distintos puntos del tanque o batea donde es
transportada la materia prima. Este procedimiento se realiza con la finalidad
de evaluar si dicha materia prima cumple con los estándares establecidos
por calidad, resultando en la aprobación o desaprobación del producto.
Cuando la recepción es aprobada, se le notifica al personal del área

de romana, quienes proceden a darle entrada al vehículo. La romana es un
instrumento de medición para pesar grandes masas, con una capacidad de
75.000 Kg, esta registra los pesos tanto de los camiones que ingresan, como
de los que salen, para tener un control de los productos de entrada y salida
de la planta.
Seguidamente, el camión pasa al área de tolvas de recepción, la cual

es una pirámide en forma invertida sobre la que el camión se apoya, esta
cuenta con un tornillo sin fin en la parte inferior, que a su vez el cual dirige la
materia prima hacia unos elevadores que a su vez los conduce hacia los
silos de almacenamiento o son desviados con bypass hacia tolvas
dosificadoras de consumo directo.
Todo el proceso de almacenamiento es monitoreado y operado desde

un panel computacional de PLC. La planta cuenta con 19 silos para
almacenamiento y dosificación distribuidos de la siguiente manera:
 Silos “Cooperativos”: Son 4 silos numerados en 16, 17, 18, 19,

utilizados para el almacenamiento de productos molidos como: torta o
germen de maíz, afrechillo de trigo; los cuales tienen una capacidad
de almacenamiento de 250 toneladas métricas cada uno.
8
 Silos “Mexicanos”: Son 4 silos numerados en 12, 13, 14, 15,
destinados a almacenar materias primas harinosas (harina de soya,
harina de arroz, entro otros), estos tienen una capacidad de
almacenamiento de 200 toneladas métricas cada uno. El silo numero
12 dosifica directamente a las tolvas dosificadoras de macro-
ingredientes del proceso, este cuenta con una capacidad de harinas
de 130 toneladas métricas y cereales para 200 toneladas.
 Silos de concreto: Son 11 silos dispuestos al almacenaje de granos

y cereales, como maíz, frijol de soya, entre otros; los 8 primeros
numerados del 1 al 8 tienen una capacidad de 550 toneladas métricas,
y los 3 restantes (9, 10, 11) denominados, “entre-silos” tienen una
capacidad de 125 toneladas métricas. Se les llama de esa manera
porque están ubicados entre los otros silos de concreto.
Asimismo, una vez almacenada la materia prima, esta es transferida por

unos transportadores hacia el proceso, pasando en primer orden por las
básculas que determinan el pesaje según la fórmula ya establecida y el tipo
de producto a elaborar. Luego, estos macro-ingrediente (materias primas)
son llevados a la pre-molienda donde se procede a homogenizar el batch de
macro-ingredientes, mediante la utilización de un tornillo helicoidal, el cual,
por un espacio de 20 segundos, mezcla todos los macro-ingredientes de la
fórmula alimenticia para lograr una molienda más uniforme, y por
consiguiente, un mejor mezclado.
Seguidamente, la homogenización de la materia prima es transportada

a los molinos los cuales reducen el tamaño de los macro-ingredientes, esta
etapa se lleva a cabo a en un cuarto de molienda contenido de 3 molinos de
martillo. Se trata de máquinas de fabricación muy robusta, con un sistema
de triturado que se realiza mediante martillos oscilantes y una malla que
sólo permite pasar la fracción de viruta fina, mientras que la gruesa la
mantiene en el interior del sistema de triturado para su tratamiento.
Además, dentro del molino se encuentra un magneto que retiene las
9
partículas metálicas, para evitar daños en las mallas y a su vez a la
pelletizadora.
Posteriormente el producto resultante de la etapa anterior pasa al

mezclador, el cual homogeniza los macro-ingredientes, micro-ingredientes y
aditivos líquidos dosificados al producto según la fórmula del alimento a
elaborar, para así alimentar a la pelletizadora de una mezcla uniforme que
permita el aprovechamiento máximo de los nutrientes involucrados en el
proceso.
Este mezclado se realiza en 3 etapas:
Mezcla Seca: Mezcla que solo involucra macro y micro-ingredientes,

durante un tiempo de 90 segundos.
Mezcla Húmeda: Tiempo de mezcla en el cual se dosifican todos los
insumos líquidos que según fórmula se adicionan por el mezclador,
los cuales se dosifican desde el primer segundo, esta mezcla no
termina hasta que se dosifique lo indicado por la fórmula de cada
uno de los ingredientes líquidos.
Este tiempo está establecido para 30 segundos, pero puede tardar

más dependiendo de la dosificación de los líquidos.
Mezcla Segura: Tiempo de mezcla que transcurre después de la

dosificación de la última gota de líquido, debe ser de 90 segundos y
garantiza la homogenización de toda la mezcla y reduce la
presencia de coágulos en la mezcladora.
Después de ser molido, el producto sufre un acondicionamiento, el cual

pasa por unos cernidores para eliminar toda impureza que haya arrastrado
de la etapa anterior, luego el producto cae en las tolvas pre-pellets que
permiten la retención del alimento en polvo, mezclado de manera
homogénea durante cortos periodos de tiempo, garantizando un suministro
continuo de pienso al alimentador.Su presencia ayuda al mantenimiento de
10
la humedad del producto, y evita la exposición del mismo al ambiente, y por
ende, a prevenir así posibles contaminaciones.
Seguidamente, esta mezcla pasa por un acondicionador que consta

de un cilindro de acero inoxidable, en cuyo interior se encuentra un eje
provisto de paletas que realizan el amasado de la mezcla, y están
configuradas de manera tal, que la mezcla avance y retroceda durante su
paso por el acondicionador; cabe destacar, que el acondicionador posee
9 válvulas de inyección de vapor. Su principal función es darle a la
mezcla, condiciones óptimas de humedad y temperatura, para que ocurra
la gelatinización de los almidones presentes en el alimento, facilitando el
proceso de Pelletizado, y haciéndolos más digeribles por el animal.
Luego que se encuentra acondicionada la mezcla esta entra a la

etapa de Pelletizado, que no es más que darle la forma característica al
pellet, esto se logra a través de la Pelletizadora, es un equipo que
consiste en dos rodillos que presionan el producto sobre un dado o
troquel que posee miles de orificios. Esta presión ejercida por los rodillos
hace que el material pase por entre los orificios del dado y se forme el
pellet, el cual es cortado por unas cuchillas ubicadas fuera del dado,
dándole al pellet la longitud deseada, la pelletizadora tiene una capacidad
máxima de 45 ton/h.
Seguidamente, ya el pellets formado y con una temperatura alta

considerablemente, se hace necesario la disminución inmediata de este
parámetro, para ello la planta cuenta con un enfriador a la salida de cada
pelletizadora. El enfriador es un equipo de estructura metálica con forma
de cubo, el cual posee 3 niveles, con pisos formados por paletas que
abren o cierran, para permitir o no el paso de producto entre ellas, el
equipo es alimentado por la parte superior del mismo, y el producto es
sometido a un flujo continuo de aire frio ascendente, el cual al entrar en
contacto con el producto disminuye la temperatura del alimento.
11
Posteriormente, el pellet al salir del enfriador según sea el producto
que se esté elaborado es dirigido hasta un bypass,por medio de
comandos desde el PLC se dirije el producto hasta el tratamiento al cual
sera sometido.Si se desea elaborar semi-granos (finos o gruesos), el
bypass desvía el producto hacia un equipo fragmentador de pellets
denominado Crumbler. Por el contrario, si el producto final debe ser
pellets, el bypass descarga directamente en un transportador de
cadenas, que moviliza el producto hacia el siguiente elevador de
cangilones, este lleva el producto hasta el siguiente bypass, donde se
decide si lo dirige a tolvas de ensaque o a tolvas de despacho a granel.
Si se desea elaborar productos en granos, este es directamente

transportado a través de cadenas que lleva al siguiente elevador de
cangilones, el cual moviliza el producto hasta el siguiente bypass, donde
se decide si el producto se somete a zaranda o no. La función principal de
la zaranda es separar las partículas gruesas como pellets, de las partículas
de menor tamaño como polvo y granos partidos. Para esto se hace pasar
el producto por un equipo que consta de 2 mallas, una de orificios de 3,35
mm y otra de 2,5mm, el equipo posee un sistema vibratorio que permite
que ocurra la separación de las partículas.
Luego de pasar por la zaranda, la siguiente etapa depende del

producto que se esté elaborando, pues en el posterior bypass se decide si
el pellet va a ser dosificado con grasa via coater, o si sera llevado a tolvas
de producto terminado.
El pellet va a ser dosificado con grasa via coater, este es un equipo

que consta de dos discos, el primero de ellos, llamado disco seco, sobre el
cual cae el alimento; mientras que el segundo disco, llamado disco
húmedo, dosifica los líquidos, este disco gira a alta velocidad formando
una cortina de líquido por acción de la fuerza centrífuga generada. El
alimento que cae en el disco seco es disparado hacia las paredes del
equipo por acción de los giros a altas rpm del disco, y al caer se hace
pasar por la cortina de líquido generada, impregnándose con el mismo.
12
Va a ser almacenado en tolvas de producto terminado, estas son 12
tolvas con las que cuenta la planta para el almacenamiento del producto
terminado, las cuales se encuentran agrupadas en dos filas de 6 tolvas,
que poseen en el mismo orden de distribución, 6 Bypass, uno a cada par
de tolvas, los cuales dan entrada a las compuertas de estas al producto
terminado proveniente del transportador anterior de cada línea.La función
básica de estas tolvas es almacenar los productos terminados para su
posterior ensacado o despacho a granel.
Finalmente, el producto elaborado según las especificaciones

establecidas en la formulación, es despachado a granel, donde el camión
entra de reverso al área de almacén de despacho, y es llenado el tanque
contenedor del camión desde las primeras compuertas hasta la última, o
es despachado en sacos donde primero el producto terminado (pellet) es
llevado a tolvas de ensaque, para su presentación en sacos.
Productos elaborados por la empresa.
En la empresa se elaboran diversos productos para la alimentación

animal, entre los que están:
CONVACA Comerciales
 CC, N-15 Múltiple: Alimento genérico que puede ser usado en

alimentación de cerdos, aves, bovinos, caprinos, como alimento de
mantenimiento para completar la ración total, presentado en grano,
despachado en sacos de 35 Kg.
 Ponedora Patio: Es un alimento completo para ser suministrado a
libre disposición a las gallinas ponedoras criadas en patio en
condiciones artesanales.
 Pollo Patio: Alimento completo especialmente diseñado para ser
usado en la alimentación de pollos de engorde caseros en todas
13
sus etapas de crecimiento y engorde, hasta que alcancen el peso
de mercado como única ración y suministrado a voluntad.
 Hol-ten 16%: Alimento diseñado para la alimentación de rumiantes
en general, en cantidades que requiera el estado físico de los
animales o su producción. Puede ser usado en bovinos mayores de
6 meses de edad como ración de mantenimiento o como apoyo en
el momento de ordeño en vacas.
CONVACA Línea de Aves
 Pre-inicio Pollo P-1: Alimento completo especialmente diseñado para

ser usado en la alimentación de pollos de engorde en su etapa de
iniciación desde el primer día, hasta los 10 días de edad, como única
ración y suministrada a voluntad.
 Iniciador Pollo P-1: Alimento completo especialmente diseñado para
ser usado en la alimentación de pollos de engorde desde los 11 días
hasta que cumplan los 21 días de edad, como única ración y
suministrada a voluntad.
 Engorde Pollo P-2: Alimento completo especialmente diseñado para
ser usado en la alimentación de pollos de engorde en su etapa de
finalización desde el día 22 hasta el día 34 como única ración y
suministrada a voluntad.
 Inicio Pollitas P-3: Alimento completo especialmente diseñado para ser
usado en la alimentación de pollitas en cría desde el primer día hasta
que cumplan las seis semanas de edad como única ración y
suministrado a voluntad.
 Desarrollo Pollonas P-4: Alimento completo especialmente diseñado
para ser usado en la alimentación de pollas reproductoras en su etapa
de desarrollo desde la séptima semana hasta las 18 semanas de edad,
como única ración y suministrada a voluntad.
 Reproductoras Pesadas P-7: Alimento completo especialmente
diseñado para ser usado en la alimentación de reproductoras pesadas
en su etapa de desarrollo, como única ración y suministrado a
voluntad.
14
 Gallo Reproductor Pesado P-8: Alimento completo especialmente
diseñado para ser usado en la alimentación de gallos reproductores
pesados en servicio desde las 18 semanas de edad, como única ración
y suministrado a voluntad.
 Ponedora Especial: Alimento completo especialmente diseñado para
ser suministrado a libre disposición, a las gallinas ponedoras
confinadas en jaulas o criadas en pisos.
CONVACA. Línea de Cerdos
 Cerdextra Desarrollo: Alimento balanceado especialmente formulado

para la alimentación de cerdos de 20 kg, hasta que alcancen entre 50 y
55 kg de peso vivo.
 Cerdextra Engorde: Alimento balanceado especialmente formulado
para la alimentación de cerdos de 50 kg de peso vivo, hasta que los
animales lleguen a peso de mercado.
 Cerdextra Gestante: Alimento balanceado especialmente formulado
para la alimentación marranas en gestación, marranas secas y
verracos. Formulado para asegurarles a las marranas todos los
nutrientes que necesita para producir una camada sana y numerosa.
 Cerdextra Lactantes: Alimento balanceado especialmente formulado
para la alimentación marranas en lactación. Formulado para
asegurarles a las marranas todos los nutrientes que necesita para
producir abundante leche para mantener su camada sana y numerosa.
Unidad donde realizó las pasantías
Las pasantías se realizaron en el Departamento de Aseguramiento de la

Calidad, área encargada de vigilar la calidad de toda la planta procesadora, desde
15
la limpieza de todos los equipos, infraestructura y alrededores, como de garantizar
la excelente calidad e inocuidad de los productos ofrecidos a los clientes,
valiéndose por parámetros estándares establecidos para mejorar y mantener la
calidad de los productos que se ofrecen en el mercado.
Gerente de Investigación y
Desarrollo
Lugar donde
se realizó las
Gerente del Departamento de pasantías
Aseguramiento de la Calidad
Coordinación del Departamento Coordinación del Departamento

Planta Valera Planta Barquisimeto
Analista de Asistente del Analista de Asistente del

Laboratorio Departamento Laboratorio Departamento
Figura 3. Estructura Organizacional Del Departamento De Aseguramiento de la Calidad.

Fuente: Alvarado (2018)
16
II. LA PROBLEMÁTICA
Definición y Origen del Problema
Toda organización siempre busca aumentar la eficiencia, con el objeto de

mantener un estándar de excelencia, incrementar la competitividad y lograr
oportunidades en el mercado, por lo que es ineludible la implantación de
programas y técnicas que promuevan el mejoramiento continuo de la calidad de los
bienes y servicios ofrecidos, y la productividad de su operación. Para ello, es
necesario constituir una serie de lineamientos y parámetros de estandarización,
que certifiquen la calidad del proceso y la inocuidad del producto terminado.
El Departamento del Aseguramiento de la Calidad constituye

primordialmente una organización de servicio, que suscita el conocimiento de las
especificaciones establecidas por la ingeniería del producto, suministrando
asistencia al departamento de producción, para que el proceso productivo alcance
los estándares.
Esto permite eliminar defectos oportunamente, es decir cuando son menos

costosos de corregir. Además, existen procedimientos extraordinarios, como las
auditorías, aplicables en desarrollos singulares y en el transcurso de las cuales se
revisarán tanto las actividades de desarrollo, como las propias de aseguramiento
de calidad. La detección anticipada de errores evita el que se propaguen a los
restantes procesos de desarrollo, reduciendo substancialmente el esfuerzo
invertido en los mismos.
17
Razón por la cual, surge la necesidad de la realización de evaluaciones que
permitan conocer las variaciones existentes en el proceso, así como de las
condiciones de elaboración del producto terminado, fundamentándose en
muestreos constantes del producto a lo largo del proceso productivo en las
principales etapas, para confirmar que las características del mismo sean óptimas
y acopladas a los estándares constituidos por las normativas.
Importancia de la ejecución de las actividades
La evaluación constante del producto, enfoca su interés en el objetivo

principal del mencionado departamento, el cual es brindar un estándar de calidad e
inocuidad en todas las etapas del proceso productivo. Esto se logra al ofrecer
productos de altísima calidad, que practiquen los estándares establecidos en el
sector pecuario nacional, orientándose en la visión de ubicarse dentro de las
empresas productoras de alimentos balanceados para animales más competitivas
en el mercado nacional, proveyendo productos de excelente calidad, y una imagen
corporativa de compromiso, para el cumplimiento de todos los aspectos
trascendentes que como empresa deben tener, entre los cuales se incluyen la
responsabilidad social y ambiental. Asimismo, la función desempeñada por el
asistente de calidad, es corregir a tiempo posibles alteraciones o percances, tanto
en los parámetros físicos del producto, como en la operatividad de los equipos y en
la presentación del mismo que se produzcan durante el proceso productivo.
Objetivos
Objetivo General
 Evaluar las principales etapas del proceso productivo en la

elaboración de alimentos concentrados para animales en la
empresa CONVACA, con el propósito de disminuir el porcentaje de
18
finos en el producto terminado, realizando monitoreos constantes
que obedezca los estándares de calidad establecidos.
Objetivos Específicos
 Estudiar las funciones que desempeña el Asistente de Calidad,

dentro del Departamento del Aseguramiento de la Calidad.
 Efectuar el muestreo en cada una de las etapas del proceso
productivo.
 Estudiar la humedad presente en las muestras recolectadas,
disminuyendo la entrada de vapores y colocar ventiladores en las
áreas de almacén, para evitar descomposición y proliferación
hongos.
 Comprobar eficiencia de los molinos, debido al porcentaje de
granulometría presente en la muestra.
 Comprobar variaciones en los parámetros físicos del producto en
cada una de las etapas del proceso productivo y evaluar los factores
causales de las mismas.
 Realizar la liberación de las materias primas y/o producto terminado,
para determinar si cumplen con los parámetros de aceptación
indicados en el Plan de Muestreo.
 Analizar las muestras recolectadas en cada uno de los equipos,
para determinar sus propiedades físicas.
Metodología
La metodología utilizada durante la realización de las pasantías concierne a

las actividades ejecutadas en el cargo de Asistente de Calidad dentro del
Departamento de Aseguramiento De La Calidad, las cuales competen a una
evaluación de las principales etapas del proceso productivo, haciendo un
seguimiento exhaustivo para que el producto se obtenga con la mayor calidad
posible.
19
Para la aplicación de esta evaluación fue necesaria la investigación del campo,
siendo de gran importancia la entrevista directa con los trabajadores y
profesionales involucrados en toda el área de producción, para así lograr un
conocimiento detallado de las labores ejecutadas durante el periodo establecido
por las pasantías profesionales.
Una vez obtenido todo el conocimiento detallado de las actividades a realizar,

se llevó a cabo uno de los puntos claves en la metodología, el cual fue una
inspección y evaluación constante en las principales etapas del proceso productivo,
que permitió llevar a cabo un registro constante de los parámetros físicos reflejados
en el producto terminado.
20
 Macro-ingredientes  Densidad
 Micro-ingredientes Recepción de Materia  Humedad
 Líquido Prima  Impurezas
 Densidad.
Mezclado  Humedad.
 Granulometría.
 Micrones.
 Densidad
 Humedad
 % de Finos (pellets) o
 Semi-granos % de Retención de
(Gruesos o Finos) Producto Terminado
Semi-granos
 Pellets  Dureza (pellets)
 % de Grasa
 Densidad
(Gruesos o Finos)  Humedad
 Pellets Almacén de Despacho  % de Finos (pellets)o
Prima % de Retención de
(Sacos o Granel) Semi-granos
 Dureza (pellets).
 Presentación de los
sacos.
 Etiquetado correcto.
Figura 4. Diagrama De Las Etapas Del Proceso Inspeccionadas Y Parámetros A Evaluar.

Fuente: Alvarado (2018)
21
Descripción de las Actividades realizadas por el Pasante
Las actividades realizadas durante el período de pasantías incumben

aquellas que desempeña un Asistente del Departamento de Aseguramiento de la
Calidad, las cuales abarcan una evaluación completa desde la etapa inicial del
proceso (recepción de materia prima) hasta el final del mismo (producto
terminado). Es de suma importancia señalar que se evaluó sólo parámetros físicos,
enfocándose principalmente en la presencia de finos en el producto terminado;
reportando al PLC, realizando un monitoreo de las condiciones de operación de
acondicionadores y pelletizadora, por ende, los ajustes necesarios para obtener un
producto dentro de los estándares establecidos.
Las actividades realizadas se especifican a continuación:
i. Recepción de la Materia Prima: parte inicial del proceso, una vez que
entra el vehículo de carga con la materia prima, este se ubica en el patio
de carga pesada para luego entregar la documentación (SADA, INSAI y
facturas) al personal de la romana, donde se especifican los datos del
vehículo, además de la materia prima que transporta, proveedor, peso,
entre otros. El personal de la Romana, registra los datos y notifica al
Departamento de Aseguramiento de la Calidad la llegada del Vehículo,
es cuando el Asistente de Calidad, este se dirige hasta el área de
romana y registra los datos del vehículo (materia prima, proveedor, placa
del vehículo) en una ficha con la cual se identificará la muestra testigo
(Anexo 1), que procederá a tomarse de la materia prima que transporta
el vehículo. Para ello, debe posteriormente acercarse hasta el vehículo,
para muestrearlo y realizar su posterior análisis en el laboratorio. Todo el
procedimiento se realiza bajo procedimientos previamente establecidos.
(COVENIN 1567-80).
Las materias primas vienen contenidas en Tanques, Bateas o en

casos específicos puede venir en sacos, como en el caso de micro-
ingredientes como sal, carbonato de calcio, etc.; y también algunos
22
macro-ingredientes como la harina de carne. En cambio la materia prima
líquida es transportada en Tanques Cisternas.
Los tanques son muestreados por la parte superior (anexo 4.1), es

por ello que el asistente sube hasta la plataforma del mismo y muestrea
la materia prima en las diferentes compuertas que presenta el tanque,
por lo general de la primera, la tercera y la última, esto se realiza con la
ayuda de un calador (anexo 2.1), el cual es una herramienta de
muestreo compuesta por dos tubos largos de bronce cilíndrico con una
serie de agujeros, uno inserto dentro de otro. Además posee un extremo
inferior punzo penetrante, este se inserta dentro de un compartimiento
del contenedor calando y se gira el tubo interno de forma tal, que
coincidan los agujeros de ambos tubos para que pueda entrar la muestra
de materia prima, luego haciendo otro giro en sentido contrario, se
cierran los agujeros, se extrae el calador y se vierte la muestra en una
bolsa plástica que será identificada con la ficha que contiene sus datos.
Por otra parte, las Bateas (anexo 4.2), poseen pequeñas

compuertas o chivas en la parte inferior, 4 de cada lado o en algunos
casos 3 por la parte central del remolque, el muestreo se realiza
abriendo estas compuertas, dejando caer por unos segundos una
pequeña cantidad de producto, que garantice una purga, para luego
tomar la materia prima de un punto más profundo y verterla en la bolsa
plástica; de no contener las compuertas inferiores, es necesario retirar la
lona con la que se recubre el contenedor de batea, deshaciendo los
amarres de la misma, y se procede a tomar la muestra desde la parte
superior, todo esto con autorización y en compañía de un supervisor
para evitar accidentes.
Otro caso que se presenta es la materia prima que es recibida en

sacos, esta se muestrea con la ayuda de un punzón metálico (anexo
2.2), el cual es un tubo recortado y puntiagudo de aproximadamente 40
cm de longitud, con el cual se penetra el saco y a través de su orificio
23
central, se deja pasar la materia prima hasta ser vertida dentro de la
bolsa plástica, luego de tomar la cantidad necesaria para el análisis
posterior, la abertura que se ocasionó al saco debe ser sellada con cinta
de embalaje.
Cuando la materia prima a recibir es líquida, que por lo general es

Grasa Amarilla o Aceite de Soya, esta viene contenida en Tanques
Cisternas, los puntos de muestreo son dos (2), la válvula de descarga
situada en la parte posterior del tanque y la compuerta situada en la
parte superior del tanque. Cuando se toma la muestra en la válvula de
descarga, esta se abre levemente para purgar y luego de unos segundos
se vierte un poco del líquido en un recipiente plástico de
aproximadamente 300 ml, se cierra nuevamente la válvula y se tapa el
recipiente. Al muestrear por la compuerta superior del tanque, se
introduce un recipiente estéril de las mismas características del anterior,
y se recoge un poco del líquido dentro del mismo para luego taparlo. El
muestreo debe realizarse de ambos puntos, para contar con muestras
más representativas a la hora de su análisis.
Todos los muestreos realizados son identificados en la ficha con sus
respectivos datos, ya que el departamento lleva un registro exhaustivo
de cada vehículo de materia prima que ingresa a las instalaciones de la
empresa, sea aprobada su recepción o no.
Seguidamente de realizar los muestreos, se realizan los análisis
inmediatos de laboratorio, que determinarán la aprobación o el rechazo
de la materia prima; entre estos parámetros tenemos:
Densidad.
Para el Análisis de Densidad se contó con:
 Cilindro graduado 1000 mL (anexo 2.3), utilizado para la

obtención del volumen de la muestra.
24
 La balanza digital OHAUS (anexo 2.4), posee una apreciación
de 0,1 g de peso, al encender la balanza, es necesario que
aparezca un cero (0,0) en la pantalla digital, en dado caso que
no, se procede a tarar; luego se coloca un contenedor (cilindro
graduado) donde se verterá el material que se va a pesar, se tara
el peso de este contenedor y se agrega la muestra registrando y
anotando su peso.
El cálculo de la densidad se obtuvo de la siguiente manera:

1. Se agrego la muestra dentro del recipiente antes
mencionado.
2. Se colocó en la balanza tarada con el peso del
recipiente.
3. El resultado obtenido de la balanza se introdujo en la
siguiente formula;
𝑚
𝜌𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑣
∗ 1000 (Ecuación I)
En el caso de los líquidos, la muestra se vierte dentro de un

vaso de precipitado ya tarado en el equipo, y el cálculo se realiza
con el procedimiento anterior.
Humedad.
Para el Análisis de la Humedad se emplearon los siguientes equipos:
 Estufa OHAUS MB 35 (anexo 2.5), utilizado en materias

primas procesadas como el caso de harina de girasol, harina de
arroz, cascarilla de arroz, harina de maíz con o sin grasa, harina
de carne, entre otras; es un equipo sofisticado que consta de una
balanza con un platillo interno para depositar la muestra, y en la
tapa superior de abatimiento posee una lámpara incandescente
25
que permite calentar la muestra y remover su contenido de agua
con el fin de cuantificar la humedad por diferencia de peso. La
balanza interna posee una apreciación de 0,001 g, y se puede
pesar hasta un límite de 7 g de muestra para determinar la
humedad de la misma. El asistente se debe asegurar de que el
equipo este en cero, para agregar la muestra con un intervalo de
confianza de 0,005 g, y luego presionar inicio (start); el resultado
se obtiene en 13 minutos.
 STEINLITE SB-900 (anexo 2.6), equipo empleado para

determinar el porcentaje de humedad contenido en una muestra
de materia prima (maíz, arroz, frijol, soya, trigo). Presenta un
panel donde se selecciona la opción del rubro a analizar, se
adicionan los 250 g necesarios para el análisis y se presiona el
botón de inicio, el dato del porcentaje de humedad es arrojado
por el equipo en un lapso de 15 segundos.
Impurezas
Para el Análisis de Impurezas:
 Este análisis se lleva a cabo en materias primas como el

sorgo, maíz, frijol de soya, entre otros cereales; se determina
mediante la utilización de tamices (anexo 2.7) para la
granulometría. El propósito de su uso es, en el caso de la
recepción de estas materias primas, determinar los porcentajes
de impurezas y de granos partidos de los diversos cereales que
26
son recibidos. También se cuenta con un tamiz particular, para
determinar impurezas en el caso específico del sorgo.
Para el caso del maíz y frijol, es utilizado el tamiz de malla

3.35 mm, se puede tratar una cantidad de muestra de 100 g y en
el caso del tamiz para sorgo, se puede tratar hasta 1 kg de
muestra.
El uso de estas instrumentos es muy sencillo, solo se debe

colocar la cantidad de muestra dentro de uno de los
contenedores de los tamices y acto seguido, se realiza un
movimiento de agitación circular por unos segundos, esto con el
fin de separar por diferencia de tamaño las partículas
denominadas como impurezas y granos partidos presentes en la
muestra inicial.Evidentemente, las impurezas son partículas más
pequeñas que los granos, por lo que caerán al fondo del
recipiente. Este resultado se obtiene en porcentaje de impurezas,
dividiendo el peso del material que cayó en el fondo, entre el
peso de la materia que retuvo el tamiz.
𝑚 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜
% 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = 𝑚 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
∗ 100 (Ecuación II)
Todos los datos obtenidos de los análisis de cada muestra, deben

registrarse en la ficha de identificación de la misma (anexo 1), ya que
todos estos datos serán vaciados en un formato de reporte diario de
materia prima (anexo 3.1), que será entregado mensualmente para el
informe de cierre de mes.
Todos los resultados obtenidos en los análisis de las materia primas

recibidas, son necesarios para la liberación de las mismas dentro del
sistema SAP.
27
El Sistema SAP (Sistemas, Aplicaciones y Programas) es un ERP
(Enterprise Resourse System), específicamente, un sistema informático
que permite gestionar todos los departamentos de una empresa,
administrando sus recursos humanos, financieros-contables,
productivos, logísticos y más (Arandaconsultores, 2014).
Además de las actividades de muestreo relacionadas con la

recepción de materia prima, es deber del asistente velar por el estado de
higiene, limpieza y las condiciones en general, de los equipos y zonas
involucradas en esta etapa, como tolvas de recepción, fosas, tolvas
dosificadoras, silos, transportadores, fugas de producto de estos
equipos, entre otros.
ii. Mezclado: una vez el personal encargado de la formulación de los

productos a elaborar en el día, tiene lista las órdenes, se procede a
iniciar las corridas de batch planificadas, tomando la muestra del
mezclado en la mezcladora (anexo 4.1), una vez los macro-ingredientes,
micro ingredientes y la dosificación del líquido están homogenizados, se
le determina los parámetros de humedad y densidad, con los
procedimientos antes mencionados. Además de:
Micrones:
Para el cálculo de este parámetro se contó con:
 Un contenedor (anexo 2.8) utilizado para agregar 200 gr de la

mezcla que se va a analizar, previamente tarado.
 Tamices con mallas (3.35 - 2.00 – 1.40 – 1.00 – 0.85 mm) (anexo
2.9) ordenadas de la forma antes mencionada, agregando en
estas los 200 gr de mezcla contenida en el recipiente para
analizar,y agitando de forma manual para que la mezcla pase por
las mallas de las tamices, reteniendo partículas del material de
acuerdo a su tamaño.
28
 La balanza digital OHAUS (anexo 2.4), con la descripción antes
mencionada, la cual se le colocó el contenedor (anexo 2.8) vacío y
tarado, agregando el material retenido en el primer tamiz
determinando su peso, registrando, anotando y tarando
nuevamente. Este procedimiento se realizó en los 4 tamices
siguientes.
Una vez anotados los pesos determinados de los 5 tamices, fueron

ingresados en una fórmula previamente registrada en la computadora,
la cual emite como resultado, la cantidad de micrones presentes en la
muestra, además de reflejar la eficiencia de los molinos.
% Retención de Granos o Granulometría: el cálculo de este

parámetro se realizó con el procedimiento antes mencionado
en cuanto a los micrones, con la diferencia de que se tomó el
peso del primer tamiz y se dividió entre el peso total de mezcla
multiplicado por 100, dando como resultado el porcentaje de
granulometría de la mezcla.
𝑚 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 1
% 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟í𝑎 = ∗ 100 (Ecuación III)
𝑚 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
% Grasa:
Para el análisis de este parámetro se contó con:
Analizador NIR (Anexo 2.10), equipo empleado para

determinar el porcentaje de humedad, proteína, ceniza, fibra,
almidón y grasa contenido en un producto. Este equipo
presenta un panel donde se selecciona la opción del rubro a
analizar, se adicionan cierta cantidad necesarios para el
análisis en un contenedor, se coloca bajo la luz lectora
dándole luego en la opción iniciar, previo a esto se registra
nombre y fecha de la muestra a analizar, los datos arrojados
por el equipo se generan en un tiempo 15 segundos.
29
iii. Producto terminado: la toma de esta muestra se realizó luego de que el
producto terminado salió del enfriador, desplazándose por los
transportadores (anexo 4.4) hasta las tolvas de producto terminado. A
esta muestra se le determina:
Densidad: el análisis de este parámetro se realizó con los

procedimientos antes mencionados.
Humedad: para el análisis de este parámetro se realizó
con los procedimientos y equipos antes mencionados, con la
diferencia en el caso de productos en granos, la muestra es
triturada en un mortero (anexo 2.11) hasta disminuir su
tamaño y volverla polvo.
% de finos:
Tamiz con malla de 2,00 mm y fondo (anexo 2.7), al cual se le

agrego una cierta cantidad de muestra y se agito manualmente
y haciendo círculos para que la mayor cantidad de polvo
presentes en la muestra fuese depositado en el fondo pasando
por los orificios de la malla.
La balanza digital OHAUS (anexo 2.4), con la descripción
antes mencionada, a la cual se le colocó el contenedor (anexo
2,8) vacío y tarado, agregando el polvo retenido en el fondo.
Esto permitió determinar su peso, el cual fue debidamente
registrado, seguidamente se le agregó el producto retenido en
el tamiz, y de la misma manera se registró el peso. El
resultado de este análisis se obtuvo dividiendo el peso del
polvo presente en el fondo, entre el peso total de polvo, más
producto multiplicando por 100%.
𝑚 𝑃𝑜𝑙𝑣𝑜
% 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 = 𝑚 ∗ 100 (Ecuación IV)
𝑃𝑜𝑙𝑣𝑜 +𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
30
Dureza:
 Durómetro (anexo 2.12), este instrumento mide la

dureza que presenta el producto, se determina
introduciendo el pellets dentro del área de medición y se
cierra el sujetador para ajustarlo; seguidamente, se
comienza a girar el tornillo que empuja al resorte que este
contiene en él interior, haciendo presión al pellets hasta
que este se agrieta, tomando la medición de la distancia
de compresión del resorte ubicado en la parte lateral del
instrumento.
iv. Despacho: en esta etapa se tomó la muestra del producto con la ayuda
de un punzón (anexo 2.1), el cual fue introducido en los sacos
recolectando la muestra en bolsas de plástico (anexo 2.13), sellando con
cinta adhesiva los agujeros abiertos en los mismos. A las muestras
obtenidas se le analizo los parámetros de humedad, densidad, % de
grasa, % de finos y dureza en el caso de productos en grano, con los
procedimientos anteriormente mencionados.
31
Resultados
Es importante señalar que los valores numéricos de los parámetros físicos

evaluados no pueden ser presentados por razones de confidencialidad de la
empresa. De esta forma, los valores arrojados en los análisis antes descritos,
demuestran y garantizan una inspección completa del proceso y por consiguiente,
el comportamiento del producto. Estos resultados determinaron que el producto
cumple con las especificaciones de calidad puesto que está dentro de los rangos
establecidos en los parámetros físicos; sin embargo, en ocasiones se presentaron
casos que estuvieron fuera de los rangos establecidos, ameritando una evaluación
en cuanto a las variables manipulables, siendo estas; condiciones de operación,
materias primas utilizadas y dosificación inadecuada de líquidos. Estos casos antes
mencionados se presentaron con muy poca frecuencia.
Parámetros de aceptación utilizados para evaluar:
i. Recepción de Materia Prima

Humedad: las materias primas muestran una variación en cuanto a las
humedades que estas presentan según el rubro a las cuales estas
pertenezcan, sin embargo cada una de ellas presenta un valor máximo
permitido según normativas establecidas, como por ejemplo en casos
específicos como el afrecho de trigo, el valor máximo de humedad es
13% (COVENIN 1878-83), el valor para Harinas de Arroz es de 12 %
máximo (COVENIN 1876-83), etc., por lo que podemos concluir acerca
de una gran variación en humedades máximas permitidas, más sin
embargo, estos límites pueden excederse por encima en aquellas
materias primas cuyo valor de humedad no sea mayor a 2 puntos
porcentuales de su máximo permitido, estas pueden ser recibidas
directamente a tolvas de dosificación directa, recomendando esto al
personal de recepción de materia prima, para así garantizar el consumo
rápido de estas, ya que si se almacenan productos así, pueden ocurrir
fermentaciones de la materia, promoviendo la proliferación de
microorganismos por la alta actividad de agua, entre otras, generando
32
contaminaciones y reacciones indeseadas para el proceso. Por ende,
materia prima que excedan los límites de humedad mayor a 2 puntos
porcentuales es rechazada de inmediato, presentando un informe por
correo acerca de las causas del mismo al personal de compras de
insumos, gerencia de planta y producción, como también al proveedor
involucrado.
Impurezas: Los problemas de impurezas pueden presentarse por

polvillo, maleza, palillos, piedras y demás material indeseable, el valor
máximo permitido para la aceptación de este rubro es de 2 % (COVENIN
1935-2017). En caso de que un rubro presente cantidades de impurezas
mayores a lo permisible, se rechaza su recepción. La presencia de estas
impurezas se atribuye a dos factores;
1. Mala cosecha del producto, el cual arrastra partículas
indeseables.
2. Descomposición de la materia por actividad de agentes como lo
son insectos, larvas u otras plagas.
3. Agentes contaminantes indeseados que comprometen la
inocuidad del proceso productivo.
Los factores antes mencionados, representa causa de rechazo

inmediato. Para el caso de la materia prima líquida como lo es el Aceite
de Soya, los parámetros inmediatos evaluados para su aceptación son la
calidad física del líquido, color, olor e impurezas que podrían presentar;
otro parámetro evaluado es la acidez que esté presente (COVENIN 325-
2001), si la muestra presenta alta densidad y alta turbidez, es señal de
que la materia prima está contaminada, causa de rechazo inmediato.
Cabe acotar que la densidad no es un parámetro físico por lo que se

pueda rechazar una materia prima, ya que no representa una causa
probable de devolución, estas solo representan la cantidad de masa
presente en un volumen determinado, y puede variar según la materia
prima que se esté evaluando.
33
ii. Mezclado
Densidad: para esta etapa del proceso es completamente necesario,

evaluar este parámetro físico, el dato obtenido debe notificarse a los
operadores del PLC, quienes lo registran en el programa, para que la
pelletizadora se adapte a esta densidad que presenta la materia. Lo
anterior genera una variación en la velocidad del equipo según la
densidad presentada, lo que hace que incurra directamente en su
rendimiento.
Humedad: Las humedades del pienso puede variar según la humedad

intrínseca que presente la materia prima o por la dosificación de agua en
esta etapa, el valor máximo permitido es de 13 %, si se determina alto
porcentaje de humedad en el mezclado este parámetro debe ser
controlado y notificado al PLC, ya que en el acondicionamiento se
proporciona vapor de agua lo que aumentará aún más la humedad del
producto y será difícil mantenerla, proporcionando que no se logre la
textura deseada del pellet, ya que será un producto que se deslizará
fácilmente por la pelletizadora afectando la operatividad de esta y bajara
la eficiencia de la misma, alterando los valores de la materia, lo que
pueda causar daños en el equipo; otra consecuencia de una humedad
alta es la de generar crecimiento de microorganismos por la utilización
de la misma, ya que la actividad de agua es aprovechada por los
microorganismos que en un medio enriquecido de nutrientes como el
alimento aumenta su proliferación acelerando el deterioro del producto y
con esto un riesgo de contaminación evidente.
Dureza: La dureza del pellet es una de las apariencias que presenta

este producto al ser comercializado, esta no debe ser mayor a 3.5
Kg/fuerza. Si la dureza del Pellets es baja respecto a lo establecido, esto
puede producir grandes porcentajes de finos indeseados en el proceso,
34
debido a que durante el transporte por los ductos pueden aumentar la
cantidad de Pellets partidos por los choques con las paredes del mismo.
Lo anterior, puede afectar directamente la calidad del alimento y el
consumo del mismo, y se atribuye a deficiencias en la textura del pellet
por la no gelatinización de los almidones. Para solucionar esta
problemática, es recomendable un aumento considerable de la
temperatura en el acondicionamiento, la cual garantice una mejor
cocción de la materia, y con ello impartir una textura firme al producto.
De esta manera, al pasar por los orificios del troquel mantendrá la
dureza deseada.
% De Retención de Granos o Granulometría: El valor permitido para

este parámetro no debe exceder 3 % de retención de granos, la
presencia de granos en la mezcla, es un factor indeseado, ya que esto
puede ocasionar problemas en la textura del pellet, provocando que
estos se partan, disminuyendo la dureza del mismo y aumentando los
finos en el proceso. Esto se debe a problemas en la molienda, que
pueden ser ocasionados por perforaciones en las mallas que generan
fugas de granos, desplazamiento de las mismas, entre otras. Para que
esta sea efectiva la granulometría que sale de ella debe ser muy baja
(menor a 0.85 mm). Si se evidencia gran retención de granos en la
mezcla, es necesario notificarlo al personal de PLC quienes deben
revisar el molino qué presenta el problema para tomar las respectivas
acciones correctivas.
Micrones: este parámetro refleja la cantidad de partículas de menor

tamaño presentes en la mezcla, y no presenta rangos establecidos para
comparar. Su evaluación se basa en la eficiencia que reflejan los
molinos y las mallas al momento de moler los macros y micro
ingredientes. A menor cantidad de micrones mayor es la retención de
partículas de gran tamaño en los primeros tamices, lo cual refleja una
mala molienda o fuga de partículas grandes por las mallas.
35
iii. Producto Terminado
Humedad: La humedad del producto terminado debe estar entre 12 y 13

%, al estar por encima de este rango representa un peligro latente
durante el almacenamiento, ya que la actividad de agua presente en
este es aprovechada por los microorganismos que en un medio
enriquecido de nutrientes como el alimento aumenta su proliferación
acelerando el deterioro del producto, cambiando la apariencia del mismo
y por lo tanto genera un riesgo de contaminación evidente en las tolvas
de producto terminado.
Dureza: La dureza del Pellets es una de las apariencias que presenta

este producto al ser comercializado, este no debe ser mayor a 3.5
Kg/fuerza. Si la dureza del Pellets es baja respecto a lo establecido, esto
puede producir grandes porcentajes de finos indeseados en el proceso,
debido a que durante el transporte por los ductos pueden aumentar la
cantidad de Pellets partidos por los choques con las paredes del mismo.
Lo anterior afecta directamente la calidad del alimento y el consumo del
mismo, debido a las deficiencias en la textura del pellet por la no
gelatinización de los almidones. Para esto es recomendable un aumento
considerable de la temperatura en el acondicionamiento, la cual
garantiza una mejor cocción de la materia, y con ello imparte una textura
firme al producto, el cual, al pasar por los orificios del troquel mantendrá
la dureza deseada.
% de Finos: está relacionada directamente con la dureza del pellets,

este parámetro no debe exceder el 8 %, si el alimento presenta
porcentajes de finos que excedan valor, la calidad visual del alimento se
ve afectada directamente por lo que se deduce una dureza del producto
36
baja, generando en el caso de los cerdos un peligro constante de
infecciones respiratorias, debido a la cercanía de sus orificios nasales
con su boca. En estos casos, es recomendable mejorar la textura del
pellet con una mejor cocción aumentando de temperatura del
acondicionado o disminuyendo la velocidad del Pelletizado, para
asegurar mayor tiempo y contacto de exposición del producto a la
temperatura a la cual está sometido. Además es necesaria la revisión de
las condiciones de las zarandas, ya que esta variación en el producto
puede atribuirse a fugas en las mallas de este equipo.
% de Retención de Semi-granos: en el caso de productos semi-granos

finos, la retención de semi-granos debe estar comprendida entre 10 – 20
%; por otra parte para productos semi-granos gruesos, el valor de
retención debe estar comprendido entre 20 – 30 %. Estos porcentajes
garantizan una granulometría adaptada al tracto digestivo del animal al
cual el alimento va destinado (en este caso aves en sus etapas de
iniciación). Si este parámetro se encuentra fuera de los límites
permisibles, esto generará el rechazo del alimento por el animal, por lo
que inmediatamente el Crumbler (equipo utilizado para la producción de
semi-granos) debe ser calibrado, con la precisión requerida.
Dosificación de Grasa: La dosificación de grasa se realiza según

formulas, con mayor o menor porcentaje de adición, según el alimento a
elaborar, el cual tendrá como objetivo promover la etapa en la cual se
encuentre el animal al cual va destinado dicho alimento (etapa de
desarrollo, engorde, terminación, etc.). El muestreo del producto
terminado se realiza en los transportadores que llevan a las tolvas de
producto terminado. Esta dosificación se da por la adición de grasas ya
sea por el mezclado añadiendo el aceite directamente a la mezcla, por
Coater adicionándolo al producto terminado o ambos, que debe ser
visualizada al momento de tomar la muestra. Cuando el producto
presenta problemas en la dosificación de grasa, es necesario informar al
personal de PLC, para que estos tomen acciones correctivas, si el
37
problema es de deficiencia, se recomienda disminuir la velocidad de
alimentación del Coater, para garantizar que el producto pase en menor
volumen por la película de grasa o aceite de soya formada por las altas
rpm en las que gira el disco húmedo del equipo, logrando una mayor
dosificación; otra medida sería aumentar el porcentaje de dosificación de
grasa vía Coater. Por otra parte si el problema es por exceso de
dosificación las medidas son, aumentar la velocidad de alimentación del
Coater o disminuir el porcentaje de adición de grasa por este equipo. Si
el problema persiste el personal del PL C debe calibrar el Coater para
que dosifique la cantidad requerida por la formula y el alimento.
iv. Despacho
Humedad: La humedad del producto terminado no debe exceder a 13%.
Dureza: Este valor debe ser mayor a 3.5 Kg/Fuerza.
% de Finos: El valor máximo para el porcentaje de finos es de 8.
% de Retención de Semi-granos: productos semi-granos finos la

retención de semi-granos debe estar comprendida entre 10 – 20 %; por
otra parte para productos semi-granos gruesos, el valor de retención
debe estar comprendido entre 20 – 30.
Cabe acotar, que si el producto presenta alguna anomalía por la

alteración de alguno de estos parámetros, es necesario consultar con la
gerencia de planta, en especial al procesar su despacho y reprocesarel
producto. Cada parámetro es fundamental, debido a que las alteraciones
traen como consecuencia la proliferación microbiana, pérdida del valor
nutricional, ypor ende, la pérdida de confianza en el mercado, generada
por el bajo nivel de calidad ofrecido.
38
III. LOGROS ALCANZADOS
Beneficios Técnicos y Económicos de abordar el problema
En el desempeño de las actividades durante el periodo de pasantías (10

semanas), se llevó a cabo en el muestreo e inspección de las materias primas,
mezcla, producto terminado y despacho, cumpliendo así, los objetivos planteados
por el área de producción de la empresa. Puesto que, al realizar los análisis a los
parámetros físicos de la muestra, hacer la comparación con estándares establecidos
y llevar un control en el proceso, favorece a la disminución de errores y paradas no
programadas en el mismo, garantizando la calidad del proceso productivo.
Gracias a la metodología aplicada durante el periodo de pasantías, se

consiguieron grandes beneficios que brindaron al pasante conocimientos de las
variables del proceso, dando información inmediata al operario sobre la evolución
del proceso realizando los ajustes pertinentes, para así disminuir las variaciones de
los parámetros físicos en el producto, reduciendo o eliminando las posibles causas
de aparición de defectos, lo que significo menos paradas no programadas,
aumentando la producción y por ende manteniendo la estabilidad del proceso,
garantizando siempre la calidad del producto terminado, dando mayor confianza al
cliente, y así disminuir los costes de la calidad, al reducir el número de rechazos y
reparaciones indeseadas.
Aportes Generados y Conocimientos Adquiridos
Dentro de los aportes generados se cumplió con las funciones del

departamento de aseguramiento de la calidad, dando apoyo a:
39
Recolección y análisis de muestras de materias primas.
Recolección y análisis de muestras en producto en proceso y producto
terminado, aplicando y relacionando los conocimientos vigentes adquiridos
en la universidad y empresa en lo concerniente a los análisis de los
parámetros físicos del producto terminado y las posibles repercusiones en la
durabilidad y la calidad del mismo, promoviendo así ajustes pertinentes de
las condiciones de las etapas del proceso con el objetivo de asegurar la
calidad del producto terminado.
De igual manera, se obtuvo experiencia en el muestreo y análisis físicos de

laboratorio, alcanzando destrezas y habilidades para reforzar conocimientos de
técnicas y procedimientos de laboratorios, buenas prácticas de fabricación (BPF) y
buenas prácticas de laboratorio (BPL). Además de habilidades en la comunicación,
lenguaje técnico industrial, trabajo bajo presión y calibración de equipos.
Cabe acotar, que durante el proceso, el pasante estuvo en un entorno rodeado

por excelentes profesionales y expertos en la materia, quienes con dedicación,
disposición y paciencia compartieron sus conocimientos, habilidades y destrezas.
De igual forma, la experiencia adquirida a través del contacto directo con las
actividades laborales en la empresa CONCENTRADOS VALERA, C.A., fue
provechoso gracias a la tecnología de punta con la que cuentan, lo que le permitió al
pasante enriquecer aún más su aprendizaje.
40
CONCLUSIONES
 Se conoció el proceso productivo completo y cada una de las etapas que lo

conforman, así como sus variables de operación: recepción de Materia
prima; transferencia y dosificación, pre-molienda, molienda, mezclado,
pelletizado, enfriado, zaranda, dosificación de grasa vía coater, producción
de semi-granos, producto terminado, almacenamiento y despacho.
 Se logró de manera exitosa el cumplimiento de las actividades realizadas

en el cargo de Asistente de Calidad dentro del Departamento del
Aseguramiento de la calidad, evaluando así los parámetros físicos del
producto a lo largo del proceso productivo, garantizando junto con el
Departamento de Producción, el cumplimiento de los estándares de calidad
que certifican la obtención de un producto terminado en óptimas
condiciones.
 Se evaluaron constantemente las etapas de Recepción de Materia Prima,

Mezclado, Producto terminado y Despacho, realizando un muestreo y el
posterior análisis de sus parámetros físicos.
 Se evidenció que las principales variaciones físicas en el producto durante

su elaboración, se originan en las humedades de materias primas,
mezclado y producto terminado; además de excesos de finos en los pellets,
variaciones en la granulometría de semi-granos y variaciones en el
contenido de grasa.
41
RECOMENDACIONES
A la empresa CONCENTRADOS VALERA, C. A.:
 Mantenimiento constante en los equipos que repercuten directamente en el

proceso, haciendo reemplazo o reparaciones en piezas como mallas de los
molinos de martillos, tuberías de aireación, sensores de nivel, sensores de
temperaturas, sensores de aperturas, zarandas, bombas hidráulicas para la
dosificación de grasa y agua. Esto permitirá garantizar el máximo
rendimiento de los equipos, y la disminución en las paradas de la línea de
procesos.
 Mejoramientos en las áreas externas de la empresa, específicamente en el

patio de parqueo, brindando así seguridad al asistente al momento de
tomar la muestra evitando caídas y a los transportistas en el recorrido que
realizan para estacionarse, además de generar una buena impresión a las
personas que lleguen a las instalaciones..
42
BIBLIOGRAFÍA
 CONVACA (2010). Manual de Operaciones Técnicas de Equipos de la

Planta Barquisimeto de CONCENTRADOS VALERA, C. A.
 Pérez. María S. (2012). Informe de Pasantías, Empresa Concentrados

Valera, C.A.; Universidad del Zulia, Facultad De Ingeniería, Programa
Escuela De Química.
 Torres, E. (2018). Informe de Pasantías, Empresa Concentrados Valera,

C.A.; Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado, Facultad De
Ingeniería, Programa De Ingeniería Agroindustrial.
 Arandaconsultores. (2014). SAP en 5 minutos. Conceptos

generales.[Documento en línea]. Disponible
en:http://www.arandaconsultora.net/wp-content/uploads/2014/02/SAP-en-5-
minutos.pdf [Consultado 16/10/18]
 Norma COVENIN 1567:1980 Alimentos Para Animales. Método De

Muestreo.
 Norma COVENIN 1878:1983 Alimentos Para Animales. Afrechillo De Trigo.
 Norma COVENIN 1876:1983 Alimentos Para Animales. Harina De Arroz.
 Norma COVENIN 1935-2017 Maíz Para Uso Industrial. (2da Revisión).
 Norma COVENIN 325-2001 Aceites y Grasas Vegetales. Determinación de

Acidez.
43
ANEXOS
44
1. FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE MUESTRAS
2. EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE LABORATORIO
2.1 Punzón para tomar

muestras en sacos.
2.2 Calador de bronce.
2.3 cilindro de 1000

mL.
45
2.4 Balanza digital
OHAUS
2.5 Termobalanza
digital OHAUS
2.6 STEINLITE SB-900
46
2.7 Tamiz para % de finos.
2.8 Contenedor.
2.9 Tamiz para determinar

micrones.
47
2.10 Analizador NIR.
2.11 Mortero para

triturar el producto.
2.12 Durómetro.
2.13 Bolsa recolectora

de muestra.
48
3. FORMATOS DE REGISTROS
3.1 Formato para registro de materia prima
REPORTE DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA
Fecha Materia Prima Placa del veh. Proveedor Destino % Hum % Imp. Densidad (Kg/m3) Observación
3.2 Formato para registro de producto terminado.
49
4. PUNTOS DE MUESTREO
4.1 Compuerta
tanques.
4.2 Compuerta bateas.
4.3 Compuerta
mezcladora.
50
4.4 Compuerta
producto terminado.
51

Universidad Centroccidental "Lisandro Alvarado" Decanato de Agronomía Programa de Ingeniería Agroindustrial

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Universidad Centroccidental "Lisandro Alvarado" Decanato de Agronomía Programa de Ingeniería Agroindustrial

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

EVALUACIÓN DE LAS PRINCIPALES ETAPAS DEL PROCESO

EDWIN ELIEZER ALVARADO MOGOLLÓN

EVALUACIÓN DE LAS PRINCIPALES ETAPAS DEL PROCESO

AUTOR: Edwin Alvarado

Trabajo que se presenta como requisito

Barquisimeto, Enero de 2019

ACEPTACIÓN DEL TUTOR

Yo Julio Cordero portador de la cédula identidad Nº 12.704.772 en mi carácter de

ACTA DE APROBACIÓN DEL JURADO

En fe de lo expuesto, en la ciudad de Barquisimeto, municipio Iribarren del

Prof. Julio Cordero

Prof. Ivy Escalona Prof. Erika Barreto

Barquisimeto, Enero de 2019.

A Dios primeramente, que desde la eternidad me selecciono, me escogió y me

A mi Hermana Eliennys, a la cual amo y agradezco por su compañía y ayuda en

A mi Abuelo, Gumersindo a quien le debo grandes bendiciones, enseñanzas y

Agradezco a toda mi familia por su gran apoyo, confianza y cariño que me

Agradezco a la Universidad Centroccidental “Lisandro Alvarado”, por formar en

Al Prof. Julio Cordero, tutor académico por brindarme su apoyo, ayuda, su

A la empresa CONCENTRADOS VALERA, C. A., por abrirme las puertas y

EVALUACIÓN DE LAS PRINCIPALES ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO,

Elaborado por: Edwin Alvarado

Palabras claves: pellets, humedad y producto.

Actualmente la industria alimentaria ha perfeccionado los sistemas de control

A medida que pasan los años, la población mundial va creciendo

En efecto, surge la necesidad de realizar una evaluación diaria,

El presente trabajo se constituye de 3 fases: Fase I. La Organización: en la que se

CONCENTRADOS VALERA, C.A. (CONVACA), es una empresa venezolana

Su origen proviene del estado Trujillo, específicamente en Valera, a medida que

Un día se reunieronJhonckheer, Pedro Pacheco Bastidas, IsilioArreaga, Daniel

Durante los años de 1977 a 1979, en la empresa realizo alianzas estratégicas

Para la época de los 80, comienza el auge económico en la empresa y

Para el año 1984, se establece la empresa Distribuidora de Insumos

El crecimiento en infraestructura de la empresa fue evolucionando, pasaron de

Las granjas propias de engorde también fueron creciendo, construyéndose la

Para el año 1991 nace Tiendas La Canasta, actualmente el principal

Para el año 2005, CONVACA comienza su proyecto más ambicioso el cual

La empresa cuenta con una serie de principios y valores internos que

Misión: Ser una corporación sólida que garantice futuro.

Visión: Producimos y comercializamos alimentos a nivel nacional, utilizando

 Honestidad: Cualidad humana que consiste en comportarse y

 Política de Seguridad y Salud en el Trabajo: CONVACA en su

 Política Ambiental: CONVACA consciente de la importancia de la

El grupo CONVACA, está constituido por un grupo de empresas

Dentro del grupo CONVACA se puede encontrar empresas como

Los alimentos concentrados elaborados en CONVACA, son el resultado de

El grupo CONVACA, posee una estructura organizacional general para todas

CONVACA DASA DINAGRO NUTRILARA

Figura 1. Estructura Organizacional de CONVACA. Fuente: CONVACA (2018).

Este proceso inicia desde que el camión de carga pesada entra a la

Cuando la recepción es aprobada, se le notifica al personal del área

Seguidamente, el camión pasa al área de tolvas de recepción, la cual

Todo el proceso de almacenamiento es monitoreado y operado desde

 Silos “Cooperativos”: Son 4 silos numerados en 16, 17, 18, 19,

 Silos de concreto: Son 11 silos dispuestos al almacenaje de granos

Asimismo, una vez almacenada la materia prima, esta es transferida por

Seguidamente, la homogenización de la materia prima es transportada

Posteriormente el producto resultante de la etapa anterior pasa al

Este mezclado se realiza en 3 etapas:

Mezcla Seca: Mezcla que solo involucra macro y micro-ingredientes,

Este tiempo está establecido para 30 segundos, pero puede tardar

Mezcla Segura: Tiempo de mezcla que transcurre después de la