INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA LAGUNA

ASIGNATURA: ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

DOCENTE: ALEJANDRO ROMERO JÍMENEZ
HORA CLASE: 13:00-14:00 PM
PRÁCTICA: 3.2: GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL (SEGUNDA
PARTE)
ALUMNO: MARCO ANTONIO RAMÍREZ ALBARRÁN
N. CONTROL: 17130158
LUGAR Y FECHA DE ENTREGA: TORREÓN, COAHUILA MÉXICO. A
ENTREGAR EL DÍA 13 DE MAYO DEL 2021
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Administración del mantenimiento

La administración del mantenimiento se enfoca como una metodología la cual se
puede desarrollar y apoyar a través de herramientas de gestión de calidad, de
control, planeación y administración, o al menos, en la mayoría de las empresas,
si no es que en todas, debería ser así, ser considerada como una pieza
fundamental, clave y básica para la calidad del producto, proceso, y de la empresa
en general, proyectando hacía una mejor rentabilidad de cualquier organización
haciendo incrementar sus ingresos. El mantenimiento no solo consta de hacer
reparaciones a las maquinas, de verificar si todo en el funcionamiento de estas
está siendo desarrollado de la manera en que debe funcionar, no es algo que se
tenga que hacer sin antes una planeación, sino todo lo contrario, conlleva un
proceso bastante amplio, a la vez sencillo, ya que va de la mano de herramientas
de gestión de calidad, como se mencionaba anteriormente, que nos facilitan la
organización de la planeación del mantenimiento, pero no tomado en cuenta por
muchas empresas de la manera en que debería serlo, por lo que el mantenimiento
debe ser efectuado de la manera correcta, ¿y cómo es esto?, partiendo desde la
planeación, planeación que debe ser verificada, controlada y administrada,
seleccionando al personal adecuado para las funciones y actividades que
conllevan desde ayudantes generales, técnicos, ingenieros, y esparciéndose por
casi todos los departamentos de la empresa, como por ejemplo, el de producción,
compras, almacén, logística, planeación, etcétera.
Dentro de las empresas debe existir un gran vínculo y mucha colaboración
principalmente entre el departamento de producción como el de mantenimiento,
relacionado lo anterior con el comentario de Roberto Bravo y Ana Barrantes (1989)
que nos menciona lo siguiente:
“La relación del personal de mantenimiento con el personal de
producción, con mucha frecuencia se considera la medida de
adecuación y eficiencia relativa del departamento. La consideración
de ambos extremos en planta tipo, indica la falacia de esta
consideración.
Por ejemplo, una planta con el máximo de instrumentación, donde
una cantidad mínima del personal de producción controla una gran
inversión en equipo complejo, puede requerir una fuerza de
mantenimiento que sea varias veces el tamaño del grupo de
producción. Por otra parte, otra planta que emplee una gran cantidad
de personas en labores manuales, con un mínimo de maquinaria,
puede funcionar con una fuerza de mantenimiento que sea solo una
pequeña fracción del personal de producción. Se puede afirmar, que
producción varía directamente con la maquinaria e inversión de
equipo por empleado y las características del equipo”. [CITATION
Bra89 \p 31 \l 2058 ]
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Con respecto a lo anterior se tiene que tener una proporción de personal del
mantenimiento con respecto a las maquinas que emplean en el área de
producción, sin embargo, cuando se carece de equipo mecanizado o automático y
se brinda mayor actividad en labores manuales, se debe reducir según sea el caso
el número de miembros que conforman el equipo de mantenimiento. Esto con el
fin de dar el suficiente empuje y apoyo al equipo que realiza actividades de
mantenimiento, pero que tampoco generen costos mayores a los previstos, como
se ha mencionado anteriormente, esto se puede ejercer en base a una
planificación adecuada según sean las necesidades.
El vínculo entre el departamento de mantenimiento y producción es tan estrecho
que para ello toda empresa necesita definir muy específicamente las relaciones
entre el equipo de mantenimiento con el de producción y administración, para que
no caigan dentro de conflictos innecesarios al realizar las actividades necesarias,
así como también se necesita ejercer una orden prioritaria que establezca realizar
los trabajos correspondientes de acuerdo con las necesidades del departamento
de mantenimiento y también tomando en cuenta las políticas de la empresa.
Una empresa, tiene que considerar los costos de mantenimiento antes de realizar
una planeación estratégica de una planta, no se podría llevar una correcta
planeación estratégica si los costos de mantenimiento, mano de obra,
proveedores, no son considerados. Para ello los escritores Roberto Bravo y Ana
Barrantes (1989) consideran que:
“Antes de construir una planta, la mayor parte de las empresas,
determina la tasa de rendimiento aproximado que se puede esperar.
Uno de los factores que deben considerarse en esta estimación es el
costo de mantenimiento, el cual, a su vez, es un punto lógico para
establecer los requerimientos del personal del mantenimiento”.
[CITATION Bra89 \p 31 \l 2058 ]

Enfocándonos un poco en la planeación estratégica y su relación con el

mantenimiento, como se menciona en el comentario anterior, primero que
nada deben desglosarse los números, siendo estos rentables, siempre y
cuando los costos de mantenimiento hayan sido considerados dentro de la
tasa de rendimiento el cual se haya evaluado para proceder a evaluar los
siguientes aspectos de la planeación estratégica. Si la tasa de rendimiento y
los costos de mantenimiento son considerados dentro de como si mismos, y
la tasa no indica un rendimiento para la empresa adecuado, esta
simplemente, descartaría la opción de plantarse en ese lugar y se buscarían
otras alternativas más rentables, tal vez, no muy lejos de esa región.
Luego de ver que tan importante deben ser los costos de mantenimiento para la
administración Jean-Paul Souris (1992) nos desglosa los costos más básicos que
tienen que ser considerados a través de todo el tiempo:
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“-Salarios y cargas sociales del personal de mantenimiento;

-amortización, leasing y alquiler de los equipos necesarios para el
mantenimiento;
-gastos financieros engendrados por los stocks específicos
(consumibles y piezas de recambio);
-coste de los trabajos subcontratados, costes de los consumos
diversos: pequeñas herramientas, energía, accesorios, etc.”.
[CITATION Jea92 \p 87 \l 2058 ]

La finalidad de estos costos es que se lleve un control de los gastos que se

efectúan periódicamente dentro del departamento de mantenimiento, estos gastos
ya van establecidos dentro del departamento de contabilidad, que son los que
llevan a cabo el control de las finanzas de la empresa. Así como también se le
asigna trabajo al departamento de recursos humanos para administrar los salarios
del departamento de mantenimiento. Como se puede notar el departamento de
mantenimiento es como una pequeña matriz dentro de la empresa, el cual debe
llevar constante comunicación con la mayoría de los departamentos de la
empresa, si no existiera tal comunicación sencillamente, los planes de
mantenimiento no podrían llevarse a cabo por lo que generaría importantes
pérdidas de ingresos debido a la falta de calidad en sus procesos, enfocándonos
precisamente sobre el mantenimiento de los equipos y asignación de personal.
Es importante enfocar la administración del mantenimiento como una pieza clave
para que se logre el total cumplimiento de los objetivos de este departamento,
para ello se debe recurrir a diversos métodos que servirán de apoyo para su
planificación, porque es lo que se debe hacer primeramente, planificar, si no se
planifica no se podría llevar un control, derivado de esto no podrían verse los
resultados.
La administración proporciona material de apoyo para organizar la estructura del
mantenimiento de cada empresa, es material el cual puede ser aplicado a muchos
ámbitos, por lo cual se considera que cabría perfectamente también para el
mantenimiento, así como lo es de efectivo con la calidad, con los procesos, con el
control. Dichas técnicas aplicables para todo este conjunto de departamentos,
radica en su completa funcionalidad y extensa capacidad de recabar datos, tanto
cuantitativos como cualitativos, así como también su facilidad de comprensión por
cualquier persona dentro del departamento, claro está, que se deben tener ciertas
nociones de conocimiento pero no tan complejas, es ahí donde se logra considerar
que son herramientas muy funcionales y comprensibles para todo el personal
relacionado con la materia.
Dentro de las técnicas aplicables para el departamento de mantenimiento que
podrían ser útiles están: los pronósticos, regresión lineal, promedio móvil,
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promedio suavizado y series de tiempo, técnicas meramente cuantitativas que

proceden a llevar un control y registro de datos aprovechables para diagnosticar el
tratamiento que se lleva a cabo a las maquinas, así como también el rendimiento a
través del tiempo ciertas herramientas mecanizadas, refiriéndose a las maquinas
que abarcan dentro de la empresa.
Para ello, Luis Mora (2020) menciona:
“Entre el mantenimiento y la producción es una fase en la que se
empieza a utilizarse técnicas y metodologías propias de las acciones
planeadas de mantenimiento, y la empresa adquiere el conocimiento
y la destreza para diferenciar las acciones propias del
mantenimiento, antes y después de la falla. Se inicia la utilización de
técnicas y tecnologías propias de la prevención y predicción, tales
como rutinas de inspecciones, planes preventivos, mediciones
técnicas, valoración de condición de estado de los equipos. Ensayos
no destructivos, registro de datos técnicos, monitoreo de equipos,
reposición de elementos antes de que entren en estado de falla.
Control de la vida útil de los elementos, medición de la funcionalidad
de los dispositivos, análisis de vibraciones, tribología, ajustes de
función antes de la falla, etcétera. Y nace el control operativo de
equipos y sus elementos”. [CITATION Lui20 \p 29 \l 2058 ]
Lo que nos dice lo anterior son la distintas herramientas que se emplean de
diversas maneras para lograr una ejecución optima del mantenimiento en
comunicación con el departamento de producción. Ambos departamentos deben
ser transparentes con sus números y técnicas cuantitativas para que el proceso de
ambos quedé reflejado con parámetros suficientes para evaluar la eficacia con la
que ambos departamentos en conjunto se desempeñan en cada una de sus
labores independientes de cada uno, pero en constante comunicación.
Lo que conlleva la administración del mantenimiento es un trabajo más enfocado,
técnicamente más especializado a tal punto de requerir ingenieros especializados
en la materia, ya no solamente de personal técnico, sino también de analistas y
planificadores, es como una pequeña organización dentro de otra organización
pero totalmente conectadas y enfocadas en un solo objetivo, con las mismas
metas y políticas, y con la misma proporción de recursos para todos. Con la
administración se logra satisfacer el buen funcionamiento de los procesos de
producción, en base a logrando evitar paros de producción ya que esto implica,
extender el tiempo del pedido de entrega al cliente, la recepción de material para
su manufactura, se incrementan los tiempos de ocio, y en parte poniendo en
riesgo el cumplimiento de los objetivos de la empresa, es por ello que se deben
evitar completamente los paros de producción a menos que realmente surja algún
imprevisto o accidente por parte de un trabajador. Para una empresa la seguridad
del trabajador debe ser primordial, por ello, en parte se deben ejecutar actividades
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de mantenimiento por parte del mismo personal de producción, que son los que
ocupan la mayor parte del tiempo herramienta y maquinas, por ejemplo, una
cortadora el cual no se le cambia a tiempo el disco de corte este se puede
fragmentar en miles de pedazos debido a la velocidad del giro del disco y estos
fragmentos saltan directamente a la cara de los operadores destrozandoles por
completo la cara, o peor aún ocasionándoles la muerte. Así pasa con la mayoría
de herramientas de corte si no se realizan como en este caso los reemplazos de
los discos de corte, para la empresa también debería ser exigencia brindar el
equipo necesario para la protección de sus trabajadores minimizando así los
riesgos de accidentes.
Dentro de la administración del mantenimiento nos encontramos con técnicas para
el flujo de actividades y organización del tiempo para las labores de
mantenimiento, sugiriendo implementar dentro de estas técnicas actividades de
largo plazo como nos lo menciona Francisco Gonzáles con su ilustre comentario
(2005):
“Si las revisiones son sobre todo de larga duración y entendemos por
tales aquellas que para su ejecución implican varias
jornadas/hombre, es preciso disponer de un programa desglosado y
detallado de las mismas que puede llevarse a cabo con métodos
históricos y muy conocidos como el PERT, CPM o GANTT, de los
que hablaremos en este punto. Concatenando todas las revisiones
programadas podemos establecer un diagrama de carga de trabajo
que priorice estas, las programe en el tiempo dependiendo de las
tolerancias o periodicidades admisibles, y a la postre nos permita
racionalizar los lanzamientos de actividades preventivas optimizando
la carga de trabajo disponible de nuestra plantilla saturando ésta al
máximo la misma”. [CITATION Fra05 \p 398 \l 2058 ]
Lo que nos dice el mencionado autor sobre el párrafo anterior es que para la
aplicación de las técnicas conocidas como pert, cpm o Gantt, es que deben ser
actividades de larga duración, el cual a través de ella podemos evaluar también
los costos, duración de las actividades, planificación de las mismas, tiempo de
compostura de las maquinas, labores activas de mantenimiento. En general son
técnicas que ayudan al departamento de mantenimiento a organizar en conjunto
todas sus actividades, y administrar los costos, evaluando siempre la de menor
costo para beneficio de la empresa. Se logra destacar que son herramientas muy
útiles para cualquier tipo de área para planificar sus actividades, en el
departamento de mantenimiento no es la excepción. La planificación es relevante
siendo este el objetivo principal de las técnicas anteriores, que se desarrolla para
ejecutar planes de mantenimiento de prevención preventivo y predictivo.
Para entender más concretamente la planificación del mantenimiento cabe
mencionar que departamentos como el de recursos humanos, contabilidad,
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compras, producción se enfocan en brindar la atención debida al departamento de

mantenimiento para que este pueda ejercer sus actividades con anticipación o
mejor dicho en la manera que se tienen planeadas, porque hasta el anticiparse
sería echar en “saco roto” el mérito de crear planes de mantenimiento, la intención
de estos planes es hacer las actividades en los días o periodos indicados, como
se mencionaba anteriormente estas técnicas normalmente son usados para
cuando las actividades requieren de periodos prolongados.
Para entender el proceso de la planificación del mantenimiento y su relación con
diversos departamentos se mostrará la siguiente figura:

Figura…
Como se muestra en la figura anterior el proceso de planificación conlleva a dos
flujos, uno denominado flujo normal por el cual, la secuencia de la planificación
lleva una ritmo constante por el que no obstruyen los otros departamentos, en
estas actividades involucra la: planificación detallada, lanzamiento de órdenes,
asignación de propiedades en ordenes, ejecución, cierre, análisis y
retroalimentación. Pero también se tiene otro flujo llamado re alimentador y
corrector, a través de este flujo pasan los distintos departamentos que tienen que
dar ciertas autorizaciones al departamento de mantenimiento para ejercer sus
actividades, estos lapsos de tiempo interrumpidos por otros departamentos
involucrados se tienen que llevar a cabo por ejemplo: programa mensual y
ordenes de trabajo, plan anual y presupuesto y planificación a largo plazo. Solo
por estas actividades es que se debe tener constante comunicación entre sí, con
los departamentos relacionados estrechamente con el de mantenimiento, por lo
que la comunicación vuelve a ser fundamental en este proceso de planificación del
mantenimiento.
La planificación del mantenimiento se ve orientada hacia una administración
siendo estas un conjunto de actividades que hacen que el mantenimiento tome
gran importancia actualmente para la competitividad de las empresas, es un
departamento que tiene que estar constantemente actualizado, para planificar sus
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actividades conforme el departamento de producción lo haga y sobre conforme la

demanda de los productos lo decidiere, es como una cadena que va jalando de un
departamento a otro y a otro, esta cadena digamos que son los clientes, y las
cosas se tienen que hacer en base a sus exigencias, es una cadena que es
arrastrada hacia las especificaciones de los productos, y que esto conlleva al
rediseño de sus procesos cuando fuese necesario, es por eso que en cualquier
contexto empresarial se deben de llevar de la mano todos los departamentos,
estando en constante comunicación, compartiendo datos, y siendo recíprocos
unos con otros.
La implantación de un plan de mantenimiento debe ser según Félix Gómez (1998):
“Requiere de profundos conocimientos y experiencias sobre la
configuración y funcionamiento de cada equipo, maquina o
instalación incluidos en el programa, si quiere obtenerse de él un
aprovechamiento óptimo.
Es recomendable comenzar por elaborar una base de datos con una
ficha técnica para cada equipo implicado, en la que se puede incluir
la siguiente información:
-Especificaciones del diseño del equipo
-Datos descriptivos relevantes del equipo: geométricos, limitaciones,
tolerancias, materiales, etc.
-Sistemas auxiliares necesarios
-Lista de anomalías/averías esperadas
-Parámetros funcionales más significativos para la detección de
desviaciones en el comportamiento normal
-Magnitudes físicas y unidades de media que se obtienen de las
técnicas predictivas a utilizar
-Valoración relativa de fiabilidad de elementos y probabilidad relativa
de ocurrencia de averías
-Instrumentación existente en la fábrica
-Posibilidad de incluir otros parámetros de seguimiento funcional a
los equipos
-Indicación de la necesidad (o de la posibilidad) de monitorización
continua
-Otras observaciones complementarias”. [CITATION Fél98 \p 31 \l 2058 ]
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Para hacer que los anteriores aspectos se cumplan como debería, deberían ser
efectuado correctamente por parte del departamento de mantenimiento que se
necesitan llevar un control y registro de actividades de mantenimiento que se
llevan a cabo en dichas áreas de labor para que el personal atienda los
mantenimientos preventivos planeados con anterioridad, se debe de evaluar un
control de la recurrencia de las fallas de las maquinas, se deben realizar
indicadores para evaluar la efectividad de las actividades de mantenimiento, se
deben hacer inspecciones visuales, por si se logra detectar la falla a simple vista,
de esta manera se ahorra tiempo, la empresa debe contar con el equipo suficiente
para el personal de mantenimiento, como herramienta, dispositivos electrónicos,
equipo de protección, etcétera, con el fin de realizar las tareas de manera eficiente
y segura. Desarrollar parámetros que indiquen el rendimiento de los equipos y
maquinas empleados en la ejecución de procesos, evaluar las valorizaciones del
rendimiento de las máquinas para saber si con alguna configuración por parte del
equipo de mantenimiento se puede efectuar para, como se menciona
anteriormente, aumentar la eficiencia de las maquinas. Como se nota, es un
departamento en el que se debe tener conocimientos a grandes rasgos de la
materia, pero lo más interesante es que con cada máquina es diferente, y algunas,
las más actuales, son más complejas, por lo que se necesita estar en constante
actualización de manuales, e información respecto con el proveedor del equipo
empleado, por si se llegase a requerir uno de sus técnicos aplicando garantías.
En resumidas palabras nos dice Alejandro Plaza (2009) lo siguiente:
“Todo lo dicho hasta ahora se quedará en unos cuantos papeles muy
bonitos pero sin aplicación si no determinamos:
-responsables de cada tarea
-Cuando se realiza cada tarea y que para ese momento el
responsable de cada tarea no esté ocupado”. [CITATION Ale09 \p 170 \l
2058 ]

Como en cada labor dentro de la empresa debe de haber un responsable se

necesita que sea una persona con criterio y aptitudes para organizar sobre todo el
trabajo en equipo, porque eso es lo que debe de realizar un líder, conjuntar a las
personas y sus ideas para poder formar algo concreto, aparte, existe una jerarquía
por más mínima que sea alguien debe ejercer una función sobre los demás.
En un contexto más amplio dentro de la empresa se entiende a través de un
organigrama, donde se jerarquizan de manera esquematizada las funciones de
cada departamento y en algunas ocasiones se llega hasta ampliar a abarcando
hasta los responsables de cada uno de esos departamentos, de esta manera se
logra agilizar las actividades dentro de la empresa, pasa lo mismo dentro del
departamento de mantenimiento
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Dentro de este contexto, la persona que se encarga de planear el mantenimiento,

en este caso deberá elegir sobre el orden en que las máquinas de una planta se
pararán para brindarles su debido mantenimiento preventivo, así como también, se
debe seleccionar en que momento cual sistema se tendrá que parar para ejercer
mantenimiento sobre él (decisión compuesta), considerando que a través de ese
lapso tal sistema no proporcionará el producto o el servicio que este sistema
disponga, ya que en ese caso el equipo de mantenimiento por obligación tendrá
que parar la producción para poder realizar sus funciones debidas con lo
anteriormente ya planeado.
Programación del mantenimiento
La programación del mantenimiento es una manera de asignar las actividades
para poder ejecutar las tareas requeridas en el tiempo establecido a manera de
prevención, predicción y en casos que surgen de manera instantánea tareas
correctivas, que son las que no se esperan en ningún momento para evitar el paro
de producción, aunque no por ser una situación que se presente de manera
imprevista no se deja de planear, inclusive hay paros de producción que se tienen
que realizar de manera obligatoria para poder hacer revisiones de los equipos y de
las maquinas con el fin de hacer correcciones en el sistema, mantenimiento e
inspecciones en la funcionalidad de todos los equipos. En casos de gravedad los
mantenimientos correctivos se deben ejercer bajo protocolos por parte del área de
producción junto con el de mantenimiento, no descartando las políticas de la
empresa, para que se establezcan prioridades en base a estas políticas.
Para la programación del mantenimiento existen diversas técnicas que facilitan la
asignación, ejecución de tareas en tiempo establecido, en base a una planificación
se puede realizar labores de programación del mantenimiento, son dos procesos
que van secuencialmente ligados, por lo que la planificación del mantenimiento
tiene asignadas ciertas actividades y prioridades según Roger Madero, José
Vilalta y Edith Martínez (2019):
“1. Compilar la información sobre la planificación de la gestión del
mantenimiento que se encuentra dispersa e incorporar otros
aspectos necesarios en las empresas de servicios de mantenimiento.
2. Integrar en un modelo con representación gráfica las actividades
de diagnóstico, planificación y control del mantenimiento como parte
de la gestión.
3. Garantizar la planificación del mantenimiento basado en técnicas
multicriterios que permita la mejora de este proceso, integrando
herramientas y métodos cuantitativos, para contribuir al
perfeccionamiento de la toma de decisiones”. [ CITATION Mar19 \l 2058 ]
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Los autores mencionados anteriormente nos tratan de decir a grandes rasgos que
para poder realizar la planificación del mantenimiento se necesitan técnicas tanto
cuantitativas como cualitativas, aplicando parámetros de medición del rendimiento
de los equipos, y que sobre todo se debe de llevar un control, un registro el cual
permite al equipo técnico desarrollar una técnica cualitativa, para proceder a
planificar a través de distintas herramientas como el PERT, CPM o GANTT, no
debe faltan en la integración de todas estas técnicas el registro de los datos que
se desea sean medibles o cuantificables, ya que como lo menciona en su filosofía
(TPS) Taiichi Ohno: “Nada se puede mejorar si no se mide. Nada se puede medir
si no se controla. Nada se puede controlar si no se quiere”, lo que nos da a
entender que todo el personal de la empresa debe estar totalmente enfocados en
sus labores, en retroalimentar información, proporcionar datos, entablar
comunicación entre todos los departamentos, a final de cuenta todos forman parte
de una misma organización. Si bien es una filosofía orientada a la calidad, también
se puede dar cierto margen de compatibilidad con el departamento de
mantenimiento, ya que como se a mencionado anteriormente existen herramientas
de calidad que pueden ser utilizadas por ejemplo, diagrama de Pareto, diagrama
de Ishikawa, gráficos de control, análisis R&R, entre otros, esto solo para
ejemplificar a los más importantes que tienen cabida dentro de la gestión del
mantenimiento y sus programas.
Para la programación del mantenimiento se tiene que recurrir a órdenes de trabajo
que permitan al equipo de mantenimiento efectuar sus actividades, por lo que
existen algunos criterios que se tienen que considerar para una orden de trabajo,
para lo que Alex Zela (2017) nos dice:
“Para que las órdenes de trabajo sean programadas por el proceso
de programación del Mantenimiento, ellas deben cumplir los
siguientes cuatro criterios básicos:
 La orden de trabajo necesita de al menos una tarea asociada a él.
 La orden de trabajo necesita tener el status de ‘Autorizada’
(Mincom status).
 La orden de trabajo/task debe tener una Fecha de Arranque
Planeada que esté dentro del periodo para el cual se está corriendo
la programación.
 La orden de trabajo tiene que estar asignada al Grupo de Trabajo
para el cual se está corriendo la programación.
Si no se cumple con algún criterio nombrado arriba, el proceso de
pronóstico de la programación no incluirá la orden de trabajo dentro
de los trabajos programados”. [CITATION Ale17 \p 117 \l 2058 ]
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Las ordenes de trabajo se pueden interpretar como un método cualitativo para

esta función del departamento ya que se interpretan dentro de este formato las
actividades que necesariamente u obligatoriamente se tendrán que llevar a cabo,
en algunas situaciones tendrán que ser de urgencia, algunas otras se puede tomar
un poco de tiempo el cual también tiene que ser previsto en función a la
planificación previa del mantenimiento. Estas órdenes de trabajo tienen que llevar
una autorización por parte de los responsables a quienes se les deja a cargo la
ejecución de las actividades, ordenes de trabajo pueden pasar por ciertos
departamentos los cuales tengan que esperar a que estos mismos den la orden, y
en base a eso poder realizar las actividades, tomando en cuenta que se estima
cierto tiempo para que se dé autorización a la tarea que se procederá a realizar.
Sencillamente no se puede realizar una actividad de mantenimiento si la orden de
trabajo no fue previamente autorizada, por lo que se debe analizar y evaluar
minuciosamente estas órdenes ya que en algunos se recurrirá a abordar paros de
producción.
Parafraseando a Pablo Viveros, Raúl Stegmaier, Fredy Kristjanpoller, Luis
Barbera y Adolfo Crespo (2012): Las técnicas cualitativas expresa puntos de vista
por parte de personal especializado (técnicos, ingenieros, etc.), donde se mezclan
aspectos técnicos y de finanzas y de algunos otros puntos, para responsabilizar de
ciertas actividades a la célula de trabajo según sus aptitudes y habilidades.
Denotan por su objetividad, subjetividad y eficientizar los procesos y actividades
sencillas, por lo que se necesita en algunas ocasiones técnicas más estrictas o
complejas para dar aceptación a la información recabada. Para demostrar más
concretamente lo anteriormente mencionado se emplean rasgos la consecuencia
(Alto-Medio-Bajo) y la complejidad (Compleja-Mediana-Sencilla) en donde la
segmentación cuantificable para cada aspecto puede llegar a ser 1-5-10. [CITATION
Pab13 \p 130 \l 2058 ]

Dentro de otras circunstancias que desempeñan también las técnicas

Cuantificables y redactadas o de relato, dentro de esto se adhieren registros
objetivos para desarrollar lineamientos de criticidad innumerable según:
recurrencia de avería, efecto en rendimiento (por avería), valor de compostura,
duración de compostura, efecto en protección particular y efecto sobre el
ambiente. El elemento cualitativo está obligado a demostrar los atributos u
orígenes que contemplen los datos que hayan sido cuantificables, y por último la
organización de jerarquías. Para determinar los datos de los resultados de la
avería se requiere de la ponderación de muchos elementos o atributos de
relevancia en función de los requerimientos de la compañía.
Es muy común que dentro del mantenimiento se ponderen las fallas de manera
cualitativa, como el ejemplo anterior, donde se aplica un rango determinado según
el caso (Alto, medio o bajo), ya que es una manera más visible y fácil de entender
y detectar el efecto sobre las fallas de todos los equipos de la empresa, además
estos atributos permiten identificar de manera conceptualizada las fallas
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dependiendo del atributo en que se encuentre; por ejemplo: la falta de lubricación

de una maquina puede entrar en un atributo bajo, donde no perjudica en si la tarea
que desempeña la máquina, pero si a largo plazo puede afectar
considerablemente el rendimiento de la misma, por lo que si se realiza esa tarea
de mantenimiento de lubricar la maquina se pueden prevenir descomposturas
posteriores, y podría llegar a caer a un atributo alto, ya que la maquina podría
sufrir un desgaste considerable en las piezas mecánicas que necesitan de
lubricación, aparte que por la fricción genera mucho desgaste por lo que
dependiendo de la pieza que haya sufrido considerablemente el desgaste puede
costar muy caro el reemplazo de la pieza y en algunos casos muy severos, se
vería en la obligación de realizar paros en la producción en conjunto con todo el
sistema, para no saturar a la máquina que se le practicar el mantenimiento
posteriormente que se le realice la intervención. Es posible que en muchas
empresas tengan visiblemente ya detectadas las fallas por atributos por lo que si
se organizan los días se puede efectuar el mantenimiento sin afectar al
departamento de producción, hay que resaltar que el departamento de
mantenimiento tiene que tener una disponibilidad 24/7 para sus actividades por lo
que si se llega a descomponer una máquina tendrían que hablar al equipo de
mantenimiento para la corrección de esta sin importar la hora o el turno, aunque
lógicamente ya las empresas cuentan con todo el equipo de trabajo para llevar a
cabo estas actividades de urgencia aún así, existen momentos en los que por los
turnos nocturnos si se llegase a estropear un equipo y se llega a requerir un
reemplazo de pieza y no se cuenta en el almacén con esa pieza se tendría que
mandar a pedir pero tardaría muchísimo en llegar aparte que por la hora sería muy
difícil encontrar alguien que provea lo requerido, también es que se debe planear
con anticipación el mantenimiento correctivo, es clave para estas situaciones tener
ya un inventario disponible para las piezas que más sufren desgaste en las
máquinas y no tener que pasar por situaciones de urgencia o paros de producción
inesperados.
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FIGURA… ciclo de trabajo de mantenimiento

Dentro de la programación se encuentran aspectos fundamentales para realizar el
debido procedimiento para evaluar las técnicas que se aplicaran dentro de la
ejecución de sus actividades, se pone de acuerdo con el ciclo de Deming para
llevar un control y un determinado proceso de planificación para las tareas de
mantenimiento de equipos y en base a esto se lleva a cabo todos los trabajos,
tareas, actividades que implica la labor del departamento de mantenimiento. Todo
esto en conjunto conlleva a un proceso, un proceso el cual su principal objetivo y
función iba orientado hacia la calidad, para ello, Edward Deming se había
encargado de elaborar un ciclo, denominado con su apellido, “el ciclo de Deming”
o también llamado el ciclo PDCA, el cual es más conocido de manera técnica.
Dentro de esta herramienta se implementan metodologías variadas para cumplir
con este ciclo. Este ciclo consta de: Planeación, hacer, verificar y actuar, a lo que
traducido al mantenimiento se entiende planeación de la misma manera en ambos
sentidos, al hacer, en el mantenimiento se traduce a la organización, el verificar se
refiere dentro del mantenimiento a la dirección, y el actuar se deduce como al
control, es un ciclo que puede ser totalmente enfocado al mantenimiento tomando
todas las consideraciones para que este sea efectuado de manera correcta.
Empezando a deducir las actividades traducidas de la calidad al mantenimiento se
parafrasea a Roberto Bravo y Ana Berrantes (1989): La planificación viene siendo
la principal consideración para el inicio de este ciclo. Para lograr un correcto
programa bien aplicado de mantenimiento tiene como criterio de crear mucho más
producto por menor precio dentro de las regulaciones de calidad que exige el
mercado. El anterior criterio de la planificación se obtiene a través de una correcta
y bien fundamentada planeación previa así como también se logra concretando
una correcta labor de actividades.
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En la ejecución de la organización dentro de los planes de mantenimiento proviene

desde la más alta jerarquía de la empresa, gerentes, directivos, etcétera,
enfocados en la producción. La visualización o evaluación se efectúa por parte del
equipo de mantenimiento que operan en las áreas de producción, y la ejecución
sobre la resolución de qué máquina se va a arreglar, o a cual brindarle servicio de
mantenimiento preventivo proviene de los requerimientos del área de producción y
la orden viene dirigida de los niveles superiores de jerarquía del departamento de
producción.
La dirección en el mantenimiento se enfoca en realizar todos los datos recabados
históricamente y evaluarlos en función a las actividades que se van a realizar
posteriormente y de analizar los métodos que se emplearán para la prevención de
errores dentro del proceso y protección del personal para la prevención de
accidentes. La dirección evalúa todos los riesgos tanto como del personal, como
del equipo para evitar paros innecesarios, elaboran todos lo requerimientos
indispensables para proceder con el control de las actividades.
Por último pero no menos importante se encuentra el control que nos dice que
tiene una relación muy directa con la evaluación de los métodos, herramientas y
equipos empleados para el desarrollo de la actividad de manera cuantitativa,
estableciendo parámetros, indicadores para cada una de las tareas, este punto es
muy importante para analizar los resultados de métodos usados anteriormente con
los empleados nuevamente para arrojar una deducción más explícita sobre que
tareas se pueden desarrollar de tal manera que el rendimiento y la eficiencia del
trabajo sea la adecuada, y tomarlo como base para mejoras posteriores en el
proceso. En este punto también se evalúa y deduce a profundidad los métodos
empleados en este ciclo para verlos como referencia futuras. [CITATION Bra891 \p "34,
35" \l 2058 ]

Sin duda se puede considerar o incluso interpretar de la misma manera en que se

aplica el ciclo de Deming en la calidad para procesos de control dentro de la
inspección, pero cabe resaltar que la inspección para el departamento de
mantenimiento también juega un rol importante para la resolución de sus actividad,
incluso es un método que se debe emplear en casi cualquier metodología para dar
una evaluación visual de las operaciones de las actividades de manera anticipada,
a lo mejor no es una manera tan ortodoxa de deducir el método y eficacia con la
que se realizan las actividades pero se puede llegar a ciertas conclusiones
ahorrando tiempo y costos.
Técnicas aplicadas al mantenimiento
En este aspecto se consideran muchas posibilidades para evaluar, efectuar,
ejecutar las actividades provenientes dentro del mantenimiento, dentro de este
ámbito abundan muchas herramientas, metodologías, filosofías que contextualizan
también para las actividades y desempeño del mantenimiento; dentro de estas
técnicas se emplean formulas solo por mencionar algunas, por ejemplo;
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asignación del número de personal designado a distintas actividades, fiabilidad de

los componentes, rendimiento de las máquinas, eficacia de los equipos, periodos
de falla de los equipos o maquinas, duración de las actividades de mantenimiento,
etcétera, sin duda existe una gran diversidad de herramientas sobre todo
estadísticas así como también estocásticas, como teoría de redes, cadenas de
markov, probabilidades de espera, etcétera.
Sin duda es interesante la capacidad que tienen las herramientas estadísticas
para el desarrollo de confiabilidad en diversos aspectos industriales, son
herramientas que tienen una gran capacidad de enfoque que son de mucha ayuda
como alternativas del desarrollo de las actividades del mantenimiento antes de
llevarse a cabo estas tareas.
Como introducción a las técnicas más empleadas en el ámbito del mantenimiento
respetando el crédito al autor del artículo a través del portal web “mantenimiento
industrial web” Francisco Castela (2016):
“En principio, se puede utilizar cualquier función de distribución para
crear un modelo de duración de equipos. En la práctica, las
funciones de distribución con funciones de riesgo monótonas
parecen más realistas y, dentro de esta clase, existen unas pocas
que se considera que proporcionan los modelos más razonables de
fiabilidad de dispositivos.
Las distribuciones que más se emplean a la hora de modelar tiempos
de fallo, algunas de las cuales serán comentadas a continuación, son
la exponencial, la Weibull, la normal, la log-normal, la logística y la
log-logística.” [CITATION Fra16 \p 1 \l 2058 ]
De acuerdo, en función al comentario anterior lo que nos trata de decir es que las
posibilidades de obtener buenos resultados a través de las técnicas anteriormente
mencionadas son bastante óptimas para la aplicación dentro de la materia que nos
corresponde dentro del presente documento, ya que se considera tienen una
fiabilidad en sus rasgos que proporcionan datos completamente fundamentales y
exactos para asignar dentro de un historial de resultados y posteriormente aplicar
las mismas técnicas pero como base en otros métodos.
Fiabilidad e infiabilidad
La fiabilidad es una metodología cuantitativa que explica la probabilidad de fallo de
un equipo, de manera que José Tamborero (2021) nos explica más a detalle cómo
funciona la fiabilidad de manera más técnica el modelo matemático:
“Crear un modelo matemático para la probabilidad de fallo, considera
el funcionamiento de un determinado elemento en el medio para él
especificado. Definimos la variable aleatoria como el tiempo durante
el que el elemento funciona satisfactoriamente antes de que se
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produzca un fallo. La probabilidad de que el elemento proporcione

unos resultados satisfactorios en el momento t se puede definir como
fiabilidad. La designamos R (t) y si el tiempo de fallo es T”. [CITATION
Jos21 \p 1 \l 2058 ]

Posteriormente se dará explicación en base al punto de vista anterior en las

siguientes figuras a la técnica anteriormente mencionada para comprender como
es que transmiten su efectividad dentro del campo del mantenimiento.

FIGURA…
Como se visualiza en la figura anterior, tenemos que la fiabilidad se define con la
variable “R” que esta a su vez está en función del tiempo y nos menciona que la
variable “T” se refiere al tiempo de fallo, por lo que la probabilidad del tiempo de
fallo siempre debe ser menor al tiempo establecido en las actividades del
mantenimiento que típicamente se refiere a la variable “t”. Por lo que al interpretar
el resultado de R según la formula proporcionada anteriormente, tenemos que R
es igual al número de elementos en funcionamiento en el instante t dividido sobre
el número de elementos en funcionamiento al principio, igual a 1 menos el número
de elementos averiados hasta el momento t dividido sobre el número de
elementos en funcionamiento desde el principio dando como resultado la
probabilidad de la fiabilidad de las maquinas.
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FIGURA…
Lo que se expresa a manera de infiabilidad tenemos que según el caso, el
resultado de Q se verá reflejado de manera que la infiabilidad es igual al número
de elementos averiados hasta el momento t dividido sobre el número de
elementos en funcionamiento desde el principio.
Lo que nos menciona en la segunda figura es que existe una “infiabilidad” que
también podría ser mencionada como la inversa de “R” o dicho de una manera
más explícita la inversa de la fiabilidad (-1). Esta infiabilidad hace referencia a los
tiempos de fallo imprevistos en el tiempo en función a la variable “t”.
Desglosándose que la infiabilidad es igual a 1 menos la fiabilidad multiplicado por
el tiempo (duración prevista), dando como resultado la probabilidad de fallo antes
del tiempo previsto.
La fiabilidad permite desarrollar una unión entre el periodo de empleo de una
instalación y la recurrencia con la que se presentan dichas averías. Para ello se
logra hacer énfasis en un diseño matemático que permita esta relación tiempo-
recurrencia.
Detectar la fiabilidad de un componente o una máquina se tiene que recurrir a
establecer los criterios de averías que se están analizando y evaluar el ambiente
laboral donde se realiza el experimento.
Se necesita implementar el periodo del lapso de tiempo que podría cuantificarse
según la cantidad de ciclos o actividades que realiza el sistema. Posteriormente es
indispensable tener a la mano un diseño matemático para lograr evaluar la técnica
para la que se ha empleado y ver cuál fue su desempeño logrado.
Función de Weibull
La función o distribución de weibull, o gráficamente mencionado como “la curva de
la bañera” debido a que la función grafica de esta distribución toma forma como de
una bañera, por eso coloquialmente se le menciona así. Fue desarrollada y
diseñada por el físico-matemático de nacionalidad suiza, Waloddi Weibull que
introdujo este método estadístico en el año de 1939 previo a la segunda guerra
mundial, siendo suiza también país involucrado en dicho conflicto.
Nos menciona Oscar Robledo (2000):
“La función de distribución Weibull es uno de los modelos genéricos
que ha trabajado bien para describir la relación entre confiabilidad y
tiempo de muchos modos de falla. La mayor ventaja de Weibull es la
capacidad para proporcionar tanto un análisis de falla y predicciones
de riesgo muy preciso y con un número muy extremadamente
pequeño de datos recolectados. Adicionalmente mediante esta
función se pueden encontrar soluciones a la determinación del
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intervalo del mantenimiento en una etapa temprana del problema, sin

tener que esperar a que el sistema “falle un poco más”. [CITATION
Osc00 \p 18 \l 2058 ]

De acuerdo con Oscar la distribución weibull tiene una gama de aplicaciones

debido a su técnica tan precisa de deducir la confiabilidad de los equipos sobre su
relación con los tiempos de falla de los mismos. Esta técnica representa una
confianza por parte de quienes se encargan de analizar los lapsos de
descompostura de sus equipos, viéndolo así como una técnica predictiva, siendo
muy fácil de aplicar ya que no requiere de grandes cantidades de datos.

FIGURA…
Distribución exponencial
Entre las distribuciones que se extienden para la implementación de asignación de
actividades preventivas por parte del mantenimiento cabe destacar que una de
ellas viene siendo la distribución exponencial, la cual dentro de la estadística es
una herramienta muy implementada para asignar periodos de espera dentro de la
concurrencia de cierta eventualidad.
Parafraseando a Raquel Vergara (2014): el arreglo de la función exponencial se
ve aplicada para lograr diseñar periodos de avería que ocurre una postura de
avería concurrente, es decir, que la posibilidad de avería efectuada a que el
componente o la máquina se encuentre en uso no se desfasa con el tiempo. Como
por ejemplo, los equipos electrónicos, sistemas de creación de estados de cuenta
bancarios y cajeros automáticos equivalen lo mismo a sistemas donde los
periodos de avería se diseñan a través de esta función. [CITATION Laz14 \p 14 \l 2058 ]
Para concretar tomando como referencia lo planteado por el autor anterior es
sobre la descripción de lo que implica la ejecución de la distribución exponencial,
dicho esto, reflejado en otros ámbitos anteriormente mencionados, pero sin perder
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de vista lo presentado en el presente documento; el mantenimiento, donde con

mis palabras puedo referirme a esta técnica como método de planeación para el
mantenimiento debido a que se pueden utilizar datos como la durabilidad de
tiempo en que funciona la máquina, la cantidad de máquinas empleadas dentro de
la empresa, el índice de ocurrencia de fallo de los mismos equipos, etcétera, y en
base a esto establecer dentro de un plan en que momento efectuar actividades de
mantenimiento a las máquinas, aunque, para este modelo matemático en
específico se tenga que contar siempre con datos actualizados para que dentro de
esta función se haga efectiva su respuesta a lo que se emplea dentro de los
programas de mantenimiento.