República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza

Armada Nacional Bolivariana

UNEFA-Núcleo Sucre

Engranajes

Profesor: Bachiller:

Ing. Daniel Ramos Anderson Campos

C.I: 27.674.619

Leoneidys Reyes

C.I: 27.674.968

Sahirelen Parra

C.I: 25.678.870

Ana Karina Maican

C.I: 27.897.214
 Semestre #05, Sección #01

Cumaná, 23 de mayo del 2020

Índice
Introducción................................................................................................................................................3

Engranaje.....................................................................................................................................................4

Tipos de engranajes.................................................................................................................................5

Partes de un engranaje.............................................................................................................................6

Clasificación de los engranajes................................................................................................................7

Forma de sus dientes...............................................................................................................................7

Tipos de dientes.......................................................................................................................................8

Fórmulas para diseñar un engranaje............................................................................................................8

Conclusión.................................................................................................................................................12

Bibliografía................................................................................................................................................13
 Introducción
Los engranajes son elementos mecánicos diseñados para transmitir movimientos giratorios y
son utilizados para transmitir potencia entre las distintas partes de una máquina. Los engranajes
están formados por dos ruedas que engranan entre sí, la rueda con mayor número de dientes se
denomina corona y la rueda con menor número de dientes piñón.

Una de las aplicaciones más destacadas de los engranajes es la transmisión del movimiento
desde el eje de una fuente de energía hasta otro eje que se encuentra situado a una cierta
distancia. La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la
transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la
relación de transmisión
 Engranaje.
Es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas. En su aspecto más sencillo, las ruedas
dentadas son piezas cilíndricas en cuya superficie lateral se han tallado unos dientes. Situadas en
posición adecuada, los dientes de una rueda se introducen en los huecos de la otra,
transmitiéndose el movimiento de manera que ambas ruedas giran en sentido contrario

Ambas ruedas están inmovilizadas sobre sus respectivos ejes mediante chavetas u otros
elementos de unión, de este modo, cuando gira un eje, gira su correspondiente rueda, ya la
inversa.

El eje que tiene movimiento propio se denomina eje motriz; y la rueda sobre él montada, rueda
conductora. El eje al que se transmite el movimiento recibe el nombre de eje conducido; y su
rueda correspondiente, rueda conducida. Independientemente de su carácter de conductora o
conducida, la de mayor número de dientes se denomina rueda; y la de menor número de
dientes, piñón.

En una rueda dentada hay que distinguir dos partes:

 Corona: parte exterior de la rueda en la que se encuentran los dientes.

 Cubo: parte mediante la cual la rueda queda fijada a su eje.

Los engranajes son los mecanismos más utilizados para transmitir el movimiento entre los
diferentes órganos de las máquinas, pudiéndose decir que son insustituibles cuando:

 Se desea mantener una rigurosa relación de transmisión. 

 Los ejes están muy próximos entre si. 

 Los ejes no son paralelos.

Según la posición relativa de los ejes motriz y conducido:

 Cuando los ejes son paralelos, se emplea un engranaje formando por dos ruedas
cilíndricas de dientes rectos o helicoidales

 Cuando los ejes se cruzan, el engranaje debe hallarse constituido por dos ruedas
cilíndricas de dientes helicoidales, o por una corona dentada y un tornillo sin fin.
  Cuando los ejes se cortan, se utilizan engranajes de ruedas cónicas de dientes rectos o
helicoidales.

 Para convertir un movimiento circular en rectilíneo se utiliza un mecanismo de piñón-

cremallera.

Las ruedas de dientes helicoidales presentan sobre las de dientes rectos la ventaja de ser más
silenciosas y transmitir el movimiento de forma más suave y uniforme, lo que es debido a que el
contacto entre los dientes no se realiza de golpe, sino de forma progresiva; por el contrario,
presentan el inconveniente de que son más difíciles de obtener, además de que, debido a la
inclinación de los dientes, se originan fuerzas paralelas a los ejes (fuerzas axiales), que deben ser
tenidas en cuenta en los cálculos correspondientes.

Tipos de engranajes.
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:

 Cilíndricos de dientes rectos: Son los más comunes, se utilizan cuando los ejes son
paralelos y cuando se necesitan grandes reducciones, velocidades medias y/o pequeñas.
 helicoidales: Este tipo de engrane se caracteriza por tener sus dientes inclinados y se
utilizan principalmente cuando se necesitan altas velocidades y una potencia alta. Una de
sus principales características es que su marcha es más suave y silenciosa comparados
con los engranes rectos.
 Perpendiculares:
 Helicoidales cruzados:
 Cónicos de dientes rectos: Este tipo de engranes permiten transmitir el movimiento entre
ejes colocados en ángulos principalmente a 90 grados y se les llama así debido a la
construcción en forma de cono de uno de los engranes.
 Cónicos de dientes helicoidales: Estos tipos tienen diferente construcción con respecto a
los rectos, ya que sus dientes se fabrican inclinados. Estos engranes se utilizan de la
misma forma que los helicoidales cilíndricos, para velocidades altas y una potencia
mayor y también su marcha es más silenciosa y suave.
 Cónicos hipoides.
 De rueda y tornillo sin fin: Este tipo se caracteriza por trabajar con un tornillo sin fin y
una corona en conjunto. Se utilizan principalmente por que trabajan sin vibraciones y
tienen una velocidad constante en su salida. Uno de los datos curiosos de este engranaje
es que por cada vuelta que da el tornillo solo avanza un diente por vez.
 Cilindro en V: También se les conocen como espina de pescado o doble helicoidal ya que
incorporan dos engranes helicoidales colocados opuestamente, algunos pueden llevar una
pequeña ranura entre las dos hélices. Estos se utilizan prácticamente para lo mismo que
 los helicoidales simples con la única diferencia que este tipo de engranaje elimina el
empuje axial que se genera en los simples.

Por aplicaciones especiales se pueden decir que son:

 Planetarios: También se le conoce como engrane epicicloidal y se caracteriza por tener un

sistema de engranes que giran alrededor de uno central de ahí es que se toma el nombre
de planetario ya que el engrane central se le conoce como sol y los que giran al rededor
como planetas. Se utiliza principalmente para hacer cambios de velocidad en los sistemas
que lo necesiten, como por ejemplo en las transmisiones automáticas automotrices.
 Interiores.
 De cremallera: El funcionamiento de este tipo de engranaje es bastante sencillo de
comprender ya que se encarga de transformar de un movimiento angular a uno en línea
recta (rectilíneo) o viceversa.

Por la forma de transmitir el movimiento se pueden decir:

1. Transmisión simple.
2. Transmisión con engranaje.
3. Transmisión compuesta.
4. Transmisión mediante cadena o polea.
5. Mecanismo piñón cadena.

Partes de un engranaje.
Los engranajes llegan a ser los medios más favorables para transferir movimiento en aquellas
máquinas donde la transmisión de potencia se realiza en paralelo de un eje a otro cerca de él. Se
trata del mecanismo que se usa para transferir potencia mecánica desde un componente a otro.

Estos están conformados por dos ruedas dentadas, la más pequeña se conoce como piñón, y la
más grande se denomina corona. Con este mecanismo se logra transferir movimiento circular a
través del contacto entre ruedas dentadas. Su uso más común es en motores eléctricos y de
combustión interna, donde a través del movimiento de las ruedas se transmite la energía.

Sus partes son:

 Cubo: Es la parte céntrica del engranaje, por el cual el eje se fija.

 Corona: Refiere a la zona exterior del engranaje, en el cual se talla cada uno de los
dientes que compone un engranaje.
  Diente: Se trata de la parte que llega a realiza el esfuerzo de empuje en un engranaje y a
la vez llega a transferir la potencia desde los ejes motrices en dirección a los ejes
conducidos.
 Número de dientes: Se refiere a la cantidad de dientes que posee el engranaje. Este se
representa con la letra Z.
 Cabeza del diente: Se trata de la zona entre el diámetro primitivo y el diámetro exterior.
 Espesor del diente: Se refiere al grosor que tiene en el área de contacto del diente, en
decir, el grosor del diámetro primitivo.
 Largo del diente: Consiste en la longitud que posee el diente.
 Flanco: Corresponde a la cara interior del diente. Aquí es donde se produce el rozamiento
 Pie del diente: Se refiere a la parte del diente entre la circunferencia primitiva y la
circunferencia interior.
 Altura del diente: Alude a la adición de la altura del pie mas la altura de la cabeza del
diente.
 Circunferencia primitiva: Se trata de la circunferencia por donde los dientes engranan.
 Reductores de velocidad: Alude a los mecanismos capaces de transferir movimiento entre
un motor o un eje que rota a una velocidad alta y otro que rota a una velocidad menor.
 Módulo: Se refiere a la relación existente entre la medida del diámetro primitivo, el cual
es representado en milímetros, y el número de dientes.
 Diámetro interior: Refiere al diámetro de la circunferencia próximo al pie del diente.
 Diámetro exterior: Corresponde al diámetro de la circunferencia próximo al área exterior
del engranaje.
 Mecanismo diferencial: A través de este las ruedas propulsoras de un vehículo que realiza
una curva puede describir la trayectoria realizada sin llegar a patinar sobre el suelo.
 Paso circular: Se refiere a la longitud de la circunferencia primitiva que equivale a un
vano y a un diente consecutivo.
 Mecanismo piñón cadena: Con este se transmite movimiento giratorio entre ejes paralelos
que están separados. Está compuesto por una cadena cerrada y por dos piñones, uno en
cada eje.
 Caja de velocidades: También llamada caja de cambios. Se encarga de acoplar el sistema
de transmisión y el motor que tienen distintos engranes.

Clasificación de los engranajes.

Según la posición de sus dientes, los engranajes pueden ser exteriores o interiores.

Los engranajes interiores son aquellos que llevan los dientes tallados por la parte interior del
cilindro.

Los engranajes exteriores son aquellos que tienen los dientes tallados en la superficie exterior
de un cilindro.
 Forma de sus dientes
Según la forma de sus dientes los engranajes se clasifican en engranajes de dientes rectos y de
dientes helicoidales.

Los engranajes de dientes rectos son de forma rectilínea y van colocados paralelos al eje de

giro de la rueda dentada. Se trata de la tipología más común y se utilizan para grandes
reducciones de engranaje, velocidades pequeñas y velocidades medias. Por lo tanto, son muy
aplicados cuando lo que se busca es transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.

Tipos de dientes.
De acuerdo a la posición que presentan los dientes, el sistema de engranaje puede ser exterior o
interior.

Engranajes interiores: Los dientes se encentran tallados en la parte interna del cilindro.

Engranajes exteriores: Poseen los dientes tallados en la parte externa del cilindro.

Tomando en cuenta la forma de los dientes, los engranajes pueden clasificarse en dientes rectos y
helicoidales.

Dientes rectos: Tienen forma lineal y se colocan en forma paralela al eje de giro. Es el tipo más
común, se emplean para reducciones grandes de engranaje, velocidades medias y velocidades
pequeñas. Se usan cuando se quiere transmitir movimiento desde un eje a otro en paralelo y
cercano.

Cilíndricos con dentado helicoidal: Tienen un dentado oblicuo con respecto al eje rotatorio. Por
esta forma oblicua, los ejes helicoidales son más suaves y silenciosos. Estos pueden ser de ejes
cruzados, ejes paralelos o de espina de pescado.

Fórmulas para diseñar un engranaje.

En primer lugar, es necesario definir una serie de conceptos para efectuar el cálculo de
engranajes rectos:

Número de dientes (z). Su valor es: z = d/m

Módulo (m). Relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y el

número de dientes. En los países anglosajones se emplea otra el “Diametral Pitch”, que es
inversamente proporcional al módulo. El valor del módulo se fija mediante cálculo de resistencia
de materiales en virtud de la potencia a transmitir y en función de la relación de transmisión que
se establezca. Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.: m = d/z

Diámetro Primitivo (d), Es el diámetro correspondiente a la circunferencia primitiva su valor es:

d=mxz
Diámetro Exterior (de). Es el diámetro correspondiente a la circunferencia exterior su valor es:
de = m (z + 2);    de = d + 2m

Diámetro Interior (df). Es el diámetro correspondiente a la circunferencia interior, su valor  es: df

= m (z – 2,5) ó df = de – 2h

Distancia entre Centros (dc). Es la distancia entre los ejes de la rueda y el piñón, su valor es:  dc
= (D + d) / 2, conde “D” corresponde al diámetro primitivo del engranaje y “d” al diámetro
primitivo del piñón

Los conceptos empleados para el cálculo de engranajes rectos son: número de dientes, módulo,
diámetros primitivo, exterior e interior, y distancia entre centros

En cuanto a las dimensiones del diente, deberemos considerar que:

h =  Altura del diente;  h = 2,25 x m.

Pc = Paso Circular. Es la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendida entre dos
puntos homólogos de dos dientes consecutivos; Pc = πx m.

B= Longitud del diente;  B=10. m

En los módulos normalizados, deberán ir clasificados; los módulos  de 1 a 4 varían de 0,25 en
0,25; los módulos de 4 a 7 varían de 0,5 en 0,5, los módulos de 7 a 12 varían de 1 en 1; y, por
último, los módulos de 12 a 20 varían de 2 en 2.  

Si tenemos la pulgada en lugar de los centímetros como unidad de longitud, para establecer
el cálculo de engranajes rectos necesitaremos definir el llamado ‘diámetro Pitch’, que es el
equivalente al número de dientes por pulgada que se localizan en el diámetro primitivo. La
relación que hay el diámetro Pitch y el módulo es de m= 25,4/Pt.

Cómo realizar el diseño de engranes de dientes rectos

Para efectuar el diseño de engranes de dientes rectos es imprescindible identificar tres conceptos:

La velocidad de entrada al piñón (np)

La velocidad de salida que se desea en el engrane (nG)

La potencia a transmitir (P)

Una vez seleccionado el tipo de material en el que se van a fabricar los engranes, deben
especificarse tanto el tipo de impulsor y la máquina impulsada, como el factor de sobrecarga Ko.
 El principal factor será el llamado valor esperado de impacto o valor esperado de carga. El
valor tentativo de paso diametral (la potencia de diseño es de Pdis=KoP), deberá definirse a
continuación.

El siguiente paso a seguir es el de calcular tanto el esfuerzo de contacto en los dientes del
piñón y del engrane como el esfuerzo flexionante. Para ello deben calcularse:

1. La velocidad de la línea de paso.

2. La carga transmitida.
3. El factor de geometría.
4. El número de calidad

Un esfuerzo de contacto sobre el piñón que no resulte excesivo generará una mayor vida
útil del mecanismo.

El proceso de diseño puede obligar a repetir varias veces el proceso de cálculo de engranajes
rectos, hasta encontrar el diseño más óptimo posible.

Para encontrar el modulo. Se mide el diámetro exterior de esta y se divide por el número de
dientes que tenga está más dos.

m=De

z+2

Las ruedas se fabrican con unos módulos normalizados cuyos valores son:

De 1 a 4, aumentando en 0,25 mm.: 1 - 1,25 - 1,5 - ..........3,75 - 4 mm.

De 4 a 7, aumentando en 0,5 mm.: 4 - 4,5 - 5 - .................7 mm.

7 a 14, aumentando en 1 mm.: 7 - 8 - 9 - .....................14 mm.

14 a 20, aumentando en 2 mm.: 14 - 16 - 18 - .............20 mm.

1. Altura del diente (h): h= 2,25 x m

2. Altura dea cabeza de diente (hc): hc= m.
3. Altura del pie del diente (hp): hp= 1,25 x m.
4. Espesor del diente (e): e= 0,5 x p.
5. Anchura del diente (B): B= m x 10.

Ejemplo de engranaje

Datos asignados:
Modulo: 2
Dientes: 26

Módulo (m), Es la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y el
número de dientes. El valor del módulo se fija mediante cálculo de resistencia de materiales en
virtud de la potencia a transmitir y en función de la relación de transmisión que se establezca.
Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.

m=dp/z → m=52/26=2

El diámetro primitivo (dp), Se considera una circunferencia equivalente al contacto que tendría si
se tratara de una rueda de fricción (Rueda sin dientes) queda situada a media altura de los
dientes.
dp=m*z → dp=2*26=52mm

El diámetro exterior (de), También denominado diámetro total, es el correspondiente a la

circunferencia en la cual está inscrita la rueda dentada.

de=m(z+2) → de=dp+2*m → de=52+2*2=56mm

El diámetro interior (di), También conocido como diámetro de fondo, es el correspondiente a la

circunferencia que limita interior mente a los dientes.

di=m(z-2,5) → di=de-2*h → di=56-2*4,5=47mm

Paso circular (p), Es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos,
medida sobre la circunferencia primitiva, para que dos ruedas engranes ambas tienen que tener el
mismo paso circular. Pc = πx m.

p=π*m → p=π*2=6,28mm

El número de dientes (z), Es el número total de dientes de la corona del engranaje en toda su
circunferencia.

z=d/m → z=52/2=26mm

Altura del diente (h), Es la distancia entre la circunferencia interior y la exterior. Por tanto tiene
el valor de 2,25 veces el módulo.

h=2,25*m → h=2,25*2=4,5mm
Altura de la cabeza del diente (hc) Medida desde la circunferencia primitiva a la cresta del
diente.

hc=m → hc=2mm

Altura de pie del diente (hp) Medida desde el fondo del diente a la circunferencia primitiva.
hp=1,25*m → hp=1,25*2=2,5mm

Espesor del diente (e) Medido sobre la circunferencia primitiva.

e=0.5*p → e=0,5*6,28=3,14mm

Anchura del diente (b): b=m*10 → b=2*10=20mm

Conclusión
Los engranajes son sistemas mecánicos que transmiten el movimiento de rotación desde un eje
hasta otro y sirven de mucho porque gracias a ellos tenemos el mecanismo o engranaje en las
maquinas, equipo y herramientas mecánicas.

Los engranajes son el grupo de transmisiones mecánicas más importante y difundidos en los

más diversos campos y condiciones de trabajo: desde relojes y aparatos hasta máquinas muy
pesadas; para transmitir fueras circunferenciales, comprendidas entre fracciones de gramo y
miles de toneladas. Dichos engranajes son la solución más simple a la transmisión de
movimiento. Como hemos visto su construcción es compleja pero de fácil entendimiento y sus
aplicaciones son variadas y las utilizamos a diario.

En síntesis podemos decir que los engranajes tienen un papel fundamental en el funcionamiento
de toda maquinaria utilizada por los seres humanos
 Bibliografía
https://clr.es/blog/es/calculo-de-engranajes-transmisiones-mecanicas/.

https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947673/contido/43_
engranajes.html.

https://es.m.wikipedia.org/wiki/Engranaje.

https://como-funciona.co/un-engranaje/

http://www.mootio-components.com/blog/es/tipos-de-engranajes-cual-necesito/.