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Prefacio

Este prólogo es solo para información y no forma parte de ANSI/AWWA C200.

I. Introducción.

IA Antecedentes. Esta norma cubre tubos de acero soldados a tope, de costura recta o de
espiral, de 150 mm (6 pulg.) Y más grande, para la transmisión y distribución de agua, incluida
la fabricación de tuberías, requisitos de operaciones de soldadura, variaciones permisibles de
espesor y dimensiones, preparación de extremos, fabricación de secciones especiales,
inspección y procedimientos de prueba.

IB Historia del La primera

s estándares de tubería de acero AWWA se emitieron 7A.3 y 7A.4, publicados en 1940. El


estándar 7A.4 se refería a tubos de acero de menos de 30 pulg. (750 mm) de diámetro y
mayores.

Posteriormente, en reconocimiento de que algunas tuberías utilizadas en el servicio de agua se


fabricaron en fábricas de acero en lugar de en un taller de fabricación, en 1960 se emitieron
dos nuevas normas AWWA. AWWA C201 reemplazó a 7A.3 y pertenecía a todas las tuberías,
independientemente del diámetro, fabricadas en un taller de fabricación de chapa de acero o
placa. Las propiedades físicas y químicas son propiedades de la lámina o placa de la que está
hecha la tubería. Las propiedades son una función de la práctica de la acería y no se ven
afectadas significativamente por los procedimientos de fabricación. AWWA C202 reemplazó
7A.4 y pertenecía a la tubería de molienda, que normalmente se produce en una fábrica de
tuberías de producción. Las propiedades físicas y químicas especificadas son las de la tubería
completa. Las pruebas físicas se realizan en la tubería en lugar de en el acero del que se
origina. En muchos casos, las propiedades físicas se ven significativamente afectadas por el
procedimiento de fabricación de tuberías. AWWA C201 fue revisado en 1966 y AWWA C202
fue revisado en 1964. Tanto AWWA C201 como AWWA C202 fueron reemplazados por AWWA
C200-75, aprobado por la Junta Directiva de AWWA el 26 de enero de 1975.

AWWA C200 incluye todos los tipos y clases de tubos de acero, de 6 pulg. (150 mm) de
diámetro y más grandes, utilizados en el servicio de agua, independientemente de la fuente de
fabricación del tubo. Con una garantía de calidad adecuada, las tuberías fabricadas en el taller
de un fabricante o en una fábrica de tubos de acero son adecuadas para el servicio de agua.
Por referencia, AWWA C202 (que pertenecía a tuberías de agua de acero de tipo molino)
incluía las calidades de tubería API 5L y API 5LX fabricadas según los estándares API para alta
presiónaplicaciones. Con la inclusión de los aceros de alta resistencia ASTM A570 / A570M y
ASTM A572 / A572M en AWWA C200-75, la tubería de alta presión API se omitió de AWWA
C200-75 por ser redundante. Las calidades de tubería API 5L y API 5LX cumplieron con todos
los requisitos de AWWA C200 y podrían usarse para aplicaciones de servicios públicos de agua
si así lo determina la disponibilidad u otras consideraciones económicas.

AWWA C200-75 introdujo criterios de diseño para determinar el grosor de la pared para
cumplir con las condiciones de presión interna. Esto facilitó la selección de la combinación
óptima de espesor y material para tubos de acero.
Las revisiones en AW WA C200-86 incluyeron la aclaración de la formación de los extremos de
la junta de regazo y los extremos con juntas y la prueba de las juntas tóricas. Las ediciones
posteriores de esta norma fueron aprobadas por la Junta Directiva de AWWA el 23 de junio de
1991; 2 de febrero de 1997; y 12 de junio de 2005. Esta edición fue aprobada el 10 de junio
de 2012.

I.C. aceptación. En mayo de 1985, la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos
(USEPA) celebró un acuerdo de cooperación con un consorcio liderado por NSF International
(NSF) para desarrollar estándares voluntarios de consenso de terceros y un programa de
certificación para aditivos de agua potable directos e indirectos. Otros miembros del
consorcio original incluyeron la Water Research Foundation (anteriormente AwwaRF) y la
Conferencia de Administradores Estatales de Salud y Medio Ambiente (COSHEM). El I.C. La
Asociación Estadounidense de Obras Hidráulicas y la Asociación de Administradores Estatales
de Agua Potable (ASDWA) se unieron más tarde.

En los Estados Unidos, la autoridad para regular los productos para uso en, o en contacto con,
agua potable recae en los estados individuales. Las agencias locales pueden optar por
imponer requisitos más estrictos que los requeridos por el estado. Para evaluar los efectos
sobre la salud de los productos y los aditivos para el agua potable de dichos productos, las
agencias estatales y locales pueden usar varias referencias, incluyendo

1. Un programa de asesoramiento administrado anteriormente por USEPA, Oficina de Agua


Potable, suspendido el 7 de abril de 1990.

2. Políticas específicas de la agencia estatal o local. Dos estándares desarrollados bajo la


dirección de NSF, NSF / ANSI 60,

3. Productos químicos para el tratamiento del agua potable - Efectos sobre la salud, y NSFT /
ANSI 61, Componentes del sistema de agua potable - Efectos sobre la salud.

4. Otras referencias, incluidas las normas AWWA, Food Chemicals Codex, Water Chemicals
Codex "y otras normas consideradas apropiadas por la agencia estatal o local. Varias
organizaciones de certificación pueden estar involucradas en la certificación de productos de
acuerdo con NSF / ANSI 61. Individuo las agencias estatales o locales tienen autoridad para
aceptar o acreditar organizaciones de certificación dentro de su jurisdicción. La acreditación de
las organizaciones de certificación puede variar de jurisdicción a jurisdicción.

Anexo A, "Procedimientos de revisión y evaluación de toxicología". según NSF / ANSI 61 no


estipula un nivel máximo permitido (MAL) de un contaminante para sustancias no reguladas
por un nivel máximo de contaminante final (MCL) de la USEPA. no carcinógenos) y
metodología de caracterización de riesgos (carcinogénicos). El uso de los procedimientos del
anexo A puede no ser siempre idéntico, dependiendo del certificador. AWWA C200 no aborda
los requisitos de aditivos. Por lo tanto, los usuarios de este estándar deben consultar a la
agencia estatal o local competente que tenga jurisdicción para

1.determinar los requisitos de aditivos, incluidas las normas aplicables.


2. Determine el número de certificaciones de las partes que ofrecen certificar productos para
el contacto o tratamiento del agua potable.

3. Determine la información actual sobre la certificación del producto.

II Cuestiones especiales.

II.A. Información de asesoramiento sobre la aplicación del producto.

1. Bases del diseño. AWWA C200 pertenece a la fabricación y prueba de 1. el cilindro de


tubo de acero. Los recubrimientos que protegen contra la corrosión se mencionan en la
Sec. 4.5. AWWA C604, Instalación de tubería de agua de acero enterrado, 4 in. (100 mm)
y más grande, proporciona pautas de instalación en campo. El diseño general de las
tuberías de acero se describe en el Manual de AWWA M11, Guía de acero para tuberías de
agua-A para diseño e instalación.
El diseño del grosor de la pared de la tubería de acero se ve afectado principalmente por la
presión interna, incluidas las presiones estáticas y transitorias de funcionamiento. Otros
factores que pueden influir en el grosor de la pared diseñada son las cargas externas,
incluida la carga de zanjas y el relleno de tierra; carga física especial, como la carga de viga
continua con soportes de silla de montar o vigas de anillo; condiciones de vacío; tipo de
articulación utilizada; y consideraciones prácticas para la manipulación, envío,
revestimiento y revestimiento u operaciones similares.
Las técnicas de diseño descritas en el Manual M11 de AWWA se utilizan para determinar
los espesores de pared requeridos de las tuberías de acero. El comprador puede
establecer y especificar un espesor de pared que se considere satisfactorio para todas las
condiciones, incluidas la presión interna, las cargas de zanjas, las cargas físicas especiales y
la manipulación. La selección de los esfuerzos de diseño y los límites de deflexión deben
hacerse con respecto a las propiedades de los materiales de revestimiento y revestimiento
utilizados. El comprador puede especificar alternativamente los criterios de rendimiento
para la tubería, en cuyo caso el fabricante, utilizando los estándares de AWWA,
proporciona los cálculos de espesor de pared para la aceptación del comprador. Los
criterios de rendimiento provistos deben incluir presiones internas de diseño, carga
externa y cualquier otra condición especial. El fabricante puede seleccionar materiales y
procesos de fabricación dentro de las limitaciones de esta norma para producir tuberías
con el espesor de pared requerido para satisfacer adicionalmente los criterios de
rendimiento especificados. Este espesor debe regir si es mayor que el espesor de pared
especificado por el comprador. Las tolerancias de espesor para tuberías se rigen por los
requisitos de esta norma.
2. Aplicación. Esta norma describe los requisitos para la tubería de agua de acero para su
uso en la transmisión y distribución de agua en circunstancias normales. Es
responsabilidad del comprador para cada proyecto determinar si alguna circunstancia
inusual relacionada con el proyecto requiere disposiciones adicionales que no están
incluidas en la norma. Dichas condiciones especiales pueden afectar los requisitos de
diseño, fabricación, control de calidad, protección contra la corrosión o manipulación.
3. Precauciones sobre fracturas frágiles. Segundo. 4.7.2 proporciona requisitos de prueba
para el acero para garantizar la tenacidad de la muesca. Bajo ciertas condiciones donde se
utilizará una tubería restringida con juntas soldadas, es posible que sea necesario verificar
la tenacidad de la muesca.
4. Prueba de secciones especiales. Segundo. 5.2.2 proporciona pruebas no destructivas
de las costuras de soldadura de secciones especiales. Esta prueba debe ser adecuada para
las condiciones normales discutidas anteriormente en 2., Aplicación.
5. Redondez de la tubería. La redondez de la tubería durante el manejo, envío. El
maquillaje de las articulaciones y el relleno deben estar cubiertos en los documentos del
comprador. Cuando se solicita, la tubería se entrega con arriostramiento interno para
fines de envío y manipulación. Aunque generalmente no está diseñado para eso, este
refuerzo puede ayudar a limitar la deflexión vertical máxima de la tubería durante las
operaciones de instalación y relleno. El diseño de arriostramiento parI.A. Opciones y
alternativas para el comprador. La siguiente información debe ser proporcionadaa este
propósito es responsabilidad del constructor.

II.A. Uso de esta norma. Es responsabilidad del usuario de un estándar AWWA determinar que
los productos descritos en ese estándar son adecuados para su uso en la aplicación particular
que se está consideconsiderand.

III.A. Opciones y alternativas para el comprador. La siguiente información debe ser


proporcionada por el comprador.

1. Estándar usado, es decir, ANSI / AW WA C200, Estándar para tubería de acero para agua, 6
in. (150 mm) y más grande, de última revisión.

2. Si se requiere el cumplimiento de NSF / ANSI 61, Componentes de tratamiento de agua


potable - Efectos sobre la salud.

3. Una descripción o dibujos que indiquen el diámetro y la cantidad total de tubería requerida
para cada diámetro.

4. Presión de diseño interno.

5. Presiones de diseño externo y otras cargas físicas especiales.

6. Requisitos de permeación (Sec. 4.1).

7 . Detalles de otros requisitos federales, estatales o provinciales y locales (Sección 4.2.1).

8. Los dibujos y cálculos a ser proporcionados por el fabricante si es necesario (Sec. 4.3 y 4.4).

9. Recubrimiento protector si corresponde (Sec. 4.5).

10. Especificación de tubería o acero si existe una preferencia (Sección 4.6), o propiedades
físicas deseadas para "ordenar solo a la química" (Sección 3 y Sección 4.7.3).

11. Temperatura mínima de servicio para requisitos de tenacidad (Sec. 4.7.2).

12. Espesor de la pared (Sec. 4.7.4).


13. Código de calificación para soldadores manuales (Sec. 4.10.3.1.)

14. Longitud de secciones de tubería, longitudes aleatorias o especificadas (Sec. 4.11.4).

15. Tipo de extremos de tubería (descripción o dibujos) (Sec. 4.12).

16. Requisitos para informes de pruebas de materiales de juntas de goma (Sec. 4.12.6.3).

17. Todas las secciones especiales, que indican para cada componente las dimensiones o
designación estándar (Sec. 4.13) y el grado de material requerido (Sec. 4.14).

18. Instrucciones sobre la inspección en el lugar de fabricación (Sec. 5.1).

19. Método, criterios de aceptación, ubicación y frecuencia de las pruebas no destructivas que
se utilizarán para secciones especiales (Sección 5.2.2.1)

20. Informes de prueba si es necesario (Sección 5.4).

21. Requisitos para el marcado, diagramas de línea o horarios de colocación (Sec. 6.1).

22. Requisitos especiales de manejo y falta de redondez permisible (Sec. 6.2).

23. Declaración jurada de cumplimiento si es necesario (Sec. 6.3).

III.B. Modificación a la norma. Cualquier modificación de las disposiciones, definiciones o


terminología en esta norma debe ser proporcionada por el comprador.

IV. Revisiones mayores. Las principales revisiones realizadas al estándar en esta edición
incluyen las siguientes:

1. Prólogo, números especiales, sec. II.A. Información de asesoramiento sobre la aplicación


del producto. Se revisaron los párrafos 2 y 3, la ecuación del espesor de la pared de la tubería,
Eq. F.1 se eliminó y se agregó información adicional sobre la redondez de la tubería. Se
hicieron cambios para reflejar numerosos cambios en el cuerpo de la norma.

2. Prólogo, sec. III.A., Opciones y alternativas del comprador. Varios de estos elementos han
sido revisados para reflejar los cambios en la norma.

3. Sección 3, Definiciones. Las definiciones de espesor nominal de pared y peso nominal por
unidad de longitud (para tubería desnuda) se han eliminado y reemplazado por una nueva
definición de espesor.

4. El título de la Sec. 4.2.2, Discontinuidades, se cambió a "Defectos" para reflejar mejor los
elementos reales a los que se hace referencia. Los defectos son discontinuidades
inaceptables.

5 Sec. 4.2.3, Reparación de defectos. Se agregó un elemento adicional que aborda los
recortes para la prueba.

6. Sec. 4.3 y Sec. 4.4 han revisado los cambios de redacción.

7. Sec. 4.6, Tubo hecho a los requisitos de ASTM o API. Esta sección fue revisada para
actualizar los requisitos de especificación ASTM e incluir un requisito de especificación API.
8. Sec. 4.7. Tubo fabricado. Las pruebas de impacto de Charpy se agregaron con criterios
sobre cuándo se requiere. Se agregaron criterios similares a ASME BPVC para aclarar cuándo
las pruebas de Charpy son prudentes.

9. Sec. 4.7.4 y 4.11.1. Las secciones de determinación del espesor se aclararon sobre qué
tolerancias se aplican y cuándo se aplican las tolerancias de fabricación.

10. Tabla 1. Se agregaron las propiedades del material ASTM A139, así como la placa ASTM
AS16 según la práctica actual.

11. Se agregó una nueva Figura 1, evaluación de prueba de Charpy.

12. Antiguo Sec. 4.9, Requisitos generales para la fabricación de tuberías ASTM. fue eliminado
y ahora está cubierto en la Sec. 4.6.

13. Sec. 4.9.1, Costuras de soldadura. Los requisitos de compensación fueron ajustados. La
sección se reescribió y se agregó una nueva Figura 3, Método de reparación por valor de
compensación y grosor de pared. Los límites de compensación y las reparaciones permitidas
se ajustaron para alinearse más estrechamente con otros códigos y estándares reconocidos.
Se agregaron requisitos para dos métodos de reparación a la sección.

14. Sec. 4.10.2.1, Calificación, y 4.10.3.1, Calificación. Se agregó lenguaje para hacer que los
materiales de la Tabla 1 sean permisibles cuando los procedimientos de soldadura están
calificados para la Sección IX de ASME. Los aceros típicos utilizados en el estándar
actualmente no se enumeran específicamente en ASME.

15. Antiguo Sec. 4.11.4, Pruebas de operador de soldadura, se eliminó debido a la naturaleza
contractual del lenguaje.

16. Sec. 4.10.4.3, Especimenes de prueba de curvatura. Se agregó curvatura lateral para
materiales de más de 3/8 pulg. Para alinear el estándar con los criterios aceptables de prueba
de curvatura ASTM.

17. Sec. 4.10.4.6, Frecuencia de las pruebas de soldadura de producción, se revisó para mayor
claridad.

18. Sec. 4.11.1, Título de la sección, Espesor y pesos, se cambió a "Espesor", y la sección se
revisó para describir el espesor y la tolerancia de acuerdo con la definición y otros requisitos.
19. Sec. 4.11.3, Rectitud, se cambió de una medición de 10 pies a una medición de longitud de
tubería completa para mantener la coherencia con otros estándares y códigos de fabricación
de tuberías.

20. Sec. 4.12.6.2, Juntas de goma, se revisó para ajustar los requisitos de la junta a los
estándares actuales.

21. Una nueva Sec. 4.12.6.3, Se agregaron los requisitos de la junta de goma, dividiendo los
requisitos físicos para las juntas y agregando los requisitos para la resistencia al ozono y la
inmersión en agua.
22. Sec. 4.12.6.4, Pruebas y certificación. Se agregó información adicional a la sección de
empalmes.

23. Un nuevo Sec. 4.12.6.5, Se agregaron dimensiones y tolerancias de la junta.

24. Un nuevo Sec. 4.12.6.6, Se agregaron marcas de juntas.

25. Sec. 5.1.3, Rechazo de tubería. Se agregó una oración que indica que la tubería rechazada
puede repararse o reemplazarse.

26. Sec. 5.2.1, Prueba hidrostática de tubería. Se agregaron un tiempo mínimo de prueba y
una nota sobre las pruebas no destructivas en lugar de la prueba hidrostática.

27. Una nueva Sec. 5.2.1.2 se agregó con respecto a la tubería previamente probada
hidrostáticamente.

28. Sec. 5.2.2, Pruebas de secciones especiales. Se actualizaron las referencias, se agregó un
método hidrostático para probar secciones especiales y un método de prueba de aire para
probar collares, envolturas, etc.

29. Antiguo Sec. 5.2.2.3, Prueba hidrostática, se eliminó. Esta sección fue reescrita y agregada
a la Sec. 5.2.2.

V. Comentarios. Si tiene comentarios o preguntas sobre este estándar, llame a los Servicios
técnicos y de ingeniería de AWWA al 303.794.7711, FAX al 303.795.7603, escriba al
departamento al 6666 West Quincy Avenue, Denver, CO 80235-3098, o envíe un correo
electrónico al estándar @ awwa.org.

SECCIÓN 3: DEFINICIONES

Las siguientes definiciones se aplicarán en esta norma:

1. Bisel: el ángulo formado entre el borde preparado del extremo de una tubería y un plano
perpendicular a la superficie de la tubería. Los biseles se usan generalmente para soldar a
tope los extremos de tuberías.

2. Análisis de verificación: El análisis químico tomado del skelp, placa o tubería.

3. CJP: penetración articular completa.

4. Soldadura por empalme de bobinas: una costura soldada que se usa para unir dos bobinas,
cuya alineación es perpendicular a las soldaduras en espiral de conexión. Un empalme de
bobina se considera una soldadura en espiral.
5. Constructor: la parte que proporciona el trabajo y los materiales para su colocación o
instalación.

6. Cupón (cupón de soldadura): pieza de acero de la cual se cortan las muestras de prueba de
soldadura. El cupón se cortará de la tubería en una ubicación que incluya una sección de la
soldadura. Como alternativa, el cupón puede consistir en un par de placas de prueba hechas
de metal con las mismas especificaciones y grosores que la pared de la tubería. Las placas de
prueba deben estar preparadas para soldar y unidas a una carcasa de tubería que se está
soldando al final de una junta longitudinal, de modo que los bordes a soldar en las placas de
prueba sean una continuación de los bordes correspondientes de la junta longitudinal. El par
de placas se convierte en una sola muestra de prueba de soldadura haciendo que el metal de
soldadura se deposite en las placas de prueba continuamente con el metal de soldadura
depositado en la junta longitudinal por la misma técnica.

7. CWI: Inspector de soldadura certificado calificado de acuerdo con AWS QCI.

8. Defecto: una discontinuidad o discontinuidades que, por naturaleza o efecto acumulado,


hacen que una parte o producto no pueda cumplir con los estándares o especificaciones de
aceptación mínimos aplicables. Este término designa la rechazabilidad.

9. Discontinuidad: una interrupción de la estructura típica de una soldadura, como la falta de


homogeneidad en las características mecánicas o metalúrgicas o físicas del material o la
soldadura. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.

10. Tubería soldada a tope eléctricamente: tubería soldada por costura recta o costura en
espiral o soldadura por fusión.

11. Soldadura de filete: una soldadura de sección transversal aproximadamente triangular,


cuya garganta se encuentra en un plano dispuesto aproximadamente a 45 ° con respecto a la
superficie de las partes unidas (el tamaño de la soldadura de filete se expresa en términos del
ancho, en pulgadas o milímetros, de una de sus patas fusionadas adyacentes; la pata más
corta, si es desigual.)

12. Práctica de grano fino: práctica de fabricación de acero destinada a producir un acero
muerto que es capaz de cumplir con los requisitos especificados para el tamaño de grano fino
austenítico (ver ASTM A941)

13. Corte por llama: El proceso de cortar metal por medios de un

14. Soldadura por fusión: la fusión del metal de relleno y el metal base, o la fusión del metal
base solo, lo que da como resultado la fusión.

15. Soldadura circunferencial: una costura soldada circunferencial que se extiende en un


plano, utilizada para encender el gas. en tramos de tubería recta o para unir piezas de tubería
ingleteada para formar secciones especiales fabricadas.

16. Presión interna de diseño: la presión interna máxima sostenida a la que se somete la
tubería en condiciones normales de funcionamiento. En general, la presión de diseño interno
para cada tubería o porción de la tubería se basará en la presión de funcionamiento
establecida por el gradiente hidráulico o la cabeza estática especificada por el comprador, lo
que resulte en una mayor presión. Además, el comprador debe considerar las presiones
transitorias al definir la presión interna de diseño.

17. Articulación del regazo: una articulación circunferencial en la que uno de los miembros se
une solapando al otro.

18. Soldadura longitudinal: una costura soldada paralela al eje de la tubería.

19. "Lote" de tubería: toda la tubería entre una prueba fallida y la prueba exitosa anterior.

20. MT: prueba de partículas magnéticas.

21. Fabricante: la parte que fabrica, fabrica o produce materiales o productos.

22. Temperatura mínima de servicio: la temperatura de acero más baja esperada en servicio.

23. Mitre: El ángulo incluido entre el corte del extremo de una tubería y una línea dibujada
perpendicular al eje longitudinal de la tubería. Las ingletes se utilizan para fabricar codos y
para facilitar la colocación de tuberías en los cambios de alineación horizontal o vertical.

24. NDT: pruebas no destructivas.

25. Diámetro o tamaño nominal: la designación comercial o dimensión por la cual la tubería se
designa por simplicidad.

26. Orden a la química: un procedimiento mediante el cual un fabricante especifica elementos


químicos que se utilizarán para fabricar el acero pero omite las propiedades físicas. Es
responsabilidad del fabricante realizar, o haber realizado, pruebas físicas y proporcionar
pruebas de propiedades físicas a satisfacción del comprador.

27. PT: prueba de líquidos penetrantes.

28. Tubería de extremo liso: Tubería sin rosca, curvada o con una configuración final especial.
29. Comprador: la persona, empresa u organización que compra cualquier material o trabajo a
realizar.

30. RT: prueba radiográfica

31. Longitudes aleatorias: Longitudes de tubería producidas en un molino de tuberías, al que


no se le da un tratamiento especial para que las longitudes sean uniformes. Las longitudes
aleatorias serán como se describe en la Sec. 4.11.4.2.

32. Refuerzo de la soldadura: suelde metal en la cara de una soldadura en exceso del metal
necesario para el tamaño de soldadura especificado. 33. Tubo soldado por resistencia: tubo
que tiene una junta a tope longitudinal o espiral que se produce por el calor obtenido de la
resistencia al flujo de corriente eléctrica a través de la junta y la aplicación simultánea de
presión.

34. Raíz: Esa porción de una junta a soldar donde los miembros se acercan más entre sí. En la
sección transversal, la raíz de una articulación puede ser un punto, una línea o un área.
35. Tubería sin costura: tubería sin soldaduras, hecha de lingotes sólidos, flores, palanquillas o
barras redondas perforadas en caliente y luego llevadas al tamaño deseado mediante
laminado en caliente, estirado en caliente o una combinación de ambas.

36. Sección especial: Cualquier pieza de tubería que no sea una sección recta normal. Esto
incluye, entre otros, codos, tuberías con salidas, reductores, secciones de adaptador con
extremos especiales y otros accesorios o secciones no estándar.

37. Longitudes especificadas: secciones de tubería terminada, cuyas dimensiones de longitud


no varían de una cifra fija especificada por el comprador por más de la tolerancia establecida
en esta norma.

38. Soldadura en espiral: una costura soldada helicoidal al eje de la tubería.

39. Tubería soldada con costura en espiral: Tubería en la cual la línea de la costura forma una
hélice en el barril de la tubería. Aleta

40. Tubo soldado de costura recta: tubería en la que la línea de la costura es paralela al eje de
la tubería.

41. Espesor (t): espesor de acero calculado de la pared de la tubería que es estructuralmente
adecuado según las consideraciones de diseño en el Manual M11 o según lo especificado por
el comprador.

42. UT: pruebas ultrasónicas.

43. VT Prueba o inspección visual.

44. WPS: especificación del procedimiento de soldadura. 45. Juntas a tope soldadas: una
soldadura, cuya garganta se encuentra en un plano dispuesto aproximadamente 90 ° con
respecto a la superficie de al menos una de las partes unidas. El tamaño de la soldadura a
tope se expresará en términos de las dimensiones de su garganta neta, en pulgadas
(milímetros), excluyendo el metal de soldadura sobre la superficie de la placa. Una junta
soldada doble es aquella en la que el metal de relleno se agrega a ambos lados. Una junta a
tope soldada es aquella en la que el metal de relleno se agrega solo a un lado. Todas las juntas
a tope soldadas deben ser soldaduras a tope CJP según lo determinado por la prueba de
grabado (Sec. 4.10.4.4).

SECCIÓN 4: REQUISITOS
Sec. 4.1 Permeación

La selección de materiales es crítica para el servicio de agua y tuberías de distribución en


lugares donde existe la posibilidad de que la tubería esté expuesta a concentraciones
significativas de contaminantes compuestos de productos de petróleo de bajo peso molecular
o solventes orgánicos o sus vapores. La investigación documentada ha demostrado que los
materiales de las tuberías (como el polietileno y el cloruro de polivinilo) y los elastómeros,
como los utilizados en juntas de juntas y prensaestopas, están sujetos a la penetración de
disolventes orgánicos de bajo peso molecular o productos derivados del petróleo. Si una
tubería de agua debe pasar a través de un área contaminada o un área sujeta a
contaminación, consulte con el fabricante sobre la permeabilidad de las paredes de la tubería,
los materiales de unión, etc., antes de seleccionar materiales para usar en esa área.

Sec. 4.2 Materiales y mano de obra

4.2.1 General. Todo el material provisto y todo el trabajo completado deberá cumplir con los
requisitos de esta norma. Los materiales deberán cumplir con los requisitos de la Ley de Agua
Potable Segura y otras regulaciones federales para sistemas de agua, según corresponda.
4.2.2 Defectos. La tubería terminada debe estar libre de discontinuidades inaceptables. Las
discontinuidades en la tubería sin costura o en el metal padre de la tubería soldada se
considerarán defectos cuando la profundidad de la discontinuidad sea mayor al 12.5 por
ciento del espesor de la pared. Los defectos en la tubería terminada como se define en AWS
D1.1, Tabla 6.1, para conexiones no tubulares cargadas estáticamente, incluyendo grietas,
sudores y fugas, serán inaceptables y deberán repararse de acuerdo con la Sec. 4.2.3 y Sec.
4.9.1.

La inspección debe ser 100% inspección visual (VT) por personal capacitado de acuerdo con
AWS D1.1 / D1.1M, Tabla 6.1, para conexiones no tubulares cargadas estáticamente.
Inspección adicional debe ser especificada por el comprador.

4.2.3 Reparación de defectos. Se permitirá la reparación de defectos o cortes en la tubería.


Las reparaciones deberán cumplir con los siguientes requisitos:

1. Las grietas u otros defectos en el metal de soldadura se eliminarán y la cavidad se limpiará y


se depositará el metal de soldadura. Para defectos en la superficie, como socavado o perfil de
soldadura incorrecto, la superficie debe limpiarse y depositarse metal de soldadura.

2. Los recortes para prueba o verificación deben estar provistos de material de espesor y
grado equivalente o mayor que el material original y soldarse a tope en su lugar.

3. La soldadura de reparación se realizará mediante soldadura automática o manual por un


soldador calificado de acuerdo con la Sec. 4.10.2.1 o Sec. 4.10.3.1.

4. Todas las reparaciones serán inspeccionadas, seguidas de pruebas, de acuerdo con la Sec.
5.2.1 o Sec. 5.2.2.

5. La reparación de compensación se trata en la Sec. 4.9.1.

Sec. 4.3 Dibujos

Cuando se requieren dibujos detallados de tuberías para ilustrar el cumplimiento de los


requisitos del perseguidor, estarán sujetos a la aceptación del comprador.

Sec. 4.4 Cálculos

Si se requiere que el fabricante determine el grosor de la pared, los cálculos del fabricante del
grosor de la pared deberán ser presentados y aceptados por el comprador antes del inicio de
la fabricación.
Sec. 4.5 Revestimiento protector

La tubería y las secciones especiales pueden estar provistas de un revestimiento o conformado


según ANSI / AWWA C203, ANSI / AW WA C205, ANSI / AW WA C209, revestimiento AN ANSI /
AWWA C210, ANSI / AWWA C213, ANSI / AWWA C214, ANSI / AWWA C215, ANSI / AWWA
C216, ANSI / AWWA C217, ANSI / AWWA C218, ANSI / AWWA C222, ANSI / AWWA C224, ANSI
/ AWWA C225, ANSI / AWWA C229, ANSI / AWWA C602, o alguna combinación de estos
sistemas, o un sistema igualmente efectivo como los enumerados. Segundo.

Sec. 4.6 Tubería hecha según los requisitos de ASTM o API

Tubería de menos de 36 pulg. (900 mm) de diámetro exterior fabricada para cumplir con los
requisitos de cualquiera de las siguientes especificaciones, y que cumple con los requisitos de
la Sec. 4.7.2, es aceptable para el uso de esta norma.

1. Para ASTM A53, todos los grados, Tipo E o S.

2. Para ASTM A106, todos los grados.

3. Para API 5L, API con Monograma, PSL-1 y PSL-2, X42, X46, X52, X56 o X60.

4. ASTM A135, todos los grados, que también cumple con 5.1.1, 5.2, y está hecho de acero que
está completamente matado y se ajusta a la práctica de grano fino.

Sec. 4.7 Tubo fabricado

4.7.1 General. Cuando la tubería se va a fabricar para cumplir con los requisitos de la Sec. 4.9
a través de la Sec. 4.12, la placa, la hoja o la bobina se seleccionarán de la Tabla 1. El acero se
matará por completo y se ajustará a la práctica de grano fino.

4.7.2 Pruebas de impacto de Charpy. Las pruebas de impacto de Charpy se evaluarán para el
acero utilizado para fabricar tuberías que serán restringidas en su aplicación. La tubería
restringida con una temperatura de servicio mínima inferior a 30 ° F (-1 ° C) debe evaluarse por
otros métodos, como ASME Sección VIII, División 1, UG-20 (f). El acero para tubería de más de
2.0 pulg. (50 mm) de espesor se someterá a prueba de Charpy. El acero para tubería de 0.500
pulg. (13 mm) o más delgado no requiere pruebas de Charpy. Se deben evaluar otros
espesores de tubería usando la Figura 1. Trace la temperatura mínima de servicio y el espesor
del acero. Cuando el comprador no proporciona una temperatura de servicio mínima, se
utilizarán 32 ° F (-1 ° C) para la evaluación. Todos los materiales en la Tabla 1 o materiales que
cumplen con la Sec. 4.6 o Sec. 4.7.3, y que están totalmente eliminados, se ajustan a la
práctica de grano fino, y se representan debajo de la línea del Grupo 1, requieren pruebas de
Charpy. Todos los demás materiales que se trazan debajo de la línea del Grupo 2 requieren
pruebas de Charpy. Los materiales que se grafican sobre o por encima de la línea
correspondiente no requieren pruebas de Charpy.
NOTAS:
1. Para los grados de ASTM enumerados en esta Tabla, todas las designaciones de tipo, límite y clase son
aceptables.

2. Todo el acero de la lista se debe matar completamente y cumplir con la práctica de grano fino.
3. El acero debe cumplir con las propiedades químicas y físicas como se requiere en las secciones 6, 7 y 9 de ASTM
A139.

Cuando se requiere la prueba Charpy, la aceptación de la muesca en V Charpy (CVN) de


tamaño completo debe ser de 25 lbfft (33.9 N-m) promedio a 30 ° F (-1 ° C), muestra
transversal, prueba de lote de calor. Las muestras CVN se prepararán de acuerdo con ASTM
A370. Las pruebas de lote térmico para placa se definen en ASTM A673. Las pruebas de lote
térmico para bobinas se definen como dos bobinas por calor, y los cupones de prueba se
toman solo del envoltorio exterior. Los procedimientos de soldadura deben estar calificados
para la resistencia de la muesca para cumplir los mismos requisitos que el metal base.

4.7.3 Órdenes a la química solamente. Como alternativa, el fabricante puede ordenar material
solo para química y proporcionar al comprador informes de prueba certificados de un
laboratorio aprobado por el comprador que demuestre que se cumplen las propiedades físicas
de la especificación ASTM aplicable de la Tabla 1 y que el material se mata por completo y se
ajusta a la práctica de grano fino.

4.7.4 Determinación del espesor. Placa, lámina, bobina y tubería como se enumeran en la Sec.
4.6 y la Tabla 1 se proporcionarán al grosor que se determine teniendo en cuenta todos los
criterios de rendimiento pertinentes. Para los materiales especificados como espesor mínimo
de pared sin mayor aclaración de la tolerancia por parte del comprador, las tolerancias en la
Sec. 4.11.1 se aplicará.

Sec. 4.8 Selección de materiales

Si los documentos del comprador no especifican el tipo de tubería o acero como se indica en la
Sec. III.A, punto 10, del prólogo de esta norma, el fabricante seleccionará el tipo de tubería y
acero, incluidas sus propiedades físicas y químicas, de acuerdo con la Sec. 4.6 y 4.7, para
cumplir con los requisitos de diseño de los documentos del comprador.

Sec. 4.9 Fabricación de tubería

Los bordes longitudinales de la lámina o placa se conformarán presionando o rodando hasta el


radio verdadero de la tubería. No se permitirá martillar los bordes durante el proceso de
formación. La placa u hoja se formará correctamente y se puede pegar antes de soldar. La
soldadura deberá tener un ancho y una altura razonablemente uniformes para toda la
longitud de la tubería, y se realizará por medios automáticos, excepto que, por acuerdo entre
el comprador y el fabricante, la soldadura manual por procedimiento calificado y soldadores
será aceptable.

4.9.1 Costuras de soldadura. Las soldaduras en espiral, soldaduras en espiral, soldaduras


longitudinales y costuras de soldadura circunferenciales utilizadas en la fabricación de la
tubería deben ser juntas a tope soldadas con CJP. La desviación radial admisible
(desalineación) se determina en la Figura 3 o se determina matemáticamente en la Tabla 2.

La compensación se medirá con equipos disponibles en el mercado, como un medidor Bridge


Cam (Figura 2). Se tomarán dos medidas. Las dos mediciones se tomarán en la misma
superficie, a lo largo del eje longitudinal de la tubería (ver Figura 2), una a cada lado de la
soldadura. Para costuras longitudinales, el calibre debe ser perpendicular a la soldadura.
Ambas medidas se tomarán ya sea a través de la soldadura interna o a través de la soldadura
externa de la tubería. El valor de compensación es el valor absoluto de la medición uno (O1)
menos la medición dos (O2), dividido por dos (| [O1 - O2] / 2 |).

Las compensaciones que la Figura 3 determina que requieren reparación deben repararse
mediante el método indicado. En todos los casos, se debe mantener el espesor de la pared a
través de la costura de soldadura terminada. El fabricante debe tomar precauciones para
minimizar las compensaciones recurrentes, imperfecciones, daños y defectos.
Método de reparación 1

a. Proporcione un estrechamiento mínimo de 3: 1 sobre el ancho de la soldadura terminada.


o si es necesario, agregue metal de soldadura adicional más allá de lo que de otro modo
sería el borde de la soldadura para lograr una transición continua de 3: 1 a través del
desplazamiento.
b. Las compensaciones también pueden repararse quitando el metal de soldadura,
realineando el material y soldando de acuerdo con los requisitos de soldadura de esta
norma.
c. Las reparaciones deben ser inspeccionadas por Sec. 4.2.2, seguido de pruebas de acuerdo
con la Sec. 5.2.1 o Sec. 5.2.2.

Método de reparación 2
a. Retire el metal de soldadura, realinee el material y suelde de acuerdo con los
requisitos de soldadura de esta norma.
b. Opcionalmente, el método descrito en el párrafo "a" en Método de reparación se
puede usar si una muestra de prueba de soldadura representativa con la
compensación máxima que ha sido reparada por dicho método cumple con los
requisitos de la Sec. 4.10.4.
c. Las reparaciones serán inspeccionadas por Sec. 4.2.2, seguido de pruebas de acuerdo
con la Sec. 5.2.1 o Sec. 5.2.2.

Sec. 4.10 Requisitos para operaciones de soldadura

4.10.1 Soldadura final. La soldadura final de costuras longitudinales de tubería soldada por fusión,
si no se realiza mediante soldadura por arco sumergido automático o soldadura por arco blindado
automático, debe realizarla un operador calificado de acuerdo con la Sec. 4.10.3.1.
NOTAS:

1. Para espesores mayores que los mostrados, la línea "Sin reparación" no excede el desplazamiento medido
de 3/16 pulg.

2. Para espesores mayores que los mostrados, la línea "Método de reparación 1" no excede el
desplazamiento medido de 3/8 pulg.

3. Las líneas en la figura se consideran parte del área debajo de ellas.

4. Las costuras de soldadura longitudinales están sujetas a las curvas de limitación, pero con un
desplazamiento máximo permitido de 1/8 pulg. Antes de que sea necesaria la reparación.

5. Las uniones de soldadura longitudinales están sujetas a las curvas de limitación, pero con un
desplazamiento máximo permitido de 1/4 pulg. Antes de que sea necesario el Método de reparación 2.

Figura 3 Método de reparación por valor de compensación y espesor de pared

Tabla 2 Requisitos de reparación basados en el valor de compensación y el grosor de la pared


4.10.2 Soldadura automática. y las costuras de soldadura circunferenciales de las secciones de
tubería recta y las secciones especiales, cuando sean prácticas, deberán soldarse con una máquina
de soldadura automática. A pedido, la muestra de soldadura en espiral, soldadura de empalme de
bobina, soldadura longitudinal, soldaduras se debe enviar al comprador para su análisis.

4.10.2.1 Calificación. Los operadores y procedimientos de soldadura automática deben estar


calificados en la Sección IX del Código de calderas y recipientes a presión de ASME, en AWS B2.1 o
AWS D1.1, o en cualquier otro código acordado mutuamente entre el comprador y el fabricante.
Los materiales enumerados en la Tabla 1 se aceptarán en la agrupación de materiales P-Número 1,
grupo 1, 2 o 3 de la Sección IX de ASME.

4.10.3 Soldadura manual. Se permitirá la soldadura manual de costuras circunferenciales y


secciones especiales cuando no sea práctico utilizar secciones de tubería de soldadura automática,
la soldadura manual solo se permitirá para la soldadura por puntos de bobinas y placas durante el
proceso continuo de fabricación de tuberías, al realizar una soldadura en el interior de la tubería,
en la soldadura y reparación de discontinuidades estructurales en la placa y en las soldaduras
automáticas de la máquina y, de lo contrario, permite la máquina. esta norma permite (Sec. 4.9).
A petición, las soldaduras de muestra se enviarán al comprador para su análisis.

4.10.3.1 Calificación. Los operadores y procedimientos de soldadura manual deben estar


calificados en la Sección IX del Código de calderas y recipientes a presión de ASME, en AWS B2.1 o
AWS D1.1, o en cualquier otro código aceptable para el comprador y el fabricante. Los materiales
enumerados en la Tabla 1 se aceptarán como grupo P-Número 1, grupo 1, 2 o 3 de ASME Sección
IX.

4.10.4 Prueba de producción de soldaduras.

4.10.4.1 Muestras de ensayo de soldadura. Las muestras de prueba de soldadura se tomarán


perpendicularmente a través de la soldadura o de placas de prueba hechas de material utilizado
en la fabricación de la tubería recta. Las placas de prueba deben soldarse utilizando el mismo
procedimiento, operador y equipo y en secuencia con la soldadura de las uniones longitudinales
en la tubería. Las placas de prueba deben tener la soldadura aproximadamente en el medio de la
muestra. Las muestras se enderezarán y analizarán a temperatura ambiente.

4.10.4.2 Muestras de tensión de sección reducida. Dos muestras de tensión de sección reducida
fabricadas de acuerdo con la Figura 4 deberán someterse a prueba a una resistencia a la tracción
no menor al 100 por ciento de la resistencia a la tracción mínima especificada del material base
utilizado.

4.10.4.3 Especimenes de prueba de curvatura. Se deben preparar dos especímenes de prueba de


curvatura guiada transversal de acuerdo con la Figura 5 o ASTM A370 y deben soportar una curva
de 180 ° en una plantilla de acuerdo con las Figuras 6, 7 u 8. Al realizar las pruebas de curva
guiada, se debe doblar una muestra de modo que la cara de la muestra (raíz) que representa el
interior de la tubería esté sobre el interior de la curva de prueba, y la otra muestra se doblará de
modo que la cara de la muestra que representa el interior de la tubería esté en el exterior de la
curva de prueba. El material de 3/8 pulg. (9,5 mm) o más de grosor en lugar de las pruebas de
curvatura transversal, se probará con curvas laterales preparadas de acuerdo con ASTM A370. Se
realizarán cuatro pruebas de doblez lateral: dos pueden, para cada prueba de doblez transversal.
Se considerará que una muestra de prueba de doblado ha pasado si no hay grietas u otra
discontinuidad abierta superior a / s in (3,2 mm) medida en cualquier dirección en el metal de
soldadura o en la interfaz de la soldadura y el material base después de la flexión . Para tubos de
costura recta soldados por resistencia eléctrica, de 400 mm (16 pulg.) Y de diámetro más pequeño,
dos dobleces frontales o un conjunto de aplanamiento de 0 ° y 90 °Las pruebas (ASTM A135 /
A135M, Sección 9) se pueden realizar en lugar de las pruebas de doblez anteriores.

4.10.4.4 Pruebas de grabado. Se deben preparar dos pruebas de grabado para soldaduras de
producción de juntas a tope CJP de acuerdo con ASTM E340. CJP se define en AWS A3.0. La
verificación de CJP se realizará mediante un macroetch de la sección transversal de la soldadura de
la junta.

4.10.4.5 Muestras de prueba defectuosas. Si alguna muestra de prueba muestra un mecanizado


defectuoso o desarrolla defectos no asociados con la soldadura, puede descartarse y reemplazarse
otra muestra.

4.10.4.6 Frecuencia de las pruebas de producción de soldadura. hay un cambio en cualquiera de


los siguientes: especificación del procedimiento de soldadura, diámetro especificado, grosor o
grado especificado, registro de calificación del procedimiento del operador o pruebas de
soldadura si se requieren equipos de soldadura. Las pruebas de soldadura se realizarán en un
intervalo máximo de una vez por cada 3,000 pies lineales (915 m) de tuberia.

4.10.3 si un probado no cumple con los requisitos, se volverán a analizar dos especímenes
adicionales del mismo lote de tubería, cada uno de los cuales deberá cumplir con los requisitos
especificados. Si tales muestras se ajustan a los requisitos especificados, se aceptarán todas las
longitudes del lote, excepto la longitud inicialmente seleccionada para la prueba. Si alguna de las
nuevas pruebas no cumple con los requisitos, se rechazará todo el lote, o se podrán tomar
muestras de prueba de cada longitud de tubería no probada a elección del fabricante, y cada
muestra deberá cumplir con los requisitos especificados, o esa tubería será rechazado.

El fabricante también puede optar por volver a probar cualquier longitud que no haya pasado la
prueba recortando y cortando dos muestras adicionales del mismo extremo. Si ambos requisitos
adicionales cumplen los requisitos de la prueba original, esa longitud será aceptable. El tamaño
máximo para un lote será la tubería producida que no requiera más de un conjunto de pruebas de
soldadura como se define en la Sección 4.10.4.6.

4.10.6 Reparación de soldadura. La reparación de la soldadura puede hacerse de acuerdo con la


Sec. 4.2.3

sec. 4.11 Variaciones permitidas en las dimensiones

4.11.1 Espesor. La tolerancia mínima de espesor máximo permitida para placa, lámina, bobina o
tubería como se encuentra en la Tabla 1 o Sec. 4.6 será el menor grosor bajo tolerancia según lo
definido en la norma ASTM aplicable, 0.010 pulg. (0.254 mm) o 6 por ciento del grosor. Ver Sec.
4.7.4 para mayor aclaración.

4.11.2 Circunferencia. La circunferencia exterior de la tubería no debe variar más de +1.0 por
ciento pero no debe exceder 3/4 pulgadas (19 mm) del valor nominal circunferencia externa
basada en el diámetro especificado, excepto que la circunferencia en los extremos se
dimensionará, si es necesario, para cumplir con los requisitos de la Sec. 4.12.

4.11.3 Rectitud. La desviación máxima de una línea recta, sobre toda la longitud de la tubería,
debe ser 0.2 por ciento de la longitud de la tubería.

4.11.4 Longitudes. Las longitudes de las tuberías se deben suministrar de acuerdo con lo
siguiente:

4.11.4.1 Especificado. Las longitudes especificadas se proporcionarán con una tolerancia de +2


pulg. (+51 mm). Esta tolerancia no se aplica a las longitudes más cortas de las que se han cortado
los cupones de prueba.

4.11.4.2 aleatorias Las longitudes aleatorias se proporcionarán en longitudes con un promedio de


29 pies (8,84 m) o más, con una longitud mínima de 20 pies (6,10 m), pero no más del 5 por ciento
de las longitudes aleatorias serán menores de 25 pies (7,62 m) )

4.11.4.3 Soldaduras circunferenciales. Se deben permitir longitudes de tubería que contengan


soldaduras circunferenciales. Las uniones soldadas por solapa para unir tramos de tubería en el
taller se pueden usar por acuerdo entre el fabricante y el comprador, sujeto a las tolerancias
establecidas en la Sec. 4.12.

Sec. 4.12 Preparación de los extremos

Los extremos de la tubería deben ser lisos y libres de muescas, salpicaduras de soldadura y
rebabas.

4.12.1 Extremos para juntas de campo acopladas mecánicamente. Los extremos para la mecánica
de la tubería de extremo liso deben estar libres de discontinuidades en la superficie y deben tener
las juntas de campo de acoplamiento largo deben ser lisas, ranuradas o con bandas. Las
superficies exteriores de los extremos de las soldaduras en espiral o en longitud se nivelan con la
superficie de la placa a una distancia suficiente de los extremos para permitir que las juntas de
acoplamiento formen un sello hermético contra el acoplamiento que se utilizará. pared de tubería
Los extremos ranurados o con bandas deben estar preparados para adaptarse al tipo de extremos
4.12.2 mecánicos para juntas de solape para soldadura de campo. Los extremos de la campana se
formarán o rodarán. Después de la formación, el radio mínimo de la curvatura del extremo de la
campana expandiéndose con troqueles segmentarios en un expansor hidráulico, presionando un
troquel de tapón, en cualquier punto no debe ser inferior a 15 veces el espesor nominal de la
carcasa de acero. Los extremos de la campana formados por laminación se completarán de
manera que se evite el deterioro de las propiedades mecánicas de la carcasa de acero. Las juntas
deben permitir una vuelta, cuando la junta está ensamblada, de al menos 1 pulg. (25 mm). La
soldadura longitudinal o espiral en el interior del extremo de la campana y el exterior del extremo
de la espiga en cada sección de la tubería deben estar al ras de la superficie de la placa. El borde
interior de la campana y el borde exterior de la espiga se deben bufar o lijar ligeramente para
eliminar bordes afilados y rebabas.

4.12.3 Tubo de extremo liso. La tubería debe estar provista de un corte recto en ángulo recto. Se
eliminarán las rebabas en los extremos de la tubería.

4.12.4 Extremos biselados para soldadura a tope de campo. Para la soldadura a tope de campo de
juntas circunferenciales, los extremos deben biselarse en un ángulo de 30 °, medidos desde una
línea dibujada en ángulo recto con el eje de la tubería, con una tolerancia de + 5 °, -0 °, y con un
ancho de la cara de la raíz (o plana en el extremo del tubo) de 1/6 pulg. ± 1/6 pulg. (1.6 mm +1.6
mm). Se pueden usar otros ángulos de bisel si se obtiene la aprobación previa entre el comprador
y el constructor. Los ángulos de bisel deben estar de acuerdo con el WPS aprobado.

4.12.5 Extremos equipados con correas a tope para soldadura en campo. El grosor de la correa a
tope no debe ser inferior al grosor de la pared de la tubería adyacente y, cuando se ensambla,
debe traslapar los extremos de la tubería como mínimo 1 pulgada (25 mm). Las correas de tope se
pueden hacer en mitades o como cilindros completos. Pueden ser soldados a la tubería por el
fabricante o enviados por separado. Las soldaduras en las superficies de desgaste de los extremos
de la tubería y dentro de la correa a tope deben estar al ras de las superficies de la placa durante
una distancia suficiente para facilitar la instalación de la correa a tope.

4.12.6 Campana y espiga termina con junta de goma. Los extremos de la campana y la espiga se
diseñarán de modo que cuando se ensamble la junta, se centre automáticamente y la junta se
sujete o se limite a un espacio anular para que la junta no pueda ser desplazada por el movimiento
de la tubería o hidrostática. presión. Cuando se completa la junta, la compresión de la junta no
debe depender de la presión del agua en la tubería o la presión externa y debe mantener un sello
hermético cuando se somete a las condiciones especificadas.

NOTA: AWWA Manual M11 muestra varios tipos de juntas de campana y espiga con juntas de
goma. Hay otros tipos disponibles de varios fabricantes de tubos.

4.12.6.1 Fabricación. Los extremos de campana y espiga pueden formarse integralmente con el
cilindro de acero o pueden fabricarse a partir de placas, láminas o secciones especiales separadas
para su fijación a los extremos de la tubería. Los extremos de la campana formados integralmente
con el cilindro deben conformarse presionando sobre una matriz o matriz mecanizada o
dimensionando con un expansor interno. Los extremos de la espiga se pueden formar
integralmente con el cilindro de acero al rodar con un equipo adecuado o al soldar una forma
preformada o barras planas al extremo de la espiga de la tubería para formar una ranura de la
configuración adecuada. Las soldaduras en el interior de la campana y en el exterior de la espiga
deben estar al ras de la superficie de la placa a una distancia no menor que la profundidad de
inserción.

4.12.6.2 Juntas de goma. Los términos relacionados con el caucho o el elastómero se definirán de
acuerdo con ASTM D1566, Terminología estándar relacionada con el caucho. El fabricante deberá
suministrar una junta de goma continua con liso superficies para cada junta de campana y espiga.
Todo el material de la junta debe extruirse o moldearse de tal manera que cualquier sección
transversal sea densa, homogénea y libre de porosidad, ampollas, picaduras u otras
imperfecciones que puedan interferir con el correcto funcionamiento del sistema de sellado. El
tamaño y la forma de la sección transversal de la junta deben estar diseñados para un contacto
deformado continuo con la campana y la espita y deben tener un volumen suficiente para llenar el
hueco provisto para la junta cuando se ensambla la junta de la tubería. Las juntas deben
almacenarse en un lugar que minimice la exposición de la junta a la humedad, a temperaturas
altas o extremadamente bajas instaladas, las juntas no deben mostrar grietas en la superficie,
grietas u otras temperaturas evidentes. Las juntas deben estar protegidas de los rayos directos del
sol. Cuando se evidencie of deterioro.

4.12.6.3 Requisitos de la junta de goma. El compuesto de caucho para juntas debe contener no
menos del 50 por ciento en volumen de caucho sintético de primer grado o mezclas de caucho
sintético. El resto del compuesto consistirá en rellenos pulverizados libres de sustitutos del
caucho, caucho recuperado y sustancias nocivas. Cuando las condiciones de permeabilidad como
se describe en la Sec. 4.1 se encuentran. consulte al fabricante para posibles materiales y
propiedades de juntas alternativas. Las juntas estándar deberán cumplir con los siguientes
requisitos físicos cuando se prueben de acuerdo con los estándares ASTM indicados:

1. Resistencia a la tracción: 2,300 psi (15.9 MPa) mínimo (ASTM D412).

2. Alargamiento a la rotura: 350 por ciento mínimo (ASTM D412).

3. Gravedad específica: consistente dentro de ± 0.05 y en el rango de 0.95-1.45 (ASTM D297).

4. Conjunto de compresión: 20 por ciento máximo. La determinación del conjunto de compresión


se realizará de acuerdo con ASTM D395, excepto que el disco será de 1/2 pulgadas. (12,7 mm) de
espesor de la junta de goma.

5. Resistencia a la tracción y alargamiento después del envejecimiento acelerado: después de


someterse a una prueba de envejecimiento acelerado durante 96 horas en el aire a 158 ° F (70 ° C)
de acuerdo con ASTM D573, la reducción en la resistencia a la tracción no debe exceder el 15 por
ciento de el valor inicial y la reducción del alargamiento no deberán exceder el 20 por ciento del
valor inicial.
6. Durómetro Shore: La dureza especificada del durómetro Shore deberá ser de 50-65 y se
determinará utilizando un durómetro tipo A de acuerdo con ASTM D2240, con la excepción de la
Sección 4 del mismo. La determinación: el rango se debe tomar directamente en la junta y no
debe variar en más de +5 puntos del durómetro especificado.

7. Resistencia al ozono: la resistencia se determinará de acuerdo con ASTM D1149. Las muestras
de prueba se construirán a partir de una sección transversal de junta terminada y del tipo A.
Realice la prueba durante 72 horas en 50 PPHM a 105 F (40 ° C) estresada con una extensión del
20 por ciento. La junta no debe mostrar grietas.

8. Inmersión en agua: determine el cambio de volumen de acuerdo con ASTM D471. El cambio
máximo permitido en el volumen será del 5 por ciento. La temperatura será de 158 +- 4 ° F (70 ± 2
° C), y el período de inmersión será de 48 h. Inmediatamente después de la eliminación del agua,
las muestras se deben secar, pesar y calcular el aumento de volumen de acuerdo con ASTM D471.

4.12.6.4 Pruebas y certificación. Las juntas de goma se probarán para garantizar que el material
esté completamente curado y homogéneo, y que la sección transversal de la junta no contenga
huecos o defectos físicos que perjudiquen su capacidad de mantener la resistencia a la compresión
y proporcionar el volumen necesario, según lo diseñado. Los resultados de la prueba se
proporcionarán al comprador mostrando que el material cumple con los requisitos de la Sec.
4.12.6.2 y 4.12.6.3. Si se usa un empalme en la fabricación de la junta, la parte de cada junta que
incluye un empalme se someterá a un alargamiento del 100 por ciento. Mientras se estira, se
debe inspeccionar el empalme completo. Los empalmes se someterán a una prueba de doblado.
La prueba de doblado para juntas circulares se define como envolver la porción de la junta sin
estirar que contiene el empalme un mínimo de 180 ° alrededor de una varilla de un diámetro igual
o menor que el diámetro de la sección transversal de la junta. Cualquier separación visible de los
empalmes durante la prueba de alargamiento o la prueba de doblado resultará en el rechazo de la
junta.

4.12.6.5 Dimensiones y tolerancias de la junta. El diámetro y el volumen de la junta deben cumplir


con las dimensiones especificadas por el fabricante de la tubería. La tolerancia del diámetro de la
junta debe ser +- 1.5 por ciento pero no menos de +-1/64 in. En todas las dimensiones
diametrales. Para juntas moldeadas o material de junta, el flash permisible debe ser máximo de
+0.032 pulg. (0.80 mm). El desajuste máximo del molde no debe exceder 0.010 (0.25 mm).
4.12.6.6 Marcas de la junta: las juntas deben estar moldeadas o marcadas permanentemente con
una identificación que proporcione trazabilidad al fabricante, el tamaño de la tubería, el tamaño
del cable o el número de pieza, número de carrete o lote, país donde se extrusionó o moldeó, y
año de fabricación. Las marcas moldeadas no deben estar en las superficies de sellado.

4.12.7 Extremos lisos provistos de bridas. Los extremos que deben estar provistos de bridas deben
tener las soldaduras longitudinales o espirales en el suelo del tubo al ras de la superficie de la
placa o la lámina a una distancia suficiente de los extremos para permitir la instalación adecuada
de la brida.

4.12.8 Tolerancias de fabricación en los extremos. Las tolerancias para los extremos de la tubería
deben estar de acuerdo con la Sec. 4.12.8.1 y 4.12.8.2, según corresponda. La longitud de la
tubería sujeta a la tolerancia indicada será la distancia que entre en contacto directo con la tubería
de acoplamiento o accesorios externos.

4.12.8.1 Fuera de redondez. La falta de redondez de los extremos de la tubería debe ser
consistente con el diámetro y el grosor de la pared de la tubería suministrada y el tipo de junta.
Cualquier desviación de la redondez se limitará a un óvalo liso que se puede elevar a una forma
circular.

4.12.8.2 Diámetro. El diámetro de los extremos de la tubería se determinará mediante una


medición circunferencial precisa con una cinta de acero.

1. La circunferencia de los siguientes tipos de extremos de tubería no debe variar más de 0.196
pulg. (5.0 mm) por debajo o 0.393 pulg. (10.0 mm) sobre la circunferencia exterior requerida:

a. Tubo liso.

b. Extremos biselados para soldar a tope en campo.

C. Extremos lisos provistos de bridas.

d. Extremos equipados con correas a tope para soldar en campo.

NOTA: Estas tolerancias circunferenciales son equivalentes a – 1/16 pulg. (-1,6 mm), + 1/8 pulg.
(+3,2 mm) en el diámetro calculado resultante.

2. Los extremos de los acoplamientos mecánicos deben tener tolerancias dentro de los límites
requeridos por el fabricante del acoplamiento que se utilizará.

3. Para los tubos de unión de solape preparados para la soldadura de campo, la circunferencia
interior del extremo de la campana no debe exceder la circunferencia exterior del extremo de la
espiga en más de 0.400 pulgadas (10.2 mm).

4. Para los extremos de campana y espiga con juntas de goma, la separación entre las campanas y
las espigas debe ser tal que, cuando se combina con la configuración de la ranura de la junta y la
propia junta, se deben obtener juntas herméticas para las condiciones descritas en la Sección .
4.12.6. El fabricante deberá presentar detalles completos con dimensiones y tolerancias
significativas, incluida la deflexión de la junta angular permitida. Cuando lo requiera el comprador,
el fabricante deberá presentar datos de rendimiento que indiquen que la junta propuesta ha
funcionado satisfactoriamente en condiciones similares o, en ausencia de un historial de
rendimiento en el campo, se presentarán los resultados de un programa de prueba de prueba
conjunta.

4.12.9 Cuadratura de los extremos para juntas a tope soldadas en campo. Para la tubería que se
va a soldar a tope en el campo, los extremos de las secciones de tubería no deben variar más de +-
1/8 in. (-+3.2 mm) en cualquier punto desde un plano verdadero perpendicular al eje de la tubería
y pasando por el centro de la tubería al final.

4.12.10 Fines especiales. Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, los extremos de la
tubería se pueden suministrar con configuraciones y tolerancias de unión diferentes a las descritas
en esta norma. En tales casos, los extremos de las tuberías deberán ajustarse a la descripción y las
tolerancias de los dibujos detallados proporcionados por el comprador.

Sec. 4.13 Secciones especiales

Las secciones especiales se enumerarán en los documentos del comprador y se dimensionarán de


acuerdo con ANSI / AWWA C208. Las secciones especiales no incluidas en ANSI / AWWA C208 se
fabricarán de acuerdo con las descripciones o dibujos proporcionados por el comprador o de
acuerdo con los dibujos del fabricante que hayan sido aprobados por el comprador.

Sec. 4.14 Fabricación de secciones especiales

Se pueden fabricar secciones especiales de tubería siempre que la tubería cumpla con los
requisitos de esta norma. Las secciones especiales que no se fabrican a partir de tubería se deben
hacer de acuerdo con la Sec. 4.9, 4.10 y 4.11 de cualquiera de las placas o láminas de la lista de la
Tabla 1.

SECCIÓN 5: VERIFICACIÓN

Sec. 5.1 Inspección

El trabajo realizado y el material proporcionado bajo los requisitos de esta norma deben ser
inspeccionados por el comprador, pero dicha inspección no eximirá al fabricante de la
responsabilidad de proporcionar material y realizar el trabajo de acuerdo con esta norma. Si el
comprador desea inspeccionar la tubería o presenciar las pruebas, el fabricante deberá dar un
aviso razonable sobre el momento en que se puede realizar la inspección.

5.1.1 Garantía de calidad. El fabricante deberá mantener un programa de garantía de calidad para
garantizar que se cumplan los estándares mínimos. Deberá incluir un CIT para verificar que los
soldadores y los procedimientos de soldadura estén calificados, que se sigan los procedimientos
dentro de las limitaciones de las pruebas y que se implementen las funciones de garantía de
calidad.

5.1.2 Acceso e instalaciones. El comprador tendrá acceso en momentos razonables a aquellas


partes de la planta del fabricante involucradas en la fabricación del material ordenado por el
comprador. El fabricante proporcionará al comprador las instalaciones necesarias para determinar
que el material se proporciona de acuerdo con esta norma. Las pruebas e inspecciones se
realizarán en el lugar de fabricación antes del envío.

5.1.3 Rechazo de tubería. El comprador puede rechazar cualquier sección de tubería o sección
especial que no cumpla con los resultados y tolerancias de prueba prescritos. La tubería
rechazada puede repararse de acuerdo con la Sec. 4.2.3, o reemplazado.

5.1.4 Rechazo de material. El material puede ser rechazado y el fabricante notificado si el material
contiene defectos inaceptables cuando se inspecciona en la fábrica o después de la aceptación en
la planta del fabricante, o si se demuestra que es defectuoso cuando se instala y aplica
correctamente en servicio. En caso de tales defectos o error en la selección de materiales o
grosores de pared, el fabricante deberá reparar o reemplazar dicho material.
5.1.5 Tubería terminada en el destino de entrega. Los envíos recibidos en el destino de entrega
deben ser inspeccionados por el comprador para detectar daños antes y después de la descarga.
Cualquier sección de tubería o sección especial que muestre abolladuras o pliegues en la entrega
puede ser rechazada. Una descripción del daño y los motivos del rechazo deben anotarse en el
conocimiento de embarque y deben ser firmados por el transportista. El fabricante reparará o
reemplazará las secciones rechazadas, sujeto a la aprobación del comprador.

5.1.5.1 Reacondicionamiento. El reacondicionamiento de las secciones rechazadas será


representativo. logrado por rerollo o por presión pero no por martilleo. Las secciones
reacondicionadas se volverán a probar hidrostáticamente a la presión requerida si el comprador lo
considera necesario.

Sec. 5.2 Procedimientos de prueba

5.2.1 Prueba hidrostática de tubería. El fabricante probará cada longitud de tubería a una presión
hidrostática no menor que la determinada por la siguiente fórmula:

P = 2St (Eq 5-1)

Donde:

P = presión de prueba hidrostática mínima (psi (kPa)

S = 0,75 veces el límite elástico mínimo especificado del acero utilizado, (psi [kPa])

t = espesor de pared (pulg. [Mm])

D = diámetro exterior (pulg. [Mm])

No habrá fugas. Cualquier fuga en las costuras soldadas debe repararse de acuerdo con la Sec.
4.2.3, después de lo cual la sección de la tubería se volverá a probar por Sec. 5.2.1. La presión de
prueba se mantendrá durante un tiempo suficiente para observar las costuras de soldadura, pero
no menos de 30 segundos. Después de la prueba, los extremos deberán reacondicionarse cuando
sea necesario. Cualquier sección que muestre defectos o fugas deberá repararse de acuerdo con
la Sec. 4.2.3 No se permitirá el cierre de fugas por medio de una herramienta de calafateo. Las
reparaciones se volverán a probar de acuerdo con la Sec. 5.2.2.

NOTA: Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se pueden usar otros métodos de prueba
no destructivos en lugar de la prueba hidrostática.

5.2.1.1 Otros requisitos. Si los anillos de unión se sueldan a la tubería después de realizar la
prueba hidrostática, las soldaduras utilizadas para ese accesorio se probarán hidrostáticamente de
acuerdo con la Sec. 5.2.1 u otra NDE de acuerdo con la Sec. 5.2.2.
5.2.1.2 La tubería previamente probada hidrostáticamente que ha sido probada de acuerdo con
este estándar y que ha tenido una soldadura posterior para las conexiones no requiere pruebas
hidrostáticas adicionales si la soldadura adicional se prueba de acuerdo con la Sec. 5.2.2.

5.2.2 Pruebas de secciones especiales.

5.2.2.1 Pruebas no destructivas (END). Las soldaduras que contienen presión en secciones
especiales se someterán a ensayo mediante métodos de ensayo no destructivo (END), que pueden
ser inspección visual (VT), partículas magnéticas (MT), líquido penetrante (PT), ultrasónico (UT),
radiográfico (RT) o prueba hidrostática según lo especificado por el comprador. En ausencia de
tales especificaciones del comprador, el fabricante elegirá el método NDT. Los métodos de prueba
no destructivos son los siguientes:

1. Inspección visual (TV) de acuerdo con AWS DI.1, Tabla 6.1, Conexiones no tubulares cargadas
estáticamente. Todas las inspecciones de TV deben ir acompañadas de un método adicional de
END.

2. Partícula magnética (MT) de acuerdo con AWS D1.1, Sección 6, Parte D, 6.14.4, criterios de
aceptación de acuerdo con la Parte C, 6.10, y la Tabla 6.1, Conexión no tubular cargada
estáticamente; o de acuerdo con ASME Sección V, Artículo 7, criterios de aceptación de acuerdo
con ASME Sección VIII, Div. 1, apéndice 6.

3. Penetrante líquido (PT) de acuerdo con AWS DI.1, Sección 6, Parte D, 6.14.5, criterios de
aceptación de acuerdo con la Parte C, 6.10, y la Tabla 6.1, Conexiones no tubulares cargadas
estáticamente; o de acuerdo con la Sección V de ASME, Artículo 6, los criterios de aceptación de
acuerdo con la Sección VIII de ASME, Div. 1, apéndice 8.

4. Ultrasonidos (UT) de acuerdo con AWS D1.1, Sección 6, Parte F, criterios de aceptación de
acuerdo con la Parte C, 6.13.1; o de acuerdo con la Sección V de ASME, Artículo 4, criterios de
aceptación de acuerdo con la Sección VIII de ASME, Div. 1, apéndice 12; o API 5L, Anexo E.

5. Radiográfico (RT) de acuerdo con AWSDI.1, Sección 6, Parte E, criterios de aceptación de


acuerdo con la Parte C, 6.12.1; o de acuerdo con ASME Sección V, Artículo 2, criterios de
aceptación de acuerdo con ASME Sección VIII, Div. 1, Parte UW, UW-51 o UW-52 según
corresponda, o API 5L, Anexo E.

6. Pruebas hidrostáticas. Se pueden probar secciones especiales en una máquina de prueba


hidrostática, soldando cabezas, usando bridas ciegas o aplicando otros métodos que contienen
presión. La presión de prueba y la duración se determinarán según la Sec. 5.2.1.

7. Prueba de aire. La prueba de aire de collares, envolturas y bridas se puede realizar aplicando 40
psi (276 kPa) de aire u otro gas satisfactorio, en el espacio anular entre las soldaduras de filete que
deben mantener la presión durante un período de 5 min. Si la presión permanece a 40 psi, las
soldaduras son aceptables. Si la presión de prueba cae por debajo de 40 psi (276 kPa), aplique una
solución jabonosa a las soldaduras y vuelva a aplicar la presión a 40 psi. Marque y repare
cualquier fuga indicada por las burbujas de gas que escapan. Las aberturas utilizadas para la
prueba deben estar soldadas con sello.
8. Las secciones especiales fabricadas a partir de tuberías rectas probadas hidrostáticamente
requieren 100% NDT de solo aquellas soldaduras que contienen presión que no fueron probadas
previamente en las tuberías rectas.

5.2.2.2 Calificación END. El personal que realice END a través de pruebas hidrostáticas deberá ser
NDT Nivel II o NDT Nivel I trabajando bajo un NDT Nivel II calificado según la Sociedad Americana
para Pruebas No Destructivas, Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A. Solo el personal de NDT
Nivel II o NDT Nivel III interpretará los resultados de la prueba. En lugar de los requisitos de SNT-
TC-1A, la inspección visual puede ser realizada por un CWI o por un individuo que, por
capacitación, experiencia o ambos, en fabricación, inspección y prueba de metales, sea
competente para realizar la inspección visual.

Sec.. 5.3 La calibración del equipo

Los equipos de prueba y medición utilizados en actividades que afectan la calidad deben ser del
rango, tipo y precisión adecuados para verificar la conformidad con los requisitos especificados.
Los procedimientos deben estar en vigencia Indicadores de instrumentos para garantizar que el
equipo esté calibrado y certificado a más tardar anualmente intervalos. La calibración se realizará
contra estándares de medición que tengan una relación conocida con los estándares nacionales,
cuando existan dichos estándares.

Sec. 5.4 Informes de prueba Si lo especifica el comprador, cualquier informe del material o
pruebas de fabricación bajo esta norma se presentará al comprador.

SECCIÓN 6: ENTREGA

Sec. 6.1 Marcado

Se debe aplicar un número de serie u otra marca de identificación en una ubicación visible en cada
sección de la tubería y en cada sección especial. Si la tubería está revestida o revestida, dicha
marca se transferirá al revestimiento o revestimiento. Se le puede solicitar al fabricante que
proporcione al comprador diagramas de línea o programas de colocación que muestren a dónde
pertenece cada tubería numerada o sección especial en la tubería. Los números en tales
diagramas u horarios corresponderán con los de las tuberías y secciones especiales.

Sec. 6.2 Manipulación y carga

El transporte y la manipulación de tuberías revestidas o revestidas se realizarán de acuerdo con los


documentos del comprador o, en su defecto, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante
de la tubería. La tubería debe manejarse con el equipo adecuado y de manera que se evite la
distorsión o el daño. No se permitirá el uso de ganchos o abrazaderas que puedan doblar o doblar
los extremos. La carga debe realizarse de tal manera que evite que las proyecciones en cualquier
longitud de tubería, como extremos con juntas de solape o extremos con campanas y espigas para
juntas con juntas de goma, se froten entre sí o contra otra longitud de tubería.

6.2.1 Fuera de redondez. La tubería se cargará para garantizar que la falta de redondez no exceda
los límites especificados por el comprador.

Sec. 6.3 Declaración jurada de cumplimiento


El comprador puede requerir una declaración jurada del fabricante que indique que la tubería, las
secciones especiales y otros productos o materiales provistos bajo los documentos del comprador
cumplen con todas las disposiciones aplicables de esta norma.

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