PREPARACION MECANICA Y CONCENTRCION DE MINERALES

La necesidad fundamental de contar con suficientes metales en la sociedad

civilizada fue enfatizada por el profesor J. Nuttings en su discurso de asumir la presidencia
de la Sociedad de Metalesen 1977. Al referirse a la contínua necesidad de metales como
transportadores de carga y transmisores de energía, inmediatamente surge la pregunta
de la futura disponibilidad de metales. La industria metalúrgica ha cambiado la
distribución natural mediante el uso de energía en tratar menas a para producir el metal
puro.

Con la posible excepción del hierro, hay una contínua reducción en el

contenido metalico de las menas que actualmente se procesan; y la disponibilidad, en el
futuro, estará relacionada con el concepto de lo qué constituya una "menas vialmente
comerciales".

Esto será en términos comerciales contemporáneos y tendrá los niveles de costos

que permitan la explotación de depósitos de muy baja ley en el lecho oceánico y en las
rocas de la corteza continental

La presencia de los minerales en la naturaleza esta regulada por las condiciones

geológicas a través de toda la vida del mineral. Un mineral en particular se puede encontrar
principalmente en asociación con un tipo de roca, por ejemplo, la casiterita se asocia
principalmente con rocas graníticas, o podría ser encontrada asociada tanto a rocas ígneas
y sedimentarias; en otras palabras, ellos se producen por la depositación de material
surgido del desgaste mecánico y químico de rocas anteriores por agua, hielo y
descomposición química. De este modo, cuando el granito es alterado, la casiterita podría
ser transportada y redepositada como un depósito aluvial.

Debido a la acción de muchos agentes naturales, los depósitos minerales son

frecuentemente encontrados en concentraciones suficientes para permitir una recuperacion
lucrativa de los metales. Estos agentes naturales que concentran el mineral, y el desarrollo
de la demanda, como un resultado de la investigación y los descubrimiento son los que
convierten un depósito mineral en una yacimiento.

La mayoria de las menas son mezclas de minerales extraibles y materiales extraños

de rocas descrito como ganga.

Una mena puede ser brevemente descrita como una acumulación de minerales en
una cantidad suficiente como para posibilitar una extracción económica . Esto establece el
precio de venta del metal como un criterio crítico en la definición , y variará de acuerdo a
las demandas comerciales . Con el paso del tiempo y el agotamiento de yacimentos más
ricos o más facilmente accesible , un depósito mineral (disfrute) puede alcanzar el grado de
mena.

Los progresos en la extracción metalúrgica y la introducción de nuevos métodos

han llegado también a ser factores en la extracción de depósitos disponibles hasta ahora
considerados como antieconómico. De este modo la introducción de los procesos de
flotación en el procesamiento mineral permite la extracción de cobre desde un contenido
material menor que 0.5% del metal y antiguamente considerados como estéril. Igualmente
la introducción de extracción por solvente ha facilitado a Nchanga Consolidated Copper
Mines en Zambia para tratar 9 millones de toneladas de relaves de flotación por año ,
produciendo 80000 toneladas de cobre fino que fuera previamente considerado como
material estéril .

La ley (contenido de metal) de una mena que va a ser explotada y procesada

dependerá , además , de varios de factores , y generalmente las menas de más baja ley son
tratados en plantas de mayor capacidad que las menas de más alta ley.

Los factores que determinanan la conveniencia para la explotación y procesamiento

económico de un depósito puede ser resumido como:

(1) Localización y tamaño del depósito.

(2) La ley de alimentación de la mena , mineralogía y textura de la mena . La textura se

refiere al conjunto (tamaño) y diseminación (distribución) de los minerales valiosos dentro
de la mena . En algunos casos el mineral puede ser agregado gruesamente , de modo que
las partículas pueden ser vistas por los ojos . Sin embargo, a menudo hay diseninación fina,
y la examinación microscópica es necesaria para estudiar la ocurrencia. La naturaleza de
los minerales es importante ya que una diferencia pronunciada en algunas propiedades
físicas entre los minerales valiosos y ganga es necesaria para el procesamiento.

(3) Aspectos financieros – requisitos de inversión, capital disponible, costos de los

prestamos, impuestos y pagos de patentes.

(4) Costo de explotación . La explotación subterránea es más costosa comparada con

operaciones a tajo abierto y aluviales , y es económico solamente en menas de alta ley.
Leyes típicas para menas de estaño explotadas en subterráneo están en el rango 0.3 -1.5 %
Sn , mientras que los depósitos aluviales son invariablemente de mucho mas bajo; por
ejemplo, una gran operacion en en Malasia, puede puede procesar alimentaciones que
contienen 0.02 % de Sn o menos.

(5)Costos de servicios subordinados, tales como suministro de energía, agua, carreteras y

disposicion de relaves.

(6)Docilidad de la mena para el trataminto: diagrama de flujo del proceso, costo de

operación, leyes de concentrados y recuperaciones obtenibles

(7)La demanda y el valor del metal, los precios del concentrado metálico y el valor del
concentrado colocado en el mercado.

Cuando el estudio de un depósito concluye en considerarlo como un yacimiento,

se inician los laboreos para iniciar su explotacion y pasa ser una mina

Los precios del mercado para el metal no se aplican ni total ni directamente a los
concentrados. Las condiciones de compra que cotiza la fundicion se basan normalmente
sobre una ley de base, aplicando escalas de subida o bajada para leyes altas o bajas
respectivamente. Ademas se deducen (descuentan) los costos de fundicion y refinacion,
ademas de las perdidas por el procesamiento. Las impurezas presentes que excedan los
limites especificados tambien se castigan. Del mismo modo se bonifican los metales
preciosos que puedan recuperarse. Por lo tanto el precio de mercado del cocentrado variará
de acuerdo a la ley del metal de base y al contenido de metales preciosos e impurezas.

Las operaciones de concentración de minerales consisten en la obtencion de una

fracción pequeña, enriquecida en los minerales valiosos, llamada CONCENTRADO;
separandola fisicamente de aquellas especies desechables, los minerales de la ganga, sin
valor, que se denominan RELAVES y que constiyen la parte mas voluminosa del proceso.

Esta reducción de masa reduce los costos de tratamiento en los procesos

metalurgicos para la obtención del metal puro, como así tambien los costos de transporte.

1. ANALISIS GRANULOMETRICO

El análisis de tamaños de los diversos productos de una concentradora constituye una

parte fundamental del procedimiento de pruebas de laboratorio. Este análisis es de gran
importancia para la determinación de la calidad de la molienda y para establecer el
grado de liberación de los valores de la ganga en varios tamaños de partícula. En la
etapa de separación, el análisis del tamaño de los productos se usa para determinar el
tamaño óptimo de la alimentación al proceso para obtener una máxima eficiencia y
determinar el tamaño en que ocurre cualquier pérdida en la planta, de manera que se
pueda corregir.
Por lo tanto, es indispensable que los métodos de análisis de tamaño sean exactos y
seguros, ya que se pueden hacer cambios importantes en la operación de la planta
basados en los resultados de las pruebas de laboratorio. Puesto que se usan cantidades
relativamente pequeñas de material en las pruebas de clasificación de tamaño, es
necesario que la muestra sea representativa de la masa de material y se debe tener el
mismo cuidado para el muestreo del análisis de tamaños que para el ensaye.

1.1 Forma y tamaño de la partícula

La función primaria de la presión del análisis de partículas es obtener datos

cuantitativos acerca del tamaño y distribución del tamaño de las partículas en el
material. Sin embargo, el tamaño exacto de una partícula irregular no se puede medir.
Los términos longitud, ancho, espesor o diámetro tienen poco significado porque se
puede determinar muchos valores diferentes para esas cantidades.
El tamaño de una partícula esférica únicamente se define por su diámetro. Para un
cubo, la longitud a lo largo de una arista es característica y para otras formas regulares
igualmente existen dimensiones apropiadas.
Para las partículas irregulares, es aconsejable indicar el tamaño de una partícula en
términos de una cantidad simple y la expresión que se usa con más frecuencia es
diámetro equivalente, este se refiere al diámetro de una esfera que se debe comportare
en la misma forma que una partícula cuando se somete a una operación específica.
El diámetro equivalente que generalmente se asigna depende del método de medición,
por lo tanto, la técnica de clasificación de la partícula debe, siempre que sea posible,
duplicar el proceso que uno desea controlar.
Comúnmente se encuentran varios diámetros equivalentes. Por ejemplo, el diámetro de
Stokes es medido por técnicas de sedimentación y elutriación; el diámetro del área
proyectada se mide microscópicamente y el diámetro de la abertura de tamiz se mide
por el tamizado. Estas últimas medidas se refieren al diámetro de una esfera igual al
ancho de la abertura a través de la cual apenas pasa una partícula. Si las partículas que
se prueban no son verdaderas esferas, las que rara vez se encuentran en la práctica, este
diámetro equivalente se refiere solamente a su segunda dimensión más grande.
Los datos registrados de cualquier análisis de tamaños se deben, acompañar, cuando sea
posible, de alguna observación que indique la forma aproximada de las partículas.
Generalmente las descripciones como granular o acicular son bastante adecuadas para
indicar la forma aproximada de la partícula en cuestión.
Algunos de estos términos son los siguientes:
Acicular: forma de aguja
Angular: forma puntiaguda o forma burdamente poliédrica
Cristalina: forma geométrica libremente desarrollada en un medio fluido.
Dendrítico: ramificaciones o forma cristalina
Fibroso: regular o irregularmente filamentado
Escamoso: en forma de hojas o láminas.
Granular: tiene aproximadamente una misma forma irregular equidimensional.
Irregular: carece de cualquier simetría
Modular: tiene forma redonda irregular
Esférica: forma globular.

En la tabla 1 se da una corta lista de algunos de los métodos más comunes de análisis de
tamaños, junto con las escalas de tamaño efectivo.
La prueba de tamizado es el método que más se usa para el análisis de tamaños de las
partículas. Este cubre una variedad muy amplio de tamaños de partícula, siendo esta
variedad una de las de mayor importancia industrial. La prueba de tamizado es tan
común como método de análisis de tamaño que las partículas menores de 75 m
frecuentemente se refiere a que esta dentro de la variedad de subtamiz, aunque los
métodos modernos de tamizado permiten llevar a cabo la clasificación hasta alrededor
de casi 5 m.

Tabla 1 Algunos métodos de análisis de tamaño de partícula.

Método Escala o útil aproximada

(micras)*
Prueba de tamizado 100000-10
Elutriación 40-5
Microscopía (óptica) 50-0.25
Sedimentación (gravedad) 40-1
Sedimentación (centrífuga) 5-0.05
Microscopía electrónica 1-0.005
*una micra (m) es 10-6 m.

1.2 ANALISIS CON TAMICES O CRIBAS

El análisis con cribas es una de los métodos más viejos de análisis de tamaños y se
realiza haciendo pasar un peso dado de material de muestra conocida sucesivamente a
través de una serie de cribas cada vez más finas y pesando la cantidad que se colecta
sobre cada tamiz para determinar el porcentaje en peso de cada fracción de tamaño. El
tamizado se lleva a cabo con material seco o húmedo y las cribas usualmente se agitan
para exponer todas las partículas a las aberturas.
El tamizado, cuando se aplica a partículas formadas irregularmente, se complica por el
hecho de que una partícula con un tamaño próximo al de la abertura nominal del tamiz
(ver figura 1) de prueba solamente puede pasar cuando presenta una posición favorable.
A medida que inevitablemente ocurre una variación en el tamaño de las aberturas de la
criba, debido a la irregularidad en el tejido, el tamizado prolongado causará aberturas
más grandes para ejercer indebidamente un gran efecto sobre el análisis de criba. Al fin
de un tiempo dado, cualquier partícula bastante pequeña encuentra su camino a través
de uno de los orificios por lo que pasa. El procedimiento también se complica en
muchos casos por la presencia de partículas de tamaño próximo que causan cegamiento
u obstrucción de las aberturas del tamiz y reducen el área efectiva de prueba con un
pequeño tamaño de aberturas.

Figura 1: fotografía de un tamiz

El proceso de tamizado se divide en dos etapas; primero la eliminación de partículas

considerablemente más pequeñas que las aberturas de la criba, lo cual debe ocurrir más
o menos rápidamente; en segundo lugar, la separación de las llamadas partículas de
tamaño próximo, el cual es un proceso gradual que raramente alcanza su terminación.
Ambas etapas requieren que el tamiz se manipule en tal forma que todas las partículas
tengan oportunidad de pasar por las aberturas, de modo que cualquiera que ciegue una
abertura se pueda quitar. Idealmente, casa partícula debe quedar por separado en una
abertura, como sucede para los tamaños de abertura más grande, pero para la mayor
parte de tamaños de partícula, esto no es práctico.
La efectividad de una prueba de tamizado depende de la cantidad de material que se
pone sobre el tamiz (la carga) y del tipo de movimiento que se imparte a la criba.
Básicamente, si la carga es demasiado grande, la capa de material tendrá demasiadas
partículas de profundidad para permitir que cada una tenga oportunidad de encontrar
una abertura en la posición más favorable para el tamizado de un tiempo razonable. La
carga, por lo tanto, está limitada por la necesidad de una cantidad máxima de material
retenido al final del tamizado, apropiado al tamaño de la abertura. Por otra parte, la
muestra deberá ser subdividida en varias cargas si se quiere evitar la sobrecarga de las
cribas.

Cribas de prueba

Las cribas de prueba se designan por el tamaño nominal de la abertura, que es la

separación central nominal de los lados opuestos de una abertura cuadrada o el diámetro
nominal de una abertura redonda. Actualmente se usa una variedad de tamaños de
aberturas de criba, siendo las más populares la Norma Alemana, DIN 4188 (German
Standard DIN 4188); Norma ASTM, E1 1 (ASTM standar, E1 1); las series americanas
Tyler (The American Tyler Series); las series francesas AFNOR (The French series
AFNOR) y la norma inglesa BSS 410 (The British Standard, BSS 410).
Hasta hace poco se designaron las cribas de alambre tejido por número de malla, y éste
se refiere al número de alambres por pulgada, que es lo mismo que el número de
aberturas cuadradas por pulgada. Este método se utilizó mucho tiempo y hasta 1962 fue
la designación básica en la BSS 410. Tiene la seria desventaja que el mismo número de
malla en las varias medidas estándar corresponde a diferentes tamaños de abertura,
dependiendo del espesor del alambre que se usa en la tela de alambre tejido.
Actualmente las cribas se designan por el tamaño de la abertura, que ofrece
directamente al operario la información que necesita.
Como muchos trabajadores aún se refieren a los tamaños de tamiz en términos de
número de malla, la tabla 2 lista los números de malla para la serie BSS 410 comparada
con el tamaño nominal de abertura.

Tabla 2 Cribas de malla de alambre BSS 410.

Número de malla Tamaño de la abertura Número de malla Tamaño de abertura

nominal (m) nominal (m)
3 5600 36 425
3.5 4750 44 355
4 4000 52 300
5 3350 60 250
6 2800 72 212
7 2360 85 180
8 2000 100 150
10 1700 120 125
12 1400 150 106
14 1180 170 90
16 1000 200 75
18 850 240 63
22 710 300 53
25 600 350 45
30 500 400 38

Las telas de alambre de las cribas se tejen para producir aberturas cuadradas
nominalmente uniformes dentro de las tolerancias necesarias. La tela de alambre en las
cribas con una abertura nominal de 75 m y las más grandes son de tejido simple,
mientras que en las telas con aberturas menores de 63 m, los tejidos pueden ser
cruzados.

Selección de los tamaños de las cribas

En cada una de las series estándar las aberturas de las cribas consecutivas tienen
relación constante unas con otras.
Se ha dicho que una escala útil de cribas es una en que la relación de los anchos de las
aberturas de las cribas adyacentes es la raíz cuadrada de 2 ( 2 = 1.414). La ventaja de
tal escala es que las áreas de las aberturas se duplican en cada criba, facilitando la
representación gráfica de los resultados.
Las series más modernas de cribas están basadas en una relación de la raíz cuadrada de
2 ( 4 2 = 1.189) o, en la escala métrica, una raíz décima de 10, ( 10 = 1.259), la cual
10

hace posible una clasificación mucho más estrecha de las partículas.

Para la mayor parte de los análisis de tamaño generalmente no es práctico ni necesario
usar todas las cribas de una serie particular. Para la mayoría de los propósitos, las cribas
alternadas, es decir una serie de 2 , son bastante adecuadas mientras que arriba de
cierta escala de tamaño de interés particular, o para trabajo exacto, se puede usar las
cribas consecutivas o sea una serie de 4 2 . Las cribas intermedias nunca se deben
escoger al azar, porque los datos obtenidos serán difíciles de interpretar.
En general el límite de tamiz se selecciona de manera que no más del 5% de la muestra
se retenga sobre el tamiz más gruesa, o pase el tamiz más fina. Estos límites, por
supuesto, se bajan para un trabajo más exacto.

Método de prueba

El British Standard 1796, (1976) cubre ampliamente los procedimientos para las
pruebas de tamizado.
El tamizado a máquina se usa casi universalmente, ya que el tamizado manual es largo y
tedioso y su exactitud depende en gran parte del operador.
Las cribas seleccionadas para la prueba se colocan en forma de columna, o nidada, con
el tamiz de aberturas más grandes en la parte superior y la más fina en el fondo. Un
depósito recibidor cerrado se coloca debajo del tamiz del fondo para recibir las
partículas finales de menor tamaño y se coloca una tapa sobre la parte superior del tamiz
más gruesa para evitar el escape de la muestra.
El material que se va a ensayar se coloca en el tamiz superior, más burdo y entonces el
juego de cribas se coloca en un sacudidor de cribas que vibra el material en un plano
vertical (figura 2) y, en algunos modelos, en plano horizontal. La duración del tamizado
se controla con cronómetro. Durante el sacudimiento, el material de menor tamaño cae a
través de las cribas sucesivas hasta que es retenido sobre un tamiz que tiene aberturas
que son ligeramente más pequeñas que el diámetro de las partículas. En esta forma la
muestra se separa varias fracciones de tamaño.
Figura 2: Representación de una prueba de tamizaje

Después del tiempo necesario, el conjunto de cribas se separa y se pesa la cantidad de

material retenido en cada una de las cribas. La mayor parte de las partículas de malla
próxima, que bloquean las aberturas, se pueden quitar invirtiendo el tamiz y golpeando
suavemente el armazón. Cuando esto falla, se pasa suavemente una brocha de alambre
de bronce suave o de nylon por el lado opuesto a la tela. El cegamiento constituye más
de un problema mientras más fina sea la abertura; el brocheado, aun con una brocha de
pelo suave, tiende a distorsionar las mallas individuales de las cribas de aberturas
menores de 150-m.
El tamizado en húmedo se puede usar sobre material ya en forma de lodo, o puede ser
necesario para polvos que forman agregados cuando se tamicen seco. En el BS 1796 se
encuentra una descripción completa de las técnicas.
El agua es el líquido que se usa con más frecuencia en el tamizado en húmedo, aunque
para los materiales repelentes al agua, tales como el carbón o menas sulfuradas, se
necesita un agente humectante.
La muestra de prueba se puede lavar a través de un juego de cribas, con el tamiz más
fino en el fondo. Al terminar la prueba las cribas, junto con el material retenido de
tamaño más grande, se secan a una temperatura baja y apropiada y se pesan.
El tamizado automático en húmedo se efectúa llenando un juego de cribas con el líquido
y alimentando la muestra por la parte superior. El tamizado se realiza por lavado,
vibración, acción recíproca, vacío, ultrasonido o una combinación.

Presentación de resultados

Existen varias formas en las que los resultados de una prueba de tamizado se pueden
tabular. Los tres métodos más convenientes se muestran en la tabla 3.
La tabla 3 muestra:
1. Los tamaños de las cribas usadas en la prueba.
2. El peso del material en cada escala de tamaño, por ejemplo 1.32g de material,
pasó a través del tamiz de 250-m, pero se retuvo sobre el tamiz de 180-m: por
lo tanto, el material está dentro de la gama de tamaño – 250 + 180 m.
3. El peso de material en cada escala de tamaño se expresa como un porcentaje del
peso total.
4. Los tamaños de abertura nominal de las cribas que se usan en la prueba.
5. El porcentaje acumulativo de material que pasa a través de esas cribas, por
ejemplo 87.5% de material, es menor de 125 m en tamaño.
6. El porcentaje acumulativo de material que se retiene sobre las cribas. Los
resultados de una prueba de tamizado siempre se deben trazar gráficamente para
evaluar su significado total.

Tabla 3 Resultados de la prueba característica de tamizado.

1 2 3 4 5 6
Escala de Fracciones de criba Tamaño de % % acumulado
tamaño de abertura acumulado de gruesos
criba En peso nominal de finos
(m) peso (g) /v (m)
+250 0.02 0.1 250 99.9 0.1
-250+180 1.32 2.9 180 97.0 3.0
-180+125 4.23 9.5 125 87.5 12.5
-125+90 9.44 21.2 90 66.3 33.7
-90+63 13.10 29.4 63 36.9 63.1
-63+45 11.56 26.0 45 10.9 89.1
-45 4.87 10.9
Hay muchas formas diferentes de registrar los resultados; el más común es el de graficar
el acumulado de finos (o gruesos) comparado con el tamaño de partícula. Aunque se use
papel cuadriculado aritmético tiene la desventaja de que los puntos en la región de los
tamaños más finos de abertura tienden a congestionarse. Para evitar esto se usa papel
semilogarítmico, con una ordenada lineal para el porcentaje de finos yo gruesos y una
abscisa logarítmica para el tamaño de partícula.
No es necesario trazar ambas curvas de acumulativo de finos y de gruesos, pues ellas
son como imágenes en un espacio.
Una cantidad valiosa que se puede determinar a partir de tales curvas es el tamaño
medio de la muestra. Este se refiere al punto medio de la distribución de tamaño: 50%
de las partículas son más pequeñas y 50% son más grandes.
El análisis de tamaño es muy importante en la evaluación del funcionamiento de los
circuitos de molienda. La malla de molienda generalmente se fija en términos de un
punto sobre la curva de acumulativo de finos, frecuentemente ésta es el 80% del tamaño
que sí pasa. Pero lo anterior no muestra la distribución de tamaño total del material, lo
cual facilita el control de rutina del circuito de molienda. Por ejemplo, si se desea una
malla de molienda de 80% menos 250 m. entonces, para el control de rutina, el
operador solamente necesita cribar una fracción del producto del molino a este tamaño.
Si se encuentra que, por ejemplo, el 50% de la muestra es menos 250 m, entonces el
producto es demasiado grueso y rápidamente se adoptan medidas adecuadas de control
para remediarlo.

Ejemplo: los siguientes datos fueron obtenidos desde un análisis granulométrico

realizado a una mena.

Malla Tamaño Peso parcial Porcentaje Porcentaje

Tyler abertura retenido acumulado acumulado
[micrones] [gramos] retenido pasante
6 3360 0
8 2380 0
10 1680 0.5
14 1190 7.5
20 840 7.5
28 595 8.5
35 420 11
48 297 14.4
65 210 11.5
100 149 9.2
150 105 7.6
200 74 2.3
-200 - 20
total 100

FUNCIONES EMPÍRICAS DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO

Con frecuencia es conveniente representar distribuciones de tamaño usando relaciones

empíricas. Este tipo de relaciones proporcionan una representación matemática
compacta de los datos de distribución de tamaño y permiten realizar en forma muy
conveniente los análisis matemáticos y estadísticos subsecuentes.
Entre las formas más comunes de distribuciones empíricas usadas en procesamiento de
minerales tenemos la distribución de Gates-Gaudin-Schumann, la distribución de Rosin-
Rammler, la distribución logaritmo normal y la distribución Gamma.
Algunas de estas relaciones tienen cierta base teórica pero en general deben
considerarse como relaciones completamente empíricas que se ha encontrado que
ajustan datos experimentales en una variedad de sistemas de procesamiento de
minerales. En la mayoría e los casos no hay razón a priori para escoger una u otra
relación para una aplicación particular. Sin embargo hay otros factores como
simplicidad matemática o rango de aplicación que deben considerarse cuando se elige
una relación para representar datos de distribución de tamaño. Con el desarrollo de
técnicas computacionales estas ecuaciones ya no son tan útiles como lo fueron en el
pasado. De todos modos vale la pena referirse a ellas en relación a los gráficos usados
para representar datos de tamizaje que vimos anteriormente ya que algunas ecuaciones
representan líneas rectas, en el gráfico apropiado. Este hecho permite determinar
fácilmente desde el gráfico los parámetros que definen la distribución, además de
permitir visualizar rápidamente la calidad de ajuste.

Distribución de Schumann

La distribución de Schumann es la distribución más usada por los americanos para

representar distribuciones de tamaño obtenidas por tamizaje (distribuciones en peso o
masa).

La ecuación de esta distribución es

m
 d 
F3 (d )   
 d max 
donde
dmax es el módulo de tamaño que corresponde al tamaño máximo de la distribución
(L)
m es el módulo de posición (-)

La transformación logarítmica de esta ecuación es

Log F3(d) = m log (d) – m log (dmax)

Por lo tanto si al graficar un set de datos de tamizaje en papel log-log se obtiene una
línea recta esto significa que la ecuación se Schumann ajusta bien los datos. Los
parámetros dmax y m se calculan como se muestra en la figura 3.
Figura 3 Gráfico de Schumann

Distribución de Rosin-Rammler

La distribución de Rosin-Rammler es muy popular en Europa para representar la

distribución en peso (o masa) de sistemas particulados.

La función tiene la forma


 d  
m

F3 ( d )  1  exp    
 l
    

donde
1 es un tamaño característico (L)
m es un coeficiente de uniformidad (-)

Esta ecuación se puede transforma de modo que un gráfico de

  1 
ln ln   versus lnd resultará en una recta
  1  F3 (d )  

si los datos experimentales son bien representados por este tipo de distribución.
Figura 4 Ilustración de una distribución típica de Rosin-Rammler

m es la pendiente y F3 (d) = 0.63212 cuando d = 1 lo que permite determinar también l

de la figura 4.

DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA

Es importante recordar que diferentes métodos medirán diámetros nominales

diferentes por lo que el método a usar debe seleccionarse de modo que los datos
obtenidos sean relevantes al uso que quiere dárseles. Deben considerarse además
factores como precisión y exactitud, costo del equipo, tiempo por análisis, frecuencia de
uso de la técnica, como también el rango de tamaños de la muestra y reactividad de las
partículas.
a) microscopía. Este es el método más directo de medir tamaño de partículas y
tiene la ventaja adicional que permite obtener también información cualitativa
acerca de la forma de las partículas y su composición mineralógica. Este es el
único método en el cual se observan y miden partículas individuales. Las
medidas se realizan desde una imagen bidimensional de las partículas
observadas visualmente en el microscopio con un ocular graduado.
Generalmente lo que se hace es determinar el número de partículas en intervalos
de tamaños o clases. Las principales limitaciones del método microscópico es
que se requiere medir un gran número de partículas para asegurar precisión. Se
debe además tener cuidado de obtener una muestra bien dispersa que asegure
que se está midiendo partículas aisladas y no aglomerados. También el conteo es
difícil cuando el rango de tamaños de la muestra es amplio.
Finalmente se debe hacer notar que las partículas tienden a descansar sobre
una superficie en su plano de mayor estabilidad (base más ancha) por lo que los
tamaños medidos al microscopio generalmente muestran desviaciones
sistemáticas hacia tamaños mayores que lo real.

b) Tamizaje. Este es probablemente el método más antiguo y la técnica más usada

para determinar la distribución de tamaños de partículas. En el tamizaje las
partículas se hacen pasar a través de un conjunto de tamices calibrados cuyas
aberturas disminuyen de tamaño desde el tamiz superior al inferior. El conjunto
de tamices se agita mecánicamente o a veces manualmente por cierto tiempo lo
cual hace que el material se distribuya en una serie de intervalos de tamaños o
fracciones de tamaño. El tamaño del material en un intervalo dado se caracteriza
por el tamaño de las aberturas correspondientes a los dos tamices que limitan el
intervalo.
Generalmente se usa el promedio geométrico o el promedio aritmético del
tamaño de las aberturas para caracterizar el tamaño de las partículas en el
intervalo.

d i  d i 1
dp  d i d i 1 ó dp 
2
 Del peso del material en cada intervalo y su tamaño se determina un set de
valores que corresponde a la fracción del peso del material retenido en el
intervalo respectivo.
El rango nominal de tamaño para tamizaje es de alrededor de 3 pulgadas
hasta 38 micrones.
El tamizaje de un conjunto de partículas para determinar su distribución de
tamaño es un proceso cinético. Mientras se agita el set de tamices se presentaran
capas de partículas a la superficie de cada tamiz. Si las partículas son
suficientemente pequeñas, están en la orientación correcta y no hay otras
partículas tapando la abertura, ellas pasaran al próximo tamiz más fino. El
equilibrio se alcanza después de periodos de tempos más o menos largos y debe
determinarse para cada material en forma experimental.
Hay dos problemas principales que pueden presentarse en tamizaje. El
primero es que las aberturas del tamiz se tapen con material atrapado en la malla
de alambre y se detenga el paso del material, cuando se tamizan estos materiales
se debe detener frecuentemente el proceso de tamizaje y sacar las partículas
atrapadas. El segundo problema surge cuando se tamiza material blando que
sufre abrasión o material que se rompe durante el proceso, en esta situación
tiempos prolongados de tamizaje producirán un análisis incorrecto.
El tamizaje se puede realizar en seco o en húmedo o una combinación de
ambos en la cual se sacan primero los finos lavando la muestra con agua sobre el
tamiz más pequeño a usar. Después de secar el material grueso se tamiza en seco
y la cantidad de material que pasa el tamiz menor se suma a la pérdida de peso
en el lavado.
El aparato más común para la agitación mecánica de los tamices es el Ro-
Tap. Este equipo sólo permite usar de 6 a 9 tamices a la vez y puede ser
necesario dividir el set en dos o más partes para realizar el análisis
granulométrico completo.
El rango de tamices a usar en general debe escogerse de modo que no más de
5% de la muestra sea retenido en el tamiz más grueso.
c) Sedimentación. Las técnicas de sedimentación son las más comunes para
partículas minerales de tamaño inferior al rango de tamizaje. Estas técnicas están
basadas en la diferenciación por tamaño de las partículas de acuerdo a su
velocidad terminal de sedimentación en varios fluidos.
En la mayoría de los casos el tamaño de partícula es asignado en base a la
ley de Stokes. El diámetro de Stokes de una partícula se obtiene de la ecuación:
1
 2
18  v 
d st  
 

 (ρ s - ρ f ) F 
donde:
d st = diámetro de Stokes
 = viscosidad del fluido
v = velocidad terminal de la partícula
ρ s = densidad de la partícula
ρ f = densidad del fluido

F = es la fuerza de campo, F=g para sedimentación gravitacional y  r para
2

sedimentación centrífuga.
Esta forma de caracterizar el tamaño de partículas está restringida a un rango
limitado de propiedades de los materiales y variables de operación. La ley de
 Stokes es válida solamente para partículas esféricas que caen libremente a su
velocidad terminal bajo condiciones de flujo laminar.
Esto se cumple para números de Reynolds menores a 0,1.
- Sedimentación gravitacional. En estos métodos de análisis las partículas
sedimentan bajo la acción de la fuerza gravitacional exclusivamente. Las
concentraciones de partículas aun nivel fijo o varios niveles de una suspensión
en función del tiempo son usados en conjunto con la ley de Stokes para calcular
la distribución de tamaño del conjunto de partículas.
- Sedimentación centrífuga. Existen varios aparatos que hacen uso de la fuerza
centrífuga para la sedimentación. Debido a que en estos dispositivos peden
desarrollarse varias veces la fuerza de gravedad, ellos pueden usarse para el
análisis de partículas muy finas.
- Elutriacion. Es un proceso de separar partículas por medio de una corriente
ascendente de fluido, generalmente aire o agua. La separación por tamaños se
logra usando una serie de estanques tubulares o cónicos de tamaño creciente de
modo que el flujo disminuye sucesivamente. De nuevo se cumple aquí la ley de
Stokes pero esto requiere flujo laminar con respecto a la partícula y al recipiente,
condición que no siempre se encuentra en la práctica. Aun así se pueden realizar
separaciones cuando las condiciones son turbulentas o transicionales.
Los elutriadores se pueden adquirir como unidades listas o pueden
construirse simplemente mediante tubos de vidrio o plástico transparente.
Existen también elutriadores centrífugos como el ciclosizer. Este dispositivo
consiste en una serie de 5 hidrociclones dispuestos de modo que el rebalse de
una unidad es alimentada a la siguiente. Las unidades están invertidas en
relación al funcionamiento convencional de un hidrociclón y en el ápice de cada
uno hay una cámara de modo que la descarga es recolectada Se hace circular un
flujo controlado de agua a través de las unidades y se introduce una muestra
previamente pesada de los sólidos a analizar. La entrada tangencial a los
hidrociclones induce al líquido a girar, haciendo que una porción del líquido,
junto con las partículas que sedimentan más rápido salgan por la abertura del
ápice, mientras que el resto del líquido, junto con las partículas de sedimentación
más lenta sean descargadas a través de la abertura del vórtice y hacia el siguiente
ciclón en la dirección del flujo.
Una ventaja importante del ciclosizer es el tiempo relativamente corto que
requiere para el análisis generalmente 10-20 minutos más el tiempo para el
secado de la muestra.

MUESTREO DE MINERALES

En todas las etapas del procesamiento de minerales es necesaria la

caracterización detallada de la mena o mezcla de minerales en proceso. Para ello es
indispensable la obtención en forma regular de porciones relativamente pequeñas del
material en tratamiento, lo que se denomina muestra, para su análisis posterior.
El muestreo cubre la práctica de selección de muestras para la evaluación
metalúrgica de un depósito mineral, muestreo para balance metalúrgico o control de
proceso de las distintas etapas de la operación de una planta de procesamiento, muestreo
de embarques, etc..
Los parámetros que se desean medir pueden ser varios: por ejemplo contenido
de humedad, distribución de tamaños de partículas, gravedad especifica, etc.
 El objetivo más importante de un muestreo es que la muestra sea representativa,
es decir, contenga todos los componentes en la misma proporción en que estos existen
en el material original.
La dificultad asociada con el muestreo de menas puede visualizarse si se
considera por ejemplo que en la determinación del contenido de ceniza de un carbón se
requiere que una muestra final aproximadamente de 1 gr tenga el mismo contenido de
ceniza que todo un lote de 100000 ton.
El muestreo de menas es uno de los problemas de muestreo más difíciles debido
a:
- La gran variedad de constituyentes minerales en la mena.
- La distribución generalmente desigual de minerales en la mena.
- Variaciones en el tamaño de las partículas constituyentes
- Variaciones en la densidad de los minerales constituyentes
- Variaciones en la dureza de los minerales varios.
El muestreo de minerales implica la colección de un cierto número de trozos de
roca cada uno con tamaño y contenido mineral característico.
Si se seleccionan al azar trozos de roca de una masa de mineral se tendrán
variaciones de análisis entre uno y otro trozo debido a una distribución no uniforme de
minerales de un fragmento a otro. Esto es lo que se denomina heterogeneidad de
composición. Las variaciones entre fragmentos individuales de roca tienden a aumentar
a medida que disminuye el tamaño de las partículas. Esto se debe a que al disminuir el
tamaño del material más partículas están liberadas es decir libres de ganga.
Para una muestra consistente de varias partículas de diferentes tamaños, las
variaciones entre muestras tienden a disminuir a medida que aumenta el tamaño de la
muestra, puesto que la muestra incluye una variedad de partículas teniendo un rango de
contenido mineral y tamaños.
Las variaciones entre muestras pueden reducirse al nivel que se desee tomando
muestras más grandes, pero debe considerarse que un aumento en el tamaño de la
muestra resulta en mayor costo para realizar el muestreo con muestras de mayor peso.
Otro factor es que el tamaño de muestra necesario depende de la abundancia de
mineral de la mena. Una mena de alta ley se puede caracterizar adecuadamente con una
muestra más pequeña comparada con una de baja ley a igualdad del resto de los
factores. Además es importante la razón entre tamaño de grano de mineral en la roca al
tamaño del pedazo de roca. Si esta razón es pequeña la muestra necesariamente será
mayor para una adecuada caracterización que si la razón es grande.
Finalmente, para minimizar el tamaño de muestra es preferible muestrear
partículas más pequeñas que partículas grandes.
Además de la heterogeneidad de composición, puede existir una heterogeneidad
de distribución provocada por que la distribución de fragmentos de material no es al
azar sino que existe segregación. Para que la distribución sea al azar es necesario que la
posición espacial de cualquier fragmento sea independiente de sus características de
tamaño, forma y densidad. Este tipo de heterogeneidad debe tratar de evitarse en la
práctica ya que produce un enorme aumento del error de muestreo. El mezclado que se
practica al material previo al muestreo tiene por objeto eliminar este tipo de
heterogeneidad y obtener una distribución al zar de trozos de mineral.
De lo indicado anteriormente debe quedar claro que un muestreo exacto de un
material heterogéneo no es nunca posible, siempre existirá un error asociado al
muestreo, entendiéndose por error la diferencia entre el valor medido y el valor
verdadero de la propiedad bajo determinación.
 Cuando el lote de material a muestrear está mezclado uniformemente
(homogéneo) el error de muestreo se reduce a un mínimo.
Generalmente las cantidades tomadas como muestra de un lote de material son
demasiado grandes para su análisis individual. Por lo tanto estas muestras primarias
tomadas del material en proceso deben dividirse para obtener cantidades más pequeñas
a las cuales se les efectuará el análisis correspondiente. La división de muestra equivale
a remuestrear repetidamente la muestra primaria. Las etapas de división de muestra
normalmente van acompañadas por etapas de reducción de tamaños, excepto si el
análisis pretende determinar la distribución de tamaño de las partículas.

METODOS DE REDUCCIÓN DE MUESTRA

a) cono y cuarteo. Este método consiste en mezclar el material para

posteriormente apilarlo a la forma de un cono. Este cono se aplasta y se divide
con una pala o espátula en forma de cruz. Se retiran dos cuarto opuestos y los
otros dos, que constituyen la muestra, se vuelven a mezclar y el proceso se
repite cuantas veces se desee hasta obtener el tamaño apropiado de muestra.
b) Cortador de riffles. Este divisor de muestra, también llamado cortador de
chutes, consiste de un recipiente en forma de V que tiene en sus costados una
serie de canales o chutes que descargan alternativamente en dos bandejas
ubicadas a ambos lados del divisor. El material es vaciado en la parte superior y
al pasar por el equipo se divide en dos fracciones de aproximadamente igual
tamaño. La aplicación repetida del método permite obtener fracciones de
1/4,1/8, 1/16, etc. de la muestra original. Para que el material pueda fluir
adecuadamente es necesario que el ancho de los canales sea al menos 5 veces el
tamaño máximo de partículas en la muestra.
c) Otros divisores de muestras. Existen otros equipos divisores de muestras tales
como: divisores de reducción binomial, divisores rotatorios, etc..

3. CONMINUCIÓN (reducción de tamaño)

Conminución o deducción de tamaño de un material es una etapa importante y

normalmente la primera en el procesamiento de minerales.
Los objetivos de la conminución pueden ser:

1. Producir partículas de tamaño y forma para su utilización directa.

2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en

1. Chancado para partículas gruesas mayores que > 2”
2. Molienda para partículas menores de  ½” – 3/8”

FUNDAMENTOS DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Fractura de una partícula

En cualquier operación industrial, la ruptura de cualquier partícula individual ocurre

simultáneamente con la de muchas otras partículas. Los productos de la ruptura de cualquier
partícula están íntimamente mezclados con los de otras partículas y no es posible distinguirlos.
Por lo tanto, una operación industrial de reducción de tamaño sólo puede ser analizada en
términos de una distribución de partículas de alimentación que son reducidas a una distribución
de partículas de productos. Sin embargo cada partícula se romperá como resultado de los
esfuerzos aplicados a ella individualmente y de ahí que es importante investigar como se
fractura una partícula individual.

Teoría de conminución

La teoría de conminución se centra en la obtención de una relación entre la energía

consumida y el grado de reducción e tamaño obtenido. Se han propuesto varias teorías pero
ninguna de ellas es enteramente satisfactoria.
Todas las teorías de conminución suponen que el material es frágil de modo que no se
absorbe energía en procesos como elongación y deformación.
La teoría más antigua es la Rittinger (1867). Esta teoría establece que la energía
requerida para ruptura está relacionada a la nueva superficie producida en una cantidad unitaria
de masa.
Energía específica =  (área superficie nueva- área superficie antigua)
donde  es la energía superficial media por unidad de área. En verdad esta ley debería decir que
la energía mínima para ruptura es  por superficie producida ya que la energía suministrada
debe ser al menos suficiente para romper las fuerzas de enlace que previamente existían a través
de la nueva superficie formada.
En la práctica lo que interesa es la energía consumida por el molino. Se ha demostrado
que la energía de la nueva superficie es sólo una fracción muy pequeña de la energía
suministrada al molino (del orden de 1/1000). En realidad la mayor parte de la energía al molino
aparece como calor, sonido a la energía de transformación de fases. No hay razón para creer que
la energía consumida por el molino sea un gran múltiplo constante de  por lo que la ley de
Rittinger en la forma como se utiliza en la práctica se puede considerar empírica.

ER = KR (nueva superficie producida por unidad de masa)

Donde
KR es una constante
ER es la energía de molienda, es decir por unidad de masa en el molino.

Como el área superficial de una peso fijo de partículas de diámetro uniforme es

inversamente proporcional al diámetro la ley de Rittinger se acostumbra a escribir

 1 1 
ER  K R   
dp d f 
 
donde df es el tamaño promedio inicial de las partículas y d p su tamaño final. En la práctica se
usan los tamaños del 80% (tamaño de la abertura por la que pasa 80% del material) para a
alimentación y producto. Con esta aproximación la ecuación de Rittinger es

1 1
ER  K R   
P F

donde P y F son los tamaños del 80% de alimentación y producto respectivamente.

La segunda teoría es la de Kick (1883). El estableció que el trabajo requerido es
proporcional a la reducción en volumen de las partículas. la expresión es

df 
E K  K K log 
dp 
 
donde
EK = energía de deformación por unidad de masa para reducir partículas de tamaño d f a tamaño
dp.
KK = energía de deformación por unidad de masa para producir una razón de reducción (razón d f
/ dp) igual a 10.

En la práctica se usa EK como la energía específica suministrada al molino y los tamaños

del 80% de la alimentación (F) y del producto (P) en vez de los valores promedios de las
distribuciones, es decir:

F
E K  K K log 
P
En la práctica ninguna de estas dos teorías concuerda con los resultados obtenidos en
chancado y molienda comercial.
Bond en 1951 desarrolló una nueva relación que se denominó la tercera teoría o la ley
de Bond.
En base a extensivo trabajo experimental Bond encontró que el trabajo útil total que ha
sido aplicado a un peso determinado de material que ha sido reducido de tamaño es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las partículas producto.
El diámetro de las partículas se define como el tamaño del 80%, expresado en m.
K
W 
d
De modo que para una reducción desde tamaño F a P el trabajo total es

K K
W  W P  WF  
P F

Para eliminar la constante K, Bond definió un índice de trabajo W i que es el trabajo total
necesario para reducir una partícula de un tamaño  a 100 m. Se tiene entonces que

K  Wi 100

y la forma final de la ecuación de Bond es

 1 1 
W  10Wi   
 P F

W en esta ecuación corresponde a la energía específica de molienda, basada en al potencia al eje

del molino, en kilowatt-hora/ton corta.
El índice de trabajo Wi en kwh/ton corta representa una medida de la dureza del
material pero también incluye la eficiencia mecánica de la máquina.
La importancia de la ley de Bond es que se cumple bastante bien y el método de diseño
de molinos basado en la ley Bond, es aún en la actualidad el más utilizado en la práctica.
Algunos valores típicos de Wi se dan en la tabla.

Tabla Valores típicos de Wi

Material Wi Kwh/ton corta
Barita 6.86
Basalto 22.45
Clinker de cemento 14.84
Arcilla 7.81
Carbón 12.51
 Mena de cobre 14.44
Dolomita 12.44
Feldespato 12.84
Galena 10.68
Mena de oro 16.31
Granito 15.83
Mena de hierro 16.98
Mena de plomo 12.54
Piedra caliza 12.77
Mica 148.00
Cuarzo 14.05
Taconita 16.36

El índice de trabajo de Bond es una medida de la moliendabilidad del mineral es decir la

facilidad con que el material puede reducirse de tamaño. Si las características de ruptura del
material fuesen constantes en todo el rango de tamaños, entonces el índice de trabajo, W i,
debería permanecer constante puesto que expresa la resistencia del material a romperse. Sin
embargo, para la mayoría de las materias primas naturales existen diferencias en las
características de ruptura dependiendo del tamaño de las partículas, lo cual trae como resultado
variaciones en el índice de trabajo. Por ejemplo, cuando un mineral se rompe con facilidad en
los límites pero los granos individuales son resistentes entonces la moliendabilidad aumenta con
la finesa de la molienda. Como consecuencia los valores de índice de trabajo generalmente se
obtienen para un grado de reducción especificado que es típico de la operación de conminución
que se está evaluando.
Bond especificó varios métodos standard de laboratorio que permiten determinar el
índice de trabajo que han sido correlacionados en forma empírica con varios tipos de equipos
de reducción de tamaño.

Ensayo de impacto (Indice de trabajo para chancado)

El equipo para ensayo de impacto desarrollado por Bond todavía es utilizado por los
principales fabricantes de chancadoras. El dispositivo, que muestra en la figura 4.6 consiste de
dos ruedas que tienen fijos en sus bordes martillos de 30 lb cada uno. Las caras de los martillos
están separadas en la posición de reposo. En el lado opuesto de los martillos están conectados
cables de elevación. Un trozo de roca –3” +2” se monta entre las caras de los martillo de modo
que estos golpearán la roca simultáneamente cuando se suelten los cables de elevación.
El test se realiza con una serie de 10 a 20 trozos de roca. El espesor de cada roca se
mide previo a la ruptura. Los martillos se elevan y sueltan. Sí la roca no se rompe la altura de
elevación de los martillos se incrementa, aproximadamente 0.5 kg. – m y se deja caer
nuevamente. Esta operación se repite hasta que la roca se rompe produciendo tres o más
fragmentos. La resistencia al impacto de la roca en pie-lb por pulgada de espesor de roca se
designa como Kc y el índice de trabajo se encuentra como el promedio de 10 rupturas como:

Kc
Wi  2.59
s
donde S es la gravedad específica de la roca.

Test de Bond para moliendabilidad en molino de Bolas

El test de Bond para moliendabilidad es un proceso de molienda en seco y harneado en

un ciclo cerrado que se realiza hasta obtener condiciones de estado estacionario.
El material se prepara a –6 mallas (aunque puede usarse material más fino si es
necesario). El material se analiza por tamizaje y se miden 700 cc en un cilindro graduado,
cantidad que constituye la carga inicial al molino. Esta muestra se pesa y se muele en seco en un
molino de bolas standard de Bond, de 12”x 12” con bordes redondeados y revestimiento liso. El
molino posee un agujero de 4”x8” en el casco para carga y descarga. Es operado a 70 r.p.m. y
está equipado con un contador de revoluciones. La carga de medios de molienda consiste de 285
bolas de acero que pesan aproximadamente 20125 g y se distribuyen del modo siguiente:

43 bolas de 1 1/2”
67 bolas de 1 1/4”
10 bolas de 1”
71 bolas de 3/4”
94 bolas de 5/8”

El ensayo standard simula un circuito cerrado con una carga circulante de 250% como
se muestra en la figura 3.1. puede hacerse el test para cualquier tamiz menor que malla 28 (se
refiere al tamiz que cierra el circuito)

Figura 3.1 Circuito del test de Bond

En el primer período de molienda el molino se hace funcionar por cierto número de

revoluciones para producir alrededor de 300-400 gramos de material fino, es decir que pasa el
tamiz del ensayo, de abertura P1. Esto generalmente ocurre después de 100 a 150 revoluciones
del molino de Bond. Después el molino se vacía y los 700 cc de material se tamizan en el tamiz
del test. El material sobretamaño se retorna al molino para un nuevo ciclo y se completa el peso
de la muestra original agregando material de alimentación. Se calcula el peso de material bajo
tamaño producido en términos de gramos netos por revolución del molino. Este número,
denominado la moliendabilidad del mineral para el ciclo es usada para estimar el número de
revoluciones requeridas para producir en el próximo ciclo una carga circulante de 250%. En un
test batch esto es equivalente a producir un producto terminado (material bajo tamaño) que pese
1/3.5 de la carga original de mineral.
Se realiza entonces un nuevo ciclo en el cual la carga se muela por el número de
revoluciones calculada, se descarga y tamiza como antes. El nuevo número de revoluciones
requerido se calcula y los ciclos se molienda tamizaje continúan hasta que los gramos netos de
fino producido por revolución del molino alcanzan un equilibrio. Esta situación se indica por
pequeños cambios en el valor de la moliendabilidad o fluctuaciones alrededor de cierto valor.
En este punto, el peso del material producido debería ser cercano al requerido para una carga
circulante de 250%. Normalmente esta situación se alcanza después e 6 a 8 ciclos de molienda.
Después de alcanzado el equilibrio se calcula un promedio de los tres últimos valores e
moliendabilidad obtenidos. El valor promedio se toma como la moliendabilidad standard de
Bond del material y se utiliza para calcular el índice de trabajo por la ecuación siguiente.

44.5
Wi (kwh / ton corta) 
 0.82  10

10 
( P1 ) (Gbp ) 
0.23
 
  P F 


donde
P1: es la abertura del harnero que cierra el ciclo, en micrones
Gbp: es la moliendabilidad (grindability) standard para molino de bolas del material, gramos
netos de producto del molino que pasa al harnero de tamaño P1 producidos por revolución.

El índice de trabajo calculado en el test descrito predice la energía que requiere un molino
de bolas de 8 pies de diámetro interior operado en húmedo en circuito cerrado. Para molienda en
seco se debe multiplicar Wi por 1.3 y para un molino de diámetro interior D (pies) por (8/D) 0.2.
Correcciones adicionales a W i son necesarias para condiciones de operación diferentes a las
normales (circuito abierto, producto demasiado fino, etc.)

Test de moliendabilidad en molino de barras

Este test es similar al ya descrito para molino de bolas. El material se chanca a –1/2” y
se analiza por tamizaje. En un cilindro graduado se miden 1250 cc de material, se pesa y se
muele en seco en un molino de barras standard de 12” diámetro y 24” longitud funcionando a 46
r.p.m. La carga de molienda consiste de 6 barras de 1.25” diámetro, 2 barras de 1.75” de
diámetro, todas de 21” de longitud y pesando 33380 g.
El ensayo standard simula un circuito cerrado con una carga circulante de 100% y en él
se determina la moliendabilidad (grindability) para molino de barras, G rp que corresponde a los
gramos netos de bajo tamaño generado por revolución.
El índice de trabajo se encuentra mediante la siguiente ecuación.

62
Wi 
 0.23  10 10 
( P1 )  (Grp ) 0.625    
  P F 
donde
Wi: está dado en kwh/ton corta
Pi: es la abertura del harnero que cierra el circuito en m.

Se puede hacer test para todos los tamaños de malla de 4 a 65 mallas.

El valor de Wi obtenido con este test corresponde a la energía específica requerida por
un medio de barras con descarga por rebalse de 8 pies de diámetro interior en molienda húmeda
en circuito abierto. Para molienda seca W i debe ser multiplicado por 1.3. Si D es el diámetro
interior del molino en pies, el índice de trabajo se debe multiplicar por (8/D) 0.20.

EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que

cambia el tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las máquinas las fuerzas para ruptura
son aplicadas por compresión o impacto.
Los productos en cada aso son similares y la diferencia entre las máquinas está asociada
principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza a los varios tamaños de
partículas.
Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta aunque la
energía por unidad de masa es pequeña.
A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía para fracturar cada
partícula disminuye, pero la energía por unidad de masa aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente las chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras
que los molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.

Chancadoras
 El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente es una operación
en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas.
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen
presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante
una superficie móvil o mandíbula que se acerca y aleja alternativamente de otra superficie fija
capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se
deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina hasta que son atrapados de nuevo
entre las mandíbulas de la máquina y sometidas de nuevo a presiones sufriendo ruptura
adicional.
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del material tratado
con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo ala manera en que se aplica la fuerza.

1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos máximos
de hasta 1.5 m (60”) y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6 a 8”).
Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a su vez a
un producto de 5 a 8 cm (2 a 3”).
3. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a su vez a
un producto de 1 a1.5 cm (3/8 a ½”) que normalmente va a etapa de molienda.

En el chancado primario de menas se utilizan principalmente chancadoras de mandíbula o

giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o más comúnmente chancadoras de cono.
Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono.
Cuando la mena a chancar es un material blando, húmedo o arcilloso se utilizan chancadoras de
impacto de martillo (pueden usarse en los tres rangos de tamaño).

Chancadoras primarias

Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza con baja
velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o mandíbulas casi verticales, que son
convergentes hacia la parte inferior de la máquina y que se aproximan y alejan entre sí con un
movimiento de pequeña amplitud que está limitado para evitar el contacto entre las mandíbulas.
Como ya dijimos hay dos tipos principales de chancadoras primarias. Las chancadoras
de mandíbula y las chancadoras giratorias. La chancadora de impacto, aunque tiene limitado uso
como chancadora primaria, será considerada separadamente.

- Chancadoras de mandíbula

La característica más distintiva de este tipo de chancadoras son dos placas que se abren
y cierran como mandíbulas de animal.
Las chancadoras de mandíbula están construidas en un bastidor en forma de caja uno de cuyos
extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o mandíbula fija que es en realidad
el extremo de la caja y una placa movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza.
Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido a veces
reforzado con barras de acero y toda la cámara de chancado, es decir ambas mandíbulas y los
dos lados laterales están equipados con revestimiento reemplazables. Estos revestimientos, que
sufren casi todo el desgaste son hechos de acero al manganeso.
Las chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de pivotar la
mandíbula móvil. En la chancadora tipo Blake, la mandíbula es pivotada en la parte superior y
por lo tanto tiene un área de entrada fija y una abertura de descarga variable. En la chancadora
Dodge, la mandíbula tiene el pivote en la parte inferior, dando un área de admisión variable
pero un área de descarga fija. La chancadora Dodge está restringida a uso en laboratorio, donde
se requiere exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se usa para trabajo pesado porque se
atora con facilidad.
Figura 3.2 Tipos de chancadoras de mandíbula.

Hay dos formas de la chancadora Blake de doble palanca y palanca simple.

Chancadoras Blake de doble palanca. En este modelo que se ilustra en la figura 3.3, el
movimiento oscilante de la mandíbula móvil es producido por el movimiento vertical de la
biela. Esta se mueve hacia arriba y hacia abajo bajo la influencia de la excéntrica. La placa-
palanca trasera causa el movimiento lateral de la biela al ser empujada hacia arriba. Este
movimiento se transfiere a la placa-palanca frontal y esta a su vez hace que la mandíbula móvil
se cierre hacia la mandíbula fija.
En forma similar el movimiento hacia debajo de la biela permite que se abra la
mandíbula móvil.

Figura 3.3 Diagrama funcional de la chancadora Blake

- Chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque
se fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La
chancadora giratoria (figura 3.4) consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento
de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asiente en un manguito
excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente entre 85 y
150 rev/min, describe una trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija (o
casco), debido a la acción giratoria de la excéntrica. Al igual que la chancadora de mandíbula, el
movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a aliviar el atorado
debido al hinchamiento, y la máquina trabaja bien en chancado libre. El árbol esta libre para
girar en torno a su eje de rotación en el manguito excéntrico, de modo que durante el chancado
los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del
casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sete de mandíbulas,
abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completa,
su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y
generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas
que tienen velocidad de chancado sobre 1000 ton cortas por hora, se seleccionan siempre
chancadoras giratorias.
Figura 3.4 Chancadora giratoria

Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de

alimentación y se alimentan directamente por camiones. Si la alimentación contiene demasiados
finos puede que haya que usar un harnero de preclasificación (grizzly) pero la tendencia
moderna en las plantas de gran capacidad es trabajas sin grizzlies si el material lo permite. Esto
reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizado así
el daño a la araña de centrado.
El casco de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El
casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavas de acero al manganeso o de
fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Las cóncavas están respaldadas con algún material de
relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, al cual asegura un asiento uniforme
contra la pared de acero.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por la boca (ancho de la abertura
de admisión) y el diámetro del manto. El ángulo de mordida en este tipo de chancadora es
generalmente mayor que en el de mandíbulas, generalmente 25°.

Chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias. Puesto que ellas
toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación, el tamaño máximo
normalmente será menor de 6” de diámetro y puesto que todos los constituyentes dañinos en el
mineral, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es mucho
más fácil de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su
propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si es
el que el material lo requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las
mismas excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor
parte del chancado secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con
chancadoras de cono, aunque también se usan rodillos de chancado y molinos de martillo para
ciertas aplicaciones.

La chancadora de cono

La chancadora de cono e una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia

es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de
reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de
chancado para realizar mayor reducción de éste en su paso por la máquina. El eje vertical de la
chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es
soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande el casco chancador se abre hacia abajo lo
cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce el tamaño proporcionando un
área seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono
es un excelente chancador libre. La inclinación hacia fuera del casco permite tener un ángulo de
la cabeza mucho mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo
ángulo entre los miembros de chancado (ver figura 3.5). Esto da a la chancadora de cono una
alta capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro
de la cabeza.

Figura 3.5 Formas de la cabeza y del caco para a) giratoria, y b) chancadora de cono

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los
tamaños pueden variar desde 2 pies a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 ton cortas/hora
para aberturas de salida de 2 ½”.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces la de
una chancadora primaria que debe soporta mayores esfuerzos de trabajo. También operan a
mucho mayor velocidad. El material que pasa a través de la chancadora esta sometido a una
serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la
chancadora giratoria que se mueve lentamente.
La acción de alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la
chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco
cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean
descargados rápidamente, haciendo lugar para la alimentación adicional.
La descarga rápida y características de no atoramiento de la chancadora de cono permite
una razón de reducción en el rango 3-7:1, pero puede ser mayor en algunos casos.

La chancadora de cono Symons

Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Es producida en dos tipos o

formas: cono standard para chancado secundario normal y cabeza corta para chancado terciario.
Ellas difieren principalmente en la forma de las cavidades de chancado.
La chancadora de cono standard se ilustra en la figura 3.6. Esta máquina normalmente se usa en
chancado secundario.
La chancadora de cono standard tiene un revestimiento escalonado lo cual permite una
alimentación más gruesa que la de cabeza corta. En estas máquinas el tamaño de admisión es
relativamente grande, varia de 4 a 25” en los modelos grandes de 7 pies a 2 1/2 a 4” en los
modelos pequeños de 2 pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4” a ¾” (100mm a
19mm) según el tamaño de la máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un
producto –2”.
 Figura 3.6 Esquema chancador cono

La chancadora de cono de cabeza corta normalmente se usa como chancador terciario o

en una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla a veces en chancado
secundario.
La chancadora de cono de cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más agudo que la
standard, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que trata. También
tiene abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de 10” o 25 cm), una sección
paralela mayor en la sección de descarga, y entrega un producto de 1/8” a 1” (3mm a 25cm).
La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica de todas
las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control estrecho del tamaño del
producto. La razón de reducción en este tipo de chancadora varía normalmente entre 4 a 6:1.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de cavidad, de chancado
adaptadas a varios tipos de alimentación: fina, media gruesa y extra gruesa.
Al seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un diseño que permita que los
tamaños mayores de la alimentación entren a la chancadora en suficiente volumen a través de la
vida de desgaste de los revestimientos.
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó 5 golpes
en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseño que permita reducción tanto en la
porción superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras palabras una abertura muy
grande impedirá el chancado en la zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de
potencia. Como la velocidad de alimentación es gobernada por el consumo de potencia, una
cavidad incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear mantenimiento innecesario.
Por otro lado si la cavidad sólo acepta la alimentación cuando los revestimientos están nuevos,
pero a medida que se desgastan la abertura se va cerrando, reduciendo la velocidad de
alimentación, entonces se requiere una cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos menas
iguales, a lo largo de los años se han ido desarrollando un gran número de diseños de cavidades.
El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero a veces es
recomendable harnear el material antes de pasar por el chancador para eliminar aquella parte de
la alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del producto. Esto se recomienda
en general en la salida del chancador.
Figura 3.7 Circuitos abierto y cerrado

La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del revestimiento en

forma fácil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo. Esta abertura se chequea
periódicamente dejando caer pesos de plomo en la cámara de chancado y midiendo su diámetro
al salir.

Circuitos de chancado

Por lo general la planta de chancado produce un material adecuado para alimentar un

molino ya sea de barras o bolas. En este caso el propósito es lograr un producto lo más fino
posible de la planta de chancado debido a que los costos de chancado son considerablemente
menores que los costos de molienda convencional. Para lograr el grado de reducción deseada
del material normalmente es necesario usar varias etapas de chancado. La experiencia de la
mayoría de las plantas de chancado indica que un producto adecuado para alimentar un molino
de barras (-3/4”) o incluso alimentación a un molino de bolas (-1/2”) puede producirse y en la
práctica se está produciendo con 3 etapas de chancado generalmente usando circuito cerrado en
la última etapa.
El harneado es también de gran importancia para el éxito del circuito de chancado. No
es solamente el chancado de la mena sino la extracción del tamaño apropiado para alimentar los
molinos lo que hace el circuito completo. Una cantidad suficiente de harneros vibratorios y la
utilización completa del área total de ellos tienen es un factor importante para producir el
tamaño y tonelaje adecuado para alimentar la molienda.
Generalmente la planta de chancado fino (secundario y terciario) se encuentra ubicada
en forma separada de la chancadora primaria y con una instalación de almacenamiento de
mineral entre ambos. La operación de la planta de chancado fino es en gran medida
independiente del funcionamiento de la chancadora giratoria primaria.
El objetivo principal es obtener máxima eficiencia en este tipo de operación. La
eficiencia se mide por el trabajo de reducción efectuado en la mena por unidad de tiempo y por
el porcentaje de tiempo efectivamente trabajado. El trabajo de reducción se representa por el
tonelaje tratado y el grado de reducción alcanzado.
4. MOLIENDA

1. La Molienda
2. Molienda convencional
3. Liberación
4. Submolienda
5. Sobremolienda
6. El Molino
7. Medio de Molienda
8. Potencia de un Molino
9. Velocidad Crítica
10. Centro de Masa
11. Nivel de Llenado
12. Peso Específico de Carga
13. Ángulo de Carga
14. Torque
15. Movimiento de la Carga del Molino
16. Molienda por Guijarros
17. Molienda SAG
18. Carga de Bolas en Molienda SAG
19. Densidad y Viscosidad de la Pulpa
20. Dureza del Mineral
21. Flujo de Alimentación Fresca en molino SAG
22. Distribución Granulométrica en la Alimentación
23. Distribución del Tamaño de la Carga
24. Variables en Molienda SAG
25. Circuito Directo Molienda/Clasificación
La Molienda

La molienda es una operación unitaria que tiene por objetivo producir la

"liberación" de las especies minerales útiles mediante una reducción de tamaño de
las rocas de la mena.
La etapa de molienda es clave en el proceso de concentración de minerales
ya que determina el rango de tamaño con que las partículas van a ser flotadas.
Esto influye directamente en la eficiencia de la recuperación metálica
del proceso y, por consiguiente, en la eficiencia del proceso global de
concentración.
Por lo general, el proceso unitario de molienda lleva asociado un elevado
consumo de energía, y representa la contribución porcentual más importante en
los costos de una planta concentradora.

Molienda convencional

La molienda es la última etapa del proceso de conminución. En esta etapa las

partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya
sea en seco o como una suspensión en agua. La molienda generalmente se realiza
en molinos de forma cilíndrica - cónica que giran alrededor de su eje
horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda
conocidos como medios de molienda, los cuales están libres para moverse a
medida que el molino gira, produciendo la conminución de las partículas de
mena.
Todas las menas tienen un grado de molienda óptimo el cual dependerá de
muchos factores, que incluyen el grado de dispersión del mineral en la ganga y el
proceso de separación que se usará a continuación.
El propósito de la sección de molienda es ejercer un control estrecho en el
tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda
correcta es la clave de un buen procesamiento del mineral.
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y
molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el
segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda
homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente
que es la flotación
 Molienda de barras:
 Este equipo tiene en su interior barras de acero que son los elementos de molienda.
El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega
continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la
acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el
mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
 Molienda de bolas:
Este molino, está ocupado generalmente en un 35% de su capacidad por bolas de
acero, las cuales son los elementos de molienda. En el proceso de molienda
partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 – 300 micrones.

Liberación

La liberación es el objetivo principal del proceso unitario de molienda, y consiste

en separar una mena en minerales y ganga, mediante la reducción de tamaño.
El procedimiento utilizado para cuantificar la liberación, es el cálculo del grado
de liberación de un mineral "l". Éste nos indica la proporción entre mineral y ganga
después de la molienda.
El factor de liberación l, es un adimensional que varía entre 0 y 1.
l= 0:Significa que todos los fragmentos poseen igual composición mineralógica.
l = 1 : Implica una completa liberación, es decir, todos los fragmentos son
mineral o ganga.
El factor de liberación puede ser determinado por análisis de medios densos
y por tamizaje, o puede estimarse a partir de la razón L/d, teniendo en cuenta
que:
L : Es el tamaño medio de los granos de mineral ya liberados, (cm).
d : Tamaño de la partícula más grande de mineral, (cm).

Submolienda

La submolienda es la generación de gruesos con un bajo grado de

liberación, en la corriente de productos del molino.
Problemas que se derivan de una submolienda:
· Se obtiene baja recuperación en la flotación, lo que se traduce en pérdidas
para la planta.
· Aumenta la probabilidad de embancamiento en las celdas de flotación.

Sobremolienda

La sobremolienda es la conminución de las partículas a un tamaño

inferior al necesario para la liberación de la especie útil.
En tal sentido, el tiempo de residencia del mineral en el molino juega
un rol determinante sobre esta variable.

Problemas derivados de una sobremolienda

 · Se produce mucho fino de ganga y de mineral que, comúnmente, complica

los procesos unitarios de flotación, espesamiento y filtración.

· Se incrementa innecesariamente el consumo específico de energía, lo

que se traduce en el aumento del costo de producción.
· Se produce una gran cantidad de pulpa con bajo contenido de
mineral.
· Se incrementa el consumo de acero de molienda, además de aumentar

el desgaste del revestimiento del molino.

El molino

El molino es un reactor cilíndrico en donde se realiza la última etapa del proceso

de reducción de tamaño: la molienda.
Físicamente los molinos están constituidos por tres partes:
- Casco.
- Extremos del molino.
- Revestimiento interno.

La carga del molino está constituida por el mineral, ya sea seco o a la forma
de pulpa, y los medios de molienda.
Generalmente en las plantas se utilizan distintos tipos de molinos, de acuerdo
al tipo de alimentación con la cual éstos deban operar. Así se tiene:

· Molinos rotatorios de barras:

Usados principalmente en la molienda gruesa, para preparar la alimentación

a los molinos de bolas o de guijarros (pebble mills). Normalmente se utilizan para
molienda húmeda, ya que la molienda seca acarrea muchos problemas de
operación en este tipo de molino.
· Molinos rotatorios de bolas:

Son usados en la última etapa de conminución, pudiendo generar un

producto intermedio entre 0.5mm y 75m, o un producto menor a 75 m, siendo más
adecuados para molienda fina.

· Molinos rotatorios autógenos / semi autógenos:

En estos, el mineral de alimentación constituye, además, el total o un alto

porcentaje de los medios moledores, debido a su dureza, principalmente.

Los Medios de Molienda

Los medios de molienda son los elementos que producen la

conminución de la mena mediante mecanismos combinados de fractura y
abrasión.
Los medios de molienda pueden ser barras o bolas, tanto de
acero como de material cerámico; trozos de roca dura y, en algunos casos,
trozos de la misma mena ( guijarros ).

Potencia de un Molino

La potencia de un molino (P) es la energía requerida, por unidad de

tiempo, para hacer rotar el molino. Se mide en Watts o en HP (caballos de
fuerza).

Obs.- 1 HP = 746 Watts.

Este parámetro es una de las variables operacionales de mayor

importancia en molienda, ya que determina, en gran medida, los costos de
energía que se requieren en el proceso.
 Algunas de las variables operacionales que afectan la potencia de un
molino, son las siguientes:

· Centro de masa
· Torque
· Ángulo de carga o ángulo de reposo.
· Densidad de la pulpa.
· Velocidad de rotación.
· Peso de la carga.
· Distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de simetría del molino.

Velocidad Crítica de un Molino, Nc

La velocidad crítica de un molino es la velocidad mínima a la cual los medios

de molienda se adhieren a la superficie interior del molino, manteniéndose
sostenidos contra las paredes por efecto de la fuerza centrífuga desarrollada.
En general, Nc puede expresarse como una función del diámetro interno del
molino (Ver figura). De aquí:

Nc = K / (D)1/2 , con k = constante = 76.63

Una alta velocidad de operación implica un aumento de la capacidad de

molienda pero, en general, va acompañada de una disminución en la eficiencia del
proceso.
Es habitual que la velocidad de operación de los molinos se exprese como un
porcentaje de la velocidad crítica del molino, encontrándose un rango de
operación normal que varía entre 50 y 90 % de la velocidad crítica.

Centro de masa, G

El centro de masa de un cuerpo es un punto del cuerpo que se mueve de igual

forma que se movería una partícula sola sometida a las mismas fuerzas externas. Esto
es, representa un punto material que posee el mismo momento del cuerpo, si éste
concentrase toda su masa en un punto.
 De acuerdo a esta definición, el centro de masa se mueve describiendo
una trayectoria promedio entre las trayectorias de todos los puntos materiales
que conforman el cuerpo.
En el caso de un molino en rotación con su carga, el centro de masa
G debe ser un punto del plano de una sección transversal del molino con su
carga. Este punto debe calcularse por integración o mediante métodos
empíricos.

Nivel de llenado y Masa de Mineral Retenido

El nivel de llenado es la fracción del volumen total del molino que es ocupada
por los medios de molienda.
En la práctica, es difícil poder determinar esta fracción o nivel de
llenado ya que no es posible obtener fácilmente el peso de la carga ni conocer su
peso específico. Sin embargo, cuando el molino es detenido, para las paradas de
planta por ejemplo, midiendo la altura desde la superficie de la carga
hasta el punto más alto del molino (techo), se puede obtener un valor del
nivel de llenado mediante la siguiente relación:

G = 113 - 126 * ( H / D )

Donde :

G : Grado o nivel de llenado expresado en % del volumen total del molino.

H : Altura desde el nivel de la cama de bolas al techo del molino, en pies.
D : Diámetro interno del molino en pies.

Peso Específico de la Carga (dc)

La carga del molino está constituida por los medios de molienda más la pulpa
mineral. El valor del peso específico de esta carga dependerá, en gran
medida, de la proporción de mineral grueso y de las bolas de acero que se
tengan en el interior del molino. El agua y los finos también deben ser
considerados, pero tienen una menor incidencia.
Una forma adecuada de calcular el peso específico de la carga ( dc ), es
mediante la siguiente relación:

(Peso de mineral + bolas + agua)

dc = ---------------------------------------------------
(Volumen ocupado en el molino)
 La relación anterior supone que:

a) El volumen ocupado por la carga es igual a la suma del volumen ocupado

por las bolas y el mineral grueso.
Generalmente se considera mineral grueso a partículas sobre 1/2".
b) El agua y el mineral fino ( es decir la pulpa ) ocupan completamente los
intersticios entre las bolas y entre el mineral grueso.

El peso específico de la carga y el nivel de llenado pueden ser relacionados

como se muestra en la figura. En el caso ilustrado, se tiene tres distintos porcentajes de
carga de bolas: 12, 8 y 4%.

Ángulo de carga

El ángulo de carga, de reposo o de apoyo, se define como el ángulo

formado por la superficie de la carga y la línea horizontal, cuando el
molino se encuentra girando a la velocidad de operación.
El ángulo de carga depende de las siguientes variables:

· Viscosidad o densidad de la pulpa.

· Velocidad de rotación del molino.
· Distribución de tamaños de los medios de molienda.
· Geometría de los levantadores de carga.

Torque
 Si una fuerza F obra sobre una sola partícula, situada en un
punto cuya posición con respecto al origen O está dada por el
vector desplazamiento r, se define torque como:

T=bxF

Por lo tanto, si la fuerza F hace desplazarse a un cuerpo, T lo hace girar

(Ver figura).

Ahora, si llamamos W al peso ejercido por la carga más el del molino, y b

a la distancia entre el centro de masa G y el eje vertical de simetría del
molino, entonces se tiene que, para mantener el molino en rotación, se debe
ejercer un torque que es proporcional al producto entre W y b.

Movimiento de carga de un molino en funcionamiento

Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados hacia el lado
ascendente del molino, hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico,
donde los medios de molienda caen sobre la superficie libre de los otros cuerpos
hasta el pie de la carga del molino.

En este proceso físico se puede distinguir tres tipos de movimiento de los

medios de molienda:
1. Rotación alrededor de su propio eje.
2. Caída en cascada, donde los medios moledores tienden a rodar
suavemente sobre la superficie de los otros cuerpos. Este
movimiento favorece la abrasión, generando una molienda fina
con alta producción de polvos, y aumenta el desgaste del
revestimiento del molino.
 3. Caída en catarata, qué corresponde a la caída libre de los medios de
molienda desde la parte más alta del molino sobre el pie de
la carga desarrollando una trayectoria parabólica. Este
movimiento conduce a la molienda por impacto, produciendo
una molienda más gruesa y un menor desgaste de la coraza del
molino.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende
de la velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino.
Así, a velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de
molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminución que
ocurre es principalmente abrasiva. Esta caída en cascada produce molienda más
fina, con gran producción de polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A
mayores velocidades, los cuerpos de molienda son proyectados sobre la
carga para describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el pie de la
carga. Esta caída en catarata produce conminución por impacto y un producto
más grueso con menos desgaste del revestimiento.

Molienda por Guijarros, (Pebble Mills)

En este tipo de molienda los medios de molienda no son cuerpos de acero

o fierro, sino que consisten en trozos de roca dura, ya sea natural o de
material cerámico.
 La ventaja que presenta este tipo de molienda es que genera un
menor consumo específico de energía. La razón de esto es que el peso por unidad de
volumen de los guijarros es de un 35 a 55% del de las bolas y, por ende, consumen
menor potencia.

Molienda Semiautógena ( SAG )

Se entiende por molienda autógena aquella en la cual los

medios moledores están formados principalmente por trozos de la mena que
se procesa. Normalmente la alimentación a la molienda autógena
corresponde a la descarga de un chancador primario ajustado para
producir un producto grueso. En menas adecuadas, este tipo de molino
elimina los costosos medios de molienda convencional.
La molienda SAG ha sido utilizada en muchas de las plantas de
procesamiento que se han inaugurado en los últimos años.
La molienda SAG es aquella en que una parte de los medios de
molienda está constituida por trozos de mena de tamaños medianos y grandes y, la
otra parte, la componen barras o bolas de acero.
Generalmente, la carga de bolas en molienda SAG bordea el 6 - 10% del
volumen del molino.
Las ventajas más significativas que tiene la molienda SAG, son:
 · Una línea que incorpore molienda SAG, requerirá de menor costo de
capital que una línea tradicional.
 El costo de acero por reemplazo de bolas gastadas es menor
en una molienda SAG.
 El costo de mantención de una línea SAG es menor que el de
una convencional, debido a la eliminación de etapas de
trituración secundaria y terciaria.

Carga de bolas en Molienda Semiautógena

Uno de los factores más importantes en la operación de un molino SAG

es el volumen de carga de bolas. Éste se expresa como una fracción del
volumen total del molino y puede variar entre un 4 - 5 %.
Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas
en un molino autógeno:

 Cuando se tiene una excesiva acumulación de finos y partículas de tamaño

medio, debido a una falta de trozos de minerales grandes en la
alimentación del molino.
 Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la
incapacidad de la carga para romper esos tamaños.

En el primer caso, se puede mejorar la molienda mediante una distribución de

bolas relativamente fina, con un tamaño máximo de 3 pulgadas, mientras
que en el segundo caso se requiere de una distribución más gruesa, con bolas de
tamaño máximo de 5 a 5 1/2 pulgadas.
 En ambos casos el uso de las bolas aumentará la tasa de
molienda de los tamaños críticos y se verá favorecida la capacidad de
tratamiento.
Al agregar bolas se aumenta la densidad media de la carga, lo que
genera un aumento en la potencia requerida por el molino, tal como lo muestra
la Figura N°1 .

Figura
N°1

Si se mantiene fija la densidad media de la carga y se aumenta la carga de

bolas, la potencia relativa varía como se muestra en la Figura Nº2.

Figura N°2

Para un nivel de llenado constante (35%), un aumento en la carga de bolas del

molino genera un aumento en la potencia consumida (Figura Nº3).

Figura N°3
 El uso de bolas de acero en el molino hace que éste entregue un
producto más grueso y tenga una mayor capacidad por unidad de
volumen. Sin embargo, se ha encontrado que para la mayoría de los
minerales existe una carga de bolas óptima que minimiza la energía específica
consumida por el molino, como se muestra en la Figura Nº4. Aquí la
energía específica es igual a la potencia dividida por el flujo de alimentación
fresca al molino.

Figura N°4

Densidad y Viscosidad de la Pulpa

La densidad de la pulpa permite controlar el nivel de la pulpa en el molino.

Desgraciadamente, la densidad de la pulpa dentro del molino no
puede ser medida directamente, de modo que lo que se mide y controla es
la densidad de la pulpa en la descarga del molino, aún cuando, éstas
no son iguales. Esto se debe a que la retención de agua en el molino es,
generalmente, menor que la de sólidos finos, lo que provoca que la densidad
al interior del molino sea mayor que en la descarga.
Si se aumenta el agua en la alimentación al molino, es posible descargar
los finos con mayor rapidez, aumentando la densidad en la descarga. Esto genera,
además, un incremento en la viscosidad y una reducción de la tasa de descarga,
provocando un aumento del volumen de pulpa, un aumento de la potencia
consumida y una disminución de la capacidad.
Una pulpa más densa y viscosa genera un leve crecimiento de la masa
en el molino y del ángulo de apoyo de la carga. Esto produce un aumento
de la potencia.

Dureza del Mineral

 La dureza del mineral es una medida de la resistencia a la molienda.
Para un flujo de alimentación constante, si aumenta la dureza, entonces
el volumen de la carga aumenta.
Si el molino está siendo operado con un tonelaje inferior a su
capacidad máxima, al aumentar el volumen de su carga aumenta la potencia
consumida y el cambio en la dureza se compensará con un aumento del consumo
de energía por tonelada de mineral fresco.
Si el molino está siendo operado a su máxima capacidad, un aumento
en la dureza, producirá un sobrellenado que sólo podrá ser compensado con
una disminución del tonelaje tratado.
Cuando no existen problemas de segregación de mineral de alimentación,
las variaciones en la granulometría pueden considerarse indicadoras
de la dureza relativa del mineral, correspondiendo al mineral más
duro una granulometría con mayor proporción de gruesos.

Flujo de Alimentación Fresca en Molino SAG

El flujo de alimentación de mineral fresco de un molino SAG determina

el grado de llenado de él.
Mientras mayor sea el flujo de alimentación, mayor será el volumen
de la carga con que trabaja el molino (Ver Gràfico).

Por otro lado, el consumo de potencia está relacionado directamente con el

volumen de la carga, por lo que se puede establecer una relación entre el
flujo de alimentación y la potencia, tal como se muestra en la Gráfica .
 En ella se observa que, a medida que el flujo de alimentación crece,
la potencia consumida se incrementa hasta llegar a un valor máximo.
Un flujo de alimentación aún mayor provocará una sobrecarga y la
potencia comenzará a caer rápidamente. En esta condición de sobrecarga, la
intensidad de la acción de molienda se reduce, con lo cual disminuye
la capacidad de tratamiento del molino. Frente a esta situación el
operador cesará la alimentación de sólidos al molino y permitiendo así
que se vacíe. Luego reanudará la alimentación a una tasa más baja que
permita una operación estable.
La Gráfica muestra la variación de la potencia consumida cuando un
molino SAG es alimentado con mineral fresco hasta que se le sobrecarga y
luego se le permite vaciarse.

Es importante destacar que el valor máximo de la potencia cuando se está

cargando el molino con roca fresca es mayor que el máximo alcanzado
cuando se encuentra vaciándose. Este efecto es el resultado de la forma de las
rocas.
Cuando se agrega alimentación fresca, las rocas tienen formas
irregulares y presentan un ángulo de reposo mayor . Durante la fase de
vaciado los guijarros formados a partir de la alimentación, se habrán partido
y rodarán más fácilmente sobre la carga, presentando un ángulo de reposo
menor y, por lo tanto, demandarán menos energía.

Distribución Granulométrica en la Alimentación

 La distribución granulométrica en la alimentación al molino SAG
afecta la distribución del volumen de la carga del mismo. La experiencia operacional
ha mostrado que para un flujo de alimentación fijo, el volumen de la carga
en el molino es menor, mientras mayor es la proporción de mineral
grueso en la alimentación. Es decir, para un volumen de carga constante, una
mayor capacidad de tratamiento se logra cuando el mineral de alimentación es
más grueso. Esto se debe, básicamente, a que el grado de molienda está
determinado por los medios de molienda.
Si la cantidad de gruesos alimentado no es suficiente, la intensidad de
la molienda será reducida y la capacidad del molino decrecerá (Figura)

Las condiciones de validez de este análisis involucran una dureza del

mineral constante y cambios de granulometría debido sólo a problemas de
segregación natural.

Distribución del Tamaño de la Carga

La distribución del tamaño de la carga en el molino está

determinada, principalmente, por la distribución de tamaños en la alimentación.
Mientras más gruesa es la alimentación, más gruesa es la carga.
Lo anterior afecta la retención de la pulpa en el molino, debido a que
las tasas de descarga a través de la parrilla dependen de la permeabilidad de la carga.
En términos generales, mientras más gruesa es la carga más permeable será y, por
tanto, mayor será la tasa de descarga.
Variaciones en la tasa de descarga debido a la distribución de tamaños de la
carga, pueden ser compensadas mediante el ajuste de la densidad de la pulpa del
molino, de tal manera que, a medida que la alimentación se torna más gruesa, se podría
incrementar la densidad de la descarga. Sin embargo, la alimentación más gruesa
tiende a aumentar la carga circulante, lo cual implica aumentar la densidad de la
carga automáticamente sin la intervención del operador.

Variables en Molienda SAG

 Variables Controladas
- potencia consumida
- presión de descansos del molino
- intensidad sonido del molino
 - nivel de llenado del molino
- carga de bolas del molino
- densidad de pulpa descarga
- tamaño del producto
- carga circulante etc.
 variables manipulables
- flujo tonelaje fresco Alimentación
- flujo adición de agua al molino
- velocidad de rotación del molino
- adición de bolas, etc.
 perturbaciones
- discontinuidad de alimentación
- dureza del mineral
- distribución granulométrica alimentación
- desgaste de parrillas y corazas, etc.

Circuito Directo Molienda / Clasificación

Un circuito cerrado directo de molienda - clasificación se basa en que todo el
flujo de mineral es sometido a molienda y, posteriormente, el producto del
molino es clasificado en un hidrociclón.
El producto del circuito será, entonces, el rebalse del hidrociclón, mientras que
la descarga se recircula a la molienda.