Presentación 11

Proyectos de Estructuras de Acero Ingeniero Akram Homsi – Actualización: febrero-2019
Conexiones Atornilladas
Introducción
Fuente: Diseño de Estructuras de Acero 5ta Edición JACK C. McCORMAC STEPHEN F. CSERNAK
Introducción
Durante muchos años, el método aceptado para conectar los miembros de una estructura de acero
fue el remachado. Sin embargo, durante las últimas décadas, los tornillos y la soldadura han sido los
métodos usados para hacer las conexiones de acero estructural, y casi nunca se usan los remaches.
El montaje de estructuras de acero por medio de tornillos es un proceso que además de ser muy
rápido requiere mano de obra menos especializada que cuando se trabaja con remaches o con
soldadura. Estos factores, en Estados Unidos de Norteamérica, en donde la mano de obra es
sumamente cara, dan a las juntas atornilladas una ventaja económica, en comparación con los otros
tipos de conexión. Aunque el costo de adquisición de un tornillo de alta resistencia es varias veces
mayor que el de un remache, el costo total de la construcción atornillada es menor que el de la
construcción remachada, debido a los menores costos por mano de obra y equipo y al menor número
de tornillos requeridos para resistir las mismas cargas.
Introducción
La Parte 16.2 del Manual del AISC proporciona una copia de la “Specification for Structural Joints
Using ASTM A325 or A490 Bolts” (Especificaciones para juntas estructurales usando tornillos A325 o
A490 de la ASTM), con fecha de 30 de junio de 2004, y que fue publicado por el Research Council on
Structural Connections (RCSC) (Consejo de investigación sobre conexiones estructurales). Ahí, el
lector puede encontrar casi todo lo que le gustaría saber acerca de los tornillos de acero. Se incluyen
tipos, tamaños, aceros, las preparaciones necesarias para el atornillado, el uso de roldanas, los
procedimientos de apretado, la inspección, etcétera.
Tipos de Tornillos o pernos
Existen varios tipos de tornillos que pueden usarse para conectar miembros de acero. Éstos se describen en los
siguientes párrafos.
Los pernos sin tornear también se denominan tornillos ordinarios o comunes. La ASTM designa a estos tornillos
como tornillos A307 y se fabrican con aceros al carbono con características de esfuerzos y deformaciones muy
parecidas a las del acero A36. Están disponibles en diámetros que van de ½” a 1 ½” en incrementos de 1/8”
Los tornillos A307 se fabrican generalmente con cabezas y tuercas cuadradas para reducir costos, pero las
cabezas hexagonales se usan a veces porque tienen una apariencia un poco más atractiva, son más fáciles de
manipular con las llaves mecánicas y requieren menos espacio para girarlas. Como tienen relativamente grandes
tolerancias en el vástago y en las dimensiones de la cuerda, sus resistencias de diseño son menores que las de
los remaches o de los tornillos de alta resistencia. Se usan principalmente en estructuras ligeras sujetas a cargas
estáticas y en miembros secundarios (tales como largueros, correas, riostras, plataformas, armaduras pequeñas,
etcétera).
Los proyectistas a veces son culpables de especificar tornillos de alta resistencia en conexiones para las que los
tornillos ordinarios serían satisfactorios. La resistencia y ventajas de los tornillos ordinarios se subestimaron en el
pasado. El análisis y diseño de las conexiones con tornillos A307 se efectúan exactamente igual que en las
conexiones remachadas, excepto que los esfuerzos permisibles son ligeramente diferentes.
Los tornillos de alta resistencia se hacen a base de acero al carbono mediano, tratado térmicamente y aceros
aleados y tienen resistencias a la tensión de dos o más veces a la de los tornillos ordinarios. Existen dos tipos
básicos, los tornillos A325 (hechos con acero al carbono mediano tratado térmicamente) y los tornillos A490 de
mayor resistencia (también tratados térmicamente, pero hechos con acero aleado). Los tornillos de alta
resistencia se usan para todo tipo de estructuras, desde edificios pequeños hasta rascacielos y puentes
monumentales. Estos tornillos se desarrollaron para superar la debilidad de los remaches (principalmente la
tensión insuficiente en el vástago una vez enfriados).
Las tensiones resultantes en los remaches no son suficientemente grandes para mantenerlos en posición
durante la aplicación de cargas de impacto o vibratorias. El resultado es que los remaches se aflojan, vibran, y a
la larga tienen que reemplazarse. Los tornillos de alta resistencia se pueden apretar hasta alcanzar esfuerzos
muy altos de tensión, de manera que las partes conectadas quedan fuertemente afianzadas entre la tuerca del
tornillo y su cabeza, lo que permite que las cargas se transfieran principalmente por fricción.
Algunas veces se necesitan tornillos de alta resistencia con diámetros y longitudes mayores que los disponibles
en tornillos A325 y A490. Si se les requiere con diámetros mayores que 1½ pulgadas o longitudes mayores que 8
pulgadas, pueden usarse tornillos A449, así como pernos roscados A354. Para pernos de anclaje se prefieren
pernos roscados ASTM F1554.
Historia de los tornillos de alta resistencia
Las juntas que se obtienen usando tornillos de alta resistencia son superiores a las remachadas en
comportamiento y economía y son el principal método de campo para conectar miembros de acero estructural.
C. Batho y E. H. Bateman sostuvieron por primera vez en 1934 que los tornillos de alta resistencia podrían
emplearse satisfactoriamente para el ensamble de estructuras de acero, pero fue hasta 1947 que se fundó el
Research Council on Riveted and Bolted Structural Joints of the Engineening Foundation (Consejo para la
investigación de juntas estructurales remachadas y atornilladas de la Fundación de Ingeniería). Este grupo
publicó sus primeras especificaciones en 1951 y los tornillos de alta resistencia fueron aceptados rápidamente
por arquitectos e ingenieros de puentes para estructuras sometidas a cargas, tanto estáticas como dinámicas.
Estos tornillos no sólo se convirtieron en el principal tipo de conector de campo, sino que se encontró que
poseían muchas aplicaciones en conexiones de taller. En la construcción del Puente Mackinac en Michigan se
usaron más de un millón de tornillos de alta resistencia.
Historia de los tornillos de alta resistencia
Las conexiones que antes se hacían con tornillos y tuercas ordinarios no eran muy satisfactorias cuando estaban
sometidas a cargas vibratorias, porque las tuercas con frecuencia se aflojaban. Durante muchos años este
problema se resolvió usando contratuercas, pero los tornillos modernos de alta resistencia proporcionan una
solución más satisfactoria.
Ventajas de los tornillos de alta resistencia
Entre las muchas ventajas de los tornillos de alta resistencia, que en parte explican su gran éxito, están las
siguientes:
1. Las cuadrillas de hombres necesarias para atornillar, son menores que las que se necesitan para remachar.
Dos parejas de atornilladores pueden fácilmente colocar el doble de tornillos en un día, que el número de
remaches colocados por una cuadrilla normal de cuatro remachadores, resultando un montaje de acero
estructural más rápido.
2. En comparación con los remaches, se requiere menor número de tornillos para proporcionar la misma
resistencia.
3. Unas buenas juntas atornilladas pueden realizarlas hombres con mucho menor entrenamiento y experiencia
que lo necesario para producir conexiones soldadas o remaches de calidad semejante. La instalación
apropiada de tornillos de alta resistencia puede aprenderse en cuestión de horas.
Ventajas de los tornillos de alta resistencia
4. No se requieren pernos de montaje que deben retirarse después (dependiendo de las especificaciones),
como en las juntas soldadas.
5. Resulta menos ruidoso en comparación con el remachado.
6. Se requiere equipo más barato para realizar conexiones atornilladas.
7. No hay riesgo de fuego ni peligro por el lanzamiento de los remaches calientes.
8. Las pruebas hechas en juntas remachadas y en juntas atornilladas totalmente tensionadas, bajo condiciones
idénticas, muestran definitivamente que las juntas atornilladas tienen una mayor resistencia a la fatiga. Su
resistencia a la fatiga es igual o mayor que la obtenida con juntas soldadas equivalentes.
9. En caso de que las estructuras se modifiquen o se desarmen posteriormente, los cambios en las conexiones
son muy sencillos por la facilidad para quitar los tornillos.
7.2. Tipos de Pernos
Existen en el mercado varios tipos de pernos utilizados en la conexión de miembros de acero:

Pernos Ordinarios: designados por ASTM como pernos A307, fabricados con acero al carbono. Están disponibles
en diámetros que van desde ½” hasta 1 ½” en incrementos de 1/8”. Su resistencia es menor que la del perno
de alta resistencia. Se fabrican generalmente con cabezas y tuercas cuadradas, y algunas veces con cabezas
hexagonales. Son utilizados generalmente en miembros secundarios como correas, largueros, armaduras
pequeñas y livianas y en estructuras sujetas a cargas estáticas.
Pernos de Alta Resistencia: estos pernos son fabricados a base de acero al carbono tratado térmicamente y con
aleaciones, tienen resistencia a la tensión que supera en dos o más veces la de los pernos ordinarios. Existen
dos clasificaciones:
A325: fabricados con acero al carbono tratado térmicamente
A490: de mayor resistencia (hecho con una aleación de acero y también tratado térmicamente).
Fuente: Universidad de los Andes Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería Civil Departamento de Estructuras – Ing. Reina Carnevali de Sarmiento
7.3 Tipos de juntas Empernadas
1. Juntas traslapadas y a tope
Las juntas mostradas en la fig. (7.2) se denominan junta
traslapada; en a) las partes van colocadas a tope y unidas con
simple cubrejunta, los pernos trabajan con una sola sección a
corte, en b) las partes se unen con un simple traslapo se origina
un par de fuerzas que pueden causar una falla por flexión, por lo
que debe diseñarse con mínimo dos pernos en cada línea
paralela a la longitud del miembro, en c) existe una unión de
las partes a tope con doble cubrejunta, los pernos trabajan con
dos secciones al corte, en d) una parte se une a la otra por doble
traslapo y los pernos trabajan con dos secciones al corte.
En todas estas conexiones los pernos están sujetos a corte
simple o doble, y además a aplastamiento.
7.3 Tipos de juntas Empernadas
2.- Conexiones de plano doble

En la figura (7.3) se muestra un tipo de conexión en que los pernos están sujetos a corte simple aplastamiento,
pero en dos planos diferentes
7.4 Tipos de fallas en juntas empernadas.
En la figura (7.4) se muestran las posibles fallas que pueden

ocurrir en juntas empernadas:
1. Posibilidad de falla en una junta traslapada por corte del
perno en el plano entre los miembros (cortante simple) ver
figura (7.4.a).
2. Posibilidad de falla por tracción de una de las placas a
través del agujero del perno, ver Figura (7.4.b)
3. En la figura (7.4.c) se muestra la posible falla del perno o de
la placa por aplastamiento entre ambos.
4. Posibilidad de desgarramiento del miembro Figura (7.4.d).
5. En la figura (7.4.e) se muestra una falla por cortante doble
en dos planos del perno.
7.5 Norma COVENIN – MINDUR Capítulo 22
22.9 Diseño para el Estado Límite de Agotamiento Resistente

En las conexiones empernadas se verifica que su resistencia minorada a la tracción normal, al corte, y la
tracción combinada, cuando sea aplicable, y al aplastamiento, sea mayor que las producidas por las solicitudes
mayoradas. Las juntas empernadas se configuran de manera de garantizar que el estado límite de agotamiento
resistente se alcanzará de modo dúctil, tal cómo la cedencia por tracción y el aplastamiento de los pernos.
22.9.1 Resistencia a la tracción o al corte
La resistencia minorada a la tracción o corte de los pernos o de las partes roscadas será ∅𝑹𝒕
𝑅𝑡 = 𝐹𝑡 𝐴𝑏 En esta expresión:
𝑅𝑡 = Resistencia teórica de un perno sometido a corte o tracción normal
∅ = Factor de minoración de la resistencia teórica dado en la tabla 22.6
𝐴𝑏 = Área del perno correspondiente a su diámetro nominal
𝐹𝑡 = Tensión teórica de corte (𝐹𝑡𝑣 ) o tracción normal (𝐹𝑡𝑡 ) para el tipo de perno o parte roscada en la tabla 22.6
Tabla 22.6 Resistencia de pernos y parte roscada a la tracción y al corte
22.9.2 Resistencia al aplastamiento

La resistencia minorada al aplastamiento se verificará tanto en las “conexiones tipo aplastamiento” como en las
de “deslizamiento crítico” El uso de agujeros agrandados y de ranura en la dirección paralela a la línea de fuerza
está restringida a las conexiones de deslizamiento crítico según lo dispuesto en el artículo 22.3
La resistencia minorada al aplastamiento de la conexión será la suma de las resistencias minoradas al

aplastamiento de los pernos individuales. En las uniones resistentes a sismo esta resistencia minorada no será
mayor que 2.4𝑑𝑡𝐹𝑢
Para un perno en una conexión con agujeros estándar, agujeros agrandados y agujeros de ranura corta
independientemente de la dirección de la línea de acción de las fuerzas, o en agujeros de ranura larga donde el
eje mayor de la ranura es paralelo a la fuerza de aplastamiento, la resistencia minorada al aplastamiento será
∅𝑅𝑡 , con un factor de minoración de la resistencia teórica ∅ = 0.75 y la resistencia teórica 𝑅𝑡 , se
determinará como se indica a continuación:
1. Cuando la deformación en el agujero del perno sometido a solicitaciones de servicio es una consideración de
diseño: 𝑅𝑡 = 1.2𝐿𝑐 𝑡 𝐹𝑢 ≤ 2.4 𝑑𝑡 𝐹𝑢 (22.2)
2. Cuando la deformación en el agujero del perno sometido a solicitaciones de servicio no es una
consideración de diseño. 𝑅𝑡 = 1.5 𝐿𝑐 𝑡 𝐹𝑢 ≤ 3.0 𝑑𝑡 𝐹𝑢 (22.3)
3. Para un perno en una conexión con agujeros de ranura larga, cuyo eje mayor sea perpendicular a la dirección
de la línea de acción a las fuerzas. 𝑅𝑡 = 𝐿𝑐 𝑡 𝐹𝑢 ≤ 2.0 𝑑𝑡 𝐹𝑢
Significado de las variables que se utilizan en esta sección:
𝐹𝑢 = Resistencia mínima de agotamiento en tracción especificada para la parte conectada.
𝐿𝑐 =Distancia libre en la dirección de la fuerza, entre el borde del agujero y el borde del agujero adyacente o al
borde del material.
Para pernos internos 𝐿𝑐 = 𝑠 − 𝑑ℎ
Para pernos externos 𝐿𝑐 = 𝐿𝑒 − 0.5 𝑑ℎ
𝑑 =Diámetro nominal del perno.
𝑑ℎ = 𝑑 + 1/16"
𝑡 = Espesor de la parte conectada
𝐿𝑒 = Separación entre centro del perno y el borde del material
𝑠 = Separación longitudinal entre centro y centro del perno (paso)
22.9.3 Resistencia al corte y tracción combinadas

En las conexiones de “tipo aplastamiento” la resistencia minorada de los pernos y partes roscadas sometidos a
tracción y corte combinados, será ∅ 𝐹𝑡 𝐴𝑏 , con un factor de minoración de la resistencia teórica ∅ = 0.75 y
𝐹𝑡 es la tensión teórica de tracción calculada de las fórmulas dadas en la tabla 22.8 como función 𝑓𝑦 tensión de
corte producida por las solicitaciones mayoradas. La tensión minorada ∅ 𝐹𝑡 dada en la tabla 22.6 deberá ser
igual o mayor que la tensión de corte mayorada, 𝑓𝑣
En las conexiones del “tipo deslizamiento

crítico” la resistencia minorada de los
pernos y partes roscadas sometidos a
tracción y corte combinados se
determinará conforme a las secciones
22.10.1 o 22.10.2
22.9.4 Efecto de apalancamiento

La resistencia minorada de los pernos requerida para soportar tracciones directas, se calculará considerando los
efectos de las cargas externas mayoradas y cualquier tracción resultante del efecto de apalancamiento
producido por la deformación de las partes conectadas.
22.10 Diseño por resistencia al deslizamiento
Adicionalmente a los requisitos del artículo 22.9, las conexiones del tipo deslizamiento crítico cumplirán con las
siguientes:
22.10.1 Diseño para el estado límite de servicio
En las conexiones empernadas del tipo de deslizamiento crítico se verificará que bajo las cargas de servicio no se
produzca deslizamiento.
La resistencia minorada al corte será igual o mayor que el corte en el perno debido a las solicitaciones de
servicio.
La resistencia minorada por corte de un perno en una conexión de deslizamiento crítico será ∅ 𝑭𝒗 𝑨𝒃 donde:
𝐹𝑣 = Tensión teórica a corte en conexiones de deslizamiento crítico dado en la tabla 22.9

∅ = 1 en agujeros estándar, agrandados, de ranura corta y larga, cuando el alargamiento sea perpendicular a la
línea de fuerza.
∅ = 0.85 en agujeros de ranura larga cuando el alargamiento sea paralelo a la línea de fuerza.
continua…
Nota 1: cuando la hipótesis de solicitaciones de servicio incluya solicitaciones debidas al viento adicional o las
solicitaciones permanentes y variables, el corte total sobre el perno será multiplicado por 0.75
Nota 2: la resistencia minorada a corte de un perno solicitado por una fuerza de tracción sin mayorar 𝑇𝑠𝑏 , que
𝑇𝑠𝑏
reduce su fuerza neta de apriete, será ∅ 𝐹𝑣 𝐴𝑏 , multiplicada por el siguiente factor: 1 − donde:
0.8 𝑇𝑏 𝑛𝑏
𝑇𝑏 =Carga mínima de pretensión dada en la tabla 22.7
𝑛𝑏 = Número de pernos que soporta la tracción de servicio 𝑇𝑠𝑏
Proyectos de Estructuras de Acero
22.10.2 Diseño para el estado límite de agotamiento resistente

En el estado límite de agotamiento resistente, la resistencia minorada al deslizamiento de un perno, ∅ 𝑅𝑠𝑡𝑟 , será
igual o mayor que las solicitaciones mayoradas. La resistencia teórica será: 𝑅𝑠𝑡𝑟 = 1.13 𝜇 𝑇𝑏 𝑛𝑠 𝑛𝑏 donde:
𝑇𝑏 = Tracción mínima del conector dada en la tabla 22.7
𝑛𝑠 = Número de planos de deslizamiento
𝑛𝑏 = Número de pernos en la conexión
𝜇 = Coeficiente medio de deslizamiento para superficies clases A,B ò C. A menos que se establezca
mediante ensayo, se utilizarán los siguientes valores:
𝜇 = 0.33 Superficies clase A, no pintadas o limpiadas por medio de chorro de arena y protegidas con un
protector clase A.
𝜇 = 0.50 Superficies clase B, superficie no pintada o limpiadas con chorro de arena y protegidas con protector
clase B.
𝜇 = 0.35 Superficie clase C, superficies clase C, superficies galvanizadas en caliente y superficies rugosas.
Se usarán los siguientes valores para el factor de minoración de la resistencia, ф, según el tipo de agujero:
∅ =1 Para agujeros agrandados
∅ = 0.85 Para agujeros agrandados y de ranura.
∅ = 0.70 Para Para agujeros de ranura larga transversales a la dirección de la carga
∅ = 0.60 Para agujeros de ranura larga paralelos a la dirección de la carga.
Nota 1: en las conexiones de deslizamiento crítico diseñadas con agujeros estándar podrán utilizarse calzas o
planchas de ajuste de hasta 6 mm de espesor, sin reducir la resistencia minorada de corte especificada para
perforaciones de ranura.
Nota 2: la resistencia minorada a corte de un perno solicitado por una fuerza de tracción mayorada 𝑇𝑢𝑏 que
𝑇𝑢𝑏
reduce su fuerza neta de apriete, será ∅ 𝑅𝑠𝑡𝑟 , multiplicada por el siguiente factor: 1 − 1.13 𝑇𝑏 𝑛𝑏
Donde
𝑇𝑏 = carga mínima de pretensión dada en la tabla 22.7
𝑛𝑏 = Número de pernos que soportan la tracción mayorada de 𝑇𝑢𝑏
Proyectos de Estructuras de Acero Tablas Anexas
Notas:
a) Se permite usar una menor distancia cuando resulte
de las Fórmulas del Artículo 22.9
b) Para agujeros agrandados o de ranura, véase la Tabla
22.6
c) Todas las distancias al borde en esta columna pueden
reducirse en 3 mm cuando la perforación está en un
punto en donde la tensión no excede el veinticinco
por ciento ( 25 % ) de la máxima resistencia en el
elemento.
d) Pueden ser 32 mm en los extremos de ángulos que
conectan vigas y en las conexiones con planchas
extremas.
Nota: (a) Cuando la longitud de la ranura es menor que la máxima permitida en la Tabla 22.1, el incremento s1
puede reducirse en la diferencia entre la longitud máxima y la longitud real de la ranura.
Notas: (a) Cuando la longitud de la ranura es menor que la máxima permisible en la Tabla 22.1, s2 puede puede
reducirse a la mitad de la diferencia entre las longitudes máxima y real de la ranura.
Tablas Anexas
Notas : Los valores de esta Tabla son
aplicables a pernos y partes roscadas
milimétricas (M) como a los fabricados en
pulgadas.
a) Únicamente para carga estática.
b) Se aceptan roscas en los planos de
corte.
c) La capacidad a tracción de la porción
roscada de una barra, con extremos
ensanchados basada en el área de la
sección correspondiente al diámetro
mayor de la rosca, Ab , será mayor que
el valor obtenido al multiplicar Fy por
el área nominal del cuerpo de la barra
antes de su ensanchamiento.
d) Para pernos A325 y A490 sujetos a
cargas de fatiga, véase el Apéndice D.
e) Los valores tabulados se reducirán en
un veinte por ciento (20%) cuando las
conexiones tipo aplastamiento
utilizadas para unir miembros en
tracción tengan una disposición de
conectores cuya longitud, medida en la
dirección paralela a la de la fuerza, sea
mayor de 1270 mm.
*Nota: Igual a 0.70 de la mínima resistencia a tracción de los

pernos, redondeada de acuerdo con las normas ASTM
A325/A325M y ASTM A490/A490M para pernos con roscas
UNC.
Capitulo 22
𝟐𝟐. 𝟏 Alcance
Las conexiones mediante pernos o partes roscadas cumplirán con los requisitos dimensionales y de diseño del
presente Capítulo, tanto si la conexión es del tipo de aplastamiento como si es del tipo de deslizamiento crítico.
Las conexiones de deslizamiento crítico verificarán los estados límites de agotamiento resistente y de servicio.
Las conexiones tipo aplastamiento solo requieren verificar el estado limite de agotamiento resistente.
22.2 Requisitos sismorresistentes de las juntas empernadas

Las juntas empernadas de los miembros de los sistemas resistentes a sismo se diseñarán y fabricarán para que
sean controladas por un estado límite dúctil en el miembro o en la conexión, cualquiera de los dos.
Las juntas empernadas de los miembros y conexiones que forman parte del sistema resistente a sismos se harán
con pernos de alta resistencia que se instalarán con una fuerza de tracción no menor a la dada en la Tabla 22.7.
Todos las superficies de contacto se prepararán como superficies Clase A o mejor para la condición de juntas de
deslizamiento crítico. La resistencia minorada a corte de las juntas empernadas se podrá calcular como juntas de
tipo aplastamiento.
22.3 Dimensiones de los agujeros

Los tamaños máximos de los agujeros para pernos serán los de la Tabla 22.2 excepto que podrán utilizarse
agujeros más grandes en las bases de las columnas, cuando sean necesarios por las tolerancias en la localización
de los pernos de anclaje en las fundaciones de concreto.
A menos que el ingeniero estructural responsable por el proyecto lo especifique de otra manera, los agujeros
serán del tamaño estándar.
22.3.1 Agujeros agrandados
Podrán utilizarse agujeros agrandados en todos los empalmes diseñados con conexiones de deslizamiento
crítico, pero no en las conexiones por aplastamiento.
22.3.2 Agujeros de ranura corta

Los agujeros de ranura corta podrán utilizarse en todos los empalmes, sean diseñados como conexiones tipo
aplastamiento o de deslizamiento crítico. En las conexiones de deslizamiento crítico no será necesario considerar
la orientación de la ranura en el agujero, pero en las conexiones del tipo aplastamiento, la dirección de la ranura
en el agujero será perpendicular a la línea de acción de la carga.
22.3.3 Agujeros de ranura larga

Se utilizarán agujeros ranura larga solamente en una de las partes empalmadas de una conexión de
deslizamiento crítico o por aplastamiento que presente una superficie de contacto individual.
Los agujeros de ranura larga podrán utilizarse sin consideración de la dirección de la carga en conexiones de
deslizamiento crítico, pero serán perpendiculares a la dirección de la carga en conexiones tipo aplastamiento.
22.4 Separación entre los centros de agujeros

22.4.1 Separación mínima
La distancia entre los centros de los agujeros de cualquier tamaño no será menor a 2.7 veces el diámetro
nominal del perno, pero preferiblemente no será menor de 3 diámetros. La separación entre pernos cumplirá
con los requisitos de aplastamiento de la Sección 22.9.1.
22.4.2 Separación máxima
La separación longitudinal entre los pernos de elementos en contacto continuo consistentes de una plancha y un
perfil o dos planchas será la indicada a continuación:
a) En los miembros pintados o los no pintados y no sometidos a corrosión, la separación no excederá de 24
veces el espesor de la plancha más delgada ni de 300 mm.
b) En los miembros no pintados de acero resistente a la corrosión sujetos a la corrosión atmosférica, la
separación no excederá de 14 veces el espesor de la plancha más delgada ni 180 mm.
22.5 Distancias a los bordes

22.5.1 Distancias mínimas
Las distancias de los centros de los agujeros estándar a cualquier borde no será menor que las especificadas en
la Tabla 22.3 ni al valor requerido por la disposiciones de la Sección 22.8.1.
En las conexiones de deslizamiento crítico la distancia desde el centro del perno extremo hasta el borde de la
parte conectada hacia el cual se dirigen las cargas cumplirá con los requisitos de la Sección 22.9.2, a fin de
garantizar la resistencia minorada al aplastamiento.
22.5.2 Distancias máximas

La distancia máxima desde el centro de un conector al borde más cercano de una de las piezas en contacto será
12 veces el espesor de la plancha, pero no excederá de 150 mm.

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Proyectos de Estructuras de Acero Ingeniero Akram Homsi – Actualización: febrero-2019

Existen en el mercado varios tipos de pernos utilizados en la conexión de miembros de acero:

2.- Conexiones de plano doble

En la figura (7.4) se muestran las posibles fallas que pueden

22.9 Diseño para el Estado Límite de Agotamiento Resistente

22.9.2 Resistencia al aplastamiento

La resistencia minorada al aplastamiento de la conexión será la suma de las resistencias minoradas al

22.9.3 Resistencia al corte y tracción combinadas

En las conexiones del “tipo deslizamiento

22.9.4 Efecto de apalancamiento

𝐹𝑣 = Tensión teórica a corte en conexiones de deslizamiento crítico dado en la tabla 22.9

22.10.2 Diseño para el estado límite de agotamiento resistente

*Nota: Igual a 0.70 de la mínima resistencia a tracción de los

22.2 Requisitos sismorresistentes de las juntas empernadas

22.3 Dimensiones de los agujeros

22.3.2 Agujeros de ranura corta

22.3.3 Agujeros de ranura larga

22.4 Separación entre los centros de agujeros

22.5 Distancias a los bordes

22.5.2 Distancias máximas

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