Introduccionalmantenimientoindustrial Deimer

ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO
UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y GENERALIDADES
MATERIA:
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
DOCENTE:
M. C. MIGUEL ÁNGEL LÓPEZ VELÁZQUEZ
TRABAJO:
INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y GENERALIDADES
PRESENTA:
VÍCTOR MANUEL MÁRQUEZ TOLENTINO
CARRERA:
ING. INDUSTRIAL
GRUPO
601-D
FECHA DE ENTREGA 22 DE FEBRERO DE 2014

INDICE
INTRODUCCION.....................................................................................................................................................1
HISTRORIA Y EVOLUCION DEL MATENIMIENTO....................................................................................................2
TIPOS DE MANTENIMIENTOS................................................................................................................................6
MANTENIMIENTO CORRECTIVO............................................................................................................................6
MANTENIMIENTO PREVENTIVO...............................................................................................................................7
MANTENIMIENTO PREDICTIVO..............................................................................................................................8
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL............................................................................................................10
DEFINICION PROPIA DE MANTENIMIENTO.........................................................................................................11
CONCLUSION.......................................................................................................................................................11
GLOSARIO............................................................................................................................................................12
BIBLIOGRAFIA......................................................................................................................................................12
INTRODUCCION
La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto funcionamiento de los

equipos de produccion, asi como de obtener de ellos la maxima disponiblidad, ha originado
una significativa evolucion del mantenimiento industrial en las ultimas decadas, pasando de
metodos puramente estaticos ( a la espera de la averia) a metodos dinamicos (seguimiento
funcional y control multiparametrico) con la finalidad de predecir las averias en una etapa
inicpiente e incluso llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurara
erradicarla.
El concepto de mantenimiento pude definirse de muy distintas formas, atendiendo al enfoque

que se le de en cada caso. Incluso resulta insuficiene, hoy en dia, pretender una definicion
basada simplemente en terminos economicos. Resulta obvio que el punto de partida del
mantenimiento es mantener el correcto estado funcional de los equipos e instalaciones, sin
embargo las consecuencias que el desarrollo de ese principio elemental pueden tener
sobrepasa ampliamente el objetivo inicial.
Las mejoras de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en la

seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la disminucion de los riesgos laborales. Por
otra parte, un funcionamiento optimo de la maquinaria redunda en una disminucion de los
niveles de vibracion y de ruido, lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de
trabajo. Ademas obtener el maximo aprovechamiento de la vida util de cualquier instalacion,
asi como de cualquiera de los elementos de la misma, pueden tambien considerarse como
una portacion, nada desdeñable, aun desarrollo industrial sostenible.
La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tiene dentro de los
presupuestos de explotacion de las instalaciones industriales, asi como la influencia de una
adecuada politica en este sentido ha hecho que este aspecto haya adquirido una gran
relevancia dentro de la organización de la empresa.
1
HISTORIA Y EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

Desde el inicio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo,
aunque se tratase de las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del mal uso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo
se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo.
Con la llegada del siglo XX nace el mantenimiento industrial tal como hoy dia lo entendemos.
Sin embargo, es preciso admitir que su origen esta, sin lugar a dudas, ligado a la aparicion
de las primeras maquinas que el hombre utilizo. Resulta logico pensar que, junto con el uso
de las primitivas y mas rudimentarias herramientas, debia coexistir algun tipo de cuidados,
encaminados a mantener sus caracteristicas constructivas o mejorar su rendimiento.
De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y comenzaron a darse a cuenta
que esto producía paros en la producción. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que
hacia los años 20 ya empezaron a aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y
equipo de aviación.
Aunque sin tener cuerpo de doctrina, durante la revolucion industrial, a fines del siglo XVIII y
comienzos del siglo XIX, las tareas de reparacion de la maquina entraron a formar parte del
mecanismo productivo de la industria, lo que hoy denominamos correctivo. Las profundas
transformaciones economicas que comenzaban a producirse en la sociedad, la instauracion
del beneficio economico como objetivo de la produccion (a diferencia de lo que sucedia
durante el feudalismo), y la aparicion de la competitividad entre las principales industrias,
hizo plantearse la necesidad de un abaratamient de los costes productivos. Esto
inevitablemente pasa por obtener un maximo aprovechamiento de los equipos de produccion,

y consecuentemente obliga a realizar un mantenimiento, siquiera elemental, de los mismos.
El mantenimiento de equipo y maquinas, como actividad organizada, se aplica por vez

primera en fundiciones de los Estados Unidos, y en submarinos, aviones militares durante la
Primera Guerra Mundial. Mas tarde, hacia 1920, el mantenimiento y las primeras tecnicas de
verificacion mecanica ya se practicaban en granjas agricolas y transportes. Una decada
despues, aproximadamente, aparecieron las primeras consultorias en este campo. Por
aquella misma epoca, el grupo comercial ARINC (Aeronautical Radio Incorporated) realiza
estudios de fiabilidad aplicados a la aviacion. Tambien aparecen las primeras estadisticas
sobre tasas de fallo en motores y equipos instalados en aviones, que son aplicados a la
planificacion de respuestos.
Durante la segunda Guerra mundial y en la posguerra, el mantenimiento experimenta un

desarrollo importante, promovido fundamentalmente por las aplicaciónes militares,
principalmente programas de mantenimiento preventivo en la armada y en las Fuerzas
Aereas, consistentes en inspeccionar los aviones antes de cada vuelo, y el reemplazo
periodico de algunos componentes despues de cierto numero de horas de funcionamiento.
Por otro lado, el matematico Erich Pieruschka sistematiza el calculo de probabilidades

aplicado a la cuantificacion de la fiabilidad de todo el conjunto. Pieruschka llego a la
conclusion de que la expresion que arrojaba la probabilidad de éxito individuales de cada
uno de sus componentes.
La utilizacion de equipos redundantes, en ciertos procesos productivos, comienza a hacerse

extensiva a mediados del siglo XX, de este modo se consiguen notables disminuciones en
las tasas de fallo del proceso. Paralelamente, comienzan a aplicarse algunas tecnicas de
ensayo y analisis de parametros funcionales de la maquina que muestran indicios acerca de
sus estado, lo que permite su reparación o reemplazo según condicion y, con ello, disminuir
la probabilidad de fallo de la máquina.
En este sentido cabe destacar los estudios de Frankel Y Kontorova, en 1938, sobre los
procesos de formacion plastica de los materiales, mediante tecnicas de emision acustica.
Tambien merecen una mencion especial los estudios de Kaiser, realizados en 1950 en el
Instituto Tecnico de Murich, descubriendo el efecto que lleva su nombre, que permite la
deteccion de la fatiga de un material.
A partir de los años 50 comienzan a distinguirse dos lineas de trabajo bien definidas dentro
del mantenimiento industrial. Por un lado las tecnicas de analisis de la fiabilidad de los
equipos, ya mencionados; por otro lado las tecnicas de verificacion mecanica, lo que supone
el advenimiento formal del Mantenimiento Predictivo.
Dentro de la primera linea cabe mencionar los trabajos de Greer, en 1960, y Hanks, en 1961,
acerca de la planificacion del mantenimiento, resltando la gran utilidad de disponer de
estadisticas que reflejen la evolucion historica de las maquinas y sus averias. Posteriormente
McCall, en 1965, describe diversos metodos de optimizacion de las politicas de
mantenimiento.
En cuanto a la segunda linea en la ASME Petroleum Mecanical engineering conference de

Dallas, en Septiembre de 1968, se produce un hecho de vital importancia para el desarrollo
de las tecnicas predictivas y su posterior aplicación de forma generalizada a la indistria: la
publicacion de los trabajos realizados por J. S. Sohre en los que se hace una recopilacion de
las manifestaciones vibratorias producidas por los defectos mas frecuentes de la maquinaria
rotativa. Para comprender la importancia del trabajo de Sohre, conviene señalar que el
conjunto de patrones espectrales de la vibracion divulgados en el mismo, siguen siendo en la
actualidad ampliamente utilizados, e incluso constituyen la base fundamental del
mantenimiento predictivo aplicado por un amplio sector de la industria.
En cuanto al desarrollo experimentado en las ultimas decadas por el mantenimiento, puede

decirse que la historia reciente del mismo ha supuesto su confirmacion como una tecnologia
con un cuerpo de ciencia propio. Impulsado principalmente por la industria norteamericana
militar aeroespacial y electronica, ha ido poco a poco introduciendose en todo el panorama
industrializado mundial, con una incidencia temprana y muy importante en los sectores
Quimico, Naval y Energetico. Su aplicación hoy en dia se extiende a todos los sectores,
hasta el punto que su grado de implantacion en la industria de un pais llega a utilizarse como
un indicador de sus estado de desarrollo.
Por ultimo resumidamente indicamos a continuacion otros acontecimientos de la historia

reciente, en esta segunda mitad del siglo xx, que de manera importante han contribuido a la
evolucion de la Tecnologia del Mantenimiento y a conformar su definicion y estado actual.
Mientras que a comienzos de los 50, los ingenieros de los EE.UU. realizaban estudios
teoricos acerca del mantenimiento industrial, y empezaban a aplicar de forma sistematica un
tecnologia de mantenimiento, en la U.RSS. se empezo por estudiar un sistema de
mantenimiento de manquinas herramientas.
En la Europa occidental, la preocupacion por la tecnologia de mantenimiento llego algo mas

tarde, y no lo hizo de manera uniforme en todos los paises, si no a un ritmo acorde con su
nivle de industrializacion, lo que produjo marcadas diferencias en cuanto a investigacion,
desarrollo y obviamente grado de implantacion de esta tecnologia, entre los distintos paises.
En 1970, el ministerior de Tecnologia del Reino Unido publica un informe sobre la incidencia
del mantenimiento en la economia nacional y posteriormente, en 1977 se establecen nuevas
previsiones para el final de la decada. Estas previsiones representaban un mnotable
incremento acorde con los datos procedentes de la economia americana, en el sentido de qe
las plantas mas modernas tiene un mantenimiento mas caro.
En la decada de los 80, ademas de los estudios que se van produciendo en el campo de la
diagnosis y el tratamiento de señales, el hecho mas destacado es la introduccion de forma
masiva, de las tecnicas de monitorizacion de los parametros funcionales ,as significativos de
los equipos criticos. Asi, en el campo de la aviacion comercial, algunos modelos tales como
el DC-10, concorde y airbus incorporan monitorizacion de estado para analizar los datos de
las unidades en servicio, y especifican las acciones a tomar o recursos a asignar. La
monitorizacion de vibraciones y otros parametros de proceso se hace extensiva en las
grandes plantas de proceso industriales, principalmente en el sector petroquimico.
A principios de la decada de los noventa se produce una verdadera explosion de productos

informaticos en todas las plataformas de computacion, especificos para monitorizacion,
control y analisis de señales, y que pronto comienzan a instroducirse en el mundo del
mantenimiento.
Para concluir este capitulo, destacaremos algunos hechos que consideramos relevantes en
este reciente y prometedor campo de los sistemas expetos de diagnosis.
En 1989 aparece NspectrII de CSI que efectua la diagnosis del estado de la maquina
mediante el espectro de la vibracion, combinando, por primera vez, los resultados de todos
los puntos de medida y elaborando la firma espectral promediada de dicho conjunto.
En 1992 se desarrolla en el vibration, shock & Noise institute de Shanghai, un sistema

experto en lenguaje TurboProlog, para la diagnosis de fisuras en ejes de maquinas rotativas,
mediante identificacion borrosa de patrones espectrales de vibraciones.
Tambien en 1992 se realiza en la School of Engineering and Applied science de St. Louis, un
sistema experto de consulta mediante redes neuronales adaptativas borrosas, para la
diagnosis de fallos en maquinaria rotativa, que permite reglas de cualquier parametro de

medida.
En 1994 se desarrolla el sistema experto de consulta TESSTEK, con el fin de diagnosticar el

desgaste de los elementos mecanicos lubricados de maquinas herramientas y de maquinas
rotativas lubricadas. Por primera vez en le diagnostico se utilizan dos parametros
funcionales conjuntamente: el analisis del aceite y un analisis espectral o de nivel RMS de la
vibracion.
En marzo de 1997, la firma danesa Brüel & Kjaer incorpora a s sistema compass v5.0, de
monitorizacion bajo UNIX de señales de vibracion, un sistema experto no consutivo llamativo
ADVISOR, que se apoya en la tecnologia de las redes neuronales. Este sistema realiza su
diagnosis apoyandose en los datos de las medidas en combinacion con los datos histroricos.
Por ultimo, en julio de 1997, en la Escuela Tecnica Superior de Ingenieros Industriales de la

Universidad de Murcia, se presenta el sistema experto DEDROS, basado en la logica
borrosa. Con este sistema se introduce el concepto de Grupo de Diafnosis, que permite
realizar la diagnosis utilizando simultaneamente los datos obtenidos de multiples parametros
funcionales junto con los datos historicos.
A comienzos de siglo surgen distintos personajes a los cuales podemos considerar como los pioneros
del mantenimiento industrial, Henry Ford fue el fundador de la compañía Ford Motor Company,
considerado el padre de las cadenas de producción modernas utilizadas para la producción en masa.
While other auto makers wanted to design luxury cars, Henry Ford designed a car that anyone could
afford. Here he is standing by that very car. From the collections of The Henry Ford and Ford Motor
Company.
Frederick Winslow Taylor fue un ingeniero Industrial y economista estadounidense, promotor de la
organización científica del trabajo y es considerado el padre de la Administración Científica.
Henri Fayol, fue uno de los principales contribuyentes al enfoque clásico de la administración.
Fue a raíz de las nuevas formas de organización del trabajo de Taylor, H. Ford, y Fayol cuando la
función de mantenimiento adquiere especialización y autonomía propia, es entonces cuando aparece la
administración, dirección y control de los sistemas mecánicos y eléctricos mediante programas de
mantenimiento preventivo como una necesidad ante la exigencia de disponibilidad que manifestaba la
industria de proceso continuo.
Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implementación de una producción en serie,
las fabricas pasaron a establecer programas mínimos de producción por lo cual empezaron a sentir la
necesidad de crear equipos que pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de
producción en el menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del
mantenimiento hoy conocido como MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Esta situación se mantuvo hasta
la década del año 50.
No debemos olvidar la labor que realizaron Shewhart al desarrollar el Control Estadístico de Calidad
(SQC) y Edward Deming que se une con el libro PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que logran una mejora
importante en la industria norteamericana.
Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.

Fue hasta 1950 el que un grupo de ingenieros japoneses desarrollan un nuevo concepto en
mantenimiento simplemente tenían que seguir las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca
de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.
Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamó MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 se establecen nuevos conceptos, “Mantenimiento
Productivo” se denomina así a la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional.
Se asignaron más responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo
y se generó el término de “Ingeniería de la Planta” en vez de “Mantenimiento”, las tareas a realizar
incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las
instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades
de excelencia en todas las actividades. Los estándares de “Clase Mundial” en términos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar.
El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento
Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para
ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya en los círculos de calidad QC. Implica un mejoramiento
continuo en todos los aspectos.
El sistema tiene sus inicios en la empresa Toyota Motors y va expandiéndose en el sector de la
automoción Japonés. Se implementará más tarde fuera del país.TPM es un concepto de mejoramiento
continuo que ha probado ser efectivo. Primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto
fue inicialmente concebido, según algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de
todos y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.
Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá
constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y
se le denominó TPM.
TPM son las siglas en inglés de “Mantenimiento Productivo Total”, también se puede considerar como
“Mantenimiento de Participación Total” o “Mantenimiento Total de la Productividad”.
El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y
nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta
gran responsabilidad. La “Implementación de TPM” es un objetivo que todos compartimos. También
genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la
conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aun siendo su
aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece
los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos
con el equipo todos los días.
Hoy en día existen muchas tendencias referentes al mantenimiento, creando nuevos modelos de
mantenimiento para así lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos modelos entre otros son:
TPM, 5S, KAISSEN y RCM.
La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde se genera un
trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e identificado, a eliminar las fuentes de suciedad,
elementos no necesarios, arreglar los desperfectos, que todo eso se mantenga y mejore
constantemente.
En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido
popularmente como “Las cinco eses”, porque son las iniciales de cinco palabras japonesas que se
corresponden, con las cinco fases de las que consta un método para lograr calidad en el lugar de
trabajo
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Aunque podrían establecerse diferentes clasificaciones del mantenimiento, atendiendo a las

posibles funciones que se le atribuyan a este, así como a la forma de desempeñarlas,
tradicionalmente se admite una clasificación basada mas en un enfoque metodológico o
filosofía de planteamientos, que en una mera relación de particularidades funcionales
asignadas, que como se ha visto depende de muy diversos factores. Desde esta perspectiva,
pueden distinguirse los siguientes tipos de mantenimiento:
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Productivo Total
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
En este tipo de mantenimiento, también llamado mantenimiento “a rotura”, solo se interviene

en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata, por tanto, de una actitud pasiva,
frente a la evolución del estado de los equipos, a la espera de la avería o fallo.
A pesar de que por su definición pueda parecer una actitud despreocupada de atención a los
equipos, lo cierto es que este tipo de mantenimiento es el único que se practica en una gran
cantidad de industrias, y en muchas ocasiones esto está plenamente justificado,
especialmente en aquellos casos en los que existe un bajo coste de los componentes
afectados, y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no directamente relacionados con
la producción.
En otros casos, cuando el fallo de los equipos no supone la interrupción de la producción, ni

siquiera afecta a la capacidad productiva de forma instantánea, las reparaciones pueden ser
llevadas a cabo sin perjuicio de esta. En estos casos, el coste derivado de la aparición de un
fallo imprevisto en el equipo, es, sin lugar a dudas, inferior a la inversión necesaria para
poner en práctica otro tipo de mantenimiento más complejo.
En este sentido conviene indicar que, incluso en aquellas instalaciones industriales que
disponen de sofisticados planes de mantenimiento, existe generalmente un porcentaje de
equipo en los que se realiza exclusivamente este tipo de mantenimiento.
En filosofía de mantenimiento no requiere ninguna planificación sistemática, por cuanto no se

trata de un planeamiento organizado de tareas. En el mejor de los casos puede conjugarse
con un entretenimiento básico de los equipos y con cierta previsión de elementos de
repuesto, especialmente aquellos que sistemáticamente deben ser sustituidos. Sin embargo,
adoptar esta forma de mantenimiento supone asumir algunos inconvenientes respecto de las
maquinas y equipos afectados, entre los que pueden citarse:
 Las averias se producen generalmente de forma imprevista, lo que puede ocasionar

transtornos en la produccion, que pueden ir desde ligeras perdidas de tiempor, por
reposicion de equipo o cambio de tarea, hasta la parada de la produccion, en tanto no
se repare o sustituya el equipo averiado.
 Las averias, al ser imprevistas, sueles ser graves para el equipo, con lo que la
reparacion puede ser costosa
 Las averias son siempre en mayor o menor medida inoportunas, por lo que la
reparacion de los equipos averiados pueden llevar mas tiempo del previsto, ya sea por
ausencia del personal necesario para su reparacion, o sea por la falta de los repuestos
necesarios.
 Por tratarse de averias inesperadas, el fallo podria venir acompañado de algun
siniestro, lo que obviamente puede tener consecuencia muy negativas para la
seguridad del personal o de las instalaciones.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Como ya se ha indicado, la finalidad ultima del mantenimiento industrial es asegurar la

disponibilidad de los equipos e instalaciones industriales, para obtener un rendimiento optimo
sobre la inversion total, ya sea de los sistemas de produccion, como de los equipos y
recursos humanos destinados al mantenimiento de los mismos.
El mantenimiento preventivo supone un paso importante para este fin, ya que pretende
disminuir o evitar en cierta medidad la reparacion mediante un rutina de inspecciones
periodicas y la revocacion de los elementos deteriorados, lo que se conoce como las tres
erres el mantenimiento. Si la segunda y la tercera no se realizan, la primera es inevitable.
En las inspecciones se procede al desmontaje total o parcial de la maquina con el fin de

revisar el esado de sus elemetos, reemplazando aquellos que se estime oportuno a la vista
del exmane realizado. Otros elementos son sustutituidos sistematicamente en cada
inspeccion, tomando como referencia el numero de operaciones realizadas o un dterminado
periodo de tiempo de funcionamiento.
El éxito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta eleccion del periodo de

inspeccion. Un periodo demasiado largo conlleva el peligro de la aparicion de fallos entre dos
inspecciones consecutivas, en tanto que un periodo demasiado corto puede encarecer
considerablemente el proceso productivo. El equilibrio se encuentra como solucion de

compromiso entre los costes procedentes de las inspecciones y los derivados de las averias
imprevistas. Si bien los primeros pueden ser suficientemente cuantificados, la evaluacion de
los segundos no es tarea facil, por lo que la determinacion del punto de equilibrio aludido es
dificil y suele ajustarse en funcion de la propia experiencia
El grave inconveniente que presenta la aplicación exclusiva de este tipo de mantenimiento

es el coste de las inspecciones. El desmontaje y la revision de una maquina que esta
funcionando correctamente o la sustitucion de elementos (lubricante, rodamientos, etc.) que
no se encuentran en mal estado, se nos antoja innecesario. Por otra parte, se cual sea el
periodo de inspeccion fijado, no se elimina por completo la posibilidad de una veria
imprevista, si bien cuanto menor sea dicho periodo, en mayor grado se reducira este peligro.
Por lo tanto, el periodo de inspeccion se fija, en cualquier caso, asumiendo en alguna medida
la posibilidad de la aparicion de averias imprevistas durante el intervalo comprendido entre
dos inspecciones consecutivas.
Un tipo de mantenimiento que tambien puede considerarse preventivo es aquel, sin llegar al
desmontaje de los equipos, se ocupa de forma periodica de realizar las tareas propias de lo
que se suele llamar entretenimiento de los equipos, es decir, engrase y cambio de
lubricantes, limpieza, sustitucion periodica de ciertos elementos vitales del equipo, etc.
Aunque a todos los efectos se trata de un mantenimiento preventivo, se le suele denominar
mantenimiento rutinario, con el fin de distinguirlo del anterior.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo, tambien conocido como mantenimiento según estado o según

condicion, surge como respuesta a la necesidad de reducir los costes de los metodos
tradicionales correcttivo y preventivo de mantenimiento. La idea basica de esta filosofia de
mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De esta manera es posible,
por un lado, reemplezar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas
condiciones operativas, suprimiento las paradas por inspeccion innecesarias y, por otro lado,
evitar las averias imprevistas, mediante la detccion de ualquier anomalia funcional y el
seguimiento de su posible evolucion.
La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:
a) La existencia de parametros funcionales indicadores del estado del equipo

b) La vigilancia continúa de los equipos
La mayoría de los componentes de las maquinas avisan de alguna manera de su fallo antes
de que este ocurra. Por lo tanto, si mediante el seguimiento de los parámetros funcionales
Adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algún componente de la máquina,

se podrá asegurar el correcto funcionamiento de la misma, observar su evolución y predecir
la vida residual de sus componente. El conjunto de tecnicas que se ocupan del seguimiento y
examen de estos parametros caracteristicos de la mquina se conoce como tecnicas de
verificacion mecanica.
Entre las ventajas mas importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden citarse
las siguientes:
 Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer, sin necesidad
de para y desmontar la maquina
 Observar aquellos defectos que solo se manifiestan sobre la maquina en
funcionamiento.
 Seguir un historial del funcionamiento de la maquina, a traves de la evolucion de sus
parametros funcionales y su relacion con cualquier evento significativo; parada,
revision, lubricacion, reemplazo de algun elemento, cambio en las condiciones de
funcionamiento, defectos detectados, etc.
 Programar la parada, para la correcion del defecto detectado, haciendola coincidir con
un tiempo muerto o una para rutinaria del proceso de produccion.
 Programar el suministro de repuestos y la mano de obra.
 Reducir el tiempo de reparacion, ya que previamente se ha identificado el origen de la
averia y los elementos afectados por la misma.
 Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos y procurar su erradicacion.
 Proporcionar criterios para una selección satisfactoria de las mejores condiciones de
operación de la maquina.
 Aumentar la seguridad de funcionamiento de la maquina y en general de toda la
instalacion
Sin embarago, una cosa es o que predica la filosofia del mantenimiento predictivo, y otra lo
que realmente se puede esperar de su puesta en practica. Las dificultades para su desarrollo
pleno provienen de los mismo principio en los que se basa a saber:
En primer lugar, no existe ningun parametro funcional, ni siquiera una combinacion de ellos,
que sea capaz de reflejar exactamente el estado de una maquina, indicando de forma
inmediata, mediante la aparicion de signos identificadores, la presencia de un defecto
incipiente, y ademas para todos los defectos posibles.
En segundo lugar, no es viable una monitorizacion de todos los parametros funcionales

significativos para todos los equipos de una instalacion. En la realidad el numero de
parametros analizados en los programas de mantenimiento debe limitarse, asi como la
proporcion de maquinas implicadas. Ademas el termino vigilancia continua se flexibiliza hasta
convertirlo en vigilancia periodica, reservando la monitorizacion solo para aquellos equipos
criticos en el proceso.
Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes

inconvenientes:
 Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas

consecutivas.
 Que un defectos no sea detectado con la medicion y analisis de los parametros
incluidos en le programa.
 Que, aun siendo detectado un defecto, este no sea diagnosticado correctamente o en
toda su gravedad.
 Que, aun habiendose realizado un diagnostico correcto, no sea posible asumir el
riesgo de fallo.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Aunque esta denomicacion (Total Productve Maintenance, TPM) surge y se desarrollo en

japon con un enfoque cercano al analisis de calidad de la produccion y de estudios de
rendimiento, lo cierto es que su difusion ha sido alterado la idea original hasta el punto que
no existe una definicion universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe,
incluso, demasiado acuerdo sobre la designacion mas apropiada que debe tener. En
cualquier caso, con el Mantenimiento Productivos Total (TPM) se intenra recoger y aplicar las
tendencias mas recientes en cuanto a la planificacion participativa integral de todas las
tareas del mantenimiento, incluyendo las tecnicas utilizadas y su gestion, la administracion
del mantenimiento, el control de los distintos indices asociados al funcionamiento de los
equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponiblidad y mantenibilidad), la
calidad de la produccion y finalmente su repercursion en la economia de la empresa. Por
tanto, esta filosofia de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la
produccion, con una estructura de planificacion jerarquica que, partiendo de los objetivos
ultimos de la explotacion, vaya desglosandose en tareas concretas hasta llegar al operador y
a las atuaciones especificas sobre cada maquina y componente de las instalaciones.
Mediante el MTP se intenta, pues abarcar una vision mas amplia del mantenimiento, que
recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la utilizacion de los equipos
e instalaciones, y por tanto n la capacidad de produccion.
DEFINICION PERSONAL DE MANTENIMIENTO
La definicion de mantenimiento desde mi punto de vista, se refiere a todos los

procedimientos necesarios que se le aplican llamese a una maquina o incluso a materiales
con el objetivo de preservarlos en un estado el cual se puedan operar de una manera
correcta, apoyandose de herramientas tanto tecnicas como administrativas, logrando con
esto reducir su desgaste o inclusive la descompostura o perdida total que pueda llevar a
causar un coste mayor a la compañía, ya que se tendria que reemplazar por una maquina o
material totalmente nuevo, para esto se realizan programas y procedimientos de
mantenimiento.
GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO
En las teorías de mantenimiento industrial se habla de cinco generaciones de mantenimiento,

desde 1930 hasta nuestros días. Cada generación representa una evolución de la anterior,
aunque las últimas coexisten en el tiempo.
Primera generación de mantenimiento
El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba y a

reengrases, reaprietes, limpiezas y lubricaciones de los componentes de las máquinas que
se empleaban. El propio operario de la máquina era el que se hacía cargo de su reparación.
Este tipo de mantenimiento, como veremos en futuras entradas, es fundamentalmente
correctivo. Esto es fácilmente comprensible si se tiene en cuenta que se sitúa esta etapa
entre 1930 y 1950 y que se empleaban máquinas robustas, lentas y relativamente sencillas.
El perfeccionamiento de las máquinas hizo necesario separar la operación de las fábricas del
mantenimiento, creándose talleres de mantenimiento con personal exclusivamente dedicado
a este fin.
Segunda generación de mantenimiento
Se habla de segunda generación de mantenimiento en las instalaciones a partir de la

Segunda Guerra Mundial. Esta evolución surge por la exigencia de una mayor continuidad en
la producción y por una mayor complejidad en máquinas y equipos. Aparece entonces el
concepto de mantenimiento preventivo sistemático. Los equipos debían durar lo máximo
posible en condiciones óptimas de funcionamiento a los costes más bajos posibles. Esta
segunda generación también contiene las reparaciones, tanto instantáneas como
programadas. Se implantan sistemas de planificación de actividades y control de los trabajos
realizados, y a partir de los 70 se generaliza el uso de herramientas informáticas para este fin
(GMAO).
14
Tercera generación de mantenimiento
A partir de los 80 se habla de tercera generación de mantenimiento. Sus objetivos se centran

en ocho aspectos: disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad de los mismos,
optimización de los costes, aumento de la seguridad, incremento de la calidad (aparecen las
certificaciones ISO 9001 e ISO 9002), aumento de la conciencia de preservar el medio
ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001), aumento de la duración de los equipos y
vigilancia de la normativa vigente. Las actividades de mantenimiento preventivo ya no son
rutinarias, sino ajustadas a la normativa o a su utilidad: se tiene en cuenta su rentabilidad.
Aparecen los mantenimientos según condición, los predictivos y otras técnicas como el RCM
(mantenimiento centrado en la confiabilidad) y el TPM (mantenimiento productivo total). Los
sistemas de gestión se extienden masivamente a equipos, sistemas e instalaciones. Aparece
la externalización del mantenimiento como modo de optimizar los costes y de ocupar del
mantenimiento a empresas especialistas.
Cuarta generación de mantenimiento
Integrados todos los conceptos anteriores, la gestión del mantenimiento se orienta hacia la
satisfacción del cliente. Se extiende la externalización del servicio de mantenimiento y se fijan
ratios medibles para poder calificar el servicio de mantenimiento, con bonificaciones y
penalizaciones. Los responsables de mantenimiento deben tener un conocimiento exhaustivo
de las normativas para no incurrir en errores legales.
Quinta generación de mantenimiento
A finales del siglo XX y principios del XXI, la importancia de los recursos energéticos por su
coste y por su carácter de agotables hace que la eficiencia energética tenga un papel capital
en el mantenimiento y explotación de las instalaciones, incluyendo en muchos casos la
cesión de los contratos energéticos a las empresas mantenedoras, que en ese caso se
encargan de comprar la energía primaria y vender la energía útil transformada garantizando
unos ratios establecidos en contrato. Hacia esta dirección tiende la que he llamado quinta
generación de mantenimiento. De este modo la propiedad puede dedicarse exclusivamente a
su actividad principal mientras la empresa mantenedora se dedica a la explotación técnica
del edificio.
Manufactura de Clase Mundial (MCM)
La manufactura de clase mundial; se fundamenta en La Excelencia como Forma de Vida, hacer las
cosas bien desde el principio; para garantizar la minimización de las perdidas en cualquier tipo de
industria. Los principios en 3Y,5S, KAIZZEN, ESMED, JUSTO A TIEMPO y MQT , son enfoques
filosóficos orientales, aplicados a las industrias para obtener altos niveles de productividad ,
fundamentado básicamente en las personas. Son a su vez esquemas indispensables para participar en
15
el mercado global del siglo 21. Estas tendencias exigen a los involucrados formar parte de grupos o
redes multidisciplinarias, a realizar cambios significativos en el quehacer diario, tener una visión a largo
plazo y una constante capacitación como también la capacidad de adaptación de técnicas, procesos y
esquemas, propios de las mejores empresas del mundo. Por tal motivo las personas deben
predisponerse a un esquema no tradicional, fundamentado en el principio de autonomía.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD RCM
Desde hace pocos años se viene hablando con mucha fuerza del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC); sin embargo, esta estrategia de mantenimiento no es realmente nueva.
En uno de mis artículos comentaba que “si no construye una filosofía de
trabajo de mantenimiento, ninguna estrategia que utilice será
completa”. La razón radica en que no hay dos empresas iguales aun cuando su proceso
productivo sea el mismo; simplemente, porque realmente las culturas de mantenimiento
tampoco son iguales.
Usted puede tener una planta en Bangladesh y otra en Alemania y sus disponibilidades: por
falla, por mantenimiento preventivo o por mantenimiento operativo, seguramente serán muy
diferentes y con una gran desviación. Todos los que están relacionados con el área de
mantenimiento saben que un alto porcentaje de empresas no tiene gente que haga el
monitoreo correcto de los equipos.
PLANES DE RCM MANTENIMIENTO CENTRANDO EN

CONFIABILIDAD
16
Levantar el comportamiento de su equipamiento toma su tiempo y mucho mas su

análisis, debido a que la gente anda en su día a día evitando que el equipamiento falle lo
menos posible y si esto ocurre, que el restablecimiento operacional sea los mas rápido posible.
Hace más de 25 años me tocó gerenciar un proyecto de reforzamiento y reingeniería del
mantenimiento en dos grandes complejos químicos-petroquímicos, elaborandoFailure Modes
Effects Criticality Analysis (FMECA(s)), Preliminary Hazard Analysis (P.H.A(s)) y
construcción de Fault Tree Analysis (F.T.A(s)), definiendo criticidades. El tiempo invertido
fue mas de dos años; se consumieron mas de 150.000 horas hombres de ingenieros y
técnicos en consultoría para un poco mas de 20 plantas. Realmente fue un trabajo
extremadamente laborioso. Ahora bien, porque les comento todo esto; sencillamente porque la
empresa no supo aprovechar toda esta información; la razón era, la debilidad en su cultura
de mantenimiento. En el enlace se podrá encontrar más información relacionada con la
filosofía y cultura.
Retomando el inicio de este artículo, tener una persona o grupo de personas para levantar esta
información como hemos visto toma su tiempo, ¿cuánto?, no lo sé porque:
depende de varios factores
 la cantidad de equipos,
 la cantidad y disponibilidad de gente que va a realizar el trabajo
 logística para hacer el trabajo
 Tipo de proceso
 Accesibilidad
 Duración de la falla y tipo de falla (progresiva, cataléptica, etc.)
 Arreglo o arquitectura de la posición funcional (spare), etc.
Muchas veces se piensa que todo termina allí, posiblemente estemos errados; porque cuando
se levanta en una posición operacional: “la(s)función(es) del equipo, sus
modos de fallas, sus causas y sus impacto negativo cuando
estos fallan”, tienen que tener claro que los equipos no están siempre en una misma
posición, a menos que sean equipos estáticos y aquellos rotativos de gran tamaño que tengan
17
que repararse en sitio, pero aquellos otros rotativos mediano o pequeños como bombas,
motores y otros no rotativos como válvulas cuando estos fallan salen de esa posición funcional,
y posiblemente sean reemplazos por otros debido a la criticidad de la posición que no puede
quedar desasistida; el activo dañado es llevado al taller para su intervención. En este momento
no profundizo en que se pueda reparar en sitio, ya sea el componente motor o componente
bomba, solo que son removidos del sitio para su reparación y que hay un cambio de serial en la
posición.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Todos sabemos que para estos equipos que llamo viajeros como bombas, motores,
válvulas, etc., lo crítico es la posición no el equipo mismo, porque cuando éstos son removidos
no se llevan la criticidad, ella queda en el sitio. Un gran cuidado se debe tener al momento de
seleccionar un software de mantenimiento, debido a que el mismo debe permitir despegar un
equipo internamente en el manejo de la información con un serial particular de una
posición y reemplazarlo con otro de diferente serial pero técnicamente igual para colocarlo en la
posición inoperativa.
“Recuerden siempre”, sólo para aquellos equipos que puedan ser removidos y sustituidos por
otros” y que requieren también ser registrado y monitoreados en el histórico del
equipamiento a través de la orden de trabajo, y tener la información de dónde ha estado,
cuánto tiempo ha estado en el sitio y cómo se ha comportado, etc.
18
En consecuencia, el nuevo equipo reemplazado posiblemente tenga modos de fallas o causas

diferentes, aun cuando cumpla la misma función, entonces también debería ser objeto de
análisis. Ya hemos visto lo laborioso de este trabajo, lo mas recomendable es hacer un joint-
venture o alianza estratégica con un consultor y con una o dos personas de la planta y
progresivamente ir construyendo todo este andamiaje técnico.
Una vez establecida esta alianza, iniciamos la tarea ya sea por áreas, secciones, sistemas o
instalaciones, hasta abarcar toda la planta. Esta actividad nos servirá también para
actualizar el registro de activos de mantenimiento de la empresa.
Siguiendo con mi exposición, igualmente conseguir o encontrar personas que trabajen en

el área de estadística en una empresa, también no es fácil. La mayoría de las personas
cuando hacen sus carreras de ingeniería no son de agrado de la estadística; ahora bien, cómo
pueden centrarse en analizar información de tipo estadístico si no sienten pasión por la materia.
Posiblemente para no complicarse, se apoyen con algún software de mantenimiento que haga
esta tarea. Sin embargo, cuando queramos hacer un análisis muy particular los invito a
19
manejar los “Papeles Funcionales” para los cálculos tanto de parámetros como

valores de confiabilidad, esa es mi recomendación.
Soy de las personas que creen que no debemos desechar esta metodología porque para mí
apreciación, permite hacer un análisis mas cuidadoso del comportamiento de un equipo, no
olvidemos que la estadística es así porque trata con valores determinísticos y probabilísticos, y
en nuestro trabajo debemos manejar ambos. Para ello, con la utilización de “Papeles
Funcionales” podemos acercándonos mas a la determinación de un valor cuando linealizamos
los puntos sobre un papel funcional, descartando unos y aceptando otros y así construir una
recta sobre estos papeles que nos permita encontrar el valor deseado;
Por ejemplo:
Determinar un valor de un parámetro de forma (β), podemos conseguirlo en un papel
logarítmico “Log-Log” de dos ciclos. Se llama así porque se trabaja con dos o tres ciclos,
según sea el caso y en ambas escalas dependiendo lo que se desea encontrar. También existen
los papeles semilogarítmicos muy usados en la gestión de inventarios para la búsqueda de un
Pareto en la Clasificación ABC de materiales en un almacén.
20
Quisiera concluir con este artículo preguntándoles ¿es una tarea laboriosa?, lo dejo a
criterio; pero lo mas importante es que lo que vayamos a acometer lo hagamos de la mejor
manera, con mucha mística y organización para que la estrategia de mantenimiento
centrado en confiabilidad no se pierda. Aprovecho la oportunidad para dejarles mi
máxima “No se puede mantener lo que no se conoce y si se conoce hay que saber
cómo hacerlo”. Tenemos que tener claro hacia dónde vamos a remar y sobre todo, para llevar
a buen puerto los objetivos primordiales de una gerencia de mantenimiento de calidad, que
son: tener equipos que operen la mayor cantidad del tiempo, con pocas interrupciones, con
pequeños tiempos de reparación, con máxima seguridad, bajo desperdicio y mínimo costo.
EL TPM ( Mantenimiento Productivo Total )
El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas,
ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios.
Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la

eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia, debido al impacto en la

reducción de los costos, a la mejora en los tiempos de respuesta, a la fiabilidad de su cadena de
suministros, a el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.
El TPM es entonces un sistema orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos
Cero averías
BENEFICIOS DEL TPM
21
Podemos decir que el TPM presenta Beneficios en tres aspectos fundamentales; organizativos, en
seguridad y en productividad.
Organizativos:
Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

Mejor control de las operaciones.
Incremento de la moral del empleado.
Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
Aprendizaje permanente.
Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad es una realidad.
Dimensionamiento adecuado del personal requerido.
Redes de comunicación eficaces.
Seguridad:
Mejora de las condiciones ambientales.

Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones
correctivas.
Entendimiento del porqué de ciertas normas, en lugar del cómo hacerlo.
Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
Eliminación en forma radical de las fuentes contaminantes y de polución.
Productividad:
Eliminación de pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
Reducción de los costes de mantenimiento.
Mejora de la calidad del producto final.
Menor costo financiero por recambios.
Mejora de la tecnología de la empresa.
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
Creación de capacidades competitivas desde la fábrica.
Si se pretende mejorar el nivel de productividad de una planta, es necesario mejorar la gestión de los
equipos y mejorar el mantenimiento preventivo, esto exige inversiones, recuperables al lograr mayores
niveles de productividad y utilización de los equipos.
Las acciones TPM requieren;
Un sistema de gestión que estimule la mejora continua y la responsabilidad de los integrantes de la

organización por los procesos productivos.
El establecimiento de "reglas del juego" como objetivos específicos.

Índices de gestión, sistemas de control de las rutinas y todo aquello que ayude a mejorar el manejo de
las operaciones industriales.
Una evaluación de desempeño, reconocimiento y programas de motivación para los empleados.
La creación de un ambiente de trabajo participativo y de capacidad para resolver problemas en forma
autónoma.
Generar una cultura de "creer en la capacidad del trabajador", ayudará a introducir acciones autónomas.
Esto exige que la dirección promueva la formación permanente del trabajador y la asignación gradual de
responsabilidades mayores.
El directivo debe a su vez, mejorar su capacidad de asumir riesgo controlado, ya que la urgencia de
22
controlar todas las acciones, ya sea por desconfianza o estilo de gestión, imposibilita el desarrollo de
nuevas capacidades latentes en el trabajador.
Otros aspectos a tener en cuenta son:
La necesidad de ir eliminando progresivamente la interpretación existente en la empresa de la división

del trabajo entre mantenimiento y producción.
Ejercer liderazgo para impulsar la puesta en práctica.
La continúa comunicación personal de los líderes con los integrantes de los equipos, la energía
permanente de valorar avances, las señales coherentes que se envían a los niveles operativos son
fundamentales para mantener el entusiasmo en las personas.
Comprender la existencia de la estrategia dual, un directivo debe dirigir, esto es, lograr los objetivos de
la empresa y también debe liderar o transformar la empresa simultáneamente.
Lo anterior nos hace pensar en una integración directa y armónica, del concepto de mantenimiento y
producción, desde las personas como tal y no desde el saber especifico. Además nos muestra
claramente la importancia de la adopción de un mismo enfoque filosófico en el entorno.
Definir entonces el entorno, valores, principios, misión y visión, entre otros. Debe ser el primer paso a
seguir, si estamos pensando en predisponernos al cambio.
En próximos artículos ampliaremos en estos campos y retomaremos conceptos que hemos visto aquí.
Alguna inquietud que estemos en condiciones de aclarar, seria muy importante para nosotros; ya que la
construcción de un modelo acorde a nuestras necesidades, es la principal razón que nos motiva a
continuar en este proceso.
23
CONCLUSION
El mantenimiento industrial es una proceso muy importante dentro de la industria, ya que ha

estado presente desde principios de la implantacion de maquinas, y aunque en esos dias
solo era correctivo ya que solo se reemplazaban las piezas hasta que estas se desgastaban
o incluso el daño irreversible de la maquina. Pero debido a la necesidad de preservar la
maquinaria y como objetivo principal reducir los costos para la adquisicion de nuevas, es por
eso que personas se dedicaron al estudio de acciones tanto tecnicas como administrativas
las cuales permitieron prevenir daños sustancialmente severos a la maquinaria, y con esto
generar grandes perdidas a las compañias, ya que el retirar un equipo el cual esta
produciendo el solo hecho de estar parado trae consigo grandes perdidas desde la recesion
de contratos por no cumplir en tiempo y forma con el cliente, asi como el despido de
personal y principalmente perdidas economicas para la compañía.
El saber emplear las mejores tecnicas de mantenimiento son las que nos aseguraran poder
hacer comprobaciones, mediciones, ajustes y reparaciones a la maquinaria industrial, pero
principalmente nos permitira matener en forma optima las maquinas o instalaciones para estas
puedan seguir sin intrrupciones por mal funcionamiento e inclusive causar algun accidente
GLOSARIO:
Estatico: Se dice de aquel cuerpo que permanece en el mismo lugar sin cambios algunos.
Dinamico: Se refiera al objeto que tiene mucha actividad
Sostenible: Se dice del proceso que puede mantenerse por sí mismo, sin ayuda de otro
Organización: son estructuras sociales diseñadas para lograr metas o leyes por medio de
los organismos humanos o de la gestión del talento humano y de otro tipo.
Rudimentaria: Se refiere a aquello que es muy simple o elemental
ARINC: eronautical Radio Incorpora)
Fiabilidad: Probabilidad de que una coas funciones bien o sea segura
Acustica: Condiciones o caracteristicas sonoras del local
ASME: American Society of Mechanical Engineers
Sistematica: Que sigue o se ajusta a un sistema o conjunto de elementos ordenados

Producción: es la actividad económica que aporta valor agregado por creación y suministro
de bienes y servicios, es decir, consiste en la creación de productos o servicios y al mismo
tiempo la creación de valor
BLIOGRAFIA:
Gomez de Leon, Feliz C. (1998). Tecnologia del mantenimiento industrial. España.

Universidad de Murcia
https://alfonsocardenal.wordpress.com/

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ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO

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FECHA DE ENTREGA 22 DE FEBRERO DE 2014

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL............................................................................................................10

DEFINICION PROPIA DE MANTENIMIENTO.........................................................................................................11

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El concepto de mantenimiento pude definirse de muy distintas formas, atendiendo al enfoque

Las mejoras de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en la

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La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:

a) La existencia de parametros funcionales indicadores del estado del equipo

b) La vigilancia continúa de los equipos

Adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algún componente de la máquina,

En segundo lugar, no es viable una monitorizacion de todos los parametros funcionales

Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes

 Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Aunque esta denomicacion (Total Productve Maintenance, TPM) surge y se desarrollo en

DEFINICION PERSONAL DE MANTENIMIENTO

La definicion de mantenimiento desde mi punto de vista, se refiere a todos los

GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO

En las teorías de mantenimiento industrial se habla de cinco generaciones de mantenimiento,

El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba y a

Segunda generación de mantenimiento

Se habla de segunda generación de mantenimiento en las instalaciones a partir de la

Tercera generación de mantenimiento

A partir de los 80 se habla de tercera generación de mantenimiento. Sus objetivos se centran

Cuarta generación de mantenimiento

Quinta generación de mantenimiento

Manufactura de Clase Mundial (MCM)

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