06 MANUAL DE CONSTRUCCION GEOTECNICA II - Parte 2

12 Jet grouting
Víctor Taboada Urtuzuaztegui

Franciso J. Correa G.
Roberto López Zaldaña
12.1 Introducción
Al pretender realizar el estudio de cualquier técnica, sea este el caso de la técnica jet
grouting, surge la necesidad inicial de establecer su origen, y con ello tener las herramientas
para concebir su filosofía básica. Producto de este lógico razonamiento, es que se establece
el origen del jet grouting, que parte con el desarrollo de un método que consiste
básicamente, en inyectar un material al suelo o formación rocosa, con el fin de cambiar o
mejorar las propiedades de éste; este es el método tradicional de inyecciones.
Las inyecciones fueron empleadas inicialmente en Francia en el año de 1802, con el

propósito de mejorar la capacidad de carga del suelo bajo un canal. Su uso continuó en
Francia e Inglaterra durante el siglo XIX, pero su aplicación fue concentrada a estructuras
civiles tales como canales, muelles y puentes (Raymond, 1996). A partir de 1864, se
estableció su aplicación para asistir la construcción de obras subterráneas, donde fue usado
como herramienta de mejoramiento de suelo durante la construcción de un túnel.
El desarrollo y avance de la tecnología de inyecciones en suelo y roca ha permitido que se

desarrollen técnicas paralelas con el fin de optimizar el proceso, dependiendo de factores
como el tipo de suelo y condiciones hidráulicas. A partir de esto, y producto de la necesidad
de encontrar un método efectivo para mejorar las propiedades mecánicas en todo tipo de
suelos, se originó la técnica del jet grouting. El uso práctico de esta técnica se inició en
Japón a principios de los años 70's y a finales de esta misma década se introdujo a Europa
donde tuvo gran aceptación.
En términos generales, la técnica del jet grouting se define como un método que propone
mezclar, cortar y excavar el material in situ, a través de energía hidráulica a alta velocidad
y remplazarlo por una mezcla de suelo-cemento también llamado "suelocreto". Su uso se
dirige esencialmente a mejorar el comportamiento mecánico de un suelo, sea éste en
términos de capacidad de carga o compresibilidad. Además es frecuentemente usado para
control de filtración de agua.
12.2 Objetivo del método
Mediante la técnica del jet grouting, se crea una mezcla de suelo y lechada de cemento
estable, con el propósito de mejorar las propiedades físicas de la formación y actuar como
método de estabilización, con lo que se pretende modificar e incrementar las características
mecánicas del suelo tratado, compresión y modulo de elasticidad, mientras
simultáneamente se disminuye la permeabilidad.
Manual de Construcción Geotécnica
12.3 Sistemas de jet grouting
Son conocidos tres sistemas en esta técnica, y la implementación de cualquiera de ellas

i
generalmente está en función del suelo in situ, y las características mecánicas requeridas
para su aplicación. Cada uno de estos sistemas inyecta una lechada de cemento a alta j
presión que corta y mezcla el suelo en el lugar, para formar columnas o paneles de suelo-
cemento (suelocreto). El corte o erosión del suelo es producto de la energía de impacto
generada por el fluido a alta velocidad, debido a la presión de bombeo originada por el paso
del fluido por la boquilla. La distribución de lechada inyectada se realiza a través de un
monitor localizado en la punta de la barra de perforación. Los sistemas difieren en la
capacidad erosiva que pueden desarrollar durante su desempeño, teniendo presente, las
diferentes susceptibilidades a la erosión que poseen los diversos tipos de suelos. En la
Figura 1 se muestra la capacidad erosiva de los diferentes tipos de suelos.
altamente erosivo
Aglomerados
Grava
Arenas Limpias
Limos Arenosos sueltos
Turbas y Limos Orgánicos
1 Limos Arenosos densos
Arcillas Arenosas sueltos
Limos de baja plasticidad 1

Arcillas arenosas densas
l
Arcillas de baja plasticidad (blandas) I
Limos de alta plasticidad
Arcillas de baja plasticidad (rígidas)

I
Arcillas de alta plasticidad
difícilmente erosivo
Fig 12.1, Capacidad erosiva de los diferentes tipos de suelos
A continuación se presenta una breve descripción de los tres sistemas Jet grouting:
Jet grouting
Sistema Jet grouting de barra simple (sistema S): Es la forma más simple; aquí la
lechada es inyectada por una o varias boquillas con presiones de alrededor de 40 Mpa, que
,imultáneamente corta el suelo y lo sustituye por lechada. El proceso continua, con la
extracción y rotación de la barra de inyección o monitor, a una relación constante en
cualquier estrato, para crear una columna de suelocreto. Este sistema es menos efectivo en
suelos cohesivos, Fig. 12.2.
Sistema Jet grouting de barra doble (sistema D): Es una forma más avanzada, en la
cual los efectos erosivos del jet grouting son considerablemente mayores, por la adición de
un chorro de aire comprimido, generalmente con presiones que varían entre 0.2 y 1.5 MPa.
En este caso, se tienen dos sistemas alternos de barras para separar el suministro de
lechada y aire, donde la función de la lechada es erosionar y mezclar el suelo, y la del aire es
incrementar el poder erosivo. Este sistema es más efectivo en suelos cohesivos que el
sistema S, Fig. 12.3.
Sistema Jet grouting de barra triple (sistema T): Este sistema usa un chorro de aire y
agua para el corte del suelo que esta separado de la boquilla de inyección de la lechada.
Este arreglo necesita de 3 tubos concéntricos para separar las diferentes fases: aire, agua y
lechada. La presión y la relación de flujo de lechada, agua y aire podrían todas variar
independientemente, para dar la geometría deseada y mezcla de suelo cemento requerido.
Es el sistema más efectivo para aplicaciones en suelos cohesivos. La presión de agua está
alrededor de los 50 MPa, y la presión de aire varia entre 0.2 y 1.5 MPa. No es necesario que
la presión de la lechada sea alta, generalmente ésta se encuentra entre los 0.5 y 3 MPa.
Dependiendo de la velocidad de extracción y los parámetros de inyección seleccionados, el
sistema puede ser diseñado para mezclar el suelo con la lechada, o remover el suelo y
remplazarlo por la lechada, Fig. 12.4.
Fig. 12.2, Sistema S Fig. 12.3, Sistema D Fig. 12.4, Sistema T
Es posible encontrar algunas especificaciones establecidas por algunas empresas al

momento de implementar cualquiera de estos sistemas, como se muestra en la Tabla 12.1.
Actualmente existe un cuarto sistema que puede alcanzar diámetros superiores (5 m)

llamado Superjet grouting, el cual maneja presiones hasta de 40 Mpa y a diferencia del Jet
grouting éste permite precisar el foco de energía del inyector, incrementando
considerablemente la fuerza de erosión. Además este tecnología muestra un refinamiento en
calidad y economía sobre los métodos convencionales de jet grouting (López, 2001).
Tabla 1 Especificaciones de los diferentes sistemas jet grouting
Diámetro de la
Velocidad de
3-5 miním 6-20 miním 20 midm
Extracción
12.4 Consideraciones de diseño y construcción
Las consideraciones básicas al momento de usar esta técnica se encuentran referidas tanto
al diámetro efectivo que resulta al final de la inyección y a la configuración que deben tomar
las columnas de suelo cemento, para que el mejoramiento del suelo sea el más eficiente.
Ambas consideraciones están sujetas, en general, a los parámetros del suelo e inyección de
la lechada, pero a continuación se exponen algunas consideraciones al respecto. Las
dimensiones efectivas de una columna son determinadas básicamente por los siguientes
parámetros (Moseley, 1993):
Inyección. Involucra la presión, relación de flujo y peso volumétrico de la mezcla,

además de la presión del chorro de aire.
Extracción de la barra. Considera la velocidad de extracción y rotación de la barra.
Suelo. Contempla la formación geológica, tamaño de la partícula y distribución

granulométrica (graduación), densidad o consistencia y estructuras presentes en el suelo
(fisuras, estratos, laminación, etc.).
Raymond (1996) propone de manera similar que el radio de la columna depende de:
Presión de inyección generada por el bombeo

Tiempo de inyección, determinada por las velocidades de rotación y extracción de la
barra
Resistencia al esfuerzo cortante del suelo in situ
Tamaño de la boquilla de dispersión de la lechada
Peso específico de la lechada
A partir de investigaciones realizadas sobre el fenómeno de inyección de agua en suelos,

Dimitrius y Frederick determinaron que la profundidad de penetración de la inyección de
agua depende básicamente de: tiempo de contacto del chorro de agua con el suelo, densidad
Jet grouting
seca del suelo, grado de saturación y velocidad de la inyección, las cuales pueden
como parámetros de variación del diámetro de las columnas de suelo cemento.
resultados de esta investigación les permitió llegar a las siguientes conclusiones:
~1 tiempo requerido para la máxima penetración es menor en suelos granulares, que en

suelos cohesivos.
~1 volumen de suelo afectado es mayor que el diámetro de la perforación y se incrementa

al aumentar el tamaño de partículas.
Al incrementar la densidad seca, se produce una disminución en la profundidad de

penetración en un suelo. Esto se atribuye al correspondiente incremento en la
resistencia y decremento en la permeabilidad del suelo. Este efecto es insignificante en
arenas limpias pero llega a ser muy pronunciado en suelos cohesivos.
El efecto del grado de saturación juega un papel muy importante en la profundidad de

penetración. En arenas limpias la penetración máxima se obtiene a una saturación del
50%, la penetración decrece al aumentar o disminuir la saturación a partir de este valor,
alcanzando valores mínimos para arenas saturadas o secas. En arcillas, limos y arenas
con finos, la penetración máxima se alcanza a una saturación del 100% y la penetración
mínima a un grado de saturación entre 40 y 50%.
La profundidad de penetración de un suelo varía linealmente con el coeficiente de

permeabilidad del suelo, es decir, al incrementar la permeabilidad, aumenta la
profundidad de penetración. El efecto de la variación de la permeabilidad en la
profundidad de penetración es más importante a medida que el tamaño de las partículas
decrece.
Al incrementar la resistencia del suelo, la profundidad de penetración disminuye.
Dado este rango de variables y la complejidad de los suelos naturales, nos lleva a que la
determinación de los parámetros que determinaran el diámetro de la columna de jet
grouting deben estar basados en la experiencia.
La técnica del jet grouting puede ser usada en un amplio rango de suelos inorgánicos, desde
arenas hasta arcillas y solo se ve limitada por el equipo de perforación, si lo comparamos con
otros métodos de inyección (Moseley, 1993 y Sihna, 1991). En general las arenas son
mejores de tratar, pues aquí la erosión de las partículas requiere de una menor energía,
debido a la falta de cohesión que hay entre ellas. En estos suelos, las partículas son
relativamente grandes y su susceptibilidad a la erosión depende fundamentalmente de la
graduación y densidad, y se ha visto que la compacidad relativa es más importante que la
graduación, especialmente cuando el coeficiente de uniformidad es alto (Moseley, 1993).
Consecuentemente, las arcillas presentarán diámetros menores debido a la presencia tan
acentuada de la cohesión, de tal forma, que el diámetro de las columnas de jet grouting en
este tipo de suelos dependerá de la resistencia al esfuerzo cortante que posean.
LOSdiámetros requeridos para soportar las cargas impuestas en superficie se obtienen a

Partir del cálculo de los factores de seguridad contra volteo y deslizamiento de diferentes
diámetros de columnas de jet grouting propuestos.
Jet grouting
Los sistemas Jet grouting difieren en

Agua Bomba de alta
la implementación del mecanismo
para inyectar los diferentes agentes
erosivos, sean éstos aire, agua y
lechada. Es así como, dentro del
equipo requerido para implementar el
sistema de barra doble, debe agregarse
Aire
un compresor encargado de la
inyección de aire, y en el sistema de
barra triple adicional al compresor
debe considerarse el uso de una bomba
de alta presión para inyectar agua.
Mezcladora y bomba de grout

Fig. 12.6, Planta típica de sistema jet
grouting de barra triple (sistema T)
12.6 Materiales de inyección
Entre los materiales básicos usados para producir la lechada están el cemento Pórtland y el
agua; sin embargo, mezclas que contienen bentonita y arcilla natural pueden ser usadas
para reducir el asentamiento de las partículas de cemento que la componen.
Cemento Portland: Cemento hidráulico compuesto de silicato de aluminio hidratado. Este

cemento se endurece por reacción química con el agua, mediante el proceso llamado
hidratación. Según los requerimientos físicos y químicos se encuentran en el mercado
varios tipos de cemento Pórtland para diferentes tipos de uso.
1 Arena: Es considerablemente más barata que el cemento y es usada como relleno para
? reducir la cantidad de cemento. Con una mezcla que contenga arena se garantiza el llenado
en las juntas, vacíos o cavidades.
Aditivos: Permiten modificar las propiedades químicas y físicas de la lechada, usualmente

agregados a la mezcla agua-cemento, antes que otros ingredientes. Los aditivos usados en la
lechada, son normalmente los dispersantes y los aceleradores; los dispersantes, llamados
también antifloculantes, son usados en la mezcla para reducir la tendencia de las partículas
de cemento a aglomerarse (Raymond, 1996). Esto le proporciona a la lechada la habilidad
para penetrar fracturas y pequeñas cavidades. Los acelerantes son usados para reducir los
tiempos de fraguado de la mezcla.
Bentonita: Es una arcilla coloidal, del grupo de las montmorillonitas. Esta es capaz de
absorber hasta 5 veces su peso propio en agua (Raymond, 1996). La bentonita es adicionada
a la lechada para estabilizar la mezcla y reducir la sedimentación de las partículas,
incrementando la viscosidad y cohesión de la lechada; se calcula como un porcentaje del peso
I del cemento agregado a la lechada, que normalmente está entre 1 y 4% del peso del
r
, 7 cemento.
12.7 Procedimiento constructivo
La implementación de la técnica de jet grouting inicia con una perforación que varía entre
100-150 mm de diámetro a una profundidad establecida de acuerdo a los parámetros
requeridos por el proyecto; esta perforación permite que el tubo de inyección (llamado
monitor) sea insertado. También se puede hacer perforación previa, y después introducir el
monitor de jet grouting. Es importante que durante la ejecución del procedimiento de jet
grouting se mantenga la estabilidad de la perforación, pues los excedentes generados
durante la inyección deben alcanzar la superficie a través de esta vía. Las dimensiones de
la perforación y la estabilidad de sus paredes se mantienen usualmente, antes de insertar el I
monitor, con la ayuda de una suspensión de bentonita, o empleando ademes temporales. l
En la figuras 12.7 y 12.8 se esquematizan dos procedimientos constructivos usados en jet

grouting. En el primero se realizan perforaciones guía, para definir el diámetro de las
columnas de suelo cemento, en la segunda estas perforaciones no son necesarias pues las
presiones alcanzan altos niveles y su capacidad erosiva es mucho mayor.
Posterior al proceso de excavación, continúa la etapa de inyección durante la cual se corta el

material, y se remplaza por lechada, usando cualquiera de los tres sistemas jet grouting
mencionados en la sección 12.3. Para ello, se coloca el monitor, encargado de la inyección de
la lechada, a la profundidad máxima de diseño y se procede con la inyección continuando
con la extracción de éste a una velocidad establecida con anterioridad, según las
características estratigráficas de la zona. Adicionalmente, se determina la geometría de la
columna de suelo cemento, rotando la tubería de inyección a una velocidad controlada
durante el izaje. De esta manera, se va erosionando el material y simultáneamente se va
remplazando la cavidad por la lechada de abajo hacia arriba. El suelo, aire y lechada
excedente escapan hacia la superficie, a través del espacio entre la tubería y la perforación;
las columnas de suelo cemento la forman el remanente de lechada y suelo.
'lanta de ejecución
ompresores y
Descenso del monitor
Elevación del
monitor 1
l. Perforación de los sondeos 2. lnstajación del monitor. ~1 3. Inyección y consolidación. A

guía. Se pueden realizar con monitor se desciende hasta la medida que se inyectan los chorros
una perforadora convencional. profundidad predeterminada d e agua. aire y lechada, se iza el
E l diámetro mas Común es del se ajusta la dirección del chorro monitor.
orden de 15 cm.
Fig. 12.7, Procedimiento constructivo a través de perforaciones guía (perforación previa)

- Jet grouting
Una vez que la masa de suelo cemento ha sido formada a la profundidad de interés, el
monitor de inyección puede ser trasladado a otra posición de columna. El traslape entre
coiumnas usualmente es necesario y esto requiere de una secuencia de construcción
determinada para asegurar la estabilidad temporal.
para verificar y asegurar que los procedimientos constructivos estén cumpliendo con las
requeridas, es importante realizar controles de calidad de cada uno de los
para asegurar un éxito del programa jet grouting. Estos contemplan
del monitoreo de la estructura, el control sobre los elementos de construcción y los
ensayos de permeabilidad.
Etapa de perforación Inicio de la etapa de Terminación de la etapa de

retraccibn con inyección retracción con inyección
simultanea simultanea
Fig. 12.8, Procedimiento constructivo sin perforaciones guía
Adicionalmente, se recomienda que antes de iniciar el procedimiento constructivo, se

construyan columnas de prueba de suelo cemento a escala real, para verificar la calidad y
geometría, debido a que es difícil preestablecer la forma y la resistencia final de las
columnas de suelocreto. A menos que se haya trabajado en el mismo sitio antes, no es
posible predecir los parámetros de jet grouting con precisión. Es posible estimar los valores
empíricamente en especímenes en condiciones similares de suelo. Entre estos parámetros
se incluyen (ASCE, 1997):
Diámetro de la perforación
Velocidad de rotación y extracción del monitor
Monitor: dimensiones de la boquilla de inyección, ángulo y numero de boquillas
Inyección: volumen y presión para todos los componentes inyectados
Material: método de mezcla, materiales componentes y sus concentraciones
En algunos casos, las mezclas deben ser ensayadas en laboratorio para asegurar que ¡a
calidad requerida puede ser alcanzada; normalmente esto puede ser redicho con razonable
aproximación, conociendo el tipo de material y la cantidad de cemento inyectado.
12.8 Aplicaciones
A continuación se presentan esquemáticamente algunas aplicaciones usuales de la técnica

Jet grouting en ingeniería civil, ver Figs. 12.9 a 12.14.
Fig. 12.9, Combinación de tablestaca con muro

de retención para evitar el asentamiento del
terreno aledaño a la excavación. El colapso del
terreno se puede prevenir construyendo
tablestacas por detrás de la estructura.
Fig. 12.10, Trabajos de protección del

Revestimientn revestimiento de un túnel. La combinación de
T a b l ~ ~ f i a< >
i n
~~tr~i<la muros horizontales y verticales aumenta la
r o n j e l gruut
seguridad en trabajos subterráneos realizados en
suelos saturados.
Fig. 12.11, Prevención de filtraciones a través de

la cimentación de una presa.
Panlslla impermexhle
i o u s t r u i d a e o n jet CTOUI
ESITPIOp e r m e s h l e
e retención
ons rriido i o n jet
Fig. 12.12,Construcción de muros continuos en
sitios donde obras enterradas impedirían las
construcción de un muro convencional.
12.9 Ventajas
Ejecución precisa y de alta confiabilidad

Libertad en la selección de la solución cementante
Corto tiempo de ejecución
Mínimo ruido y vibración
Es aplicable a una amplia gama de tipos de suelos
Puede realizarse el diseño de la resistencia y permeabilidad
Es una solución libre de mantenimiento
Puede trabajarse en espacios limitados
Es un método seguro de construcción
Se pueden manejar geometrías de columnas variadas, dependiendo de las condiciones
del terreno
l
Manuul de Construcción Geotécnica
12.10 Caeos práicticos
T.ánmeB, Ilsnae Creek, Calformia. La técnica de jet grouting fue usada extensivamente para
modificar las condiciones del suelo in situ a lo largo del lineamiento de un túnel (Raymond,
1996). El proyecto requirió la excavación de dos túneles cortos sobre suelo blando, uno de
4.1 m de diámetro y 76 m de longitud aproximadamente y otro de 4.6 m y 155 m de longitud.
Los suelos encontrados a lo largo del lineamiento del túnel son limos arcillosos o arcillas
limosas plásticas, con lentes de fósiles y arena, las cuales se encuentran clasificadas como
CH o MH, según el sistema unificado de clasificación de suelos. Dentro de las
especificaciones iniciales del proyecto, se contemplaba la introducción de aire comprimido
dentro del túnel, con el propósito de contrarrestar las presiones generadas por el flujo de
agua y el suelo, además de otros movimientos del suelo. Posteriormente se propuso eliminar
completamente el método de aire comprimido y usar en cambio la técnica jet grouting, para
lo cual se construyeron columnas de suelo cemento superpuestas de 2 m de diámetro, con un
rango de resistencia a la compresión de 4.1 a 6.9 MPa. Adicionalmente se rodeó la sección
transversal del túnel, con columnas de suelo cemento que se extienden 2 metros por fuera de
la circunferencia de éste. En la figura 12.15, se muestran las inclusiones de columnas con
jet grouting alrededor del túnel.
- Arcilla - - -
Columna de soilcreto \ Linea del túnel
Fig. 12.15, Sección transversal de la línea del túnel

posible a través de éste tratar solo la capa de limo muy compresible. Cálculos posteriores,
indicaron que los asentamientos podrían ser reducidos a 40 mm, para una carga de 150 kPa,
producida por el generador de la planta.
Se diseñaron columnas de 4 m de diámetro de suelo cemento, a partir de la consideración

que toda la carga producida en superficie sería transmitida de la capa de arcilla hacia la
capa de arena densa, evitando con ello cualquier asentamiento en la capa de limo. Este
diseño también contempló la determinación del espaciamiento óptimo entre columnas, para
lo cual la firma constructora desarrolló un análisis para determinar el mecanismo para
transferir la carga de la cimentación sobre la capa de arcilla, a la capa de arena densa por
medio de las columnas de jet grouting, lo que requeriría una distancia de suelo arcilloso
entre columnas. Los resultados de estos cálculos indicaron que para las áreas con cargas de
100 kPa, el espaciamiento máximo de columnas es de 9.8 m y para áreas con cargas de
150 kPa el espaciamiento sería de 7.6 m. Con este criterio se programaron 206 columnas de
suelo cemento para el mejoramiento de las propiedades de este suelo.
Las columnas fueron construidas a una profundidad de diseño preestablecida que varió
entre 11 y 13 metros y una vez alcanzada esta profundidad, se inició el proceso de corte del
suelo. Este proceso fue cuidadosamente controlado y monitoreado manteniendo la velocidad
de giro de la barra entre 3 y 4 rpm, la relación del levantamiento del monitor en 75mdmin
y la presión de inyección en 40 MPa. Previo a la construcción de todas las columnas, se
realizó un programa de ensayo para confirmar los conceptos de diseño, que conducen a la
construcción de columnas de 4 m de diámetro en la capa de limo. Esta verificación consistió
en comparar las resistencias q,, obtenidas con el cono eléctrico antes del tratamiento y tres
días después de la inyección. Los resultados mostraron que se presento un significativo
mejoramiento de la resistencia en la capa de limo, con lo cual pudo ya con seguridad
iniciarse el proceso de construcción de las columnas de suelo cemento.
Cabe mencionar que en esta obra se utilizaron monitores de super jet grouting, con los
cuales se lograron obtener columnas de 4 m de diámetro.
Centro de convenciones, Puebla. Se realizó la construcción de un centro de convenciones

a partir de un inmueble que formó parte de una antigua industria textil (Reyes, 1998). El
perfil estratigráfico de la zona de construcción de la obra, distingue la presencia de depósitos
aluviales que cubren los suelos de origen hidrotermal y estos a su vez yacen sobre la
formación basal de origen tobáceo (Reyes, 1998). El sitio presenta las siguientes unidades
estratigráficas:
Rellenos artificiales de 1.40 a 2.40 m de espesor

Suelos de origen aluvial, constituidos por arenas limpias (SP), arenas poco limosas y
arenas limosas (SP-SM y SM), con profundidades que alcanzan de 5.20 a 7 m
Arcilla arenosa de mediana y alta plasticidad (CL y CH), con espesor variable de 1.60 a
5.20 m
Suelos de origen hidrotermal, muy irregular en cuanto a sus propiedades mecánicas.
Incluye capas de arena limosa con un contenido variable de grava, intercalaciones de
limo arenosos de baja plasticidad (ML) y de arcilla arenosa de alta plasticidad (CH)
Formación basal, continuidad por suelos de origen tobáceo, identificados como arcilla
arenosa (CL y CH), limo arenoso (ML) y arenas fina arcillosa (SC) 1
I
Jet grouting
Se realizó un análisis para determinar el diámetro mínimo de las columnas a partir de l a

determinación de los empujes del terreno, incluyendo las sobrecargas del edificio a
preservar, a fin de conservar los factores de seguridad adecuados (Reyes, 1998). De este
se obtuvo que el diámetro mínimo era de 60 cm, con resistencia a l a compresión no
confinada de 5.89 MPa. Para verificar l a seguridad de la excavación y de los elementos
a preservar, se llevo a cabo u n análisis de estabilidad adicional mediante el
Bishop simplificado. Los corte de las excavaciones se realizaron a profundidades de
3.10 a 6.30 m, lo que implica que estos cortes sean verticales en este tipo de suelos. Debido a
no sería factible la construcción de sistemas de ademes convencionales e n las zonas de
excavación colindantes con el edificio histórico, por lo cual s e planteo la necesidad de
realizar un tratamiento de consolidación de los suelos bajo el desplante de l a cimentación. A
partir de esta necesidad se realizo u n análisis comparativo de los diferentes métodos de
mejoramiento de suelos, con el cual se llegó a l a conclusión que l a mejor alternativa era la
implementación de l a técnica jet grouting (Reyes, 1998).
Luego de definir el diámetro de las columnas, se realizó u n tramo de prueba para observar y
evaluar los efectos del mejoramiento sobre elementos similares a los que se habrían de
tratar y poder establecer los parámetros de construcción (velocidad de extracción del
monitor, presión de inyección, etc.) que permitan obtener los diámetros requeridos por el
diseño. Con base en los resultados obtenidos en el tramo de prueba, se diseñaron las
condiciones geométricas y los parámetros de ejecución (longitud, relación cemento-agua,
velocidad de izaje del monitor, velocidad de rotación, consumo de cemento y presión) de los
ocho frentes de mejoramiento proyectados, donde se construyeron finalmente 374 columnas.
El diámetro efectivo de las columnas estuvo entre 64.5 cm y 75.2 cm y la profundidad de
tratamiento fue variable de 4 a 9.50 m. Análisis posteriores mostraron que en todos los
frentes donde se aplicó el tratamiento de suelos se tuvo un comportamiento excelente
durante y después de l a excavación, tanto d e los taludes de corte como los elementos
arquitectónicos preservados. E n la Fig. 17 se presenta u n esquema de inyección de
columnas inclinadas 10 O respecto a la vertical y columnas verticales de jet grouting, donde
la separación entre columnas varió entre 1.10 y 3 m centro a centro.
Fig. 12.17, J e t grouting en el Centro de Convenciones de l a ciudad de Puebla

Referencias
ASCE (1997) "Ground Improvement Ground Reinforcement Ground Treatment -

Development 1987-1997". Geotechnical Special Publication No 69, American Society of
Engineering (ASCE), pp 113-129,july. V.R. Schaffer editor.
Lopez, R.A, Bell, K and Gularte, F. (2001) "Introducing New Ground Improvement
Technologies to Latin America Countries -A desinghuild Scenario La Rosita Powerplant
Mexicalli", México. Proceedings of the 1st International Engineering and Construction
Symposium. ASCE.
Moseley, A.L (1993) "Ground Improvement". Chapter 7, Jet grouting, pp 149-174. Blackie
Academic & Profesional.
Raymond, W.H. (1996) "Practica1 Guide to Grouting of Underground Structures". Published

by ASCE press, ISBN 0-7844-0140-3.
Reyes, L. (1998) "Jet grouting en la obra del Centro de Convenciones de la Ciudad de

Puebla". Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, Puebla Pue., México.
Sinha, R.S. (1991) "Underground Structure - desing and construction". Chapter 8,

Grouting, pp 328-350., Developments in Geotechnical engineering 59B. Elsevier,
Amsterdam. ISBN 0-444-88991-4.
Parte 111
Mejoramiento masivo de suelos
Capítulo 13 Compactación dinámica
Capítulo 14 Precarga
Capítulo 15 Métodos vibratorios
Capítulo 16 Vibrocompact ación

a*" a.-
-,, ' - Tiida poruna grúa
u"M-' y-*
sobre orugas especialmente modificada para
a- - caba.compactaci6n8in6mica (Hayward Baker Inc.)
1
mmps que se localizan a gran profundidad
-4?
turas de caída de hasta 40 m utiliz
d e - ~ i z a Francia
, la energia por impa
t-m (Slocombe, 1993) ~ N J
, .4
-L. --&
Las. - masas se dejan caer de 2 a 10 veces en el miamo lugar, siguiendo un p a t d

4-
cuadrícula con espaciamientos entre 1.80 y 5 m. El procedimiento normalmente se hace 4
-..-.-.A---'- - A.d-\V
,J.-.- .o.-.-.-m-> si^.
y m á s de una pasada o serie de apisonamientos, rellenando los c r a t e r e ~ , ~ r f@-Brmanenl
profunda mejorada por la primera serie de apisonamientos, con un determinado n d

de repeticiones'? con las mayores separaciones $ntre los puntos de impacto, y el n i 4
energía m& alto. La capa intermedia
los impactos son localizados entre los
repekiciones son menores. La capa
una segunda serie de apisonami
anterior y la altura de caida $7-
mejorada con apisonamientos con
""i
altura de caida y una separación pequeña e se utiliza una masa menos pesada y a
plana, con mayor superficie de contacto. 4
principal limitación de -te

ruido$yz,la$$bk
-.A 7-.
En materiales granulares saturados, una gran parte de los impulsos dinámicos son
transferidos al agua intersticial. Después de un número determinado de impactos se
incrementa la presión de poro lo suficiente para generar licuación (Menard, 1974). La
granulometría y la compacidad del suelo son dos factores que influyen en la velocidad a la
cual se alcanza la licuación. El incremento de la compacidad, debido a la disipación de
presión de poro, se obtiene en un tiempo relativamente corto: en arenas y gravas bien
graduadas es de aproximadamente de 1 a 2 días, en limos con arena puede variar de 1 a 2
semanas.
Hay otra teoría contraria a la de Menard, la cual trata de evitar la licuación. Por esta razón,
el tratamiento se diseña para que no se genere un exceso de presión de poro significativo, lo
cual se logra con niveles más bajos de energía (Slocombe, 1993).
La existencia de capas densas en el suelo por mejorar puede influir en los resultados puesto
que éstas absorben un alto nivel de energía generada por los impactos, y el suelo localizado
por debajo de estas capas reciben un nivel de energía menor.
En resumen, este método es excelente para mejorar materiales granulares, ya sea arriba o
debajo del nivel freático. Sin embargo, se debe de tener especial cuidado al quererlo aplicar
en arenas con un alto contenido de finos, especialmente cuando el suelo está saturado, ya
que la generación de presión de poro dificulta la compactación.
13.2 Suelo cohesivo
La respuesta de suelos cohesivos ante la compactación dinámica es más compleja que la de

los suelos granulares.
Utilizando el método de compactación dinámica se genera una sobre carga instantánea al

momento del impacto de la masa con la superficie. Dicha sobrecarga causa un exceso de
presión de poro, que lleva inclusive a la formación de planos de corte y fracturamiento
hidráulico, que ayudan a acelerar la consolidación del suelo. La respuesta volumétrica ante
el impacto se muestra en la Fig. 13.5.
En suelos cohesivos saturados se requiere mayor número de pasadas con un nivel de energía
más bajo, lo que redunda en un período mayor para ejecutar el procedimiento de
com~actación.
Nivel
Onginal
Planos de
\ Fig. 13.5 Respuesta volumétrica de

arcillas ante la compactación dinámica
7 (Slocombe, 1993)
Nivel de aguas freáticas
Compactación dinámica
según la experiencia de los autores, la compactación que se obtiene en espesores

de arcilla o limos saturados es despreciable. Se recomienda observar posibles
1 levantamientos ó expansiones en el terreno. Cuando ocurren dichas expansiones, el efecto de
1 densificación es mínimo, ya que se está remoldeando y desplazando la arcilla en vez de
compactarla. Además, se deben tener tiempos de disipación del exceso de presión de poro
entre cada pasada de impacto para lograr densificar al suelo.
13.3 Rango de suelos
La Fig. 13.6 y las Tablas 13.1 y 13.2 muestran la reacción de los diferentes suelos a la
compactacióndinámica.
Fig. 13.6 Respuesta de diferentes suelos a la compactación dinámica (Lukas, 1986).

-
Tabla 13.1 Respuesta de suelos ante la compactación dinámica (Lukas, 1986)
Tipo de Suelo Clase de relleno Respuesta

saturación
Escombros de
Depósitos permeables con construcción
CF=O% Excelente
Fragmentos de Roca
Zona 1
Pedazos de concreto A-3 Bajo -
Depósitos permeables
Relleno de arenas Buena
CF<35 % Parte fina de la
gruesas Excelente
Zona 1
Depósitos
semipermeables Limos Alto Suficiente
con menos del 25% de A-5
Desechos mineros
arenas, arcillas con PI<8 Bajo Buena
Zona 2
No recomendable
Depósitos impermeables Alto
A-6
de suelo arcilloso con
Arcillas y residuos A-7-5
IP>8 Poco mejoramiento.
de minas A-7-6
El conteñido de agua
A-2-6
Zona 3 Bajo debe se menor que el
límite plástico
Relleno no controlado E s posible, los
incluyendo papel, Rellenos sanitarios asentarnientos serán
depósitos orgánicos, relativamente ninguno Bajo 1 lentos debido a la
metal, madera, etc. recientes descomposición del
relleno.
Depósitos altamente No recomendable, a
orgánico, turba menos que se tenga
suficiente relleno
granular
Tabla 13.2 Energía impartida a los diferentes tipos de suelo
Energía normalmente
Tipo de depósito Mejoramiento esperado
aplicada
Suelo permeable grueso
20-25 t-m/m3 Excelente
Zona 1
Suelo semipermeable fino
25-35 t-m/m3 Moderado a bueno
Zona 2
Zona 3 No aplicable No aplicable
Relleno sanitario 60-110 t-m/m3 Bueno
13.5 Control de Calidad
Se utilizan los siguientes procedimientos para llevar a cabo el control de calidad del método
de compactación dinámica:
Profundidad del cráter

Monitoreo de la elevación de la superficie
Prueba SPT
Prueba CPT
Dilatómetro
Prueba de carga
Velocidad de onda de corte
Monitoreo de la presión de poro (para determinar la secuencia de impactos con base en el
tiempo en que tarda en disiparse).
Antes de iniciar la fase de producción en una obra de compactación dinámica, es

recomendable ejecutar el método en un área de prueba, para establecer la altura de caída,
número de impactos y espaciamiento adecuado para una densificación deseada.
Es recomendable realizar el mismo tipo de pruebas antes y después del mejoramiento para
determinar la verdadera efectividad del método. Debe dejarse un tiempo de espera de al
menos tres días antes de realizar las pruebas después de la compactación para permitir la
disipación de presión de poro.
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Slocombe, B. C. (1993) "Dynamic Compaction", Ch. 2, In Ground Improvement, Moseley M.

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realización de la etapa siguiente. El incremento de resistencia esperado puede calcularse a

partir de los resultados de pruebas triaxiales consolidadas-no drenadas (CU).
El aumento del grado de consolidación del suelo se logra incrementando el esfuerzo efectivo
dentro del mismo, lo cual puede obtenerse aumentando el esfuerzo total O disminuyendo 1,
presión intersticial. El
mejoramiento de los suelos finos
consiste por tanto en actuar
sobre alguno de estos factores o
sobre los dos simultáneamente.
O t El principio de los diferentes
métodos más comunes se
presenta en las Tablas 14.1 y
14.2 y en las Figs. 14.2 y 14.3.
Fig. 14.1, Compensación del

Y
asentamiento de consolidación
primaria
Tabla 14.1, Métodos de precarga por aumento del esfuerzo total (LCPC, 1985)
Método !Frincipio
Frecuencia de
USO
Ventajas Limitaciones 1
1 Aplicación de una La carga definitiva se Método usado Se basa en la teoría La carga aplicada depende
carga equivalente aplica con suficiente comúnmente confiable de la de la capacidad de carga
al valor final anticipación para que consolidación. del suelo. Puede ser
el grado de (excepto en cuanto necesaria la aplicación por
consolidación sea a la previsión de los etapas. Puede requerir un
suficiente en el tiempos de tiempo muy largo que
momento de la consolidación) puede reducirse
construcción de la Ejecución sencilla. recurriendo a un sistema
Buena de drenaje en el suelo de
homogeneidad del cimentación
tratamiento
Aplicación de una La aplicación de una Método usado Se basa en la teoría La carga aplicada depende
carga equivalente carga mayor a la comúnmente bien conocida y de la capacidad de carga
al valor final, más carga final permite confiable de la del suelo. Puede ser
una sobrecarga obtener un consolidación. necesaria la aplicación por
(preconsolidación) asentamiento más (excepto en cuanto etapas. Plazo más corto
importante en un a la previsión de los que en el método anterior
plazo más corto. La tiempos de que puede reducirse
carga excedente se consolidación) todavía más con un
remueve tan pronto Ejecución sencilla. sistema drenante. La
el asentamiento Buena sobrecarga debe enviarse a
obtenido se considera homogeneidad del tiradero o reutilizarse
suficiente. tratamiento
Carga aplicada Mismo principio que Común para Se basa en la teoría Puede ser necesario llenar
llenando un en los dos casos tanques. bien conocida y progresivamente el tanque.
recipiente. anteriores. confiable de la Posibilidad de reducir el
consolidación. plazo con un sistema
Precarga
Tabla 14.2, Métodos de precarga por reducción de la presión intersticial (LCPC, 1985)
Principio Frecuencia de Ventajas

Método Limitaciones
uso
El vacío se aplica en Método usado La aplicación del vacío Método costoso que
vacío pozos o en drenes de excepcionalmente conduce a un necesita equipo y personal
arena a partir de una mejoramiento especializados. Aplicable a
membrana estanca importante del suelo. suelos relativamente
que recubre la zona Se evitan los permeables y saturados.
de tratamiento. obra problemas de Profundidad de
estabilidad de los tratamiento limitada a 7m.
terraplenes de Asentamientos no
precarga homogéneos.
El abatimiento del Método poco Este método es en Puede provocar

nivel del manto manto acuífero en un común general un efecto asentamientos importantes
freático. suelo compresible secundario de trabajos del suelo. Asentamientos
induce que inducen o no homogéneos.
asentamientos. requieren el
abatimiento del manto
freático.
Una diferencia de Método usado Requiere un buen Método costoso que

potencial aplicada excepcionalmente control de los necesita equipo y personal
entre un ánodo y un parámetros del especializados. Utilizable
cátodo provoca el flujo tratamiento. Se usa en arcillas y limos con k <
hacia el cátodo. generalmente en obras rnls. Difícil prever los
provisionales. parámetros y los efectos
del tratamiento.
Tratamiento no homogéneo
y que puede ser reversible
si el suelo no está cargado.
14.2.2 Precarga con sistema de drenaje
Planteamiento. Es posible aumentar la eficiencia de la precarga instalando previamente

un sistema de drenaje constituido por drenes verticales o trincheras drenantes (Fig. 14.4).
El sistema, inicialmente inerte, se vuelve activo cuando se carga el suelo.
Los drenes verticales, generalmente colocados en tresbolillo, pueden ser de arena o

prefabricados (cartón o plástico, Kjellman, 1948). Los drenes de arena son más costosos que
los drenes prefabricados pero presentan la ventaja de que son más eficientes y contribuyen
en cierta medida a reforzar el suelo y a uniformar su compresibilidad. Los drenes
prefabricados tienen por otra parte la ventaja de poder usarse en suelos en los que no puede
realizarse una perforación estable.
Una condición para que los drenes cumplan eficientemente con su función es que el
procedimiento constructivo de los mismos evite en todo lo posible el remoldeo del suelo
circundante (Casagrande y Poulos, 1969; Indraratna y Bamunawita, 2002). En efecto, el
remoldeo tiende a reducir la permeabilidad y a aumentar la compresibilidad del suelo.
3) Previene que ocurran gradientes hidráulicos altos que podrían transportar grandes
cantidades de material fino hacia los drenes de grava.
&olicaciornesde campo. El método de instalación de drenes de grava es por medio de

perforación con ademe. El procedimiento típico de entubar y después barrenar, implica una
densificación prácticamente nula. Sin embargo, recientemente en Japón se ha incluido un
alimentador interno de grava y un sistema de barra compactadota; así se sumaría el
importante efecto de densificación (Saito et al., 1987; Ono et al., 1991; Oishi y Tanaka 1993).
La típica construcción de una columna de grava de longitud de 20 m con este método toma
menos de una hora (Sonu et al., 1993).
En Japón las columnas de grava que son instaladas sin densificación son diseñadas para
actuar como sistemas disipadores de presión de poro durante un sismo. Generalmente el
espaciamiento entre drenes de grava tiende a ser bastante reducido, precisamente para
mantener una relación baja de r,. Los espaciamientos son del orden de 1.5 m de centro a
centro, o inclusive menores.
En 1978, el método de drenaje con grava fue aplicado por primera vez en Japón como
mitigación de la licuación (Saito et al., 1987). A partir de 1993, más de 200,000 drenes de
grava fueron instalados en Japón (Sonu et al., 1993) y aunque los resultados de los análisis
teóricos y de los modelos físicos indican que los métodos de drenaje de grava pueden
trabajar eficientemente para mitigar la licuación, casos históricos bien documentados de su
exitosa utilización bajo condiciones sísmicas son muy limitados.
Sonu et al., 1993 reportó un caso histórico donde muelles retroempotrados por drenes de
grava en el puerto de Kushiro, Japón, sobrevivieron a un sismo de magnitud 7.8 en escala
de Richter, produciendo una aceleración máxima en la superficie del terreno de 0.47g en el
año de 1993, sin registrarse ningún peligro de licuación. Otras estructuras similares que se
encontraban en áreas cercanas sin tratar sufrieron daños producidos por licuación.
Trabajo analítico. En los estudios pioneros de Seed y Booker (1977), los drenes de grava
fueron introducidos como factores principales para la estabilización de los depósitos de
arena potencialmente licuables. Un modelo analítico de consolidación radial fue propuesto
para analizar la velocidad relativa de disipación de presión de poro a través de los drenes de
grava. La ecuación que gobierna el drenaje puramente radial es descrita por Seed y Booker
(19771, de la siguiente manera:
donde
kh permeabilidad del suelo en dirección horizontal

y, peso volumétrico del agua
m,s coeficiente de variación volumétrica
u exceso de presión de poro hidrostática
r radio
t tiempo
1
1
ug
N
presión de poro generada por la alternación de esfuerzos cortantes
número de ciclos de alternación de esfuerzos cortantes
Esta ecuación, combinada con una estimación de N,, (número equivalente de ciclos
de un posible sismo), fue utilizada para hacer una serie de curvas de diseño
para mantener una relación de exceso de presión de poro, ru, por de bajo de un valor
deseado. Tal diagrama puede ser usado para determinar el diámetro y espaciamiento
para mantener la relación ru por debajo de 0.5.
Tokimatsu y Yoshimi (1980), Sasaki y Taniguchi (1982), Okita et al., (1986), y Matsubara et
al., (1988) reportan valores similares a los de Seed y Booker (1977) tomando factores en
cuenta como: la permeabilidad es finita del dren de grava, y una relación geométrica esbelta
del dren Lír, donde L es la longitud y r es el radio del dren de grava. Estos estudios
demostraron la importancia de estos dos factores para el diseño. Iai y Kuizumi (1986),
Onoue et al., (19871, Iai (1988), Onoue (1988), y Onoue et al., (1991) presentaron
procedimientos analíticos para diseñar drenes de grava, estos fueron verificados por
modelos o pruebas in situ. Los estudios mencionados consideran solamente el efecto de
drenaje.
La técnica de Seed y Booker (1977) consiste en evaluar la posibilidad de licuación del sitio
sin drenes obteniendo la relación Neq/Ni,donde N,, es el número equivalente de ciclos del
sismo de diseño y Ni es el número de ciclos necesarios para que ocurra la licuación. Por otra
parte, para un radio de columna de grava dado, d/2, se calcula el factor adimensional de
tiempo Tad, que relaciona la duración del sismo con las propiedades de consolidación de la
arena mediante la siguiente ecuación:
donde
I
K coeficiente de permeabilidad del suelo

y, peso específico del agua
td duración del sismo
mvs coeficiente de variación volumétrica del suelo
d diámetro de la columna de grava
Otros parámetros necesarios en el análisis son: la relación de presión de poro, ru =u/oo',que

relaciona la presión de poro y el esfuerzo efectivo, y D, que representa el espaciamiento
efectivo entre columnas Fig. 14.9.
Asumiendo flujo radial, la ~resiónde poro entre el suelo y el sistema de drenaje puede
expresarse por medio de los parámetros adimensionales d/2D, Neq/Ni y Tad. La fig 4.2.1
ilustra la relación entre la presión de poro desarrollada en cualquier parte del sistema
suelo-dren y las propiedades tanto del suelo como del sismo. El diseño consiste en estimar la
mayor relación de presión de poro que se puede generar durante el sismo, generalmente
menor a 0.5 para prevenir asentarnientos grandes. Posteriormente para las condiciones del
suelo y sismo dados es posible conocer Tad y Neq/Ni y así determinar d12D. En la práctica,
para evaluar la disipación de presión de poro durante sismos se puede utilizar el programa
de elementos finitos LARF (Liquefaction Análisis for Radial Flow).
Fig. 14.9, Relación entre el máximo ruy los parámetros del sistema de drenaje para
a) Neq/Ni=l;b) Neq/Ni=2;c) Neq/Ni=3;d) Neq/Ni=4(Seed y Booker, 1977).
La diferencia entre permeabilidades del dren y suelo Kd y Ks respectivamente, debe ser lo

suficientemente grande para permitir un gradiente hidráulico y que la granulometría del
dren no permita una obstrucción. Seed y Booker (1977) recomiendan que la permeabilidad
de los drenes de grava sea por lo menos dos veces mayor que la permeabilidad global del
suelo circundante para que éstos funcionen apropiadamente. También se recomienda que los
diámetros del relleno y suelo estén dentro de los siguientes límites:
El relleno debe tener una graduación entre 3/8" y 2", aunque en la práctica se han utilizado
tamaños de hasta 4".
Observaciones basadas en trabajos experimentales. El sistema de drenaje es rápido y

eficiente si ru se mantiene por debajo de 0.5. La teoría de consolidación radial da resultados
de predicción razonables para ru<0.5. Para valores ru>0.5 la eficiencia del sistema de drenaje
disminuye conforme aumentan los valores de r,. Para valores de ru=l.O, el drenaje a través
de la grava es drásticamente reducido y el asentamiento es grande y se produce a una gran
velocidad.
Basados en las anteriores consideraciones, se puede deducir que el éxito de un sistema de

drenes de grava se deriva de la capacidad de mantener un r, por debajo de 0.5; incluso
puede ser necesario reducir el valor de 0.5 si se presentan esfuerzos cortantes.
~~memtarios. Modelos en laboratorio y experimentos en campo han demostrado una

mejoría significativa en la resistencia contra la licuación cuando se instalan drenes de
grava. Los drenes de grava no parecen ser muy efectivos para niveles altos de aceleración
(mayor a 0.2g), debido posiblemente a la capacidad de descarga de los drenes a valores altos
de r ~ .
La zona de influencia de los drenes se limita a aproximadamente un diámetro desde el

centro de los drenes. Actualmente, no se ha estudiado la influencia que pudiera tener el
tamaño o diámetro del dren.
Uno de los problemas importantes que se puede presentar es la obstrucción del dren; esta
posibilidad crece cuando r, aumenta. El dren de grava debe ser bien graduado para prevenir
la obstrucción y para que se tenga eficiencia en el drenaje.
Si el método constructivo no densifica las arenas cirucundantes durante la instalación, el

suelo alrededor de los drenes podría seguir teniendo un alto riesgo de licuación, por lo que el
diseño recae totalmente en la capacidad de descarga del dren. Por ello, se vuelve obligatorio
mantener una relacion de presión de poro baja. Aun así, se deberán tener en cuenta las
posibles deformaciones del suelo inducidas por la disipación de presión de poro.
14.3 Modelado analn'tico
14.3.1 Consideraciones básicas
La teoría de la consolidación de un medio con drenes verticales fue desarrollada por Barron
(1947). Las hipótesis en las que se basa dicha teoría, son:
a) las cargas verticales se transmiten inicialmente por el agua y generan un incremento

de presión de poro,
b) los esfuerzos de compresión desarrollados en la masa de suelo ocurren en dirección

vertical. Por tanto, la ecuación diferencial de la consolidación para un flujo en tres
direcciones en un medio estratificado es:
(ec. 14.1)
donde
e e
. e
cd
cd cd
O O
.r( .r( a
c.,
k
c.,
k a
a
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-
h
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O a l a h
U
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E s 2
3
E 65:s
3 .S 0
W k O O
Ltmo arenoso
Arena poco limooo
Limo orcillooo
Fig. 14.15, Perfil estratigráfico en Xochimilco
Los resultados fueron satisfactorios. En más de veinte años, el piso de concreto junteado de
las naves no ha sufrido deformaciones significativas que dificultaran el tránsito constante
de los montacargas móviles usados en estas naves, equipos muy sensibles a cualquier
desperfecto de la superficie de rodamiento.
AnQlisis param$tricos, ILago de Texcoco. Con la teoría descrita en el Inciso 14.3 de este
trabajo, se desarrolló, en el Instituto de Ingeniería de la UNAM, un algoritmo en lenguaje
Visual Basic que permite analizar la consolidación de un medio estratificado con drenes
verticales, considerando el remoldeo en el perímetro de los mismos.
Precarga
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15 Métodos vibratorios
Axel Ramírez Ramírez
Walter 1. Paniagua Zavala
Las técnicas dinámicas que se emplean para el mejoramiento del suelo son que conocidas
corno métodos vibratorios, consisten en la compactación producida por vibraciones
generadas por vibradores de fondo o probetas vibratorias que se introducen en el suelo.
Estas vibraciones provocan en el suelo sumergido, y que se encuentra alrededor de estos
elementos, un aumento en la presión de poro hasta que se licua de una manera controlada;
al disiparse este exceso de presión de poro, el suelo toma un arreglo más compacto en forma
cilíndrica, el cual debe traslaparse para obtener un suelo homogéneamente compactado.
15.1 Vibrador de fondo
Actualmente se utilizan vibradores de fondo que tienen las siguientes características:
DiBmetro Longitud Peso

30 a 45 cm 3a5m 2a7t
El vibrador está formado por un cuerpo tubular de acero; en el extremo inferior del tubo se
dispone internamente de un motor eléctrico o hidráulico de forma cilíndrica, con una masa
excéntrica que gira alrededor del eje vertical, fig. 15.la. Así, el motor está dentro del equipo
y las vibraciones horizontales que se generan cerca de la punta son transmitidas dentro del
terreno hasta la profundidad deseada. Las vibraciones horizontales son generadas por pesos
excéntricos que giran por medio de un motor de 165 caballos de fuerza. En las probetas
vibratorias, la vibración es vertical, se origina fuera del terreno y se transmite al subsuelo
por medio de algún elemento metálico.
El vibrador penetra hasta la profundidad de diseño por medio de su peso, vibraciones y se

ayuda con aire o agua a presión. Las fuerzas horizontales y verticales, transmitidas por las
vibraciones, son las que constituyen el principio de cualquier trabajo de compactación, Fig.
15.lb. El agua y la corriente eléctrica son introducidas por un cabezal especial que se
localiza en la parte superior de los tubos de prolongación, que generalmente tienen un
diámetro de 30 cm. Estos tubos están aislados de los movimientos del vibrador mediante un
amortiguador de hule, con el fin de tener menores pérdidas de energía y que las vibraciones
no se propaguen hacia los tubos de extensión y hacia la pluma de la grúa. Para la
suspensión de los tubos y el vibrador se emplean grúas de hasta 150 t de capacidad, según
la ~rofundidada la que se pretenda introducir el vibrador, ya que es necesario adicionarle
tubería de extensión; además, hay que considerar la fuerza requerida para retirar el
vibrador, puesto que es succionado por el suelo. También es necesario un generador para
suministrar la energía eléctrica y una bomba de agua de alta capacidad para asistir con un
chorro de agua durante el proceso de penetración (300 - 600 litros por minuto).
iunta
cable eléctrico
dispositivo amortiguadoi'
motor el6ctrico
peso excéntrico
cojinetes
agua a presión
b) Movimiento del vibrador
Fig. 15.1, Vibrador de fondo

I
El movimiento del vibrador es radial en el plano horizontal, creando una fuerza dinámica en I
la dirección en la que el suelo es más débil. En algunos casos es posible controlar la

frecuencia del vibrador.
En la Tabla 15.1 se muestran las características de algunos vibradores de fondo que se

encuentran en el mercado.
Tabla 15.1, Características de algunos vibradores de fondo que se encuentran

en el mercado (Degen, 1998)
La Fig. 15.2 muestra un vibrador tipo S suspendido de una grúa.

Probeta Vibrowing. Es una barra de acero con aletas transversales de longitud

aproximada de 0.8 m, estas aletas se localizan en toda la longitud de la barra,
3
espaciadas a 0.5 m aproximadamente, fig. 15.4. La longitud de la probeta puede alcanzar
hasta 40 m (Van Impe, 1995).
Probeta Vibro-rod. Es similar a la Foster, pero con refuerzos adicionales, fig. 15.5.
Probeta Flexiprobe. Se emplea para compactar por medio de resonancia, por lo que se
trata de una probeta con rigidez baja (Van Impe, 1995a).
Fig. 15.3, Probeta Foster y probeta Y
Fig. 15.4, Probeta vibrowing, Mitchell(l981) Fig. 15.5, Probeta vibrorod, Massarsch (1991)
546
La velocidad de penetración de la probeta vibratoria puede ser usada como una medida del
efecto de compactación. La probeta se puede equipar, en la parte superior, con una celda de
carga; la resistencia a la penetración y extracción se puede usar como un indicador de la
compactación del suelo. Esta información es útil para evitar la sobrecompactación, lo cual
puede causar dificultades para extraer la probeta.
Debido a que en el método de las probetas el martillo vibratorio se encuentra en la punta

superior, cerca de la superficie del terreno, la energía vibratoria se disipa en toda la longitud
de la probeta. Por ello se dificulta la compactación a profundidades mayores de
aproximadamente 10 m. Además, se deberá tener cuidado de no usar áreas tributarias muy
amplias, o se corre el riesgo de no obtener una compactación adecuada y homogénea.
Referencias
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engineering handbook, 2nd ed. Edited by Hsai Yang Fang, Van Nostran Reinhold. pp. 817-
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Bachus (eds.), ASTM, pp. 297.
Mitchell, J. K. (1981) "Soil improvement State-of the-Art Report." Session 12, Proc. of the
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Neely J. and Leroy D.A. (1991) "Densification of sand using a variable frequency vibratory
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Van Impe, W.F. (1991) "Soil improvement techniques and their evolution" Balkema,
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Van Impe, W.F. (1995) "Deep compaction of soils and waste disposals" Ciclo de conferencias
internacionales Leonardo Zeevaert, UNAM México. pp. 261-293.
NAVFAC (1983) "Soil Dynamics and special design aspects" Department of Defense
Handbook.
16 Vibrocompactación
Axel Ramírez Ramírez
La vibrocompactación en la actualidad constituye un método geotécnico clásico para resolver

ligados con la baja compacidad de terrenos granulares. Con esta técnica
generalmente se alcanza una compacidad relativa de 70 % a 85 %. En cuanto al nivel
freático, la compactación se logra, tanto por encima, como por debajo de este nivel.
El método consiste en la inserción de un vibrador de fondo, similar al descrito en los

capítulos 10 y 15; una vez densificado el suelo, se rellena el vacío generado con arena,
retirando el vibrador simultáneamente. La compactación se debe a la acción del vibrador,
que usualmente es acompañado con agua a presión, la cual reduce temporalmente las
fuerzas intergranulares entre las partículas; Báez y Martín (1992), puntualizan que las
vibraciones generan exceso de presión de poro hasta que se licúa el suelo; entonces, la
disipación de presión de poro conduce a un arreglo más compacto del suelo.
Según Thorburn (19751, la licuación del suelo es total hasta distancias de 30 a 55 cm del
vibrador, haciéndose nulo el efecto a una distancia aproximada de 2.5 m, debido al
amortiguamiento del propio terreno.
La eficiencia del mejoramiento depende del tipo de suelo, espaciamiento de los puntos de
vibrado y el tiempo de vibrado en cada punto. Generalmente, el espaciamiento está entre
1.80 y 3.50 m, con arreglos triangulares o en cuadrícula. Una vez que el vibrador alcanza la
profundidad de diseño, el tratamiento se realiza por intervalos de profundidad. Durante la
compactación, se rellena con una arena limpia desde la superficie para compensar la
reducción del volumen del suelo debido al proceso de densificación; con esto se mantiene la
elevación original. Sin embargo, en sitios donde el desnivel final es menor que el desnivel
original, la reducción de la elevación se puede despreciar; en estos casos se permite el
hundimiento de la superficie durante la compactación. Los asentamientos de suelos
granulares alcanzan de un 5 % a un 15 % de la profundidad tratada.
Además de las características granulométricas del suelo, del tiempo de compactación

empleado y del espaciamiento entre los puntos de aplicación, el área afectada por cada
punto de aplicación para una determinada compacidad relativa, también depende de las
características del equipo y de la técnica de compactación. La Fig. 16.1 muestra las
compacidades relativas alcanzadas en función del área afectada, alrededor de posibles
Puntos de aplicación, en un área de suelos granulares limpios. En la práctica se observa que,
incluso para fuertes cargas dinámicas, existe un límite máximo de densidad relativa del 85
%, pudiendo ser aceptado un 55 % como límite inferior.
La vibrocompactación permite el uso de zapatas superficiales con un diseño de capacidad de

carga de 2 a 4 kPa, fig. 16.1.1. Los asentamientos y el potencial de licuación son reducidos.
Vibrocompactación
16.1 Rango de suelos
En general es aplicable únicamente en arenas con un contenido de finos entre el 10 y el 15

%. Brown (1977) definió el parámetro de adecuación de los suelos a la vibrocompactación, S:
(ec. 16.1)
donde
S Parámetro de Brown. Cuanto más pequeño sea su valor, mejor se adapta el suelo
natural a la vibrocompactación, la cual no es aplicable con S>40 ó 50. Este parámetro
se utiliza tanto para el suelo por mejorar como para el material de relleno
D50 Diámetro en mm, tal que 50 % en peso de las partículas del suelo tienen un diámetro
Menor
Dzo Ídem para el 20 %
Dio Ídem para el 10 %
En la Tabla 16.1 se presenta el sistema de clasificación de un material de relleno propuesto

por Brown (1977).
Tabla 16.1 Clasificación de un material de relleno, propuesto por Brown (1977)
Rango de S Clasificación
0-10 Excelente
10-20 Bueno
20-30 Regular
30-50 Pobre
>50 Inaceptable
Como criterios prácticos complementarios, se utilizan gráficas granulométricas, donde se

relaciona el tamaño de las partículas con la aplicabilidad de la vibrocompactación. Como
ejemplos de estas gráficas se incluyen, a modo comparativo, la Fig. 16.2 (a, b, y c). La gráfica
(a) y (b) distinguen los suelos ideales de aquellos que no lo son tanto, aunque aún sean
adecuados, mientras que en la gráfica (c) se comparan las técnicas de vibrocompactación y
vibrosustitución.
En la Tabla 16.2, se presenta la eficiencia relativa del tratamiento de vibrocompactación en

función del tipo de terreno.
Vibrocompactación
.-
Tabla 4.2 Eficiencia relativa de vibrocompactación, en distintos materiales

-
Tipo de terreno Efectividad relativa
Gravas Excelente
Arena Excelente
- Arena limosa Muy Buena
Limos no plásticos Buena
Arcilla No aplicable
Residuos mineros Buena (si es granular)
Rellenos incontrolados De~endede la naturaleza del terreno
1 Basura 1 No a~licable 1
16.2 Diseño
El diseño del método de vibrocompactación se enfoca principalmente a la separación óptima

de los puntos en donde se introduce el vibrador, a fin de obtener mejores resultados de
densificación; junto con esto, se obtiene la profundidad, granulometría y cantidades del
material de relleno. El diseño se puede realizar basándose en:
1) Datos recabados en la experiencia de la aplicación del método

2) Pruebas in situ
16.2.1 Diseño basado en la experiencia
Se debe de contar principalmente con datos, como el número de golpes de la prueba de

penetración estándar (N) antes y después de la densificación; capacidades de los vibradores;
separación entre los puntos de densificación y el tipo de suelo.
La forma más directa y empírica de diseñar un tratamiento de vibrocompactación en

terrenos granulares sueltos consiste en la ejecución de una zona de ensayo. A partir de los
datos de granulometría, forma de los granos y posible cementación que presente el terreno,
siendo esto improbable en rellenos, y realizando ensayos de penetración estándar (SPT o
penetrómetro) en algunas distribuciones distintas de lado, D, variable, pueden compararse
las diferentes compacidades alcanzadas con cada una de las mallas probadas.
En la Fig. 16.3 se muestra una serie de mallas de ensayo distintas siguiendo una
distribución triangular, por ser la más eficaz, donde los puntos vacíos son los puntos de
tratamiento y los puntos llenos son los puntos de ensayo.
Se elegirá el mayor espaciado que cumpla las condiciones de densificación especificadas,

normalmente dadas como una resistencia mínima a la penetración de SPT o CPT tanto
estáticos como dinámicos. Este tipo de pruebas son las más indicadas para estos
tratamientos, pudiéndose estimar a partir de los datos obtenidos los asentamientos
esperados en las áreas compactadas.
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los datos del apartado (1)con el objeto de comparar los resultados en lo que respecta a la
distancia entre puntos de densificación y la cantidad de material de relleno.
16.2.3 Otras consideraciones
Durante el diseño del procedimiento es necesario tomar en cuenta todos los factores que
puedan afectar directa o indirectamente el comportamiento de su aplicación; algunos de
ellos son: la cantidad extra de material de relleno, el equipo o la potencia del motor de
acuerdo a la profundidad de la instalación, la influencia en las estructuras vecinas y
estratos de arcilla que se intercalan en el depósito de arena.
Cantidad adicional de material de relleno. Se ha visto en la práctica que es necesario

considerar una cantidad adicional de material, debido a la compactación o a las pérdidas
durante el transporte y10 pérdidas en la colocación. En lo que se refiere al uso de la
vibrocompactación, se ha encontrado que hay que considerar del 15 al 25 % extra de la
cantidad de material de relleno estimada.
Profundidad de instalaci6n. Como ya se mencionó, la profundidad máxima que se ha

mejorado es de 35 m.
Una de las ventajas de la vibrocompactación con vibrador de fondo con respecto a otros
métodos de densificación es que, el motor y las masas excéntricas se encuentran dentro del
vibrador, por lo que la energía se aplica directamente al suelo a profundidad. Caso contrario
ocurre en la compactación dinámica o con probetas vibratorias, donde la energía se aplica
desde la superficie y por ende se disipa con la profundidad.
Es por esto que teóricamente la vibrocompactación con vibradores de fondo se puede aplicar
a cualquier profundidad deseada. Sin embargo, en la práctica la limitante la marcan los
tamaños comerciales de las grúas, por lo que la mayoría de proyectos de vibrocompactación
no exceden los 30 m de profundidad.
Iínfluencia sobre estructuras vecinas. Debido a que la frecuencia de los vibradores de

vibrocornpactación es relativamente alta, del orden de 20 a 30 Hz, las vibraciones que se
producen se amortiguan en distancias relativamente cortas. Es posible llevar a cabo una
vibrocornpactación a una distancia de 2.5 m de una estructura, aunque será necesario
monitorearla. Si el terreno se encuentra demasiado suelto, se deberá guardar una distancia
mayor, pues el estado suelto del terreno podría causar asentamientos inesperados. También
es factible llevar a cabo una perforación previa para minimizar las vibraciones generadas
por el vibrador. Sin embargo, al hacer esto, es posible que se reduzca la densificación del
suelo en esa zona.
IEstratos de arcilla intercalados en los dep6sitos de arena. Si se encuentran capas de

limo o arcilla intercaladas en los depósitos de arena, obviamente éstas tendrán una
densificación mínima. Además, la capa de finos puede amortiguar las vibraciones
producidas por el vibrador y podría afectar la densificación de la arena circundante. Si de
antemano sabemos de la presencia de capas de limos o arcillas, o la arena que pretendemos
densificar presenta más de un 12% de finos, es preferible usar el método de vibrosustitución
(columnas de grava).
en un estado más compacto. El vibrador se va sacando conforme sea alcanzada la

compactación. El radio de compacatación se extiende de 1.5 a 4 m, dependiendo del tipo de
suelo y de la potencia del vibrador.
3) Relleno. Como consecuencia de la inserción del vibrador y de la reducción del volumen

en el punto de aplicación del vibrador, se crea un hueco de forma anular. En este punto, es
necesario alzar el vibrador entre 1 y 2m, introduciendo material de banco o del lugar (arena
limpia). La velocidad de compactación y retiro es de 30 crnlmin aproximadamente, hasta
alcanzar la superficie.
4) Terminado. La superficie del área mejorada es entonces renivelada y puede ser

densificada con un compactador de superficie. Con un esquema económico de compactación,
se puede llegar a un mejoramiento óptimo. El resultado es la formación de un área de
terreno compactado de forma cilíndrica.
16.4 Verificación del mejoramiento
Es necesario hacer ensayos de control de la densificación obtenida una vez efectuada la

mejora del terreno, además de los realizados antes del tratamiento, para establecer el
diseño de la malla. Ambas fases de ensayos se realizan siempre en los puntos centrales de la
malla, que son los más desfavorables.
Tanto para la fase de investigación como para el control, los ensayos indicados son los de
penetración in situ: pruebas SPT y CPT estáticos o dinámicos. A veces, también se
recomienda ensayos con dilatómetro. Conviene especificar previamente la frecuencia de los
ensayos de control.
Es aconsejable que se empleen los mismos tipos de ensayos tanto para el estudio de la malla
como para el control de resultados. También es importante realizar el mismo tipo de
prospecciones en el reconocimiento geotécnico preliminar y en la verificación de la mejora
obtenida.
Con todos los datos de resistencia a la penetración del terreno, obtenidos por medio de SPT o
CPT, se hace una comparación de resultados antes y después de la aplicación del
tratamiento, incluyendo también las líneas teóricas que aseguran una determinada
compacidad relativa en función de la profundidad. Estos diagramas permiten una rápida
visualización de la mejora alcanzada y si es suficiente para el terreno tratado. En general, la
mejora lograda no es uniforme, hay niveles del terreno que son más sensibles a la
densificación por vibración y resultan más compactados. Como consecuencia, estas curvas de
resistencia con la profundidad, después del tratamiento, pueden ser irregulares, con pocos
picos de muy alta compacidad.
El parámetro más determinante para la viabilidad de la vibrocompactación es el contenido

de finos, ya que influye enormemente en los resultados del tratamiento. El límite es a partir
de 10 a 15% de contenido de finos, donde el método pierde eficiencia. A partir de este valor
558
I Vibrocomwactación
,,pieza a ser necesario un aporte de grava como material de relleno, debido a que los suelos
con finos no responden al efecto de las vibraciones, procediendo a una sustitución del
terreno.
16.6 Aplicación
puerto pesquero en Alvarado, Veracruz, (1963). Para el proyecto del puerto pesquero a
orillas de la Laguna de Alvarado, se estudió detalladamente el subsuelo del área de interés.
LOS suelos de la región son, en parte depósitos fluviales del río Papaloapan, constituidos por
arenas finas limosas y limos arenosos, por otra parte, sedimentos marinos de arenas finas
limpias y de arcillas blandas, además hay arenas limpias de duna, Fig. 16.8, (Vieitez, 1978).
Estratigrafáa de la zona. Se realizaron pruebas tipo penetración estándar y pruebas con

penetrómetro holandés, encontrándose que hasta una profundidad de 8 m hay depósitos de
arenas finas uniformes, sueltas con una resistencia a la penetración N d 0 , y con un
contenido de limo menor que 15%, al cual le subyacen arenas limosas de compacidad media,
con un espesor de 3m, y debajo de éstas una capa de arcilla muy blanda y de alta
compresibilidad de espesor variable entre O y 3 m. Bajo la arcilla aparecen de nuevo arenas
finas, pero de alta compacidad (N>30), Fig 16.9.
Sondeo 22
19 20
- arenas, arenas lirnosas y conchas

con arena limosas, sueltas
- _____--
t ---__ _ _
_ _ / - - - - -
---
/
.-+ Descripción
-.
.y
I'
arenas y arenas limosas

compacidad media ----- -- -_
/- -*- /N-
finas mifcmies, sueltas, 0x7 un
----- --.- - contenido de Ii m mraal 15%
,-,
__-__----- -__--- --s..__
-- arcillas, arcillas lirnosas, ,,'

\
\
arcillas arenosas y lirnos ,/
\
-arcilla arenosos, muy ;
'
1
'., compresibles
------_____-S'
/
Armas limnsas de axqmadad ni-dia

8
12
kalla de alta m~pesibilictad
16 4,i k mfinar de alta axqmadad
w3
Fig. 16.8, Suelos de la región de Alvarado Fig. 16.9,Estratigrafía del área de
(Vieitez,1978) Alvarado, (Vieitez, 1978)
I Vibrocompactación
- Previo
................. Posterior
Fig. 16.11, Comparación de sondeos tipo

CPT antes y después del mejoramiento por
vibrocompactación, puerto pesquero en
Alvarado,Veracruz Nieitez, 1978)
o 1 O0 200
Resistencia a la penetración, kglcm2
Se realizó un análisis de licuación utilizando el criterio de Seed e Idriss (1982),

considerándose una aceleración máxima correspondiente a un suelo tipo 11 y localizado en la
zona B (Manual de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad, 1993); además de
una magnitud de sismo de M=6.5
q, (kPa)
(Ramírez, 2002). Este análisis muestra que
O 2000 4000 6000 8000 10000 12000
o el mejoramiento con la técnica de
vibrocompactación utilizando vibradores
1 de fondo tuvo resultados magníficos para
mitigar el fenómeno de licuación, Fig.
16.12.
Fig. 16.2, Resistencia de punta en campo antes

y después del mejoramiento, y el límite entre
licuación y no licuación (Ramírez, 2002).
I
Referencias
Báez, J . 1. (1995). "A design Model for the Reduction of Soil Liquefaction by Vibro-Stone
Columns." Ph. D. Dissertation, University of Southern California. Los Angeles, C.A. 207
pages.
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19-24 July, Madrid, Spain
Barksdale, R. D. y Bachus (1983). "Design and Construction of Stone Columns, Vol. I.,"
Report No 1FHWARD 831026, Federal Highway Administration, pp. 210pp.
Brown, R. E. (1977) "Vibroflotation compaction of cohesionless soils." J. of Geotech. Eng

Div., ASCE, Vol. 103, GT12, pp.653-666.
Keller (1997). "Deep Vibro Technique" Hayward Baker a Keller Company, brochure
10-2E.
Ramírez, A. (2002) "Métodos de mejoramiento vibratorios para mitigar los efectos de

licuación". Tesis para obtener el grado de maestro en ingeniería. UNAM, México.
Thorburn (1975). "Building structures supported by stabilized ground" Geotechnique, Vol.

25.
Vieitez L. (1978) "La geotecnia en el desarrollo de la vertiente del Golfo de México". IX

Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, Mérida, pp 111-2-111-53.
IR
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32
17 Inyecciones en roca
Sergio Herrera Castañeda
17.1 Introducción
La inyección es el proceso por medio del cual se introduce un fluido a presión en el terreno
con el objeto de sustituir el aire o el agua en las fisuras, grietas y oquedades con un
el cual reducirá el flujo de agua (impermeabilización) y en algunos casos
incrementará la resistencia y el módulo de deformabilidad del medio en forma significativa
(consolidación).
En las inyecciones en roca generalmente se requiere rellenar los planos de fracturas así
como las cavidades de disolución y otras oquedades que están asociadas a las
discontinuidades del macizo rocoso. Estas representan los principales conductos por los
cuales el agua fluye y por lo tanto requieren de ser selladas. En contraste, la permeabilidad
atribuible a la porosidad de una roca es insignificante y no requiere de ser tratada, excepto
en algunas rocas muy porosas, como las areniscas no cementadas y los travertinos, en que se
puede aplicar este tratamiento con el objeto de reducir las filtraciones.
17.2 Tipo de tratamientos
Los tratamientos mediante inyecciones pueden ser de tres tipos:
a) Pantallas impermeables: su objetivo principal es el de reducir la permeabilidad del

terreno y las filtraciones a través del macizo rocoso. Una pantalla impermeable es un
plano formado por medio de la perforación de barrenos y su inyección con mezclas que
dan como resultado una zona dentro del macizo rocoso donde la permeabilidad del
terreno es muy baja. Fuera de esta zona prevalece la permeabilidad natural.
Una pantalla puede estar formada por varios planos de inyección, los cuales poseen una
geometría definida (inclinación, profundidad y extensión lateral), acorde con la
permeabilidad y las características estructurales del terreno y de la obra civil que se
desea proteger.
b) Tapetes de consolidación: son inyecciones realizadas para mejorar las propiedades de

deformabilidad de la masa rocosa. Generalmente la profundidad de inyección es de 5 a
10 m de profundidad y se realiza cubriendo una superficie que está determinada por la
obra civil que se construirá sobre ella.
C) Relleno: algunas rocas poseen grandes cavidades formadas naturalmente, como los
ductos de carsticidad en las rocas calizas o las oquedades que quedan entre distintos
derrames de lava en las rocas ígneas extrusivas.
Para evitar su colapso es indispensable rellenar estas cavidades cuando la cimentación

de una estructura se va ha desplantar en este tipo de roca. La exploración previa juega
un papel importante para la localización de las cavidades y la planificación del los
trabajos por desarrollar.
d) Inyecciones de contacto: tienen por objetivo rellenar las oquedades que quedan entre
el revestimiento de concreto de un túnel o una cimentación y la roca para garantizar la
adecuada transmisión de los esfuerzos de la estructura al terreno. Como en los casos
anteriores, la inyección conlleva el efecto benéfico de la impermeabilización del terreno,
ya que siempre se introduce parte de la mezcla inyectada a las fisuras de la roca.
En los tratamientos de impermeabilización y consolidación el papel de las exploraciones es

vital para su adecuado diseño. Entendiendo por exploración tanto la parte geológica, rocas y
discontinuidades y, la determinación de las propiedades mecánicas e hidráulicas del terreno.
17.3 Productos empleados en la inyección
Las mezclas empleadas en la inyección de macizos de roca fisurados se pueden dividir en dos
grandes grupos: las suspensiones y las soluciones.
Las suspensiones se fabrican con agua y cemento tipo Pórtland, también se adicionan con
materiales inertes como la arena, ceniza volante o puzolana y aditivos químicos para
mejorar sus propiedades reológicas. Las mezclas fabricadas con cemento se pueden dividir
en:
Lechada: formada por agua, cemento y bentonita o aditivo químico para estabilizarla,
fluidificarla y10 incrementar la velocidad de fraguado.
Mortero: formado por agua, cemento, bentonita y arena. También adicionada con aditivos
químicos para estabilizarlo, fluidificar10 y10 incrementar la velocidad de fraguado.
Concreto: formado por agua, cemento, arena, grava y puede o no tener algún aditivo
químico para fluidizarlo y mejorar su resistencia.
Las soluciones son productos químicos líquidos que reaccionan una vez inyectado en el
terreno, las más empleadas son:
Silicato de sodio utilizando como reactivo el cloruro de calcio para formar un gel.
Polímeros que reaccionan al contacto con el agua.
Resinas que se polimerizan por medio de un catalizador.
La selección de la mezcla depende del ancho de las fisuras y del tamaño de los poros que se
requieren rellenar. En la figura 1 se muestra la relación entre tipo de mezcla y el ancho de
fisuras o bien, en el caso de suelos, el tamaño granulométrico del material.
La gran mayoría de los trabajos de inyección en rocas fisuradas se logran terminar

exitosamente empleando las mezclas elaboradas con cemento. Solo en casos muy especiales
es necesario el uso de soluciones a base de silicatos de sodio y resinas. Los polímeros han
Invecciones en roca
dado buen resultado cuando se requieren inyectar fracturas grandes con agua en
circulación, provocando un taponamiento temporal que permite entonces la inyección de las
suspensiones de cemento, morteros y lechadas, más resistentes y con vida útil más
prolongada.
Tamaiío de los granos, en mm
Fig. 17.1, Materiales empleados en la inyección de acuerdo con el tamaño

de partículas en suelos, Bell(1978).
17.3.1 Mezclas de inyección fabricadas con cemento
Las mezclas de inyección fabricadas con cemento pueden dividirse, dependiendo de su

comportamiento reológico, en:
Mezclas estables: son aquellas en que los granos de cemento se mantiene en suspensión
por un periodo de tiempo prolongado.
La estabilidad de una mezcla se determina mediante la prueba de decantación. Esta prueba

consiste en colocar 300 m1 de lechada en una probeta de 500 m1 de capacidad y medir
durante 2 horas la cantidad de agua libre acumulada en la parte superior de la probeta. Se
considera estable si el agua libre es menor o igual al 5%.
Mezclas inestables: son aquellas que durante la prueba de decantación tienen más del 5%
de agua libre.
En la actualidad se emplean, en la mayoría de los tratamientos de inyección y consolidación,

las mezclas estables debido a que poseen mejores características reológicas.
Hasta antes de la introducción de los aditivos químicos las mezclas estables se elaboraban
en proporciones de 2:l a 3:l (agua:cemento), utilizando bentonita en 1o 2 % para estabilizar
Y reducir la sedimentación y caracterizaban por su bajo contenido de cemento y baja
resistencia final. Los aditivos modernos tipo superfluidizantes y estabilizadores permiten
e s van de 0.6: a
fabricar mezclas con mayor contenido de cemento empleando ~ r o ~ o r c i o n que
1:l (agua:cemento), poseen mayor resistencia final y buena fluidez y alcanzan mayor
penetrabilidad en el terreno fisurado, siempre que se tenga control continuo de su cohesión.
Las mezclas estables se comportan como un fluido tipo Bingham durante el flujo, el cual se
caracteriza tener viscosidad y cohesión que son parámetros de resistencia al flujo. L~
viscosidad controla la velocidad de flujo y la cohesión la distancia máxima de penetración.
La penetrabilidad de una mezcla es directamente proporcional a la presión aplicada y a la

apertura de las fisuras y es inversamente proporcional a la cohesión, por lo que para un
ancho de fisura dado, se puede manipular la presión de inyección o la cohesión de la mezcla.
E n l a práctica es más conveniente manipular la presión de inyección y fabricar un solo tipo
de mezcla pero de baja cohesión.
Debido a que existen diferentes marcas patentadas y de composición química de los aditivos,
es necesario primero diseñar una mezcla base empleando los materiales que se utilizarán en
obra (cemento y agua) y, posteriormente, durante el desarrollo de la inyección, llevar un
control riguroso y continuo de sus propiedades reológicas para realizar los cambios
necesarios. El laboratorio de campo es indispensable en estos casos, ya que las propiedades
de la mezcla son afectadas por varios factores como: temperatura ambiente y del agua,
composición química del agua, tipo de cemento y s u grado de finura, proporcionamiento del
aditivo, secuencia de preparación de la mezcla y equipo de fabricación (mezcladoras y alta y
bajas revoluciones).
Una mezcla tiene u n tiempo limitado útil, ya que desde el inicio de s u preparación los
componentes que la forman empiezan a reaccionar, en especial los aditivos que empiezan a
perder efectividad. Las investigaciones desarrolladas hasta la fecha muestran que al volver
a dosificar una mezcla con aditivos no se logra obtener las propiedades reológicas deseadas
(cohesión y fluidez), por lo que es necesario desecharla. La vida útil se determina por medio
los ensayes de laboratorio, pero en general este tiempo oscila entre 1 y 2 horas.
Las mezclas al ser inyectadas pueden perder parte del agua de composición si la superficie
de las fisuras están secas, incrementándose rápidamente la cohesión y reduciéndose su
penetrabilidad. Por ello, cuando se inyectan tramos de barrenos localizados arriba del nivel
freático siempre es necesario inyectar previamente agua para saturar las fisuras.
El comportamiento de las mezclas inestables durante l a inyección es errático e impredecible

por lo que se tratan de evitar al máximo en este tipo de tratamientos.
18.3.2 Materiales empleados en la elaboración de mezclas de cemento
Agua: limpia y libre de materia orgánica, con bajo contenido de sales y sólidos disueltos. La
alta temperatura influye en las propiedades de la mezcla por que es necesario tener una
fuente de abastecimiento que proporcione agua a temperatura entre 15 y 25".
C!emen&o: tipo puzolánico con superficie específica Blaine de 4200 a 5100 cm21g como
mínimo, de buena calidad, no hidratado, para lo cual se deberá almacenar bajo techo y
colocado en tarimas de madera.
Inyecciones en roca
La cantidad de cemento almacenado debe ser suficiente para que la inyección no se

suspenda y se pueda desarrollar en forma continua. Cada lote de cemento nuevo debe estar
verificado para que cumpla con la superficie específica seleccionada.
Los cementos con mayor superficie Blaine, dentro del rango señalado antes, permiten
fabricar mezclas más estables y de mayor penetrabilidad, ya el tamaño del grano de
cemento es menor y se pueden inyectar fisuras más finas. Solo en casos muy especiales se
aconseja el uso de mezclas fabricadas con micro cementos ya que su costo es muy elevado y
requiere de otro tipo de aditivos y forma de preparación.
Aditivos: Su presentación es líquida y se utilizan sobre todo los de tipo superfluidizante y

estabilizadores de volumen. Son productos químicos sintéticos y generalmente libres de
cloruros que producen mezclas de inyección fluidas de alta trabajabilidad y estables.
El porcentaje de aditivo empleado en una mezcla estable es variable desde 0.25 a 1 %, los
ensayes de diseño de la mezcla se inician utilizando el porcentaje recomendado por el
fabricante.
El aditivo debe ser almacenado en un lugar cubierto ya que sus propiedades se pierden con
los cambios constantes de temperatura.
Orden de preparación: la secuencia de preparación de la mezcla es muy importante en los

resultados. Se emplea un turbo mezclador al cual se van adicionando los componentes en el
orden siguiente: agua, cemento y finalmente los aditivos. El tiempo de mezclado en este
equipo es corto, del orden de 1 a 3 minutos, posteriormente se traslada la mezcla a los
agitadores de bajas revoluciones mientras se inyecta al terreno.
18.3.3 Propiedades de las mezclas elaboradas con cemento
Las propiedades que se deben medir en una mezcla estable son:
Decantación (estabilidad)
Viscosidad al cono Marsh
Cohesión con placa
Coeficiente de filtración
Resistencia a la compresión uniaxial
Las propiedades anotadas antes se verifican constantemente durante los trabajos de

inyección, por ejemplo, 2 o 3 veces al día o bien, se puede establecer un volumen
determinado de mezcla para llevar a cabo las pruebas de verificación. Se utilizan los
siguientes métodos de ensaye para evaluarlas:
Decantación (estabilidad) consiste en colocar 300 m1 de lechada en probeta de 500 m1 de

capacidad y medir durante 2 horas la cantidad de agua libre en la parte superior de la
probeta, debiendo ser menor o igual al 5 %.
Viscosidad al cono Marsh. Se define como el tiempo, en segundos, que tardan en salir 946
m1 de mezcla de un embudo de dimensiones estándar (denominado cono Marsh) cuando se
Pusieron en el embudo 1500 m1 de mezcla. Es una medida de la fluidez de la mezcla. Con
base en la experiencia, se prefieren mezclas cuya fluidez oscile entre 20 y 35 segundos. Con
más de 35 segundos las mezclas son espesas y difíciles de bombear lo que además reduce su
penetrabilidad.
Cohesión con placa. Se mide por medio de una placa de acero inoxidable cuadrada de
10x10 cm y espesor de 0.4 mm rayada en ambas caras (el rayado recomienda en cuadrícula
a cada 0.5 cm), se procede de la siguiente forma: se pesa la placa seca, después se introduce
totalmente en la mezcla, se saca, escurre y pesa nuevamente. Se obtiene la diferencia de los
pesos seco y con mezcla y se divide entre el área de la placa obteniéndose así la cohesión en
gr/cm2. Para una mezcla estable y de baja cohesión es conveniente que el valor sea menor o
igual a 0.03 grlcm2.
Coeficiente de filtración. Se obtiene a partir de la prueba de filtrado de la mezcla.

Consiste en medir la cantidad de agua que se extrae de un volumen equivalente a 200 cm3
de mezcla por medio de un filtro - prensa aplicando una presión de 7 kgIcm2 durante un
intervalo de 30 minutos. El coeficiente de filtración se obtiene utilizando la siguiente
fórmula:
Coeficiente de filtración = (Volumen de agua filtrada x tiempo)-0.5/ Volumen total inicial
Los sólidos retenidos en el papel se denomina cake y su espesor se reporta en mm. El valor
del cake debe ser menor o igual a 15 mm.
Resistencia a la compresión uniaxial. Consiste en aplicar un esfuerzo axial a una

probeta no confinada con una velocidad de 10 kg/cm2/min hasta la falla.
La probeta debe ser cilíndrica con una relación de esbeltez de 2.0, se deben ensayar a las
edades de 7 y 28 días. Las mezclas estables elaboradas con aditivos alcanzan resistencias
mínimas de 100 kg/cm2 a 28 días, mientras que las elaboradas con bentonita menos de 30
kg/cm2 en igualdad de estabilidad y fluidez.
17.4 Presión de inyección
La determinación de la presión de inyección es muy importante y debe tomar en cuenta las

propiedades del macizo rocoso y el objetivo que se persigue con la inyección. Presiones de
inyección incorrectas pueden ser la causa de sobrecostos, prolongado tiempo de ejecución e
incluso, afectar las propiedades del terreno inyectado.
En las inyecciones de penetración, donde solo se desea rellenar los vacíos del terreno, no es
deseable el hidrofracturamiento, el cual se produce al aplicar altas presiones en rocas
blandas, alteradas o amplias zonas de fallamiento.
En las inyecciones de remplazamiento el hidrofracturamiento es necesario y se produce en

forma intencional para lograr que la mezcla penetre al terreno y mejore su rigidez, en estos
casos se emplean presiones de inyección un poco superiores a la crítica del terreno.
Para el diseño inicial de una pantalla de impermeabilización se puede considerar una

presión máxima equivalente a 1.5 a 2 veces la presión hidráulica del embalse, siempre que
Inyecciones en roca
,tiliza la mezcla base diseñada inicialmente y que es elaborada con los componentes que se
dispondrán durante el trabajo definitivo.
La ejecución de una prueba de inyectabilidad, requiere primero, de la revisión y análisis de

la información geológica estructural, para seleccionar el sitio de prueba que sea
representativo del macizo rocoso y segundo, establecer el procedimiento de ejecución más
con base en las propiedades de permeabilidad y resistencia del mismo.
La prueba consiste, en términos generales, en los siguientes puntos:
a) Determinación de la permeabilidad natural por medio de pruebas de agua tipo Lugeon,

Lefranc o en general pruebas inyectando agua a presión.
b) Inyección del terreno utilizando un cierto arreglo geométrico en las perforaciones y

empleando la mezcla estable base. Las perforaciones se inyectan por etapas, a veces, es
conveniente ensayar otras mezclas o realizar modificaciones conforme se obtienen los
primeros resultados.
C) Registro detallado de todos los datos de la prueba, como las presiones y consumos
obtenidos en de cada tramo inyectado.
d) Finaliza la prueba determinando la permeabilidad residual después de la inyección

mediante pruebas con agua o bien perforando e inyectando nuevos barrenos en el área
de prueba, de tal manera que se pueda verificar la penetrabilidad de la mezcla inyectada
previamente, mediante comparación de consumos entre etapas.
e) Finalmente se analiza la información obtenida, para ajustar los parámetros geométricos

del tratamiento, el proporcionamiento de la mezcla de inyección y definir el
procedimiento de inyección y control más acorde con el terreno. Dentro de estos
parámetros uno de los más importantes es la presión máxima de inyección.
17.6.2 Pantallas de impermeabilización
Tienen por objeto reducir la permeabilidad del macizo rocoso y las potenciales filtraciones a
través de sus discontinuidades.
Una pantalla se forma por medio de la perforación e inyección de una serie de barrenos
dispuestos en una o más líneas paralelas.
Las pantallas para presas se extienden por debajo el cuerpo de la cortina, desde el fondo del
cauce hasta la parte alta de las laderas de apoyo o empotramiento de la estructura. Las
características de una pantalla se definen por:
Número de líneas: es el número de líneas que forman la pantalla de impermeabilización,

el cual depende de la resistencia mecánica, fracturamiento y permeabilidad del terreno.
Cuando es difícil aplicar altas presiones para realizar la inyección por que el terreno es
débil, se proyectan dos o más líneas paralelas.
c
Profundidad: depende generalmente de las condiciones geológicas del terreno. Existen

casos extremos donde la roca presentó muy baja permeabilidad y no se requirió de pantalla,
mientras que en otros las condiciones geológicas eran muy desfavorables e involucraban
zonas profundas con alta permeabilidad que resultó la profundidad de pantalla mayor que
la misma cortina.
l
Para definir esta característica, resultan imprescindibles las perforaciones exploratorias con
ensayes de permeabilidad y10 las pruebas de inyectabilidad antes descritas.
1 III II III 1 Separación entre

0 0 0 etapas: 1.5 a 3 m
Fig. 17.5, Secuencia de perforación e inyección de barrenos de pantalla, Cambefort (1967)
Cuando existen dudas acerca de la permeabilidad del terreno a profundidad, se proyectan

las pantallas de tal forma que las primeras perforaciones sean más profundas que las
siguientes,con separación de 12 o 24 m entre ellas para que sirvan como barrenos
exploratorios. En ellas se efectúan pruebas de permeabilidad antes de ser inyectadas y en
caso necesario, los barrenos subsecuentes se profundizan hasta las zonas de alta
permeabilidad.
Inclinación del plano de pantalla: la superficie hipotética que forma el conjunto de las
perforaciones de inyección se denomina plano de pantalla. Sin salirse de este plano las
perforaciones pueden tener una inclinación distinta, con el objeto de cruzar las principales
discontinuidades. La inclinación del plano de pantalla generalmente varía desde la vertical
hasta 5' o 10' con respecto a ésta y hacia aguas arriba. El objetivo de esta inclinación es de
que la resultante del empuje hidrostático sobre la pantalla tenga una dirección hacia el
interior del macizo rocoso.
Inclinación y dirección de las perforaciones: Estas características de la pantalla

dependen de la densidad, rumbo y echado de las discontinuidades.
La dirección de las perforaciones se proyecta de tal forma, que estas crucen el mayor
número de discontinuidades y en la forma más apropiada, para que la mezcla de inyección
penetre en los huecos con facilidad. El ideal sería que las perforaciones atravesaran los
Inyecciones en roca
planos en forma normal, lo cual es poco factible de lograr en todos los casos, pero ángulos
hasta de 60' entre la discontinuidad y el barreno, son aceptables.
Separación de barrenos: la separación entre las perforaciones se establece en función de

la penetrabilidad de la mezcla y de la resistencia mecánica del macizo.
En rocas muy fracturadas la separación entre los barrenos se reduce, ya que no es posible
aplicar presiones de inyección altas sin correr el riesgo de provocar su hidrofracturamiento.
Valores típicos de separación final de barrenos son de 2 a 3 m en rocas con fracturamiento

regular (RQD entre 50% y 80%).
Durante la construcción, el consumo de mezcla inyectada en cada etapa, permite establecer

la densidad de barrenos y la separación final entre ellos, para que se garantice el sellado
total de las fracturas.
Etapas de inyección: la perforación e inyección de los barrenos se realiza por etapas con el
objeto de lograr la impermeabilización progresiva de las fracturas en el terreno.
En la primera etapa la separación entre los barrenos es generalmente de 10 a 12 m, los

barrenos se inyectan en toda su longitud en tramos de 5 m. En la segunda etapa, se
perforan a 5 o 6 m de separación y se inyectan los barrenos que quedan situados al centro de
los de primera etapa. La tercera etapa de barrenos se realiza colocándolos al centro de los de
segunda etapa, o sea 2.5 o 3m de separación. Por lo general esta etapa es la última que se
realiza en forma sistemática. Solo se perforan e inyectan barrenos adicionales en aquellas
zonas donde los consumos de mezcla hayan sido altos.
Se considera que un consumo es alto cuando se superan 20 kg de cemento por metro de

perforación inyectada. Esta cifra es convencional ya que se han empleado en varios casos
valores de hasta 50 kglm, siempre tomando en consideración las propiedades mecánicas del
terreno.
Las pruebas de inyectabilidad permiten establecer con más seguridad este límite de
consumo. Su importancia estriba en que de él depende la ejecución de perforaciones de
inyección adicionales, que se traducen en mayor tiempo y costo de la obra.
Forma de inyección: la inyección de los barrenos se puede realizar siguiendo el método de

progresiones ascendentes o descendentes. Fig. 17.6.
El primer método se aplica cuando el terreno donde se ha realizado la perforación está muy
fracturado y provoca que las paredes de la perforación no sean estables. Se perforan una
progresión de 5 m de longitud, se inyecta y se vuelve a perforar el siguiente tramo inferior,
avanzando en esta forma hasta que se encuentra roca más estable.
El segundo método se aplica cuando la perforación es estable y permite ser perforado a toda
SU longitud, entonces la inyección se realiza a partir del fondo hacia arriba, avanzando en
tramos de 5 m de longitud.
Ascendente Descendente ' ' \
Fig. 17.6, Inyección por medio de progresiones ascendentes y descendentes
Durante la inyección de cada progresión se lleva un registro de la presión y del consumo de

mezcla, también se elaboran gráficas de control que permiten conocer el comportamiento del
terreno y decidir los cambios necesarios en la presión, con el objeto de evitar el
hidrofracturamiento del terreno lograr el correcto inyectado del tramo.
17.6.3 Tapetes de consolidación
Tienen por objeto mejorar las propiedades mecánicas de la roca bajo la cimentación de la
estructura civil, con el objeto de reducir las deformaciones producidas por los esfuerzos
transmitidos, además de mejorar la permeabilidad del terreno al sellar las fracturas.
También se realiza l a consolidación de la roca alrededor de túneles que trabajan a presión.
Profundidad
5 a10m
*m *I
Etapas de
inyección
11 *m
Fig. 17.7, Etapas de inyección de u n tapete de consolidación, Cambefort (1967)

Inyecciones en roca
cuando la roca es masiva y ocasionalmente presenta fracturas importantes, el tratamiento

se limita al inyectado de éstas. Cada una se intercepta con barrenos perforados a ambos
lados de la grieta y se inyectan.
En un macizo rocoso con fracturamiento sistemático se proyectan el tapete de consolidación

en toda el área y a una profundidad máxima 10 m. Las perforaciones pueden ser verticales o
inclinadas y dispuestas en una retícula cuadrangular o en tresbolillo, Fig. 17.7.
Las características de un tapete de consolidación se definen por:
profundidad: la profundidad del tapete de consolidación depende de las condiciones

geológicas del terreno. Por lo general este tratamiento se reduce a 5 m en terrenos poco
fracturados y a 10 m donde el fracturamiento y la alteración de la roca son más intensos.
Inclinación y dirección de las perforaciones: estas características dependen de la

densidad y del rumbo y echado de las discontinuidades. De la misma forma que en el caso de
una pantalla de impermeabilización, la dirección de las perforaciones se proyecta de forma
que crucen el mayor número de discontinuidades.
Separación de barrenos: los barrenos se disponen en una retícula cuadrangular, la

separación entre las perforaciones también depende de las condiciones geológicas del
terreno.
En macizos rocosos muy fracturados la separación entre los barrenos se reduce a 2 o 3 m, ya

que no es posible aplicar presiones de inyección elevadas, mientras que en terrenos menos
fracturados la separación puede ser de 5 a 6 m.
Etapas de inyección: la inyección también se realiza por etapas. En la primera se

inyectan los barrenos de las esquinas de cada cuadrado de la retícula, los barrenos .se
inyectan en tramos de 5 m de longitud. En la segunda etapa, se perforan e inyectan
barrenos situados al centro de cada cuadro y en la tercera etapa los barrenos situados en la
parte media entre los barrenos de primera etapa. Esta etapa es la última que se realiza en
forma sistemática, solo se perforan e inyectan barrenos adicionales en aquellas zonas donde
los consumos de mezcla hayan sido altos, utilizando el mismo criterio aplicado para las
pantallas impermeables.
17.6.4 Inyecciones de relleno
Cuando en el macizo rocoso existen grandes cavidades, como las producidas por la disolución
en rocas calizas o las cavernas que presentan muchos derrames de lava en rocas ígneas
extrusivas, el relleno es indispensable si se quiere construir sobre ellas una estructura civil.
Por lo general una vez rellenadas en su mayor volumen estas cavidades, se realizan
inyecciones adicionales para impermeabilizar o consolidar el terreno así como para sellar los
contactos y límites de la cavidad.
El relleno de cavidades grandes y cuya geometría es bien conocida con anticipación, se
pueden realizar introduciendo directamente en l a cavidad materiales granulares, los cuales
son cementados posteriormente por medio de la inyección de una mezcla fluida introducida
por medio de tubos dejados ex profeso.
Cuando este no es el caso, el relleno se realiza empleando una mezcla gruesa, tipo mortero
de cemento fabricada con agregados de arena y gravilla. También se han utilizado, en
muchas ocasiones, concreto pobre para lograr el relleno más voluminoso y después
empleando mezclas tipo lechada para el sellado final.
Si hay flujo de agua a través de fracturas grandes y de las cavidades el relleno y sellado es
muy difícil, ya que la mayoría de las mezclas normales son deslavadas, erosionadas o
arrastradas antes de que logren depositarse y alcanzar cierta resistencia.
En estos casos es necesario recurrir a mezclas especiales de cemento, o al uso de asfalto

caliente introducido al terreno en forma aún líquida o bien a productos químicos del tipo
polímeros que reaccionan y se expanden al contacto con el agua. La técnica consiste en
lograr un taponamiento local de la cavidad o fractura disminuyendo el flujo de agua a tal
grado, que permita l a inyección de mezclas de cemento gruesas para realizar el relleno
principal sin que sean arrastradas o erosionadas, posteriormente se inyectan y sellan los
contactos con mezclas normales tipo lechada.
Barrenos para inyección de relleno
por etapas
Fig. 17.8, Inyección de relleno de oquedades de grandes, Cambefort (1967)
En la Fig. 17.8 se muestra un proceso de relleno de cavidades donde el flujo de agua es

mínimo o nulo. Para que l a mezcla no se desplace más allá de la zona de importancia, la
mezcla se introduce por etapas y volumen definido. Entre cada etapa se deja pasar tiempo
suficiente para que la mezcla colocada previamente endurezca y así limitar el
desplazamiento lateral excesivo.
Inyecciones en roca
17.6.5 Inyecciones de contacto
Es un tipo particular de inyecciones de relleno. El objetivo son las oquedades o fisuras que
han quedado entre el concreto o placas metálicas y la roca. Estos casos se presentan
frecuentemente en los revestimientos de túneles (Fig. 17.9) o lumbreras, losas o zapatas de
cimentación de edificios y puentes, plinto de presas de cara de concreto, cimentación de
presas de tipo rígido y en los tapones de concreto para el cierre definitivo de túneles de
desvío.
Las inyecciones de contacto tienen como objetivo el evitar o reducir flujo de agua o bien
asegurar la transmisión de esfuerzos entre la estructura y la roca.
Las presiones de inyección se limitan generalmente para que no se levante, mueva o dañe la
estructura de concreto y también para evitar el hidrofracturamiento de la roca que
ocasionaría la inyección de mezcla al terreno en forma innecesaria.
Barrenos para inyección de

contacto concreto - roca
/ \\
Fig. 17.9, Inyección de contacto concreto - roca en la bóveda de un túnel
17.7 Métodos de inyección y control del proceso
1 7.7.1 Método de inyección convencional
Consiste en definir una presión máxima de inyección o también llamada de rechazo y el

empleo varias mezclas tipo lechada con un proporcionamiento cada vez menor de agua (4:1,
31, 2:1, etc.), que se cambian conforme el consumo de mezcla en el tramo inyectado alcanza
un volumen especificado.
La cohesión de estas mezclas va aumentando de una a la siguiente y en algún punto la

resistencia al flujo por cohesión detendrá el proceso de inyectado. Una vez alcanzada la
presión de rechazo, se mantiene el tiempo necesario hasta que el consumo de mezcla sea
muy bajo, si esto no ocurre durante la inyección de una mezcla delgada se procede a cambiar
a una más espesa, llegando inclusive a la inyección de morteros.
En las inyecciones de penetración la presión de rechazo es un parámetro crítico ya que un

valor mal establecido puede provocar el hidrofracturamiento sistemático del terreno, con
desventajas económicas y de tiempo.
Al emplear varias mezclas de inyección con diferente proporcionamiento, además de los

problemas asociados a su comportamiento reológico, se pierde más tiempo en preparación.
17.7.2 Método GIN (presión y volumen constante)
Este método permite reducir y evitar casi totalmente el problema de hidrofracturamiento si

se establecen adecuadamente los parámetros de control. Las pruebas de inyectabilidad
permiten conocer aproximadamente estos parámetros, junto con la información geológica y
de mecánica de rocas del sitio, para asegurar que los límites de presión y volumen de la
curva GIN sean apropiados a las características del terreno y también para evaluar la
necesidad de diferentes curvas GIN en diferentes partes de la obra.
Mediante las gráficas Presión - Volumen (curva GIN), Gasto - Tiempo y Presión - Tiempo,
que se elaboran en tiempo real, es posible llevar un registro de todo el proceso de inyectado
y controlarlo manipulando la presión.
Se controla el proceso por medio de una computadora de campo, para seguir en tiempo real
la trayectoria de la curva P-V sobre la curva GIN seleccionada y para indicar la terminación
del inyectado, utilizando además las curvas Gasto - Tiempo y Presión - Tiempo.
Durante toda la inyección se procura emplear una sola mezcla de tipo estable y de baja
cohesión.
Antes de dar inicio a la inyección es conveniente asegurar que el terreno tenga suficiente
humedad para evitar que este absorba el agua de la mezcla, de lo contrario se provocarían
deficiencias en el tratamiento del terreno. Se satura solo la roca localizada arriba del nivel
freático.
La saturación se hace a través del propio barreno antes de ser inyectado con mezcla y en
tramos de longitud variable.
La inyección se suspende cuando la trayectoria de la curva de inyectado alcanza la curva

GIN o cuando se alcanza la presión máxima preestablecida, en ambos casos, el consumo de
mezcla debe ser bajo (menos de 5 llmin) o nulo. También se suspende la inyección cuando se
alcanza un volumen máximo de inyección, que es indicador de una fractura abierta, en este
caso, se suspende temporalmente la inyección para reiniciarla posteriormente, Fig. 17.10.
Los resultados del tratamiento se presentan en forma estadística para asegurarse de un

cierre progresivo de las fisuras de la roca.
Inyecciones en roca
Cuma PxV = Cte.
Volumen
Volumen
G r S i c a tipica P x V
Fig. 17.10, Gráficas de control empleadas en el procedimiento de Presión - Volumen constante,

Cambefort (1967)
17.8 Verificación del tratamiento
En las zonas tratadas por medio de inyecciones y en especial aquellas en donde se tuvieron
muy altos consumos de mezcla (más de 50 kg de cemento por metro), es necesario realizar
ensayes de inyección de agua para verificar el grado de impermeabilización alcanzado.
Pruebas tipo Lugeon o Lefranc se pueden ejecutar en esos sitios para medir la
permeabilidad residual.
La verificación se realiza también perforando e inyectando barrenos adicionales,

cuidadosamente localizado y orientados para atravesar la zona donde hubo alto consumo.
En la actualidad, es la forma de verificación más empleada.
17.9 Caso práctico
Presa Aguamilpa. Esta presa de 180 m de altura, propiedad de la Comisión Federal de

Electricidad, es la más alta de tipo enrocamiento con cara de concreto en el mundo. Su
llenado se inició en el año de 1993, Fig. 17.11.
En esta presa se aplicó por primera vez en México el método de inyección GIN, con
resultados muy exitosos, ya que las filtraciones a través de la pantalla impermeable
escasamente alcanzan los 5 Vs en total.
La roca de cimentación es una ignimbrita de edad terciaria de alta resistencia. Localmente

se dividió en dos unidades litológicas, la más extendida en la boquilla es la unidad
Aguamilpa, mientras que la unidad Colorines solo aflora en la parte alta de la margen
Inyecciones en roca
Se emplearon aproximadamente 1350 toneladas de cemento en todo el tratamiento, con un

consumo promedio de cemento de 24 kg por metro lineal de perforación o 20 kg de cemento
por m2 de pantalla.
La presión de inyección máxima se estableció como 1.5 veces la carga hidráulica en el punto
en consideración, excepto en los primeros 10 m de profundidad de cada barreno donde la
presión se redujo a 5 y 10 kgIcm2, para evitar levantamiento del terreno por la poca
cobertura.
Para el control de todo el proceso de inyectado se empleó el método GIN (Grout intensity
number) y se utilizó la curva correspondiente a PxV = 2000 kg/cm2/l/m en la mayor parte de
la cimentación sobre la unidad Aguamilpa y se redujo este valor en la unidad Colorines por
presentar menores propiedades mecánicas.
El control del proceso se realizó instalando una computadora de campo en la margen

izquierda con intercomunicación directa con cada sitio de inyección. Por medio del programa
diseñado por la CFE para este caso especial, se llevaban cuatro gráficas de control en tiempo
real por cada tramo en proceso de inyección, se podían controlar en forma simultánea hasta
cinco tramos de inyección, lo que era suficiente dada las condiciones en que progresaba esta
actividad en forma normal. El control lo realizaba un ingeniero entrenado en esta actividad
el cual, con base en el comportamiento que observaban las curvas, decidía cuando debía
continuar o suspenderse el proceso.
En esta forma se controlaron los más de once mil tramos de inyección que se requirieron
para completar todo el tratamiento.
Los resultados de cada tramo eran graficados en una sección donde se presentaba el avance
general del área de pantalla inyectada y eran procesados estadísticamente para observar el
cierre progresivo y determinar la necesidad de perforaciones adicionales, en que sitio y a que
profundidad.
Las filtraciones que se han medido a través de la roca son del orden de 2 a 3 litros por
segundo en el área de la cortina, mientras que en la obra de excedencias y de generación
prácticamente son nulas.
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SRH, CFE, UNAM (1976) "Comportamiento de presas construidas en México", Contribución

al XII Congreso Internacional de Grandes Presas, México.
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06 MANUAL DE CONSTRUCCION GEOTECNICA II - Parte 2

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12 Jet grouting

Víctor Taboada Urtuzuaztegui

Las inyecciones fueron empleadas inicialmente en Francia en el año de 1802, con el

El desarrollo y avance de la tecnología de inyecciones en suelo y roca ha permitido que se

12.2 Objetivo del método

12.3 Sistemas de jet grouting

Son conocidos tres sistemas en esta técnica, y la implementación de cualquiera de ellas

Limos Arenosos sueltos

Turbas y Limos Orgánicos

1 Limos Arenosos densos

Arcillas Arenosas sueltos

Limos de baja plasticidad 1

Limos de alta plasticidad

Arcillas de baja plasticidad (rígidas)

Fig 12.1, Capacidad erosiva de los diferentes tipos de suelos

Fig. 12.2, Sistema S Fig. 12.3, Sistema D Fig. 12.4, Sistema T

Es posible encontrar algunas especificaciones establecidas por algunas empresas al

Actualmente existe un cuarto sistema que puede alcanzar diámetros superiores (5 m)

Tabla 1 Especificaciones de los diferentes sistemas jet grouting

12.4 Consideraciones de diseño y construcción

Inyección. Involucra la presión, relación de flujo y peso volumétrico de la mezcla,

Extracción de la barra. Considera la velocidad de extracción y rotación de la barra.

Suelo. Contempla la formación geológica, tamaño de la partícula y distribución

Presión de inyección generada por el bombeo

A partir de investigaciones realizadas sobre el fenómeno de inyección de agua en suelos,

~1 tiempo requerido para la máxima penetración es menor en suelos granulares, que en

~1 volumen de suelo afectado es mayor que el diámetro de la perforación y se incrementa

Al incrementar la densidad seca, se produce una disminución en la profundidad de

El efecto del grado de saturación juega un papel muy importante en la profundidad de

La profundidad de penetración de un suelo varía linealmente con el coeficiente de

Al incrementar la resistencia del suelo, la profundidad de penetración disminuye.

LOSdiámetros requeridos para soportar las cargas impuestas en superficie se obtienen a

Los sistemas Jet grouting difieren en

Mezcladora y bomba de grout

12.6 Materiales de inyección

Cemento Portland: Cemento hidráulico compuesto de silicato de aluminio hidratado. Este

Aditivos: Permiten modificar las propiedades químicas y físicas de la lechada, usualmente

12.7 Procedimiento constructivo

En la figuras 12.7 y 12.8 se esquematizan dos procedimientos constructivos usados en jet

Posterior al proceso de excavación, continúa la etapa de inyección durante la cual se corta el

l. Perforación de los sondeos 2. lnstajación del monitor. ~1 3. Inyección y consolidación. A

Fig. 12.7, Procedimiento constructivo a través de perforaciones guía (perforación previa)

Etapa de perforación Inicio de la etapa de Terminación de la etapa de

Fig. 12.8, Procedimiento constructivo sin perforaciones guía

Adicionalmente, se recomienda que antes de iniciar el procedimiento constructivo, se

A continuación se presentan esquemáticamente algunas aplicaciones usuales de la técnica

Fig. 12.9, Combinación de tablestaca con muro

Fig. 12.10, Trabajos de protección del

Fig. 12.11, Prevención de filtraciones a través de

Ejecución precisa y de alta confiabilidad

12.10 Caeos práicticos

Columna de soilcreto \ Linea del túnel

Fig. 12.15, Sección transversal de la línea del túnel

Se diseñaron columnas de 4 m de diámetro de suelo cemento, a partir de la consideración

Centro de convenciones, Puebla. Se realizó la construcción de un centro de convenciones

Rellenos artificiales de 1.40 a 2.40 m de espesor

Se realizó un análisis para determinar el diámetro mínimo de las columnas a partir de l a

Fig. 12.17, J e t grouting en el Centro de Convenciones de l a ciudad de Puebla

ASCE (1997) "Ground Improvement Ground Reinforcement Ground Treatment -

Raymond, W.H. (1996) "Practica1 Guide to Grouting of Underground Structures". Published

Reyes, L. (1998) "Jet grouting en la obra del Centro de Convenciones de la Ciudad de

Sinha, R.S. (1991) "Underground Structure - desing and construction". Chapter 8,

Mejoramiento masivo de suelos