“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”

INGENIERIA Y GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO

RESUMEN DEL CAPITULO 6 Y 7

Mantenimiento proactivo 1: Tareas preventivas
Mantenimiento proactivo 1: Tareas predictivas

INTEGRANTES:

- Espinoza Zurita Denilson

- Inga Moya Wilmer Junior

- Guerrero Rojas Anthony Jordán

- Vargas Inga Danny

 Mantenimiento proactivo 1: tareas preventivas

6.1. factibilidades técnicas y tareas preventivas

Tareas proactivas: Estas se llevan acabo antes de una falla, con el objetivo de prevenir un
elemento llegue a fallar, abarca el mantenimiento preventivo y predictivo, en el RCM conocido
como “reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica y mantenimiento a condición ”.

Acciones a falta de: Estas incluyen “Buque da de falla, diseño y mantenimiento o rotura”

¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?

¿Que sucede si no puede encontrarse un tarea predictiva o preventiva apropiada?

Existen dos temas para la selección de tareas proactivas, estas son:

 La relación entre la edad del componente y la probabilidad que falle.

 Que sucede una vez que a comenzado a ocurrir la falla.

6.2. Edad y deterioro

Todo activo físico que cumple una función, está en contacto con una variedad de esfuerzos,
dichos esfuerzos ocasionan deterioro, disminuyendo su resistencia al esfuerzo y provocando
que no llegue al objetivo esperado de dicho activo.

Los esfuerzos a los que se somete el activo pueden ser: la cantidad producida, distancia
recorrida, ciclos operacionales cumplidos, tiempo de funcionamiento, etc. Que están en
relación al tiempo, dándonos a entender que hay una relación entre el deterioro de un equipo
y la edad que tiene este.
Pero este, esta basado en presunciones clave

• El deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado.

• El esfuerzo es aplicado conscientemente.

Fallas relacionadas con la edad

• En componentes que sean idénticos, varían sus resistencias iniciales a la falla

sutilmente, no existen dos componentes sujetos a idénticos esfuerzos a lo largo de sus
vidas útiles, aun sean pequeñas variaciones estas influirán en la edad para que el
componente falle

6.3. Fallas relacionadas con la edad y mantenimiento preventivo

En general, los patrones de falla relacionados con la edad se aplican a componentes muy
simples o a componentes muy complejos, en la práctica lo normal es encontrarlos en bajo
condiciones de desgaste directo, también asociado a fatiga, corrosión, oxidación y
evaporación.

“Las características del degaste ocurren mayormente cuando los equipos entran en contacto
directo con el producto. Las fallas relacionadas con la edad también tienden a estar
asociadas con la fatiga, la oxidación, la corrosión y la evaporación”.

Bajo ciertas circunstancias, se dispone de dos opciones preventivas para reducir la incidencia
de este tipo de falla, esas son las tareas de reacondicionamiento cíclico y las tareas de
situación cíclica.
6.4. Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclica

El reacondicionamiento cíclico consiste en reacondicionar la capacidad de un elemento o

componente antes o al límite de edad definido, independiente de su condición en ese
momento, incluye también revisiones o cambios complejos, la capacidad inicial de un activo
solo puede recuperarse descartando y remplazando un componente por otro nuevo.

Las tareas de sustitución cíclica consisten en descartar un elemento o componentes antes o en

el límite de edad definida, independientemente de su condición.

La frecuencia de tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclica

Está determinada por la vida útil del elemento o componente, muestra un rápido incremento
en la probabilidad condicional de falla.

Límite de vida-segura

Este límite solo se aplica a las fallas que tiene consecuencias para la seguridad, con lo que las
tareas asociadas deben reducir la probabilidad de que ocurra una falla antes del fin de su vida,
esto significa que los límites de vida-segura no puede aplicarse a elementos, ya que la
mortalidad implica que podrían fallar prematuramente, en condiciones ideales, los límites de
vida-segura deben de determinarse antes que el elemento se ponga en servicio. El elemento
deberá probarse en un ambiente que simule las condiciones operativas.

Límite de vida-económica

El límite de vida asociación se conoce como límite de vida-económica. Dichos limite por la
general es igual a la vida útil. El aspecto económico de sustitución cíclica y del
reacondicionamiento cíclico se discutirá con más detalle al final de este capítulo.

Las tareas de reacondicionamiento cíclico son técnicamente factibles si:

• Hay una edad identificable en la que el elemento muestra un rápido incremento en la

probabilidad condicional de falla.
 • La mayoría de los elementos sobreviven a esta edad.

• Se restaura la resistencia original del elemento de falla.

Las tareas de sustitución cíclica son técnicamente factibles si:

• Hay una edad identificable en la que el elemento muestra un rápido incremento en la

probabilidad condicional de falla.

• La mayoría de los elementos sobreviven a esta edad (Todos los elementos si la falla
tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente).

La efectividad de las tareas de reconocimiento cíclico

Al considerar que las fallas tienen consecuencias operacionales, notemos que estas dos tareas
podrían afectar las operaciones por si misma. En la mayoría de los casos es probable que este
efecto sea menor que las consecuencias de la falla:

• Normalmente se realizan en un momento en la que afecta un mínimo a la producción.

• Es probable que lleve menos tiempo de lo que llevaría reparar la falla, porque es
posible planear más en detalle la tarea programada.

6.5. Fallas no asociadas con la edad

Uno de los desarrollos más desafiantes de la administración del mantenimiento

Moderno ha sido el descubrimiento de que en realidad muy pocos modos de falla se ajustan
alguno de los patrones de falla que muestra figura 6.7

Esfuerzo Variable

Contrariamente a las creencias que se nombran en la parte 2 de este capítulo, el deterioro no

siempre es proporcional al esfuerzo aplicado, y el esfuerzo no siempre es aplicado
consistentemente.

En todos estos casos hay muy poca a casi ninguna relación entre cuanto tiempo el activo físico
estuvo en servicio y la posibilidad de que ocurra la falla.
En la figura 6.11 el pico de esfuerzo reduce permanentemente la resistencia a la falla, pero no
causa realmente que el elemento falle. (un terremoto fisura una estructura, pero no causa su
derrumbe).

En la figura 6.12 el pico de esfuerzo solo reduce temporalmente la resistencia a la falla (como
en el caso de materiales termoplásticos que se ablandan cuando la temperatura se eleva y se
endurecen nuevamente cuando la temperatura desciende).

Finalmente, en la figura 6.13 un pico de esfuerzo acelera la perdida de resistencia a la falla y

finalmente acorta la vida del componente considerablemente. Cuando esto sucede, puede ser
muy difícil establecer la relación causa-efecto, porque la falla podría ocurrir meses o hasta
años después del pico de esfuerzo.

Complejidad

Los procesos de falla que muestra la figura 6.7 se aplican a ciertos mecanismos relativamente
simples. En el caso de elementos complejos, la situación se torna todavía menos predecible.
Los elementos se hacen más complejos para mejorar el funcionamiento (al incorporar
tecnología nueva o adicional, o automatizando) o para hacerlos más seguros (utilizando
dispositivos de seguridad).

Patrones D, E y F
la combinación de esfuerzo variable y respuesta errádica a los esfuerzos, en conjunto con una
complejidad creciente, significa que en la práctica, cada vez más modos de falla se ajustan a los
patrones que muestra la figura 6.14.

FIGURA 6.14: fallas que no están relacionadas con la edad

7. Mantenimiento proactivo 2: Tareas predictivas

7.1. Fallas potenciales y mantenimiento a condición

Una falla potencial es un estado identificable que indica una falla funcional está a punto de
ocurrir o en el proceso de ocurrir.

Muchos modos de falla no están relacionados con la edad, la mayoría de estos casos da un tipo
de indicador de que va a ocurrir una falla, si identificaos alguno de estos indicios, se pueden
tomar acciones para prevenirlo

Del grafico anterior, si se detecta una falla potencial entre el punto P y F es posible que se
pueda actuar para prevenir una falla, las tareas designadas para detectar fallas potenciales se
conocen como fallas a condición. “Las tareas a condición consiste en chequear si hay fallas
potenciales para que pueda actuar para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias
de la falla funciona”
Estas tareas se denominan así porque los elementos que se inspecciona se dejan a servicio a
condición de que continúe cumplimiento con os parámetros de funcionamiento específico,
también conocido como mantenimiento preventivo.

7.2. El intervalo P-F

Además de la falla potencial en si misma, necesitamos considerar la cantidad de tiempo (o el

número de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto en el que ocurre una falla
potencial en otras palabras, el punto en el que se hace detectable.

Intervalo P-F neto

El intervalo P-F neto es el intervalo mínimo que es probable que transcurra entre el
descubrimiento de una falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional. Esto se ilustra en las
figuras 7.3 y 7.4. ambas muestran una falla con un intervalo P-F de nueve meses.

El intervalo P-F neto determinara la cantidad de tiempo disponible para tomar cualquier acción
que sea necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.
  Tiempo de parada: puede planearse una acción correctiva para un momento en el que
no afecte a las operaciones.
 Costos de reparación: Los usuarios pueden actuar para eliminar el daño secundario
que seria causado por fallas no anticipadas.
 Seguridad: la advertencia de la falla da tiempo para detener la planta antes de que la
situación se vuelva peligrosa, o para poner fuera de peligro a personas que de lo
contrario podrían resultar heridas.

7.3. Factibilidad técnica de tareas a condición

Como conclusión, el criterio que debe satisfacer cualquier tarea a condición para ser
técnicamente factible puede ser resumido de la siguiente manera.

Las tareas a condición programadas son técnicamente factibles si:

 Es posible definir una condición clara de falla potencial

 El intervalo P-f es razonablemente consistente
 Resulta práctico monitorear el elemento a intervalos menores al intervalo P-F
 El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo como para ser de alguna utilidad (en
otras palabras, lo suficientemente largo como para actuar a fin de reducir o eliminar
las consecuencias de la falla funcional

7.4. Categorías de técnicas a condición

 Monitoreo de condición: en este tipo de monitoreo se suelen involucrar el uso de

algún tipo de maquinaria para detectar las fallas potenciales. Estas técnicas se conocen
como monitoreo de condición por lo que abarca varios centenares de técnicas
diferentes. No obstante, en el capítulo 4 se brinca 100 técnicas conocidas, que los
clasifica en los siguientes títulos.

Efecto dinámico
Efecto de partícula
Efecto químico
Efecto físico
Efecto de temperatura
Efecto eléctrico
 Variación de la calidad del producto: en algunas industrias, una importante fuente de
datos sobre las fallas potenciales es suministrada por la función de la calidad. Una
técnica muy popular que se puede utilizar para esto es el control estadístico de
procesos, que implica medir con cierto atributo un producto como ser una dimensión,
el nivel de llenado, el peso envasado, etc.

 Monitoreo de efectos primarios: la velocidad, caudal, presión, temperatura, potencia,

corriente, etc. Son una fuente de condición acerca de los equipos. Estos efectos
pueden ser monitoreados por una persona con la ayuda de un instrumento de
medición. Estas mediciones se comparan con la información de referencia o manuales
ya que particularmente en el caso de primera opción se debe asegurar que:
o La persona que realice la medición debe conocer los parámetros y que sepe
cuando está ocurriendo la falla.
o El instrumento de medición debe estar calibrado para una mejor precisión.
  Los sentidos humanos: son técnicas de condición basadas en los sentidos del hombre
(mirar, oír, oler, tocar), por lo que presenta desventajas como:
o Al momento de detectar la falla con los sentidos la falla ya se encuentra
demasiado avanzado, por lo que los chequeos deben ser constantes y
reportados al instante.
o Este tipo de técnicas lo realiza algún especialista que cuente con bastante
experiencia en el ámbito.

Sin embargo, también presenta ventajas como:

o El ser humano es versátil y puede detectar una amplia variedad de condiciones

falla.
o A diferencia de un instrumento de medición que solo te da lectura o señales
este tipo de técnica puede hacer que el técnico al detectar la falla decida
acerca de que es lo que se debe realizar.

 Selección de una categoría correcta: muchos modos de falla son procedidos por mas
de una falla potencia diferente, por lo que se puede encontrar más de una categoría
de tareas a condición.

Esto significa que ninguna categoría de tarea por si sola, será siempre más costo-eficaz
que otra. Es importante tener en mente, por que en ciertos ámbitos hay una tendencia
a presentar al monitoreo de condición en particular como “la respuesta” a todos
nuestros problemas de mantenimiento.

 Si el RCm es aplicado correctamente se tendría un 20% en los modos de falla, pero

también debemos recordar que estrategias debemos aplicar para el 80% restante. Por
lo tanto, para evitar desviaciones innecesarias en la sección de tareas, necesitamos:
o Considerar todas las advertencias que tienen posibilidad de proceder un modo
de falla.
o Aplicar rigurosamente el RCM para determinar el costo-eficaz.

7.5 tarea a condición: para esto se necesita prestar cuidado a dos temas:
  Fallas potenciales y funcionales: existe cierta confusión en diferenciar estas dos fallas y
esto es muy común en el caso de fugas:
o Si una tubería transporta una sustancia toxica ninguna fuga por pequeña que
sea puede ser considerada como falla potencia. El ejemplo refuerza la
importancia de acordar que quiere decirse con falla funcional antes de
considerar que debe hacerse para revenir.

 El intervalo P-F y el tiempo de operación: cuando se aplica esto por primera vez la
gente tiene dificultad en distinguir la vida de un componente y el intervalo P-F. el
intervalo P-F mide hacia atrás desde las fallas funcionales.

El la figura 7.9 muestra que detectar la falla potencial, necesitamos hacer una investigación de
2 meses. Como la falla ocurre de manera aleatoria no sabemos cuándo ocurrirá la próxima. Por
lo que la inspección debe iniciarse en el momento en que el otro se pone en servicio.

7.6 curvas P-F lineales y no lineales

En la primera parte se explica que las dos ultimas etapas pueden describir con la curva P-F, en
esta parte analizaremos la curva P-F no lineales y luego las lineales.

Las ultimas etapas del deterioro: en esta figura se muestra un típico rodamiento a bolillas
cargado verticalmente que gira en el sentido de las agujas del reloj. También explica como las
fisuras eventualmente dan lugar a síntomas detectables del deterioro.

Muchas veces diferentes modos de falla pueden mostrar síntomas similares. Por ejemplo, en la
figura 10 se basan en las fallas por el uso y desgaste normal. En la práctica solo pueden
detectarse la causa raíz de la falla de un rodamiento usando un fotograma para separa
partículas de aceite lubricante y examinar las partículas con microscopio.
Curvas P-F lineales: si un elemento se deterioro de manera lineal durante toda su vida pueden
pensar que en su etapa final lo hará maso menos lineal. Por ejemplo, consideramos el
desgaste de un neumático el desgaste tiende a ser lineal hasta que la profundidad alcance el
mínimo permitido por la ley.

Si la falla se determina a 3mm, el intervalo P-F será la distancia que se recorra mientras la
profundidad no pase los 3 mm o 2 mm como se muestra en la figura.

En general, el deterioro lineal entre los puntos P y F solo podría encontrarse donde los
mecanismos que fallan estén relacionados de alguna manera con la edad.

7.7 Como determinar el Intervalo P-F

En caso de fallas al azar en los que el deterioro acelera es muy difícil determinar el intervalo P-
F, ya que no sabemos cuando van a ocurrir las próximas fallas. En las siguientes líneas
mostraremos algunos caminos a seguir:

 Observación Continua
Consiste en observar continuamente el elemento que esta en servicio hasta que
ocurre la falla potencial, esto ayudara también a ir graficando en el tiempo la curva P-
F. Sus contras serian que es muy cara y aparte requiere de mucho tiempo. Encima no
solucionaríamos nada esperando hasta que un equipo falle para decir: “Oh exploto,
pero ya sabíamos que lo iba a hacer”
 Comenzar con un intervalo corto y extenderlo
Se puede establecer comenzando los controles a un intervalo muy corto y arbitrarios
(10 dias) para que después encontremos cual es el intervalo P-F. Pero este enfoque es
potencialmente muy peligroso, porque tampoco hay garantía que el intervalo inicial
determinado arbitrariamente.

 Intervalos arbitrarios
Es la manera menos satisfactoria de determinar las frecuencias de las tareas a
condición, ya que nuevamente no existe ninguna garantía de que el intervalo
arbitrario vaya a ser mas corto que el intervalo P-F.
 Investigación
Trata de simular la falla de tal manera que no haya consecuencias serias cuando
eventualmente ocurran. Esto no solo provee información acerca de la vida del
componente, sino que también permite que los observadores estudien con comodidad
como se desarrolla la falla y que tan rápido sucede.
 Enfoque racional
 1. El primer secreto es hacer la pregunta correcta: Preguntarnos ¿Cuánto tiempo
pasan desde el momento en que la falla potencial se vuelve detectable hasta el
momento en que alcanzan el estado de falla funcional?
2. El segundo secreto es preguntarle a la gente correcta: Gente que tiene un
conocimiento profundo del activo, la forma en la que falla y los síntomas de cada
falla.
3. El tercer secreto es concentrarse en un modo de falla a la vez: Si el modo de falla
es el desgaste solo tenemos que centrarnos en ese modo de falla.

7.8 Cuando vale la pena realizar tareas a condición

 Si una falla es oculta, no tienes consecuencias directas. Entonces la tarea a condición a

realizar para prevenir una falla oculta debe reducir el riesgo de una falla múltiple a un
nivel tolerablemente bajo.
 Si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, solo merece la
pena realizar una tarea o condición si se puede confiar en que da suficiente
advertencia de la falla como para que pueda actuar a tiempo para evitar
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.
 Si la falla no afecta a la seguridad, la tarea debe de ser costo-eficaz. Entonces en un
periodo de tiempo, el costo de realizar la tarea a condición debe de ser menor al costo
de no hacerla.

7.9 Selección de tareas proactivas

No es difícil decidir si una tarea proactiva es técnicamente factible. Esta decisión esta
determinada por las características de la falla, y son claras para tomar una decisión. A
continuación, presentaremos algunas tareas proactivas:

 Tareas a condición: Son consideradas primero en el proceso de selección de tareas por

las siguientes razones.
1. Sin desplazar el activo físico de su posición.
2. Identificar condiciones específicas de falla potencial.
3. Identificar el punto de falla potencial en los equipos.

 Tareas de reacondicionamiento y de sustitución cíclica: Reduce de manera significativa

las consecuencias de las fallas a las que está dirigida. Pero presenta desventajas como
realizar en maquinas detenidas, presenta limite de edad y también involucran trabajos
de taller.

 Combinación de tareas: Reducen el nivel de falla a un nivel tolerable, cada tarea es

llevada a cabo con la frecuencia apropiada para cada una.

 Proceso de selección de tarea: Es válido para la gran mayoría de los modos de falla,
pero no es aplicable para todos los casos.