DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL MOTORES PARA UNA CALDERA

INDUSTRIAL Y SELECCIÓN DE LA MISMA PARA UNA PLANTA EXTRACTORA

DE ACEITE DE PALMA

LEYSON EFREN BUENAHORA CUADROS

CODIGO: 1090962

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
CÚCUTA
2019
 DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL MOTORES PARA UNA CALDERA
INDUSTRIAL Y SELECCIÓN DE LA MISMA PARA UNA PLANTA EXTRACTORA
DE ACEITE DE PALMA

LEYSON EFREN BUENAHORA CUADROS

CODIGO: 1090962

Trabajo de Grado presentado como requisito para optar título de Ingeniero

Electromecánico

Director: IEM. Esp. Roni Mauricio Jaya Camacho

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
CÚCUTA
2019
 TABLA DE CONTENIDO

PRESENTACION...........................................................................................................................6
1. TITULO.......................................................................................................................................7
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................................7
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA..................................................................................8
1.3 OBJETIVOS..........................................................................................................................8
1.3.1 Objetivo General.............................................................................................................8
1.3.2 Objetivos Específicos.....................................................................................................8
1.4 JUSTIFICACION..................................................................................................................9
1.4.1. BENEFICIOS SOCIALES:...........................................................................................9
1.4.2. BENEFICIOS TECNOLÓGICOS:...............................................................................9
1.4.3. BENEFICIOS ECONÓMICOS:....................................................................................9
Correcta selección de instrumentos, equipos éctricos y mecánicos de la planta, lo cual reducirá
los costos en el montaje...............................................................................................................9
1.4.4. BENEFICIOS EMPRESARIALES:..............................................................................9
1.4.5. BENEFICIOS AMBIENTALES:................................................................................10
1.5 DELIMITACIÓN................................................................................................................10
1.5.1 Delimitación Conceptual..............................................................................................10
1.5.2 Delimitación Geográfica...............................................................................................10
1.5.3 Delimitación Temporal.................................................................................................10
2. MARCO REFERENCIAL.........................................................................................................11
2.1. Marco Histórico..................................................................................................................11
2.2 Marco Teórico.....................................................................................................................12
2.2.1 Sistemas de Generación de Energía..............................................................................12
2.2.2 Importancia de las Calderas..........................................................................................14
2.2.3 El agua en las calderas de vapor...................................................................................15
2.2.4 Tipos de calderas de vapor...........................................................................................16
2.2.5 Principios generales sobre control de motores eléctricos.............................................21
2.2.6 Propósito del controlador..............................................................................................22
2.2.7 Diferencia entre un control automático y uno manual..................................................23
 2.2.8 Diagramas de Control...................................................................................................25
2.2.9 Función de un enclavamiento.......................................................................................26
2.2.10 Partes de un circuito de control..................................................................................26
2.4 MARCO LEGAL.................................................................................................................33
3. DISEÑO METODOLÓGICO...................................................................................................34
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN.............................................................................................34
3.2. FASES PARA EL DESARROLLO DE LA PROPUESTA...............................................34
4. RECURSOS...............................................................................................................................36
4.1 RECURSOS INSTITUCIONALES....................................................................................36
4.2 RECURSOS HUMANOS...................................................................................................37
4.3 RECURSOS FINANCIEROS.............................................................................................37
4.4 RECURSOS TECNOLÓGICOS.........................................................................................39
5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES....................................................................................40
6. BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................41
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Calderas..........................................................................................................................15
Figura 2. Configuación De Una Caldera Acuotubular..................................................................18
Figura 3. Caldera Con Un Solo Tubo De Agua.............................................................................18
Figura 4. Caldera Pirotubular........................................................................................................20
Figura 5. Símbolos Comunes Usados En Máquinas Eléctricas.....................................................24
Figura 6. Diagrama Unifilar..........................................................................................................25
Figura 7. Diagrama Bifilar.............................................................................................................25
Figura 8. Diagrama Trifilar............................................................................................................26
Figura 9. Enclavamiento................................................................................................................26
Figura 10. Motor Trifásico............................................................................................................27
Figura 11. Protecciones En Tablero...............................................................................................27
Figura 12. Relevadores De Control...............................................................................................28
Figura 13. Interruptor Flotador......................................................................................................30
Figura 14. Interruptor Encapsulado...............................................................................................30
Figura 15. Estación Botones..........................................................................................................31
Figura 16. Luces Piloto..................................................................................................................32

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Presupuesto Global Del Proyecto Por Fuente De Financiación......................................37

Tabla 2. Descripción De Los Gastos De Personal.........................................................................38
Tabla 3. Descripción De Los Equipos De Uso Propio..................................................................38
Tabla 4. Descripción De Los Materiales E Insumos.....................................................................38
Tabla 5. Salidas De Campo...........................................................................................................39
 PRESENTACION

Los sistemas de control de motores son empleados en la industria, con el fin de

monitorear, controlar y manipular los procesos en tiempo real. Regularmente se emplean
sistemas de supervisión, control y adquisión de datos (SCADA) para ello, teniendo en cuenta los
arranques de los motores eléctricos y el control de apertura y cierre de válvulas de control.

En la actualidad los sistemas SCADA se encuentran en el tercer nivel de la pirámide de

automatización, y requieren de los dos primeros niveles para su funcionamiento, además de las
comunicaciones industriales.

Las calderas industriales, se utilizan en diversos procesos, entre los cuales se destacan la
generación de energía, la esterilización de frutos e instrumentos quirúrgicos entre otros. Para su
funcionamiento requieren del control y monitoreo de las variables del proceso, entre los cuales se
destacan las variables de control de motores y de control de válvulas.

Desde el punto de vista de la ingeniería electromecánica, reconocemos al control de

motores como un área de las máquinas eléctricas y de la automatización industrial, enfrascados
en los dos primeros niveles de la pirámide de automatización, pero que requieren del tercer nivel
para operarlos a grandes distancias sin necesidad de tener un operador en campo.

Las plantas extractoras de aceite de palma, han tenido gran auge en la última década, por
lo que ha crecido su cantidad, tanto a nivel nacional como internacional, distintas empresas se
dedican al montaje y/o construcción de las mismas.

La planta extractora Vitis Olei, actualmente se encuentra en proceso de construcción, por

ende ha requerido a L&J Engineering Solution S.A.S., realizar diversos diseños eléctricos y
mecánicos, dentro de los cuales se encuentra el diseño del sistema de control motores de la
caldera, y es el que se pretende realizar en el presente proyecto, con lo que se mejorará la
automatización del proceso.
 1. TITULO

Diseño del sistema de control motores para una caldera industrial y selección de la misma
para una planta extractora de aceite de palma.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En general, en las plantas de procesos industriales se encuentran los cuartos de control

motores (CCM), desde donde se opera a grandes distancias los mismos desde un SCADA
(Unidad Maestra), sin embargo, los CCM asentados en el segundo nivel de la pirámide de
automatización, son determinísticos como RTU (Unidades de control remotas), dichas RTU
deben diseñarse siguiendo los criterios eléctricos y de seguridad enunciados en el RETIE y en la
NTC 2050 para Colombia, con fin de cumplir los estándares de calidad en las diferentes plantas
industriales.

Para el correcto diseño del control motores de un sistema, se hace estrictamente necesario
conocer su filosofía de control, su funcionalidad y objetividad, y más en las calderas empleadas
en las plantas extractoras de aceite de palma, ya que el vapor generado es primordial tanto para la
cocción del fruto, como para la autogeneración de energía eléctrica.

La selección de calderas industriales, depende estrictamente del proceso a manejar, del

combustible a emplear y de la cantidad de vapor requerido por el proceso, se debe seguir la
normatividad vigente.

Si se llegasen a presentar fallas en el diseño del control motores de la caldera, el proceso

de extracción de aceite se vería afectado completamente, generando pérdidas en producción para
la empresa, representadas en mano de obra de mantenimiento, repuestos, acumulación de fruto y
detención total del proceso de extracción.
 Con el fin de evitar este tipo de pérdidas, se hace necesario realizar un diseño de control
motores para la caldera industrial y una selección adecuada de la misma, que cumpla con la
normatividad vigente y los diversos temas de seguridad en riesgo eléctrico.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cuál sería la caldera industrial y su diseño del sistema de control de motores empleada
en el proceso de extracción de aceite de palma?

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo General

1.3.1.1 Diseñar un sistema de control motores para una caldera industrial basados en su
selección para una planta extractora de aceite de palma

1.3.2 Objetivos Específicos

1.3.2.1 Describir la evolución de los sistemas utilizados en el control de motores en calderas

industriales.

1.3.2.2 Distinguir los tipos de calderas, sus motores y accionamientos automatizados y no

automatizados, utilizados en plantas industriales.

1.3.2.3 Seleccionar el tipo de caldera requerida para el proceso, teniendo en cuenta la

información suministrada por el cliente de L&J Engineering Solution S.A.S.
 1.3.2.4 Calcular la potencia requerida por los motores de la caldera y definir el sistema de
control de motores requerido, teniendo en cuenta una posible conexión a un sistema
SCADA.

1.4 JUSTIFICACION

La necesidad de diseñar un sistema de control motores para una caldera industrial en una
planta extractora de aceite de palma, es un tema muy importante, ya que en este caso, el sistema
eléctrico, mecánico, de instrumentación, control y automatización se encuentra en fase de diseño,
y para ello depende de la caldera que se seleccione y de los motores eléctricos que esta requiera,
ya que los costos del proyecto se derivan de ello, por ende se justifican los siguientes beneficios
con la elaboración del presente proyecto:

1.4.1. BENEFICIOS SOCIALES:

Se generará interés por la adopción nuevas tecnologías.

1.4.2. BENEFICIOS TECNOLÓGICOS:

Mayor eficiencia y calidad en los sistemas eléctricos de potencia y en los sistemas

mecánicos de la planta.

1.4.3. BENEFICIOS ECONÓMICOS:

Correcta selección de instrumentos, equipos éctricos y mecánicos de la planta, lo cual

reducirá los costos en el montaje.

1.4.4. BENEFICIOS EMPRESARIALES:

Desarrollo automatizado en la planta.

Obtención de Registros de Calidad.

 Reducción en el índice de accidentalidad y enfermedades en el trabajo.

1.4.5. BENEFICIOS AMBIENTALES:

Al seleccionar una caldera adecuada, se podrían reducir las estadísticas de producción de

de gases de efecto invernadero.

1.5 DELIMITACIÓN

1.5.1 Delimitación Conceptual

Automatización de procesos industriales, control de motores, calderas industriales, cuarto

de control, variables de control, motores eléctricos.

1.5.2 Delimitación Geográfica

Planta Extractora Vitisolei SAS (En montaje), ubicada en el municipio de Maní,

Departamento del Casanare.

1.5.3 Delimitación Temporal

Este proyecto se desarrollará en 4 meses.

 2. MARCO REFERENCIAL

2.1. Marco Histórico

Centro de Control de Motores para proyecto de ampliación de tanques de

almacenamiento de combustible. – González Aguirre Diana, Escuela Superior de Ingeniería
Mecánica y Eléctrica, México DF. Tesis de Pregrado Ingeniería Eléctrica, presentada en marzo
de 2011, donde se determinaron los parámetros el diseño eléctrico de circuitos derivados del
Centro de Control Motores requerido para el proyecto de ampliación de tanques de
almacenamiento de combustible en la Terminal de Tuxpan de la Cruz.

Diseño de Arquitectura del Sistema de Control Distribuido (DCS IA FOXBORO) de

la planta TURBOEXPANDER de ECOPETROL S.A. para su actualización. – Hodges
Posada Jorge Enrique y Álvarez Paez Jesus Honorio, Universidad Pontificia Boliariana,
Colombia. Trabajo de Grado de Especialización en Conrol e Instrumentación Industrial,
presentado en el año 2012, en el cual se presenta un diseño actualizado para la optimización y
ampliación del sistema de control motores en la planta mencionada en el título.

Mejoramiento del Sistema de Generación de Vapor del laboratorio de operaciones

unitarias de la Escuela de Ingeniería Química, de la Facultad de Ciencias Matemáticas,
Físicas y Químicas de la Universidad Técnica de Manabí – Cusme Gabriel Antonio y Valcia
Guillermo – Ecuador. Tesis de Pregrado para la obtención de título de Ingeniero Químico,
presentada en 2014, donde se exponen las características de los diferentes tipos de caldera y su
selección según los procesos, también se presenta una propuesta de mejoramiento de la caldera
actual existente en el laboratorio mencionado en el título.
2.2 Marco Teórico

2.2.1 Sistemas de Generación de Energía

Pocas tecnologías han aportado tanto el desarrollo de la humanidad como la generación y

utilización del vapor en procesos tecnológicos. Los antecedentes de su uso se remontan a épocas
antes de nuestra era, y se dice que constituyó la chispa de la Revolución Industrial, momento a
partir del cual se produce el desarrollo acelerado de la industria moderna de procesos.

Los sistemas de vapor tienen hoy en día un uso muy extenso en aplicaciones diversas,
tales como generación de energía mecánica y eléctrica, como agente calefactor en servicios
comerciales e industriales, y como materia prima en determinados procesos entre otros. (Aníbal
Borroto Nordelo, 2007)

El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza para

proporcionar energía termina a los procesos de transformación de materias a productos, por lo
que la eficiencia para generarlo, la distribución adecuada y l control de consumo, tendrá un
impacto en la eficiencia total de la planta. (Comision Nacional para el Ahorro de Energia, 2002)

El elemento central en un sistema de vapor lo constituye el generador de vapor o

caldera de vapor, el cual vapor tiene la función de transferir al agua, la energía en forma de calor
de los gases producto de la combustión de la sustancia combustible, para que esta se convierta en
vapor.

El generador de vapor está constituido por un conjunto de superficies de calentamiento y

equipos, integrados en un esquema tecnológico para generar y entregar vapor en la cantidad, con
los parámetros, calidad y en el momento requerido por los equipos de uso final, en forma
continua y operación económica y segura, a partir de la energía liberada en la combustión de un
combustible orgánico. (Aníbal Borroto Nordelo, 2007)
 Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, las calderas
son muy utilizadas en la industria para generarlo para aplicaciones como:

1. Esterilización (tindarización), es común encontrar calderas en los hospitales, las cuales

generan vapor para esterilizar los instrumentos médicos, también en los comedores con
capacidad industrial se genera vapor para esterilizar los cubiertos.

2. Calentar otros fluidos, por ejemplo, en la industria petrolera se calienta a los petróleos
pesados para mejorar su fluidez y el vapor es muy utilizado.

3. Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. Las calderas son parte fundamental
de las centrales termoeléctricas. (Latorre Gisela, 2010)

El termino de generador de vapor está siendo utilizado en la actualidad para reemplazar la

denominación de caldera, e indica al conjunto de equipos compuestos por: horno (u hogar),
cámaras de agua(o evaporador), quemadores, sobrecalentadores, recalentadores, economizador y
precalentador de aire.

Básicamente, una caldera consta de un hogar, donde se produce la combustión y un

intercambiador de calor, donde el agua se calienta. Además tiene un sistema para evacuar los
gases procedentes de la combustión.

El agua puede calentarse a diferentes temperaturas. En las calderas normales no se suelen

sobrepasar los 90 ºC, por debajo del punto de ebullición del agua a presión atmosférica. En
calderas más grandes, para dar servicio a barriadas, se llega hasta los 140 ºC, manteniendo la
presión alta en las conducciones para que no llegue a recalentarse (agua sobrecalentada). Existen
también calderas de vapor, en las que el agua se lleva a la evaporación y se distribuye el vapor a
los elementos terminales, pero en Europa está bastante en desuso, porque la temperatura
superficial de éstos resulta ser muy alta y entraña peligro de quemaduras. Existen también
calderas en que el agua se calienta a temperaturas inferiores a 70 ºC y que consiguen elevados
rendimientos. (Latorre Gisela, 2010)
 Los generadores de vapor deben ser equipos capaces de separar las gotas portadoras de
impurezas (partículas, pirógenos, etc.) y por tanto de producir vapor puro de calidad constante.
Para ello, el generador de vapor suele constar de las siguientes partes:

Un depósito en forma de columna o cámara de expansión

Un intercambiador de calor sanitario o resistencias eléctricas para calentamiento del agua

y evaporación. Este diseño produce el fenómeno de termosifón, que permite adaptar fácilmente
la demanda de vapor a su producción. La columna se convierte en un depósito de energía que al
almacenar el agua garantiza la estabilidad de la producción incluso durante la demanda punta.

Estas unidades pueden presentar las siguientes opcionales: la unidad condensadora para
producción de agua destilada, sistema de recuperación de energía y desgasificación,
monitorización de la conductividad del agua de entrada y/o vapor puro condensado, registrador
gráfico, etc. (Telstar Life Science Solutions, 2010)

Todo generador de vapor debe cumplir con requerimientos en la industria, los cuales
deben ser:

1. Satisfacer demanda de vapor: flujo, presión, temperatura.

2. Eficiencia térmica: mantenerla en el rango de carga.

3. Confiabilidad: alta disponibilidad de vapor.

4. Costo: inversión inicial, operación, mantenimiento y reparación.

5. Impacto ambiental: límites de emisiones.

2.2.2 Importancia de las Calderas

 La caldera es el elemento esencial en una planta de vapor por que el vapor no se puede
obtener a menos que se genere en la caldera, esto es si no se obtiene a mano una fuente de vapor
subterráneo como se encuentra en ciertos lugares del mundo. La mayor parte de las plantas genera su
propio vapor en recipientes herméticos alimentados con agua que al recibir el calor, generan vapor.
El vapor generalmente se genera bajo presión, de acuerdo con las características de la máquina que
alimenta. A mayores presiones y temperatura mayor será la eficiencia de la máquina que
transformara el calor del vapor en energía mecánica. (Charles Donald Swift, 1975)

Figura 1. Calderas
Fuente (Charles Donald Swift, 1975)

2.2.3 El agua en las calderas de vapor

Objetivo

Técnicamente, puede definirse una caldera de vapor, de acuerdo con la terminología

vigente, como todo aparato a presión en donde el calor procedente de cualquier fuente de energía
se transforma en utilizable, en forma de calorías, a través de un medio de transporte, en este caso,
vapor de agua. El objetivo del presente capítulo es poner de manifiesto la importancia que tiene
el tratamiento del agua en la vida útil, el rendimiento y la seguridad en la operación de calderas
industriales.

El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y del agua de caldera se

consigue cumpliendo con los requerimientos de las normas que definen los parámetros
involucrados en el tratamiento del agua. Por esta razón, es de suma importancia que el
tratamiento, así como las pruebas del agua, sean llevados a cabo por compañías especializadas en
tratamiento que trabajan con los operadores de las plantas de calderas. Hay un papel
complementario para ambos con el fin de resolver los problemas que afectan al agua de calderas,
de forma que puedan operarse con seguridad, eficiencia y de forma continua cuando se precise.
Cualquiera que sea el tipo de caldera que se considera. puede esquematizarse sencillamente el
ciclo del agua en el aparato de la siguiente forma:

a). La caldera de vapor recibe el agua de alimentación, que está constituida por una
proporción variable por agua nueva, más o menos tratada, llamada agua de aportación, y de agua
de retorno que vuelve de la instalación a partir de los condensados del vapor.

b) En el interior del aparato el agua de alimentación se convierte en vapor el cual podría

considerarse constituido por moléculas de agua pura.

c) El agua que se mantiene líquida en el interior de la caldera se carga de todas las

sustancias y elementos que contenía el agua vaporizada.

d) Si no se efectúa una desconcentración sistemática, denominada purga o extracción, las

impurezas se irán concentrando, cada vez más, en la fase líquida, por lo que será necesario verter
al desagüe una parte del agua de la caldera.

2.2.4 Tipos de calderas de vapor

Fundamentalmente son dos los tipos de calderas de vapor que normalmente suelen
utilizarse: caldera de tubos de humo o pirotubulares y calderas de tubos de agua o acuotubulares.

Las calderas de tubos de humo o pirotubulares: se pueden explicar como un cilindro

compacto de agua, atravesado longitudinalmente por un haz de tubos por los que circulan la
llama y/o los humos. Lógicamente, los humos y la llama pasarán por el interior de los tubos de
acero, los cuales estarán rodeados de agua.
 El gran volumen de agua de estos equipos actúa como un almacén de energía
proporcionando una respuesta adecuada para demandas puntuales y una mayor calidad del vapor.

En el caso de las calderas acuotubulares: El agua está en parte o casi toda contenida en
haces de tubos de acero rodeados por la llama y los gases calientes de la combustión. Teniendo
en cuenta el elevado número de tubos que pueden instalarse, la superficie de calefacción puede
ser muy grande para dimensiones relativamente reducidas, Por esta razón, su puesta a régimen es
muy rápida, teniendo la posibilidad de producir vapor a elevadas presiones.

Debido a su tamaño más compacto. Las calderas acuotubulares suelen tener una carga
térmica por superficie de calefacción superior to que les hace más sensibles a la calidad del agua
de ahí que la normativa vigente exija condiciones más restrictivas para el agua de alimentación
de estos equipos

Calderas con tubos múltiples de agua – Acuotubular: En estas calderas, por el interior
de los tubos pasa agua o vapor y los gases calientes se encuentran en contacto con las caras
exteriores de ellos. Son de pequeño volumen de agua. Las calderas acuotubulares son las
empleadas casi exclusivamente cuando interesa obtener elevadas presiones y rendimiento,
debido a que los esfuerzos desarrollados en los tubos por las altas presiones se traducen en
esfuerzos de tracción en toda su extensión.

La limpieza de estas calderas se lleva a cabo fácilmente porque las incrustaciones se

quitan utilizando dispositivos limpiadores de tubos accionados mecánicamente o por medio de
aire.
La circulación del agua, en este tipo de caldera, alcana velocidades considerables con lo que se
consigue una transmisión eficiente del calor y por consiguiente, se eleva la capacidad de
producción de vapor.
 Figura 2. Configuación de una caldera acuotubular

Figura 3. Caldera con un solo tubo de agua.

En la figura 3, Sólo una rama del tubo se calienta, ya que la otra se encuentra protegida
por una pantalla aisladora. En la rama izquierda, el calor calienta el agua, generando vapor y
haciendo que ambos (agua y vapor) se muevan hacia arriba.
 Esta mezcla entra al colector y el agua fría pasa a ocupar su lugar en el tubo calentada. El
agua fría se encuentra en el tubo no calentado y en la parte inferior del colector.

De esta forma, existe un movimiento continuo de agua-vapor en la dirección que señalan

las flechas, en las que siempre la mezcla de agua caliente y vapor sube al colector, mientras el
agua fría del fondo del colector baja y ocupa el lugar de esta mezcla.

VENTAJAS DESVENTAJAS

Menor peso por unidad de potencia Su coste es superior.

generada.
Por tener pequeño volumen de agua en Deben ser alimentadas con agua de gran
relación a su capacidad de evaporación, pureza, ya que las incrustaciones en el
puede ser puesta en marcha rápidamente. interior de los tubos son, a veces,
inaccesibles y pueden provocar roturas de
los mismos.

Mayor seguridad para altas presiones. Debido al pequeño volumen de agua, le es

más difícil ajustarse a las grandes
variaciones del consumo de vapor, siendo
necesario hacerlas funcionar a mayor
presión de la requerida.

Mayor eficiencia.

Son inexplosivas.

Calderas con tubos múltiples de humo – Pirotubulares: Como su nombre lo indica, en esta
caldera el humo y los gases calientes circulan por el interior de los tubos y el agua se encuentra
por el exterior.
 Figura 4. Caldera Pirotubular

Estas calderas también son denominadas también igneotubulares o pirotubulares y

pueden ser verticales u horizontales. Se caracterizan por disponer de tres partes bien definidas:

Una caja de fuego donde va montado el hogar. Esta caja puede ser de sección rectangular
o cilíndrica, es de doble pared, por lo que el hogar queda rodeado de una masa de agua.
Un cuerpo cilíndrico atravesado, longitudinalmente, por tubos de pequeño diámetro, por cuyo
interior circulan los gases calientes.

Una caja de humos, que es la prolongación del cuerpo cilíndrico, a la cual llegan los gases
después de pasar por el haz tubular, para salir hacia la chimenea. Estas calderas trabajan, casi
siempre, con tiro forzado, el cual se consigue mediante un chorro de vapor de la misma caldera o
utilizando vapor de escape de la máquina.

Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer caso, se les instala un
estanque de expansión que permite absorber las dilataciones del agua. En el caso de las calderas
de vapor poseen un nivel de agua a 10 o 20 cm sobre los tubos superiores.
 VENTAJAS DESVENTAJAS
Menor coste inicial, debido a la Mayor tamaño y peso que las
simplicidad de diseño en comparación acuotubulares de igual capacidad.
con las acuotubulares de igual
capacidad.

Mayor flexibilidad de operación, ya que Mayor tiempo para subir presión y

el gran volumen de agua permite entrar en funcionamiento.
absorber fácilmente las fluctuaciones en
la demanda.

Menores exigencias de pureza en el Gran peligro en caso de exposición o

agua de alimentación porque las ruptura, debido al gran volumen de agua
incrustaciones formadas en el exterior almacenado.
de los tubos son más fáciles de atacar y
son eliminadas por las purgas.

Facilidad de inspección, reparación y No son empleadas para altas presiones.

limpieza.

2.2.5 Principios generales sobre control de motores eléctricos

Existen algunas condiciones que deben considerarse al seleccionar, disenar, instalar o dar
mantenimiento al equipo de control del motor electrico. El control del motor era un problema
sencillo cuando se usaba una flecha maestra comun, a la que se le conectaban varias maquinas,
por que el motor tenia que arrancar y parar solo unas cuantas veces al dia. Sin embargo, con la
transmision individual el motor ha llegado a ser casi una parte integrante de la maquina y es
necesario disenar el controlador para ajustarse a sus necesidades.
 Control del motor es un termino generico que significa muchas cosas, desde un simple
interruptor de paso hasta un complejo sistema con componentes tales como relevadores,
controles de tiempo e interruptores.

Sin embargo, la funcion comun es la misma en cualquier caso: esto es, controlar alguna
operacion del motor electrico. Por lo tanto, al seleccionar e instalar equipo de control para un
motor se debe considerar una gran cantidad de diversos factores a fin de que pueda funcionar
correctamente junto a la máquina para la que se diseña.

2.2.6 Propósito del controlador

Algunos de los factores a considerarse respecto al controlador, al seleccionarlo e

instalarlo, pueden enumerarse como sigue:

1) Arranque: El motor se puede arrancar conectandolo directamente a traves de la linea.

Sin embargo, la maquina impulsada se puede danar si se arranca con ese esfuerzo giratorio
repentino. El arranque debe hacerse lenta y gradualmente, no solo para proteger la maquina, sino
porque la oleada de corriente de la linea durante el arranque puede ser demasiado grande. La
frecuencia del arranque de los motores tambien comprende el empleo del controlador.

2) Paro: Los controladores permiten el funcionamiento hasta la detencion de los motores

y tambien imprimen una accion de freno cuando se debe detener la maquina rapidamente. La
parada rapida es una funcion para casos de emergencia.

3) Inversion de la rotacion: Se necesitan controladores para cambiar automaticamente la

direccion de la rotacion de 1as maquinas mediante el mando de un operador en una estacion de
control. La acción de inversión de los controladores es un proceso continuo en muchas
aplicaciones industriales. Esta puede hacerse por medio de estaciones de botones, un interruptor
de tambor o un modulo inversor de giro.
 4) Marcha: Las velocidades y caracteristicas de operacion deseadas, son, funcion y
proposito directos de los controladores. Estos protegen a los motores, operadores, maquinas y
materiales, mientras funcionan.

5) Control de velocidad: Algunos controladores pueden mantener velocidades muy

precisas para propositos de procesos industriales, pero se necesitan de otro tipo para cambiar las
velocidades de los motores por pasos o gradualmente.

6) Seguridad del operador: Muchas salvaguardas mecanicas han dado origen a metodos
electricos. Los dispositivos piloto de control electrico afectan directamente a los controladores al
proteger a los operadores de la maquina contra condiciones inseguras.

7) Proteccion contra danos: Una parte de la funcion de una maquina automatica es la de

protegerse a si misma contra danos, asi corno a los materiales manufacturados o elaborados. Por
ejemplo, se impiden los atascamientos de los transportadores. Las maquinas se pueden hacer
funcionar en reversa, detenerse, trabajar a velocidad lenta o lo que sea necesario para realizar la
labor de proteccion.

8) Mantenimiento de los dispositivos de arranque: Una vez instalados y ajustados

adecuada mente, los arrancadores para motor mantendran el tiempo de arranque, voltajes,
corriente y troque confiables, en beneficio de la maquina impulsada y el sistema de energia. Los
fusibles, cortacircuitos e interruptores de desconexion de tamano apropiado para el arranque,
constituyen buenas practicas de instalacion que se rigen por los codigos electricos.

2.2.7 Diferencia entre un control automático y uno manual

Cuando un circuito se considera manual es debido a que una persona debe iniciar la
accion para que el circuito opere, usando mas comunmente las estaciones de botones, en cambio
uno automatico esta disenado para que el circuito arranque solo y que la persona tenga la
comodidad de que este funcionara sin que el tenga que hacer nada, los dispositivos de control
automatico pueden ser los interruptores de flotador, de presion o termostatos y su capacidad de
contacto debe ser suficiente para conducir e interrumpir la corriente total del motor.

Figura 5. Símbolos Comunes usados en máquinas eléctricas

2.2.8 Diagramas de Control

Este diagrama se llama unifilar por que representa solo una fase de corriente.

Figura 6. Diagrama Unifilar

Este diagrama se llama bifilar por que representa dos fases de corriente.

Figura 7. Diagrama Bifilar

Este diagrama se llama trifilar por que representa 3 fases de corriente.

Figura 8. Diagrama Trifilar

2.2.9 Función de un enclavamiento

El enclavamiento sirve para mantener la conexion despues de presionar nuestro boton de

arranque y al presionar nuestro boton de paro se para el motor y se bota el enclavamiento y el
boton de arranque.

Figura 9. Enclavamiento

2.2.10 Partes de un circuito de control.

Los elementos basicos o mas comunes en un circuito de control son señalados a

continuacion.
Circuito de fuerza.
1) Motor trifasico
Marca: Nema
Tipo: Mm. 90-4
Serie: Nr-3- 0116
HP. 0.75
R.P.M. 1736
Volts: 220 V
Amperes: 1.5/3.0 A
Ciclos: 60Hz
Temperatura: 40o C
Peso total: 7.80Kg.
Figura 10. Motor Trifásico

Motor Trifasico: Es aquel que requiere de 3 fases para funcionar y con un voltaje mayor
o igual de 220V. La caracteristica de este motor es que al invertir las salidas; es decir, las fases
cambia de sentido de rotacion del rotor y a diferencia de los motores de corriente alterna
consume menos corriente. Posee un rotor jaula de ardilla que tiene barras en corto que giran
magneticamente entorno a su estator.

Proteccion.

1) Arrancadores magneticos:

Clase 8501
Tipo P122
I Th2 12A
660VCA

Figura 11. Protecciones en tablero

 Estos arrancadores limitan la corriente en la etapa de arranque evitando alcanzar
corrientes que puedan causar fluctuaciones perjudiciales en la linea de alimentacion. Estos
arrancadores cuentan con protecciones de sobrecarga y corto circuito en las 3 fases y ofrecen
compensacion de temperatura ambiente y ademas cuentan con botoneria para arranque y paro,
montados en su gabinete.

 Proteccion termica
 Estacion de botones
 Contactor

El contactor esta disenado para soportar la carga de los motores; es decir, va conectado
directamente a la linea, en cambio los relevadores tienen contactos mas debiles y no van
conectados a las lineas directamente. Los contactores soportan aun mas corriente que los
relevadores (hasta 7A). Estos a la vez varian de tamano dependiendo de la carga a alimentar.

2) Relevador de control:

220- 380- 500 VCA

4- 6- 8A

Figura 12. Relevadores de control

Es una bobina que enclava contactos normalmente abiertos dejando pasar la corriente y
abre contactos normalmente cerrados impidiendo el paso de la corriente.
Controles automaticos:

1) Relevador de tiempo:
220- 380- 450 VCA
3- 6- 8A
160Min

Existen dos tipos de relevadores de tiempo los cuales son los siguientes:

 Relevador de control de tiempo ON DELAY: Este tipo de relevador se usa

principalmente en circuitos donde se requiere que la respuesta, una vez que se energizado
el circuito, el relevador se retarde en enviar la senal del tiempo requerido en el proceso.

 Relevador de control de tiempo OFF DELAY: Este tipo de relevador de control de

tiempo, su principal caracteristica, es que retarda la respuesta a los circuitos secundarios
una vez que se ha desenergizado el circuito de control. Consta de un capacitor que es el
que almacena dicha energia.

2) Switch- interruptor de nivel o de flotador:

La operacion de un interruptor de flotador se controla por el movimiento hacia arriba o hacia

abajo, del flotador que se coloca en el tanque de agua. El flotador abre o cierra mecanicamente
los contactos electricos mediante una varilla o cadena con un contrapeso. Existen varios tipos de
interruptores de flotador, el capsulado, flotador con contrapeso y electronivel:

a) Interruptor de flotador:
 Figura 13. Interruptor Flotador

b) Interruptor encapsulado: Consta de una esfera metalica que entra en contacto cuando la
presion decae.

Figura 14. Interruptor encapsulado

c) Electronivel: Es un control electronico que censa el nivel cuando esta lleno, a la mitad y vacio
protegiendo al motor para que la bomba no trabaje en vacio.
 Los interruptores de presion del tipo industrial estan disenados para cubrir la amplia
variedad de requerimientos que se encuentran en el control de maquinas neumaticas o
hidraulicas. Estos controles se emplean mas comunmente maquinas – herramientas, sistemas de
lubricacion de alta presion, bombas y compresores por motor.

Estacion de botones:

Figura 15. Estación Botones

220- 380- 500 VCA

4- 6- 8 A

El proposito principal de la estacion de botones es:

 Arranque: El motor se puede arrancar conectandolo directamente a traves de la linea; sin

embargo, la maquina impulsada se puede danar si se arranca con este esfuerzo giratorio
repentino.

 Paro: Los controles permiten el funcionamiento hasta la detencion de los motores y

tambien imprime una accion de freno cuando la maquinaria se debe de parar rapidamente.
La parada rapida es una accion vital del control para casos de emergencia.
  Inversion de la rotacion: Se necesitan controles para cambiar manualmente la direccion
de la rotacion de las maquinas mediante el mando de un operador en una estacion de
control, la inversion de la rotacion en muchos procesos es continuo en varias aplicaciones
industriales. Indicadores

1) Luces piloto:

Figura 16. Luces Piloto

110-220 VCA
50/60Hz
1.5W

La funcion principal de las luces es senalizar que esta sucediendo algo:

Verde: Indica que el motor esta en funcionamiento o buen estado.

Relajacion.

 Roja: Indica que el motor se ha detenido o en mal estado. Alarma.

 Ambar: Indica precaucion o que algo esta por suceder.

2) Ohmetro digital:

Es un instrumento que sirve para medir la resistencia electrica (R). Su unidad de medida
es
el Ohmio (Ω) Hay 2 tipos de ohmetros, el primero, que es el que viene integrado con el
multimetro y el segundo el analogico.

Estos tipos de dispositivos no deben trabajar con ningun voltaje y/o amperaje sino
podrian llegar a danarse, !Sino se conoce dicha escala, este no se llega a danar en caso de no ser
la correcta; sin embargo, no marcaria el valor, entonces se tendria que seleccionar bien la escala
para que nos
diera el valor con exactitud!

Para medir resistencias altas se utilizan los multiplos y para medir resistencias pequenas
se usan los submultiplos.

Megaohms (M Ω) = 1 000 000Ω

Kilohms (K Ω) = 1000 Ω
Hectohms (Ω) = 100 Ω.

Este instrumento puede usarse para verificar que las terminales tengan continuidad.

3) Chicharra:

Generalmente la chicharra al igual que la luz roja indica prevencion o alarma; asi tambien
como que el motor esta parado.

Terminales:

Son las conductoras de la corriente y se deben de verificar con el multimetro en la escala

de Ohms (Ω) para saber si no se encuentran trozadas de un punto.

2.4 MARCO LEGAL

NORMA ISO-9001: (Sistema para el aseguramiento de la calidad, diseño, desarrollo,
producción, instalación y servicio).

NORMA IEC (International Electrotechnical Commission) 61131-3: Estandarización en la

programación de control industrial.

NORMA NEMA

NTC 2050 – Código Eléctrico Colombiano.

RETIE 2013 – Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas

3. DISEÑO METODOLÓGICO

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

Este proyecto es de tipo “investigación aplicada”, ya que se enfoca en la búsqueda de la

generación conocimientos, solucionando un problema en el sector productivo.

3.2. FASES PARA EL DESARROLLO DE LA PROPUESTA

Este proyecto será ejecutado en cuatro fases, de forma que cada en cada fase se
desarrolló uno de los objetivos de la siguiente manera:

Fase 1. Describir la evolución de los sistemas utilizados en el control de motores en

calderas industriales.

Actividad 1. Recopilación de la información de sistemas de control motores en plantas y

calderas industriales.
 Metodología 1. Se realizará la búsqueda en internet de información relacionada además
de artículos y trabajos similares.

Actividad 2. Análisis de información del control de motores, tipos de control y

características de los mismos en plantas y calderas industriales.

Metodología 2. Se realizará el análisis comparativo y la clasificación de la información

recolectada en las principales fuentes.

Fase 2- Distinguir los tipos de calderas, sus motores y accionamientos automatizados

y no automatizados, utilizados en plantas industriales.

Actividad 1. Tipos de calderas industriales.

Metodología 1. Se realizará la búsqueda general en internet y principales fuentes

bibliográficas de información relacionada con los tipos de calderas industriales.

Actividad 2. Elementos y/o accionamientos utilizados en los motores de las calderas

industriales.

Metodología 2. Se realizará una profundización investigativa en los elementos y/o

accionamientos empleados en los motores de las calderas industriales.

Fase 3. Seleccionar el tipo de caldera requerida para el proceso, teniendo en cuenta

la información suministrada por el cliente de L&J Engineering Solution S.A.S.

Actividad 1. Cálculo y/o selección de la caldera a utilizar.

Metodología 1. De acuerdo a las investigaciones previas, y a los requerimientos del

cliente final, se realizará el cálculo y/o selección de la caldera industrial mása apropiada.
 Fase 4. Calcular la potencia requerida por los motores de la caldera y definir el
sistema de control de motores requerido, teniendo en cuenta una posible conexión a un
sistema SCADA.

Actividad 1. Cuadro de Cargas

Metodología 1. Según el tipo de caldera a utilizar se realizará un cuadro de cargas

correspondiente a los motores de la caldera.

Actividad 2. Sistema de Control y Arranque de los motores.

Metodología 2. Según el cuadro de cargas, se evaluarán los tipos de arranque y se desdarrollará

un tipo de control de los motores, diseñando los tableros de control necesarios.

Actividad 3. SCADA del proceso.

Metodología 3. Se realizará el diseño del sistema SCADA requerido en un marco de ingeniería

conceptual y básica, que permita el monitoreo y manipulación de variables en tiempo real del
sistema.

4. RECURSOS

4.1 RECURSOS INSTITUCIONALES

Se utilizará el campus de la Universidad Francisco de Paula Santander Ocaña para

realizar trámites de documentación, entrega del trabajo, correcciones y sustentación.
 Se utilizarán las instalaciones en campamento y oficina de L&J Engineering Solution
S.A.S y de la Planta Extractora Vitis Olei, para visitas de campo, recolección de información y
consultas técnicas.

4.2 RECURSOS HUMANOS

La parte humana del proyecto se lleva a cabo por:

 Leyson Efren Buenahora Cuadros, estudiante del programa de Ingeniería

Electromecánica.
 Ingeniero Electromecánico, Especialista en Automatización Industrial, Roni Mauricio
Jaya Camacho, Docente Ocasional Tiempo Completo de la Universidad Francisco de
Paula Santander, en el programa de Ingeniería Electromecánica. Profesional que labora
en los proyectos electromecánicos, de automatización y control en plantas extractoras de
aceite de Palma con la firma L&J Engineering Solution S.A.S.

4.3 RECURSOS FINANCIEROS

A continuación se presenta el presupuesto que pretende definir los gastos que se necesitan
para el desarrollo del presente proyecto, los montos están estimados en pesos colombianos.

Tabla 1. Presupuesto Global del proyecto por fuente de financiación.

TOTAL
ESTUDIANTE UFPSO
RUBROS
Especie Efectivo Especie Efectivo
Efectivo
Personal 2’000.000 0 500.000 0 0 2.500.000
Equipos 500.000 0 0 0 500.000
Materiales 600.000 0 0 0 0 600.000
Salidas de 1.000.000 0 0 0 0 1.000.000
Campo
Total 4’600.000
Tabla 2. Descripción de los gastos de personal

Nombre Función Dedicació $/h # Total

Estudiante UF
del dentro del n de
PS
Directo proyecto horas/se semana
O
Roni
r/Estud Director 10
mana 12.500 10
s 1.250.000 0 1.250.000
Jaya
Leyson Estudiante 10 12.500 10 1.250.000 0 1.250.000
Buenaho Proyectista
Tota
rrarra 2’500.000
l

Tabla 3. Descripción de los equipos de uso propio

Descripción $/h Horas de Justificación Total

Estudiant UFPS
utilización Especie Especie
Computadore 5000 100 Desarrollo de 500.000 0 500.000
s Portátiles diseños,
simulaciones

Total e informe 500.000

Tabla 4. Descripción de los materiales e insumos

Descripción Justificación Total

Estudiante UFPS
Papelería Gastos de papelería, 400.000 0 400.000
Otros impresiones,
Otros gastos de etc.
ajuste 200.000 0 200.000
consumibles
Total para el libro 600.000
Tabla 5. Salidas de campo

Ítem Justificación Costo Cantida Total

Estudiante UFPS
Unitario d
Especie Especie
Aeropuert Visitas a las 2 1.000.000 1.000.000
o Camilo instalaciones 500.000 0
Daza para
recolección y
Total 1.000.000

4.4 RECURSOS TECNOLÓGICOS

Se utilizarán computadores portátiles última generación con procesadores Core I5 con

memorias RAM de 8gb y tarjeta de video independiente de 2Gb para tener una mayor velocidad
en el momento de realizar simulaciones de software, entre otros.

Se manejarán software y datasheets de equipos avanzados en el área de la

instrumentación y control industrial.
 5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

TIEMPO Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4

ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Fase 1 X X X
Fase 2 X X X X X
Fase 3 X X X X
Fase 4 X X X X
Elaboración de X X
Documento
Final.
Corrección de X X
Documento
Final.
Entrega de X
Documento
Final.
 6. BIBLIOGRAFÍA

PALOMERA, Alejandro. Principios generales sobre control de motores eléctricos. México D.F.
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL. ESIME. 2009.

GONZÁLEZ AGUIRRE, Diana. Centro de Control de Motores para proyecto de ampliación de

tanques de almacenamiento de combustible. –Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica, México DF. 2011.

HODGES POSADA, Jorge Enrique; ÁLVAREZ PAEZ, Jesus Honorio,Diseño de Arquitectura

del Sistema de Control Distribuido (DCS IA FOXBORO) de la planta TURBOEXPANDER de
ECOPETROL S.A. para su actualización. – Universidad Pontificia Boliariana, Colombia. 2012

CUSME GABRIEL, Antonio; VALCIA, Guillermo. Mejoramiento del Sistema de Generación

de Vapor del laboratorio de operaciones unitarias de la Escuela de Ingeniería Química, de la
Facultad de Ciencias Matemáticas, Físicas y Químicas de la Universidad Técnica de Manabí –
Ecuador. 2012.

FUNDACIÓN FENERCOM. Guía Básica de Calderas Industriales. Madrid, España. 2010.