OPERACIONES

MECÁNICAS
Apunte para alumnos de Ingeniería Metalúrgica

Hugo Cárcamo
Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Universidad Católica del Norte
 Serie de apuntes para los alumnos

Operaciones Mecánicas

Universidad Católica del Norte

Av. Angamos 0610, Antofagasta, Chile.
Teléfono (56) 55 355662 • Fax (56) 55 355664
Antofagasta, Mayo 2003.

i
INDICE
CAPITULO 1 3
1.1 Introducción 3
1.2 Definiciones Básicas 6
1.3 Importancia de la Preparación Mecánica de Minerales 10
1.3.1 Costos Asociados a la Preparación Mecánica de Minerales 10
1.3.2 Campo de la Preparación Mecánica de Minerales 11
1.3.3 Eficiencia en las Operaciones de Preparación Mecánica de Minerales. 12
1.3.3.1 Liberación. 12
1.3.3.2 Concentración 13

CAPITULO 2: CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE MUESTREO. 16

2.1.- INTRODUCCIÓN 16
2.2 FUNDAMENTOS DEL MUESTREO 16
2.2.1.-Definiciones Básicas en Teoría de Muestreo 16
2.2.2 Tipos de Muestreo: 17
2.3. ANTECEDENTES PRELIMINARES SOBRE MUESTREO Y JUSTIFICACIÓN DE UN
PROGRAMA DE MUESTREO 19
2.4.-CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE TEORÍA DE LOS ERRORES 19
2.4.1.Tipos de errores. 19
2.4.2. Cifras significativas en mediciones industriales 21
2.4.3. Propagación de errores. 22
2.4.3.1. Propagación de Errores máximos 22
2.4.3.2. Propagación de errores probables. 23
2.5 TEORÍA Y PRÁCTICA DEL MUESTREO INCREMENTAL 23
2.5.1 Consideraciones en la aplicación de un sistema de muestreo 23
2.5.2.- Muestreo Incremental 24
2.6.TÉCNICAS DE MUESTREO 26
2.6.1 ANTECEDENTES PRELIMINARES SOBRE MUESTREO 26
2.6.2 CARACTERISTICAS DEL MUESTREO 27
2.6.3 MÉTODOS DE MUESTREO O DE PREPARACIÓN DE MUESTRAS 28
2.6.4 CONDICIONES GENERALES PARA EL MUESTREO 28
2.7. PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO 29
2.7.1. Aspectos generales de la preparación de muestras minerales 29
2.8. METODOS DE MUESTREO 30
2.8.1. Métodos Manuales 30
2.8.2. Métodos Mecánicos 31
2.9. DESCRIPCIÓN DE METODOS MANUALES DE MUESTREO 32
2.9.1. MÉTODO DE DIVISIÓN POR PALAS FRACCIONADAS. (FIG.5)
32
2.9.2. Método división por incrementos. ( Fig. 6) 33
2.9.4. Método División por Riffle: (fig.8a y 8b) 35
2.9.5 Método de muestreo con Tubo Sonda 39

CAPITULO 3: CARACTERIZACIÓN DE SÓLIDOS 42

3.1 CARACTERIZACIÓN GRANULOMÉTRICA 42

2
 3.1.1 DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS 42
3.1.2 Representación de Distribución de Tamaños 42
3.1.3 Funciones Empíricas de Distribución de Tamaños 42
3.1.3.1 Función de Distribución de Gaudin-Schumann 43
3.1.3.2 Función de Distribución de Rosin-Rammler 43
3.2 Técnicas de Análisis Granulométrico 43
3.2.1 Tamizaje 43
3.2.1.1 Malla de los tamices 44
3.2.1.2 Aparatos para el Tamizado 44
3.3 Ejecución del Análisis Granulométrico 48
3.3.1 Tamizaje en Húmedo 50
3.4 Representación de un análisis granulométrico 50
3.5 Densidad y gravedad específica 51
3.6 Determinación de Humedad 51
3.6.1 Procedimiento para determinar humedad 52
3.7 TÉCNICAS DE MUESTREO DE FLUJOS DE PULPAS 53
3.7.1 MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DE DENSIDAD DE PULPA EN TERRENO Y
LABORATORIO 53
3.7.2 CONTROL GRANULOMÉTRICO EN TERRENO 54
3.8 MEDICIÓN DE FLUJOS DE PULPA POR MÉTODOS CONTÍNUOS 54
3.8.1 ANALIZADORES DE PARTÍCULAS EN LÍNEA 55
3.9 TIPOS DE CORTADORES DE PULPA 56
3.9.1 Manuales 56
3.9.2 Automáticos 56

CAPITULO 4: MANEJO DE MATERIALES 58

4.1 INTRODUCCIÓN 58
4.2 Almacenamiento 60
4.2.1 Acopios o Stock pile 60
4.3 OPERACIÓN DE CORREAS TRANSPORTADORA 66
4.3.1 INTRODUCCIÓN 66
4.3.2 FUNDAMENTO DEL TRANSPORTE 66
4.3.2.1 Objetivo 66
4.3.2.2 Secuencia de Funcionamiento 66
4.3.3 Descripción 67
4.3.3.1 Tambor o Polea de Cabeza Motriz 67
4.3.3.2 Tolva de Descarga 67
4.3.3.3 Polea Tensora con Contrapeso 67
4.3.3.6 Polines de Carga o Conducción 69
4.3.3.7 Polines Autoalineante de Carga 69
4.3.3.8 Polines de Impacto 70
4.3.3.9 Correa, Cinta o Banda 70
4.3.3.13 Tambor o Polea de Cola/Retorno 72
4.3.3.14 Raspador de la Correa 72
4.3.3.15 Freno Mecánico de retroceso 72
4.3.3.16 Piolas de Paradas o de Emergencia 73
4.3.3.17 Panel de Control (Botoneras) 73

3
CAPITULO 5: SEPARACIÓN POR TAMAÑOS 75
5.1 Harneado 75
5.1.1 Factores que afectan la operación de harneado 76
5.1.2 Tipos de Harneros 77
5.2 CLASIFICACIÓN 79
5.2.1 Clasificadores centrífugos 79
5.2.2 Factores que afectan la operación de un hidrociclón 80
5.2.3 Eficiencia de clasificación 81
5.3 Tipos de Hidrociclones (fig. 8) 82
5.3.1 Hidrociclones Cónicos 83
5.3.2 Hidrociclones Cilíndricos 84

CAPÍTULO 6: REDUCCIÓN DE TAMAÑO 87

6.1 Introducción 87
6.2 Antecedentes Generales 87
6.2.1 Relación Energía-Tamaño de Partícula 88
6.2.2 Energía Suministrada para Reducción de Tamaño 88
6.3 Principios de la Conminución 88
6.4 Teorías de Conminución 89
6.4.1 Teorías Clásicas de Conminución 89
6.4.1.1 Postulado de Rittinger 90
6.4.1.2 Postulado de Kick 90
6.4.1.3 Postulado de Bond 91
6.4.1.4 Postulado de Charles Walter 91
6.5. Teoría de Bond 93
6.6. Índice de Trabajo 94
6.7. Chancado 95
6.7.1 Etapas de Chancado 95
6.7.1.1. Chancado Primario 95
6.7.1.2. Chancado Secundario 95
6.7.1.3. Chancado Terciario 95
6.7.2. Circuitos de Chancado 95
6.8. EQUIPOS INVOLUCRADOS EN LAS ETAPAS DE CHANCADO 97
6.8.1. Chancadores Primarios 97
6.8.1.1 Chancadores de Mandíbula 97
6.8.1.2. Chancadoras Giratorias 102
6.8.2. Chancadores Secundarios 104
6.8.2.1. Chancadores de Cono 105
6.8.2.2. Chancador de Cono Symon 106
6.8.3 Test Estándar de Chancabilidad 109
6.9 Molienda Convencional 109
6.9.1. Introducción 109
6.9.2 Constitución del Molino (Figura Nº 6.12 a y 12 b) 110
6.9.3. Alimentación y Descarga en Molinos Continuos 112
6.9.4. Medios de Molienda, Carga Balanceada de Medios de Molienda, Nivel de Llenado 113
6.9.5 Movimiento de la Carga en un Molino Giratorio 115
6.9.6. Velocidad Crítica 116
6.9.7 Tipos de Molinos Rotatorios 117

4
 6.9.10 Molinos de Bolas (Figura Nº 6.17 a y 6.17 b) 119
6.9.12 Variables en el Proceso de Molienda 125
6.9.12.1 Variables de Diseño 125
6.9.12.2 Variables Operacionales 126
6.9.13 Test estándar de Moliendabilidad para Molinos de Bolas 126
6.10 REVISIÓN DE CONCEPTOS BÁSICOS DE MOLIENDA SAG 129
6.10.1 Definiciones generales 129
6.11 CONTROLES METALÚRGICOS 142

CAPITULO VII 145

7.1 Introducción a pulpas minerales 145
7.2 Balances 146
7.3. Ajustes de balances de masa 147
7.4 Descripción general de la técnica de multiplicadores de Lagrange, para el ajuste de un balance
metalúrgico 148

CAPÍTULO VIII CIRCUITOS DE PLANTAS METALÚRGICAS 150

8.1 Circuito de Chancado de Empresa Minera de Mantos Blancos, División Manto Verde 151
8.2 MEL planta de óxidos 152
8.3. Minera Michilla Planta óxidos 153
8.4. MINERA LOS PELAMBRES 154
8.5 Diagrama de flujo general de la planta concentradora (flotación colectiva Cu-Mo)CHUQUI 156
8.6 PLANTA DE CHANCADO MINERA EL TESORO 157
8.7. Planta De óxidos MEL 158
8.8. MINERA ALUMBRERA 159
8.9. Circuito de El Salvador 160
8.10. Diagrama de Flujo División Andina 162
8.11. PLANTA CONCENTRADORA TOQUEPALA 164
8.12. CM Doña Inés de Collahuasi 165
8.13. Compañía Minera Zaldívar 166
8.14. Minera El Tesoro 167
Bibliografía 169

5
6
CAPITULO 1
1.1 INTRODUCCIÓN
Las formas en que los metales se encuentran
en la corteza terrestre y como depósitos en el
lecho de los mares, depende de la reactividad que
tengan con su ambiente, en especial con el
oxígeno, azufre y bióxido de carbono. El oro y
los metales del grupo del platino se encuentran
principalmente en forma nativa o metálica. La
FIG. N° 1.1 Mina Radomiro Tomic
Las operaciones mecánicas, o preparación
mecánica de los minerales abarca las
operaciones de reducción de tamaño, o
conminución, y la separación por tamaños o
clasificación, encargadas de preparar la mena
mineral para un posterior proceso de extracción,
separación y/o concentración.
Estas operaciones son necesarias, debido a
que los elementos que componen la corteza
terrestre no se encuentran distribuidos en forma
uniforme, sino que existen en forma de
compuestos minerales, con composiciones más o
menos fijas. Distribuciones irregulares, que
generan concentraciones altas de algunos de estos
minerales en algunas áreas, son formadas por
procesos geológicos y por acción del clima. Estas
concentraciones puntuales dan origen a
7
plata, cobre y mercurio se encuentran nativos, así
como también en forma de sulfuros, carbonatos y
cloruros. Los metales más reactivos siempre están
en forma de compuestos, tales como los óxidos y
sulfuros de hierro y los óxidos y silicatos de
aluminio y berilio. Los compuestos que se
presentan en forma natural se conocen como
minerales y a muchos se les conoce de acuerdo a
su composición (por ejemplo, la galena es sulfuro
de plomo, PbS; la esfalerita es sulfuro de zinc,
ZnS; la casiterita, óxido de estaño, SnO2). (Fig.
N°1)
yacimientos, llamados así cuando las especies de
interés pueden ser explotadas económicamente.
Junto a las especies de interés existen otras
especies sin valor que están mezclados con ellos,
y que reciben el nombre de ganga. El conjunto
de asociaciones mineralógicas se llama mena
mineral.
Para poder explotar estos yacimientos, es
necesario realizar una serie de operaciones
agrupadas en operaciones mineras, de
procesamiento de minerales y metalurgia
extractiva, hasta llegar a obtener el metal de
pureza comercial. De este modo, un cuadro
esquemático de las actividades involucradas en la
industria minera se muestra en el cuadro Nº 2.
 Geología:
Exploración para Plan minero
encontrar la mina
Ingeniería Metalúrgica
Extractiva: Producir el
metal
Metal
Consumidor primario
Figura Nº 1.2: La estructura de la industria minera.
Las operaciones mineras comprenden las
operaciones que extraen la mena mineral desde el
yacimiento, y pueden ser a cielo abierto,
subterránea, aluvial y minería por disolución. La
elección de uno u otro método depende de la
magnitud del yacimiento, del contenido de la
especie útil, y de su posición respecto de la
superficie de la tierra.
En la actualidad ninguna mena mineral está en
condición de ser convertido a producto final sin
una preparación previa. Esta preparación de la
mena por métodos físicos recibe el nombre de
Procesamiento de Minerales, o Mineralurgia,
y son factores importantes en la preparación
conocer la ley de la mena, la composición
mineralógica, las asociaciones de especies
minerales, su diseminación en la ganga, la
presencia de otras especies de interés.(Fig. N°3)
Geología: Ingeniería de minas:
Extraer la mena mineral
Mena
mineral
Mineral
Procesamiento de minerales:
Preparar y separar el material de
valor
Mineral
Fig. N°1.3 Carga de un Camión
De estas operaciones, la de reducción de
tamaño, desde el tamaño en que es extraído
desde la mina, hasta el tamaño apto para el
proceso posterior (lixiviación, concentración), es
la que consume mayor cantidad de energía, y por
lo tanto, involucra los mayores costos de
operación, y de capital. En efecto, para un
concentrador típico de la minería del cobre, los
costos de capital representan un 45 % de la
inversión total, y el 64 % de los costos de
8
operación. Los mayores insumos son la energía,
del orden de 13 kWh/t de mineral, y el consumo
de acero, alrededor de 500 g/t de mineral molido.
Las operaciones de lixiviación consisten en
disolver la o las especies de interés, en forma
selectiva de la ganga, mediante un reactivo
químico, transportando de esta manera la especie
útil desde el mineral a la solución. Esta solución
rica debe pasar por etapas de purificación y
concentración, para finalmente obtener el
producto final que va a venta. En este caso las
operaciones de reducción de tamaño buscan
mejorar la acción del reactivo lixiviante frente a la
mena mineral, generando una mayor área de
contacto.
Por otro lado, las operaciones de
concentración permiten separar físicamente los
granos de los minerales valiosos de la ganga, para
producir una porción enriquecida, o concentrado,
conteniendo la mayor parte de estas especies, y
un descarte o cola, conteniendo
predominantemente la ganga. Esta concentración
o proceso de enriquecimiento en la especie de
valor, reduce considerablemente el volumen de
material que debe ser manejado por el
metalurgista extractivo, tal que disminuye a
cantidades económicas el consumo de energía y
reactivos requeridos para producir metal puro.
Para ello se debe lograr un grado de
liberación, de la especie útil de la ganga, que
permita aprovechar, en el proceso de
concentración, alguna diferencia entre las
propiedades físicas y/o químicas del mineral
valioso y la ganga, estableciéndose de este modo
una relación entre grado de liberación y
reducción de tamaño. Un alto grado de liberación
se logra con una reducción de tamaño alta, pero
ello lleva consigo un mayor consumo de energía y
problemas asociados al manejo de partículas
extremadamente finas, debido a lo cual siempre
existe un grado de molienda técnico económico
apto para cada mineral.
Aunque la minería y el procesamiento de
minerales en sí no son exactamente la más
9
antigua de las actividades humanas, la extracción
metodológica de metales y minerales desde la
tierra, y su posterior transformación en
herramientas, ornamentos, armas, materiales de
construcción, y todas las demás cosas de la
civilización, como edificios, medios de
transporte, carreteras, sistemas de generación de
energía, elementos electrónicos, utensilios de
cocina, pinturas, satinado de las revistas, vegetales
fertilizados con roca fosfórica, etc, son quizás las
actividades que separaron al hombre de la
antigüedad del hombre civilizado.
El enfoque de este curso se enmarca dentro
del Procesamiento de Minerales, que une las
actividades mineras y la preparación de material
apto para el consumidor primario (carbón,
diamantes, arcillas, roca de cantera, fertilizantes),
o para preparar el material, por medio de
procesos económicos, de modo de aumentar la
ley de las materias primas para poder aplicar
técnicas de extracción y purificación más
sofisticadas, y producir metales para el
consumidor primario (fierro para acería, cobre
para alambrón, etc.).
En este sentido, se debe tener en cuenta que
los desafíos del Ingeniero Metalurgista son cada
vez mayores, ya que debe trabajar con materias
primas cada vez de menor contenido de especies
valiosas, desarrollando nuevos procesos más
eficientes que los anteriores, o que hacen el
tratamiento de menas difíciles de procesar
factible, mejoras de los procesos existentes, o
aumento de la capacidad la de producción, para
aprovechar las economías de escala, que ha sido
el cambio más relevante en las últimos décadas.
La fuerza motriz de estos cambios es siempre
de naturaleza económica, ya que las empresas, del
tipo que sea, siempre buscan maximizar sus
utilidades. Estas dependen de la calidad del
cuerpo mineralizado, como son la ley, facilidad
para el procesamiento del material, accesibilidad
de la mina, el precio del producto, y la eficiencia
de las operaciones mineras y de procesamiento de
minerales, ya que los productos se entregan al
mercado en los cuales, salvo excepciones, el
productor no tiene control sobre los precios. Así,
la única variable sobre la que el productor tiene
control son los costos de operación, y la empresa
será más competitiva en el mercado de acuerdo a
su posición relativa con respecto a los demás
productores.
caracterización de sólidos, la operación de
reducción de tamaño de chancado, y la
clasificación o separación por tamaños asociada a
todo proceso de reducción de tamaño.(Fig. N°4)

En este curso se analizarán materias relativas a

Fig. N°1.4 Traslado del mineral

1.2 DEFINICIONES BÁSICAS precio de mercado del metal establece esto como
un criterio crítico en la definición y varía de
acuerdo a las demandas comerciales. Con el paso
Mena:
del tiempo y el agotamiento del material más rico
o más fácilmente accesible, un depósito mineral
Frecuentemente en la naturaleza, un depósito
mejora hasta convertirse en una mena.
natural se encuentra sometido a la acción de un
sin número de fenómenos naturales de tipo
La Ley (contenido de metal) de la mena
climatológico y/o sismológico cuyo efecto en el
triturada y procesado dependerá de varios
tiempo es la concentración de la especie mineral.
factores y generalmente las menas de más bajo
Cuando esta concentración llega a niveles tales
grado se tratan en las plantas de mayor capacidad
que haga económicamente atractivo su
que las menas de grado más alto.
recuperación, los depósitos pasan a denominarse
mena. La mayor parte de las menas son mezclas
Los factores que se deben considerar para
de mineral valioso posible de extraer y de material
definir si un depósito de mineral es o no atractiva
rocoso (de ningún valor comercial).
económicamente para su explotación, se pueden
resumir en:
Una mena se describe brevemente como una
acumulación de mineral en cantidad suficiente
Localización y tamaño del depósito.
para permitir una extracción económica. El

10
 Ley de alimentación de la mena, mineralogía y
textura de la mena.
Aspectos financieros; requisitos de inversión,
capital disponible y costos de los préstamos,
impuestos y pagos de regalías.
Costo de tronadura.
Costo de servicios subordinados, tales como
suministro de energía, agua, carreteras y
disposición de los relaves.
Docilidad de la mena para el tratamiento:
diagrama de flujo del proceso, costos de
operación, ley de concentrados y recuperaciones
obtenibles.
La demanda y el valor del metal, los precios
del concentrado metálico y el valor del
concentrado colocado en la mina.
El contenido mínimo de metal necesario para
que un depósito se califique como una mena
(Fig. N°5), varía de un metal a otro de acuerdo a
los factores antes mencionados. Con frecuencia
las menas se clasifican de acuerdo con la
naturaleza del mineral valioso. Así como:
Menas nativas, el metal está presente en forma
elemental.
Menas sulfuradas, contienen el metal en forma
de sulfuro (Mo - Fe – CuS – Cu2S – pirita – etc.)
Menas oxidadas, el mineral valioso puede estar
presente como óxido, sulfato, silicato, carbonato
o alguna forma hidratada de los mismos
(crisocola)
Menas complejas, son aquellas que contienen
cantidades aprovechables de más de un mineral
valioso (Au – Cu – Ag – Pb)
11
Menas calcáreas o básicas, ricas en carbonatos
(determina la calidad de la ganga)
Menas silicias o ácidas, ricas en sílice
Menas metálicas, obtención de un metal
Menas no metálicas, se usa con fines de
material de carga, para obtener diversos
productos. Ej.: salitre, yodo, baritina, carbón,
arcillas, diatomitas, áridos, etc.
Mineral:
Por definición los minerales son sustancias
inorgánicas naturales que poseen estructura
atómica y composición química definida. Muchos
minerales presentan isomorfismo, que es la
sustitución de átomos dentro de la estructura
cristalina por átomos similares sin cambiar la
estructura atómica. Los minerales también
exhiben polimorfismo, minerales diferentes que
tienen la misma composición química, pero
propiedades físicas marcadamente diferentes
debido a una diferencia en la estructura atómica.
Frecuentemente el término mineral (Fig.
N°6) se usa en un sentido más extenso para
incluir cualquier cosa de valor económico que se
extraiga de la tierra. Así la hulla o carbón mineral,
yeso, arcilla y granito no entran dentro de las
definiciones de minerales, aunque los detalles de
su producción generalmente se incluyan dentro
de los valores nacionales para la producción
mineral por lo expuesto nos referimos a una
definición general de mineral que se considera a
cualquier material (elemento) de valor económico
que se extrae de la tierra.
Fig. N°1.5 Camión de sondaje

12

Fig. N°1.6 Cristales de Mineral
Ganga:
Comprende a los minerales que acompañan a
la mena, pero que no presentan interés minero en
el momento de la explotación. Conviene resaltar
que minerales considerados como ganga en
determinados momentos se han transformado en
menas al conocerse alguna aplicación nueva para
los mismos.
De hecho tales minerales son rocas, material
estéril ó ganga las cuales no son homogéneas en
su composición física y química, como son los
minerales, pero generalmente consisten de una
variedad de minerales y forman gran parte de la
corteza terrestre.
(Gangue): minerales sin valor económico y que
acompañan a los que contienen los elementos
metálicos que se recuperan en el proceso
industrial. Son los minerales, generalmente
silicatos, que forman la roca y su alteración
(cuarzo, feldespatos, micas, arcillas, etc.), los que
ocupan entre el 90 y 95% del volumen total de la
roca.
Ley:
(Ley de cobre) es el porcentaje de cobre que
encierra una determinada muestra. Cuando se
habla de una ley del 1% significa que en cada 100
13
kilogramos de roca mineralizada hay 1 kilogramo
de cobre puro.
Ley de mineral: se refiere a la concentración de
oro, plata, cobre, estaño, etc., presente en las
rocas y en el material mineralizado de un
yacimiento.
Estéril:
Se refiere al material que no tiene cobre.
(waste) se refiere al material que no tiene cobre
(su ley está bajo la ley de corte), el cual es enviado
a botaderos
Ley de corte o cut-off:
Es la concentración mínima que debe tener
un elemento en un yacimiento para ser
explotable, es decir, la concentración que hace
posible pagar los costos de su extracción,
tratamiento y comercialización. Es un factor que
depende a su vez de otros factores, que pueden
no tener nada que ver con la naturaleza del
yacimiento, como puede ser su proximidad o
lejanía a vías de transporte, avances tecnológicos
en la extracción, etc., por ejemplo.
Todo el material que tiene un contenido de cobre
sobre la ley de corte se clasifica como mineral y
es enviado a la planta para ser procesado, en
tanto que el resto, que tiene un contenido de
cobre más bajo, se considera estéril o lastre y
debe ser enviado a botaderos.
Yacimiento:
Los lugares donde se encuentran las minas de
cobre, es decir, un yacimiento de cobre,
dependen de los procesos geológicos que han
ocurrido en ese lugar. De esta forma, los
yacimientos de cobre se relacionan con la
presencia de intrusivos, que son rocas ígneas y
material magmático que se introdujo a gran
temperatura y presión en la corteza terrestre.
Estos intrusivos aportan los minerales que
contienen a las rocas circundantes, y de acuerdo a
las condiciones en que esto ocurre, se tienen dos
tipos de material mineralizado: los súlfuros y los
óxidos. La presencia de éstos en un yacimiento
define dos zonas que tienen características
diferentes: la zona de los sulfuros, y la zona de los
óxidos, las que a su vez determinan la manera de
explotar el mineral: la línea de los óxidos y la línea
de los sulfuros.
Yacimiento: (ore deposit) masa de roca localizada
en la corteza terrestre que contiene uno a varios
minerales en cantidad suficiente como para ser
extraídos con beneficio económico. Existen
yacimientos de diferentes tipos, pero en el caso
del cobre, los de mayor volumen corresponden a
los denominados pórfidos cupríferos.
1.3 IMPORTANCIA DE LA
PREPARACIÓN MECÁNICA DE
MINERALES
El procesamiento de minerales, o MINERALES
mineralurgía, es la etapa posterior a la extracción
de la mena mineral desde la mina, y prepara el
material para la extracción de los metales
valiosos.
Además de regular el tamaño de la mena,
separa físicamente los granos de los minerales
valiosos de la ganga, para producir una porción
enriquecida, o concentrado, y un descarte o cola,
conteniendo predominantemente la ganga. Esta
concentración o enriquecimiento, reduce
considerablemente el volumen de material que
debe ser manejado por el metalurgista extractivo,
tal que reduce a cantidades económicas las
cantidades de energía y reactivos requeridos para
producir el metal puro.
Esto puede no ser cierto cuando los minerales
útiles están finamente diseminados en la roca y la
liberación desde la ganga no es posible,
debiéndose en algunos casos aplicarse una
combinación de técnicas químicas y de
procesamiento de minerales.
Así las dos operaciones fundamentales de la
mineralurgia son: la liberación del mineral valioso
de su ganga, y la separación de éstos desde la
ganga.
14
Entonces, las operaciones de preparación de
los materiales a tratar en la planta tienen como
objetivo general dejar a dichos materiales en
condiciones adecuadas para que continúen su
tratamiento en la etapa siguiente.(Fig. N°7)
Dichas operaciones se aplican en algunos
casos a la mena mineral y en otros a los
productos intermedios obtenidos; Las más
usuales y tradicionales son: Conminución
(reducción de tamaño); Clasificación (separación
de partículas por tamaños); Desaguado
(reducción de la cantidad de agua que acompaña
a un sólido).
1.3.1 COSTOS ASOCIADOS A LA
PREPARACIÓN MECÁNICA DE
En la mayoría de los casos, la energía
consumida en la fundición o lixiviación directa de
menas de baja ley sería tan enorme que haría
prohibitivo su explotación por lo que se requiere
de la aplicación de los métodos de
procesamiento de minerales que permitan
reducir los consumos energéticos por un lado y
de reactivos por otro.
Sin embargo, la energía que se consume en las
operaciones de procesamiento de minerales
puede ser una proporción considerable de la
energía total necesaria para producir el metal
primario, especialmente si la mena es de baja ley.
Para una mena típica de cobre, conteniendo
alrededor de 0,6% de metal, la energía total
necesaria para producir el metal primario es
3
alrededor de 33 x 10 KWh por tonelada de
metal. Casi un tercio de este requerimiento de
energía total es consumida en el molino. Por otra
parte, el requerimiento de energía total para el
hierro primario desde una mena de 24% de
3
metal es alrededor de 7 x 10 Kwh por tonelada
de metal del cual el requerimiento para la
molienda que decrece el grado de la mena, el
consumo de energía del molino se va
convirtiendo en el factor más importante para
decidir si se desarrolla o no el depósito.
Aparte de la economía, el consumo de energía
es de la máxima importancia, puesto que, aunque
el mundo tiene grandes depósitos de minerales
para satisfacer la demanda de la mayor parte de
los metales más comunes, se ha pronosticado que
no habrá suficiente energía para producir esos
metales.

Fig. N° 1.7 Pala cargando un camión

1.3.2 CAMPO DE LA PREPARACIÓN minerales valiosos de los minerales de ganga, para

así producir una porción enriquecida, o
MECÁNICA DE MINERALES
concentrado, que contiene la mayor parte de los
minerales valiosos y una descarga o colas,
La mena tal como se extrae de la mina o en
compuestos predominantemente de los minerales
forma de "mineral en bruto" consiste de
de ganga. Esta concentración o proceso de
minerales metálicos valiosos y de desecho
enriquecimiento, reduce considerablemente el
(ganga). El procesamiento de minerales,
volumen de material que debe manejar la
algunas veces se llama "tratamiento de menas,
metalurgia extractiva, reduciendo así a niveles
preparación de minerales o proceso"; se dedica a
económicos las cantidades de energía y reactivos
la extracción del mineral y prepara la mena para la
que se necesitan para producir el metal puro.
extracción del metal valioso en el caso de las
menas metálicas, pero además produce un
Se ha pronosticado que la importancia del
producto final comercial de los minerales no
procesamiento de minerales de las menas
metálicos y del carbón mineral o de la piedra.
metálicas puede declinar a medida que se
constituyan los procesos físicos que se utilizan en
Regula el tamaño de la mena ya que es un
la actualidad por las vías hidrometalúrgica y
proceso de separación física de los granos de los
pirometalúrgica que emplea la metalurgia

15
extractiva, porque se obtienen recuperaciones
más altas con algunos métodos químicos. Esto se
aplica ciertamente cuando el mineral útil esté
finamente diseminado en la mena y no sea
posible la liberación adecuada de la ganga, en
cuyo caso una combinación de técnicas químicas
y de procesamiento de minerales puede ser
ventajosa.
Si la mena contiene cantidades costeables de
más de un mineral valioso, la finalidad del
procesamiento de minerales, por lo general es
separarlos; similarmente si están presentes
minerales indeseables, que pueden inferir con los
procesos subsecuentes, es necesario extraer los
minerales en la etapa de separación.
En el procesamiento de minerales hay dos
operaciones fundamentales principalmente la
liberación o desprendimiento de los minerales
valiosos de los minerales de desecho o ganga y la
separación de los minerales valiosos de la ganga;
este último proceso se conoce como
concentración.
La separación de los minerales valiosos de la
ganga se realiza por medio de la reducción de
tamaño o conminución lo cual implica trituración
y si es necesario, molienda, hasta un tamaño de
partícula tal que el producto sea una mezcla de
partículas de mineral y de ganga relativamente
limpias. El grado correcto de liberación es la
clave para el éxito en el procesamiento de
minerales. El mineral valioso debe estar libre de
ganga, pero sólo apenas libre. Un proceso que
sobremuele la mena es dañino, puesto que
consume energía innecesariamente en la molienda
y hace más difícil alcanzar una recuperación
eficiente. Es tan importante evitar la
sobremolienda, que, como se verá más adelante,
algunas menas se reducen hasta un tamaño más
grueso que su tamaño de liberación antes de la
concentración inicial.
Después que los minerales han sido liberados
de la ganga, la mena se somete a algún proceso de
concentración que separa los minerales en dos o
más productos. La separación por lo general se
16
logra utilizando alguna diferencia específica en las
propiedades físicas o químicas entre el mineral
valioso y los minerales de ganga en la mena.
Las dos operaciones primarias en el
procesamiento de minerales son la reducción de
tamaño y concentración, pero muchas otras
operaciones importantes están implicadas y entre
ellas está la clasificación por tamaños de la mena
en las diferentes etapas del tratamiento, mediante
el uso de cribas y clasificadores y el desaguado de
las pulpas minerales, usando espesadores, filtros y
secadores.
1.3.3 EFICIENCIA EN LAS
OPERACIONES DE PREPARACIÓN
MECÁNICA DE MINERALES.
1.3.3.1 LIBERACIÓN.
Uno de los principales objetivos de la
conminución es permitir la liberación o
desprendimiento de los minerales valiosos para
separarlos de los minerales de ganga asociados en
el tamaño de partícula más grueso posible. Si se
logra dicho propósito, entonces no solamente se
ahorra energía por la reducción de la cantidad de
finos que se produce, sino que cualquier etapa de
separación subsecuente se facilita, resultando más
económica la operación. Si se requieren
productos sólidos de alta ley, entonces es
indispensable una buena liberación; sin embargo,
para los procesos hidrometalúrgicos
subsecuentes, como la lixiviación, únicamente se
requiere exponer el mineral deseado.
En la práctica rara vez se logra una liberación
completa, aún si la mena se muele hasta obtener
el tamaño de grano de las partículas del mineral
deseado. Puede darse que existan partículas de
mineral atrapadas por la ganga: mixtos o
middlings, en los cuales solo es posible liberar
la partícula moliendo extremadamente fino.
El grado de liberación (Fig. N°8) se refiere al
porcentaje de mineral que existe como partículas
libres en la mena en relación al contenido total.
En caso que se produzcan middlings, el grado de
liberación es bajo.
En la práctica, las menas se muelen a un grado
de molienda óptimo económico, determinado
por pruebas de laboratorio y a escala de planta
de piloto. Así, el proceso de concentración se
diseña para producir un concentrado que consiste
predominantemente de mineral valioso, con una
ley aceptable de entrelazamiento con los
minerales de la ganga y una fracción de mixtos, la
cual requiere una molienda adicional para facilitar
la liberación de los minerales. Las colas están
compuestas principalmente de minerales de
ganga.
Durante la molienda de una mena de baja ley
frecuentemente la masa de los minerales de la
ganga se libera a un tamaño relativamente grueso.
En ciertas circunstancias resulta económico
moler a un tamaño mucho más grueso que el
óptimo, para que en el proceso subsiguiente de
concentración se produzca una fracción grande
de middlings y de colas, de tal forma que se
puedan descartar a un tamaño de grano grueso.
Entonces la fracción de los middlings se muele de
nuevo para producir una alimentación al proceso
de concentración final.

Figura N° 1.8: Liberación del mineral útil de la ganga.

1.3.3.2 CONCENTRACIÓN El objetivo del procesamiento de minerales,

sin considerar los métodos usados, siempre es el

17
mismo, o sea, separar los minerales en dos o más Recuperación en Peso: Razón del peso del
productos con los minerales valiosos en los concentrado al peso de alimentación
concentrados, la ganga en las colas y las partículas
mixtas en los middlings. Por supuesto tales C
operaciones nunca son perfectas, así que gran Rp    * 100 (2)
 A
parte de los middlings producidos son de hecho,
Razón de concentración: Es la relación del
partículas fuera de lugar , es decir, partículas que
peso de la alimentación al peso de los
idealmente se debieron incorporar al concentrado
concentrado
o las colas.(Fig. N°9)
A  ct 
Rc     (3)
Muchas veces esto es particularmente serio C at 
cuando se trata de partículas ultrafinas, donde la Razón de Enriquecimiento: Es la relación del
eficiencia de la separación generalmente es baja. grado del concentrado al grado de las cabezas y
En tales caso, las partículas finas de mineral además está relacionada con la eficiencia del
valioso libre frecuentemente se concentran en los proceso.
middlings y las colas. c
Re  (4)
a
Algunos índice utilizados en la evaluación de
un proceso de concentración son los siguientes :
Donde:
Recuperación Metalúrgica: Se refiere al A= .Flujo de sólido seco de alimentación.
porcentaje de metal total contenido en la mena C= .Flujo de sólido seco del concentrado.
que se recupera en el concentrado. T= .Flujo de sólido seco de relave o cola.
a, c, t = Ley de especie útil en alimentación,
 Cc   a t *c concentrado y cola respectivamente.
R  * 100    (1)
 Aa   c  t *a

18
Fig. N° 1.9 Compañía Minera Casale

19
CAPITULO 2:
CONCEPTOS
FUNDAMENTALES
DE MUESTREO.
2.1.- INTRODUCCIÓN
Las materias primas tratadas normalmente por
cualquier proceso son complejas, tanto física,
química como mineralógicamente, y altamente
variables, aún cuando sean de la misma fuente. Si
se pretende, entonces, obtener una muestra,
operación que llamaremos muestreo, y su
posterior preparación, con fines de evaluar la
eficiencia del proceso, realizar experimentación o
control de calidad, se entiende que estas
operaciones deben ser realizadas con las mayores
precauciones posibles, de modo que la muestra
en cuestión, represente lo más fielmente posible
al lote de donde proviene.
La importancia económica de una muestra no
está relacionada con su valor material, sino que a
su valor como muestra, es decir, a su
representatividad.
Al tomar una muestra, debe tenerse muy en
cuenta el estado del material. El operador debe
formularse las siguientes preguntas, contestarlas y
después decidir el número de porciones y el sitio
en que las tomará, para formar la muestra bruta:
¿Es la capa superficial idéntica al material que
está debajo, o ha cambiado debido a su
exposición a los agentes atmosféricos, o a alguna
condición externa?.
¿Se ha producido alguna separación de
partícula gruesas y finas o de materiales de
diferentes densidades?.
20
Si se ha transportado el material ¿se ha
producido alguna separación durante el
transporte?.
Cuando el material es pulpa ¿existe tendencia a
la decantación?.
Los principales problemas de muestreo se
encuentran cuando se trata de materiales sólidos,
casi siempre heterogéneos por naturaleza. Sólo
los materiales homogéneos, de los que existen
pocos en la práctica, permiten preparar muestras
al azar y obtener una muestra representativa, sin
problemas.
El muestreo se ha definido entonces (Taggart)
como la operación de extraer, una parte
conveniente en tamaño, desde un total que es
mucho más grande, en tal forma que las
proporciones y distribución de las calidades a ser
muestreadas (por ejemplo gravedad específica,
contenido del metal de interés, distribución
mineralógica, etc.) sean los mismos en ambas
partes". Estas condiciones no son nunca
completamente satisfechas cuando se trata de
mezclas de minerales muy heterogéneos, y lo que
se hace es establecer procedimientos (principios y
técnicas), de modo de minimizar esas diferencias.
2.2 FUNDAMENTOS DEL
MUESTREO
2.2.1.-DEFINICIONES BÁSICAS EN
TEORÍA DE MUESTREO
Muestreo: Se denomina así a la obtención de
una posible fracción pequeña, lo más
representativa posible de un total de mineral que
interesa analizar.
En las menas minerales es difícil realizar un
muestreo perfecto, debido a la escasa
homogeneidad del mineral y otros factores
básicos como Granulometría, Diseminación, Lev
del mineral. Así por ejemplo, para la muestra de
gramos, con tamaño granular de 100 μm bastará
una muestra de 2 gramos. En cambio para
minerales de tamaño granular de 10 cm., se
necesitará como mínimo unas 2 toneladas de
muestras.
Cargamento: Es la cantidad de mineral
entregado en una sola partida. El cargamento
puede consistir en uno o más lotes o partes de
lotes.
Lote: Es la cantidad definida de mineral, cuya
calidad se presume uniforme
Incremento: Es una cantidad de material a
tomar del universo o parte de éste, mediante un
aparato de muestreo, con el propósito de
determinar su calidad.
Sub - muestra: Es la cantidad de mineral que
corresponde a varios incrementos.
Muestra Bruta: Es la cantidad de material, la
cual está constituida por todos los incrementos o
submuestras tomadas del universo a estudiar
(cargamento o lote).
Muestra Reducida: Es la muestra obtenida, a
partir de la muestra bruta, por el método de
reducción, después de haber obtenido una
muestra para análisis de granulometría, en los
casos en que esto fuera necesario.
Muestra Final: Es la muestra reducida u
obtenida de la muestra reducida , para
determinación de contenido de humedad,
composición química , composición mineralógica
que se prepara de cada incremento , de cada sub-
muestra o de la muestra bruta. De acuerdo con el
método especificado, también puede servir como
duplicado para determinación granulométrica.
Muestra para granulometría: Es la muestra
obtenida de la muestra Bruta y destinada a la
determinación granulométrica del cargamento o
lote.
Muestra para Humedad: Es la muestra
obtenida de la Muestra Final para la
21
determinación de contenido de humedad del
cargamento o Lote.
Muestra para Análisis Químico: Es la muestra
obtenida de la Muestra Final, para la
determinación de la composición química del
cargamento o Lote.
Análisis Granulométrico: Es el análisis que se le
hace a un material para conocer su distribución
de tamaño, pasándolo por distintos tamices y
expresando el peso de material atrapado en cada
malla como porcentaje parcial, referido al total de
material usado para el ensayo.
Error: Es la diferencia entre un valor medido y el
valor verdadero o de referencia conocido.
Coeficiente de Variación: Se define como el
cuociente entre la desviación estándar y la media
multiplicada por 100.
Precisión: Es la dispersión del error de
distribución, definido como más menos dos
veces la desviación estándar total del sistema de
muestreo .
Desvío o Sesgo: Es la diferencia entre el valor
medido y valor promedio verdadero del lote en
estudio.
Línea de Seguridad: Es una curva que
representa la correlación entre el tamaño de
partícula y el peso de la muestra y sirve para
definir el esquema de preparación de muestras
(reducción de tamaño, cuarteos, etc. )
Tamiz: Es un harnero que tiene mallas con
diferentes aberturas y espesor de alambres que la
conforman. Las diferentes aberturas de los
tamices son identificados por un número dado
por el fabricante (Tyler), que representa el
número de hoyos por pulgada lineal que tiene la
malla.
Cortador de Muestras: Dispositivo
electromecánico que en forma automática toma
incrementos, ya sea de un flujo de solución
(electrolito) o de mineral durante el traspaso o
caída desde correas transportadoras.
Pala JIS: Es un pala metálica que se utiliza para
tomar incrementos de muestras, cuyas medidas y
formas dependen del tamaño de partículas a
muestrear y del muestreo si es primario o
secundario (reducción por incrementos)
respectivamente.
Esta pala fue desarrollada por Japanese
International Standard (JIS).
Cuarteador: Es un dispositivo mecánico que
posee canales (ranuras), sobre el cual se pasan las
muestras con el fin de homogeneizarlas y/o
reducirlas en dos submuestras iguales. La
selección del Cuarteador apropiado dependerá del
tamaño máximo de partículas, correspondiéndole
un número de abertura y ancho del cortador
determinado por la Norma JIS.
2.2.2 TIPOS DE MUESTREO:
a.- Muestreo al azar: Es aquel en que todas las
unidades que componen el material (sólido-
líquido) a estudiar, tienen la misma probabilidad
de ser tomadas como incremento de la muestra
que represente el material. Una de las mayores
dificultades en el muestreo al azar es efectuar un
verdadero muestreo al azar, por ejemplo si se
muestrea una pila de mineral tomando
incrementos de todo el entorno, éste no
constituye un verdadero muestreo debido a que
no se ha tenido acceso al interior de la pila.
El muestreo al azar se emplea generalmente
cuando hay poca información del material en
observación o cuando se controlan productos
manufacturados. En la práctica cuando se elige
un muestreo al azar, al final se trabaja con un
muestreo sistemático, esto porque en el muestreo
se desea cubrir todo el material y por ello se
requiere subdividirlo en áreas iguales de las cuales
se selecciona un incremento. La desviación
estándar del error de muestreo Ss para un
22
muestreo al azar o sistemático de un material,
está dado por.
S
Ss 
n
Donde:
s = es la variabilidad verdadera del material
expresado como desviación estándar.
n = Es en número de incrementos tomados para
un muestreo simple.
b.- Muestreo Sistemático: En este tipo de
muestreo los incrementos son colectados a
intervalos regulares, en términos de masa ,
tiempo o espacio definidos de antemano . La
primera muestra debe sacarse al tiempo o punto
seleccionado al azar dentro del primer intervalo
del muestreo.
c.- Muestreo Estratificado: El muestreo
Estratificado es una importante extensión del
muestreo sistemático que involucra la división de
una consignación en grupos.
Los subgrupos usualmente son muestreados
en proporción a sus pesos. Esto es usado
particularmente si una consignación está
constituida por diferentes materiales los cuales no
son fácilmente mezclables o si hay entre ellos una
diferencia en las concentraciones o tamaños.
d.- Muestreo en dos etapas: La técnica de
muestreo en dos etapas es muy usada para
grandes consignaciones de material cuyo valor no
justifica un exhaustivo muestreo estratificado. El
muestreo en dos etapas consiste primeramente en
subdividir una consignación en varias partes,
luego se efectúa un muestreo al azar en dos
etapas, la primera de ellas consiste en seleccionar
al azar las unidades primarias de muestreo y en la
segunda etapa se procede a tomar incrementos al
azar de dichas unidades seleccionadas.
Ejemplo: si una consignación consiste en 20
vagones de ferrocarril que transportan carbón,
dicho convoy podrá ser muestreado
seleccionando 5 vagones al azar de los cuales se
obtendrán los respectivos incrementos también al
azar.
e.- Muestreo Secuencial: Se emplea
habitualmente esta técnica de muestreo cuando se
desea conocer el cumplimiento de un material
frente a una prueba específica, expresándose el
resultado en términos de defectuoso o no
defectuosos. En la literatura se pueden encontrar
esquemas de muestreo Secuencial específicos
para ciertos materiales, conocidos como planes
de muestreo.
2.3. ANTECEDENTES
PRELIMINARES SOBRE
MUESTREO Y JUSTIFICACIÓN
DE UN PROGRAMA DE
MUESTREO
Las menas, al ingreso a la planta de proceso,
poseen ciertas características físicas y químicas,
que definen la rentabilidad económica de sus
respectivos tratamientos. En el proceso mismo,
estas propiedades se modifican, de modo de
alcanzar los objetivos que se persiguen. Debido a
esto, se hace necesario conocer las propiedades
que van adquiriendo los distintos flujos.
Puesto que las masas que se procesan son del
orden de t/día, la determinación de tales
propiedades, se hace imposible hacerla de modo
directo, de tal suerte que es necesario separar,
sistemáticamente, pequeñas porciones de cada
línea de flujo, las que se van acumulando en el
tiempo. Estas porciones reciben el nombre de
muestras, y se supone que ellas representan, en
cuanto a dichas propiedades, al total de la masa
que estaba involucrada en el flujo en cuestión.
Para realizar estas operaciones, existen
dispositivos llamados cortadores o propiedad.
muestreadores, que realizan este tipo de
operación de manera sistemática.
Cuando se combinan varias muestras, para
obtener otra, como en el caso detallado
23
anteriormente, a esta última se le llama
compuesta o compósito, y por supuesto, cada
una de ellas debe poseer las mismas
características.
Como en la práctica nunca se consiguen las
condiciones ideales, se ha estudiado con mucha
extensión la teoría del muestreo, y se han
empleado los métodos estadísticos para ayudar a
la formulación de reglas de toma de muestras,
que tengan en cuenta las características del
material muestreado, y las condiciones exigidas
para cumplir los objetivos para los que se obtuvo
la muestra.
Dada las condiciones indicadas más arriba, el
muestreo es una labor de CONTROL DE
CALIDAD, que permite conocer "que está
pasando en el proceso", o la "calidad final de
productos, subproductos o productos
intermedios", con el propósito de efectuar los
controles operacionales adecuados que permitan
optimizar los procesos en forma técnica y
económica.
2.4.-CONCEPTOS
FUNDAMENTALES DE TEORÍA
DE LOS ERRORES
2.4.1.- TIPOS DE ERRORES.
Los tipos de errores que se presentan más
comúnmente en el manejo de materiales son:
Error de muestreo: Se relaciona con la toma de
muestras.
Error de preparación: Se relaciona con la
reducción y refinación de la muestra, para
posterior análisis o medición de alguna
Error de determinación: Es el error que se
relaciona con el método de determinación usado.
Precisión: Es la dispersión del error de 2
n
 

distribución, definido como más menos dos
veces la desviación estándar total del sistema de   xi  x
 
muestreo. S 2  i1
n 1
Desvío o sesgo: Es la diferencia entre el valor
medido y el valor promedio verdadero del lote en La Varianza de una población, en cambio, se
estudio. El análisis de la existencia del desvío se
evalúa mediante un test estadístico llamado test designa por el símbolo 2, y se define como la
"t" de Student. suma de los cuadrados de las desviaciones de las
observaciones individuales con respecto al medio
En términos estadísticos se puede decir, en aritmético de la población  , dividido por el
general, que hay tres medidas de la variabilidad o número total de observaciones de la población. O
dispersión de una muestra: rango, desviación sea:
media y desviación estándar. n

x 
2
i
Rango: es la diferencia que existe entre el valor
mayor y el menor, de un conjunto de datos, y da 2  i1
el espectro donde es posible encontrar los datos. n
No es una herramienta muy útil, ya que ignora Desviación estándar: Es la medida de la
toda la información en los valores intermedios, y dispersión más importante. Se define como la raíz
aunque se usa para muestras pequeñas, pierde cuadrada, positiva, de la Varianza.
valor a medida que aumenta el número de
observaciones. La desviación estándar de una muestra se
define por s, y es igual a:
Desviación media: es el promedio de las 2
 

n


diferencias absolutas, y se define por la ecuación:
n   xi  x 
 xi  x  
s  i1
DM  i1 n 1
n

Desviación estándar de la población: Se designa
Con x promedio aritmético de las n
mediciones efectuadas, y cada término del por , y se define como:
numerador se llama residuo. n

x  
2
i
Al respecto, si los residuos son pequeños, DM
será también pequeño, y la medidas se dirán
 i 1

precisas. Sin embargo, en el caso en que el

promedio no sea el valor verdadero, dichos
valores no serán exactos.
Varianza: La Varianza de una muestra se define
como la suma de los cuadrados de las
desviaciones de las observaciones individuales del
promedio aritmético de las muestras, dividido por
el número total de las muestras menos uno.
n
Los valores de  y de s proporcionan medidas
numéricas del grado de dispersión de una
distribución. En el caso de medidas repetitivas de
una misma propiedad, representan medidas
cuantitativas del grado de precisión, o
reproducibilidad de las medidas de la población.

24
 La desviación estándar de la muestra, s, se
aproxima a la desviación estándar de la población,
, a medida que el número de muestras crece.
Los valores de x y de s, se usan como
estimadores de  y .
La curva de distribución normal es una de las
más importantes distribuciones de frecuencia. Su
gráfica es una curva simétrica acampanada, en
que el área bajo la curva representa la
probabilidad de que la variable x tome valores
entre ciertos intervalos. Generalmente, la
distribución de errores se puede representar por
una distribución Normal.
La distribución normal es más fácilmente
representada en una forma normalizada,
definiendo una nueva variable:
  _
 x    x  x
z  
    s 
 
Con esta definición, si x es una variable
aleatoria distribuida normalmente, con media  y
desviación estándar  , z está distribuido
normalmente, con media igual a cero y 2 igual a
uno. De esta forma el área total bajo la curva,
entre menos infinito y más infinito, será igual a 1.
En este caso:
Zf zdz  
Donde z es el valor de z correspondiente a
alguna fracción, , de el área total, fuera del
valor dado de z ( estos valores se encuentran
tabulados ). Por ejemplo z = 0,  = 0,5, y cuando
z = 1, lo que corresponde a x- =, =0,1587.
Si se quiere conocer que fracción de área está
fuera de los límites x- y x+, esto es, más o
menos una desviación estándar, ésta es 2*0,1587
= 0,3174. Puesto que el total del área es igual a
uno, el área bajo la curva dentro de los límites 
25
es 0,6826, o lo que es lo mismo, el 68,3 % de
todos los valores de x estarán dentro del rango
señalado.
Algunas veces se hace referencia al error
probable, p. Este corresponde a los límites de x
tal que el 50 % de la población de x están dentro
de estos límites, correspondiendo a la situación
en que  = 0,25. Esto es, refiriéndose a la tabla, a
valores de z entre 0,67 y 0,68, y por interpolación,
se encuentra z = 0,6745. Puesto que:
_
x x
z  0,6745
s
 _

p    x  x   0,6745 s
 
2.4.2. CIFRAS SIGNIFICATIVAS EN
MEDICIONES INDUSTRIALES
El número de datos en cualquier valor, no es
nunca exacto, debido a que la medición, la que se
hace por comparación con una unidad estándar,
es solamente tan exacta como el aparato utilizado
para medir. Por ejemplo, para medir la longitud
de un objeto con una regla, la que tiene divisiones
de 1 mm, es posible medir la longitud dentro de 1
mm correctamente, y estimar las mediciones en
0,1 mm. Así, si la medida fue 136,1 mm, todos
los números podrían ser significativos. Si la
longitud fue informada como 136,1352 mm, las
últimas tres cifras podrían no tener ninguna
significancia.
Los dígitos que pueden ser medidos con
certeza, y la primera (solamente la primera) cifra
dudosa constituyen las cifras significativas de un
número. Mientras más grande es el número de
cifras significativas, más exacta es la medición.
Con respecto a los ceros, se establece que solo
los ceros que preceden un número no son parte
de las cifras significativas. Los ceros que siguen a
un número, pueden tener significancia en dos
casos: Si ellos están contenidos en la parte
decimal de un número, como por ejemplo 3,70; el
número tiene significancia hasta el nivel del cero,
y en este caso la primera cifra dudosa ( y por lo
tanto el último dato significativo) es el nivel 0,01.
Se debe tener cuidado de no poner ceros extras,
cuando ellos no son significativos.
La otra situación es cuando ellos preceden un
punto decimal. Desgraciadamente, a menudo, no
hay forma de decir si ellos son sólo para poner el
punto decimal, o si ellos son significativos. Por
ejemplo 9100 es lo mismo que 9100.. En el
último caso, se deduce que hay cuatro cifras
significativas, pero esto es aún ambiguo. Es
mejor, en estos casos, escribir el número en
forma exponencial, por ejemplo 9,1*103, en cuyo
caso se indica claramente que el número tiene dos
cifras significativas. Si se escribe 9,100*103 se
indican cuatro cifras significativas.
Cuando se realizan cálculos aritméticos, es
mejor retener un dígito más allá de la menor cifra
significativa en cada número, y realizar los
cálculos usando esos dígitos, para asegurar que la
menor cifra significativa, en la respuesta final, no
sea alterada. Estos datos se obtienen
redondeando solamente la respuesta final.
Las reglas de redondeo son simples: partiendo
con el dígito en el extremo derecho, si es mayor
que o igual a cinco, extraer el número y aumentar
el dígito inmediatamente a la izquierda en una
unidad. Si es menor que cinco, sacar el último
número.
Ejemplo:
Calcule el promedio entre tres números: 23,05;
23,07 y 23,07.
El promedio es: 69,19/3= 23,06333.
Si el número será usado en cálculos
adicionales, se debería redondear con el número
de mínimo de cifras significativas que tenga el
conjunto original, más una. Esto es 23,063. Si no
es así, sería 23,06. Notar que el denominador es
en realidad 3,000000......, debido a que es
exactamente tres. De este modo, el menor
26
número de cifras significativas está en los
números mismos.
2.4.3. PROPAGACIÓN DE
ERRORES.
Generalmente, los datos experimentales son
usados para realizar cálculos adicionales, por
ejemplo balances metalúrgicos, que se obtienen
combinando flujos, análisis químicos, etc. La
exactitud de los resultados final estará
influenciada por la exactitud de las mediciones
hechas. Si sucede que una de las mediciones está
sometida a mucho mayor error que las otras,
tendrá un efecto preponderante en determinar la
exactitud del resultado final. Sin embargo, si los
errores relativos de las cantidades medidas son
del mismo orden de magnitud, se deberán
considerar todos los errores introducidos en las
medidas. Para tratar de mejorar la exactitud de
una determinación dada, es importante mejorar la
medida de menor exactitud.
2.4.3.1. PROPAGACIÓN DE
ERRORES MÁXIMOS
Un método simple y útil para calcular el error
experimental en el resultado final, es calcular el
error máximo que se podría obtener, si los
errores en todas las cantidades medidas tuvieran
sus máximos valores, y estuvieran en tal forma
que todos afectaran el resultado final en la misma
dirección. Es poco probable que todos los
errores se combinaran en esta forma, ya que
generalmente los errores se compensan en alguna
medida, pero es útil conocer el máximo valor del
error que podría tener en un caso desfavorable.
Cuando los errores son pequeños, digamos un
porcentaje bajo, se aplican los siguientes
métodos, basados en el cálculo diferencial.
Suma y resta : Si el resultado final es la suma o
diferencia de diferentes cantidades, el máximo
error es la suma de los valores absolutos de los
errores máximos en las cantidades medidas.
En efecto, si : u = x + y
du  dx  dy produce un concentrado de 72,5 %, y un relave
de 0,05 % de Pb.
y en términos de incrementos finitos:
u  x  y Los cálculos conducen a:
6, 5  0, 5
Multiplicación y división: El máximo error en C  300  25t .
72, 5  0, 5
un producto o cuociente, es igual a la suma de los
porcentajes de error en las cantidades medidas. 72, 5( 6, 5  0, 5)
R  100  92, 9% Pb
6, 5( 72 , 5  0, 5)
En efecto, si u = xy
Si el error en el análisis del concentrado es 1 %, y
du  xdx  ydy en el de relaves de 0,3 %, pero sin error en el
tonelaje, los resultados serían 25,8 t, en vez de 25;
y 93,3 % de recuperación, en lugar de 92,9 %.
du dy dx u y x
  o  
u y x u y x
2.5 TEORÍA Y PRÁCTICA DEL
Con u /u expresado en fracción o porcentaje.
MUESTREO INCREMENTAL.
2.4.3.2. PROPAGACIÓN DE
ERRORES PROBABLES. 2.5.1 CONSIDERACIONES EN LA
APLICACIÓN DE UN SISTEMA DE
En un resultado, es posible calcular el error MUESTREO.
probable, si los errores probables de las
cantidades medidas son conocidos. Tal cálculo es La adecuada aplicación de un sistema de
un poco más complicado que el cálculo de los muestreo, debe considerar los métodos de
errores máximos. correcto uso de los equipos de muestreo, y
también la cantidad de muestra a colectar.
Si u es una función de las variables
independientes x, y, z,..., el error probable p en u Las etapas preliminares en la definición de un
será: sistema de muestreo son:
2 2 2
 u   u   u 
p    p 2 x     p 2 y     p 2 z  
  x    y    z  Definir el objetivo del muestreo.

Donde px, es el probable error en x, etc..
Los efectos de errores en balances de materia,
que involucran una gran cantidad de información,
no son fácilmente determinados debido a la
complejidad de las interacciones de los errores.
Los errores finales de estos balances, solo
podrían ser encontrados por un análisis de
sensibilidad de los resultados, a los valores usados
para los parámetros individuales en la ecuación.
Como ejemplo, consideremos la
concentración de un mineral de Pb, con 6,5 % Pb
en la alimentación. La planta trata 300 tpd, y
Especificar los materiales a ser muestreados en
términos de cantidades de flujo y estimación del
rango de los parámetros de calidad de los
materiales que fluyen.
Establecer la cantidad de muestra necesaria
para alcanzar la precisión deseada de las
determinaciones para establecer los parámetros
de calidad de los materiales a ser muestreados.
Proponer los equipos para obtener una muestra
primaria de acuerdo a los objetivos de
representatividad sin introducir sesgo.

27
 Examinar posibles requerimientos para reducir
en volumen la muestra primaria a través de etapas
adicionales consistentes en cantidad y tamaño, y
diseñar el sistema de manejo de los materiales
para realizar las operaciones deseadas.
Debido a la variabilidad, característica de las
muestras minerales, en el muestreo discreto de
rocas, que cada una de ellas tiene propiedades
diferentes. Las variaciones entre fragmentos
individuales se incrementan a medida que el
tamaño de partícula disminuye, ya que se alcanza
mayor grado de liberación. Sin embargo, las
variaciones entre muestras compuestas de varias
partículas, tiende a disminuir a medida que el
tamaño de la muestra aumenta. Estas variaciones
se pueden disminuir, a cualquier valor, tomando
tamaños de muestra cada vez más grandes. Sin
embargo, se debe considerar que el manejo de
muestras cada vez más grande, es más caro.
Se tiene entonces que:
El tamaño de muestra está relacionado a las
variaciones entre muestras.
Para observar las variaciones en un caso
específico, es necesario comparar muestras del
mismo peso.
Para obtener una variación específica entre
muestras, se puede fijar el tamaño de la muestra y
variar el número de muestras, o fijar el número
de muestras y variar el tamaño de la muestra.
El tamaño de la muestra está determinado por
la abundancia del mineral.
Si la razón entre el tamaño de grano de la
especie mineral en la roca y el tamaño de ésta es
pequeña, la muestra debiera ser más grande, para
una más exacta caracterización.
Para minimizar el tamaño de la muestra, es
preferible muestrear partículas pequeñas, en lugar
de partículas grandes, ya que es posible encontrar
un mayor número de partículas pequeñas, en un
volumen dado de muestra.
28
2.5.2.- MUESTREO INCREMENTAL.
El muestreo incremental se refiere a
procedimientos para colectar muestras por
métodos periódicos. Esto se puede aplicar a
correas transportadoras, tuberías o canaletas de
pulpa u otros sistemas de transporte de sólidos o
pulpa. La teoría se basa en que todo el flujo está
disponible para colectar la muestra, en un
intervalo dado de tiempo. Esto se logra
generalmente en la descarga del sistema de
transporte.
El muestreo incremental es también llamado
muestreo estratificado, ya que a lo largo del
sistema de transporte se producen variaciones de
calidad.
La teoría del muestreo incremental debe,
entonces, resolver el problema de cantidad de
muestra y el intervalo de tiempo entre
incrementos, para que la muestra sea
representativa.
Según Pierre Gy, el peso mínimo de muestra
idealizado, Ws, tomando en cuenta sólo los
errores debido al muestreo, posee un error dado
por:
 1 1   1  Al  
       1  Al  a m  Al a g  fgbd 3
 Ws Wl   Al  
con:
 = Varianza del error.
Ws = Peso de la muestra.
Wl = Peso del lote.
Al = Fracción en peso del mineral en el lote.
am = densidad del mineral.
ag = densidad de la ganga.
f = factor adimensional relacionado a la forma de
las partículas. Varía entre 0 y 1; siendo su valor
medio 0,5 para minerales típicos, y de 0,2 para
metales preciosos.

g = Factor adimensional relacionado a la
distribución de tamaños. Varía entre 0 y 1, con
valores de 0,25 para rangos usuales de tamaño en
materiales no clasificados finos. Para materiales
clasificados toma los valores de 0,5 o mayores.
b = Factor adimensional relacionado a la
liberación del mineral. Varía entre 0 y 1 de
acuerdo a la razón de d al tamaño de liberación
de los granos de mineral, db. Es una medida de la
dispersión, y se selecciona de la siguiente tabla:

Factor de liberación 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.02

d/db 1 4 10 40 100
Alimentación y Concentrados Heterogéneos Homogéneos
Colas Heterogéneos Homogéneos

d = es el tamaño máximo de la partícula, y

representa el tamaño que pasa el 95 %.
De estas consideraciones, se puede establecer
que la masa de muestra está relacionada con el
tamaño de partícula por la expresión simplificada:
m  kd n
Donde los parámetros k y n son parámetros
empíricos, y cuya representación conduce a un
gráfico log-log peso de muestra tamaño máximo
de partícula, con los valores particulares dados en
la tabla siguiente:

Nº k n Tipo de mineral.
1 30000 2 Oro
2 3000 2 Plata
3 1000 2 Baja ley, distribución uniforme
4 9 1,5 Metales base, alta ley
5 1100 2,13 Metales base, baja ley y composición variable
6 3500 1,8 Ley media, distribución variable.

De acuerdo a estas consideraciones, el número  = desviación estándar de la media.

mínimo de incrementos, requeridos para formar
una muestra, expresada en función de la K = Nº, desde la tabla siguiente,
variabilidad, desviación estándar del material y correspondiente al nivel dado de confianza.
error aceptable, se puede calcular como:
2 E = Error permisible.
 K 
N xx  
 E 
Donde:

N = Número de muestras requerida

XX =Nivel dado de confianza.

29
 Nivel de confianza y factor K. o más fino, la abertura mínima es de 3/8" (0,95
Nivel de confianza Factor K cm). Las hojas del cortador (de un material
99.73 3.000 resistente a la abrasión y corrosión) están fijas al
99.00 2.580 cortador, formando un ángulo de 45 o 60 grados
98.00 2.330 con respecto al cuerpo del cortador.
96.00 2.050
95.45 2.000 La velocidad del cortador, generalmente se
95.00 1.960 ajusta en 18"/segundo.
90.00 1.645
85.00 1.439 La cantidad de flujo muestreado depende
80.00 1.280 entonces del flujo de material a muestrear,
68.27 1.000 abertura del cortador y su velocidad, y está dado
por:
Cuando la variabilidad del material o lote a ser P W
Q
muestreado, es desconocida, debe hacerse una S
estimación de su variabilidad. De un gráfico de Con:
distribución normal, se puede establecer que el Q = muestra por corte, en galones o libras.
rango total representa una banda de 6 P = Flujo de material, en galones o libras por
desviaciones estándar, con valores extremos segundo.
escasos. Si desestimamos esos valores extremos, W = Abertura del cortador, en pulgadas.
la banda puede estar representada por 4 S = Velocidad del cortador, en pulgadas por
desviaciones estándar. Así: segundo.
rango
  Debido a las fluctuaciones en los materiales a
4 ser muestreados, se recomienda extraer muestras
cada 5 a 20 minutos, para que la muestra
Donde el número 4, corresponde represente todas estas variaciones. Son comunes
aproximadamente a un nivel de confianza de 95 también, las velocidades de un corte por minuto.
%.
También, y debido a los grandes tonelajes a
Consideraciones generales en el diseño de los ser muestreados, los cortadores primarios
cortadores: colectan una muestra muy grande, la que debe
someterse a muestreadores secundarios y
Para obtener una muestra representativa, el terciarios, hasta que se obtenga una muestra
cortador debe: razonable y, a menudo, se establecen estapas de
reducción de tamaño (chancado) entre etapas de
Dar a cada partícula desde el flujo principal, muestreo, dependiendo del propósito del
igual oportunidad de ser muestreada. muestreo.
Atravesar el flujo completo, en un ángulo recto al
flujo. 2.6.TÉCNICAS DE MUESTREO.
Viajar a través del flujo, a una velocidad linear
constante.
2.6.1 ANTECEDENTES
La distancia entre las hojas del cortador, para PRELIMINARES SOBRE
muestrear material particulado, se establece en MUESTREO.
tres (3) veces el diámetro de la partícula más
grande. Para muestrear pulpa, de tamaño 6 mallas

30
 Las operaciones de muestreo, indispensables
para el control metalúrgico de todo proceso de
concentración de minerales, la importancia
fundamental en determinar la eficiencia del
sistema, pertenece al ámbito del control de
calidad de la industria minera.
Aunque por mucho tiempo, ha sido
considerado como simple operación técnica de
manipulación, en verdad, su deficiente aplicación,
sólo alcanza pérdidas de tiempo, errores de
información y grandes pérdidas económicas para
la dirección de la empresa.
En este capitulo, se presenta información
sobre las técnicas más comunes del muestreo
industrial y de laboratorio, señalándose la
importancia de considerar características básicas
de esta operación:
Toma de la muestra.
Preparación de la muestra
Análisis de la característica en cuestión.
Se debe tener presente que aunque muy bien
realizado un análisis o una prueba, será nula si la
muestra no se ha tomado o preparado bien. De
allí, la importancia de considerar el muestreo
como la operación de la mayor relevancia para el
funcionamiento eficiente del proceso industrial.
2.6.2 CARACTERISTICAS DEL
MUESTREO.
En un material heterogéneo, al tratar de
obtener una muestra " totalmente representativa"
en cuanto a todas sus características consideradas
en el análisis, es muy difícil de lograrlo. En
cambio, sólo los materiales homogéneos,
permiten con facilidad la obtención de una
muestra totalmente representativa.
Existe una gran gama de errores prácticos que
deben ser considerados en un muestreo correcto;
para ser minimizados al máximo estos errores, se
debe tener en cuenta ciertas consideraciones.
31
Una de las ventajas de un muestreo bien
aplicado a un lote de gran tamaño, es la rapidez
con que se obtienen las características del lote en
análisis y la gran economía en la obtención de los
productos del análisis de una pequeña muestra de
masa.
Puesto que la muestra final se ha de utilizar en
la mayor parte de los casos para hacer pruebas o
ensayos, cuyos resultados decidirán el uso que se
dará a toda la masa de material, es evidente que "
están justificadas todas las precauciones " que
contribuyan a hacer que la muestra en cuestión
represente lo mejor posible a aquella.
Cualquier instrucción que se dé tiene objeto
suplementar la experiencia del que prepare las
muestras y guiarle en la elección de los métodos
aplicables.
Al tomar una muestra bruta, debe tenerse muy
en cuenta el estado del material. El operador
debe formularse las preguntas siguientes,
contestadas y después decidir el número de
porciones que tomará y el sitio en que las tomará
para formar la muestra bruta.
Preguntas:
a) ¿Es la capa superficial idéntica al material que
está debajo o ha cambiado a causa de su
exposición a los agentes atmosféricos o a las
condiciones externas?
b) ¿Se ha producido alguna separación de
partículas gruesas y finas o de materiales de
diferentes densidades?
c) Si se ha transportado el material ¿se ha
producido alguna separación durante el
transporte? Cuando el material es una mezcla de
líquidos, o de líquidos y sólidos, ¿existe tendencia
a separarse?
Estas preguntas reclaman atención sobre
muchas de las dificultades que deben vencerse en
la preparación de muestras de materiales
heterogéneos. Sólo los materiales homogéneos,
de los que se encuentran muy pocos en la empleado los métodos estadísticos para ayudar a
práctica, permiten preparar muestras al azar y la formulación de reglas en la toma de muestras
obtener una porción representativa del conjunto. que tengan en cuenta las características del
material muestreado y las condiciones exigidas en
Una vez recogida la muestra bruta, la cantidad las pruebas o ensayos aplicados a la muestra.
de material efectivamente necesario para el
análisis determina el grado de la molienda, la 2.6.3 MÉTODOS DE MUESTREO O
mezcla y la subdivisión de la misma. Estas
DE PREPARACIÓN DE MUESTRAS.
operaciones exigen tanto cuidado como la toma
de la muestra bruta.
La preparación de muestras se lleva a cabo por
dos métodos generales: a) a mano y b) por
Durante el transporte de materiales en
procedimientos mecánicos o automáticos. El
vagones de ferrocarriles, camiones, carretillas,
primero, como indica su nombre, implica la toma
carros, etc., van quedando las partículas más
de la muestra por una persona utilizando una
gruesas en la parte superior; ciertos materiales se
herramienta sencilla para tal fin.
oxidan cuanto se exponen al aire. El óxido
resultante abundará más, por supuesto, en la
Este método es lento y costoso cuando se
superficie del material que en el interior de su
trata de grandes cantidades de material y en todo
masa. Al mismo tiempo, si este óxido resultante
los casos carga una gran responsabilidad sobre la
resultará hasta una profundidad mayor o menor
persona que toma la muestra.
en la pila del material a consecuencia de la
erosión. Estos ejemplos son típicos de muchos
Por el procedimiento mecánico se toma
materiales heterogéneos que se encuentran en la
continuamente a intervalos regulares una
práctica, y los métodos de preparación de las
cantidad, previamente fijada, del material.
muestras deben plantearse, en la medida de lo
posible, de modo que las proporciones relativas
de finos y gruesos, de metal y óxido, etc., sean las
mismas en la muestra bruta y en la masa del 2.6.4 CONDICIONES GENERALES
material. Una vez que se haya tomado la muestra PARA EL MUESTREO
bruta puede triturarse, molerse, desmenuzarse,
etc., para obtener una masa más homogénea y Los métodos de muestreo son diferentes, de
poder realizar mejor la subdivisión para la acuerdo a las clases de mineral, la formación y
muestra final. Cuanto mayor sea la diferencia de manejo del cargamento, las circunstancias bajo las
los tamaños o de otras características entre los cuales se efectúa el muestreo y, por lo tanto, es
componentes del material, mayor deberá ser la difícil establecer reglas rígidas.
muestra bruta tomada.
El cargamento, lote o muestra debe ser
Cuando sea necesario combinar varias identificado en forma apropiada.
muestras para obtener otra compuesta El muestreo debe efectuarse preferentemente
representativa de una mezcla de varios materiales durante el traslado del mineral, inmediatamente
los pesos de las porciones que entren en la " antes o después del pesaje.
compuesta " tienen que guardar la misma relación
entre sí que la de los materiales iniciales a mezclar El muestreo debe efectuarse por un método
de los que se tomaron las muestras. periódico sistemático con una partida al azar; y
luego a intervalos fijos (en términos de tonelaje,
Como nunca se consiguen en la práctica real tiempo o espacio).
las condiciones ideales, se ha estudiado con
mucha extensión la teoría del muestreo y se han

32
 El método de muestreo por incremento se
aplica tanto al muestreo manual como al
mecánico.
El tamaño del incremento se determina de
acuerdo con el tamaño del trozo máximo del
mineral, de modo tal que se tenga la
representatividad en el momento de la Extracción
del Incremento.
El número de incrementos por tomar de un
cargamento debe determinarse de acuerdo con la
heterogeneidad del mineral y la precisión deseada
del muestreo.
2.6.5 Plan de muestreo.
La muestra bruta debe hacerse de acuerdo al
siguiente plan, mostrado en la figura 1.

Cargamento o lote

Incremento Incremento Incremento Incremento

1º Sub-muestra 2º Sub-muestra

Muestra
Bruta

Figura Nº2.1: Plan de muestreo

.
2.7. PROCEDIMIENTOS DE medición correspondiente. Como regla, cuando
se desee determinar tamaño sobre una muestra,
MUESTREO ésta no deberá dividirse.

2.7.1. ASPECTOS GENERALES DE 2) Si la muestra está demasiado húmeda, se

LA PREPARACIÓN DE MUESTRAS
MINERALES
La figura 2 siguiente muestra un esquema
general del proceso de preparación de muestras
El proceso de preparación de muestras minerales
requiere de las siguientes consideraciones
1) Cada incremento, cada submuestra o la
muestra bruta requerirá ser molida y dividida para
obtener la muestra sobre la cual se efectuará la
deberá llevar a cabo un presecado de ésta.
3) La división de muestra deberá ejecutarse por
alguno de los siguientes métodos:
a) Método de división normal
b) Método de división por Riffles
c) Método de división por aparatos mecánicos
que no introduzcan sesgo y satisfagan la precisión
especificada.

33
 MUESTRA BRUTA

PRE - SECADO
SEGÚN TAMAÑO

ANÁLISIS DE LA
DISTRIBUCIÓN
DE TAMAÑO

MOLIENDA

DIVISIÓN

MOLIENDA DESCARTE

DIVISIÓN MUESTRA FINAL

MUESTRA ANÁLISIS
ANÁLISIS QUÍMICO

DESCARTE
Fig. N° 2.2 Esquema de muestro

2.8. METODOS DE El muestreo manual se puede realizar en

minas, desmontes, camiones, vagones, correas,
MUESTREO. canchas de almacenamiento, stock pile, etc.

Así por ejemplo:

2.8.1. MÉTODOS MANUALES.
Como su nombre lo indica, implica la toma de
la muestra por una persona utilizando una
herramienta sencilla para este fin.
Es por lo general costoso, cuando se trata de
grandes cantidades de material, es lento y en
todos los casos carga una gran responsabilidad
sobre las personas que toman muestra.
En minas: se puede realizar de la siguiente
forma; por canales, barrenaduras, por dinamitas,
por trincheras, por pozos.
En camiones o vagones: se puede hacer un
retículo o frecuentemente, se coloca una red
sobre superficie del mineral y la muestra se saca
de donde se encuentran los nudos de la red.

34
 También el muestreador puede distribuir
intervalos para sacar muestras entre los costados
y término de los vagones. Se puede muestrear
además, mientras el es cargado o descargado, las
muestras escogidas pueden ser tomadas con
intervalos, en las etapas de trabajo como
aprovechamiento de la labor.
En desmontes: se debe hacer un reticulado y
en las intersecciones de éste se retira a muestra.
Figura Nº 2.3: Delimitación correcta para muestreo en correas.
En este caso, la primera muestra debe tomarse
en un tiempo o punto seleccionado al azar dentro
del primer intervalo de muestreo.
Cuando el incremento se toma después de
detener la correa, se debe tomar el total del ancho
y espesor del flujo en una longitud apropiada.
Esta longitud debe ser la suficiente como para
permitir que se obtenga un tamaño mínimo de
incremento tal como el especificado en Tablas y
corresponde a más de tres veces el tamaño del
trozo máximo.
Cuando el tamaño del trozo máximo es
pequeño y no existe segregación en el punto del
muestreo, y no deja pulsación en el flujo y la
cantidad llegue a ser mucho mayor que la
requerida que cuando se emplea un aparato de
muestreo, los incrementos individuales pueden
35
En correas: se puede realizar en lugar
específico de ésta o en su descarga.
Las muestras se obtienen de acuerdo a un
muestreo sistemático periódico con partida al
azar, que consiste en tomar pequeñas unidades de
muestras a intervalos fijos, ya en términos de
tiempo (horas, minutos), de masa (kilogramos,
toneladas) o de espacio (metros). Fig. 3
tomarse de puntos seleccionados al azar dentro
del flujo.
2.8.2. MÉTODOS MECÁNICOS.
Este procedimiento ofrece ventajas cuando se
manipulan de manera continua grandes
cantidades de materiales de una misma clase. El
método usual de muestreo mecánico consiste en
tomar de tiempo en tiempo una porción del
material que se está procesando.
Si el muestreo es automático, los cortadores
deben cumplir varios requisitos.
Por ejemplo:
1. GEOMETRIA: Los bordes deben ser
paralelos o radiales dependiendo si la trayectoria
es recta o circular. En ambos casos los bordes
deben ser horizontales. 2.9. DESCRIPCIÓN DE
2. VELOCIDAD: Depende de la velocidad del METODOS MANUALES DE
flujo del mineral, a mayor velocidad del flujo de MUESTREO.
mineral, mayor velocidad de corte.

La velocidad del cortador debe permanecer 2.9.1. MÉTODO DE DIVISIÓN POR

constante durante su trayectoria a través del flujo.
(Óptima 0.6 m/s).
3. LAYOUT: La posición neutra del cortador o
de la inversión debe estar lejosdel flujo.
4. CAPACIDAD: Adecuada para no tener
pérdida de muestras por rebalse.
5. ANCHO: La abertura del cortador deberá
tener una dimensión tal, que pueda tomar
partículas más grandes del lote fácilmente (como
regla tres veces el tamaño máximo de la partícula
mayor). Además debe tener la capacidad
suficiente y estar bien diseñado de manera de no
perder muestra por rebalse o taparse en la
descarga del cortador (figura 4).
PALAS FRACCIONADAS. (FIG.5).
Este procedimiento consiste en mover toda la
pila de material por medio de una pala mecánica
o manual, reteniendo una muestra
correspondiente a una palada de cada N.
Consiste en tomar para la muestra una palada
de cada 2, 3, 4, 5 etc. La práctica corriente es
tomar la quinta palada o la décima para la
muestra. Este procedimiento puede emplearse
también para subdividir la muestra bruta, con el
fin de obtener una muestra del tamaño
apropiado.

Figura Nº 2.4: Muestreador automático.

36
 Figura Nº 2.5: Método de división por palas fraccionadas.

2.9.2. MÉTODO DIVISIÓN POR Mezclar bien la muestra y esparcirla en una

superficie plana dándole una forma rectangular
INCREMENTOS. ( FIG. 6).
de espesor uniforme.
El procedimiento en este caso consiste: tomar
Arreglar el rectángulo en 5 partes iguales a lo
20 incrementos o más si se quiere alta precisión
largo y 4 a lo ancho.
40 o más.
Sacar un incremento de cada rectángulo
En el caso de los 20 incrementos se debe:
interior usando la pala adecuada. , según tabla l).

Combinar los incrementos tomados

37
2.9.3. - Método Cono Cuarteo. ( fig 7)
Figura Nº 2.6: División por incrementos.
Este es un método muy antiguo, aplicable a
cantidades menores de 50 toneladas, las que las
partículas tengan un diámetro no mayor de 5 cm.
El procedimiento es el siguiente:
Rolear el material por medio de pala
trasladándolo en la losa de un punto otro.
Luego vaciando cada palada en el apex del
cono formado.
Se divide en cuatro partes iguales (cuarteo se
toman entonces dos partes opuestas y se
eliminan, con las otras dos partes se vuelve hacer
la pila y el cuarteo.
38
El proceso se repite varias veces hasta llegar a
obtener el volumen de la muestra deseada.
Durante todas estas operaciones debe tenerse
en cuenta que el material no e ensucie recogiendo
impurezas del suelo y de que no se pierda nada de
la muestra a través de rendijas de la losa.
Ventajas son:
a) Se necesitan pocas herramientas.
b) Se puede usar con toda clase de materiales
sólidos.
Desventajas:
a) Es costoso, porque exige una manipulación
frecuente del material, y proporciona una muestra
exactamente representativa.

b) Los trozos del material de mayor tamaño
ruedan por los costados del cono y se reúnen
alrededor de la base mientras que los tamaños
intermedios se distribuyen por sí mismos sobre la
pendiente del montón según su tamaño con las
partículas más gruesas, más cerca del suelo y las
más finas más cerca de la cúspide.
El no-cumplimiento de este requisito,
especialmente el uso del "riffle", cuya abertura sea
menor que la requerida, da origen a errores
significativos.
Procedimiento:
Rolear el mineral de paño.

2.9.4. MÉTODO DIVISIÓN POR Homogenizar la muestra preparada, usando

para ello un partidor adecuado, La razón de
RIFFLE: (FIG.8A Y 8B)
homogenización se debe repetir por lo menos 4
veces.
Este método es uno de los más comunes y
eficientes y sus características son:
Después de terminada la homogenización, por
cuarteos sucesivos, se obtiene una muestra
El equipo a emplearse debe seleccionarse de
representativa.
acuerdo al tamaño de partículas de la muestra a
dividir, tal como se indica en tabla 2.

Tabla 1: Selección del equipo.

Diámetro (mm) Riffle (nº) Abertura (mm)

13 a 20 50 50
10 a 13 30 30
5 a 10 20 20
2.4 a 5 10 10
<= 2,4 6 6 Fig N° 2.8 a

39
Figura Nº 2.7: Método de Cono y Cuarteo.

40
Figura Nº 2.7: Continuación.

41
 Figura Nº 2.8b: Uso del partidor de Riffles.

Recomendaciones: Naturaleza del material: sólidos secos.

El tamaño máximo de partícula en la Limpieza del partidor: se limpia con un hisopo

alimentación es cerca de 15mm. cada canal y con aire comprimido regulado: esto
se debe realizar cada vez que se prepara una
Peso del lote 100 kg a 100 gr. muestra, se realiza para evitar la contaminación.

42
 En la figura 9, se muestra algunos modelos de
partidores (JONES).
Otro cortador utilizado es el Riffle Giratorio,
que otorga mayor contabilidad. En este aparato
Figura Nº2.9: Cortador de Riffles.
Metodología:
El método por Riffles se da a continuación:
De acuerdo al tamaño de partículas de la
muestra, un apropiado número de divisores de
riffles será seleccionado, como regla desde tabla.
Los divisores de Riffles tendrán
especificaciones: El tipo, dimensiones y
estructura están dados en JIS M810.
2.9.5 MÉTODO DE MUESTREO CON
TUBO SONDA.
Este método es utilizado para el muestreo de
concentración, precipitados, calcinas, ya sea en
43
el material es introducido como flujo por medio
de un alimentador vibratorio desde una tolva de
alimentación,, para ser distribuido en una serie de
cajas ubicadas radialmente como la figura 10.
vagones de ferrocarriles o depósitos (tambores -
bolsas, sacos o cualquier otro envase).
Además puede ser usado en los lotes
deshechos y en cualquier mineral finamente
chancado.
El muestreo de Tubo, proporciona resultados
rápidos, es barato y especial para concentradores
o estanques de precipitación, cargados donde el
mineral está bien mezclado; los resultados son tan
exactos como se necesiten. Para muestrear
concentrados u otros materiales finos en vagones,
usualmente se hace tomando muestras en
diferentes partes.
La forma de la herramienta es lo más simple
para los muestreadores de tubo o cañón, que
consiste en una pieza de tubo (0.5", 1" ó 1.5" de
diámetro), con un extremo de borde afilado, el sobre la muestra en intervalos regulares, luego se
otro extremo, está montado con un tope y dos retira y se golpea con un martillo para liberar la
uniones para formar un mango (Fig. N°11). muestra.

El tubo debe ser lo suficientemente largo para El tubo tiene una forma cónica, siendo el
cruzar en forma total el lote que se está diámetro de éste, en el borde que corta la muestra
muestreando. El tubo se hunde verticalmente menor al diámetro en el tope del tubo.

Figura Nº 2.10: Riffle giratorio.

44
Figura Nº 2.11: Sondeador.

45
CAPITULO 3:
CARACTERIZACIÓN
DE SÓLIDOS
3.1 CARACTERIZACIÓN
GRANULOMÉTRICA
3.1.1 DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO
DE PARTÍCULAS
Una adecuada caracterización de las partículas,
es un requisito para cuantificar el
comportamiento de un sistema particulado, como
lo es una mena proveniente de la mina, en que los
tamaños pueden variar desde un metro hasta un
micrón de diámetro.
En un circuito de molienda esta
caracterización permite determinar la calidad de la
molienda, y establecer el grado de liberación de
las partículas valiosas desde la ganga.
En una etapa de separación, el análisis del
tamaño de los productos se usa para determinar
el tamaño óptimo de alimentación al proceso
para alcanzar la máxima eficiencia, y así,
minimizar cualquier posible pérdida que ocurra
en la Planta.
Así, un método para análisis de tamaño de
partícula debe ser exacto y confiable.
A través del tiempo se han planteado diversas
formas de caracterizar el tamaño de una partícula
basadas principalmente en la aplicación que se
hará de él o en el método utilizado para
determinarlo ( Tamaño de Feret, diámetro
equivalente, diámetro superficial, diámetro de
Stokes, etc.). En la tabla 1 se muestran diferentes
métodos de medición de tamaño de partículas.
46
3.1.2 REPRESENTACIÓN
DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS
DE
Una vez que el tamaño de partícula ha
quedado definido, se debe ser capaz de describir,
en términos cuantitativos, la cantidad de
partículas con un tamaño dado en el conjunto
total. Esto se puede hacer a través de funciones
de densidad y funciones de distribución.
Se muestran dos funciones para una
distribución típica de tamaños, la cantidad f(d) se
llama función densidad de tamaño de partículas.
Físicamente f(d)*d(d) es igual a la fracción de
tamaños, en una población comprendida entre d
y d+d(d), y se puede representar como el área
sombreada bajo la función densidad entre los
límites d y d+d(d). Para encontrar la fracción de
partículas más pequeñas que algún tamaño d`, se
debe sumar las fracciones de partículas f(d)*d(d)
desde el tamaño mínimo en la población , dmin ,
al tamaño de interés , d`.
Esta suma es la integral de la función
densidad:
d' d'
Fd'   f d dd   f d dd (5)
d min d min
La función F(d`) se llama función distribución,
representa la fracción de la población con tamaño
menor que d`. De la relación (1) se tiene que
F(d`) es igual al área bajo la curva entre dmin y
d`.
3.1.3 FUNCIONES EMPÍRICAS DE
DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS
Con frecuencia es conveniente representar las
distribuciones de tamaño haciendo uso de
relaciones empíricas. Tales relaciones proveen
una representación matemática de los datos de
distribución de tamaños que permiten un fácil
manejo y análisis estadístico de ellos.
 Con:
Entre las relaciones más utilizadas están las de X0 : tamaño característico
Gaudin - Schumann, Rosin-Rammler, de tres m : coeficiente de uniformidad
parámetros, la logaritmo Normal y la Gamma
3.2 TÉCNICAS DE ANÁLISIS
Estas relaciones han mostrado un buen ajuste
a los datos experimentales en la mayoría de los GRANULOMÉTRICO.
casos, no existiendo una razón a priori para elegir
una u otra para un conjunto dado de datos. El Existen diversos métodos para determinar
criterio normalmente utilizado para su selección experimentalmente el tamaño y forma de las
es la calidad del ajuste a los datos, su simplicidad partículas de una distribución.
matemática y rango de aplicación.
Ellas se pueden clasificar de acuerdo al
3.1.3.1 FUNCIÓN DE principio físico usado para caracterizar el tamaño.
Estos consisten en técnicas de tamizado,
DISTRIBUCIÓN DE GAUDIN-
microscopía, sedimentación, área superficial,
SCHUMANN sensores eléctricos, barrido de luz y obturación de
la luz. La elección de alguna de ellas para un
Es la más común para representar la análisis determinado debe basarse en la precisión
distribución en peso. Su forma es: y exactitud requeridas; y, además, en aspectos
m tales como: costo del equipo, rapidez, frecuencia
d
F3 d     (6) de uso, conocimiento de la técnica, etc.
K
Donde: En general, la aplicación de cada una de las
K : módulo de tamaño (L) técnicas conduce a mejores resultados en un
m : módulo de posición (-) determinado rango de tamaño.

La función densidad se obtiene derivando F3(x): 3.2.1 TAMIZAJE

m 1
m d  Para ejecutar el análisis es de gran importancia
f 3 d    
(7)
que los tamaños de granos de la muestra sean lo
KK más representativo posible del total del material.
Las muestras suelen tomarse con palas JIS ,
Sondas , Cortadores de Muestras Mecánicos, etc.,
dependiendo del medio de transporte o acopio en
3.1.3.2 FUNCIÓN DE que se maneje el material en bruto.
DISTRIBUCIÓN DE ROSIN- Como regla general, cada incremento, sub-
RAMMLER muestra o muestra bruta a la cual se le va a
determinar la distribución de tamaño, no debe
Se utiliza también para representar la molerse. Para los materiales cuyo tamaño sea de
distribución en peso. Su forma es: 20 mm o menos la muestra test puede ser
  d m  obtenida aplicando la regla de la división.
F3 d   1  exp     (8)
  x0   La operación de tamizado consiste en pasar
  una muestra de peso conocido sucesivamente a
través de tamices más y más finos y pesar el

47
material retenido en cada tamiz, determinando la
fracción en peso en cada fracción de tamaño (Fig.
N°24).
Cuando la muestra está muy húmeda la
medición de distribución de tamaño, debe ser
llevada a cabo una vez que se haya secado la
muestra a 105 º C .
Especial cuidado se debe tener de: no secar
excesivamente la muestra, cuando ésta produzca
finos, cuando se vaya a reusar la muestra para
análisis químico o cuando la muestra pueda ser
oxidada.
3.2.1.1 MALLA DE LOS TAMICES
Fig. N° 3.1 Tamaño de aberturas
3.2.1.2 APARATOS PARA EL
TAMIZADO
Se distinguen entre los tamices los cuadrados y
los cilíndricos. Los cuadrados tienen un marco de
madera de entre 250 mm y 500 mm de lado, son
48
Los tamices son mallas calibradas de aberturas
de igual tamaño. Se designa a cada tamiz un
número que corresponde al número de aberturas
cuadradas en la malla por pulgada lineal. Por
ejemplo, un tamiz Nº 100 corresponde a 100
aberturas por pulgada. La relación entre una
malla y la siguiente sigue una progresión
geométrica de razón 2 (para análisis más
precisos se puede usar una serie doble 4 2 ) (ver
tabla Nº 2).
El tamaño de las aberturas dependerá de la
norma dada. Las principales normas de las mallas
de tamices son las DIN (alemanas); TYLER
(USA); ASTM (USA); USBS (Inglesas) (Fig. N°1).
En general, los tamices normalizados se
ajustan a las tolerancias de normas.
claveteados y encolados y el marco de fondo es
de fácil recambio para los distintos tamices. Los
tamices redondos suelen ser de metal esmaltados,
siendo cambiable o no el tamiz. Para los de
laboratorio se emplean más los construidos de
latón, muchas veces niquelados o de plásticos.

Los aros de los tamices pueden encajarse uno
sobre otros y tienen diámetros de 100, 150, 200 y
300 mm, etc., completándose el conjunto con una
tapa que ajusta bien y una caja inferior de
recogida. Las telas van sujetas de manera que no
pueda producirse ni adherirse polvo entre la tela y
el aro.
La agitación necesaria para el tamizado se
efectúa en los dispositivos de laboratorio, por
medios mecánicos en aparatos de vibración u
oscilación.
Para materiales difíciles de tamizar, como la
Cal, el Cemento, etc, el análisis granulométrico
49
debe hacerse en húmedo utilizando un equipo
cuyo principio de funcionamiento consiste en
desplazar un material sobre los distintos tamices,
con un líquido que no solubilice el material a
ensayar. Una vez distribuido el material en las
distintas fracciones, cada una de ellas se seca, se
pesa y se calcula el porcentaje en peso de cada
malla.
La figura Nº 2 reproduce una máquina
agitadora para el tamizado con accionamiento de
oscilación vertical, que se emplea principalmente
para materiales gruesos como carbones,
minerales, etc. Este aparato contiene fondos
tamizadores de chapa perforada.
Fig. N° 3.2 Harnero vibratorio

50
 Para materiales muy finos entre 8-50 m de
diámetro, se emplea analizadores tipo Cyclosizer
(figura Nº 3a y 3b), el cual consiste en un set de 5
hidrociclones conectados por la parte inferior
(apex), a través de los cuales se hace pasar los
sólidos a analizar mezclados con agua (pulpa),
quedando en cada hidrociclón los distintos
tamaños de partículas, los que posteriormente
son secados, pesados y calculado su porcentaje en
peso respecto a la muestra original.

Fig. N° 3.3a Cyclosizer

Fig. N° 3.3b Hidrociclón Cyclosizer

Para el rango de tamaño entre 10-100 m, se en cada ciclón las distintas fracciones, las que son
utiliza el infrasizer, que consiste en un set de pesadas y calculado su porcentaje en peso.
ciclones de distintos tamaños, a través de los
cuales se hace pasar la muestra, utilizando como
medio de arrastre el viento, quedando finalmente

51
3.3 EJECUCIÓN DEL
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Según la granulometría del material se utilizan
distintos métodos.
En general se designa como material grueso el
compuesto por granos que van de 100 a 1 mm,
como material de grano medio el que oscila entre
Fig. N° 3.4 Tamizaje en seco
Para el tamizado de tamaño medio se requiere
aproximadamente 500 gr de muestra, la que se
tamiza por 10 a 15 minutos en aparatos
mecánicos llamados RO-TAP, (ver figura Nº 5a y
5b) que imprimen a las partículas un movimiento
rotativo excéntrico horizontal y un movimiento
brusco vertical.
Obs.: Un tamizado muy prolongado puede
producir abrasión de las partículas, y se debe
52
20 y 0,06 mm y como material fino el inferior a
0,06 mm, tomándose como base para la
designación el tamaño de la fracción principal.
El tamizaje se puede efectuar en seco o en
húmedo. Normalmente se tamiza en seco hasta la
malla 200 y entre la 200 y la 400 en húmedo,
mediante un flujo de agua descendente (Fig.
N°4).
determinar experimentalmente el tiempo óptimo
para cada material.
El tamaño de las partículas que pasan una
malla, pero quedan detenidas en la siguiente, se
calcula como la media geométrica entre las
aberturas nominales de ambas mallas (Fig. N° 6).
Fig. N° 3.5a Cuarto de Ro-Tap Fig. N° 3.5b Ro-Tap

Fig. N° 3.6 Sobretamaño

53
3.3.1 TAMIZAJE EN HÚMEDO Cálculo

El procedimiento específico estará El cálculo de la distribución de tamaño para una

determinado por el material respectivo, que
determinará si se aplica un método manual o
mecánico y el tipo de líquido a usar para
desplazar la muestra a través de las distintas
mallas. El material colectado en cada fracción
luego del análisis, debe ser secado y pesado para
el posterior cálculo de porcentaje de distribución
en peso.
muestra mineral, se hará por uno de los siguientes
métodos:
1) Cuando la medición de distribución de tamaño
se hace sobre una muestra gruesa, cada fracción
de tamaño ( % ) debe ser obtenida por la
siguiente fórmula y el resultado redondeado a la
primera cifra decimal .

 
 
 Masa de la fracción g    100
Porcentaje retenido en cada tamaño  (9)
 Masa de la muestra original 
 
 antes del análisis granulometrico g  

La medición de distribución de tamaño es hecha debe hacer de acuerdo a la siguiente fórmula y el

sobre incrementos o submuestras, el cálculo se resultado redondeado a la primera cifra decimal.

 Suma de las masa de las fracciones 

 
 obtenidas de todos los test  g    100 (10)
Porcentaje retenido en cada tamaño 
 Suma de las masas de todos los test de 
 
 muestras antes del análisis granulometrico g  

Notas: tamaño de la consignación pouede ser obtenida

Cuando sea impracticable la medición de la
masa de la muestra antes el análisis
granulométrico, el dato puede ser obtenido de la
suma de las masas de todas las fracciones
obtenidas por el análisis. En este caso se debe
dejar constancia dicha situación en el informe.
por la media aritmética de todas las mediciones.
El error obtenido por la diferencia entre la
suma de los porcentajes parciales calculados en
(2) y 100 %, no debe superar el rango –1,0 a +
1,5 % considerados aceptable, en caso contrario
se debe repetir el análisis granulométrico.

Si es necesario, o l variación de tamaño de los 3.4 REPRESENTACIÓN DE UN

incrementos es igual o mayor que 20 % en
términos de coeficiente de variación (CV), la
distribución de tamaños debe ser medida sobre
los incrementos individuales y la distribución de
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
La presentación de los resultados de un
tamizaje se presenta en la tabla Nº 1.

54
 Tamiz (ASTM) Tamiz (Nch) Abertura real (mm.) Tipo de suelo
(mm.)

3" 80 76,12

2" 50 50,80

1 1/2 " 40 38,10
GRAVA
1" 25 25,40

3/4 " 20 19,05

3/8 " 10 9,52

Nº 4 5 4,76
ARENA GRUESA
Nº 10 2 2,00

Nº 20 0,90 0,84
ARENA MEDIA
Nº 40 0,50 0,42

Nº 60 0,30 0,25

Nº 140 0,10 0,105
ARENA FINA
Nº 200 0,08 0,074

Tabla Nº 1

3.5 DENSIDAD Y GRAVEDAD

La forma de determinar experimentalmente el
ESPECÍFICA peso específico de una sustancia es por:

Se define densidad de una sustancia como: - método del picnómetro

M - método del desplazamiento de volumen en

 (11)
probeta
V
Donde:
M = masa de la sustancia 3.6 DETERMINACIÓN DE
V = volumen de la sustancia; y el peso de una
sustancia se define como la fuerza con que la HUMEDAD
aceleración de gravedad atrae las sustancias hacia
la Tierra. Casi todas las materias metalúrgicas tienen un
cierto contenido de humedad; por ejemplo: los
Ahora el peso específico de una sustancia, minerales y concentrados procedentes de los
corresponde al peso de una sustancia por unidad procesos contienen cantidades variables de
de volumen: humedad. Los lodos de lixiviación y de
  g electrólisis contienen cantidades muy variables de

55
agua y de ácido sulfúrico, los cuales pueden variar
durante el almacenamiento y transporte.
Para calcular el valor real de humedad en un
material, hay que referirse a una magnitud
invariable, como es el peso de la sustancia seca.
La humedad se refiere al agua y a veces a los
ácidos libres, excluyendo el agua combinada que
contienen muchos materiales. La fracción
húmeda del material se resta del peso del
producto original y la diferencia es el peso de la
sustancia seca.
Es absolutamente necesario tomar una
muestra de la que pueda obtenerse la humedad
real en el momento en que se efectúa la pesada.
Esta muestra debe corresponder a la calidad de la
partida total en el proceso de pesada. Siempre
que sea posible, para determinar la humedad se
debe emplear la misma muestra general del
producto (a veces es necesario tomar muestras
especiales). Para tomar estas muestras, se debe
tener en cuenta las exigencias de ambos usos
calidad-humedad.
En muchos materiales, especialmente en los
sulfuros finos se produce después de eliminada
totalmente la humedad, un aumento de peso, esto
se debe a la formación de sulfatos por absorción
de oxígeno. En estos casos hay que determinar el
punto final del secado por pesadas repetidas; ese
punto final corresponde a la pérdida máxima de
peso. Cuando las muestras son de materiales muy
húmedos o de contenido de agua muy irregular,
conviene hacer el secado en dos fases.
Primero se pesa una muestra grande (hasta de
100 kg) , se seca hasta que se evapore la cantidad
principal de agua y luego se vuelve a pesar. Con
esto el material puede trabajarse con pisones y
tamices pudiéndose mezclar bien; entonces se
cuartea hasta tener un peso aproximado de 5 kg.
y determinar en él la humedad restante. La
humedad total se calcula a partir de las dos
determinaciones realizadas. Es condición
indispensable para que se pueda proceder de esta
manera que el material no varíe su contenido de
56
agua entre la pesada final después del presecado y
la pesada inicial para el segundo secado; ello exige
que los tratamientos intermedios se realicen
tomando todas las medidas necesarias para que
no se modifique el contenido de humedad.
3.6.1 PROCEDIMIENTO PARA
DETERMINAR HUMEDAD
1) Transferir la muestra problema a una bandeja
de masa (W1) y medir la masa total (W3).
2) Esparcir la muestra a un espesor uniforme
sobre la bandeja, luego ponerla a secar en el
horno de secado, que ha sido previamente
controlado a una temperatura específica (105 ºC
 5ºC).Para el material a granel que es propenso
a ser afectado por la oxidación, deberán
especificarse las condiciones apropiadas de
secado de antemano.
3) Sacar la bandeja con la muestra del horno a
intervalos regulares de tiempo y medir la masa.
4) Continuar secando hasta alcanzar un peso
constante en dos pesadas sucesivas a lo menos.
5) Cuando se haya finalizado el secado, medir
inmediatamente la masa (W2), mientras la
muestra aún está caliente.
Cálculo
El porcentaje de humedad (C %) , deberá
calcularse de la siguiente expresión, y el resultado
deberá redondearse al segundo decimal.
W2  W1
C%  100 (13)
W3  W1
Tolerancia Permisible
Cuando la determinación de humedad sea
llevada a cabo en duplicado, la diferencia
permitida entre los resultados de % de humedad, 3.7 TÉCNICAS DE MUESTREO
estará dada por la siguiente tabla:
DE FLUJOS DE PULPAS
% de humedad : 5 5 - 10 10
La concentración de sólidos en una pulpa puede
Tolerancia permisible: 0,10 0,20 0,30 expresarse de diferentes maneras, entre ellas se
tiene:

Valor Determinado Concentración de sólidos en peso,

Cp: Masa de sólidos / masa de pulpa.
1) El contenido de humedad de un mineral (B%) Concentración de sólidos en volumen;
deberá ser la media aritmética de las dos Cv: Volumen de sólidos/ volumen de pulpa.
mediciones parciales (C%), la cual deberá Densidad de pulpa,
redondearse al primer decimal. p: Masa de pulpa / volumen de pulpa.
Dilución,
2) En el caso que se haya determinado una D: Masa de agua / masa de sólidos.
humedad de presecado por estar muy húmeda la
muestras, dicho contenido de humedad deberá Estas formas de expresar concentración de
agregarse al contenido de humedad obtenido sólidos deben ser equivalentes entre sí, y sus
anteriormente ( en el punto 1 ). relaciones son las siguientes:
El resultado deberá redondearse al primer
decimal y representará el contenido de humedad
del mineral. 3.7.1 MÉTODOS DE
DETERMINACIÓN DE DENSIDAD DE
100  A
Contenido de Humedad %   A   B (14) PULPA EN TERRENO Y
100
LABORATORIO.
Donde:
A: es el contenido de humedad (%) obtenido del a.- Determinación de densidad de pulpa en
presecado como el cuociente entre la pérdida terreno
total de masa del presecado y la masa inicial de la
muestra multiplicado por 100. Esta se realiza por medio de la balanza Marcy

B: es el contenido de humedad (%) obtenido de b.- Determinación de densidad de pulpa en

acuerdo con el punto 1. laboratorio

Método para determinar la Masa Seca Esta se obtiene de acuerdo al siguiente

procedimiento:
La masa seca de una muestra mineral se
calcula mediante la siguiente expresión y el i.- Pesar el recipiente con la muestra de pulpa
resultado se redondea para tener cuatro cifras obtenida del turno correspondiente.
significativas.
ii.- Secar la muestra obtenida .
 humedad  (15)
Masa Seca  Masa muestra   1  
 100  iii.- Una vez seca la muestra , pesar la cantidad de
material seco .

57
Iv.- Pesar el recipiente que contenía la muestra
vacío.
v.- Calcular el porcentaje de sólido de acuerdo a :
Pm
%S 
Pp  Pr
 100
Donde:
Pp = Peso del recipiente con pulpa
Pr = Peso recipiente vacío
Pm = Peso del mineral
3.7.2 CONTROL
GRANULOMÉTRICO EN TERRENO.
Este tipo de control se realiza normalmente en
las plantas concentradoras por parte de los
operadores de terreno para verificar en el
momento el tamaño de partícula que se está
enviando a la etapa de flotación. Normalmente, el
control se realiza en el rebose de los
hidrociclones.
El procedimiento empleado es el siguiente:
a.- Tomar una muestra de pulpa en el rebose del
hidrociclón (Fig. N° 7), utilizando un cortador de
muestra adecuado, asegurándose de cortar todo el
flujo de pulpa y en lo posible a una velocidad
constante.
b.- Medir la densidad de pulpa en la balanza
Marcy ( p)
c.- Vaciar la pulpa en la malla de control elegida y
proceder a eliminar todo el material menor a la
abertura de la malla. La eliminación del material
fino se realiza en forma manual removiendo el
material con algún elemento que no produzca
trituración del material ni rotura del tamiz.
d.- Una vez que la pulpa se ha deslamado se
procede a vaciar el material grueso o arena al
tacho de la balanza Marcy en forma cuidadosa, de
tal forma de no perder material , luego se agrega
58
agua al tacho hasta llenarlo y proceder a medir
nuevamente la densidad del sólido ( g ) .
e.- Finalmente calcular el % de material retenido
en la malla de la siguiente manera:
g  a
%  X M  
p
Donde: a = densidad del agua
Fig. N° 3.7 Serie de Hidrociclones
3.8 MEDICIÓN DE FLUJOS DE
PULPA POR MÉTODOS
CONTÍNUOS.
El flujo volumétrico de pulpas en tuberías
puede ser determinado usando un medidor de
flujo electromagnético o de ultrasonido.
a.- Medidor electromagnético (Fig. N° 8).
Son los más usados y basan su
funcionamiento en la ley de inducción de
Faraday, que establece que el voltaje inducido en
un conductor que se mueve a través de un campo
magnético, es proporcional a la velocidad de
dicho conductor. En consecuencia, se requiere
que la pulpa sea conductora de la corriente
eléctrica para poder usarlos. Este equipo entrega
el flujo volumétrico. Para determinar el flujo
másico se necesita conocer la densidad de la
pulpa. Por esto es una práctica muy común
combinar un medidor magnético de flujo con un
medidor de densidades.
 Fig. N° 3.9 medidor ultrasónico
Fig. N° 3.8 Medidor electromagnético

b.- medidor ultrasónico 3.8.1 ANALIZADORES DE

Este instrumento se basa en medir la
diferencia de tiempo de viaje, entre un pulso de
ultrasonido que se transmite " aguas abajo " en
una tubería y un pulso que se transmite " aguas
arriba” . Este tiempo de viaje entre ambos pulsos
es proporcional al flujo. La figura Nº 29 muestra
un esquema de operación de estos equipos.
PARTÍCULAS EN LÍNEA.
Para medir la distribución de tamaños de
partículas finas en una pulpa existen varios
equipos, siendo los más utilizados aquellos que
utilizan la atenuación de ondas de ultrasonido a
través de la pulpa . Uno de estos equipos es el
PSM. La atenuación del sonido depende de la
densidad y de la distribución de tamaños de las
partículas. Es posible discriminar las señales de
respuestas y obtener una señal que sólo refleje el
efecto del tamaño. La figura Nº 30 muestra un
esquema de su operación.

Fig. N° 3.10 Analizadores en de Partículas Línea

59
3.9 TIPOS DE CORTADORES
DE PULPA.
3.9.1 MANUALES
Como su nombre lo indica, corresponden a
implementos sencillos utilizados por una persona
para la toma de muestra.
Estos implementos pueden ser de variadas
formas, y la utilización de cada uno de ellos va a
depender del punto donde se quiera muestrear.
Dentro de los diferentes equipos de muestreo
manual empleados se encuentran los siguientes:
a.- cortador de flujo de pulpa: este implemento
consiste en un balde con un diseño de boca de
alimentación especial para realizar el corte del
flujo de pulpa de acuerdo a las normas
establecidas en muestreo.
b.- Muestreador de fondos de estanques : Tal
como su nombre lo indica , se emplea para
muestrear fondos de estanques y consiste en un
recipiente que posee doble cilindro de metal con
una válvula de muestreo en el extremo inferior ,
que opera de la siguiente manera : cuando el
recipiente alcanza el fondo del estanque , el
contrapeso es tirado hacia arriba permitiendo que
el líquido o la pulpa entre al compartimiento (
cilindro corredizo ) , quedando en su interior la
muestra correspondiente , al cerrarse la válvula .
Este tipo de muestreador puede ser usado para
obtener muestras puntuales a distintas alturas en
un estanque.
3.9.2 AUTOMÁTICOS
La aplicación práctica más satisfactoria para
minimizar variables en la alimentación de flujos
tales como segregación por tamaño durante el
carguío de minerales en correas, sedimentación
de partículas en una pulpa debido a cambios de
velocidad, cambios de presión, etc., es el uso de
cortadores de muestras. En este método, las
60
muestras de material (sólido, líquido, pulpa) son
tomadas cuando éste está en movimiento, en el
punto en que se produce la descarga por caída
libre, haciendo un corte transversal al flujo.
Dado que el flujo puede presentar segregación
o cambios de composición, la muestra tomada
debe representar a todo el flujo. Cuando un
cortador de muestras se mueve continuamente a
través del flujo a una velocidad uniforme, la
muestra tomada representa una pequeña porción
del flujo total. Si el cortador se mueve a través del
flujo a intervalos regulares el incremento de
muestra obtenido es considerado representativo
del flujo al momento de ser tomada la muestra.
Los principales factores que afectan la
representatividad de la muestra son:
- Frecuencia de corte de la muestra
- Técnica usada para obtener la muestra
- Condiciones de resguardo de la muestra frente
a la contaminación
- Análisis de la muestra
Como condición general, los cortadores de
muestra deben moverse a través del flujo a
velocidad uniforme. La abertura de éstos debe ser
de un tamaño adecuado a fin de prevenir un
puenteo, obstrucción o detención del cortador.
El diseño debe prevenir la contaminación debido
a salpicaduras o condiciones de alto polvo.
El cortador de muestra debe descargar lo
suficientemente rápido a fin de prevenir que éste
se rebalse cuando esté cortando el flujo. La
muestra debe ser tomada a una frecuencia tal, que
el análisis refleje la verdadera condición del flujo
completo durante un período de tiempo definido.
La técnica usada para tomar la muestra dependerá
del flujo en particular a ser muestreado.
Dentro de los cortadores de muestra es
posible distinguir 3 categorías:
a. Cortadores de trayectoria recta: Su
geometría es correcta si y sólo si , los bordes del
cortador son paralelos , sin tomar en cuenta su
ángulo con la corriente . El movimiento del
cortador es en ángulo recto a través del flujo que
está cayendo, a una velocidad uniforme de modo
que se obtiene el incremento de muestra preciso.
b. Cortadores de trayectoria circular: Su
geometría es correcta si y sólo si, los bordes del
cortador son radiales, es decir se interceptan
sobre el eje de revolución del cortador, sin tomar
en cuenta su ángulo con el eje.
c. Otros cortadores: Durante su trayectoria a
través del flujo algunos muestreadores mecánicos
generan una curva que no es recta ni circular, el
prototipo de esta categoría es el muestreo
manual. Este tipo de cortadores presentan una
geometría de corte incorrecta.
Los cortadores deben cumplir varios
requisitos.
Por ejemplo:
61
- Geometría: Los bordes deben ser paralelos o
radiales dependiendo de si la trayectoria es recta o
circular. En ambos casos los bordes deben ser
horizontales.
- Velocidad: Depende de la velocidad del flujo
del mineral. A mayor velocidad del flujo de
mineral, mayor velocidad de corte.
- Layout: La posición neutra del cortador o de la
inversión debe estar lejos del flujo.
- Capacidad: Esta debe ser adecuada para no
tener pérdidas de muestra por
Rebalse.
- Ancho: La abertura del cortador deberá tener
una dimensión tal, que pueda tomar las partículas
más grandes del lote fácilmente (tres veces el
tamaño máximo de la partícula mayor). Además,
debe tener la capacidad suficiente y estar bien
diseñado de manera de no perder muestra por
rebalse o taparse en la descarga del cortador.
CAPITULO 4:
MANEJO DE
MATERIALES
4.1 INTRODUCCIÓN
El almacenamiento y transporte de materiales
son esenciales para el correcto funcionamiento de
una Planta de beneficio, puesto que ellos influyen
en la operación y en los costos de capital de la
planta.
Después de seleccionar el proceso y sistemas
anexos para el tratamiento del mineral, se debe
establecer el diagrama de flujos, o flowsheet, el
que debe indicar:
La capacidad de la planta, en toneladas secas
de mineral / hora.
Humedad y porcentaje de sólidos cuando
corresponda, para determinar los flujos de
líquidos en el proceso.
Gravedad específica y densidad aparente,
cuando corresponda, de las materias primas y
productos intermedios como terminales.
400.000.000 toneladas
 40 millones de toneladas extraídas/año
10 años
40 millones detoneladas extraídas/año
 110.000t/día
365 dias/añño
Por ejemplo, si se desea obtener 50.000 t/año
de cátodos de cobre, en una planta de
hidrometalúrgica, con una ley de mineral de 1 %
de cobre, y la recuperación global del proceso es
62
Granulometrías de los diferentes flujos.
El diagrama de flujo debe dar información
para determinar:
Las layout o distribución en planta de los
equipos.
Requerimientos de almacenamiento.
Requerimientos para la selección y
dimensionamiento de equipos de transporte y de
proceso.
La capacidad de una planta se debe expresar
en toneladas métricas secas de mineral
alimentado a la Planta. También se puede
expresar en función de la cantidad de producto
que se desea obtener, por año de operación.
La primera base para determinar la capacidad
de la Planta es a partir de las reservas de mineral
existentes. Esto se hace sobre la base de las
reservas probadas determinadas por las campañas
de prospección realizadas por Geología.
Por ejemplo si las reservas son del orden de
las 400 millones de toneladas de mineral, y se
desea explotar el yacimiento en un plazo de 10
años, esto determina que :
del 70 %, debida fundamentalmente a pérdidas en
ripios de lixiviación, la cantidad de mineral que se
debería alimentar a la planta sería de :
 50000 t de Cu/año
 7.14 millones de toneladas de mineral / año
t de Cu recuperadas t de Cu
0.70 * 0.01
t de Cu alimentada t de mineral

toneladas de mineral/año
7.140.000  19.500 t de mineral/día
365 dias/año
 815 t de mineral/hora

Para determinar la capacidad de la Planta se
debe considerar la disponibilidad de los equipos
para la operación y la mantención de ellos.
Operación: según el sistema de trabajo de la
planta: por ejemplo, para el chancado grueso, la
planta opera en dos turnos de 8 horas cada uno, y
para el resto de la Planta, se opera en tres turnos
de 8 horas.
Mantención: Se debe realizar mantención
periódica a los equipos, sobre todo a los mayor
:
desgaste y trabajo más pesado. Por ejemplo se
debe destinar un turno semanal a mantención.
Ejemplo:
Una Planta opera en forma continua 3 turnos
diarios todo el año. Se considera un turno por
semana para mantención. Si la producción anual
requerida es de 1.000.000 t/año, calcular la
producción horaria de la planta.
Solución

horas turnos días semanas turno manatención horas semanas

8 *3 *7 * 52  1 *8 * 52
turno día semana año semana turno año
horas
 8320
año
1.000.000 t/año t
Capacidad horaria   120
8.320 h/año hora

Además de estos factores, se debe considerar

la Disponibilidad de la Planta, la cual nunca es Para plantas de chancado grandes: 60 - 75 %
100 %, por problemas situaciones como: Para plantas de chancado pequeñas: 75 – 85 %.
Plantas concentradoras grandes: 90 – 95 %.
Confiabilidad del proceso y equipos de
transporte. En el ejemplo, si la disponibilidad es de 90 %,
Disponibilidad de almacenamiento y entonces la Capacidad de Diseño de la Planta será
alimentación al proceso, debido a fallas y de 120/0.9 = 133 toneladas/ hora.
detenciones no programadas.
Disponibilidad de personal, repuestos para Si no se dispone de información acerca de la
reparaciones. confiabilidad de operación, se puede considerar
Otros servicios tales como agua, energía que la producción instantánea es del orden de 75
eléctrica, etc. % mayor que la producción promedio.

Se considera para estos fines la siguiente

disponibilidad:

63
4.2 ALMACENAMIENTO Corrosividad.
Conductibilidad.
Etc.
Los propósitos de un sistema de
Estos sistemas de almacenamiento pueden ser:
almacenamiento de materias primas y productos
Cubiertos
son:
Abiertos.
Interiores
Tener una adecuada reserva de materias
Grandes.
primas para el proceso.
Pequeños.
De madera.
Tener una adecuada reserva de materias
De concreto.
primas para trabajar a velocidad de producción
De acero inixidable.
distinta a la de suministro.
Otros factores que influyen, dependen del
Reservas para mantener la producción ante
medio ambiente:
fallas eventuales de equipos anteriores.
Lluvioso.
Para mezcla de materiales de diferente ley,
Alta humedad.
tamaño, o tipos de material.
Ventoso.
Polvo ambiental.
Colectar y distribuir materiales a diferentes
Temperatura.
puntos.
Estos factores están íntimamente relacionados
Almacenar productos terminados para
con los factores del material. Por ejemplo si la
entrega.
densidad de éste es baja y el material es fino, y si
existe viento y el ambiente es seco, se debe
Almacenar material antes de equipos en
construir en un lugar cerrado.
mantención.
En cada caso se debe elegir la mejor
Otros.
alternativa técnica y económica.
Tipos de almacenamiento:
4.2.1 ACOPIOS O STOCK PILE
Acopios o Stock pile , para requerimientos
grandes, en el, piso. Se define como el almacenamiento de material
Buzones. en pilas en el piso.

Los factores que se deben considerar para La superficie debe ser firme, sólida y bien
determinar las características de los acopios o drenada.
buzones son:
El tamaño y forma depende de los propósitos,
Dureza del material. capacidad requerida y del espacio disponible.
Densidad aparente.
Tamaño de partículas. Formas: figuras N° 1 y 2
Forma de escurrir el material.
Solubilidad. Cónica, la más común.
Tendencia a la abrasión. Cónica radial.
Tendencia a la aglomeración. De lados paralelos.

64
Etc.

Fig. N° 4.1 Stock Pile cónico radial

65
Fig. N° 4.2 Stock pile cónico

66
 Tamaño. Para pilas cónicas el volumen del reposo de 37 º, y un diámetro de la base de 15,24
acopio y la superficie del manto están dados por m. Determine la capacidad del acopio.
la ecuación:
1
1 V  * π * (15,24/2) 3 * tg37  349 m 3
V  * π * R 3 * tgθ 3
3
π*R2 Masa total del acopio: 349 m3 *1,6 t/m3 =
S  559 t métricas.
cosθ
Se define Volumen Vivo, o activo, como la
Donde:
capacidad disponible para recuperar el material
R: Radio de la pila cónica.
desde el acopio, por simple gravedad (fig. N°33)
: Ángulo de reposo del material.
En el esquema de la figura siguiente se definen
Ejemplo: Si la densidad aparente del material
estos conceptos:
es 1,6 t/m3 y el material tiene un ángulo de

Volumen vivo

Volumen Muerto para descarga

central

 

En que: R = 0,2239,
 : Ángulo de reposo del material.
: Ángulo de escurrimiento o ángulo de caída libre. y por lo tanto para el ejemplo:

La razón entre el volumen vivo y el total está Almacenamiento vivo: 125 toneladas métricas.
dada por:
Volumen del acopio depende de:
almacenamiento vivo tg 2  La capacidad de la planta.
R  El tiempo de retención del material.
almacenamiento total (tg   tg  ) 2 Periodo de operación de la planta.

Para el caso de: Otros sistemas de descarga desde acopios

 = 37 º y  = 40 º, se tiene: cónicos, pueden tener más de una descarga:

67
68
Buzones (bins):
Están compuestos por una parte cilíndrica, y la
tolva de descarga.

Fig. N° 4.3 Buzón para almacenamiento de mineral

69
4.3 OPERACIÓN DE CORREAS
TRANSPORTADORA
4.3.1 INTRODUCCIÓN
Las Correas Transportadoras están clasificadas
como equipos críticos por que representan un alto
riesgo de accidentes debido a sus partes en
movimiento o mecanismos giratorios.
Estos equipos son de alta productividad,
económicos, seguros y abarcan prácticamente todo
el espectro industrial, minero y siderúrgico.
Atienden procesos desde algunos Kg./Hora hasta
miles de Ton/Hora.
El presente manual es una recopilación basado
en antecedentes técnicos obtenidos desde
catálogos, planos y visitas a terreno.
4.3.2 FUNDAMENTO DEL
TRANSPORTE
El transporte mediante correas se fundamenta
en el hecho y requerimiento de un suministro de
carga en forma continua, tratando que el flujo de
carga se mantenga constante para permitir un
funcionamiento correcto de los secadores evitando
tacos y rendimiento deficiente del equipo que
recibe el suministro.
4.3.2.1 OBJETIVO
Transportar concentrado desde el área de
Chancado Primario hasta el sector de las Pilas de
Lixiviación.
4.3.2.2 SECUENCIA DE
FUNCIONAMIENTO
El transporte en correas está dividido en dos
partes, y estas son:
-Transporte en correas de minerales Oxidados y
-Transporte en correas de minerales Sulfurados
70
a) Transporte en correas de Minerales Oxidados
Los minerales oxidados son transportados por
camiones Komatsu 830E de 240 Toneladas desde
el Stockpile de minerales oxidados hasta el
Chancador Primario 110-CR-002 (Giratorio), éste
mediante una pera excéntrica va girando y
moliendo el mineral el cual deja caer por gravedad
hasta la correa transportadora 110-CV032, esta
correa tiene la posibilidad de descargar en la correa
By Pass 110-CV004 que envía el mineral al
transporte de sulfuros o descargar en la correa 110-
CV033 enviando el mineral al chancado
secundario.
La Correa Transportadora 110-CV033 descarga
en el buzón de minerales gruesos 410-BN-405 , a
su vez este descarga en la correa alimentadora 410-
FE-431, ésta correa transporta el mineral hasta el
harnero vibratorio 410-SC-401. El harnero
vibratorio separa el mineral según la abertura de la
malla, si el mineral esta sobre el diámetro de la
malla éste queda sobre el harnero y cae mediante
gravedad al chancador secundario 410-CR-401
para retornar más tarde mediante correas
nuevamente al harnero. El mineral que esta bajo el
diámetro de la mallas va directamente a la correa
410-CV-405 que es la que descarga en el Stockpile
de minerales oxidados finos.
El stockpile de minerales oxidados por
gravedad descarga en la correa 420-FE-415 y esta
en la correa de alimentación de la planta de
aglomerado 420-CV-413. Finalmente la correa
420-CV-413 descarga en el tambor aglomerador y
más tarde el mineral aglomerado es enviado
mediante un ciclo de correas hasta las canchas de
lixiviación.
b) Transporte en correas de minerales Sulfurados
Los minerales oxidados son transportados
primeramente por camiones Komatsu 830E de
240 Toneladas desde la mina hasta el Chancador
Primario 110-CR-001 (Giratorio), éste mediante
una pera excéntrica va girando y moliendo el
mineral el cual deja caer por gravedad hasta la
correa transportadora 110-CV031, esta correa
descarga en la correa 110-CV001 que envía el
mineral a la correa 110-CV002 y esta descarga en el
stockpile de minerales sulfurados.
Ver esquema de correas transportadoras.
4.3.3 DESCRIPCIÓN
A continuación se procede a explicar por partes
cada uno de los componentes de una correa
transportadora.
4.3.3.1 TAMBOR O POLEA DE
CABEZA MOTRIZ
Objetivo
Esta pieza de la correa cumple las siguientes
funciones:
-Tracciona la cinta transportadora, es por ello que
está forrada en goma cuya superficie tiene forma de
bizcocho.
-Si su alineamiento es correcto mantiene centrada
la banda de transporte.
-El diámetro del tambor tiene como objetivo
permitir doblar la cinta transportadora sin dañar
las telas y la goma de que está confeccionada.
Descripción
Esta confeccionada de un cilindro metálico
forrado en goma apoyado en un eje concéntrico
soportado por cojinetes o rodamiento, su fuerza de
rotación es entregada a través de un reductor que
cumple la función de multiplicar la fuerza
suministrada por el motor eléctrico.
Tiene un diámetro mayor que el resto de
tambores y polines teniendo como función
entregar una mayor superficie de apoyo y agarre lo
cual resulta una excelente tracción. Ver Figura 4
"Esquema General de un Sistema de Correas
Transportadoras".
71
4.3.3.2 TOLVA DE DESCARGA
Objetivo
Direccionar la carga hacia el punto de descarga,
puede acumular pequeñas cantidades de material
hasta direccionar hacia su destino.
Permite la salida del material de la correa en forma
idónea (dirección y flujo)
Descripción
Normalmente se construye de fierro dispuesto
para recibir la carga, y las planchas tienen la forma
de embudo lo cual permite el direccionamiento de
la carga. Ver Figura 4 "Esquema General de un
Sistema de Correas Transportadoras".
4.3.3.3 POLEA TENSORA CON
CONTRAPESO
Objetivo
La función principal de este dispositivo
mecánico es mantener estirada la cinta
transportadora a objeto de que no pierda
adherencia y arrastre de la polea motriz y además
evitar mediante esta tensión el azote de la cinta o
banda transportadora evitando daños.
El dispositivo de recuperación de tensión se hace
necesario con los objetivos de:
-Dar a la rama de retorno de la cinta una tensión
suficiente para asegurar un arrastre correcto.
-Impedir a la cinta el tomar una flecha demasiado
acentuada entre los rodillos portadores.
-Permitir recuperar el alargamiento o encogimiento
de la cinta.
-Absorber las sacudidas del arranque.
-Tener eventualmente un empalme en caso de
avería.
Descripción
 Está confeccionada de un cilindro hueco
apoyado en cojinetes sobre los cuales actúa un
contrapeso encargado de generar la fuerza que
mantiene estirada la correa, la cinta de goma se
apoya en la parte exterior del cilindro cuyo
Figura 4.4. Esquema General de un Sistema de Correa Transportadora
4.3.3.4 Poleas Deflectoras del Tensor
Objetivo
Obligar a la cinta transportadora a adherirse a la
mayor superficie de contacto con el tambor motriz
.
Descripción
Es de mayor diámetro que los polines,
normalmente se encuentra cerca de la poleas
ubicada en los extremos de la banda de transporte;
polea de cabeza (motriz) y la polea de retorno o de
cola, esta apoyada sobre cojinetes lubricados por
grasa. Su función la cumple empujando la cinta
para que cubra una mayor superficie de contacto
sobre la polea de cabeza. Ver Figura 4 "Esquema
General de un Sistema de Correas
Transportadoras".
4.3.3.5 Polines de Retorno
72
diámetro es apropiado para entregar una gran
superficie de agarre y contacto. Ver Figura 1
"Esquema General de un Sistema de Correas
Transportadoras".
Objetivo
Sostener la correa que regresa a tomar de nuevo
carga, están soportados por cojinetes lubricados
con grasa.
Sobre las cuales se apoya el trecho de retorno de la
correa.
Descripción
Son polines metálicos cubiertos por anillos de
goma cuyo objetivo es limpiar el polvo y barro de
la correa transportadora, vea la Figura 4 que
muestra los polines de retorno, su posición es la de
ofrecer una superficie recta al paso de la cinta.
Son de forma cilíndrica y generalmente se usan en
conjunto como soporte. Son capaces de efectuar
libre rotación en torno a su eje y son para soportar
y/o guiar correas transportadoras.
4.3.3.6 POLINES DE CARGA O
CONDUCCIÓN

Objetivo

Como lo dice su nombre, su función es

soportar y transportar la carga que esta moviendo
la cinta transportadora. Ver Figura 4 "Esquema
General de un Sistema de Correas
Transportadoras".

Conjunto de rodillos en los cuales se apoya el Fig. N° 4.6 Tipos de Rodillos.

trecho cargado de la correa transportadora.

Descripción 4.3.3.7 POLINES AUTOALINEANTE

DE CARGA
Tienen forma de cilindro y están construido de
acero y soportado por cojinetes lubricados con Objetivo
grasa, instalados siempre en la parte superior de la
correa transportadora Ver Figura 4 "Esquema Están dispuestos en puntos estratégicos en toda
General de un Sistema de Correas la cinta transportadora a objeto de mantener
Transportadoras" y Figura 5 "Polines de Carga" y alineada la correa cuando esta funcionando con
Ver Fig. 6. carga. Esto significa que controlan el movimiento
lateral de la correa.

Descripción

Están dispuestos en posición vertical

perpendicular a la cinta transportadora, su función
es alinear la cinta transportadora.

Rodillos dotados de mecanismos giratorios

accionados por la correa de modo de controlar el
desplazamiento lateral de la misma. Son usados
tanto en el trecho de carga como del retorno. Ver
Figura 4 "Esquema General de un Sistema de
Correas Transportadoras". y Ver Fig. 7.
Fig. N° 4.5 Polines de Carga.

73
 Soportar el material para poderlo transportar
continuamente.

Descripción

La cinta o banda transportadora está construida

por capas de telas engomadas desplegadas a lo
largo de la cinta, en capas sucesivas según sea su
funcionamiento.

Fig. N° 4.7 Disposición de Rodillos.

4.3.3.8 POLINES DE IMPACTO

Objetivo

Están ubicados justo debajo de la descarga del

buzón de la correa y reciben directamente la carga
a medida que se descarga el suministro, están
construido de material que puede amortiguar el
impacto del golpe de la carga y de esta manera
proteger la correa evitando que se gaste o rompa
durante el funcionamiento.

Descripción

Es un cilindro de acero montado en cojinetes Fig. N° 4.8 Polines de Impacto y Autoalineantes.

lubricados por grasa, su forro exterior
normalmente está construido por cilindros
concéntricos de goma de mayor diámetro que el
polín. Ver Figura 8 "Polines de Impacto".
Conjunto de rodillos localizados en el punto en
donde la correa recibe la carga, destinados a
absorber el choque resultante de impacto del
material sobre la correa.
4.3.3.9 CORREA, CINTA O BANDA
Objetivo
Una cinta transportadora de composición
normal presenta un recubrimiento y un esqueleto o
armazón.
El recubrimiento debe resistir a la abrasión de
los productos químicos, al calor, etc. El material
comúnmente utilizado como revestimiento es la
goma de características especiales. En cuanto a la
forma del recubrimiento, éste puede ser liso o con
salientes (en el caso de fuertes inclinaciones) Ver
Figura 9. "Constitución de una Cinta
Transportadora".

74
 Fig. N° 4.9 Constitución de una Cinta Transportadora".
El armazón consiste en una serie de pliegues o
capas, confeccionadas con materiales diversos:
algodón, rayón, nylon, elementos de acero, etc. y
según varias formas de tejidos.
4.3.3.10 Guardera o Guardapolvo.
Objetivo
Distribuir correctamente el material en la correa.
Evitar que este se derrame fuera de la correa en
forma peligrosa.
Descripción
Son guías ubicadas en forma paralela a la correa
para asegurar una buena distribución del material,
permite además la decantación del material debido
a la turbulencia producida en la descarga. Se usan a
continuación en los toboganes de descarga, y en
partes donde haya peligros de derrames. En
75
algunos casos se llega a usar a lo largo de toda la
correa.
4.3.3.11 Tolva de Carga o Alimentación
Objetivo
La apropiada colocación del material en la co-
rrea ayuda mucho a una operación sin problemas y
baja los costos de mantención.
Los requerimientos más importantes son:
a) Alimentar el material en una razón uniforme
que no cause sobrecarga ni rebase de material pero
que asegure al transportador su máxima eficiencia.
b) Situar el material centrado en la correa y
ayudarla así a moverse correctamente en los
polines y poleas previniendo rebases.
c) Reducir el impacto del material sobre la correa.

d) El material debe tener contacto con la correa a
una velocidad lo más cercana a la velocidad de la
correa y en la dirección del movimiento de ésta,
para reducir su desgaste.
Descripción
Normalmente las tolvas de descarga se
construyen de planchas de fierro en forma de
embudo lo cual permite el direccionamiento del
material sobre la correa cuando está en
funcionamiento. Ver Figura 4 "Esquema General
de un Sistema de Correas Transportadoras".
4.3.3.12 Polea Deflectora de Cola
Objetivo
Obligar a la cinta transportadora a adherirse a la
mayor superficie de contacto con la polea de
retorno o de cola para que ayude a que ésta
permanezca centrada.
Descripción
Es de mayor diámetro que los polines,
normalmente se encuentra cerca de las poleas de
retorno ubicada en los extremos de la banda de
transporte; está apoyada sobre cojinetes lubricados
con grasa. Su función la cumple empujando la
cinta para que cubra una mayor superficie de
contacto sobre la polea de retorno. Ver Figura 4
"Esquema General de un Sistema de Correas
Transportadoras".
4.3.3.13 TAMBOR O POLEA DE
COLA/RETORNO
Objetivo
Sostener la cinta transportadora por el otro
extremo por donde siempre se coloca la carga
sobre la correa.
Descripción
76
Esta confeccionada de un cilindro metálico
forrado en goma apoyado en un eje concéntrico
soportado por cojinetes o rodamiento, esta polea
en la mayoría de las veces es conducida por la
polea de cabeza. y cuando la carga lo requiere
también es propulsada mediante un motor con
reductor.
Tiene un diámetro mayor que el resto de los
tambores y polines, y tiene como función evitar el
quiebre de la cinta transportadora, es decir el
diámetro se diseña de acuerdo a la flexibilidad de la
correa. Ver Figura 4 "Esquema General de un
Sistema de Correas Transportadoras".
4.3.3.14 RASPADOR DE LA
CORREA
Objetivo
Limpiar la correa del material que queda
adherido a ella después de haber descargado.
Descripción
Generalmente se ubica en la estructura de la
tolva de descarga y está fabricada de un material
que no rompa la correa pero que a la vez la limpie.
Ver Figura 4 "Esquema General de un Sistema de
Correas Transportadoras".
4.3.3.15 FRENO MECÁNICO DE
RETROCESO
Objetivo
Evitar que la correa se devuelva cuando esta se
detenga en una pendiente y además tenga carga.
Descripción
Cuando las fuerzas gravitacionales (carga y
correa) superan las fuerzas de fricción, como en eI
caso de un transportador de pendiente ascendente
o que tenga partes ascendentes, un freno de
retroceso mecánico debe colocarse para prevenir
que la correa se devuelva cuando se detenga o sea
parada con carga.
Si una correa cargada o parcialmente cargada se
devuelve, puede acumularse gran cantidad de mate-
rial en el extremo inferior (culata) que debe
recargarse y que posiblemente cause daño a la
correa y otras partes del transportador.
4.3.3.16 PIOLAS DE PARADAS O DE
EMERGENCIA
Objetivo
Detener las correas transportadoras en cualquier
momento y desde cualquier parte desde donde esta
se haya accionado.
Descripción
Consiste en una cuerda de acero recubierta por
goma que se encuentra a ambos lados, a lo largo o
en lugares estratégicamente estudiados de la cinta
transportadora. Esta cinta está instalada a la
estructura porta-polines y va conectada a un
interruptor de parada que al ser tirada éste se
acciona deteniendo la correa. Ver Fotografía 10
"Parada de Emergencia con Piolas".
4.3.3.17 PANEL DE CONTROL
(BOTONERAS)
Objetivo
Este mecanismo es el encargado de ejecutar las
ordenes realizadas por el Operador en los botones
locales (Partir - Parar) de los equipos involucrados
77
en el área, las cuales se realizan mediante lazos de
control que los equipos poseen.
Descripción
Estos tableros consisten en botoneras Partir -
Parar, que son los encargados de transmitir las
señales a las distintas correas de ésta área,
transformando finalmente la señal en ordenes de
operación. Ver Figura 11 "Botoneras de Control".
Es importante decir que la ley establece que
toda máquina electromotriz estacionaria deberá
tener un interruptor instalado a no más de 13,6
metros de ella, que permita desenergizar por
completo el equipo. Este interruptor debe ser
instalado en un lugar de fácil acceso y ubicación,
para ser rápidamente accionado en caso de
emergencia.
Todos los tableros, interruptores de partida u
otros dispositivos eléctricos y mecánicos, deben
estar debidamente identificados en idioma español.
Las correas transportadoras deben tener una
leyenda que indique qué equipo es y el número que
le corresponde. Ejemplo Sistema de Avance de
mineral desde área Aglomeración a construcción
de pilas de Lixiviación; Correa Transportadora
420 - CV - 415, en plano 400 - B - 102, etc.
Finalmente las correas transportadoras poseen
un sistema llamado "interlock" que es un medio de
asegurar que, si por cualquier razón una correa en
una serie se detiene, todas las correas en el sistema
que la alimentan deben detenerse
automáticamente. Igualmente ninguna puede
arrancar mientras la correa sobre la cual son
dirigidas no esté en movimiento.
 Fig. N° 4.11 "Botoneras de Control".

.
Fig. N° 4.10 Muestra la piola de emergencia

78
CAPITULO 5:
SEPARACIÓN POR
TAMAÑOS
Introducción
Es la operación en la que se produce la
separación de un sistema particulado, de una
cierta distribución granulométrica, en dos
fracciones, una con una distribución en que
prevalecen los tamaños mayores y otra en la que
prevalecen los tamaños menores.
Esta operación es de amplio uso industrial y
su objetivo principal es manipular las
distribuciones de tamaños de los flujos de una
planta con el fin de optimizar el comportamiento
de otras operaciones.
El principio utilizado para producir la
separación depende de la magnitud de los
tamaños de las partículas que componen el
sistema. Cuando se trata de tamaños gruesos la
separación se produce por impedimento físico de
una superficie provista de aberturas, la que
retiene sobre ella aquellas partículas con tamaños
mayores que su abertura; en este caso la
operación se denomina harneado. Cuando los
tamaños de la distribución son relativamente
pequeños, la separación se realiza haciendo uso
de principios hidrodinámicos (sedimentación) y la
operación recibe el nombre de clasificación.
No existe un tamaño de partícula que
represente una frontera entre la aplicación de
estos dos principios, sino que más bien ésta
queda definida principalmente por la eficiencia de
los equipos y la magnitud y naturaleza de la
operación.
79
Existe una gran variedad de propósitos que
justifican una separación por tamaños, los
principales, en la industria minera son :
Prevenir la entrada de finos a las etapas de
reducción de tamaño, se evita la producción de
lamas y se aumenta la capacidad y eficiencia del
proceso.
Prevenir que los gruesos pasen a la siguiente
etapa, en circuito cerrado en operaciones de
reducción de tamaño.
Preparar un material de rango de tamaños más
estrecho para aumentar la eficiencia de otras
operaciones en el procesamiento de minerales:
flotación, concentración gravitacional, etc.
5.1 HARNEADO
Es una operación de amplio uso industrial,
presentando una gran variedad de equipos. Se
realiza normalmente sobre materiales gruesos,
perdiendo eficiencia rápidamente con la
disminución del tamaño de la partícula.
En forma simple un harnero es una superficie
con una multiplicidad de aberturas de una cierta
dimensión. De tal forma que al pasar un sistema
particulado sobre ella retendrá las partículas con
tamaños mayores que la abertura, dejando pasar
las de tamaño menor. Estas superficies están
constituidas por barras paralelas, placas
perforadas o mallas de alambres (fig 1).
Las superficies con aberturas pequeñas son
por naturaleza más caras y de menor resistencia
física, presentando además, en la operación, una
alta tendencia a bloquearse con partículas
retenidas. Esto hace que la operación de harneo
se vea en la práctica, restringida a materiales con
tamaños mayores que 250 m.
 Fig. N° 5.1 Harnero

5.1.1 FACTORES QUE AFECTAN LA producto del número de veces que la partícula
choca con la superficie multiplicado por la
OPERACIÓN DE HARNEADO
probabilidad de paso en cada uno de los choques.
La eficiencia de una operación de harneado
El número de veces que la partícula choca
está relacionada íntimamente con su capacidad.
con la superficie depende tanto del flujo de
Así, un flujo de alimentación bajo permitirá un
alimentación como de la vibración que se induzca
mayor tiempo de residencia del material en el
al harnero. Esta tiene como objetivo aumentar la
harnero, lo que contribuirá a una separación más
eficiencia reduciendo el bloqueo de la malla e
perfecta.
induciendo segregación en el lecho de partículas,
lo que permite al fino alcanzar la superficie.
En la práctica, el factor económico lleva a
operar con flujos relativamente altos, lo que
Por otra parte, existen varios factores que
reduce el tiempo de residencia y aumenta el
afectan la probabilidad de paso de la partícula a
espesor de la cama de material que fluye sobre el
través de la malla:
harnero, y a través de la cual deben movilizarse
las partículas finas hacia la superficie del harnero.
El ángulo de aproximación de la partícula a
El efecto neto es una reducción en la eficiencia.
la superficie. Mientras más perpendicular sea
esta aproximación, mayor será la probabilidad de
Una alta capacidad y eficiencia son
paso.
requerimientos opuestos para una operación
dada, por lo que debe llegarse a una situación de
Orientación de la partícula. Para partículas de
compromiso para alcanzar un resultado óptimo.
forma irregular siempre existirá una orientación
en que ésta presentará una sección transversal
Para una capacidad dada, la eficiencia de la
mínima, lo que aumenta la probabilidad de paso.
operación de harneado depende de la
probabilidad que tiene la partícula de pasar a
través del harnero una vez que ha alcanzado su
superficie. Esta probabilidad está dada por el

80
La fracción de área libre de la superficie. Esta
fracción de área decrece al disminuir el tamaño de
la abertura.
Naturaleza del material. Es otro factor muy
importante, pues la eficiencia se reduce
drásticamente cuando existe una alta fracción de
partículas con tamaños cercanos a la abertura, ya
que esta situación favorece el bloqueo de la malla
reduciéndose significativamente el área libre.
Humedad y presencia de arcillas. Estas
producen aglomeración de partículas y bloqueo
de las aberturas. El harneado debe realizarse
preferentemente con materiales secos o con
pulpas, pero nunca con materiales con alta
humedad. El harneado de pulpas es más eficiente
que en seco, pues el agua lava las partículas
gruesas y limpia la superficie del harnero; sin
embargo, el costo de secado de los productos
hace que se prefiera la operación en seco.
Fig. N° 5.2 Harneros estacionarios
Harneros móviles ( Trommel ) . Este
dispositivo está constituido por una malla
cilíndrica que gira sobre su eje. Suelen ubicarse en
serie, uno a continuación del otro o en forma
concéntrica. Ubicarlos en línea tiene el
inconveniente que la malla más fina recibe toda la
alimentación ( malla físicamente más débil ); y en
81
5.1.2 TIPOS DE HARNEROS
Existe un buen número de harneros
industriales que generalmente se agrupan en dos
tipos, estacionarios y móviles.
Harneros estacionarios (Parrilla o Grizzly).
Son dispositivos que están constituidos por un
conjunto de barras paralelas, dispuestas en un
marco y ubicadas en la misma dirección del flujo
de material. Se utilizan para la separación de
sistemas constituidos por partículas gruesas en
los circuitos de chancado . La parrilla se ubica
con una inclinación que varía entre 20 y 50
grados para permitir el escurrimiento de las
partículas ; así entonces mientras mayor es su
inclinación mayor es la capacidad , pero menor su
eficiencia , ver figura Nº 2.
forma concéntrica, el inconveniente es que, es
difícil detectar y reparar fallas en las mallas
interiores. Se utilizan en seco o con pulpas, son
de bajo costo pero tienen una baja capacidad.
Figura 3
 Fig. N° 5.3 Harneros móviles
Harneros vibratorios. Es el equipo más
utilizado en el procesamiento de minerales. Su
mayor aplicación está en los circuitos de
chancado. Está constituido por una malla de
acero o plancha de goma perforada montada en
un marco, al cual se le induce una vibración
vertical en forma mecánica o eléctrica. Esto es,
mediante solenoides unidos al marco, o mediante
una polea excéntrica o descompensada. Todo
este sistema está montado sobre resortes o
soportes de goma. Figura 1.8.
Como ya se planteó, se induce vibración al
harnero para que, disminuyendo el bloqueo de la
superficie y provocando segregación de la cama
de material, se aumente la eficiencia de
separación. Sin embargo, un movimiento muy
amplio, reduce la eficiencia, ya que las partículas
tienden a rebotar sobre la superficie
disminuyendo el número de contactos con ella.
Frecuencias altas se utilizan preferentemente con
flujos altos, ya que la altura de la cama de
partículas amortigua la tendencia a rebotar.
Se muestra, en las figuras 4 un harnero tipo
Banana de reciente aplicación

Fig. N° 5.4 Harnero tipo Banana

82
5.2 CLASIFICACIÓN como se muestra en la figura 6. De acuerdo a este
esquema, existe una superficie donde la velocidad
vertical se hace cero y cambia de dirección.
El campo de la clasificación comprende
aquellas operaciones de separación por tamaños
que utilizan como principio de separación la
velocidad de sedimentación. Entendiéndose por
velocidad de sedimentación, la velocidad relativa
entre un fluido y un sólido que se produce por la
acción de un campo de fuerzas externo como el
gravitatorio o uno centrífugo.

De acuerdo al tipo de fuerzas que se

aproveche para producir la separación, así como
también la forma como se apliquen estas fuerzas,
los diferentes equipos existentes se agrupan en:

- flujo vertical
- flujo horizontal. Figura 1.10.
- centrífugos. Figura 1.11.

En este curso centraremos la atención en la

descripción de los equipos de separación
centrífuga, en particular los
HIDROCICLONES.
5.2.1 CLASIFICADORES
CENTRÍFUGOS
Dentro del grupo de equipos centrífugos se
encuentra el ciclón y el hidrociclón, que utilizan
un campo centrífugo generado por la rotación del
fluido, para acelerar la velocidad de
sedimentación de las partículas.
El hidrociclón es un estanque cilindro -
cónico, con una alimentación tangencial en la
parte superior. Posee dos salidas, una situada en
el centro y en lo alto de la parte cilíndrica
denominada vortex, y una en el extremo inferior
del cono denominada apex; (figura 5). La entrada
tangencial produce un movimiento de vórtice en
tres dimensiones (figura 6). Las trayectorias son
hacia abajo para las partículas gruesas que se
ubican cerca de las paredes, y hacia arriba para las
partículas finas que se ubican cerca del eje. Es
decir existen dos vórtices concéntricos actuando
simultáneamente y con direcciones opuestas
Fig. N° 5.5 Hidrociclon con Vortex y Apex
Las partículas en suspensión están afectas a la
acción de dos fuerzas opuestas: una fuerza de
arrastre hidrodinámica dirigida radialmente hacia
adentro y una fuerza centrífuga dirigida
radialmente hacia afuera, como se indica en la
figura Nº 6
Dependiendo del tamaño y peso específico de
las partículas, éstas tenderán a una posición de
equilibrio que es más cercana al eje del ciclón
mientras más pequeña o más liviana es la
partícula. Las partículas que se ubican en el radio
de acción del vórtice ascendente serán llevados al
rebose. Aquellas que se ubican a una distancia
mayor serán llevadas a la descarga del hidrociclón
o underflow. Mientras que aquellas que se
ubiquen en la zona de velocidad vertical cero
tendrán la misma probabilidad de aparecer en el
rebose o descarga del hidrociclón.

83

Fig. N° 5.6 Hidrociclon
Una columna de aire se desarrolla a lo largo
del eje, normalmente conectada a la atmósfera a
través del apex. El comportamiento de esta
columna de aire es complejo, y su efecto en el
funcionamiento del hidrociclón es bastante
importante. La desaparición de la columna de aire
da lugar a una descarga tipo cordón, en contraste
con la descarga usual tipo "paraguas". La
descarga tipo cordón puede ocurrir si la
acumulación de gruesos en el cono es excesiva
debido a un diámetro muy pequeño del apex, o a
un aumento del contenido de sólidos en la
alimentación, o del flujo de entrada al ciclón. Esta
situación de operación es indeseable debido a que
disminuye la eficiencia de clasificación.
5.2.2 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DE UN HIDROCICLÓN.
Las variables se clasifican en cuatro grupos: de
diseño, parámetros del material, de operación y
perturbaciones.
Variables de diseño: Definen el
comportamiento grueso del hidrociclón, el
84
tamaño de corte y la nitidez de separación. Las
más importantes son:
Tamaño de la unidad (diámetro de la parte
cilíndrica). Cada modelo de hidrociclón tiene
asociado un rango de corte determinado,
entendiéndose éste como el tamaño de gruesos
que se encuentra en un porcentaje del 1 - 5 % en
el overflow, y que corresponde al cortocircuito de
partículas gruesa que son arrastradas en el
overflow.
Tamaño de la alimentación o área de entrada.
Determina la velocidad de entrada de la pulpa.
En la mayoría de los ciclones la forma de la
entrada se desarrolla desde una sección
transversal (en la entrada) hasta una sección
rectangular (en la sección cilíndrica), para
extender el flujo a lo largo de la pared de la
cámara.
Diámetro del vortex o buscador de vortex,
que determina, según sea la presión de
alimentación, el tamaño de corte: si este diámetro
aumenta, el corte o tamaño de separación será
más grueso y aumentará la capacidad del
hidrociclón.
Diámetro del apex. Determina la densidad de
la pulpa de descarga, y debe ser bastante grande
para descargar los sólidos gruesos en ella. Este
orificio también debe permitir la entrada de aire a
lo largo del eje del ciclón para establecer el
remolino de aire. La descarga debe permitir
formar un chorro cónico hueco, con un ángulo
comprendido entre 20 y 30 º.
El tamaño de corte (d50) depende
principalmente del diámetro de la unidad,
aumentando con un aumento del diámetro.
El d50 aumenta al aumentar el diámetro del
vortex y el área de alimentación y disminuye al
aumentar el diámetro del apex ( spigot ).
Un hidrociclón típico tiene un área de entrada
del alrededor del 7 % del área de la sección
transversal de la cámara de alimentación, el
vortex tiene un diámetro de 35 - 40 % del
diámetro del hidrociclón, y el diámetro del apex
generalmente no es menor del 25 % del diámetro
del vortex.
Parámetros del material, el más importante es
la densidad del material, cuyo aumento disminuye
el d50, y la composición si es que está constituido
por una mezcla de distintas densidades. También
la forma de la partícula es un factor importante
en la separación.
Variables de Operación: se puede distinguir
entre variables de entrada y de salida. Entre las de
entrada se tiene:
* Flujo de alimentación.
* Concentración de sólidos.
* Presión de alimentación.
La concentración, expresada como fracción
volumétrica de sólidos, o como porcentaje de
sólidos en peso, es la principal variable de control
que permite cambiar en forma inmediata el
tamaño de corte. Para separaciones finas, se logra
con porcentajes de sólidos bajos y una gran caída
de presión. El porcentaje de sólidos en peso es
normalmente de 30 %. Porcentajes de sólidos
más altos deteriorar la eficiencia de clasificación,
debido a un aumento de la viscosidad de la pulpa
y disminución de la caída de presión efectiva.
La presión de alimentación y el flujo de
material están relacionados íntimamente y
determinan la capacidad del equipo. Un aumento
en el flujo mejora la eficiencia por un aumento en
la fuerza centrífuga y así partículas más finas son
llevadas al underflow y el d50 disminuye. El
sistema de bombeo se diseña, normalmente, para
alcanzar caídas de presión del orden de 10 psi (69
kPa), medida a la entrada del hidrociclón. Un
aumento en la caída de presión tiene un efecto
similar al del aumento del flujo de alimentación.
Entre las variables de salida interesa la
granulometría del rebose y la proporción de agua
85
que aparece en la descarga. Existe una
interrelación entre ellas, ya que la proporción de
agua influye en el cortocircuito y la granulometría
del rebose es función de la curva de clasificación,
del d50 y de la fracción de cortocircuito.
Perturbaciones: La principal perturbación es la
distribución granulométrica de la alimentación.
Esto requiere de un ajuste rápido del porcentaje
de sólidos para mantener el d50 constante.
5.2.3 EFICIENCIA DE
CLASIFICACIÓN
La eficiencia de clasificación que realiza el
hidrociclón, se evalúa por la fracción de la
alimentación que se va a la descarga del
hidrociclón, para cada intervalo de tamaño.
Una clasificación ideal sería aquella en la que
todas las partículas más finas que un tamaño de
corte sean seleccionadas para el rebose y las más
gruesas para la descarga del hidrociclón. Sin
embargo en la práctica los hidrociclones no se
comportan de esta manera y siempre habrá
partículas finas en la descarga. Esto se debe,
seguramente, a que las partículas son atrapadas y
arrastradas por la pulpa densa de partículas
gruesas que se mueve hacia la descarga. La
fracción de finos de la alimentación que se va a la
descarga normalmente se interpreta como un "
cortocircuito" o " by-pass" directo de la pulpa de
alimentación al flujo de descarga y se supone que
afecta a todos los tamaños por igual.
Es conveniente la eficiencia de clasificación en
un hidrociclón, por el porcentaje en peso, de cada
fracción de tamaño, de las partículas de la
alimentación que se va a underflow (eficiencia
diferencial) como:
D f D  x
E  x   100
A f A  x
Donde:
 A y D son los flujos de alimentación y Así, la eficiencia corregida, E(x), que
descarga respectivamente. representa solamente lo que ocurre a las
fA(x) y fD(x) = fracción en peso de tamaño partículas que son efectivamente clasificadas, se
por la alimentación y descarga. define como:

Sin embargo, las partículas finas son D f D x  M  x

transportadas por el agua, y no se clasifican , y Ec x  100
van con el agua del Underflow constituyendo el A f A  x  M x
corto - circuito, definido como porcentaje del
agua de la alimentación que va al Underflow:
M(x).

Fig. N° 5.7 Zona de perturbaciones

5.3 TIPOS DE tamaño. Ello ha obligado a los investigadores y

HIDROCICLONES (FIG. 8)
Debido a las diferentes necesidades surgidas
en el tratamiento de minerales, los hidrociclones
han debido evolucionar, tanto en forma como en
constructores a desarrollar equipos que, en
ocasiones, guardan poco parecido con la imagen
de un hidrociclón convencional. Por ello, parece
necesario intentar clasificarlos, detallando sus
diferencias constructivas y campos de aplicación.

86
 Fig. N° 5.8 Batería de Hidrociclones

De acuerdo a su geometría podrían clasificarse hidrociclones, se alejan bastante de su aplicación

en dos grandes grupos: inicial.

Cónicos y Cilíndricos .Dentro del primer grupo 5.3.1 HIDROCICLONES CÓNICOS

se incluirán los de cono pronunciado y los de
cono tendido. El segundo grupo recogería los
cilíndricos de fondo plano y descarga periférica, y
los cilíndricos con descarga central.
Cabría mencionar también dos tipos de
hidrociclones relativamente nuevos: el
hidrociclón criba y el hidrociclón aireado.
Estos equipos, aún recibiendo el nombre de
Como se ha mencionado anteriormente, los
hidrociclones cónicos, o convencionales, podrían
subclasificarse de acuerdo al ángulo de su parte
cónica en: cónicos de cono pronunciado y de
cono tendido.
Cono pronunciado (convencionales)

87
 Este grupo comprende aquellos hidrociclones
con ángulo menor de 20º, caracterizados por un
cuerpo relativamente largo debido a su conicidad.
Este tipo de diseño se acompaña con partes
cilíndricas de gran longitud (mayor que una vez el
diámetro), y toberas de alimentación y rebose de
pequeñas dimensiones, para aumentar el tiempo
de residencia.
Esto, debido a la gran altura libre de vórtice, (
distancia entre el borde inferior de la tobera de
rebose y el vértice de la parte cónica ), y su
influencia inversamente proporcional al tamaño
de corte, les hace los más adecuados para
clasificaciones finas, como se requiere en
operaciones de clarificación y espesado.
En general, solamente los hidrociclones de
pequeño y medio diámetro, hasta 250 mm, se
construyen con conicidad pronunciada. Suelen
operar a presiones medias entre 22 y 58 psi
obteniéndose tamaños de corte entre 2 y 30 m .
Este es el tipo más difundido, especialmente
en el tratamiento de minerales industriales donde
a menudo se requieren clasificaciones más finas.
Cono tendido
Los hidrociclones de cono tendido o ancho
mayor de 20º, son usados principalmente para
clasificar tanto por tamaño como por densidad
(clasificación selectiva). El ángulo de su parte
cónica varía entre 20º y 45º, aunque
excepcionalmente pueden encontrarse
hidrociclones con hasta 160º.
Se construyen en diámetros comprendidos
entre 250 mm y 1250 mm, aunque algunos
fabricantes construyen modelos de hasta 2000
mm.
Como es lógico, al disminuir el tiempo de
residencia de la pulpa en el interior del
hidrociclón, por su menor longitud, aumenta el
tamaño de separación. Ello trae como
consecuencia que estos hidrociclones no alcancen
una elevada recuperación de sólidos, (referida a la
88
descarga), pero sí presentan una mejor
selectividad.
La presión de operación suele ser menor a 22
psi, aunque nunca menor a 3 psi, ya que ,sino no
se consigue una columna central de vacío estable
. Generalmente se opera entre 5 y 15 psi
alcanzándose cortes entre 30 y 150 micras.
Ha podido observarse en unidades de
laboratorio, construidas en materiales
transparentes la formación de una " cama " de
sólidos en la parte baja del cono que permanece
en movimiento a lo largo del núcleo central, lo
cual da lugar a un efecto de reclasificación,
explicando el por qué de la mejor selectividad de
estos hidrociclones.
Una aplicación muy conocida de este tipo de
hidrociclones es el lavado de carbón. Figura 9
Fig. N° 5.9 Hidrociclón de cono tendido
5.3.2 HIDROCICLONES
CILÍNDRICOS
Podrían incluirse dentro de la clasificación
anterior, como hidrociclones de cono tendido,
pero debido a que exteriormente no se aprecia
nada más que su cuerpo cilíndrico por su ángulo
de 180º, es decir, fondo perpendicular a la pared
lateral, y también porque su campo de aplicación
difiere notablemente de aquellos, merecen un
tratamiento diferenciado.
Con descarga periférica
 Consisten básicamente en un ciclón
convencional del cual se ha eliminado su zona
cónica, reemplazándola por una parte cilíndrica
de similar longitud. El fondo del ciclón es plano y
la extracción del producto grueso se realiza
tangencialmente por la zona baja de la pared
cilíndrica.
Con descarga central (fondo plano, figura 10)
Este diseño difiere del anterior, en que la
descarga se realiza de modo convencional, es
decir, a través de un orificio central.
Con el fin de ampliar el campo de trabajo de
los hidrociclones hacia tamaños de corte
mayores, por encima de las 150 micras, surgió,
basándose en la cama de sólidos que se crea en
los ciclones de cono obtuso, el desarrollo de los
llamados ciclones de fondo plano, mejor
llamados ciclones de lecho circulante o
clasificadores del lecho circulante ( CBC ) .
Se explicaba anteriormente que el lecho "
fluido " creado en la zona inferior de los ciclones
de cono ancho, no es un lecho estacionario, sino
que está dotado de un movimiento de convección
alrededor del núcleo central, lo cual favorece la
reclasificación de partículas, ligeras o de pequeño
tamaño, mal clasificadas, que en su movimiento
constante son en algún momento arrastradas por
el torbellino interior o principal, siendo
finalmente vaciadas con el rebose superior.
Este principio no puede ser aprovechado en
un ciclón cónico, porque un aumento de la altura
89
del lecho provocará rápidamente la obstrucción
de la boquilla de descarga, debido a la fricción de
las partículas con la pared cónica (efecto silo),
pero si puede ser desarrollado, alejando la pared
del orificio de descarga, para lo cual se elimina la
zona cónica, prolongando al mismo tiempo la
zona cilíndrica y cerrando el ciclón con un fondo
horizontal o casi, con un ángulo comprendido
entre 160º y 180º.
El lecho fluido creado en el fondo del ciclón
actúa como un "colchón", amortiguando las
variaciones en la alimentación, tanto en el caudal
como en concentración de sólidos.
Este efecto es de sumo interés, especialmente
en circuitos cerrados de molienda donde existen
variaciones frecuentes de la concentración de
sólidos en la alimentación, debido a los cambios
de dureza del mineral y otras variables. Una
disminución de la concentración de alimentación,
es seguida de una disminución de la
concentración en la descarga, lo que provoca
automáticamente una pérdida de partículas finas
con el producto grueso (cortocircuito o by-pass).
Contrariamente a lo que podría pensarse, la
tendencia a la obstrucción de la descarga, por
aumentos en el tonelaje de sólidos, es menor en
este tipo de ciclones que en los convencionales,
resultando extraño llegar a la obstrucción total, lo
que es bastante usual en circuitos de molienda,
con las terribles consecuencias que esto trae para
los circuitos de flotación posteriores que reciben
el producto del rebose de los ciclones.
Fig. N° 5.10 Hidrociclón con descarga central

90
CAPÍTULO 6:
REDUCCIÓN DE
TAMAÑO
6.1 INTRODUCCIÓN.
Debido a que los minerales se encuentran
finamente diseminados e íntimamente asociados
con la ganga, deben ser liberados antes de realizar
un proceso de separación. Para flotación, interesa
un determinado tamaño del material, una
superficie específica o el mencionado grado de
liberación.
Las primeras etapas de conminución se
realizan para facilitar el manejo del material
proveniente de la mina y luego, en sucesivas
etapas de chancado y molienda, para separar el
mineral de la ganga.
El chancado se realiza con material seco, y el
mecanismo de reducción de tamaño es la
compresión o impacto .
La molienda se realiza principalmente en
húmedo. El mecanismo de reducción es abrasión
e impacto del mineral por el movimiento de los
medios de molienda, tales como barras, bolas o el
mismo material grueso (guijarros ).
Debido a que estas son etapas que consumen
grandes cantidades de energía, la filosofía en la
aplicación de cada etapa, es moler lo mínimo
necesario. La tabla 2 muestra los rangos de
tamaño de aplicación de cada una de las etapas.

Consum
Etapa Sub-etapa Rango o Equipo
Tamaño Energía
Kwh/to
n
Primaria 100 cm-10 cm 0.35 Trituradora Mandíbula
y Giratoria
Trituración Secundaria 10 cm-1cm 0.3 - 3 Trituradora Cono
( 100 cm-0.5 cm ) (4"-3/8") Estándar
Terciaria 1cm-0.5cm Trituradora Cono
(3/8"-1/4") Cabeza Corta
Primaria 10 mm - 1 mm 3 - 6 Molino de Barras
Molienda Secundaria 1mm – 100
m 10 Molino de Bolas
( 10 cm - 10
m ) Terciaria 100
m – 10 - 30 Molino de Bolas
10
m
Tabla Nº 2 : Rangos de tamaño de aplicación en cada etapa.

6.2 ANTECEDENTES industria minera es obtener un producto, de un

GENERALES.
La reducción de tamaño de partículas es una
operación necesaria en una variada gama de
actividades que incluye a las industrias mineras,
metalúrgica, química, del cemento, entre otras. El
objetivo que normalmente se persigue en la
tamaño, en el cual las especies mineralógicas
valiosas se encuentren liberadas y puedan ser
separadas de la ganga en procesos posteriores.
Las operaciones de reducción de tamaño, se
caracterizan por involucrar un alto consumo de
energía. En una evaluación del uso de energía en

91
la conminución de minerales de cobre porfídico Deformación elástica de las partículas
mediante métodos tradicionales, se concluye que Deformación plástica de las partículas
la reducción de tamaño consume
aproximadamente un 74% de un promedio de 13 Máquina de Conminución
Kwh/ton. de mineral, necesarias para producir
un concentrado y ello representa el 25% de un Fricción entre partículas
total de 2400 KW requeridos para obtener una Roce entre piezas de la máquina
tonelada de cobre catódico. (Sepúlveda, Energía cinética proporcionada a la máquina
Gutiérrez. 1986) Deformaciones elásticas de la máquina
Efectos eléctricos
Ruido
6.2.1 RELACIÓN ENERGÍA- Vibraciones de la instalación
TAMAÑO DE PARTÍCULA.
Lo anterior indica la importancia de establecer
correlaciones confiables entre la energía
Desde los primeros años de la aplicación
específica, KWh/ton, consumida en un proceso
industrial de los procesos de conminución al
de conminución y la correspondiente reducción
campo de beneficio de minerales, se pudo
de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto
constatar la relevancia del consumo de energía
de determinar la eficiencia energética de los
específica como parámetro controlante de la
respectivos equipos, facilitar su apropiada
reducción de tamaño y granulometría final del
elección y proyectar su correcto
producto, en cada etapa de conminución.
dimensionamiento a escala industrial.
En términos generales, la energía consumida
La molienda es una función esencial en
en los procesos de conminución se encuentra
muchas áreas de la industria minera. Por muchos
estrechamente ligada con el grado de reducción
años los molinos de bolas, inventado hace más de
de tamaño de las partículas en la etapa
100 años, ha servido los propósitos de la
correspondiente. Por otro lado, se ha logrado
industria. En el desarrollo de las modernas
demostrar que en las etapas de chancado y
tecnologías aplicada a los procesos han surgido
molienda convencional la energía mecánica
las necesidades de equipos más adecuados.
suministrada supera entre 100 a 1000 veces el
Muchas de las operaciones actuales requieren de
consumo teórico de energía requerida para crear
una molienda fina, que los molinos
nuevas superficies, es decir, menos del 1 % del
convencionales no pueden cumplir
total de energía entregada al equipo de
eficientemente. Como respuesta a esta necesidad
conminución es efectivamente empleada en la
se puso a disposición de la industria minera el
fragmentación de las partículas. Los posibles
Molino Torre, el cual fue desarrollado para
caminos que puede tomar la energía cuando los
satisfacer necesidades específicas de una eficiente
sólidos están sujetos a reducción de tamaños
molienda fina. (Minería Chilena N°75, Junio de
fueron presentados por C. Orr en 1966 y se
1987)
resumen a continuación:

6.2.2 ENERGÍA SUMINISTRADA 6.3 PRINCIPIOS DE LA

PARA REDUCCIÓN DE TAMAÑO. CONMINUCIÓN

Material que se Fractura Los minerales poseen estructura cristalina y

sus energías de unión se deben a los diferentes
Reordenamiento cristalino tipos de uniones y enlaces que participan en la
Energía superficial configuración de sus átomos. Estos enlaces

92
interatómicos son efectivos sólo a corta distancia
y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos
de tensión o compresión.
Para romper un material se necesita una
menor energía que la teórica, debido a que el
material presenta fallas que pueden ser:
microscópicas (de Griffith)
microscópicas o grietas
Se ha demostrado que éstos son sitios en que
al aplicar los esfuerzos, éstos se concentran en
dichas fallas, y así éstas se activan y aumentan el
largo de la grieta, aumentando la concentración
de esfuerzos y causando una rápida propagación
de la grieta, produciéndose entonces la fractura.
Cuando la fractura ocurre, la energía
almacenada se puede transformar en energía libre
superficial, la cual es la energía potencial de los
átomos en estas superficies creadas, y así estas
superficies frescas son más reactivas, y aptas para
la acción de los reactivos de flotación.
La energía requerida en la conminución se
puede reducir por la presencia de agua o por
otros aditivos que se absorben en el sólido. Esto
puede deberse a la disminución de la energía
superficial en la adsorción, dado que el agente
tenso-activo puede penetrar en la grieta y reducir
la fuerza del enlace y así facilitar la ruptura .
Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen
a la fractura son:
Compresión: La aplicación de estos esfuerzos es
lenta, se produce en máquinas de chancado en
que hay una superficie fija y otra móvil. Da
origen a partículas finas y gruesas. La cantidad de
finos se puede reducir, disminuyendo el área de
contacto, usando superficies corrugadas.
Impacto: Es la aplicación de un esfuerzo en
forma instantánea, y así la partícula absorbe más
energía que la necesaria para romperse. El
producto es a menudo muy similar en tamaño y
forma.
93
Cizalle: Produce gran cantidad de finos y,
generalmente, no es deseable. Se debe
principalmente a interacción partícula- partícula.
En partículas pequeñas, las grietas tienden a
desaparecer y sólo quedan las fallas del material,
lo cual produce un aumento de la dureza del
material.
La dureza de un material, queda definida por:
La distribución de esfuerzos.
La distribución de fallas y grietas.
El tamaño de la partícula.
6.4 TEORÍAS DE
CONMINUCIÓN
6.4.1 TEORÍAS CLÁSICAS DE
CONMINUCIÓN
Desde los primeros años de aplicación
industrial de los procesos de conminución al
campo de beneficio de minerales (es decir, hace
aproximadamente un siglo atrás), se pudo
constatar la relevancia del consumo de energía
específica como parámetro controlante de la
reducción de tamaño y granulometría final del
producto, en cada etapa de conminución.
En términos generales la energía consumida
en los procesos de chancado,
molienda/clasificación y remolienda se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de
reducción de tamaño alcanzado por las partículas
en la correspondiente etapa de conminución, aún
cuando la eficiencia energética de estos procesos
raras veces supera el 10% del total de energía
mecánica suministrada a los mismos.
A manera de ejemplo, los investigadores Rose
y Sullivan demostraron que en las etapas de
chancado y molienda convencional la energía
mecánica transferida a las partículas de un
mineral supera entre 100 a 1000 veces el
consumo teórico de energía requerida para crear
nuevas superficies; es decir, menos del 1% del
total de la energía entregada al equipo de
conminución, es efectivamente empleada en la
fragmentación de las partículas. En general se ha
logrado establecer que gran parte de la energía
mecánica suministrada a un proceso de
conminución se consume en vencer resistencias
nocivas de diversos tipos, tales como:
Deformaciones elásticas de las partículas antes
de romperse.
Deformaciones plásticas de las partículas, que
originan posteriormente la deformación de las
mismas.
Fricción entre las partículas.
Vencer la inercia de las piezas de la máquina.
Deformaciones elásticas de la máquina.
Producción de ruido, calor y vibraciones de la
instalación.
Generación de electricidad.
Roce entre partículas y piezas de la máquina.
Pérdidas de eficiencia en la transmisión de la
energía eléctrica y mecánica.
La breve discusión anterior pone en relieve la
necesidad de establecer correlaciones confiables
entre la energía específica (KWh/ton) consumida
en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada
en dicho proceso, a objeto de determinar la
eficiencia energética de los respectivos equipos,
facilitar su propia elección y proyectar su correcto
dimensionamiento a escala industrial. En este
sentido, existen diversas teorías de correlaciones
empíricas entre consumo de energía y tamaño de
partículas que serán brevemente analizadas a
continuación.
6.4.1.1 POSTULADO DE RITTINGER
Cronológicamente, fue Von Rittinger, en
1867, quien por primera vez postuló una relación
entre la energía específica consumida
(Energía/masa) y el incremento de superficie
específica generado en las partículas durante la
conminución.
94
El postulado de Rittinger (Primera Ley de la
Conminución) establece lo siguiente: "La energía
específica consumida en la reducción de tamaño
de un sólido es directamente proporcional a la
nueva superficie específica creada".
Este postulado considera solamente la energía
necesaria para producir la ruptura de cuerpos
sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin
fallas), una vez que el material ha alcanzado su
deformación crítica o límite de ruptura.
Aún cuando el postulado de Rittinger carece
de suficiente respaldo experimental, se ha
demostrado en la práctica que dicha teoría
funciona mejor para la fracturación de partículas
gruesas, es decir, en la etapa de trituración o
chancado del material.
6.4.1.2 POSTULADO DE KICK
En el año 1874, Kirpichev y posteriormente
en 1885, Kick, propusieron independientemente
una segunda teoría, conocida como postulado de
Kick en ella se establece: "La energía requerida
para producir cambios análogos en el tamaño de
cuerpos geométricamente similares es
proporcional al volumen de estos cuerpos". Esto
significa que "iguales cantidades de energía
producirán iguales cambios geométricos en el
tamaño de un sólido".
Kick consideró que la energía utilizada en la
fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo,
isotrópico y sin fallas) era solo aquella necesaria
para deformar el sólido hasta su límite de ruptura,
despreciando la energía adicional para producir la
energía del mismo.
Así por ejemplo, si para romper un cuerpo en
dos partes equivalentes necesitamos una unidad
de energía, entonces, para quebrar estas dos
unidades en cuatro se necesitará otra unidad más
de energía y así sucesivamente.
 Aún cuando el postulado de Kick (al igual que
el de Rittinger) carece de suficiente respaldo
experimental, se ha demostrado en la práctica que
su aplicación funciona mejor para el caso de la
molienda de partículas finas.
6.4.1.3 POSTULADO DE BOND
Como los postulados de Kick y Rittinger no
satisfacían todos los resultados
experimentalmente observados en la práctica, y
como se necesitaba en la industria de una norma
estándar para clasificar los materiales según su
respuesta a la conminución, Bond postuló en
1952 una ley empírica que se denominó la
"Tercera Ley de la Conminución". Dicha teoría
puede enunciarse como sigue: " La energía
consumida para reducir el tamaño 80% de un
material, es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada del tamaño 80%; siendo este último
igual a la abertura del tamiz (en micrones) que
deja pasar el 80% en peso de las partículas".
Bond definió el parámetro KB en función del
Work Index, WI (índice de trabajo del material),
que corresponde al trabajo total (expresado en
KWh/ton corta) necesario para reducir una
tonelada corta de material desde un tamaño
teóricamente infinito (dF   ) hasta
partículas que en un 80% sean inferiores a 100
micrones (dp = 100 µm; o sea, aproximadamente
67% - 200 mallas).
El parámetro WI (índice de trabajo de Bond)
depende tanto del material (resistencia a la
conminución) como del equipo de conminución
utilizado (incluyendo la malla de corte empleada
en el clasificador, para circuitos cerrados de
conminución/clasificación), debiendo ser
determinado experimentalmente (a escala
estándar de laboratorio) para cada aplicación
requerida.
Durante el desarrollo de su Tercera Teoría de
la Conminución, Fred Bond consideró que no
existían rocas ideales ni iguales en forma, y que la
95
energía consumida era proporcional a las longitud
de las nuevas grietas creadas. La correlación
empírica efectuada por F. Bond, de varios miles
de pruebas estándar de laboratorio con datos
operacionales de planta, le permitió ganar ventaja
con respecto a la controversia Kick-Rittinger,
haciendo que su teoría funcionara tanto para
chancado como para molienda, con un error
promedio de estimación del ± 20% para la
mayoría de los casos estudiados por Bond.
6.4.1.4 POSTULADO DE CHARLES
WALKER
La definición del índice de trabajo fue
establecida por Bond en el año 1952, y ya en
1957, Charles propuso una relación generalizada
de “energía v/s tamaño” que engloba las tres
leyes anteriores de la conminución (Rittinger,
Kick y Bond). Previo a dicha publicación (1937),
Walker había propuesto una ecuación diferencial
empírica similar a la de Charles , recibiendo así
esta nueva teoría con el nombre de “postulado de
Charles Walker”.
De cuerdo con dichos autores, la ley general
que relaciona el consumo de energía especifica en
la Conminución con la reducción de tamaño de
las partículas, puede expresarse a través de la
siguiente ecuación diferencial empírica:
 d (d )
d E  C  (2.28)
dn
que establece que el consumo diferencial de

energía especifica ( d E ) requerido para
producir un cambio infinitesimal de tamaño [d
(d)] en el tamaño (d) de una partícula, es
directamente proporcional a dicha variación
infinitesimal de tamaño [d(d)] e inversamente
proporcional al tamaño de la partícula elevada a
un exponente empírico “n”. El segundo miembro
(lado derecho) de la ecuación (2.28) tiene signo
negativo, por que representa la energía de
resistencia a la fractura ofrecida por las partículas,
frente a un esfuerzo externo. Las constantes “C”
y “n” de la ecuación (2.28), dependen tanto del _
_
d
material como del equipo de conminución. 
E
d  
_  0,5 P
 P
d (d )  d  
Charles demostró que las tres leyes de la d E  C  _ 1, 5
C
  0,5 
  d_
0 _
conminución (Rittinger, Kick y Bond), d d
F
anteriormente propuestas, eran casos particulares F

de la ecuación (2.28) para valores de “n”  

equivalentes a 2, 1 y 1,5 respectivamente. De  1 1 
igual forma, demostró que el parámetro “n” era  2  C   1/2  1/2  
_ _
función tanto del material como del equipo de d d 
conminución (es decir, de la forma como se  P F 
realiza el proceso de reducción de tamaño).
 
 1 1 
E B  KB   _ 
En esta forma, la ley de Rittinger puede
obtenerse mediante integración de la ecuación
(2.28), considerando n = 2.  _ 
 d P d F 
_

d Donde: KB = 2C = 10 WI
E  P
d (d ) _

0
d E   C  
_ d 2
d= P80 (um); tamaño 80% pasante del
producto
P

d _
F

d= F80 (um); tamaño 80% pasante de la

    F

  1   1  alimentación
E  K R   _    _ 
 d   d 
En esencia, la teoría de Charles establece que
 P   F  “n” no es constante, sino que más bien constituye
un parámetro variable, que puede fluctuar para
Donde; KR = C
distintos materiales en el rango de 1,32 a 2,40,
dependiendo también del equipo de
En forma análoga, la ley de Kick se obtien con
Conminución. Con ello, podría esperarse que
n = 1:
_
muchos materiales en la practica sigan la ley de
 d Rittinger (n =2) y Bond (n = 15), que la ley de
E  P
d (d ) Kick (n = 1).
0
d E   C  
_ d La generalización de Charles permitió
d
F simplificar considerablemente (al menos en
_ términos prácticos), el calculo de la energía
d consumida versus el tamaño de partícula, ya que
E K  K K  Ln ( F
_
) todo lo que se requería determinar eran los
d valores de “n” y “C” en la ecuación (2.28).
P Particularmente el autor demostró que el valor
Donde; KK = C de “n” podía obtenerse aproximadamente como
sigue:
Mientras que la ecuación de Bond se obtiene
para n 0 1,5:
n  m 1
Donde:

96
n= parámetro desconocido de la ecuación Además:
empírica (2.28)  1  n 1  1  n 1  K
WI  K CH         CHn 1 (2.37)
m = módulo de distribución de Schumann del  100      100
material (fluctúa entre 0,32 y 1,40 para la mayoría De donde:
de los minerales).
K CH  100 n 1  WI (2.38)
El valor de “m” corresponden entonces a la
pendiente de la recta “log F(d) versus log d”; Reemplazando (2.38) en (2.36) y definiendo 
donde “d” representa el tamaño de partícula ( en = n – 1; se obtiene finalmente:
micrones) y F(d) corresponde al % acumulado
pasante bajo dicho tamaño de partícula (gráfico  100   100  
Schumann en log-log). W  WI        (2.39)
 P80   F80  
Si integramos la ecuación diferencial empírica
(2.28) para un valor general de “n” distinto de 1,
La ecuación (2.39) corresponde a la formula
obtendremos la siguiente expresión general:
general de Charles, utilizando la misma
simbología empleada por Bond en su T
ercera
_
 
n 1
 1 
n 1
 Teoría de la Conminución (si  = 0,5; se obtiene
1
E  K CH   _   _   (2.35) la formula estándar de Bond). De acuerdo a esta
    
 d P  dF  expresión; el consumo energía especifica (W;

kwh/ton corta), como del parámetro 
(característico del material y equipo de
Donde: KCH = C/ (n-1)
conminución), además de los tamaños 80%
pasante de la alimentación (F80, µm) y producto
La ecuación (2.35) representa entonces una
final de la conminución (P80; µm).
expresión generalizada de las leyes de Bond (n =
1,5), Rittinger (n = 2) y cualquier otra situación
en que n  1. 6.5. TEORÍA DE BOND

Si definimos ahora (de acuerdo a la simbología Bond basó su Tercera Ley de la conminución
usada por Bond) los siguientes términos: en tres principios fundamentales, los que a su vez
 se basan en mecanismos observados durante la
W= E (kwh/ton corta); reducción de tamaño de las partículas. Dichos
_ principios son:
d P = P80 (um)
_ Primer Principio: Dado que una partícula de
d F = F80 (um) tamaño finito ha debido obtenerse por fractura
 de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han
WI = valor de E para ir desde F80  a debido consumir una cierta cantidad de energía
P80 = 100 um para llegar al tamaño actual. Se puede considerar,
entonces, que todo sistema de partículas tiene un
Reemplazando en (2.35) se obtendrá: cierto "registro energético" o nivel de energía,
correspondiente a toda la energía consumida para
llevar las partículas al tamaño señalado.
 1  n 1  1  n 1 
Solamente una partícula de tamaño infinito
W  K CH        (2.36)
 P80  tendría un registro energético igual a Cero (valor
 80  
F

97
de referencia inicial usado por Bond, en el
Consumo de Energía = Registro de Energía
del Producto
b) Segundo Principio : El consumo de energía
para la reducción de tamaño es proporcional a la
longitud de las nuevas grietas producidas. Como
la longitud exterior de una grieta es proporcional
a la raíz cuadrada de su superficie, se puede
concluir que la energía consumida es
proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada
de la superficie específica obtenida después y
antes de la conminución.
De acuerdo a lo estipulado por Bond, el
parámetro WI (índice de trabajo) es una función
del material, del equipo de conminución y de las
condiciones de operación. Por esta razón, para
ser útil debe determinarse bajo condiciones
experimentales estándar de laboratorio.
c) Tercer Principio: La falla más débil del
material determina el esfuerzo de ruptura pero la
energía total consumida está controlada por la
distribución de fallas en todo el rango de tamaños
involucrado, correspondiendo al promedio de
ellas.
Aún cuando Bond extrajo parte de sus ideas
de trabajos de investigación desarrollados en el
área de fractura de sólidos, su análisis relativo a la
conminución debe ser considerado como de
carácter netamente empírico. El objetivo de los
trabajos desarrollados por Bond fue llegar a
establecer una metodología confiable para
dimensionar equipos y circuitos de conminución.
En la última década, han aparecido métodos
alternativos que prometen desplazar
definitivamente el procedimiento estándar de
Bond, situación que todavía no se ha concretado
en forma generalizada. En realidad el método de
Bond proporciona una primera estimación (error
promedio de +/- 20%) del consumo real de
energía necesario para triturar y/o moler un
98
desarrollo de su Tercera Ley de la Conminución).
Registro de Energía
de la Alimentación
material determinado en un equipo de
conminución a escala industrial. No obstante, y
debido a su extrema simplicidad, el
procedimiento estándar de Bond continúa aún
siendo utilizado en la industria minera para
dimensionar chancadoras, molinos de barras y
bolas a escalas pilotos, semi industrial e industrial.
De acuerdo a los resultados de innumerables
pruebas estándar de Bond a escala de laboratorio,
el índice de trabajo promedio para cobres
porfídicos es del orden de 12,73 KWh/ton corta,
mientras que para menas porfídicas de molibdeno
es de 12,80; confirmando así la gran similitud en
tipos de rocas de estos minerales. Contrario a
esto, la roca andesítica dura presenta un índice de
trabajo de 18,25; la roca diorítica, de 20,90;
granito, 15,13; y los minerales blandos tales como
bauxita, de 8,78; barita, 4,73; arcillas, 6,30; y
fosfatos, 9,92.
Figura Nº 6.1 : Molino de Bond.
6.6. ÍNDICE DE TRABAJO
El índice de trabajo WI, es un parámetro que
depende del material y del equipo de
conminución, por lo que es conveniente que en
su obtención se utilice un mecanismo de ruptura
similar al de la máquina para la cual se efectúa la
determinación. Así, por ejemplo, se puede hacer
ensayos de impacto (simulando etapas de
trituración del material), ensayos en molinos de
barras y ensayos en molinos de bolas.(Sepúlveda,
Gutiérrez. 1986)
6.7. CHANCADO.
El chancado es la primera etapa mecánica en
el proceso de conminución, en el cual el principal
objetivo es la liberación de los minerales valiosos
de la ganga.
Generalmente el chancado es una operación
en seco y normalmente se realiza en dos o tres
etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina
pueden ser tan grandes como 1,5 m y éstos son
reducidos en la etapa de chancado primaria hasta
10-20 cm en máquinas chancadoras de trabajo
pesado.
6.7.1 ETAPAS DE CHANCADO.
6.7.1.1. CHANCADO PRIMARIO
En la mayor parte de las operaciones, el
programa del chancado primario es el mismo que
el de minado. Cuando el chancado primario se
realiza bajo tierra, esta operación normalmente es
responsabilidad del departamento de minado;
cuando el chancado primario es sobre la
superficie, es costumbre que el departamento de
minado entregue la mena a la chancadora y el
departamento de procesamiento de minerales
triture y maneje la mena desde este punto a través
de las operaciones unitarias sucesivas de
procesamiento de minerales. Las chancadoras
primarias comúnmente están diseñadas para
operar 75% el tiempo disponible, principalmente
debido a las interrupciones causadas por la
alimentación insuficiente a la trituradora y por
demoras mecánicas en la Chancadora.
6.7.1.2. CHANCADO SECUNDARIO
99
El chancado secundario incluye todas las
operaciones para aprovechar el producto de la
chancadora primaria desde el almacenamiento de
la mena hasta la disposición del producto final de
la chancadora el cual usualmente está entre 0,5 y
2 cm de diámetro. El producto de la chancadora
primaria en la mayor parte de las menas
metalíferas puede ser chancado y harneado
satisfactoriamente y la planta secundaria
generalmente consiste de una o dos etapas de
reducción de tamaño con chancadoras y harneros
apropiados. Por otra parte, pueden ser usadas
más de dos etapas de reducción de tamaño del
chancado secundario si la mena es extra dura o en
casos especiales donde es importante minimizar
la producción de finos.
Algunas veces los harneros vibratorios son
colocados delante los chancadores secundarios
para remover el material fino o escalpar (limpiar)
la alimentación y aumentar así la capacidad de la
planta de chancado secundario. El material fino
tiende a llenar los huecos entre las partículas
grandes en la cámara de trituración y puede
ahogar el chancador, causando daño, porque la
masa empacada de roca es incapaz de aumentar
en volumen mientras es chancada.
6.7.1.3. CHANCADO TERCIARIO.
Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la
etapa de chancado terciario puede ser sustituida
por una molienda gruesa en molinos de barras.
Normalmente estos circuitos van acompañados
de las correspondientes etapas de clasificación
para evitar la excesiva producción de finos y
aumentar la capacidad del equipo.
6.7.2. CIRCUITOS DE CHANCADO.
El chancado puede ser en circuito abierto o
cerrado, dependiendo del tamaño del producto
(fig. 6.2). En el chancado en circuito abierto, el
material fino del harnero se combina con el
producto de la chancadora y entonces es enviado
a la siguiente operación. El chancado en circuito
abierto se usa frecuentemente en las etapas de
chancado intermedio o cuando la planta de
chancado secundaria está produciendo una
alimentación para molino de barras.
Si la chancadora está produciendo
alimentación para el molino de bolas es buena
práctica usar chancado en circuito cerrado, en el
cual los finos del harnero es el producto
terminado. El producto de la chancadora es
reciclado al harnero de manera que cualquier
material grueso será recirculado. Una de las
principales razones para cerrar el circuito es la
flexibilidad más grande que se proporciona a toda
la planta de chancado. Si es necesario la
chancadora puede ser operada a una descarga
más amplia alternando así a distribución de
tamaño del producto y haciendo una reducción
selectiva sobre el harnero el producto terminado
puede ser ajustado para dar la especificación
necesaria. Existe además el factor agregado que
si el material es húmedo o pegajoso (y las
condiciones climáticas pueden variar), entones es
posible abrir la descarga del chancador para
prevenir la posibilidad de un empaquetamiento y
por este medio se aumenta la producción de la
máquina, lo cual compensará la carga circulante
adicional. La operación en circuito cerrado
también permite la compensación por desgaste
100
que tiene lugar sobre los revestimientos y
generalmente da mayor libertad para responder a
los cambios en los requerimientos.
Las tolvas de compensación (tolvas de
gruesos) preceden a las chancadoras primarias
para recibir las cargas que son vaciadas desde
elevadores y camiones y deben tener bastante
capacidad de almacenamiento para mantener una
alimentación constante al chancadora. En la
mayor parte de las plantas de beneficio la planta
de chancado no trabaja las 24 horas del día, ya
que solamente se lleva a cabo la carga y
transporte de la mena en dos turnos, siendo
usado el otro turno para llevar a cavo las
operaciones de barrenado y volado de la mina.
Por lo tanto la sección de chancado debe tener
una capacidad horaria más grande que el resto de
la planta, la cual trabaja continuamente. La mena
siempre es almacenada después del chancadora
para asegurar un suministro continuo por las 24
horas a la sección de molienda. La pregunta
obvia es, ¿por qué no se tiene similar capacidad
de almacenamiento antes de la chancadoras y
también por que esta sección no trabaja
continuamente?. A parte del hecho que es más
barato en términos de consumo de energía,
chanca en horas de movimiento máximo, las
grandes tolvas de almacenamiento son costosas,
así que no es económico tener tolvas tanto en las
etapas de chancado como en la molienda. No es
práctico almacenar grandes cantidades de la
mena todo uno que sale de la mina, desde el
momento en que ésta es "muy variada", es decir
que consiste en un gran rango de tamaño de
partículas y las pequeñas se mueven hacia abajo
del montón y llevan los vacíos. Esta masa
empacada es difícil de mover después que está
asentada. Por lo tanto la mena como sale de
lamina debe ser mantenida en movimiento tanto
como sea posible y las tolvas amortiguadores o de
compensación solamente deben tener suficiente
capacidad para igualar el flujo al chancadora.
6.8. EQUIPOS
INVOLUCRADOS EN LAS
ETAPAS DE CHANCADO.
6.8.1. CHANCADORES PRIMARIOS.
Son máquinas que permiten reducir el tamaño
del mineral de la mina (run of mine) hasta un
tamaño adecuado para el transporte y
almacenamiento. Operan siempre en circuito
abierto, con o sin parrilla.
Las dos principales máquinas son las
chancadoras de mandíbula y las giratorias.
Este tipo de trituradoras debe ser capaz de
admitir bloques máximos que pueden salir de la
mina de acuerdo al método de explotación.
La abertura de admisión se denomina "boca" y
la descarga "garganta". En general el tamaño de
la boca es fijo, pero el tamaño de la garganta varía
periódicamente, durante la operación.
Cuando la "garganta" se encuentra en su
posición de abertura máxima, se denomina
"posición abierta" (Sa). Cuando es mínima se
habla de "posición cerrada" (So).
6.8.1.1 CHANCADORES DE
MANDÍBULA.
Los chancadores de mandíbula se especifican
mediante dos números, por ejemplo: 18"*36", el
primer número de la abertura de admisión (G), y
que es medida en la boca, el segundo la ongitud
de la boca (Ir), expresados ambos en pulgadas.
Están constituidos principalmente por una
parte fija y una parte móvil, llamadas mandíbulas
(Fig. N°6.3).
otra de ellas es pivoteada permitiendo un
movimiento relativo con mandíbula fija.
101
Según el punto de apoyo de la mandíbula
móvil estas se clasifican en tres grupos.(figura Nº
6.4)
Tipo Blake: permite una descarga con área
variable, en tanto que el área de alimentación es
fija. La ventaja que presenta, es que tiene una
mayor capacidad y no está expuesta a un
atochamiento.
Hay dos formas de chancadoras tipo Blake
(1858): articulación doble (doble toggle) y
articulación simple (single toggle). (Figura Nº
6.5)
En las de articulación doble, el movimiento
oscilatorio de la mandíbula es efectuado por un
movimiento vertical de la biela motriz (pitman).
Este se mueve hacia arriba y hacia abajo por la
acción de una excéntrica, la placa de la
articulación trasera hace que la biela tenga un
movimiento lateral y ea empujado hacia arriba, y
luego hacia abajo; haciendo que la mandíbula se
cierre y abra consecutivamente.
Las principales características son:
Debido al pivoteo en la parte superior, la
mandíbula se mueve un mínimo en la entrada y
un máximo en la descarga.
El desplazamiento horizontal de la mandíbula
es mayor en la parte inferior del ciclo del pitman
y disminuye constantemente hasta la mitad el
ciclo a medida que el ángulo entre al pitman y la
placa toggle trasera es menos aguda.
La fuerza de chancado es menor en el inicio
del ciclo, cuando el ángulo entre los toggles es
más agudo, y es más fuerte en la parte superior
cuando toda la potencia se desarrolla sobre un
reducido trayecto de la mandíbula.
La figura 6 muestra una sección transversal de
una chancadora de mandíbula de doble
articulación.
Fig. N° 6.3 Chancadora de Mandíbula

102
Figura Nº 6.4: Tipos de Chancadoras de Mandíbula.

103
 Figura Nº 6.5: Diagrama de Chancadora Blake.

Figura Nº 6.6: Corte transversal de una Chancadora de Mandíbula.

Todas las chancadoras de mandíbula se 1.830*1.220 mm tiene un ancho de 1.830 mm y

dimensionan de acuerdo al área de alimentación,
esto es: el largo de las placas y la abertura
(distancia entre las mandíbulas en la abertura de
alimentación). Por ejemplo, una chancadora
una abertura 1.220 mm.
El chancado el material sea produciendo a
medida que va cayendo entre las mandíbulas: cae
hasta que se detiene por el estrechamiento de las

104
placas donde, por la presión ejercida por las
mandíbulas, se reduce de tamaño y el material cae
hasta detenerse de nuevo. Si el material no cae a
la velocidad suficiente, se puede acumular el
material y producir chancado ínter partícula, con
excesiva producción de finos y puede obstruir y
dañar el equipo.
El tamaño de descarga se controla ajustando el
setting. Se puede ajustar asando placas de
articulación del largo requerido.
En los chancadores de articulación simple
(single toggle) la mandíbula móvil está suspendida
de una rueda excéntrica, lo cual permite un
diseño más liviano y compacto que las anteriores.
El movimiento es diferente. En este caso no
sólo se mueve hacia la mandíbula fija, sino que
también se mueve verticalmente a medida que la
excéntrica rota. Este movimiento elíptico empuja
el material hacia la cámara de chancado, y así
tiene una mayor capacidad, para la misma
abertura. Este movimiento excéntrico aumenta
también el desgaste de las placas.
Las principales variaciones de este tipo de
chancadoras es el uso de placas curvas: en la zona
inferior son cóncavas para la mandíbula movible
y convexa para la mandíbula fija.
El chancado se produce principalmente por
presión, tratando de evitar la abrasión que
provoca el desgaste y mayor consumo de energía.
Las mandíbulas son de fierro fundido y tienen
revestimiento de acero al manganeso, los que
pueden sacar fácilmente para reparación o
reemplazo. El ángulo entre las mandíbulas es
menor a 26º, la velocidad varía inversamente con
el tamaño, estando en el rango de 100 - 300
r.p.m.
El criterio de diseño es que la máquina sea
capaz de aceptar, en su alimentación, las rocas
provenientes de la mina. Así una chancadora de
dimensiones 1.650 * 2.130 puede aceptar rocas
con un tamaño máximo de 1,22 m y chancado a
105
una velocidad de 725 tph con una descarga de
203 mm.
b) Tipo Dodge: tiene un área de alimentación
variable, pero un área de descarga fija. El
problema que presenta es su atochamiento y su
menor capacidad. Se usa sólo en laboratorios,
puesto que se obstruye fácilmente.
c) Tipo Universal: Tiene área de alimentación y
descarga variable. Las variables de operación son
la garganta o setting y el flujo de alimentación.
El setting que constituye la abertura de
descarga tiene dos posiciones: OSS (Open Side
Setting) y CSS (Close Side Setting).
El tamaño de alimentación se aconseja que no
sea mayor a 0,85 de la abertura de las placas.
Para chancadoras de mayor capacidad se
prefiere usar las chancadoras giratorias que
presentan ventajas económicas.
La capacidad de una trituradora de mandíbula
está dada por la expresión:
Tb  0,6  Lr  So
Tb = Capacidad básica TPH
Lr = Longitud de la boca.
So = Descarga posición cerrada.
Por lo tanto la capacidad es proporcional al
área de la descarga, lo que es lógico puesto que es
el área que regula el paso del material chancado.
En general la capacidad es fusión del tipo de
roca y otros factores como la humedad.
Podemos escribir entonces:
T  Kc  Km  Kf  Tb
Tb = Capacidad básica para Kc = Km = Kf = 1
Kc = Factor tipo roca, varía entre 1 y 0,65 (caliza,
andesita, diorita, basalto, diabasa)
Km = Factor humedad, varía desde 1, material las paredes de la carcaza, de modo que la abrasión
seco hasta 0,75 - 0,85 cuando los finos se en la dirección horizontal es despreciable.
compactan con la mano.

Kf = Factor tipo alimentación referente al

control. Un control normal por parte del
operario, este valor varía entre 0,75 - 0,85. Si es
un control difícil, mucha manipulación de
material por el operador, este factor baja a 0,5.

La eficiencia de una chancadora se designa por

Ef, con TR80 el tonelaje de la reducción del 80%,
R80, y está dada por:
TR80
Ef 
HP
La razón límite de reducción está dada por:
G
RL  0.85  
 Sa  Figura Nº 6.7: Chancador Giratorio.
Generalmente es aproximadamente 3 y como
máximo RL < 4, entendiéndose como Razón En cualquier corte transversal hay dos
Límite de Reducción la razón entre tamaño más conjuntos de mandíbulas abriéndose y cerrándose
grande de la alimentación y el tamaño más grande como chancadoras de mandíbulas. Así, la
del producto chancado. chancadora giratoria se puede considerar como
un número infinitamente grande de chancadores
6.8.1.2. CHANCADORAS de mandíbula, cada una de ancho infinitamente
GIRATORIAS. pequeño (Fig. N° 8)

Se utilizan principalmente en chancado Puesto que la chancadora giratoria chanca en

primario, en plantas de superficie, y poco
frecuente en operación subterránea.
Consiste esencialmente en un eje central largo,
con un elemento de molienda de acero cónico,
cuya cabeza está montada en una excéntrica
(entre 85 y 150 r.p.m.) recorre un camino cónico
dentro de la cámara de molienda fija, o carcaza.
(figura 7)
Como en los chancadores de mandíbula, el
máximo movimiento de la cabeza ocurre cerca de
la descarga. El eje central puede volver a su eje
en la excéntrica y así, durante el chancado el
material se comprime entre la cabeza rotatoria y
todo el ciclo, tiene mucho más capacidad que las
de mandíbulas de la misma abertura, de modo
que se utilizan generalmente en plantas con
capacidad sobre 900 t/h.
Las aberturas de alimentación pueden llegar
hasta 1.830 mm. (72") y pueden chancar material
con tamaño máximo de 1.370 mm. (54"), a la
capacidad de 5.000 tph con un setting de 200mm.
El consumo de energía puede llegar a ser de 750
KW.
Comúnmente estas chancadoras reciben
material directamente desde el camión.

106
 Se puede, además, incorporar una parrilla para
evitar el uso de un chancador demasiado grande y
así disminuir el costo de capital de la planta, y
además posibles daños en el chancador por la
caída de material demasiado grande y pesado.
La cabeza puede ser construida de acero
forjado y protegido por un manto de acero al
manganeso.
Existe tipo de chancadora giratoria, la del tipo
Telsmith, en las cuales la excéntrica está ubicada
al interior de la cabeza, lo que produce un
movimiento horizontal de chancado, que es
uniforme en todos los puntos de la carcaza. Esto
da una mayor capacidad y desgaste uniforme,
pero el material debe estar libre de finos, y así
evitar que la chancadora se atore.
Fig. N° 6.8 corte transversal Chancador giratorio
107
Se debe evitar que dentro del chancador caiga
material demasiado duro, como piezas de metal u
otros, que causarían daño en la cámara y cabeza.
Para ello varias chancadoras giratorias tienen un
montaje hidráulico que mediante una válvula,
cuando ocurre una sobre carga, libere el fluido, y
así este material se lubrica y pasa entre la cabeza y
la carcaza. Este montaje sirve también para
regular el setting del chancador y compensar el
desgaste que se produce.
En general para un criterio de selección más
bien basado en factores de rendimiento, tamaño
de admisión y requerimiento de espacio es
importante considerar las ventajas de cada una.
Chancador Giratorio
Gran capacidad por unidad de inversión
Descarga periférica elimina la formación de
productos alargados.
Simetría de la máquina permite que se
alimente por ambos lados.
Efecto del volante es mínimo, por lo tanto
parte y se detiene con más facilidad.
Costo de fundación menor que el de
mandíbulas.
Chancador de Mandíbula
Gran abertura de admisión por unidades de
inversión.
La forma de la boca favorece el chancado de
material en forma de bloque.
Trabaja mejor que la giratoria con material
húmedo y pegajosos
Fácil regulación de descarga
Fácil mantención y lubricación
Más resistentes para trabajos especiales como
roca dura.
Una relación para elegir entre chancadores de
mandíbula y giratoria es:
Si: T  161.7  A 2
Usar chancadora de
mandíbula
T: tonelaje a tratar en (t/h)
A: abertura de la chancadora (m)
En general para elegir el tipo adecuado de
chancador se hará de acuerdo al tamaño
comprable, es decir, que realicen al mismo tipo
108
de trabajo. Si se necesita una mayor capacidad
que la de mandíbula se elige a una giratoria. Lo
más corriente es para trabajo primario, lo más
importante es el tamaño de abertura de admisión.
Si se requiere chancar material de un cierto
tamaño máximo, el uso de un chancador giratorio
da una capacidad tres veces mayor que el uso de
una de mandíbula, y por consiguiente estará
corriendo más en vacío De este modo si el
problema no es la capacidad sino que la abertura
de admisión, entonces es preferible usar un
chancador de mandíbula.
Por otro lado debido que la chancadora
giratoria tiene que ser más compacta se requiere
menores fundiciones (cerca de 2/3 del volumen y
2/3 del peso que las chancadoras de mandíbulas
de la misma capacidad). Así, el menor costo de
material y e mantenimiento de las mandíbulas, se
ve compensado por este menor costo de
instalación de las giratorias.
6.8.2. CHANCADORES
SECUNDARIOS.
La segunda etapa de conminución se
denomina trituración secundaria. Como la razón
de reducción límite en el chancado primario no
sube de 6:1, es necesario realizar una etapa de
chancado secundario y muchas veces otro
chancado terciario para obtener un producto
como alimentación al molino de 10mm. o 3/8".
El material que reciben estos equipos, es
normalmente menor a 15 cm de diámetro, por lo
que se trata de equipos mucho más livianos que
los anteriores. También el material es más fácil
de manejar y transportarlo, y no se requiere de
grande sistemas para alimentarlo a las
chancadoras.
El propósito de esta etapa es preparar el
material para la molienda y en aquellos casos en
que la reducción de tamaño se realiza de manera
más efectiva en chancado, se puede incorporar un
chancado terciario antes de entrar a molienda.
El chancado terciario se realicen equipos del
mismo diseño que le chancado secundario y
también en seco.
Los principales equipos utilizados en esta
etapa son los chancadores de cono.
6.8.2.1. CHANCADORES DE CONO
Figura Nº 6.9: Chancador de Cono.
Un chancador de cono se individualiza por el
diámetro del cono expresado en pies. Este varía
desde 2 hasta 7 pies (de 60 a 210 cm,
aproximadamente), con capacidad hasta 1.10 t/h
y con un setting de descarga de 19 mm. (3/4")
Estos chancadores operan a una velocidad
mayor que los giratorios. Esto permite que el
material se chanque más rápidamente debido al
mejor flujo del material por la gran abertura que
se crea al moverse el cono.
109
Es similar a los chancadores giratorios, la
diferencia fundamental está en que el eje es más
corto, y no está suspendido, sino que esá
montado sobre rodamientos bajo la cabeza
giratoria o cono. (figura Nº6.9)
Debido a que no se requiere una gran abertura
se puede tener una mayor área de chancado hacia
la descarga, con un mayor ángulo del cono que en
las giratorias, manteniendo el mismo ángulo entre
las piezas chancadoras.
Estos equipos pueden tener una razón de
reducción entre 3:1 hasta 7:1 y mayores en algún
material particular.
Se construyen de dos tipos, cabeza larga o
estándar y cabeza corta, la que se caracteriza por
tener un cono de chancado más inclinado,
disminuyendo el tamaño del producto.
 Este tipo de triturador de cabeza corta se
emplea más en trituración terciaria cuando el
material viene de una extracción a rajo abierto y
secundaria cuando es subterránea.
Comparando la acción de un chancador de
cono con la reducción convencional del giratorio.
La cabeza dl cono tiene una carrera cinco veces
mayor. El material recibe una serie de golpes
rápidos como martillazos en su descenso por la
cámara de trituración.
La diferencia principal entre los chancadores
de cono tipo estándar y de cabeza corta, está en la
forma de las cavidades de trituración y las placas
distribuidoras de la alimentación.
El tipo de cabeza corta tiene más inclinado el
ángulo de la cabeza y una cámara de trituración
más paralela que la del tipo estándar.
La razón límite de reducción RL es
aproximadamente entre 3 y 5.
La eficiencia o rendimiento es en condiciones
de funcionamiento normal de 5 a 10 t/HP hora.
6.8.2.2. CHANCADOR DE CONO
SYMON.
Es el tipo más usado y se utiliza tanto como
chancador secundario (estandar) y terciario
(cabeza corta).
Estos dos tipos se diferencian por la forma de
sus cámaras de chancado. La estándar tiene una
mayor separación entre el cono y la carcaza, que
110
permite alimentar más grueso que la cabeza corta,
(figura 6.11). El producto varía entre 5 a 60 mm.
(1/5" a 2 1/3").
El chancador de cabeza corta tiene un mayor
ángulo que el estándar, este ayuda a prevenir el
atochamiento debido a las partículas mucho más
finas en elles. Tiene una abertura más cerrada y
una sección paralela más larga en la descarga. El
producto varía entre 3 y 20 mm. (1/8" - 3/4")
(Figura Nº 6.10).
La sección paralela de la descarga permite un
mejor control del tamaño del producto, debido a
la mayor cantidad de impactos que recibe en su
trayectoria. El setting de los chancadores de
cono es así la mínima abertura de descarga.
La placa distribuidora de alimentación permite
una distribución uniforme en toda la cámara.
Un aspecto interesante de los chancadores es
que la coraza se presiona contra el cono a través
de resortes, o por un mecanismo hidráulico.
Esto permite que, si entra material que pueda
quedar atrapado en la cámara, la coraza se levante
permitiendo su liberación. Si los resortes están
continuamente en operación, puede suceder que
partículas gruesas pasen al producto. Así, estas
etapas de chancado siempre deben operar en
circuito cerrado. La abertura del harnero siempre
debe elegirse de modo que sea algo mayor que le
setting del chancador para evitar una carga
circulante muy alta.
Figura Nº 6.10 Chancador giratorio de cabeza corta

Figura Nº 6.11: Chancador de Cono Symon

111
A continuación se dará un ejemplo de proceso de chancado como lo es el de la Minera Michilla (figura Nº
6.12).

Figura Nº 12: Proceso de Chancado Grueso. Minera Michilla S.A.

112
6.8.3 TEST ESTÁNDAR DE Es la última etapa en el proceso de
Conminución. Se realiza en cilindros rotatorios
CHANCABILIDAD
conocidos como Molinos, y existen diversos
tipos de ellos que se clasifican según su forma y
El procedimiento experimental estándar de
según su medio de molienda así por ejemplo
laboratorio,. Para determinar el índice de trabajo
tenemos molinos según su forma en: Cilíndricos
en la etapa de chancado, básicamente consiste en
rotatorios, cilindro - cónicos rotatorios, tubular
lo siguiente:
rotatorio. A pesar de la diversidad de tipos el
objetivo común de su utilización es lograr una
Preparar el material a un tamaño comprendido
fragmentación tal de las partículas de mineral que
ente 2 y 3 pulgadas
queden separadas las partículas de las especies
útiles de las de ganga. Dicha separación es
Colocar parte de dicho material entre dos
deseada con el fin de aplicar luego una operación
péndulos opuestos e iguales (30 lbs de peso cada
o un proceso que nos permita concentrar la
uno), que pueden levantarse controladamente a
fracción útil, o extraer el elemento de interés con
distintas alturas de caída.
mayor eficiencia, en lo relativo a recuperación
principalmente. Es importante, entonces, moler
Efectuar un test de impacto sobre el material,
hasta alcanzar el grado de liberación del mineral.
colocando la dimensión menor de la roca en la
dirección del impacto a producir por ambos
Para desarrollar su trabajo de molienda la
péndulos, los cuales se levantaran
máquina está provista de elementos moledores o
progresivamente, hasta producir la fractura
molturantes. Dichos elementos son usualmente
requerida por el material.
bolas de acero, barras de acero, guijarros o
autógenos; pero además se usan otros tipos de
El índice de trabajo ( WI; kwh/ton corta) se
elementos como las cabillas, bolas de porcelana y
calculara de un promedio de 20 test exitosos,
el mismo mineral grueso.
mediante la formula:
2.59 Desde el punto de vista de la continuidad en la
WI : C alimentación y descarga del molino diferenciamos
S entre operación batch y continua. Nos referimos
Donde: a batch cuando el molino es cargado con el
WI : índice de trabajo del material, aplicable a mineral, luego se cierra, realiza la molienda y se
chancado (kwh/ton corta) abre para ser descargado. Es una molienda
 S : gravedad especifica del sólido continua, si permanentemente a lo largo de la
C : esfuerzo del impacto aplicado, necesario para operación del molino, tenemos alimentación y
fracturar el material (lb-pie/pulg de espesor de la descarga de él. Indudablemente el diseño del
roca). molino varía para cada forma de operación.

En la segunda etapa de la conminución,

6.9 MOLIENDA denominada molienda, los productos de la
CONVENCIONAL trituración son reducidos hasta valores de 10
micrones. Dependiendo de la fineza del producto
6.9.1. INTRODUCCIÓN final, la molienda se dividirá así en: Molienda
primaria, secundaria y terciaria.

113
 Esta puede realizarse en seco o en húmedo. Se
llama molienda seca cuando el mineral es
alimentado en tal estado. Si se agrega agua, con lo
que se forma una pulpa, se denomina molienda
húmeda. Pero en general la molienda se realiza en
húmedo, y solo en casos excepcionales en seco.
La gran aplicación de la molienda en húmedo se
debe a que no produce polvo, es más eficiente,
permite un contacto más íntimo con los reactivos
de flotación y por último permite fácil transporte
de los productos.
La molienda, a diferencia del chancado, es un
proceso aleatorio, en el cual debe juntarse la
partícula y el medio de molienda para que la
reducción de tamaño tenga lugar.
Tabla Nº 2.2: Datos generales sobre consumo de energía y acero en molinos.
Etapa Consumo Acero Kg/ton
Primaria 0,15 - 0,30
Secundaria 0,50 - 1,0
Terciaria 0,50 - 1,0
Los molinos se especifican por el diámetro y el largo del molino, en pies: D x L.
6.9.2 CONSTITUCIÓN DEL MOLINO
(FIGURA Nº 6.12 A Y 12 B).
El molino está constituido por:
La carcaza, que es el cuerpo cilíndrico y se
construye de chapa de acero.
La coraza, que es el recubrimiento interior del
cuerpo cilíndrico y de las tapas. Está provista para
cumplir dos funciones: absorber el desgaste
provocado por el roce propio del trabajo
realizado, y de acuerdo con su diseño ayudar el
desplazamiento de los elementos molturadores y
el mineral dentro del molino. Esta coraza se
fabrica de materiales diversos, según sean más
adecuados a la función que realiza; se utilizan por
ejemplo: acero, goma y porcelana industrial. Los
revestimientos de las corazas tienen una variedad
de formas para levantar la carga. La mayoría de
114
La reducción de tamaño ocurre debido a
impactos, astillamientos y por abrasión.
El movimiento de la carga del molino (medios
de molienda, mineral y agua íntimamente
mezclados) depende de la velocidad de rotación
del molino. Esta velocidad de rotación
proporciona la energía necesaria para moler, pero
parte importante de ella se disipa como calor y
ruido.
Esta etapa es la que consume mayor energía
de todo el proceso de tratamiento de minerales,
por lo cual debe ser estrictamente controlada.
Energía
KWh/ton
4-6
6 - 10
10 - 30
ellos son ondulados, de doble paso, con traslado.
El costo en revestimientos es un costo
importante en la operación de un molino, y es así
como continuamente se están probando nuevos
materiales, como por ejemplo, goma, el que se ha
encontrado que duran más y son más fáciles de
instalar y, además, reducen considerablemente el
ruido, aunque aumentan el desgaste de medios de
molienda.
Las tapas, son discos de acero o de aleaciones
Fe-Ni u otro material resistente al desgaste, con
una leve convexidad, que cierran los extremos del
cuerpo del molino; están unidos solidariamente a
la carcaza y generalmente mediante pernos. Si el
molino es alimentado y/o descargado por sus
extremos a través de los muñones, entonces las
tapas son perforadas en su centro geométrico.
Los muñones, son cilindros unidos en forma
solidaria y resistente a las tapas. Actúan como ejes
que permiten la suspensión y giro del molino en
torno a ellos. Los muñones se apoya en
descansos de rodamientos o metales que
permiten un giro eficiente.
El sistema motriz, está constituido por el
motor, caja de reducción, eje - piñón y corona
periférica. El motor normalmente es eléctrico y
su potencia adecuada a los requerimientos
impuestos por el tamaño del molino y el trabajo a
desarrollar; otra característica es su baja
velocidad.
La corona periférica, está ubicada abrazando
solidariamente el contorno del cuerpo cilíndrico
del molino y recibe el movimiento del piñón para
transmitirlo al molino mismo.

Figura Nº 6.12a : Algunos componentes del molino.

115
 Figura Nº 6.12b Partes del Molino

6.9.3. ALIMENTACIÓN Y
Para introducir la alimentación al molino se
DESCARGA EN MOLINOS
utilizan los dispositivos siguientes: alimentador de
CONTINUOS tubo, de tambor y de cucharón. (Figura Nº 6.13).
La alimentación a los molinos depende del
tipo de circuito (abierto o cerrado) y el tipo de
molienda (seca o húmeda).

116
 Figura Nº 6.13: Alimentación al molino.
El de tubo es aplicado cuando la alimentación
es seca; está constituido por un chute que
descarga el material a través de un tubo que
penetra directamente en el muñón de
alimentación. El alimentador de muñón también
se utiliza para manipular material seco, y se
combina con el de cucharón cuando la
alimentación suministrada al molino está
constituida por una fracción que ingresa seca y
otra en forma de pulpa.
Para una molienda húmeda, la alimentación se
realiza a través de un chute soportado en forma
independiente del molino; se usa normalmente en
barras en circuito abierto o bolas en circuito
cerrado con hidrociclón. Los alimentadores de
tambor se usan cuando la altura del edificio está
limitada. La alimentación entra al tambor por un
chute y un espiral interno lleva la carga al interior.
Además es posible alimentar, sin ningún
inconvenientemente las bolas al molino.
En el molino rotatorio de trabajo continuo la
alimentación se realiza a través de uno o de los
dos muñones, huecos en este caso, dependiendo
del tipo de descarga para el cual esté diseñado.
Si la descarga es periférica central la
alimentación se practica por ambos muñones;
pero si la descarga es periférica y por un extremo
117
solo se alimenta por el muñón opuesto al
extremo de descarga. Cuando la descarga se
efectúa por rebalse central, un muñón permite el
paso de la alimentación y el otro al paso del
producto
La descarga por rebalse central tiene dos
modalidades; una por rebalse central libre llamada
también por overflow y otra por rebalse central
por parrilla.
En este último caso se intercala, en posición
inmediata a la tapa del extremo de descarga, una
placa ranurada que permite el paso de partículas
de un tamaño máximo predeterminado. Para
facilidad de instalación la placa está constituida
por sectores circulares que se ensamblan y
apernan unos a otros dentro del molino y en la
posición requerida.
6.9.4. MEDIOS DE MOLIENDA,
CARGA BALANCEADA DE MEDIOS
DE MOLIENDA, NIVEL DE
LLENADO.
La carga de elementos moledores puede ser de
dos tipos: balanceada y uniforme.
 En la carga de tipo uniforme los elementos
molturadores se caracterizan por tener un
diámetro común. Esta variedad de carga por
efecto del desgaste de los elementos moledores y
su reposición tiende a transformarse en
balanceada. La carga balanceada se caracteriza
por estar constituida por elementos de diámetros
diversos, lo que desde el punto de vista de su
acción para moler la hace más eficiente, ya que
los elementos moledores de mayor diámetro
actúan sobre las partículas mayores
eficientemente, e igualmente sucede con los de
menor diámetro respecto de las partículas
pequeñas.
A) Las barras como medio de molienda
(Figura Nº 6.14).
Son cilindros de acero al manganeso, o con
alto contenido de carbono. Estos se usan en la
molienda gruesa; ocupando un volumen de 35%
a 45% del volumen del molino. Estos varían de
Figura Nº 6.14 Barras de molino
118
tamaño de 1 1/2" a 4 1/2" de diámetro, hasta 10’
de largo.
Los consumos de acero en las barras son del
orden de 0,2 libras/ton en minerales blandos
hasta 2 libras/ton en los duros.
La carga de barras en los molinos varía desde
2 ton para los molinos 2' x 6’ con una capacidad
de molienda de 48 TPD, hasta 140 ton de barras
para molino de 12' x 4' con una capacidad de
3200 TPD.
Estas capacidades están en base a una
alimentación de -3/4" a 4 mallas Tyler (5mm)
entregando un producto de 5% - 4 mallas Tyler
(5 mm).
La molienda con barra se caracteriza por
entregar un producto exento de sobre molienda,
debido a que el material entre barras sólo se
molerá el mayor, entregando un producto más
parejo en tamaño.
B) Bolas como medios de molienda. (Figura
Nº 6.15).
Las bolas empleadas en la molienda se
construyen de acero al cromo, o al níquel o al
molibdeno, deben tener una fuerte resistencia al
choque y a la fricción.
Los tamaños varían desde 5" hasta 1/2". En la
primera etapa de molienda se emplean tamaño
desde 5" - 2".
En molienda secundaria estas varían en
tamaño desde 3" - 3/4" y para molienda más fina
hasta 1/2".
Figura Nº 6.15 Bolas de molino
6.9.5 MOVIMIENTO DE LA CARGA
EN UN MOLINO GIRATORIO
Debido a la rotación del molino, los medios
de molienda son levantados hasta alcanzar una
posición de equilibrio dinámico, cuando el peso
del cuerpo vence la fuerza centrífuga otorgada
por la rotación; y cae sobre la superficie de otros
119
La carga de bola puede usarse de un solo tamaño
o mantener una carga balanceada de varios
tamaños.
El volumen que ocupa en el molino es de un
45% - 50% del volumen total del molino.
La capacidad de los molinos de bolas varía de
acuerdo a su tamaño, carga de bolas , tamaño de
alimentación y descarga. Por ejemplo, uno de 12'
x 14’ se tendrá una carga de bolas de 100 ton y
con una alimentación de 1/4" entregará un
producto 98% - 200 mallas, tendrá una capacidad
de 1500 TPD.
cuerpos (zona de impacto) en el pie de la carga
del molino.
La velocidad a la cual se corre un molino es
importante puesto que ésta gobierna la naturaleza
del producto y la cantidad de desgaste sobre los
revestimientos de la coraza. Por ejemplo, un
conocimiento práctico de las trayectorias seguidas
por las bolas de acero en un molino determina la
velocidad a la cual se debe correr para que las
bolas ascendentes caigan sobre el pie de la carga y
no sobre el revestimiento, lo cual lleva a un
rápido desgaste del mismo.
La fuerza impulsora del molino se transmite
por el revestimiento de la carga. A velocidades
relativamente bajas, o con revestimientos lisos,
las formas del molino tienden a rodar hacia abajo
hasta el pie del molino y la pulverización que
experimentan ocurre por abrasión. Este efecto
de cascada conduce a una molienda más fina,
con producción creciente de lamas y mayor
desgaste de revestimiento. A mayores
velocidades, las formas del medio son
proyectadas claramente de la carga para describir
una serie de parábolas antes de descansar
alrededor del pie de la carga. Este efecto de
catarata produce una conminución por impacto
y un producto final más grueso con menor
desgaste del revestimiento. A la velocidad
crítica del molino, la trayectoria teórica del
medio de molienda es tal que caería contra la
armadura. En la práctica se presenta la
centrifugación y el medio es llevado a una
posición más bien fija sobre la coraza.
En el viaje alrededor del interior del molino el
medio y los trozos grandes de mena siguen un
recorrido que consta de dos partes. La sección
ascendente próxima al revestimiento de la coraza
es circular mientras que la sección de caída hacia
el pie de la carga del molino es parabólica.
Así la velocidad de rotación del molino
determina que el medio de molienda caiga sobre
el pie de la carga y no sobre el revestimiento, lo
que provocaría excesivo consumo de corazas.
6.9.6. VELOCIDAD CRÍTICA
A una velocidad crítica determinada (el peso
del cuerpo es igual a la fuerza centrífuga) el
medio de molienda podría caer fuera de la carga y
causar excesivo desgaste. A velocidades sobre
ella, el medio de molienda se pega a la pared del
120
molino en una posición fija y por lo tanto no
muele.
Par una bola o barra, que es levantada por un
molino de radio R que rota a una velocidad N
(r.p.m), está recorre un camino circular al ser
levantada, y luego un camino parabólico al
separarse del molino. De iun balance de fuerzas
se obtiene la expresión para determinarla
velocidad de rotación crítica e un molino de barra
o de bolas, de acuerdo a:
2 g
Nc  rad/seg)
D
76 .6
Nc  con D en pies
D
42 . 2
Nc  con D en metros
D
Normalmente se trabaja en molinos de bolas a
un 77% de la velocidad crítica y 70 % para
molino de barras.
Un aumento de la velocidad de rotación
aumenta la capacidad, pero hay poco efecto en la
eficiencia de molienda (esto es en kWh/t).
Supongamos un molino con una carga de
bolas que rota en torno a su eje; se producirá el
siguiente fenómeno:
Se observa que al ir aumentando la velocidad
del molino se producen:
Solo un deslizamiento, produciendo molienda
sólo por fricción.
Además de fricción se produce impacto por
cascada.
Fricción e impacto por catarata.
Cuando la gravedad se iguala a la fuerza
centrífuga.
Cuando esto sucede se dice que se llegó a la
velocidad crítica, sobre la velocidad crítica se
produce deslizamiento entre las distintas capas de
bolas produciendo molienda por fricción
solamente.
Un aumento en la velocidad de rotación
aumenta la capacidad, pero hay poco efecto en la
eficiencia de molienda (esto es en KWh/ton).
Cuando no se puede obtener una capacidad
total del molino, algunas veces se usan
velocidades muy bajas. Las altas velocidades se
usan para la molienda gruesa de alta capacidad.
6.9.7 TIPOS DE MOLINOS
ROTATORIOS.
Los molinos rotatorios se clasifican según el
medio de molienda: de barras, de bolas,
vibratorios y autógenos. El largo del molino y su
diámetro determinan el volumen y así la
capacidad del molino. El diámetro determina, por
otro lado, la presión que pueda ser ejercida por
el medio de molienda sobre las partículas y, en
general mientras mayor es el tamaño de partícula
alimentado mayor debe ser el diámetro del
molino.
El material es alimentado continuamente por
un extremo y sale por el otro, aunque en ciertas
aplicaciones el producto puede dejar el molino
por la periferia de la carcaza.
Los molinos se pueden clasificar por el tipo de
medio de molienda que se usan, de acuerdo al
método de descarga del producto o de acuerdo a
su modo de operación. Según el medio de
molienda que utilizan, los molinos pueden
clasificarse en: Molinos de barras, de bolas y
autógenos.
6.9.8 Molino de Barras (Figura Nº 6.16).
Tienen capacidad para alimentación hasta de 50
mm y pueden hacer un producto tan fino como
de 300
m. Frecuentemente se prefieren en lugar
de las máquinas de molienda fina cuando la mena
121
es arcillosa o húmeda; tienden así ahogar las
trituradoras.
La característica distintiva de un molino de
barras es que la longitud de la coraza cilíndrica
está entre 1,5 a 2,5 veces su diámetro. Esta
relación es importante, por que se debe evitar que
las barras, que solamente son unos pocos
centímetros más cortas que la longitud de la
coraza, giren de manera que lleguen a trabarse a
través del diámetro del cilindro. Sin embargo, la
relación no debe ser demasiado grande, para el
diámetro máximo de la coraza en uso, de tal
manera que las barras se deformen y quiebren.
Puesto que las barras más grandes que alrededor
de 6 metros se doblarán, esto establece la
longitud máxima del molino. Por lo tanto con un
molino de 6,4 metros de largo, el diámetro no
debe ser mayor de 4,57 metros. Actualmente se
usan molinos de barras de hasta 4,57 metros de
diámetro por 6,4 metros de longitud que
consumen aproximadamente 1640 KWh.
Los molinos de barras se clasifican de acuerdo
a la naturaleza de la descarga. Se puede hacer el
enunciado general que mientras más estrecha sea
la descarga en la periferia de la coraza, pasará más
rápido y habrá menos sobremolienda.
Los molinos de descarga central periférica se
alimentan por ambos extremos a través de los
muñones y la descarga del producto medio a
través de puertas circunferenciales situadas en el
centro de la coraza. El corto recorrido y el declive
muy alto dan una molienda gruesa con un
mínimo de finos, pero la relación de reducción es
limitada. Este molino se usa para molienda en
húmedo o en seco y se usan más para preparar
arenas para condiciones específicas, cuando son
necesarias altas velocidades de tonelajes y un
producto extremadamente grueso.
Los molinos de descarga periférica extrema
son alimentados por unos de los extremos a
través del muñón y descargan el producto molido
por el otro extremo por medio de varias
aberturas periféricas dentro de un canal
circunferencial adaptado. Este tipo de molino se
usa principalmente para molienda seca y húmeda,
cuando intervienen productos moderadamente
gruesos.
El tipo de molino de barras que se usa más
ampliamente en la industria minera es el de
muñón de derrame, en el cual la alimentación se
introduce a través de un muñón y se descarga a
través de otro. Este tipo de molino se usa
Figura Nº 6.16 : Vista del interior del molino de barras.
Los molinos de barras se cargan inicialmente
con una selección de barras de diámetro de todas
las clases; la proporción de cada tamaño se
calcula para ofrecer una superficie máxima de
molienda y aproximarse a una carga equilibrada.
Una carga conveniente contendrá barras de
diferentes diámetros que variarán desde las
cambiadas recientemente hasta los diámetros de
las barras gastadas por el rozamiento que tienen
un tamaño tal que ya justifica el cambio. Los
diámetros reales en uso varían de 25 a 150 mm.
Mientras más pequeñas las barras, tanto más
grande es el área de la superficie total y por
consiguiente será mayor la eficiencia de la
molienda. Los diámetros más grandes no deben
122
solamente para molienda húmeda y su principal
función es convertir el producto de la planta de
trituración en alimentación para el molino de
bolas. Se obtiene un declive del flujo de material
haciendo el diámetro de derrame unos 10 - 20
cm más grande que el de la abertura de
alimentación. El muñón de descarga
frecuentemente se adapta con una criba en espiral
para eliminar el material vagabundo.
ser mayores de lo necesario para quebrar la
partícula más grande en la alimentación.
Normalmente una alimentación o producto
grueso requiere barras más grandes.
Generalmente, las barras se deben cambiar
cuando se han desgastado hasta alrededor de 25
mm del diámetro, o menos, dependiendo de la
aplicación, ya que las barras delgadas tienden a
doblarse o quebrarse. Se usan barras de acero al
alto carbono por que son más duras y se quiebran
en vez de doblarse al desgastarse, no enredándose
como las otras barras. Las velocidades de
molienda óptima se obtienen cuando el volumen
es un 35% del de la coraza. Este se reduce a 20%
- 30% con el desgaste y se mantiene en este valor
al sustituir las barras gastadas por otras nuevas.
 Esta proporción significa que con una Se usa un medio de molienda de un costo
cantidad normal de vacíos, alrededor del 45% del relativamente bajo.
volumen del molino estará ocupado. La
sobrecarga da por resultado una molienda Se obtiene una alta eficiencia de molienda
ineficiente y un mayor consumo de barras y puesto que hay menos espacio vacío en una carga
revestimiento. El consumo de barras varía de barras que con cualquier otro medio de
ampliamente con las características de la molienda. Esto también da como resultado un
alimentación del molino, velocidad del molino, bajo consumo de acero. Debido a su mayor masa,
longitud de las barras y tamaño del producto. las barras en cascada ejercen un golpe más fuerte
que una carga de bolas de acero y por
Los molinos de barras normalmente trabajan consiguiente las partículas gruesas se quiebran
entre el 50% a 65% de la velocidad crítica, con el más fácilmente.
fin de que las barras formen una cascada en vez
de una catarata lo cual tienden a trabar las barras. 6.9.10 MOLINOS DE BOLAS
Normalmente la densidad de pulpa está entre
(FIGURA Nº 6.17 A Y 6.17 B).
60% a 75% de sólidos en peso, requiriendo las
alimentaciones más finas densidades de pulpa
La etapa final de conminución se realiza en
más bajas. La acción de molienda resulta de la
molinos cilíndricos usando bolas de acero como
línea de contacto de las barras sobre las partículas
medio de molienda y por esa razón se conoce
de la mena ; la caída de las barras es
como molinos de bolas, ya que las bolas tienen
principalmente una alineación paralela y además
una mayor área superficial por unidad de peso
al dar vueltas, actúan más bien como una serie de
que las barras y así son más aptas para molienda
rodillos de trituración. La alimentación gruesa
fina.
tiende a desparramar las barras en el extremo de
la alimentación produciendo así una formación
El término molino de bolas se utiliza en
de cuña o en forma de cono. Esto aumenta la
aquellos que tienen una razón largo a diámetro de
tendencia a que la molienda tenga lugar
1,5 a 1 o menor y no hay un criterio general para
preferentemente sobre las partículas más grandes,
elegir una razón L/D (largo/diámetro) dada.
produciendo de este modo una cantidad mínima
de material extremadamente fino. Esta molienda
Los molinos de bolas en que la relación de
selectiva proporciona un producto de un margen
longitud a diámetro está entre 3 y 5, se conocen
de tamaño extremadamente estrecho, con pocas
como molinos tubulares.
lamas. Por lo tanto, los molinos de barras son
apropiados para preparar la alimentación de los
Los molinos de bolas también se clasifican por
concentradores por gravedad, ciertos procesos de
la naturaleza de la descarga. Pueden ser molinos
flotación con problemas de lamas, separador
de derrame simple, operados en circuito abierto o
magnético y molinos de bolas. Los molinos de
cerrado, o molinos de parrilla de descarga
barras casi siempre se operan en circuito abierto
(descarga de nivel bajo). Este último tipo está
debido a esta reducción controlada de tamaño.
acondicionado con parrillas de descarga entre el
cuerpo cilíndrico del molino y el muñón de
Conviene tener presente las siguientes ventajas
descarga. La pulpa fluye libremente a través de las
de costos cuando se compara la molienda en
aberturas de la parrilla y después es elevada hasta
molinos de barras con otros:
el nivel del muñón de descarga. Estos molinos
tienen un nivel de pulpa más bajo que los
La acción de la molienda controla la
molinos de derrame, reduciendo así el tiempo de
distribución de tamaño del producto, por lo
permanencia de las partículas dentro del molino.
tanto, no es necesario el equipo de circuito
Existe muy poca sobremolienda y el producto
cerrado.

123
tiene una fracción grande de material grueso, la
cual regresa al molino por algún tipo de
mecanismo clasificador. La molienda en circuito
cerrado, con altas cargas circulantes, produce un
producto final estrechamente clasificado y una
alta producción por unidad de volumen, si se
compara con la molienda en circuito abierto. Los
molinos con parrilla de descarga, generalmente
toman una alimentación más gruesa que los
molinos de derrame y no se requiere moler tan
finamente; la razón principal es que con la
Figura Nº 6.17a Molino de Bolas
Los molinos de bolas se clasifican por la
potencia, más bien que por la capacidad; los
molinos de bolas más grandes comúnmente en
operación tienen 5,5 metros de diámetro por 7,3
metros de longitud y son impulsados por
motores de 4000 KW. La molienda se efectúa en
los puntos de contacto de las bolas y las
partículas de mena y en un tiempo dado, se puede
alcanzar cualquier grado de finura. El proceso de
molienda es completamente al azar, la posibilidad
de que una partícula fina sea golpeada por una
bola es la misma que la de una partícula gruesa.
Por lo tanto, el producto de un molino de bolas
en circuito abierto presenta una gran variedad en
el tamaño de las partículas y la sobremolienda de
cuando menos algo de la carga constituye un
124
formación de muchas bolas pequeñas, el área de
aberturas de la parrilla se obstruye rápidamente.
El molino de muñón de descarga es la más simple
para operar y se usa la mayor parte de las
aplicaciones del molino de bolas, especialmente
para molienda fina y remolienda. se dice que el
consumo de energía es alrededor de 15% menor
que el de un molino con parrilla de descarga del
mismo tamaño, aunque la eficiencia de la
molienda en los dos molinos es la misma.
problema. La molienda en circuito cerrado en los
molinos que proporcionan un bajo tiempo de
residencia para las partículas, casi siempre se usa
en las últimas etapas para vencer esta
sobremolienda.
Varios factores influyen sobre la eficiencia de
la molienda en los molinos de bolas. la densidad
de la pulpa de la alimentación debe ser tan alta
como sea posible y compatible con la facilidad de
fluir a través del molino. Es indispensable que las
bolas estén cubiertas con una capa de mena; una
pulpa demasiado diluida aumenta el contacto de
metal a metal, produciendo un consumo de acero
elevado y una eficiencia reducida de molienda.
Los molinos de bolas deben trabajar entre 65 y
80% de sólidos por peso. La viscosidad de la
pulpa aumenta con la finura de las partículas, por
Figura Nº 6.17b: Vista del interior del molino de bolas.
La eficiencia de molienda depende del área
superficial del medio de molienda. Así, las bolas
deben ser tan pequeñas como sea posible y su
carga se gradúa de manera que las bolas grandes
sean justo lo bastante pesadas para moler las
partículas más grandes y más duras de
alimentación. Una carga preparada consiste de
una gran variedad de tamaños de bola en que las
nuevas bolas que se agregan al molino
generalmente tienen mayor tamaño del necesario.
Las bolas finas dejan el molino con el producto
de la mena y se extraen al pasar la descarga del
molino sobre harneros. Se han propuesto varias
fórmulas para la relación de tamaño de bola a
tamaño de mena requerida pero ninguna es
enteramente satisfactoria.
Normalmente la molienda primaria requiere
una carga de bola graduada de 10 cm hasta 5 cm
de diámetro, mientras que la molienda secundaria
125
consiguiente los circuitos de molienda fina
requieren menores densidades de pulpa.
generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm de
diámetro.
Las bolas usadas son construidas de
fundiciones o acero forjado, o de aleaciones
especiales. Su característica más importante es su
dureza ya que aumenta la capacidad del molino y
disminuye el desgaste. Generalmente las bolas
son esféricas, pero últimamente se han
desarrollado medios moledores cilíndricos,
cónicos u otras formas irregulares.
Algunos factores que inciden en el
aprovechamiento de energía de un molino de
bolas son:
La carga de bolas: Varía entre un 40% a 50%
del volumen interno del molino, alcanzando un
máximo en 50%, en una zona en que la eficiencia
no varíe mucho con la carga.
Velocidad de rotación: Se opera de modo de
obtener un movimiento de catarata y así
aumentar la molienda, por impacto 80%,
astillamiento 10% y abrasión 10%. Se trabaja
normalmente en un 77% de la velocidad crítica.
Porcentaje de sólido: Se recomienda trabajar
con densidad de pulpa tan alta como sea posible,
pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es
muy alta puede actuar como amortiguador de los
impactos. Si es muy baja, disminuye la
probabilidad de contacto del mineral con las
bolas y así hay mayor consumo de metal, se opera
normalmente entre 70 - 75 % de sólidos, lo que
da un mejor aprovechamiento de la energía.
Las bolas se cargan inicialmente de modo de
simular la distribución de bolas de equilibrio.
Como la molienda depende del área superficial
del medio de molienda, las bolas grandes se
agregan sólo para moler las partículas mayores y
más duras en la alimentación. En un determinado
instante existe un amplio rango de bolas (collares)
y en operación continua sólo se agregan las bolas
del tamaño mayor requerido.
Las bolas más pequeñas dejan el molino con el
producto y quedan retenidas en parrillas o
harneros colocados en la descarga.
La alimentación de mineral a los molinos
puede ser en seco o con agua, dependiendo del
proceso subsiguiente y de la naturaleza del
producto a obtener. La molienda en seco es
necesaria cuando se desea evitar que ocurran
cambios físicos o químicos mediante el agregado
de agua. Esta ocasiona un menor consumo de
corazas y reduce la molienda media, con lo cual
existirá una alta proporción de finos en el
producto.
La molienda húmeda se usa generalmente en
las operaciones del procesamiento de minerales a
causa de un menor costo. Las ventajas de la
molienda húmeda son:
Alta capacidad por unidad de volumen del
molino.
126
Más bajo consumo de potencia del molino por
tonelada de producto.
Permite el uso del cribado húmedo o
clasificación para el control total del producto.
Elimina el problema de la contaminación por
polvos.
Hace posible la utilización de métodos simples
para la manipulación y transporte, tales como
bombas, cañerías y canales.
6.9.11 Descripción de Circuitos de Molienda
Los circuitos de molienda son utilizados para
reducir el tamaño de las partículas de la mena,
hasta el tamaño necesario para su beneficio.
Estos circuitos consisten en uno o más
equipos que muelen los sólidos productos del
chancado.
Generalmente se incluyen en estos circuitos
los molinos, equipos de clasificación, y los
equipos de manipulación de materiales, como por
ejemplo bombas, hidrociclón, tuberías y correas
transportadoras.
Existen una serie de diferentes tipos de
equipos principales que pueden utilizarse, en un
circuito de molienda - clasificación.
Los molinos de barras y de bolas son los más
comúnmente usados. Sin embargo; existe una
creciente tendencia de utilizar molinos
semiautógenos, en molienda primaria o como
único medio de molienda, evitando así la etapa de
chancado secundario y terciario.
El tipo de molino para una molienda
particular y el circuito en el cual se usará se deben
considerar simultáneamente. Los circuitos se
dividen en dos amplias clasificaciones: Abierto y
cerrado.
a) Circuito abierto
 Los circuitos abiertos (figura 18) consisten en
instalaciones en las cuales se tiene uno o dos
molinos con o sin clasificación por tamaño en
ninguna de sus secciones, pero sin recirculación
(carga circulante) del material molido. La
Alimentació n
MOLINO
Figura N° 6.18: Circuito abierto de molienda.
Este tipo de circuito rara vez se usa en las
aplicaciones del procesamiento de minerales, ya
que no hay control sobre la distribución del
tamaño en el producto. La velocidad de
alimentación debe ser bastante baja para asegurar
que cada partícula permanezca el tiempo
necesario en el molino, y así obtener un tamaño
óptimo del producto. Como resultado, muchas
partículas en el producto están sobremolidas, lo
cual se traduce en un consumo de energía
innecesaria, dificultando su posterior tratamiento.
Las principales ventajas de los circuitos
abiertos sin clasificación son los requerimientos
mínimos de equipos que tiene; y las altas
densidades de pulpa que entregan. Por esta última
razón, estos circuitos deben ser forzosamente
ocupados, en casos como el mineral de Uranio, y
algunos minerales de oro y plata, que son tratados
posteriormente a altas densidades.
Otras características de estos circuitos son:
La razón de reducción es pequeña.
El material se reduce a un tamaño similar a la
arena.
127
alimentación al circuito, compuesta por el mineral
y agua (pulpa), pasa por el interior del molino a
una velocidad calculada para producir el producto
correcto, en un paso, y pasar a otra etapa del
proceso.
Producto
La distribución granulométrica del producto final
no es crítica ya que el bajo tamaño y el
sobretamaño tienen un margen de tolerancia.
b) Circuitos cerrados
Son los circuitos más comunes en el
procesamiento de minerales.
La molienda en la industria minera casi
siempre se presenta en circuito cerrado. Estos
circuitos (figura 19 y 20) consisten en uno o más
molinos y clasificadores mediante los cuales se
entrega en forma eficiente el producto que se
desea. En este caso se puede controlar el tamaño
máximo del producto y minimizar la
sobremolienda.
El material que descarga del molino, se separa
en fracciones gruesas y finas en el clasificador. El
bajo tamaño o fino es el producto final y va a la
etapa siguiente del proceso, en tanto que el
material grueso o sobretamaño retorna al molino.
El tamaño de separación es controlado por
medio del clasificador.
 PRODUCTO

AGUA

ALIMENTACIÓN
MOLINO

CARGA CIRCULANTE

Figura N° 6.19 Circuito cerrado directo de molienda.

Alimentación

MOLINO

Figura N°6.20 Circuito cerrado inverso de molienda.

El material que regresa al molino por el
clasificador se conoce como carga circulante y
su peso se expresa como un porcentaje del peso
de la nueva alimentación.
Mientras más grande la carga circulante dentro
de los límites fijados, tanto más grande será la
capacidad útil del molino. El incremento es más
rápido en el primer 100% de carga circulante,
continuando hasta un límite, que depende del
circuito, antes de que ocurra el ahogamiento del
molino. La carga circulante óptima para un
circuito particular depende de la capacidad del
clasificador y del costo de transportar la carga
hasta el molino. Generalmente la carga circulante
está entre 100 - 350%.
La molienda en circuito cerrado reduce el
tiempo de residencia de las partículas en cada
paso y disminuye así la proporción de los
tamaños terminados dentro del molino,
comparada con la molienda en circuito abierto.

128
 Esto disminuye la sobremolienda y aumenta la
energía disponible para la molienda útil mientras
esté presente un suministro amplio de material
sin terminar.
En muchas plantas de beneficio, se obtiene un
producto relativamente grueso en la molienda
primaria , con el objeto de evitar la
sobremolienda para rebajar los costos y
minimizar la producción de finos que
frecuentemente interfieren en los procesos con
que se recupera el mineral . La remolienda es
también usada frecuentemente para obtener la
liberación final de la especie útil , y obtener así un
concentrado final más comercial.
c) Circuitos cerrados de una etapa
Estos circuitos se utilizan en molienda
primaria y para remolienda.
Los circuitos de una etapa pueden estar
compuestos por molinos de barras o de bolas.
Son utilizados más frecuentemente, cuando
tenemos como alimentación a molienda un
producto relativamente fino, de una etapa de
chancado terciario.
En general estos circuitos usan un número
mínimo de componentes y equipos, con lo cual
son de Lay-out y configuración simple,
sacrificando algunas veces la flexibilidad de ellos .
d) Circuitos cerrados de multietapas
Estos consisten en uno o más molinos con
una o más etapas de clasificación.
La característica principal de estos, es que
tienen un alto grado de libertad, para seleccionar
el punto de funcionamiento, dependiendo de la
aplicación especifica.
Además, todos estos circuitos tienen mayos
eficiencia debido a que la conminución del
material se realiza en varias etapas.
129
El circuito cerrado en multietapas cerrado más
común, es el que utiliza un molino de barras
como primario y un molino de bolas como
secundario.
Este es el circuito básico de molienda de las
plantas que tratan mineral proveniente de una
planta de chancado de dos o tres etapas.
Debido a que con muchos minerales se ha
verificado que la potencia requerida parta moler
en molino de bolas es cerca del doble que la
requerida por la etapa por la etapa del molino de
barras, se acostumbra a utilizar un molino de
barras con dos molinos de bolas.
6.9.12 VARIABLES EN EL
PROCESO DE MOLIENDA
En general, las variables del proceso de
molienda pueden clasificarse en variables de
diseño y variables operacionales:
6.9.12.1 VARIABLES DE DISEÑO
El diseño de circuitos de molienda debe
considerar una serie de variables tales como :
a) Velocidad crítica ( Nc ) del molino
Se había definido anteriormente la velocidad
crítica como la velocidad a la cual las fuerzas
centrífugas actúan sobre la carga de un molino,
obligándola a adherirse a las corazas internas, con
la consiguiente pérdida de eficiencia. En esta
condición se impiden los efectos de cataratas y
cascadas de los medios moledores, que son los
efectos de los que depende la molienda.
b) Volumen de la carga
El volumen de la carga en un molino de bolas
se expresa como el porcentaje del volumen entre
las corazas que es llenado con bolas y mineral.
Cuando el molino está detenido, el volumen de
carga puede obtenerse en forma rápida, midiendo
el diámetro interno entre corazas y la distancia
desde la parte superior del molino y la carga .
c) Potencia versus carga en el molino
La máxima potencia se consume en el caso de
que la carga ocupe aproximadamente el 50 % del
volumen .
d) Tamaño del molino
El tamaño del molino se determinará sólo en
base a la potencia requerida para moler. La
estimación del tamaño puede realizarse en base a
fórmulas empíricas.
6.9.12.2 VARIABLES
OPERACIONALES
Por otra parte, las variables de operación más
relevantes del proceso de molienda son las
siguientes:
a) Porcentaje de sólido en el molino
El porcentaje de sólido de la pulpa en el
interior del molino, se regula normalmente con
condiciones de agua, en general se desea obtener
una pulpa, que no sea ni tan diluida, como para
que las partículas no se adhieran a las bolas, ni tan
espesas de modo que la alta viscosidad impida el
choque de las bolas entre sí y con la carga.
b) Tamaño de bolas
La composición de la carga de medios de
molienda, es la variable más importante del
circuito; asimismo, el tamaño, densidad, forma,
dureza, tenacidad y cantidad de medios de
molienda, tienen marcados efectos sobre la
misma. La forma de los medios de molienda es
130
importante por dos razones; primero, puede
ayudar a manipular la carga y a la vez le da
máxima movilidad y segundo, su área superficial
es muy importante para la producción de
tamaños finos .
c) Carga circulante y eficiencia de
clasificación
A menudo, al operar un circuito de molienda,
con una eficiencia de clasificación baja, se traduce
en aumentar la cantidad de finos que salen por la
descarga del hidrociclón (underflow) y que deben
en realidad salir por el rebose del hidrociclón
(overflow), constituyendo lo que se denomina
como cortocircuito de finos, lo anterior lleva
consigo un aumento en la carga que retorna al
molino, por consiguiente un aumento de la carga
circulante. En general, si se mejora la eficiencia
de clasificación, disminuirá el corto circuito de
finos y podrá por ende, disminuir la carga
circulante y aumentar la alimentación fresca al
molino, con el consiguiente aumento de
capacidad, que es del mayor interés .
6.9.13 TEST ESTÁNDAR DE
MOLIENDABILIDAD PARA
MOLINOS DE BOLAS
El índice de trabajo del material, aplicable a la
molienda fina en molinos de bolas, se determina
en molino estándar de laboratorio de 12”
diámetro x 12” largo, que gira a 70 RPM, posee
esquinas redondeadas y revestimiento liso
(exceptuando la puerta de carguío del material;
de4” x 8”), conteniendo además la siguiente carga
balanceadas de bolas de acero cuyo peso total es
de 20.125 gramos.
 Diámetro de la bola (pulg) N° aprox de Bolas Peso Bolas (gr) Área superficial (pulg2)
1,45 43 8.803 285
1,17 67 7.206 289
1,00 10 672 32
0,75 71 2.011 126
0,61 94 1.433 110
total 285 20125 842

La alimentación al molino corresponde a tamaño requerido producido bajo condiciones de

material triturado controladamente a 100% - 6#
Tyler (pudiendo utilizarse una alimentación más
fina en caso necesario); con un volumen aparente
de 700 cm3 (medido en una probeta cilíndrica
graduada). Este material se pesa, se tamiza
(análisis granulométrico de la muestra de
alimentación) y se muele en seco en el molino de
bolas (que cuenta además con un contador de
revoluciones), simulando entonces una operación
en circuito cerrado con 250% de carga circulante
(utilizando la malla de corte requerida, de acuerdo
a lo esperado en el circuito industrial). Para cerrar
el circuito, se podrá utilizar tamices entre 28 y
325 # Tyler, dependiendo el tamaño de corte que
se requiere simular.
El tata de Bond se inicia moliendo el material
por 100 revoluciones; se vacía el molino con la
carga de bolas, y se tamiza los 700 cm3 de
material sobre el harnero seleccionado como
malla de corte del circuito (usando mallas
protectoras más gruesas, en caso necesario). Se
pesa el bajo tamaño del harnero (underzise),
dejándolo aparte; agregando carga fresca no
segregada al sobretamaño del harnero (oversize)
para reconstruir la carga inicial de sólidos de
alimentada al molino en cada ciclo (se completa el
volumen aparente de 700 cm3 de carga del
material del molino). Todo este material se
retorna al molino, junto con la carga de bolas,
siendo dicho material molido por el numero de
revoluciones calculado para producir un 250% de
carga circulante, repitiendo dicho procedimiento
hasta alcanzar las condiciones requeridas de
equilibrio. El numero de revoluciones requeridas,
se calculara en base a los resultados del ciclo
precedente (g. de fino producido por cada
revolución del molino), y considerando el bajo
equilibrio (250% c.c.), equivalen en este caso a
1/3.5 veces la carga total del material sólido seco
alimentado al molino en cada periodo.
Se continua con los ciclos de molienda, hasta
que los gramos netos de undersize producidos
por revolución alcancen el equilibrio;
invirtiéndose comúnmente la dirección de
crecimiento o disminución del índice de
moliendabilidad (g/rev.) calculado durante los
tres últimos ciclos. Una vez alcanzado el
equilibrio se analizara en detalle la distribución
granulométrica del undersize del harnero
(producto final del circuito de molienda), a objeto
de calcular el valor de P80 (um) y se calculara el
índice de moliendabilidad en molino de bolas
(Gbp: g./rev), promedio de los tres últimos
valores de gramos netos de undersize producidos
por revolución del molino.
El índice de trabajo del material, valido para
molienda en molinos de bolas, se calculara según
la siguiente expresión empírica desarrollada por
Bond para materiales heterogéneos:
44.5 (2.25)
WI :
 10 10 
 Gbp 0.82  
0.23
p100 
 p F80 
 80
Donde:
WI : índice de trabajo del material (kwh/ton.
corta)
P100 : abertura en micrones de la malla de corte
utilizada para cerrar el circuito (tamaño 100%
pasante del producto)

131
Gbp : índice de moliendabilidad del material en
molino de bolas (g./rev.)
F80 : tamaño 80% pasante de la alimentación
fresca al circuito (um)
P80 : tamaño 80% pasante del producto final del
circuito (um)
El valor del índice de trabajo calculado según
la expresión (2.25) es consistente con la potencia
mecánica de salida de un motor capaz de accionar
de un molino de bolas del tipo descarga por
rebalse, de 8 pies de diámetro interno (medido
entre revestimientos), moliendo en húmedo y en
circuito cerrado con un clasificador. Para el caso
en molienda en seco, el consumo base de energía
se deberá multiplicar normalmente por un factor
1,30. como la eficiencia en la molienda varia
Obsérvese de la tabla anterior que la relacion
aproximada entre P80 (um) y P100 (um) es como
sigue:
P80  0.3  ( P100 )1.186 (2.26)
Una ecuación simplificada propuesta
anteriormente por Bond para materiales
homogéneos y que, según algunos investigadores,
proporciona mejores resultados, es la siguiente:
1.6  P100
WI  (2.27)
(Gbp ) 0.82
Tercer Principio: la falla mas débil del material
determina el esfuerzo de ruptura, pero la energía
total consumida esta controlada por la
distribución de fallas en todo el rango de tamaños
involucrado, correspondiendo el promedio de
ellas.
132
según el diámetro interno del molino (D; pies), se
deberá multiplicar el consumo base de energía
por el factor (8/D)0.2, considerando no obstante
un valor mínimo de 0,9146 para dicho factor, en
el supuesto caso que D  12.5 pies. Fred Bond
propone utilizar además otros factores
correctores aplicables a los casos de molienda en
circuito abierto, alimentación demasiado gruesa ,
sobremolienda excesiva de finos y baja razón de
reducción en el molino.
Bond también señala que aquellos casos en
que el valor de P80 no pude ser determinado
experimentalmente, se podrán adoptar los
siguientes valores promedios, como primera
aproximación.
Aun cuando Bond extrajo parte de sus ideas
de trabajos de investigación desarrollados en el,
área de fractura de sólidos, tales como el Griffith
en 1920, su análisis relativo a la conminución
debe ser considerado como de carácter
netamente empírico. El objetivo de los trabajos
desarrollados por Bond fue llegar a establecer una
metodología confiable para dimensionar equipos
y circuitos de Conminución, y en este sentido, el
método de Bond ha dominado el campo durante
casi 25 años. Solamente en la última década, han
aparecido métodos alternativos que prometen
desplazar definitivamente el procedimiento
estándar de Bond, situación que todavía no se ha
concretado en forma generalizada. En realidad, el
método de Bond proporcionan un a primera
estimación (error promedio  20%) del
consumo de energía necesaria para triturar y/o
moler un material determinado en un equipo de
Conminución a escala industrial. No obstante y
debido a su extrema simplicidad, el
procedimiento estándar de Bond continúa aun
siendo utilizado en la industria minera para
dimensionar chancadoras, molinos de barras y
bolas escala piloto, semiindustrial e industrial.
De acuerdo a los resultados de innumerables
pruebas estándar de Bond a escala de laboratorio,
el índice de trabajo promedio para cobres
porfídicos es del orden de 12,73 kwh/ton corta,
mientras que para menas porfídicas de molibdeno
es de 12,80; confirmando así la gran similitud en
tipos de rocas de estos minerales. Contrario a
esto, la roca andesitica dura presenta un índice de
trabajo de 18,25; la roca dioritica de 20,90;
granito de 13,13; y los minerales blandos tales
como bauxita de 8,78; barita de 4,73; arcillas de
6,30 y fosfatos de 9,92.
6.10 REVISIÓN DE
CONCEPTOS BÁSICOS DE
MOLIENDA SAG.
6.10.1 DEFINICIONES GENERALES.
Molinos Semiautógenos (SAG).
Son molinos en que la carga de alimentación
proviene directamente de la Mina o desde un
Chancador Primario ( 1.524 x 2.794 m, con
capacidad de 8.400 t/h). En este caso, se agregan
bolas de acero para mejorar la acción moledora
de las colpas gruesas de la carga. Generalmente
las bolas representan entre un 4 y 12 %. del
volumen total del molino.
Molienda convencional.
Se define así a la molienda habitual
(convencional) con molinos de bolas.
Pebbles (guijarros).
Se refiere a un producto intermedio del
molino SAG y corresponde a un tamaño crítico
difícil de moler, que se evacua del molino.
133
Los pebbles se recirculan hacia el molino
SAG. Estos pebbles previamente han sido
clasificados en la parrilla interna del molino y en
el harnero externo. Normalmente este material se
chanca en un chancador de cono.Esta
recirculación corresponde a un porcentaje de la
carga fresca alimentada al molino SAG, esto es
498 t/h.
Consumo de energía.
La energía específica consumida (kWh/ton)
para reducir, un mineral entre dos tamaños
determinados y aplicado a una muestra lo más
representativa posible del mineral, representa el
parámetro más global e importante del proceso
de molienda.
Para el caso de la molienda convencional
dicho parámetro se obtiene de pruebas de
laboratorio, mediante la determinación del índice
de Bond, con el cual se puede diseñar y controlar
exitosamente circuitos convencionales de
molienda.
Por el contrario, para el caso de la molienda SAG
dicho parámetro se obtiene a partir de ensayos
pilotos, no pudiéndose utilizar el índice de Bond,
que no da cuenta de la competencia de la roca
como medio de molienda.
Dureza del mineral
En términos generales, la dureza puede ser
definida como la resistencia a la fractura que
presentan las partículas. Se puede decir que es la
resistencia a la propagación de grietas que
separan la roca en fragmentos de menor tamaño.
La dureza del mineral es una característica
propia del mineral que depende de las
condiciones geológicas del yacimiento, las
distintas condiciones de alteración y la
variabilidad mineralógica existente en la mina.
Necesariamente se relaciona con el equipo usado
en la reducción de tamaño.
Mecanismos de Molienda
 La velocidad de molienda debe ser entendida
literalmente, como la rapidez con que se muelen
las partículas del mineral, se puede expresar como
las toneladas molidas por hora, hay que notar que
es diferente del tonelaje horario de
procesamiento de un molino, pues este último,
además de estar relacionado con la velocidad de
molienda, se relaciona con la velocidad de
transporte, que es la capacidad del molino para
evacuar las partículas molidas. Los mecanismos
de molienda son: Impacto, Compresión y
Abrasión.
Conceptos generales de Molienda SAG.
Una de las características principales de los
molinos semiautógenos es el uso de parrillas en la
descarga. Esta parrilla permite que el material
grueso no escape del molino, hasta que ha sido
molido a un tamaño igual o menor que las
aberturas de las parrillas. Por lo tanto el flujo de
alimentación al molino dependerá de la cantidad
de mineral retenido en el interior debido a una
mayor o menor tasa de molienda. Debe existir
un equilibrio entre el flujo de alimentación y la
tasa de molienda: Si la tasa de molienda se hace
menor el molino comienza a llenarse
rápidamente, situación no deseada. El aumento
de mineral retenido en el interior del molino hace
aumentar la potencia consumida por el motor.
Este aumento de potencia debe ser
cuidadosamente controlado, ya que existe un
nivel de potencia máximo, punto que separa la
zona de operación estable del molino, con la zona
de operación inestable. A partir de este punto,
cualquier aumento en el flujo de alimentación,
hace que la potencia disminuya, y el molino se
llene.
Idealmente se debe de operar los molinos
autógenos o semiautógenos con una tasa de
alimentación tal que mantenga la potencia del
motor muy cerca del valor máximo, pero dentro
de la zona estable. Esto en la práctica es difícil,
ya que el máximo varía con el resto de las
condiciones de operación y características del
mineral. Según esta la carga del molino no puede
134
ser especificada por el operador, sino que está
determinada por numerosos factores. Por
ejemplo:
La distribución de tamaños en la alimentación
al molino
Agua en la alimentación al molino.
Velocidad de giro.
Dureza del mineral.
Etc.
La carga del molino, bolas más mineral, tendrá
en el interior del molino un cierto movimiento,
que depende fundamentalmente de la velocidad
de rotación, de los levantadores de carga que
tenga la coraza y de la densidad de la carga.
Según estas variables, los medios moledores son
levantados hasta alcanzar una altura máxima
desde la cual caen hacia el piso del molino. El
movimiento permite a la carga expandirse, para
que la pulpa penetre entre los medios moledores
los que, a medida que caen sufren una serie de
impactos, siendo este el método principal de
transmitir compresión a las partículas. En la
molienda por compresión la partícula es llevada
justo a su punto de fractura, rompiéndose en
unos pocos pedazos.
Al rotar el molino a bajas velocidades, los
medios de molienda, tienden a rodar suavemente
produciéndose una cascada, la que favorece la
abrasión, produciéndose gran cantidad de finos.
Esta práctica tiende a generar un desgaste rápido
de las lainas.
Por último si se aumenta la velocidad de giro
del molino, algunos de los medios de molienda se
separan de la carga en el punto más alto,
desarrollando, en su caída una trayectoria
parabólica, a esto se le llama catarata, que permite
la conminución por impacto. La partícula se
rompe en muchos pedazos con una amplio rango
de tamaños. Si la velocidad del molino se sigue
aumentando, llegará a un punto tal que la carga
se tenderá a pegar a las paredes del molino, se
dice entonces que la carga se ha centrifugado.
Estos mecanismos fueron analizados con
respecto a la velocidad de giro del molino, y el
valor se sitúa entre el 70 y 80 % de la velocidad
crítica, que es la velocidad mínima del molino a la
cual la carga se centrifuga, es decir se mantiene
sostenida contra las paredes del molino.
Distribución de tamaños en la alimentación
al molino.
Esta variable es muy similar a la dureza del
mineral por el efecto que provoca en el
tratamiento del molino, además la variabilidad en
el granulometría introduce la segunda
perturbación en importancia en la operación en el
molino SAG.
Esta variable es contradictoria respecto al
principio fundamental de la molienda SAG que
indica que el mineral es un medio moledor, lo
cual no se pone en duda, pero alguien podría
pensar en aprovechar esta condición del mineral y
enviar una porción de la carga principalmente de
gruesos, y como resultado encontraría que la
carga de bolas en esa condición no es lo
suficiente para satisfacer el requerimiento
puntual, observándose luego el llenado del
molino.
La experiencia operacional ha demostrado que
para un flujo de alimentación fijo, el volumen de
la carga en el molino es menor, mientras mayor
es la proporción de mineral grueso en la
alimentación. El volumen de carga referido
anteriormente se trata del volumen ocupado por
las bolas más la pulpa. Al ser mayor la
proporción de gruesos en la alimentación, mayor
será entonces el porcentaje de huecos, lo que
hace disminuir el volumen al interior del molino.
Por otro lado, la capacidad moledora del
molino está determinada por los medios de
molienda, los que están formados por las bolas y
las colpas de mayor tamaño de la alimentación.
Si la cantidad de gruesos alimentada no es
suficiente, la tasa de molienda será reducida y la
capacidad de tratamiento de mineral decrecerá.
Esto se debe al hecho que en el interior del
molino se acumula un cierto tamaño de
135
partículas, las cuales, son difíciles de moler. Este
fenómeno se conoce como acumulación de
tamaño crítico.
El tamaño crítico puede ser tamaño grande o
pequeño, es decir, puede acumularse partículas
gruesas o finas, no se trata de un tamaño
determinado.
Se acumulará partículas de tamaño grande
cuando la acción de la carga moledora es incapaz
de moler estos tamaños, tal vez por un aumento
de la dureza del mineral. En el caso de
acumulación de partículas finas, se puede deber
a la falta de gruesos para romper esos tamaños.
La granulometría de alimentación al molino se
ve afectada por la condición de operación del
chancado primario: open size setting (OSS) y
desgaste de revestimientos y por la operación del
acopio de gruesos.
Chancado Primario.
La granulometría del producto del chancado
se ve afectada por dos condiciones: por el setting
del equipo y por la condición de desgaste de los
revestimientos del chancador.
Para definir el setting del equipo, desde el
punto de vista metalúrgico y económico, el
chancador debe ser operado al máximo de su
potencia instalada y obteniendo un producto
chancado con la mínima granulometría posible,
ambos objetivos son logrados operando el equipo
en el mínimo setting. Desde el punto de vista
operacional, para dar mayor flexibilidad a la
operación se puede operar el chancador en
distintos setting, ya que para lograr el
requerimiento de tonelaje del turno, un menor
setting requiere de una mayor utilización del
equipo comparado con la de un mayor setting.
El uso de un harnero primario, harnero
scalping, permite controlar mejor la
granulometría de alimentación al SAG. La
función de este harnero puede ser remover los
gruesos o mandar los finos al molino de bolas.

Acopio de gruesos
La operación del acopio de gruesos debe ser
tal que no se produzca segregación y acumulación
de materiales ya sea gruesos o finos, con el objeto
de mantener la granulometría de alimentación al
molino igual a la descarga del chancador
primario.
Una condición vista con frecuencia en la
práctica operacional es seleccionar el tipo de
granulometría a la salida del acopio de acuerdo a
la conveniencia operacional, olvidándose que es
un recurso agotable pues la capacidad de carga
viva del acopio por lo general es de un día de
operación. Por ejemplo operadores que abusan
de procesar principalmente los finos, dejando
solo gruesos para el turno entrante, otra situación
vista es usar los gruesos para evitar el vaciado del
molino cuando el mineral es blando, etc.
Figura Nº 3 : Segregación en un acopio. A)
Caída horizontal del mineral. B) Caída
parabólica: los gruesos se segregan hacia la mitad
más lejana en la dirección de la correa.
c3. Velocidad de rotación del molino
136
Es una variable de suma importancia en la
operación de molienda, debido a los siguientes
aspectos:
Determina la potencia consumida por el
molino (recordamos que potencia = torque de la
carga por la velocidad de operación del molino).
Determina la trayectoria de la carga de bolas y
del mineral, con ello la condición de impacto y
abrasión del molino.
Determina las condiciones de desgaste de
bolas y de revestimientos.
Determina la condición de transporte de la
pulpa.
La velocidad de rotación se define en función
de la Velocidad crítica de rotación del molino,
que es la velocidad mínima a la cual la carga se
pega a las paredes del molino. La velocidad de
rotación se debe establecer de modo de tener una
fracción de la carga en catarata para promover el
fracturamiento del mineral fino e intermedio
causado por la fracción gruesa, y a su vez el
mineral grueso con los impacto que aplica, se va
desgastando hasta que alcanza un tamaño en el
cual puede ser fracturado por las bolas o la
fracción gruesa de la carga.
Figura Nº 4. Distintas zonas de molienda
Supongamos un molino con una carga de
bolas que rota en torno a su eje; se producirá el
siguiente fenómeno:
 Se observa que al ir aumentando la velocidad 76,6
del molino se producen: Nc  con D en (pies)
D
Solo un deslizamiento, produciendo molienda 42,4
Nc  con D en (m)
sólo por fricción. D
Además de fricción se produce impacto por Con Nc en rev/min.
cascada.
Fricción e impacto por catarata. Normalmente se trabaja entre un 70 % y un
La fuerza de gravedad se iguala a la fuerza 77 % de la velocidad crítica en un molino SAG.
centrífuga.
Para un molino de 38 pies de diámetro, la
Cuando esto sucede se dice que se llegó a la velocidad crítica de rotación es 12,4 rev/min, y la
velocidad crítica, sobre la velocidad crítica se velocidad de rotación a 75 % de la velocidad
produce deslizamiento entre las distintas capas de crítica es 9,3 rev/min.
bolas produciendo molienda por fricción
solamente. c4) Dureza del mineral.

Un aumento en la velocidad de rotación Un aumento en la dureza del mineral, al estar

aumenta la capacidad, pero hay poco efecto en la operando el molino en su capacidad máxima,
eficiencia de molienda (esto es en kWh/ton). producirá un sobre llenado que sólo podrá ser
compensado con una disminución en el tonelaje
Una bola al ser levantada en un molino de tratado.
radio R, que rota a una velocidad N (rpm)
recorre un camino circular al subir y luego un En forma práctica, las variaciones en la
camino parabólico al separarse del molino y caer. granulometría de la carga alimentada al molino
El balance de fuerzas en el punto de separación indican un cambio en la dureza relativa del
es: mineral. Un mineral mas duro tendría una
v2 granulometría con mayor proporción de gruesos.
m  m  W 2  R  m  g  cosα
R
Con: Por lo tanto este factor introduce la principal
m : masa de la bola. perturbación en la operación del molino SAG y
v : velocidad lineal de la bola. de cualquier equipo de conminución del circuito.
W : velocidad angular de la bola.
g : aceleración de gravedad. La dureza del mineral puede ser estimada en
forma industrial, siguiendo cualquiera de estos
: ángulo entre la posición de la bola y la vertical.
tres formatos:
La velocidad crítica ocurre cuando  = 0 Fórmula de Bond
grados, o sea cuando cos = 1;
Consumo específico de energía.
Así:
2g Índice de potencia del Molino SAG (SPI de
Nc  (rad/s) Minnovex):
D
2  π  Nc
Wc  (rpm) c6) Agua de alimentación.
60
Entonces: El agua constituye el medio para el transporte
del mineral en el interior del molino, el porcentaje

137
de sólidos de la pulpa junto con la cantidad de
material fino y la presencia de arcillas, afectan
directamente a otro parámetro que es la
viscosidad de la pulpa.
La viscosidad de la pulpa involucra dos
conceptos, la movilidad y la fuerza de arrastre de
la pulpa, un material con viscosidad baja tiene
mucha movilidad pero no tiene capacidad de
transporte, por el contrario un material con
viscosidad alta se mueve lento pero tiene una
inmensa capacidad de transporte. Por lo tanto el
porcentaje de sólidos de la pulpa constituye una
interesante variable para controlar el transporte
en el interior del molino, es decir una variable de
control para el llenado del molino.
Con esta variable el operador regula la
viscosidad y la densidad de la pulpa en el interior
del molino. Indudablemente esto no puede ser
medido en la práctica. La densidad de descarga
del molino no es igual a la densidad que tiene la
pulpa en el interior de éste, ya que la retención de
agua en el molino generalmente es menor que la
de sólidos finos.
Al disminuir el agua en la alimentación,
aumenta la densidad de la carga, por lo que
incrementa la viscosidad, disminuyendo así las
tasas de descarga, esto hace que aumente el
volumen de pulpa en el interior del molino,
masa _ de _ min eral  masa _ de _ bolas  masa _ de _ agua
c 
Volumen _ ocupado _ por _ la _ c arg a _ en _ el _ molino
En este cálculo se debe considerar que:
El volumen ocupado por la carga es igual al
asuma del volumen ocupado por las bolas más el
volumen ocupado por el mineral grueso.
El agua y el mineral fino, es decir la pulpa,
ocupan una fracción del volumen de intersticios

ρ c  1  f v  * ρ b * J b  1  f v  * ρ m * J  J b   ρ p * J p * f v * J /J
138
hecho que hará disminuir el flujo de alimentación
en corto plazo.
Este aumento de viscosidad afecta
principalmente a las partículas finas, las cuales,
por el menor arrastre van quedando retenidas, lo
que a su vez afecta negativamente a la molienda
por impacto, debido a un mayor
amortiguamiento.
Cuando existe un sobre llenado del molino,
una buena práctica es aumentar e1 agua en la
alimentación, si el sobrellenado es causado por
acumulación de partículas finas, el aumento de
agua producirá un incremento en la tasa de
descarga de estas partículas, el operador podrá
comprobar esta rápida descarga por la
disminución en el peso del molino y la potencia
consumida. En caso contrario se trata de una
acumulación de partículas de tamaño grueso.
c7) Densidad aparente de la carga.
La densidad aparente de la carga se ve afectada
principalmente por la proporción de material
grueso y de las bolas de acero en la carga. El agua
y los finos que constituyen la otra parte de la
pulpa tienen menor importancia, aunque se
deben considerar en el cálculo.
La fórmula para calcular la densidad aparente
es:
de la carga de bolas y de mineral grueso, que se
llama normalmente µp.
Con ésto es posible escribir:

 Donde J, Jb y Jp son las fracciones del volumen m = 2.7 t/m3
ocupado por la carga, las bolas y por la pulpa. m b = 7.75 t/m3
y b son las densidades aparentes del mineral p = 1.99 t/m3
grueso y de las bolas. c es la porosidad de la fv = 0.40
carga y p es la densidad de la pulpa en el molino Jp = 0.60
(mineral fino más agua).
Se tiene la tabla siguiente:
Por ejemplo para:

Nivel de llenado Densidad aparente de la carga (t/m3)

aparente Fracción de bolas en la carga
(º/1) 0,06 0,08 0,1 0,12
0,24 2,86 3,11 3,36 3,61
0,26 2,80 3,03 3,26 3,50
0,28 2,75 2,96 3,18 3,40
0,30 2,70 2,91 3,11 3,31
0,36 2,60 2,77 2,94 3,11

masas de mineral molido y descargado por

e) Factores que afectan la operación de un
molino semiautógeno.
Flujo de alimentación fresca.
El grado de llenado de un molino
semiautógeno, depende del flujo de alimentación
de mineral fresco con que opera. Mientras mayor
sea el flujo de alimentación, mayor será el
volumen de la carga con que trabaja el molino.
Esto se debe a que la molienda y la descarga de
mineral, son procesos cinéticos, en los cuales si
1as condiciones operacionales son constantes, 1as
unidad de tiempo, son proporcionales a la masa
presente en el molino. En consecuencia, para
igualar (o balancear) un aumento del flujo de
entrada, la cantidad de mineral presente en el
molino debe necesariamente aumentar. Esto
ocurre así hasta un cierto llenado del molino por
sobre el cual el proceso se revierte.
Debido a que el volumen de la carga está
relacionado con el flujo de alimentación, como se
indica en la Figura siguiente, en la práctica el nivel
de la carga se controla ajustando el flujo de
alimentación.

Flujo de
alimentación

Volumen de la carga

139
 Además de la relación mencionada, el
volumen de la carga tiene un efecto directo en la
potencia, de tal manera que el flujo de
Potencia
neta del
molino
Zona
estable
En la figura anterior se observa que la
potencia aumenta con el flujo, comenzando
desde un valor cero. A medida que el flujo de
alimentación crece, la potencia consumida se
incrementa hasta llegar a un valor máximo. Un
flujo de alimentación aún mayor provocará una
sobrecarga y la potencia comenzará a caer
rápidamente. En esta condición de sobrecarga, la
intensidad de la acción de molienda se reduce y la
capacidad de tratamiento del molino disminuye.
Frente a esta situación el operador parará la
alimentación de sólidos al molino y permitirá que
se vacíe. Luego reanudará la alimentación a una
tasa más baja que permita una operación estable
nuevamente.
La siguiente figura muestra la variación de la
potencia consumida cuando un molino
semiautógeno es alimentado con mineral fresco
hasta que se le sobrecarga y luego se le permite
vaciarse. Es importante destacar que el máximo
de la potencia cuando se está cargando el molino
con roca fresca es mayor que el máximo cuando
se encuentra vaciándose. Este efecto es el
resultado del estado (o forma) de las rocas.
140
alimentación y la potencia quedan relacionados
como se indica en la siguiente figura.
Zona inestable
Flujo de alimentación
Cuando se agrega alimentación fresca, las
rocas tienen formas irregulares y presentan un
ángulo de levantamiento mayor. Durante la fase
de vaciado los guijarros (pebbles) formados a
partir de la alimentación, se habrán redondeado y
rodarán más fácilmente sobre la carga,
presentando un ángulo de levantamiento menor,
y en consecuencia demandarán menos energía.
Distribución granulométrica en la
alimentación.
Otro factor que afecta el volumen de la carga
en un molino semiautógeno, es la distribución de
tamaños en la alimentación. La experiencia
operacional ha mostrado que para un flujo de
alimentación fijo, e1 volumen de la carga en el
molino es menor, mientras mayor es la
proporción de mineral grueso en la alimentación.
Visto de otra forma, para un volumen de carga
constante, una mayor capacidad de tratamiento se
logra cuando el mineral de alimentación es más
grueso. Lo anterior se debe a que la capacidad
moledora del molino, está determinada por los
medios de molienda, los cuales se forman a partir
de las rocas de mayor tamaño en la alimentación.
Si la cantidad de gruesos alimentada no es
suficiente, la intensidad de la molienda en el
molino será reducida y la capacidad del molino
decrecerá. Este efecto se muestra en la siguiente
Potencia neta
del molino
Flujo de alimentación
El análisis anterior solo es válido, en el caso
que la dureza del mineral permanezca constante y
los cambios de granulometría correspondan a
problemas de segregación natural.
La figura 3, muestra el tipo de segregación que
se produce en un silo con una sola salida.
Si el silo posee varias descargas y tiene el
punto de alimentación fijo, entonces la descarga
que se encuentre más cerca del punto de
alimentación entregará mineral más fino, mientras
que las que se encuentren más lejos entregarán
mineral más grueso. Controlando los puntos de
descarga, se puede ajustar la granulometría de
alimentación fresca al molino dentro de ciertos
límites.
Dureza del mineral.
La dureza del mineral que se alimenta al
molino, es algo sobre lo cual el operador no tiene
control. Mientras más duro es el mineral, mayor
será el tiempo que toma su reducción de tamaño,
por esto, para un flujo de alimentación constante,
el volumen de la carga aumentará junto con la
dureza del mineral. Si el molino está siendo
141
figura.
Aumento de gruesos
en la alimentación
operado con un tonelaje inferior a su capacidad
máxima, al aumentar el volumen de su carga
consumirá más potencia y el cambio en la dureza
se compensará con un aumento del consumo de
energía por tonelada de mineral fresco, sin
embargo si el molino está siendo operado a su
máxima capacidad, un aumento de la dureza,
producirá un sobrellenado que sólo podrá ser
compensado con una disminución del tonelaje
tratado.
Cuando no existen problemas de segregación
del mineral de alimentación, las variaciones en la
granulometría pueden considerarse indicadoras
de la dureza relativa del mineral, correspondiendo
al mineral más duro una granulometría con
mayor proporción de gruesos.
Densidad y viscosidad de la pulpa.
Desafortunadamente la densidad de la pulpa
dentro del molino no puede ser medida
directamente, de modo que lo que se mide y
controla es la densidad de pulpa en la descarga
del molino. Es importante notar que ambas
densidades, en la descarga y en el interior del
molino, no son las mismas. La retención de agua
en el molino es generalmente menos que la de
sólidos finos, de allí que la densidad de la pulpa la
interior sea mayor que en la descarga.
A través de la densidad de la pulpa en la
descarga, es posible controlar el nivel de la pulpa
en el molino. Si se aumenta el agua de
alimentación es posible descargar todos los finos
con mayor rapidez.
En términos de las tasas de descarga lo que
ocurre es que, aumentando la densidad, se
incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de
descarga, provocando un aumento del volumen
de pulpa y de la potencia además de una
disminución de la capacidad.
0.9
Potencia
relativa 0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0 10 20 30 40
Nivel de llenado, J (%)
Carga de bolas
Un factor que influye mucho en la operación
de un molino semiautógeno, es el volumen de la
carga de bolas. Este volumen se expresa como
una fracción del volumen total del molino y
puede variar entre 4 y 15 %, siendo el más usado
el de 8 %.
Existen dos casos generales en los cuales es
deseable agregar bolas al molino:
El aumento de la potencia se debe a un leve
crecimiento de la masa en el molino y del ángulo
de apoyo de la carga. Una pulpa más densa y
viscosa favorecerá un ángulo de apoyo mayor
que, como se sabe, significará mayor demanda de
potencia.
La siguiente figura, muestra el aumento de la
potencia relativa que se puede esperar al variar el
porcentaje de sólidos de la pulpa al interior del
molino, considerando que el ángulo de la carga
permanece constante.
Cp = 85 %
Cp = 75 %
Cp = 65 %
50 60 70 80
Cuando se tiene una excesiva acumulación de
fino e intermedio, debido a una falta de colpas
grandes en la alimentación al molino, que permita
formar una carga apta para moler esos tamaños.
Cuando existe una acumulaci6n de rocas
grandes, debido a la incapacidad de la carga para
romper esos tamaños.
En el primer caso una distribución de bolas
relativamente finas, con un tamaño máximo de 3
pulgadas es preferible. Para el segundo caso una
142
distribución más gruesa, con bolas de tamaño
máximo de 5 pulgadas es más adecuada. En
ambos casos el uso de las bolas de incrementará
las tasas de molienda de los tamaños críticos y la
capacidad de tratamiento se verá favorecida.
Como ya sabemos, en la molienda autógena el
medio moledor lo constituye el mineral, en la
molienda convencional las bolas y en la molienda
SAG lo constituyen las bolas como el mineral
grueso, y justamente a raíz de esta condición
recibe el nombre este tipo de molienda.
En la molienda SAG la carga de mineral de
tamaño grueso, es también un medio de molienda
de las partículas más pequeñas que ella, pero es
conveniente no manipular ésta variable para no
incorporar una perturbación más a este complejo
sistema de variables operacionales, las razones
que sustentan ésta afirmación son las siguientes:
No todos los minerales responden en forma
favorable al aumentar la carga de gruesos, ésta
condición dependerá de la moliendabilidad del
mineral del mineral grueso y del tamaño de la
bola de recarga.
Optimizar la bola como medio moledor es
mejor que optimizar la utilización de la carga
gruesa.
La granulometría gruesa es un recurso
limitado el cual ésta condicionada al diseño y
operación de los acopios.
La granulometría de alimentación al molino
SAG es recomendable que sea mantenida
constante, pues afecta a la distribución de
tamaños de la carga de bolas, cuya carga inicial
fue obtenida en base al supuesto de una
granulometría constante.
Nivel de llenado de bolas.
En nivel de llenado de bolas es la fracción de
llenado volumétrico de medios de molienda con
respecto al volumen total del molino. Como
parámetro metalúrgico en la operación del
143
molino SAG, determina la cantidad de bolas
presentes en el molino y con ello la transferencia
consumida por el molino.
Con respecto a ésta variable se puede realizar
los siguientes comentarios:
El nivel de bolas observado en la industria
varía entre 6% y 15%, en el siguiente gráfico se
muestra, en forma idealizada, el comportamiento
de la potencia del molino con respecto al nivel de
llenado de bolas.
Gráfico Nº : Nivel de llenado v/s Potencia.
Observar que la sobrecarga del sistema se
produce a menor potencia en la medida que
disminuye el nivel de llenado de bolas.
El nivel de llenado de bolas al igual que el
llenado de mineral es una variable difícil de
medir, controlar y optimizar, y sus efectos, en
condiciones normales de sobrecarga, se observa
más lento en comparación con las demás
variables operacionales. Es claro que si se
modifica bruscamente el nivel de bolas se
apreciará sus efectos mucho antes en la
operación.
Distribución de tamaño de la carga de bolas
Dos aspectos que definen la distribución de
tamaño de la carga de bolas son el tamaño
máximo y la distribución de tamaños de la carga
propiamente tal.
En el caso de la molienda SAG, se recargan
bolas de 4 y 5 pulgadas, normalmente, aunque la
tendencia es aumentar el tamaño de la bola,
existiendo por condiciones mecánicas solo bolas
comerciales hasta 6". En la práctica hay que
analizar el efecto metalúrgico de usar bolas de
gran diámetro, tales como: 5 1/4", 5 1/2" o 6".
La distribución de la carga de bolas queda
definida usando la fórmula de Schuhmann:
F(x) = (x/K)m
Donde:
x= tamaño de la bola
K= tamaño máximo de la bola
m= pendiente de Schuhmann, la cual se asume
que es igual a la pendiente de la granulometría de
alimentación al molino.
Recarga de bolas.
La recarga de bolas es la variable manipulada
que persigue dos objetivos, primero permite
mantener la condición operacional de nivel de
llenado de bolas constante en el molino y
también mantener la distribución de tamaño de la
carga de bolas.
Con frecuencia, es tomada como un recurso
para procesar minerales considerados duros, si
bien efectivamente satisface este requerimiento
puntual para solucionar ese problema
operacional, pero trae como consecuencia que al
cambiar el mineral a un mineral más blando el
molino SAG queda en una condición de
molienda demasiado eficiente e inmanejable para
lograr la estabilidad operacional.
Además, la tasa de consumo de bolas en la
condición anterior, aumenta debido a un mayor
desgaste abrasivo, a eventuales rompimientos de
bolas y purgas por rebose.
Medición del consumo de bolas
En la práctica industrial, los parámetros
usados para la medición del consumo de bolas
son:
Consumo específico por unidad de mineral
procesado: gr/ton o kg/ton
144
Consumo específico por unidad de energía
consumida: gr/kWh o kg/kWh
Consumo específico por unidad de tiempo de
operación: gr/hr o kg/hr.
Estos parámetros se ven afectados
fuertemente por la política de recarga usada, ya
que la recarga de bolas se realiza en función de
mantener un nivel de bolas constante en el
molino y por la predicción del nivel de llenado de
bolas. Sin embargo el parámetro más insensible
en forma relativa a esta condición es el parámetro
gr/kWh.
Al respecto, Magotteaux ha desarrollado un
sistema de recarga de bolas automático, que
considera la potencia consumida, el flujo de
alimentación y el consumo de bolas, para calcular
la adecuada adición de bolas para mantener la
potencia máxima del molino, y así optimizar el
proceso de molienda, tomando en cuenta que las
características de abrasividad de la carga varia con
el tiempo.
Factores que afectan el consumo de bolas.
El consumo de bolas es un proceso muy
complejo que incluye tres mecanismos básicos:
abrasión, corrosión impacto y purga o rechazo de
bolas, el cual es más intensivo en molinos con
abertura amplia de parrillas, con pebble ports y
eventualmente en molino por rebose muy
cargados. La contribución relativa de cada
mecanismo y la variación del rendimiento de un
medio moledor pueden ser afectados por
variables del molino, tales como:
Del mineral: abrasividad y tamaño de la
partículas.
De la pulpa: composición química, densidad y
viscosidad.
Operación del molino: velocidad, estado de
desgaste de los revestimientos, roturas de
parrillas, nivel de llenado de bolas y de mineral,
diámetro de la bola de reposición.
 Del material: propiedades mecánicas y
químicas, y geométricas: diámetro y esfericidad.
Distribución de tamaño de la carga.
La distribución de tamaño de la carga en el
molino, está determinada principalmente por la
distribución de tamaños en la alimentación:
mientras más gruesa es la alimentación, más
gruesa es la carga. Esto afecta la retención de
pulpa en el molino, debido a que las tasas de
descarga a través de la parrilla dependen de la
permeabilidad de la carga, que es función de su
distribución de tamaños. En términos generales,
mientras más gruesa es la carga más permeable
será y mayor será la tasa de descarga.
Variaciones en la tasa de descarga, debido a la
distribución de tamaños de la carga, pueden ser
compensadas mediante el ajuste de densidad de la
pulpa del molino, de tal manera que, a medida
que la alimentación se torna más gruesa, uno
podría incrementar la densidad de carga. Sin
embargo la alimentación más gruesa tiende a
aumentar la carga circulante, lo cual implica
aumentar la densidad de la carga
automáticamente sin la intervención del
operador. En todo caso es probable que se
obtengan beneficios adicionales al aumentar la
densidad de la pulpa frente a una carga más
gruesa. Esto debido principalmente a que para
aumentar el fracturamiento necesitamos
aumentar la altura de caída ( o ángulo de la carga )
lo que es posible lograrlo a través de una mayor
densidad de pulpa. Por el contrario cuando el
mineral de alimentación viene muy fino conviene
disminuir la densidad de la pulpa con el objeto de
evacuar el mineral en un estado más grueso de
manera de compensar por la falta de capacidad de
molienda.
Ángulo de la carga.
El ángulo de la carga es un factor
determinante del consumo de potencia del
molino. Hasta la fecha, no se han desarrollado
estudios que permitan establecer la forma en que
145
el ángulo de la carga se ve afectado por las
condiciones de operación. Sin embargo, es
posible establecer en términos cualitativos, que la
densidad de la pulpa, el tamaño y proporción de
las rocas de mineral retenido, la velocidad de
rotación del molino y el buen diseño y estado de
los lifters, aumentan el valor del ángulo de la
carga. Un valor típico del ángulo de la carga es
45 grados para molinos industriales.
Velocidad de rotación del molino
Es una variable de suma importancia en la
operación de molienda, debido a los siguientes
aspectos:
Determina la potencia consumida por el
molino (recordamos que potencia = torque de la
carga por la velocidad de operación del molino).
Determina la trayectoria de la carga de bolas y
del mineral, con ello la condición de impacto y
abrasión del molino.
Determina las condiciones de desgaste de
bolas y de revestimientos.
Determina la condición de transporte de la
pulpa.
Figura Nº : Trayectoria de la carga de un molino
SAG.
En molinos que poseen velocidad variable es
un recurso adicional, puede ser utilizada
primeramente para que las detenciones y salidas
sean más suaves y con menor riesgo para los
revestimientos y l otra como una variable de
control, la cual es utilizada por ejemplo para salir
de contingencias operacionales de llenado del
molino, siendo la variable más rápida para salir de
esta condición. En este caso nunca se opera a
velocidad máxima, pues siempre se debe
considerar una reserva para utilizarla en caso de
contingencias operacionales. La desventaja de
esta práctica es que la utilización de potencia
disminuye en la misma proporción que la reserva
considerada, lo cual lleva a una pérdida de
tratamiento; un planteamiento contrario es tratar
de evitar la condición de llenado en vez de tener
un método efectivo para salir de ellos.
Por lo general, los molinos de velocidad
variable son operados a una velocidad fija, la cual
puede eventualmente variar dependiendo del tipo
de mineral, por ejemplo para procesar minerales
blandos es necesario una menor velocidad que en
minerales duros y promedios.
Porcentaje de sólidos en la molienda.
El agua constituye el medio para el transporte
del mineral en el interior del molino, el porcentaje
de sólidos de la pulpa junto con la cantidad de
material fino y la presencia de arcillas, afectan
directamente a otro parámetro que es la
viscosidad de la pulpa.
La viscosidad de la pulpa involucra dos
conceptos, la movilidad y la fuerza de arrastre de
la pulpa, un material con viscosidad baja tiene
mucha movilidad pero no tiene capacidad de
transporte, por el contrario un material con
viscosidad alta se mueve lento pero tiene una
inmensa capacidad de transporte. Por lo tanto el
porcentaje de sólidos de la pulpa constituye una
interesante variable para controlar el transporte
en el interior del molino, es decir una variable de
control para el llenado del molino.
f) Interacción molino clasificador
Los tipos de circuitos puede ser: abierto,
cerrado inverso, cerrado directo.
Al cerrar un circuito con un clasificador,
hidrociclón para el caso de la molienda, se
pretende dividir el flujo de salida en dos, uno en
que predominan las partículas gruesas, llamado
146
underflow, y otro en que predominan las
partículas finas, llamado overflow.
Los objetivos buscados son asegurar que el
producto de molienda los gruesos no pasen a la
etapa siguiente y evitar la remolienda de las
partículas, es decir sacar del circuito las partículas
de mineral en la medida que vayan cumpliendo el
objetivo de molienda.
Un circuito de molienda sin clasificación no es
eficiente pues genera remolienda de las partículas
de mineral, por lo tanto, el circuito abierto solo es
factible como etapa previa de un circuito de
molienda en circuito cerrado, tales como: molino
de barras y molino SAG.
La molienda en etapas (molienda primaria,
molienda secundaria y remolienda), en donde la
reducción de tamaños es gradual, tiene una mayor
eficiencia para la misma razón de reducción, que
la molienda en una sola etapa, pues tiene o bien
es factible incorporar etapas de clasificación que
permita retirar del circuito las partículas de
mineral que ya cumplen el objetivo de molienda.
6.11 CONTROLES
METALÚRGICOS.
Granulometría del producto de molienda, es el
objetivo principal de la molienda, el cual ha sido
determinado considerando la liberación de las
especies mineralizadas, cualquier variación
respecto a este objetivo afecta inmediatamente en
la recuperación de la etapa de flotación o
lixiviación, o en la eficiencia de las etapas de
lavado de relaves.
Eficiencia de clasificación, la cual se define
como el porcentaje de partículas de mineral de la
alimentación que se van al underflow, lo ideal es
que la totalidad de las partículas finas se vaya al
overflow y la totalidad de partículas gruesas se
vaya al underflow. Así, a cada tamaño de mineral
se le calculará el punto respectivo de eficiencia,
obteniéndose finalmente una curva de eficiencia
de clasificación en función del tamaño del
mineral, también llamada curva de Tromp. El
control de la curva de eficiencia completa es sólo
de interés metalúrgico, en cambio se puede
establecer un control operacional de la parte que
involucra a los tamaños finos, a través del corto
circuito de finos. El cortocircuito de finos es
proporcional a la partición de agua la cual se
define más adelante. En forma análoga existe el
corto circuito de gruesos, que es la fracción de
gruesos que se va al overflow, es importante para
la operación asegurar mediante parrillas que esta
fracción no salga del circuito de molienda por los
eventuales problemas de embancamiento que
pueda provocar.
La capacidad del circuito de molienda y
bombeo, constituyen la restricción de la
instalación. Cuando sobrepasa la capacidad de
molienda, aumenta gradualmente la carga
circulante del circuito y luego el llenado del
molino. Cuando se sobrepasa l capacidad de
bombeo se rebosan los cajones de descarga del
molino. Ambas situaciones tienen dos formas de
corrección 1) a disminuir la alimentación de
mineral circuito o 2) aumentar el tamaño del
producto de molienda.
Consumo específico de energía (E); kWh/t.
El consumo específico de energía sirve para el
control operacional de los equipos de
conminución.
En el control de cualquier equipo, sirve para
buscar las condiciones operacionales que
minimicen el consumo específico de energía.
En equipos en paralelo desempeñando la misma
función, para comparar el desempeño de ellos.
En equipos en distintas etapas de molienda, el
consumo específico de energía aumenta en la
medida que la conminución es realizada a
partículas más pequeñas.
Razón de reducción (R80)
F
R80  80
P80
Donde:
F80 = d80 de la alimentación al molino o circuito;
micrómetros.
P80 = d80 de la descarga del molino o circuito;
micrómetros.

Utilizar el máximo de la potencia del molino, La razón de reducción es un parámetro

esto da la garantía de no imponer una restricción
adicional al proceso. La práctica usual es
adicionar bolas al molino hasta la potencia
nominal. Al realizar esta acción, hay que tener la
precaución de no dejar al molino cerca de la
condición inestable o llenado del molino, como
se mencionó, si sobrepasa esta condición el
molino comienza a disminuir la potencia.
característico del circuito o bien de un equipo de
conminución.
Sirve para comparar equipos de una misma
etapa de conminución, si se compara este valor
en distintas etapas de conminución disminuye en
la medida que la conminución es realizada a
partículas más pequeñas.

Función de selección específica de fractura; Índice de trabajo operacional.

t/kWh.
E
Wiop 
La función de selección específica de fractura  1 1 
(SiE) en cada malla es un parámetro que indica la 10 *   
eficiencia de conminución de un equipo en cada  P80 F80 
tamaño de partículas, mientras más grande es el
valor mayor es la eficiencia de conminución, Carga circulante (Cc);%
permite comparar equipos de una misma o
distinta etapa de conminución.

147
 A= tonelaje horario de alimentación al molino
* 100% 
P
Molino SAG: Cc  (circulante de SAG; t/h.
A
Pebbles) U= tonelaje horario de underflow ciclones; t/h.
fui= porcentaje retenido parcial en la malla i-
Molino bolas: ésima del underflow de ciclones.
Fai= porcentaje retenido parcial en la malla i-
U   Cp  Cp o   Cp u 
Cc    *100   a *  *100 ésima de la alimentación a ciclones.
O   Cpu  Cp a   Cp o 
Es muy importante medir la eficiencia de
Donde: clasificación puesto que afecta notoriamente a la
eficiencia global del circuito de molienda. Es
P= tonelaje horario de pebbles del molino SAG; evidente que las partículas que están en el tamaño
t/h. del producto deseado deben ser retiradas del
A= tonelaje horario de alimentación al molino circuito para así evitar la remolienda de ellas,
SAG; t/h. puesto que tiene un efecto inmediato en la
U= tonelaje horario de underflow ciclones; t/h. capacidad del circuito, en el consumo de energía
O= tonelaje horario de overflow ciclones; t/h. y en los procesos de separación sólido liquido
Q= flujo horario de pulpa del underflow ciclones; posteriores.
m3/h.
Cpa= porcentaje de sólidos de alimentación Cortocircuito de fino; Cf, %
ciclones.
Cpo= porcentaje de sólidos de overflow ciclones. El corto circuito de fino se puede obtener del
Cpu= porcentaje de sólidos de underflow gráfico de la eficiencia real, en donde la eficiencia
ciclones. para las partículas finas no es cero, sino igual al
Tanto en circuitos de molienda SAG como de corto circuito de finos.
bolas la carga circulante es un indicador de la
eficiencia de molienda, es decir si el molino esta Eficiencia de clasificación corregida (Eci); %
moliendo o no.
1 m  Fa  Fo i   Er  Cf 
Cc  *   i  *100 Eci   i 
m i 1  Fu i  Fa i  100  Cf 
Donde: Donde:
m : Nº de mallas consideradas en el análisis
granulométrico Cf = Corto circuito de finos.
Fai : porcentaje pasante acumulado en la malla
i-ésima de la alimentación a ciclones.
Foi : porcentaje pasante acumulado en la malla
i-ésima del overflow de ciclones.
Fui : porcentaje pasante acumulado en la malla
i-ésima del underflow de ciclones.

Eficiencia de clasificación (Eci),%

 Cc  fu i
Eri   * *100
 100  Cc  fa i

Donde:

148
CAPITULO VII
Porcentaje de sólidos en peso: Masa de
sólidos/masa de pulpa, expresada como
porcentaje.
7.1 INTRODUCCIÓN A
Porcentaje de sólidos en volumen: volumen de
PULPAS MINERALES: sólidos/volumen de pulpa, expresada como
porcentaje.
Una pulpa es una suspensión de dos fases: una
sólida y una líquida, que se encuentran mezcladas Dilución : Masa de agua/ masa de sólidos.
en diferentes proporciones. Las propiedades de Densidad de pulpa: masa de pulpa/volumen de
estas pulpas dependen tanto de las propiedades pulpa, expresada como g/cc, t/m3, etc.
del sólido, como del líquido.
Gramos de sólidos/litro de solución. (para
La fase sólida está constituida generalmente bajos contenidos de sólidos)
por partículas finas disgregadas, y la fase líquida
es generalmente agua o una solución acuosa. Ppm: partes por millón de sólidos en la
solución (para muy bajos contenidos de sólidos).
La primero que se debe conocer es como
expresar una pulpa en función de sus contenidos Cada una de estas formas de expresar
de ambos constituyentes. concentración debe ser consistente con las otras,
por lo que las correlaciones que establecen estas
En este sentido cualquier forma de expresar igualdades son:
esta composición, ya sea poniendo énfasis en el
sólido o en el líquido, según cual sea lo más S p  1* S ρp  ρf Sp  1
importante. Cp  Cv  
S  1 * S p ρs  ρ f S 1
Con:
S * C v  CP
Cp  CV 
f : densidad del fluido. 1  S  1 * C v S * 1  C P  C P 
s : Densidad del sólido. ρf *S
p : Densidad de la pulpa. ρp  ρ P  ρ f 1  C V * S  1
C P  1  C P  * S
S : Densidad relativa del sólido : s/f
Sp : Densidad relativa de la pulpa: p/f . S
Cp : Concentración en peso de sólidos. SP  S P  1  C V * S  1
Cv : Concentración en volumen de sólidos. C P  1  C P  * S
D : Dilución
1  Cp
D 
Estas formas pueden ser: Cp
La base de estas ecuaciones está en los
Porcentaje de humedad del sólido: masa de siguientes balances:
agua/masa total, expresado en base húmeda, o
bien masa de agua/masa de sólido seco, Masa de pulpa = masa de sólido + masa de
expresada en base a sólidos secos. Se expresa en fluido.
porcentaje.
Volumen de pulpa = volumen de sólido +
volumen de fluido.

149
Densidad = Masa / volumen.
7.2 BALANCES:
La expresión general para un balance tiene la
siguiente forma:
Ecuación de balance:

Velocidad _ de  Velocidad _ de  Velocidad _ de   Flujo _ de _   Flujo _ de 

         
 acumulación _ de    creación _ de    destrucción _ de    entrada _ de    salida _ de 
 la _ propiedad   la _ propiedad   la _ propiedad   la _ propiedad   la _ propiedad 
         

Esta ecuación puede ser aplicada a cualquier
propiedad extensiva X, entendiéndose por
propiedad extensiva a aquella que depende de la
masa del sistema, por ejemplo energía, masa,
cantidad de movimiento, etc.
Al aplicar la ecuación de balance, debe
especificarse claramente los límites del sistema
sobre el cual se aplica el balance. Los tipos de
sistema son:
Sistema aislado, es aquel que no permite el
intercambio de energía ni masa.
La elección del sistema puede ser cualquier
región arbitraria del espacio en el cual pueden
existir flujos de entrada y/o salida, llamándose
Volumen de Control a este volumen.
Balance de masa.

Sistema abierto, es aquel cuyos límites
permiten la entrada y salida de masa y energía.
Sistema cerrado, es aquel cuyos límites solo
permiten la entrada y salida de energía.
Debido a que la masa es una propiedad
extensiva, se le puede aplicar la ecuación de
balance. Los términos de creación y destrucción
de masas son cero si no existe reacción química
en el sistema. Por lo tanto:

Velocidad _ de   Flujo _ de _   Flujo _ de 

     
 acumulación    entrada _ de    salida _ de 
 de _ masa   masa   masa 
     
Esta ecuación se conoce también como Ejemplo:
ecuación de continuidad o principio de
continuidad o ecuación de conservación de masa. A través de una tubería circula agua en estado
estacionario. En un punto de la tubería, de
Si el término de acumulación de masa se hace diámetro 0,1 m, la velocidad es de 3 m/s. Si el
despreciable, se habla de balance de masa en diámetro de la tubería aumenta a 0,2 m, ¿cuál será
estado estacionario, y en este caso la entrada es la nueva velocidad del agua?.
igual a la salida de masa del volumen de control.

150
 88 ton
/ hr (2)

De estas ecuaciones se obtiene también:

Datos:
Densidad del agua: 1.000 kg/m3 Caudal = Volumen/tiempo medio de residencia.
V1 = 3 m/s
D1 = 0.1 m
D2 = 0.2 m 7.3. AJUSTES DE BALANCES
V2 = ?
DE MASA.
El sistema es el flujo contenido entre (1) y (2).
Flujo másico: W = *V*A Entre las tareas más frecuentes en una planta
de tratamiento de minerales, está el ajuste de los
Con datos a través del Balance de Materia. Esta tarea
es asignada preferentemente a ingenieros
 = densidad del fluido. metalurgistas, químicos o de proceso, los cuales
V = velocidad. deben destinar gran parte de su tiempo, en forma
A = Área transversal al flujo. diaria y a fin de mes, con el fin de recopilar
información de los datos experimentales de
 producción, validar los datos de entrada, generar
W1 = 1.000(kg/m3)* *(0.1)2(m2)*3(m/s) = el Balance de Materia a través de una planilla
4 electrónica (Excel, Lotus, etc.) y sus respectivo
23.56 kg/s proceso de validación de los resultados con el
Pero de acuerdo al balance de masa W1 = W2 = objetivo de encontrar a través de sucesivas
2*V2*A2 corridas de balances, resultados metalúrgicamente
consistente. Por último deben confeccionar un
Por lo tanto: conjunto importante de informes de producción
para los estamentos superiores de su
W1 23.56(kg / s ) organización.
V2    0.75(m / s)
 2 * A2 
1.000(kg / m 3 ) * * 0.2  (m 2 )
2

4 Dado que lo más importante en un balance es

el ajuste que se realiza a los datos originales
Si el fluido es incompresible, como es el caso (experimentales), se utiliza la metodología de los
del agua, en este caso; se tiene: multiplicadores de Lagrange como método
2
D  numérico de ajuste más común. Este a diferencia
V2 = V1 *  1  de los métodos tradicionales utilizados para el
 D2  cálculo del Balance de Materia, considera todas
las mediciones disponibles ponderando su

151
influencia en el Balance, según sea el error Nodo: Una ubicación específica dentro del
asociado a ellas. Ahora debido a la inconsistencia proceso en torno asl cuial se establecen las
natural de las distintas mediciones, Lagrange ecuaciones de balance del tipo:
corrige cada una de ellas, minimizando el total de Acumulación = Entrada – Salidas
las correcciones, a fin de obtener un nuevo
conjunto de valores consistentes entre sí y Flujo: Es la cantidad de material involucrado en
representativos del balance global de la un nodo.
operación.
El algoritmo de ajuste para cualquier elemento
El ruido aleatorio puede ser reducido desde i es tal que la función objetivo:
10-20 % que es el rango usual de error realizando  u  2 2
un Balance sin aplicar un método de ajuste a un 
FOi    ik  * fˆik  f ik  
rango 1 a 5%. k 1, n f ik  

Sea mínima y cumpla con las restricciones de
Para apoyar la fortaleza del motor de cálculo, balances de masa del tipo:
es imprescindible entregar al sistema información
consistente, para esto se deben usar Test  a jk 
* f̂ ik  0 ; j  1,......, m
estadísticos de Intervalos de Confianza, el cual k 1, n

mediante una metodología adecuada determina

los rangos en los cuales puede moverse el valor Con:
experimental, para que así el metalurgista decida fik : contenido de fino del elemento i en el flujo
si un dato que ha sido encontrado no válido debe k, experimental.
ser o no ingresado al balance. fˆik = valor ajustado del fik.
n : Número total de flujos.
Se debe disponer también de herramientas m: Número total de nodos del proceso.
estadísticas para el análisis de los datos, para uik : factor de calidad de la medición de fino i en
determinar sesgos, información que es utilizada el flujo k, definido como:
para realizar una evaluación al método de ajuste, uik = 100/(errorik)2
y a su vez para hacer un chequeo a los sistemas Representa un número que se asocia a la
de medición de la planta. calidad de la medición de un elemento
determinado. Mientras mayor es el número
7.4 DESCRIPCIÓN GENERAL mayor calidad tiene la medición.
DE LA TÉCNICA DE
ajk : Coeficiente de configuración del circuito
MULTIPLICADORES DE correspondiente al flujo k en el nodo j.
LAGRANGE, PARA EL AJUSTE ajk = 1, indica que el flujo k entra al nodo j.
ajk = -1, indica que el flujo k sale del nodo j.
DE UN BALANCE ajk = 0, indica que el flujo k no participa en el
METALÚRGICO: nodo j.

Los dos conceptos básicos de un balance Puesto que las restricciones son lineales, el
metalúrgico son: problema de minimización se puede resolver por
el método de multiplicadores de Lagrange, que
consiste en:

152
   W * f̂   
 f ik   2 *  λ i *   a ir * Fr   a is * Fs 
2
MinFO i  j ik 
k 1, n i 1, n r 1, m s  m 1, n 

En que los valores de W se definen como los

factores de ponderación, correspondientes a un En este caso se obtiene:
elemento cualquiera del flujo, tal que:
 u jk  (a 2  b 2 ) * p i  b * t i  a * q i
W jk   2  , sij  k p̂ i 
 f ik  1 a 2  b2
W jk  0 , sij  k b * p i  (1  a 2 ) * t i  a * b * q i
t̂ i 
1 a 2  b2
a * p i  a * b * t i  (1  b 2 ) * q i
q̂ i 
Método de ajuste de Análisis granulométricos 1  a 2  b2
en Harneado.
Donde:
Se considera el caso general en que los tres 1 C
flujos en torno al harnero deben ser ajustados en a  y b 
sus análisis granulométricos. 1 C 1 C
El valor deseado de C, la mejor carga
circulante, que ajusta los valores de los análisis
Se designará por pi, qi y ti, para los propósitos
granulométricos, se encuentra utilizando un
de la descripción del método, las fracciones en
método de búsqueda simple, que satisfaga FO2.
peso retenidas en cada malla de los flujos de
Luego de encontrar este valor los nuevos valores
alimentación, finos y gruesos del Harnero, por
ajustados o corregidos de los análisis
p̂ i , tˆi y q̂i los mismos valores ajustados, y por granulométricos se calculan según las ecuaciones
P, Q y T los flujos másicos respectivos. de p̂ i , tˆi y q̂ i anteriores.
El método consiste en minimizar la Función:

FO = (pi- p̂i )2 +(ti- tˆi )2+(qi- q̂i )2,

Sujeta a las restricciones de balance:

C ˆ i
pˆ i  ti  qˆ i
C 1 1 C
Aplicando a todas y cada una de las mallas
analizadas, se tiene que el problema es :

Minimizar FO2 = [(pi- p̂ i )2 +(ti- tˆi )2+(qi- q̂ i )2]

El problema a resolver se encuentra

derivando la Función objetivo con respecto a
cada una de las variables “independientes”, por
ejemplo t y q, e igualando a cero para encontrar el
punto de inflexión de la función, que dada la
forma en que está definida, corresponde a un
mínimo.

153
CAPÍTULO VIII
CIRCUITOS DE PLANTAS METALÚRGICAS

154
8.1 CIRCUITO DE CHANCADO DE EMPRESA MINERA DE MANTOS BLANCOS,
DIVISIÓN MANTO VERDE.

F24 F25
F23

F26
F11
F12
F5 F6 F7 F13
F2 F14
F1

F3
F15 F28
F16
F8 F9 F10 F27
F17
F4
F18

F19 F20 F21 F22 Apilas

155
8.2 MEL PLANTA DE ÓXIDOS

18 hrs. de operación
75 % de utilización
54.000 ton / día

81.000 81.000
Carga Viva 14.400 Carga Viva 14.400
Alta Baja 3.142 ton/hora
2096 4516

500 ton 920 ton

15 15
1.1 1.1 1.1 1.1
71 71
29 29 29 29

23% 77% 77%

5 46% 46% 46% 46%
52 2
4 4
1.210 1.210 52 52 52
4 52 4 4
361 361 605 605 605 605 3.142

156
8.3. MINERA MICHILLA PLANTA ÓXIDOS

157
8.4. MINERA LOS PELAMBRES

Mina

Chancador Gy. Acopio Planta

60”x110” 1000HP Cap.560000 Ton
80000 Ton vivas
Equiv. 5 días Operación
Acopio Mina
18000 Ton vivas
Equiv. 3 hrs. Operación

1 Correa de Descarga
120” ancho x109 mt largo 3 Correa de Descarga
2 motores de 300 KW 72” ancho x 5.989 mts largo 2 Lìneas Descarga
Capacidad de 14.000 tph 72” ancho x 5.245 mts largo 4 Alimentadores x Línea.
72” ancho x 1.488 mts largo
Velocidad de 6m/s
Generación de Energía de 7 - 11 MWH.

158
MINERA LOS PELAMBRES, continuación.

1 Chancador Norberg 5 ½’ 500 HP

1 Chancador Cedarapids, 4 ¼’ • Tamaño Alim. SAG 80% - 2.5”.
• Tamaño Desc. SAG 80% - 2.5 mm.
• Tamaño Alim. Flotación 80% - 225 um.
2 Trommel • Tamaño Chancado Gravilla 80% - 3/8”.
Dia. 4.7 mt
Largo 5.2 • W. I. 10,0 – 12,5 KWH/Tc.
mt • %CC Molinos Bolas 350%
• Cy.GMAX 33” : Apex = 8” : Vortex = 14”
1 Harnero 6’ x 20’
Slot de 6 mm
2 Molino SAG
36`x17`
Batería Ciclones 1 Batería Ciclones 3 Batería Ciclones 4
Batería Ciclones 2
10 Ciclones GMAX 10 Ciclones GMAX 10 Ciclones GMAX
10 Ciclones GMAX

Molino Bolas Molino Bolas Molino Bolas Molino Bolas

4 5 6 7

Bomba Bomba Bomba Bomba

PP01 PP02 PP03 PP04
GIW 26” x GIW 22” x GIW 22” x GIW 26” x
ALIMENTACION A FLOTACION

159
8.5 DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DE LA PLANTA CONCENTRADORA (FLOTACIÓN
COLECTIVA CU-MO)CHUQUI

160
8.6 PLANTA DE CHANCADO MINERA EL TESORO

161
8.7. PLANTA DE ÓXIDOS MEL

Chancado
Primaro

Stock pile Agua

Harneros Acido Sulfúrico
Terciarios
Chancados Tambores
Secundarios Aglomeradores

Solución ILS

Pila de Lixiviación

Solución Electro obtención

E.Rico
Solución Refino Extracción por
Solventes
Solución PLS Solución
E.Pobre
Piscina ILS Piscina Ref. Piscina PLS

Cátodos
de Cobre

162
8.8. MINERA ALUMBRERA

163
8.9. CIRCUITO DE EL SALVADOR

CIRCUITO LIMPIEZA 2 CELDAS COLUMNAS

PLANTA MOLIENDA

MOLINO DE BARRAS
MARCY 10’x14’ - 800 HP BATERIA
BATERIA HIDROCICLONES 4
HIDROCICLONES 2 MOLINO DE BARRAS MARCY KREBS 26” DIAMETRO
KREBS 26” DIAMETRO 13.5’x18’ - 1500 HP

ALIMENTACION
MINERAL 270 TMSH -
3% + 1/2”
ALIMENTACION
MINERAL 380 TMSH -
3% + 1/2”

SISTEMA IMPULSION 2 2 MOLINOS DE BOLAS MOLINOS DE BOLAS

MARCY 10’x14’ - 1250 HP SISTEMA IMPULSION 2 MARCY 16.5’x19’ - 3000
BOMBAS WARMAN BOMBAS WARMAN
12”x14” 300 HP HP
16”x18” 500 HP

164
 CIRCUITO PRIMARIO 45 CELDAS
WEMCO DE 1500 ft3

CONCENTRADO Cu-Mo

CIRCUITO AGOTAMIENTO 16 CELDAS DORR-

OLIVER DE 1550 ft3

165
8.10. DIAGRAMA DE FLUJO DIVISIÓN ANDINA

Mina Rajo III Panel

Chancado Chancado
Primario Primario
Chancado Norte Chancado Sur
Primario Mat. Fino
Secundario
Don Luis Correa 4F

Correa 5
Correa A6-A7

Tolvas de Grueso

Tolva de
Alimentación Chancado Terciario
Chancado Cuaternario
Molienda SAG

Molienda
SAG Molienda Molienda
Unitaria Convencional

Flotación Colectiva

Flotación Selectiva Tranque Los Leones

Concentrado de Molibdeno Concentrado de Cobre Embalse Ovejería

166
Circuito de Flotación Colectiva

Productos de Molienda Productos de Molienda Convencional Y Unitaria

Cajón Centralizado
CIRCUITO Fila A1 Fila B 1

Fila A2 Fila B 2

Concentrado Rougher
CIRCUITO REMOLIENDA Concentrado
Scavenger
Remolienda 2 Remolienda 1

Concentrado Remolido

CIRCUITO LIMPIEZA

H2 H2 H2O H2O

Columna 1 Columna 2 Columna Columna 4

Fila D1-C1 Fila D2-C2

Esp. Relaves

Figura 1.10
A Remolienda

167
8.11. PLANTA CONCENTRADORA TOQUEPALA

PLANTA CONCENTRADORA TOQUEPALA

DIAGRAMA DE FLUJOS
DIAGRAMA DE FLUJO CONCENTRADORA TOQUEPALA
Carro
distribuidor
MINERAL DE
ZARANDAS
TOLVA DE FINOS PARRILLAS
LA MINA

MOLINOS DE
BARRAS (8) CHANCADORAS CHANCADORA
SECUNDARIAS (2) PRIMARIA
CICLONES FONDO PLANO(03)
MOLINOS DE
HIDROCICLONES KREBS (21)
BOLAS (24)
ZARANDAS
FLOTACION PRIMARIA CELDAS WEMCO (24)
CELDAS OK-100 (04) OK-100
CHANCADORAS
TERCIARIAS (4)
3 NIDOS DE 5 CICLONES
HIDROCICLONES KREBS (20)
MOLINOS PILA DE INTERMEDIOS
REMOLIENDA (8) DUCHA DE AGUA

CELDAS
MODIFICACION DEL NIVEL DE COLUMNA (8)
ALIM. A CELDAS COLUMNA (8) CONCENTRADO BULK (Cu,
Moly)ESPESADOR 140' (1)
ESPESADORES DESCARTE DE LA COLA
INTERMEDIOS 100' (02) OK 50 HACIA EL RELAVE

27% Cu
1.4%
FLOTACION DE AGOTAMIENTO Mo
FLOTACION DE LIMPIEZA Y ESPESADORES
03 CELDAS OK -50 REELIMPIEZA 48 CELDAS AGITAIR ESPESADOR CONVENCIONALES 325'
OK-50 HI-RATE (1) (3)

REMOLIENDA CONC. OK 5O.

A QUEBRADA
FLOTACION PRIMARIA (14) COLA : CONCENTRADO DE COBRE FINAL HONDA
A MOLINOS

1ra LIMPIEZA (12)

ESPESADOR 100' (2)
2da LIMPIEZA (12) PLANTA DE
BOMBAS DE AGUA
MOLIBDENITA RECUPERADA (5)
3ra LIMPIEZA (8)
TANQUE FILTROS (4)
ACONDICIONADOR
4ta LIMPIEZA (6) TANQUES DE
LIXIVIACION

SECADORES (3)
LEYENDA
FILTRO (1) MINERAL DE LA MINA
CONCENTRADO BULK
SECADOR (1) Concentrado de CONCENTRADO DE COBRE
Cobre Final a CONCENTRADO DE MOLY
Ilo COLA FINAL
AGUA
5ta LIMPIEZA 6ta 7ma
LIMPIEZA LIMPIEZA
(2) (1) Concentrado Final
(1)
de Moly
(Bolsas)

168
8.12. CM DOÑA INÉS DE COLLAHUASI

169
8.13. COMPAÑÍA MINERA ZALDÍVAR
Espesador
STOCKPILE

ALIMENTACIÓN A PRE-HARNERO

2900 Ton/ Hrs

1250ton/hr 19.6 ton/ hrs

Pre-Harnero Correa- 40 10 mm
1650 Ton / hr

1650 ton/ Hrs Aliment, espesad.

1902 Ton/Hrs 1600 M3 / Hrs 280 m3 / hrs

7 % solido
19.6 Ton / Hrs
AG
CICLON 1°

WF-800

CICLON 2°

Recirculacion 3502 Ton/ Hrs.

652 Ton / hrs

LINATEX
1142.4 Ton / Hrs

107.6 Ton / hrs

HARNERO ALLIS
7 % solido

Correa #26
2880.4 ton /hr

170
8.14. MINERA EL TESORO

171
172
173