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TECNICAS DE MODIFICACION SUPERFICIAL EN MATERIALES METALICOS

Chapter · December 2014

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4 authors:

Jesus Porcayo-Calderon Alberto Martinez-Villafane

Universidad de Sonora (Unison) Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S. C.
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Jose Chacon-Nava Lorenzo Martinez Gomez

Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S. C. Universidad Nacional Autónoma de México
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 ASPECTOS DE INTERES RELACIONADOS
CON LA SEGURIDAD Y LA PREVENCION DE
RIESGOS EN PROCESOS TECNOLOGICOS
 

Editor: Prof. Dr. Juan A. Trilleros Villaverde

Coordinador Internacional Red FENIX

CYTED
TÍTULO: Aspectos de interés relacionados con la seguridad y la prevención de riesgos
en procesos tecnológicos.

AUTOR: Juan Antonio Trilleros Villaverde

EDITA: Compañía Española de Reprografía y Servicios S.A.

I.S.B.N. :978-84-943293-8-8
Depósito Legal: M-34846-2014

Imprime C.E.R.S.A.
C/Dublin,15 - B
POLÍGONO EURÓPOLIS
28232 - LAS ROZAS (MADRID)

Tel. 91 327 22 14
www.publicarya.com
cersa@telefonica.net
 INDICE

PROLOGO DEL EDITOR.

CAPITULO 1. “INNOVACIÓN Y RETO TECNOLÓGICO DE LA MANO DE CYTED-IBEROEKA”.

Prof. Dr. Juan Antonio Trilleros Villaverde.

CAPITULO 2. “INTEGRIDAD ESTRUCTURAL Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN PLANTAS DE

PROCESOS TECNOLÓGICOS”. Prof. Dr. Juan Antonio Trilleros Villaverde, Dra. Irene
Huertas González.

CAPITULO 3. “ANÁLISIS DE FALLA”. Dr. Anibal Serna Gil.

CAPITULO 4. “ANÁLISIS DE CASUA RAÍZ, RCA”. Dr. Anibal Serna Gil.

CAPITULO 5. “INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS: REVISIÓN DEL ESTADO DEL ARTE Y

CASOS PRÁCTICOS DE APLICACIÓN”. IM. Enrique Posada Restrepo, IQ. Pablo Hernández
Arango, IQ. Johan Almanza Araque.

CAPITULO 6. “INTEGRIDAD MECANICA. CONFIABILIDAD OPERACIONAL”. Dr. Aníbal

Serna Gil.

CAPITULO 7. “DAÑOS ACUMULATIVOS E INTEGRIDAD ESTRUCTURAL. ALGUNOS CASOS

EN COMPONENTES MECÁNICOS”. Prof. Dra. Rosalba Guerrero Aslla.

CAPITULO 8. “INGENIERÍA DEL COMPORTAMIENTO DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES

BAJO LA ACCIÓN DEL FUEGO”. Prof. Dr. Juan Antonio Trilleros Villaverde, Dra. Irene
Huertas González.

CAPITULO 9. “TECNICAS DE MODIFICACION SUPERFICIAL EN MATERIALES METALICOS”.

Dr. Jesús Porcayo-Calderón, Dr. Alberto Martínez-Villafañe, Dr. José G. Chacón-Nava,
Dr. Lorenzo Martínez-Gómez.

CAPITULO 10. “TECNICAS DE MODIFICACIÓN SUPERFICIAL. DEPOSICIÓN EN FASE

VAPOR”. Prof. Dr. Juan Antonio Trilleros Villaverde.

CAPITULO 11. “TÉCNICAS DE MODIFICACIÓN SUPERFICIAL EN MATERIALES.

RECUBRIMIENTOS POR PLASMA”. Prof. Dr. Carlos A. Lasorsa, Prof. Dr. Raúl A. Versaci.

CAPITULO 12. “CORROSIÓN POR SALES FUNDIDAS EN INCONEL 718 Y RECUBRIMIENTOS

METÁLICOS”. M.C. Mario Sánchez-Carrillo, Dr. F. Almeraya-Calderón, Dr. J. G. Chacón-
Nava, Dr. J. Porcayo Calderon, Dra. C. Gaona-Tiburcio, Dr. J.G. González-Rodriguez,
Dra. P. Zambrano Robledo. Dr. J.L. Tristancho-Reyes, Dr. A. Martínez-Villafañe.
CAPITULO 13. “CORROSIÓN A TEMPERATURA ALTA DE ACEROS EN CONTACTO CON
UNA MEZCLA DE SALES FUNDIDAS EN SISTEMAS PARA GENERACIÓN DE ENERGÍA”. Prof.
Dr. Darío Yesid Peña Ballesteros, Ing. M. Jessica Marlena Rodríguez Pérez, Ing. M.
Eduardo Santos Sánchez.

CAPITULO 14. “OXIDACIÓN ISOTÉRMICA Y CÍCLICA DE ACEROS A ALTAS

TEMPERATURAS PARA LA INDUSTRIA TÉRMICA”. Prof. Dr. Darío Yesid Peña Ballesteros,
Ing. M. Eivin A. Álvarez C., Ing. M. Danaies de Jesés Infanzón.

CAPITULO 15. “PROGRAMAS DE GESTIÓN DE VIDA DE INSTALACIONES PARA SU

OPERACIÓN PROLONGADA”. Dr. Raúl Versaci, Lda. María Elena Scharer, Dr. Carlos
Lasorsa.
 CAPITULO 9
TECNICAS DE MODIFICACION SUPERFICIAL EN MATERIALES
METALICOS

Dr. Jesús Porcayo-Calderón1,2, Dr. Alberto Martínez-Villafañe3, Dr. José

G. Chacón-Nava3, Dr. Lorenzo Martínez-Gómez2

1 Centro de Investigación en Ingeniería y Ciencias Aplicadas-UAEM. Av. Universidad

1001, Colonia Chamilpa, C.P. 62209, Cuernavaca, Morelos. México.
2 Instituto de Ciencias Físicas-UNAM. Av. Iniversidad s/n, Colonia Chamilpa, C.P.
62210, Cuernavaca, Morelos. México.
3 Centro de Investigación en Materiales Avanzados. Av. Miguel de Cervantes 120,
Complejo Industrial Chihuahua, C.P. 31109, Chihuahua, Chihuahua. México.
Mail: jporcayoc@gmail.com

INTRODUCCION

Los equipos y maquinaría que interviene en los distintos sectores de la actividad

industrial y de servicios, está constituida por componentes sometidos a exigencias
cada vez mayores, lo que en último extremo viene a limitar las posibilidades de
utilización de los materiales considerados como convencionales. Ello, ha obligado a
desarrollar nuevos procesos y tecnologías que permitan la utilización de ciertos
materiales para llevar a cabo funciones que en ocasiones pueden resultar
contradictorias, por lo que respecta a su respuesta en servicio; tal es el caso de las
distintas propiedades superficiales y globales, relativas a toda la masa, que deben
cumplir ciertos componentes.

La tecnología de los recubrimientos ha adquirido una notable importancia dentro de la

actividad industrial actual en el intento de incrementar la vida útil de sus equipos. Esto
se puede lograr modificando su superficie con capas externas con determinadas
características funcionales, tales como resistencia a la corrosión, fricción, desgaste,
erosión, fenómenos térmicos, etc. Conjugando las características funcionales de un
recubrimiento con las propiedades mecánicas de la totalidad de un componente, se
puede aumentar el período de vida útil de éste, así como su fiabilidad, rentabilidad y
seguridad. Pero que es un recubrimiento? Una definición amplia que abarca la gran
mayoría de las técnicas o procesos de formación y aplicación de un recubrimiento es la
siguiente:“Cualquier modificación a la química o física de una superficie”. En particular,
los recubrimientos depositados por proyección térmica consisten de una familia de
sistemas de recubrimientos por medio de los cuales se puede recubrir un sustrato,
adecuadamente preparado, con una variedad de materiales que son calentados a un

1
estado fundido o semifundido y proyectados a una velocidad tal, contra el sustrato,
para producir una fuerza de enlace satisfactoria para la aplicación.

Los materiales empleados como recubrimientos pueden incluir todo tipo y

combinaciones de cerámicos, carburos, plásticos y metales disponibles en forma de
polvo o alambre. El calor necesario para la fusión del material, puede ser suministrado
por la formación de un arco eléctrico o por la combustión de mezclas
oxígeno/combustible. Las temperaturas de fusión pueden variar de 2200°C
(oxígeno/combustible) a más de 15000°C (plasma) dependiendo del proceso de
aplicación. La velocidad de las partículas determina la densidad del recubrimiento y
puede variar de 90 a más de 500 m/s, entre más alta la velocidad de las partículas, el
recubrimiento es más denso. Los recubrimientos pueden aplicarse bajo condiciones
atmosféricas normales o en atmósferas especiales. Estas técnicas pueden aplicarse,
además, en forma manual o automática. Además, en función del material rociado,
sistema de proyección y parámetros del proceso de deposición, se obtendrá una
superficie con características únicas y completamente diferentes a las del sustrato que
le confiera mayor dureza, resistencia al desgaste o a la corrosión, entre otras. Estas
características únicas, hacen a la proyección térmica una de las herramientas más
versátiles de modificación superficial de un sustrato.

MODIFICACION SUPERFICIAL POR PROYECCION TERMICA

Consisten básicamente en la proyección térmica de una amplia gama de materiales

(metálicos, cerámicos, combinaciones de ellos e incluso algunos polímeros) en forma
de polvo o alambre, en estado fundido o semifundido, a través de un rociador que
aporta energía cinética y térmica al material por medio de una corriente de gas o aire
comprimido, para poder ser impulsado a alta velocidad, con una temperatura
determinada, contra una superficie que previamente debe ser preparada de manera
apropiada [1]. Como ocurre en todos los procesos que tienen como objetivo generar
un recubrimiento, resulta fundamental un proceso previo de preparación de la
superficie, en particular, en el caso de la proyección térmica es necesario contar con
una superficie con un nivel de rugosidad apropiado que pueda colaborar a “anclar” al
recubrimiento. En cuanto al propio proceso de proyección, dos factores son de mayor
importancia para el éxito del proceso. Por un lado, la energía cinética de las partículas
y asociado a ello, la velocidad a la que viajan dichas partículas y, por el otro lado, la
energía térmica proporcionada por el medio usado para la combustión.

Formación del Recubrimiento

Independientemente de la forma de suministro del material de alimentación, la

proyección térmica o termorrociado implica la proyección de partículas en estado
fundido o semifundido contra la superficie de un material a recubrir (sustrato). Las
partículas al impactarse sobre el sustrato, pueden aplanarse adquiriendo forma
laminar o de hojuelas, o fragmentarse parcialmente en gotas más pequeñas. La
formación del recubrimiento posee una estructura orientada, las laminillas se
2
encuentran paralelas a la superficie del sustrato. La integridad del recubrimiento es
función de la interacción de las partículas al momento de impactarse con el sustrato
(adherencia) y de la interacción entre laminillas (cohesión). Es común que las
partículas, en estado fundido o semifundido, reaccionen con la atmósfera durante su
trayectoria y sufran cierto grado de oxidación que a menudo es la frontera entre
laminillas. Al momento del impacto, algunas de las partículas pueden estar sin fundir
dando al recubrimiento heterogeneidades y porosidad adicional. El corto tiempo de
residencia de las partículas en la zona de la flama puede provocar heterogeneidades en
el recubrimiento debido a una alimentación no uniforme. De igual manera es
importante el perfil superficial del sustrato como determinante de la fuerza de enlace
recubrimiento-sustrato (figura 1).

Figura 1. Diagrama esquemático del proceso de formación y estructura típica de un

recubrimiento aplicado por proyección térmica o termorrociado [adaptada de 1-4].

Técnicas de Aplicación del Recubrimiento

Los recubrimientos obtenidos por proyección térmica pueden ser aplicados por varios
sistemas [1-4]:

3
  Combustión convencional (rociado por flama de polvos y alambre).
 Arco eléctrico.
 Plasma.
 Alta velocidad de oxígeno-combustible (HVOF).
 Diseños especiales (pistola de detonación D-Gun).
 Rociado en frio.

En estos sistemas la energía térmica se obtiene a partir de la combustión de un gas o

de la conversión de la energía eléctrica [2-4]. La combustión es la fuente de calor en el
sistema de combustión convencional oxígeno-combustible (denominado “rociado por
flama”) y en el sistema desarrollado recientemente “High Velocity Oxygen-Fuel”
(HVOF). La pistola de detonación (D-Gun) también es un sistema de combustión en la
cual se usan explosiones discretas para calentar e impulsar el material de
alimentación. La energía eléctrica se emplea para fundir un alambre en los sistemas de
arco eléctrico y generar un gas ionizado a alta temperatura en los sistemas de plasma.

Proyección térmica por combustión convencional. Debido a la alta temperatura de la

flama oxiacetilénica (3000°C), el acetileno es el gas combustible más comúnmente
utilizado para el rociado por flama. No obstante, se pueden utilizar otros gases
combustibles como propano, hidrógeno, gas natural. etc. En el rociado por flama de
polvos, el material de alimentación se suministra con un alimentador de polvos o un
contenedor abierto por la base, dentro de un flujo de aire comprimido o gas el cual lo
suspende y entrega a la flama donde se calienta a un estado fundido o semifundido y
entonces se proyecta hacia el sustrato (figura 2).

Figura 2. Principio de operación del sistema de rociado por flama de polvos [2-4].
4
La velocidad de las partículas es baja y la calidad del recubrimiento es inferior a los
obtenidos en otros sistemas, en términos de porosidad y fuerza de enlace. Es posible
mejorar la calidad de los recubrimientos usando aire comprimido para acelerar las
partículas fundidas y reducir la temperatura en la periferia de la flama.

En los sistemas de rociado por flama alimentados por alambre, los gases de
combustión son usados solamente para fundir el material de alimentación. La
atomización y aceleración de las partículas, hacia el sustrato, se realiza con aire
comprimido (figura 3). Las velocidades típicas de proyección de partículas son de 210-
244 m/s, comparado a 24-36 m/s para sistemas alimentados por polvos.

Figura 3. Principio de operación del sistema de rociado por flama de alambre [2-4].

Proyección térmica por arco eléctrico. En el proceso de arco eléctrico convencional, se

alimentan dos electrodos consumibles de alambre metálico hasta coincidir en un punto
dentro de la corriente de gas atomizante (figura 4). La diferencia de potencial entre los
alambres, en contacto, genera un arco que funde la punta de los alambres. Una
boquilla dirige el gas atomizante (generalmente aire comprimido) a través de la zona
del arco, formando gotas de metal líquido e impulsándolas hacia el sustrato. La
atomización también se puede realizar usando un gas no reactivo (nitrógeno, argón).
La atomización con gas inerte reduce los efectos negativos de la oxidación del material
de alimentación que ocurre en las cercanías de la zona del arco. Los aspectos
atractivos de este proceso es la alta eficiencia de energía y la velocidad de proyección
de partículas (240-330 m/s).

5
 Figura 4. Principio de operación del sistema de rociado por arco eléctrico [2-4].

Proyección térmica por plasma. En los sistemas de plasma se utiliza un arco eléctrico,
formado entre un cátodo (aleación de tungsteno) y un ánodo (boquilla de cobre), para
calentar una corriente continua de gas inerte, generalmente argón (figura 5). Como
consecuencia de esto, el gas es ionizado (por ello el término “plasma” que se refiere al
cuarto estado de la materia) y parte de la energía almacenada en el plasma se libera
cuando el gas se “des-ioniza” [2, 5]. Algunos gases diatómicos como N2 y H2 se
adicionan al gas de plasma para incrementar su entalpia. Estos enlaces moleculares
son rotos cuando el gas es excitado y la recombinación de los átomos suministra más
energía para calentar el material de alimentación. El polvo se alimenta por arrastre con
gas inerte y la inyección puede ser perpendicular o inclinada a un ángulo opuesto al
flujo del chorro de plasma. El impulso dado por el gas de arrastre debe ser suficiente
para que las partículas de polvo penetren en el plasma y sean llevadas en la trayectoria
correcta hacia el sustrato.

La combinación de alta temperatura (15000-20000°C), velocidad de proyección de

partículas (350-800 m/s), velocidad de calentamiento y atmósfera inerte del plasma,
dan recubrimientos con características sobresalientes (porosidad mínima, altas fuerzas
de enlace), además de que se puede rociar la mayoría de los materiales disponibles en
forma de polvo. Controlando la atmósfera de rociado se puede mejora
considerablemente la calidad del recubrimiento, ya que se previene la oxidación de las
partículas metálicas fundidas, aumentando su cohesión y eliminando la fuente de
inclusión de óxidos indeseables. Una modificación más radical en el proceso y en el
6
recubrimiento, se logra rociando en cámara de vacío, denominado rociado por plasma
a presión reducida. En este proceso la longitud de la flama es más larga y la velocidad
de las partículas es mayor que en aire, además, el sustrato puede precalentarse sin
sufrir oxidación, reduciendo los esfuerzos residuales en el recubrimiento.

Figura 5. Principio de operación del sistema de rociado por plasma [2-4].

Proyección térmica por el sistema HVOF. Se considera que el sistema HVOF se asemeja
a un motor de propulsión. Esta técnica se basa en el diseño de boquillas especiales, en
las cuales, una flama comprimida experimenta una expansión libre a la salida de la
boquilla, provocando con ello una aceleración dramática de los gases de combustión.
El primer desarrollo de un sistema HVOF fue la pistola Jet Kote. El sistema Jet Kote
utiliza un gas combustible (propileno, hidrógeno, propano) inyectado a presión con
oxigeno en una cámara de combustión enfriada por agua. La velocidad de los gases de
combustión es del orden de cinco veces la velocidad del sonido, y la velocidad de las
partículas de 550 a 800 m/s. El éxito de la pistola Jet Kote promovió el desarrollo de
otros sistemas HVOF, como el sistema Diamond Jet, Top Gun y J-Gun [2].

En el caso del sistema Diamond Jet, el gas combustible fluye a través de un sifón
donde es mezclado con oxígeno, esta mezcla es eyectada a través de la boquilla donde
se produce su ignición (figura 6). La flama adquiere una configuración circular donde
pueden observarse los diamantes de choque que caracterizan a estos sistemas. Este
tipo de flama garantiza un calentamiento uniforme de las partículas acelerándolas a
velocidades de hasta 1400 m/s [6]. La alta velocidad de impacto de las partículas no
hace necesario que éstas estén fundidas para obtener un recubrimiento de alta calidad.
Debido a que la temperatura de flama es relativamente baja (del orden de 2760°C), es
difícil rociar cerámicos y metales refractarios. La transferencia de calor a partículas

7
grandes puede ser insuficiente debido a que el tiempo de permanencia en la flama es
corto, por ello se requiere un tamaño de partícula más fino y una distribución de
tamaño de partícula más estrecho que en otros procesos.

Figura 6. Principio de operación del sistema de rociado HVOF [6].

Proyección térmica por pistola de detonación. Si el sistema HVOF se asemeja a un

motor de propulsión, se puede considerar que la pistola de detonación se asemeja a
un pequeño cañón. En estos diseños, mezclas de gas oxiacetilénico y polvos son
inyectados en la cámara del cañón y se induce la explosión con una bujía (figura 7).
Entonces, la cámara de combustión se purga con nitrógeno y se inicia un nuevo ciclo,
la frecuencia de operación es de cuatro a ocho ciclos por segundo. La clave en la
operación de la pistola de detonación es la velocidad de rociado de las partículas,
estimada en 750 a 800 m/s. En este caso las partículas proyectadas no necesitan estar
completamente fundidas, ya que las ondas de choque y la conversión de la energía
cinética a calor, durante el impacto, generan un recubrimiento bien adherido con
porosidad mínima (menor al 2%).

Figura 7. Principio de operación del sistema de detonación (D-Gun) [2-4].

8
Rociado en frío. Es un proceso donde partículas de pequeñas (5 - 50 μm) son
aceleradas por un gas presurizado (nitrógeno o helio) que se calienta a temperaturas
entre 300 y 800°C, hasta alcanzar velocidades supersónicas. Este proceso se basa en
las propiedades que adquieren las partículas al proyectarlas a una determinada presión
y temperatura. El estudio y control de estas variables permite la obtención de
recubrimientos a partir de partículas en estado sólido. Exite una diferencia básica entre
las técnicas convencionales de proyección térmica y la denominada proyección fría. En
las primeras el sistema necesita elevada energía térmica y cinética para formar el
recubrimiento, en el caso de la proyección fría la energía cinética es la principal
característica [7].

Figura 8. Principio de operación del sistema de rociado enfrio [7].

Las principales ventajas que el proceso [7]:

 Baja porosidad de los recubrimientos. El efecto compresivo de las partículas

que llegan a alta velocidad al sustrato, tiende a cerrar los poros y huecos
existentes en las capas subyacentes de material.
 Alta eficiencia de deposición (60-95 %).
 Disminución de óxidos atrapado en el recubrimiento. Al no fundirse las
partículas, la reactividad superficial de las mismas es menor que en el caso de
las técnicas convencionales.
 Debido a que las partículas no se encuentran en estado fundido al llegar al
sustrato, la alta presión hace que las tensiones residuales existentes en los

9
 recubrimientos generados por proyección térmica convencional, sean
sustituidas por tensiones de tipo compresivo.
 La composición química y la microestructura de los materiales de partida se
preserva.
 Mínima preparación del sustrato.
 Es posible obtener recubrimientos con alta conductividad eléctrica y/o térmica.
 Es posible proyectar materiales especiales termosensibles.
 Posibilidad de reutilización de las partículas no adheridas al sustrato (100 % de
reciclaje).
 Incremento de la seguridad operacional debido a la ausencia de un haz de gas
de alta temperatura, combustión, radiación o gases explosivos.

Si se comparan las velocidades de las partículas con respecto a la temperatura en las

diferentes técnicas de proyección, se obtiene el gráfico siguiente, donde se observa
que con la técnica de proyección en frío se obtienen mayores velocidades de partícula
a menores temperaturas.

Figura 9. Relación entre la temperatura del proceso de rociado y la velocidad de

proyección de las partículas.

FACTORES QUE AFECTAN EL DESEMPEÑO DE LOS RECUBRIMIENTOS

 Enlace recubrimiento-sustrato. La microrugosidad de la superficie del sustrato,

obtenida por chorreado con materiales abrasivos, es crítica para una adhesión
adecuada del recubrimiento [8]. La superficie irregular ancla la capa inicial de
partículas rociadas y redistribuye los esfuerzos en la interfase recubrimiento-
sustrato, haciendo que el recubrimiento sea menos propenso al
desprendimiento. Este mecanismo de entrelazamiento es el principal modo de
adherencia, además de las fuerzas de enlace químicas y físicas, en pocos casos

10
 se logran enlaces metalúrgicos semejantes a los encontrados en recubrimientos
obtenidos por inmersión en caliente (hot dip).

 Defectos. La porosidad del recubrimiento es crítica en aplicaciones que

involucran el fenómeno de corrosión, ya que si se establece una ruta continua
hacia el sustrato, el recubrimiento fallará prematuramente. La oxidación de las
partículas, durante el rociado, puede promover la formación de redes continuas
de óxidos en el recubrimiento, que pueden ser perjudiciales en términos de
corrosión, cohesión y otros parámetros de funcionalidad.

 Superficie del recubrimiento. La textura y rugosidad de la superficie del

recubrimiento son importantes respecto a sus características de desgaste. Las
características superficiales del recubrimiento están influenciadas por el
tamaño de partícula de alimentación (para polvos), parámetros de aplicación
del recubrimiento y método de aplicación. La rugosidad del sustrato es un
factor determinante en el perfil superficial del recubrimiento. Muchas
aplicaciones requieren un acabado superficial mediante un maquinado o
rectificado del recubrimiento.

 Esfuerzos residuales. La deposición de partículas sobre un sustrato

relativamente frío, tiende a generar esfuerzos residuales tensiles en el
recubrimiento. Esto puede ocasionar el desprendimiento del recubrimiento si
existe un enfriamiento rápido, principalmente en recubrimientos gruesos. El
precalentamiento del sustrato reduce en algún grado los esfuerzos residuales
tensiles del recubrimiento. Las diferencias en los coeficientes de expansión
térmica del sustrato y recubrimiento son importantes en aplicaciones donde
existen ciclados térmicos. Estas diferencias pueden aminorarse parcialmente
con el uso de recubrimientos de anclaje. Las consideraciones de esfuerzo son
especialmente críticas para recubrimientos cerámicos, los cuales tienden a
agrietarse bajo cargas tensiles [8].

 Cambios microestructurales. Cada partícula depositada se puede considerar

como una microfundición que experimenta un enfriamiento rápido. Algunas
ocasiones la solidificación puede ser tan rápida que no se tiene la oportunidad
de llevarse a cabo la nucleación y crecimiento de los cristales que genera la
estructura normal del grano, en su lugar se pueden obtener estructuras
amorfas con propiedades completamente diferentes de su contraparte cristalina
[9]. Estas estructuras metaestables se pueden convertir a formas más estables
durante su servicio.

VARIABLES DETERMINANTES DEL PROCESO DE PROYECCION

 Uniformidad del material de alimentación. Los materiales de alimentación

pueden ser polvos pre-aleados fabricados por atomización, o por trituración.
Algunos polvos son aglomerados de partículas, aunque también pueden ser

11
 sinterizados para obtener partículas más coherentes aleadas parcial o
completamente. Los polvos compuestos se generan por el revestimiento
químico de una partícula o recubriendo la partícula con partículas más finas
usando un aglutinante o por sinterización. Algunos polvos son mezclas de
diferentes aleaciones en polvo que al momento de formarse el recubrimiento se
observará la diferencia en composición entre las laminillas que lo forman. La
heterogeneidad en los materiales de alimentación se refleja en el recubrimiento
final debido al corto tiempo que las partículas permanecen a alta temperatura y
que no es suficiente para obtener una homogeneización completa. Sin embargo
la heterogeneidad en la composición química no necesariamente es un factor
indeseable, en algunos casos es el factor clave para la formación del
recubrimiento. Los materiales de alimentación en forma de alambre
generalmente son aleaciones más homogéneas [2].

 Forma de la partícula. En los procesos que usan materiales de alimentación en

polvo, la forma de la partícula puede tener una influencia importante en
variables tales como velocidad de alimentación, transferencia de calor e
interacciones con la atmósfera de rociado.

 Distribución de tamaño de partícula. Las interacciones entre partículas, fuente

de calor, atmósfera y sustrato, dependen del tamaño de una partícula dada. En
los procesos alimentados por polvos se desea tener un rango estrecho de
tamaño de partícula para que se puedan ajustar los parámetros de rociado y
lograr un calentamiento óptimo de las partículas. Sin embargo, por
consideraciones económicas el rango de distribución es más amplio,
incrementando con esto la proporción de partículas sin fundir y
sobrecalentadas (excesivamente oxidadas). Los procesos HVOF requieren un
tamaño de partícula más fino debido a su corto tiempo de residencia en la zona
de combustión. En algunos casos, un tamaño de partícula más fino tiende a
generar esfuerzos residuales más altos y a bajar el límite de espesor del
recubrimiento, posiblemente debido a que la velocidad de enfriamiento es más
rápida y el recubrimiento no tiene el tiempo suficiente para liberar los
esfuerzos térmicos por deformación plástica. En los procesos alimentados por
alambre, el tamaño de partícula es dependiente de los parámetros de
atomización como velocidad de flujo de gas atomizante, velocidad de
alimentación y tamaño del alambre, energía de entrada y configuración de la
pistola.

 Calentamiento de la partícula. Un paso crítico en los procesos de termorrociado

es la transferencia de energía de la fuente de calor al material de alimentación.
Generalmente, una gran fracción de las partículas rociadas están fundidas al
momento del impacto. Sin embargo, un calentamiento excesivo, arriba del
punto de fusión, puede conducir a una fragmentación indeseable de las
partículas cuando golpean la superficie del sustrato, además de incrementar los
esfuerzos residuales, oxidación y promover la vaporización selectiva que puede

12
 cambiar la composición de la aleación [9]. Para la formación de un buen
recubrimiento no es necesario que las partículas alcancen su punto de fusión,
la energía cinética de las partículas actúa como un plastificante de la partícula
al momento del impacto, además de que puede convertirse en calor induciendo
microsoldaduras locales en el sustrato o sobre las partículas previamente
depositadas. El calentamiento de la partícula, también puede llevarse a cabo
por el calor generado a partir de reacciones exotérmicas de las partículas.

 Velocidad de la partícula. Si se incrementa la velocidad de las partículas se

puede obtener un recubrimiento denso más adherente. Esta es la ventaja
esencial de los sistemas de detonación, HVOF y rociado en frío. Los sistemas de
combustión convencional de polvos tienen las velocidades de partícula más
bajas y esto se refleja en propiedades más pobres del recubrimiento (bajas
fuerzas de enlace, alta porosidad) comparado con otros sistemas alimentados
por polvos. La importancia de la velocidad se relaciona con la conversión de la
energía cinética de la partícula a otras formas de energía al momento del
impacto y a la conformación de las partículas sobre la superficie del sustrato.

 Atmósfera de rociado. La oxidación de las partículas es perjudicial en el caso de

recubrimientos metálicos, particularmente si se forma una cubierta de óxido
sobre la superficie de las gotas. La fragmentación e inclusión de estos óxidos
disminuye la adhesión y cohesión y confiere mayor porosidad al recubrimiento.
Estos problemas se pueden minimizar utilizando cámaras de rociado a presión
reducida o en gas inerte y usando gas inerte en lugar de aire comprimido para
lograr la atomización en los sistemas de rociado por arco eléctrico. En algunos
casos son deseables las reacciones con la atmósfera de rociado, por ejemplo
cuando se requieren reacciones exotérmicas, oxidación o nitruración de las
partículas para mejorar la resistencia al desgaste o la formación de otros
compuestos.

 Condiciones del sustrato. La clave de un buen enlace recubrimiento-sustrato es

la preparación de la superficie del sustrato. El objetivo de la preparación
superficial es proveer de una máxima adherencia al recubrimiento, la práctica
actual tiene un doble propósito. El primero es remover todo material extraño de
la superficie del sustrato, así como eliminar costras con enlace químico, óxidos
e imperfecciones. El segundo propósito es incrementar el área superficial por
un aumento de la rugosidad y proveer puntos de anclaje que mejoran la
adherencia y permiten aumentar el espesor del recubrimiento. Para eliminar
grasas, aceites, óxidos, polvo y suciedad en general, se acude a diversos
métodos físicos, químicos y mecánicos tales como limpieza por solventes,
agentes limpiadores alcalinos, decapado ácido, flameado, cepillado manual o
mecánico, granallado, etc. La elección del método adecuado depende del
estado inicial de la superficie que se va a acondicionar, pero en general se debe
obtener una superficie a metal blanco rugosa y totalmente limpia. El método
usual para lograr una preparación apta para la metalización es el chorreado, si

13
 éste se realiza con perdigones (shot-blasting) la superficie queda relativamente
suave con pequeños perfiles, en cambio si se realiza con arena (sand-blasting)
o granalla angular afilada (grit-blasting) el metal quedará rugoso, con altos
desniveles pico/valle. Actualmente el método más recomendado es el uso de
granalla. En general, el termorrociado se debe realizar máximo una hora
después de realizada la preparación superficial, y deberá evitarse un
precalentamiento excesivo del sustrato. El precalentamiento es benéfico para
reducir los esfuerzos residuales siempre y cuando no degrade las propiedades
del sustrato o lo oxide. Normalmente la temperatura de precalentamiento del
sustrato debe ser de 120 a 200°C [2].

 Angulo de rociado. Se recomienda un rociado normal a la superficie del

sustrato, las desviaciones a esta consideración incrementarán la porosidad del
recubrimiento y disminuirán la eficiencia de deposición. Otra consideración
importante es la distancia de rociado, debido a que se puede inducir la
oxidación, pérdida de energía cinética y temperatura de la partícula al
momento del impacto sobre el sustrato.

CARACTERISTICAS QUE DEBEN POSEER LO RECUBRIMIENTOS

La filosofía con respecto a los recubrimientos, es que el material base esté

desarrollado con propiedades mecánicas óptimas, mientras que el recubrimiento
superficial se selecciona para lograr una máxima protección en el ambiente de servicio.
Las propiedades requeridas por un sistema de recubrimientos se listan en la Tabla I, de
ésta se observa que el sistema seleccionado debe satisfacer un rango complejo de
requerimientos. Además, las propiedades deben mantenerse dentro del rango entero
de temperatura de operación del componente durante el servicio. Es obvio que el
desarrollo de un recubrimiento que satisfaga todo el rango de requerimientos es
extremadamente difícil y que una aproximación más realista implica el uso de sistemas
que ofrezcan un compromiso entre estas propiedades.

De igual manera podemos decir que la calidad y propiedades de los recubrimientos

aplicados por proyección térmica están determinadas por el tamaño, temperatura y
velocidad de las partículas rociadas al chocar con el sustrato, así como del grado de
oxidación de las partículas y del sustrato durante el rociado. Las aleaciones metálicas
depositadas por el proceso de proyección térmica no retienen su composición química
original a menos que se usen técnicas especiales y por lo tanto, sus propiedades
pueden cambiar significativamente, debido a ésto, el grado de variación depende del
método de rociado empleado. Con los métodos de plasma y arco eléctrico, pueden
perderse cantidades apreciables de constituyentes de bajo punto de fusión debido a la
vaporización. La oxidación de las partículas puede ser significativa cuando se utiliza
aire como impulsor.

14
 Tabla 1. Propiedades requeridas en sistemas de recubrimientos.
Propiedad Requerimientos
 Formación inicial rápida de una
película delgada de óxido uniforme,
adherente y protector.
 Velocidad de crecimiento lenta de la
Resistencia a la corrosión y oxidación capa.
 Capa altamente estable y adherente
 Alta concentración de los elementos
que forman la capa.
 Velocidad de corrosión-oxidación
aceptable.
 Capa de óxido adherente y dúctil.
Resistencia a la oxidación  Ductilidad del recubrimiento
moderada.
 Baja velocidad de difusión a través de
Estabilidad interfacial recubrimiento- la interfase.
sustrato  Cambios mínimos en composición,
particularmente con referencia a la
formación de fases frágiles.
Adhesión del recubrimiento  Propiedades similares del substrato y
recubrimiento.
 Habilidad para resistir los ciclos
temperatura-deformación
encontrados por el componente
Propiedades mecánicas durante el servicio.
 Ductilidad del recubrimiento
adecuada.
 Efectos mínimos sobre las
propiedades del substrato.
 Capacidad para recubrir formas
complejas.
 Optimizado para obtener un
Proceso de rociado recubrimiento uniforme en
composición, estructura, espesor y
distribución del espesor.
 Coste aceptable.

Las propiedades físicas y mecánicas de un recubrimiento aplicado por rociado térmico

difieren mucho de las del material original. La estructura del recubrimiento es laminar
y no homogénea. Su cohesión es generalmente resultado de enlaces mecánicos, alguna
fusión punto a punto y algunas veces enlaces óxido a óxido. Las resistencias a la
tensión de estas estructuras son bajas comparadas con las del mismo material en la
forma de trabajado o fundición. Algunas veces la resistencia a la compresión es alta

15
pero la ductilidad es baja. Los recubrimientos a partir de alambre son menos densos
que el material original. En cualquier caso, los recubrimientos aplicados por rociado
térmico deben considerarse como una forma distinta y separada del material original.

ALEACIONES Y MATERIALES PARA LA PROYECCION

Aleaciones ferrosas. Todos los materiales ferrosos y aleaciones que son utilizadas hoy
día en la industria y que pueden llevarse a forma de alambre o polvo, pueden ser
depositadas por la técnica de proyección térmica. Solamente aquellos materiales que
son disponibles en forma de alambre pueden depositarse por los procesos de rociado
de alambre por flama y arco eléctrico. Cualquier material que sea disponible en la
forma de polvo puede aplicarse por los procesos de rociado de polvo, plasma y
pistola-D. La aplicación de polvos por proyección térmica con flama oxígeno-acetileno
está limitada en algunos casos por el punto de fusión de los polvos.

Aleaciones metálicas no ferrosas. Lo mismo que las aleaciones ferrosas cualquier

material no ferroso que tenga la presentación de alambre o polvo puede ser
termorrociado para producir un recubrimiento.

Aleaciones autofundentes. Estos son materiales en polvo se emplean en los procesos

de proyección térmica por flama y plasma. Estas aleaciones, que en general contienen
Boro y Silicio para evitar la oxidación, son depositados sobre el sustrato en forma
semifundida, luego a la pieza completa se le eleva la temperatura con un soplete para
llevar el recubrimiento al estado fundido; formas alternativas de llevar el recubrimiento
al estado fundido pueden realizarse en una mufla o por hornos de inducción, este
calentamiento posterior al rociado produce recubrimientos de alta densidad los cuales
tienen un enlace muy fuerte con el sustrato.

Cerámicos. Los cerámicos normalmente están disponibles en la forma de polvo y es

por eso que pueden ser aplicados por los procesos de proyección térmica por flama y
plasma. En general cualquier cerámico puede usarse para producir un recubrimiento.
Los materiales cerámicos pueden estar como un solo óxido, doble óxido, mezclas de
óxidos o en mezclas cerámicas embebidas en matrices metálicas (cermentos).

Carburos. Dos clases de carburos se utilizan en la industria: carburo de tungsteno y

carburo de cromo. Ambos se encuentran en forma de polvo y se aplican por medio de
los procesos de plasma o la pistola-D, aunque algunos carburos pueden aplicarse por
el proceso de flama. Estos recubrimientos son utilizados para la resistencia al desgaste
por abrasión, erosión o fricción de dos metales.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE

El objetivo de la preparación de la superficie es crear una adhesión adecuada del

recubrimiento sobre el sustrato. Una fuerte adherencia es la clave para un buen

16
desempeño y larga vida del recubrimiento; si la adherencia es débil, el recubrimiento
gradualmente fallará por ampollamiento, corrosión bajo la capa recubierta o
astillamiento.

El primer objetivo de la preparación de la superficie es proveer de una máxima

adherencia al recubrimiento, la práctica actual de la preparación superficial tiene un
doble propósito. El primero es remover cualquier material extraño de la superficie del
sustrato, así como también eliminar costras con enlace químico, óxidos e
imperfecciones que disminuyen la adherencia sobre la superficie del metal. El segundo
objetivo de la preparación de la superficie es incrementar el área superficial por un
aumento de la rugosidad y proveer puntos de anclaje que mejoran la adherencia y
permiten aumentar el espesor del recubrimiento.

Para la eliminación de grasas, aceites, óxidos, polvo y suciedad en general, desde hace
mucho tiempo se viene acudiendo a diversos métodos físicos, químicos y mecánicos
tales como la limpieza por solventes o detergentes, agentes limpiadores alcalinos,
decapado ácido, flameado, cepillado manual o mecánico, granallado, etc. La elección
del método adecuado dependerá del estado inicial de la superficie metálica que se va a
acondicionar pero en general se debe obtener una superficie a metal blanco rugosa y
totalmente limpia.

Existen varios tipos de equipos mecánicos para preparación superficial en uso para
limpiar la superficie y proporcionar una adherencia adecuada al recubrimiento. Los
principales organismos que han emitido normas o procedimientos para llevar a cabo
tales procesos el Steel Structures Painting Council (SSPC), y la National Asociation of
Corrosion Engineers (NACE).

En la tabla 2 se listan las especificaciones de preparación de superficie establecida por

ambos organismos. Cada grado más bajo en la lista permite una cantidad mayor de
contaminación para quedar en la superficie a cubrir. Esto es sumamente importante ya
que el grado de contaminación es la clave de la adherencia de un recubrimiento.

Tabla 2. Preparación Superficial en Orden Descendiente de Efectividad.

i. Limpieza con ráfaga de arena a metal blanco NACE #1, SSPC SP 5-63.
ii. Limpieza con ráfaga de arena cerca de metal blanco NACE #2, SSPC SP 10-63.
iii. Limpieza comercial con ráfaga de arena NACE #3, SSPC SP 6-63.
iv. Baño ácido SSPC SP 8-63.
v. Limpieza con cepillo NACE #4, SSPC SP 7-63.
vi. Limpieza con flama SSPC SP 4-63.
vii. Limpieza con herramienta SSPC SP 3-63.
viii. Limpieza con cepillo de alambre SSPC SP 2-63.
ix. Limpieza con solvente SSPC SP 1-63.

El método usual para consegir una prepación apta para la metalización es el

chorreado. Si este se realiza con perdigones (shot-blasting) la superficie metálica

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queda relativamente suave con pequeños perfiles, en cambio si se realiza con arena
(sand-blasting) o granalla angular afilada (grit-blasting) el metal se presenta rugoso,
con altos desniveles pico/valle. Actualmente el método más recomendado es el uso de
granalla.

CONCLUSIONES

Los recubrimientos metálicos aplicados por proyección térmica pueden ser utilizados
como alternativas para la recuperación de pieza, como barreras térmicas, superficies
catalíticas, para protección contra erosión, desgaste, corrosión y/o oxidación en
ambientes agresivos, etc. Casi cualquier tipo de material que pueda ser fabricado en
forma de polvo o alambre puede ser aplicado en forma de recubrimiento. Los
recubrimientos para resistencia a la corrosión están diseñados para lograr una máxima
protección en el ambiente de servicio y el metal base debe tener las propiedades
mecánicas necesarias. De los procesos de proyección térmica, el plasma y el rociado
por flama por el proceso HVOF, son con los que se logran recubrimientos de mejor
calidad en cuanto a propiedades físicas y químicas. No obstante con el proceso de
rociado en frío también se pueden lograr estas propiedades y características.

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18
 10. S.R. Saunders and J.R. Nicholls. “Coatings and surface treatments for high
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