2.7.

5 Tratamientos Termoquímicos (VIDEO 16)

Vamos a hablar sobre

tratamientos termoquímicos,
estos en términos generales
son tratamientos superficiales
con la diferencia que se está
incrementando, modificando
la composición química del
acero, así nosotros lo que
hacemos es calentamos el
material, el acero, en
particular lo llevamos a cierta
temperatura, producimos la
disociación de algunos de los
átomos que queremos otros
introducir en el acero y luego se produce la difusión de estos hacia el interior del mismo, con
lo cual se cambia la composición química de esta capa superficial del acero, así los
tratamientos termoquímicos más comúnmente aplicados esta la cementación, que es la de
introducir átomos de carbono en la superficie del acero, la nitruración introducir átomos de
nitrógeno, la cianuración y carbonitruración es de introducir átomos de carbono y de
nitrógeno en estos aceros.
Veamos lo que es el
tratamiento termoquímico de
cementación.
Este proceso consiste en
aumentar el contenido de
carbono en la capa superficial
de los aceros de bajo carbono
sin y con elementos de
aleación, es decir, nosotros
necesitamos que el acero
tenga bajo contenido de
carbono para poderlo
incrementar, cuando vimos
los tratamientos térmicos de
temple enfaticé en que debería tener cierto contenido de carbono el acero arriba de 0.35 por
ciento en peso de carbono, para que nosotros produjéramos la transformación martensitica,
entonces, con ello nosotros entre más bajo el contenido de carbono en el acero más fácil lo
podemos estar introduciendo producir el fenómeno de difusión, lo cual esto aceros en
conjunto con el material que lo va a carburar se rodean y se mantiene durante cierto tiempo
estos aceros y a elevadas temperatura, se produce simultáneamente ya mencioné la difusión
del carbono y absorción del carbono por la superficie del acero, así nosotros tenemos una
ecuación una reacción que tenemos el hierro gamma es decir tenemos el acero lo hemos
calentado a una temperatura donde tenemos una estructura gamma, es decir, fcc. Tenemos
nosotros este que ese acero como mencioné es un bajo contenido de carbono 0.2 por ciento
de peso, tenemos nosotros en el ambiente también en esa mezcla carburante vamos a tener
dos moléculas de monóxido de carbono, se va a producir esa disociación y los átomos de
carbono van a estar se va a formar atomos de carbono que van a hacer naciente con esa
reacción de las dos moléculas de monóxido carbono, va a formar dióxido de carbono y el
átomo de carbono que va a salir va a ser naciente va a estar en forma atómica va a ser
absorbido por la superficie del acero y en la superficie inicialmente nosotros podríamos tener
hasta 1.2 por ciento en peso de carbono. En el acero vamos a tener desde el núcleo desde 0.2
hasta la superficie que vamos a tener 1.2 por ciento de peso de carbono y luego con este 1.2
por ciento del peso del carbono va a estar difundiendo hacia el interior del material,
obviamente dada la cinética del mismo.
 Nosotros aquí tenemos una
imagen que lo que está pasando
con ese 0, al lado derecho
tenemos nosotros la superficie
del material que tiene
aproximadamente 1.2 por
ciento del peso de carbono, en
esta zona, la primera zona estoy
señalando es la zona
hipereutectoide, luego hacia el
interior tenemos la medida que
vamos entrando hacia el acero
el contenido carbono va a ir bajando tenemos una zona que tiene 0.8 por ciento de peso de
carbono, es decir, la zona eutectoide, más adentro en el acero vamos a tener una zona
hipoeutectoide y en el núcleo obviamente vamos a tener nosotros la matriz o el material que
corresponde de la misma estructura que corresponde a un acero ahí sí 1020 si ese fuese el
caso, así nosotros vamos a diferenciar una zona de transición, es decir, nosotros vamos a
tener una dureza en la superficie del material o mayor de 50 rockwel c y luego tenemos una
zona de transición, está en la zona característica de una pieza que ha sido segmentada, muchas
veces no se desea obtener alto contenido de carbono en la superficie porque el material se
vuelve frágil, pero es común obtener 1.2 por ciento en peso de carbono, lo ideal es tener 0.8
en la superficie, por eso es que muchas veces se rectifican estos aceros que han sido
cementados.

Tenemos cómo va cambiando la

composición química de ese acero
es decir el porcentaje de carbono
desde la superficie del material
hacia el interior del mismo,
entonces está bajando desde 1.2
hasta 0.2 por ciento en peso de
carbono. Por otro lado he querido
traer una imagen que la superficie
cuando nosotros segmentamos si
son planas, vamos a tener una capa
homogénea en todo el material o en
toda la pieza, pero si la pieza en
este caso, un diente los dientes de
un engranaje, nosotros podemos ver que en la parte superior de estos dientes nosotros
tenemos una mayor penetración de esa capa segmentada y en la base de esos dientes, nosotros
vemos que el espesor ha disminuido, esto no es homogéneo son una cantidad de parámetros
que hay que considerar y algunos de ellos voy a estar mencionando, en este caso es la
disponibilidad del material carburante para nosotros poder efectuar ese proceso de
segmentación, es decir, la disponibilidad de los átomos de carbono en el ambiente que van a
llegar hacia la superficie y luego el fenómeno de la difusión como he mencionado
anteriormente.

Nosotros tenemos los

procesos general
considerando el tiempo y
profundidad de la capa
segmentada para segmentar
los aceros se emplean
carburantes sólidos, líquidos
o gaseosos, en el caso cuando
para una comparación he
traído acá en este momento,
la segmentación sólida los
tiempos van a ser de 6 a 10
horas, obteniéndose
espesores de 0.7 a 3
milímetros, cuando tenemos
segmentación líquidas, los tiempos del proceso cuando está esta temperatura donde se da el
proceso de difusión, la absorción la del material de los átomos va a variar de 1 a 6 horas
obteniéndose espesores menores que el 0.25 milímetros y cuando hacemos un proceso de
segmentación gaseosa, va a variar de una hora a dos días obteniéndose espesores de 0.2 a 1.5
milímetros y por lo general esta operación o el calentamiento del material se efectúa entre
850 y 1.000 grados Celsius, siendo la temperatura más utilizada la más comúnmente utilizada
900 grados Celsius, es común que en la literatura usted vaya a encontrar que la temperatura
de cementación es a 900 grados Celsius, pero en realidad el intervalo es de 850 a 1.000 grados
Celsius.

Veamos con más detalle el

proceso de segmentación, en
este caso cementación sólida,
nosotros vamos a utilizar
carbón vegetal, huesos
calcinados, cuero, carbón
mineral, entre otros
productos que podríamos
estar utilizando por no decir
el cacho de res, mezclado con
carbonato de bario, de calcio
o de sodio, esta mezcla es lo
que he estado mencionando
hasta este momento, esto es
lo que nosotros a utilizar como el producto carburante, esta mezcla produce en la superficie
de la pieza contenidos de carbono de hasta 1.2 por ciento en peso de carbono, la mezcla más
utilizada son 85-15, 90-10% de peso de carbón vegetal y del carbonato, los carbonatos,
cualquiera de los que he citado previamente. Cabe destacar que aquí en la facultad ingeniería,
nosotros principalmente estamos utilizando el carbón vegetal, obtenido del bálsamo. El
carbón vegetal se tritura en trozos de 3 a 6 milímetros de diámetro, esto no necesariamente
tienen que ser redondo, sino que tener un tamiz de 6 milímetros la apertura hasta 6 milímetros
y nosotros los tamizamos estos trozos de carbón vegetal. Esta mezcla se puede enriquecer
nuevamente, es decir, nosotros cuando hacemos la cementación sólida, la vamos a hacer en
una caja, la vamos a sellar esa caja, vamos a colocar nuestro lechos de carbón vegetal, vamos
a ir mezclado con los carbonatos, vamos a colocar las piezas, agregamos más carbón más
mezcla carburante y luego le colocamos una tapadera y para crear una presión en el material
cuando los átomos de carbono cuando se disocie a partir del monóxido de carbono, se
disocien y tengamos átomos de carbono naciente o en forma atómica no salgan de la caja
nosotros le colocamos barro alrededor de esa caja, entonces nosotros cuando llevamos la
temperatura la mezcla del carbón vegetal a 900 grados como no está la presencia de oxígeno,
el carbón vegetal no se va a quemar, entonces nosotros cuando hacemos la cementación
sólida, tenemos que sacar la pieza del horno, la caja perdón del horno y colocarla a
temperatura ambiente y esperar que se enfríe. Esta mezcla que nosotros tenemos carburante
la podemos enriquecer nuevamente con una quinta parte de una mezcla sin utilizar, es decir,
nosotros seguimos utilizando esas mezclas que ya hemos enriquecido con los carbonatos
apropiados.
La cementación liquida o
cementante líquido se utilizan
baños a base de cianuro y
agentes catalizadores,
durante la segmentación estos
baños se deben de proteger
con una capa de grafito
debido a que las sales de
cianuro se oxidan fácilmente,
entonces nosotros en este
caso, introducimos la pieza
esperamos que se fundan
estas sales, introducimos las
piezas y le colocamos esta
capa de grafito para que no se
oxide estos baños. Luego esta pieza directamente desde la temperatura de cementación
nosotros las podemos sacar y si tiene la composición química apropiada el material, el tamaño
de grano también hereditario, es decir, si es de grano fino, nosotros lo podemos enfriar
rápidamente este material y obtener las propiedades que muy pronto voy a estar
mencionando. En este proceso se utilizan crisoles de aceros inoxidables ya que estos son no
van a estar reaccionando con las sales que nosotros estemos utilizando.
 Los otros son los
cementantes gaseosos, la
atmósferas carburantes están
compuestas por un gas
portador y un gas carburante
activo, así una composición
normal del gas portador es la
siguiente 20% de CO con
monóxido de carbono, 39 por
ciento de hidrógeno, 0.25 por
ciento de vapor de agua que
va a estar en el ambiente y 0.7
por ciento de metano y 40%
de nitrógeno y trazas de
dióxido de carbono, esto es lo que nosotros comúnmente vamos a tener y como gas
carburante activo se suele utilizar metano, butano o propano, entonces las piezas se colocan
adentro de un horno en sobre una rejilla y se hace pasar el gas sobre éstas sobre las piezas.
Cabe destacar que los hornos utilizados en estos procesos son extremadamente caro ya que
capturan parte de la atmósfera que se tiene, la analiza y en base a esa composición trata de
mantener la composición química establecida para esa atmósfera, entonces estos hornos se
le llama hornos de atmósfera controladas y las piezas una vez que no tenemos terminado el
proceso se pueden sacar directamente y enfriarla violentamente.

Aquí está el proceso cuando

nosotros hemos terminado la
cementación, como mencione
si es en caja, nosotros
tenemos que
obligatoriamente enfriarla
hasta temperatura ambiente y
después hacer el
postratamiento térmico o el
tratamiento térmico posterior
de la pieza. Cuando nosotros
hacemos la cementatación
gaseosa o líquida, la podemos
sacar directamente del
ambiente y hacer el
tratamiento térmico, obviamente esto está confinado o está restringido a ciertas
características de los aceros, en el caso cuando tenemos aceros de baja de aleación y grano
fino en este caso grano fino hereditario, el acero cuando está en el horno se está fundiendo
está fundido el material, se le agrega aluminio y cuando tiene aluminio el acero, éste evita el
crecimiento de grano cuando éstos se calientan, ya en procesos posteriores se calienta por
arriba de los 800 grados celsio, los granos no crecen, recuerden que cuando incrementamos
la temperatura los granos grandes crecen a la expensa de los pequeños. Entonces el tamaño
del grano va a ir aumentando, también mencioné que este es una variable que modifica la
curva de transformación, es decir, las curvas triple T o las curvas TI que las mueve hacia la
derecha, si nosotros hacemos crecer el grano vamos a tener una mayor penetración del temple
de la de las piezas, con ello nosotros tenemos la dureza está asociada al contenido de carbono
y en base al movimiento de la curva a la velocidad de enfriamiento que nosotros tengamos
movimiento de la curva, así vamos a tener una mayor penetración, pero cuando nosotros
tenemos una transformación martensitica a expensas de un crecimiento de grano, la
transformación martensitica o la estructura es sumamente frágil. Esos son resultados que
tenemos que estudiarlo mediante metalografía, ver cuál es el tamaño de grano que tenía el
material y no aceptar o no hacer esos procesos e incrementando el tamaño de grano del
material. Así si nosotros tenemos una de baja aleación de grano fino hereditario, si los
podemos enfriar violentamente, es decir, hacer el temple directo, ese es el post tratamiento
térmico, tratamiento térmico posterior a la cementación. Entonces que es el caso del número
uno y luego como mencione después de un temple se debe de realizar un revenido para aliviar
los esfuerzos residuales generados por la transformación martesitica, en otro caso si nosotros
tenemos aceros de alta aleación y grano fino en este caso más aliado, si tenemos que enfriarlo
el número 2, lentamente vemos la curva de enfriamiento eso es una recta menos vertical que
en el caso 1, lo enfriamos lentamente, lo calentamos por arriba de la línea crítica inferiores
son acero de alta aleación, lo mantenemos cierto tiempo y lo enfriamos, fíjense nosotros
hemos con esto hemos incrementado el contenido de carbono y luego lo enfriamos
violentamente nosotros tenemos ya de por sí incremento en las propiedades por la
modificación del contenido de carbono, nosotros tenemos más perlita pero si esta perlita la
transformamos en martencita en esa capa, nosotros vamos a tener durezas sumamente altas
y luego efectuamos el revenido de este material, luego cuando tenemos aceros de mediana
aleación y grano fino, nosotros lo tenemos que calentar hasta alta temperatura a las críticas
superiores de material después de haber hecho la segmentación, lo enfriamos lentamente, lo
calentamos hasta altas temperaturas para afinar el tamaño de grano del material, luego lo
enfriamos violentamente y realizamos posteriormente el revenido y si tenemos acero de baja
aleación y grano grueso el grano tiende a crecer rápidamente, nosotros tenemos que hacer
doble postratamiento térmico de material, hacemos la cementación lo calentamos hasta la
crítica superior lo podemos enfriar lentamente o rápidamente como se indica en la imagen
acá y luego lo calentamos de nuevo hasta la crítica inferior, el material, lo enfriamos y aquí
se queda en la posición de temple en materia y luego el revenido, esos son los postratamientos
térmicos que vamos a estar realizando a los aceros que han sido cementados.
 Veamos ahora los
tratamientos termoquímicos
de nitruración. Este proceso
consiste en aumentar el
contenido de nitrógeno en la
capa superficial del acero, las
piezas son previamente
templadas y revenidas, esto
es un requisito que nosotros
vamos a exigir que las piezas
deben ser templadas y
revenidas, que significa, que
los aceros deben de tener en
principio mediano o alto
contenido de carbono, vamos
a ver que también es más fácil nitrurar una pieza cuando tiene ciertos elementos de aleación,
así este proceso, las piezas son llevadas a una temperatura de 500 grados Celcius la
temperatura donde se efectúa ese revenido y a esa temperatura el amoniaco se va a disociar
entonces nosotros tenemos el amoníaco más calor tenemos nosotros el nitrógeno más 3
hidrógenos, disociado este amoniaco, este amoniaco va a difundir hacia la superficie del
material se va a colocar sobre la superficie material y va a formar en principio una capa
blanca, que ahora voy a mencionar. Bien, el nitrógeno atómico se combina con el aluminio,
cromo, molibdeno para formar nitruros en la capa superficial, son éstos la formación de estos
nitruros lo que incrementa la dureza de este acero, así con tiempos de 20 a 80 horas de
mantenimiento se obtienen capas nitruradas de entre 0.2 y 0.7 milímetros de espesor, con una
capa blanca de 0.005 a 0.05 milímetros de espesor y ya voy a mencionar un poco más sobre
esta capa blanca, porque es la que le confiere la resistencia a la corrosión a los aceros cuando
han sido nitrurados. Bien, los baños más ampliamente utilizados son cianuro sódico y cianuro
de potasio en relaciones de 50 y 50 o 70-30%.
 Veamos algunas ventajas
dureza que vamos a obtener
en estas capas nitruradas
entre 850 y 1.100 vickers,
además como característica
principal va a mantener la
dureza a temperaturas
elevadas durante periodos
cortos, es decir, nosotros
podemos calentar
ligeramente esta pieza y va a
mantener esa dureza, cuando
nosotros obtenemos piezas
cementadas, podrían tener
dependiendo el contenido de
carbono en el material, podrían tener una dureza muy similar, pero cuando se calientan estas
piezas, aunque sean periodos cortos la martencita se va a revenir, entonces esta es una gran
ventaja que va a presentar las piezas nitruradas que va a mantener la dureza a temperaturas
elevadas durante períodos cortos. Gran resistencia a la corrosión no obstante para ellos se
tiene que mantener la capa blanca es decir no se tiene que rectificar esta pieza.
Ausencia de deformaciones, esta ausencia de deformación está asociado al mismo proceso
como se obtiene en esta pieza, si nosotros queremos tener una pieza nitrurada adquirimos el
acero si éste viene con un tratamiento térmico de temple y revenido, nosotros aplicamos un
recocido para disminuir su dureza y poderlo maquinar, durante el maquinado nosotros damos
una sobre medida de aproximadamente 2 milímetros, se efectúa después el tratamiento
térmico de temple y revenido y posteriormente se efectúa un rectificado de la pieza, para
ajustar a sus dimensiones, sabemos que durante el templo y revenido las piezas se van a estar
distorsionando, tal como ocurriría con las piezas que han sido cementadas y luego hacemos
un post tratamiento térmico, las piezas se van a estar distorsionando, van a presentar este
deformación en el material, en esta pieza nosotros ya la tenemos rectificada, ya tenemos el
proceso de temple y revenido, efectuamos nitruración y la enfriamos el material y no se va a
generar ninguna deformación en el mismo, luego tenemos endurecimiento exclusivo de
determinadas superficies de la pieza, es decir, las partes que nosotros no queremos estar
nitrurando, le podemos colocar una película de estaño o una mezcla de estaño y plomo
mediante un cautín y fácilmente nosotros podemos proteger las zonas que no queremos
nitrurar y con ello vamos a tener una mayor vida de los baños que estemos utilizando.
Las desventajas del proceso, ya las mencioné, los largos ciclos de nitruración que va de 20 a
80 horas. Fragilidad de la superficie, esta capa blanca si nosotros necesitamos corrosión que
sea resistente a la corrosión, la vamos a dejar si no necesitamos esa característica de la pieza
la tenemos que remover porque es sumamente frágil esa capa blanca.
Uso de aceros aleados, ya mencioné que tiene que tener ciertos elementos de aleación para
que se formen estos nitruros y lo otro de los costos de la atmósfera de amoníaco y el control
técnico debe riguroso para efectuar estos procesos.
 Los tratamientos
termoquímicos de
cianuración y
carbonitruración, en estos
procesos consiste en
aumentar el contenido de
carbono y nitrógeno en la
capa superficial de los aceros
de bajo carbono
particularmente, cuando este
proceso se realiza en un baño
líquido de sal se llama
cianuración y si se realiza en
una atmósfera gaseosa se
llama carbonitruración. Y
entonces dependiendo como nosotros lo estemos efectuando así lo vamos a estar llamando.
Las temperaturas del proceso suelen estar entre 660 y 871 grados Celsius, se producen capas
de 0.25 milímetros en cianuración y 0.76 milímetros en carbonitruración. Específicamente
en el proceso de cianuración, la mezcla más utilizada es de 30% de cianuro de sodio, 40 por
ciento de carbonato de sodio y 30% de cloruro de sodio. Tenemos nosotros que se va a dar
la reacción de ese cianuro de sodio, tenemos dos moléculas de cianuro de sodio, más el
oxígeno que está presente va a estar reaccionando, luego se da otra reacción posteriormente
y se va a estar liberando monóxido de carbono y nitrógeno este monóxido de carbono necesita
a otras reacciones para tener dos moléculas de monóxido de carbono para formar el carbono
naciente el que va a estar difundiendo se va a colocar sobre la superficie y el dióxido de
carbono, entonces tenemos los dos elementos que queremos estar difundiendo en la superficie
del material.

Bien en el proceso de
nitruración, las atmósferas
utilizadas generalmente se
incluyen una mezcla de gas
portador, gas enriquecedor y
amoniaco, así el gas portador
suele ser una mezcla de
nitrógeno, hidrógeno y
monóxido de carbono y como
gas enriquecedor es
generalmente o se utiliza
generalmente propano o gas
natural, el cual constituye la
principal fuente de carbono, nosotros vamos a estar sacando los átomos de carbono de estos
gases y el amoniaco que se estaba utilizando a la temperatura del horno, cuando nosotros
hacemos el proceso de calentamiento del material, lo llevamos a la temperatura el proceso,
se disocia este amoniaco y va a proporcionar el nitrógeno que ya lo mencioné en la reacción
anterior.