NOMBRE DE TRABAJO:

TRABAJO FINAL DE INVESTIGACIÓN

índice
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................................ 2
TEMA 1. RAZONES PARA REALIZAR COMPLETACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS.3
TRABAJOS DE REACONDICIONAMIENTOS Y REPARACIÓN DE POZO.........................3
TRABAJOS DE REACONDICIONAMIENTO Y REPARACIÓN DE POZO
(WORKOVER)........................................................................................................................................................ 7
TIPOS DE REACONDICIONAMIENTO..................................................................................................... 7
TEMA 2. TÉCNICAS PARA MATAR (CONTROLAR) UN POZO EN PRODUCCIÓN...........8
TÉCNICAS DE CONTROL DURANTE LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO DE
“WORKOVER”...................................................................................................................................................... 9
TEMA 3. PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE POZOS..........................10
NORMAS Y PROCEDIEMIENTOS........................................................................................................... 10
 PREDETERMINACIÓN DE ALARMAS.................................................................................................. 10
INFORMACIÓN Y PARÁMETROS PRE - ESTABLECIDOS......................................................11
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE DEL POZO..................................................................................... 13
PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURANTE ACTIVIDADES DE
CIRCULACIÓN/FRESADO, LIMPIEZA.................................................................................................. 13
PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURANTE VIAJES.......................................................................14
VERIFICACIÓN DEL CIERRE Y MONITOREO DEL POZO DURANTE EL CIERRE....14
CHEQUEOS DE FLUJO DEL POZO....................................................................................................... 15
SIMULACROS (DRILLS)............................................................................................................................... 16
TIPOS DE SIMULACROS.............................................................................................................................. 16
FRECUENCIA DE LOS SIMULACROS................................................................................................. 17
OPERACIONES DE FORZAMIENTO DE TUBERÍA (STRIPPING).........................................17
CONSIDERACIONES GENERALES....................................................................................................... 17
EQUIPOS Y ACCESORIOS.......................................................................................................................... 18
RECOMENDACIONES OPERACIONALES......................................................................................... 18
CÁLCULOS PREVIOS.................................................................................................................................... 19
FORZAMIENTO CON Y SIN MIGRACIÓN DEL INFLUJO...........................................................20
FORZAMIENTO DE TUBERÍA CON MIGRACIÓN..........................................................................21
TÉCNICAS DE FORZAMIENTO DE LA TUBERÍA..........................................................................21
CONCLUSIÓN.......................................................................................................................................................... 23
REFERENCIAS........................................................................................................................................................ 24

INTRODUCCIÓN
Debido a las necesidades que representa el sector de la industria petrolera en la
actualidad, en este trabajo se plantea y describen algunos de los principales conceptos
que un ingeniero necesita en las operaciones de terminación y reparación de pozos, así
como su diseño y ejecución. También nuevas alternativas para solucionar los diferentes
retos a enfrentar en las operaciones. Dentro del diseño de este trabajo encontraremos
técnicas y procedimientos utilizados en el control de pozos.
Dentro de las operaciones a llevar a cabo sabemos que terminación de un pozo petrolero
significa acondicionar un pozo con tubería de producción y accesorios que permitan llevar
los hidrocarburos a superficie de manera optimizada y a bajo costo.
Otros componentes de importancia son las terminaciones especiales y las reparaciones
mayores como lo son: pescas, moliendas, cambios de intervalo, cambios de aparejo de

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producción, etc., es donde se cambia la esencia del pozo se realizan de manera
constante para aprovechar la energía del yacimiento y vida productiva del pozo.
En éste trabajo se realiza el análisis de los conceptos de Ingeniería de la terminación y
reparación de pozos, así como también nuevas y conocidas variables, y por supuesto
nuevas alternativas para solucionar los diferentes escenarios que pueden presentarse en
estas operaciones importantes.
En la elección del sistema de terminación debe de considerarse la información recabada,
indirecta o directamente, durante la perforación a partir de: muestra de canal, núcleos,
pruebas de formación, análisis petrofísicos, análisis PVT y los registros geofísicos de
explotación.
Es de esta manera que incluimos varios de los temas relevante dentro de la terminación y
reparación de pozos, así como todos los procedimientos utilizados en el control de pozos,
para tener una visión más panorámica de las condiciones de trabajo.
Desde una perspectiva dentro la terminación y reparación de pozos, podemos visualizar
en este trabajo de investigación los conceptos necesarios de ingeniería que en un futuro
nos sirvan como medio para desarrollar las operaciones de manera más eficaz, se
concientice y logren en los futuros ingenieros una visión clara de lo que representa éste
proceso.

TEMA 1. RAZONES PARA REALIZAR COMPLETACIÓN Y REPARACIÓN DE

POZOS

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TRABAJOS DE REACONDICIONAMIENTOS Y
REPARACIÓN DE POZO
El término reparación (también conocido como rehabilitación, reacondicionamiento o
workover) se refiere a una variedad de operaciones correctivas realizadas en un pozo a
fin de mantener, restaurar o mejorar su productividad. Las operaciones de reparación
incluyen trabajos como la substitución de tuberías de producción dañadas, disparar otro
intervalo para poner en producción una zona más alta, acidificación por daño en el área
cercana al pozo, taponamiento y abandono de una zona entre otras.
La reparación de pozos es un proceso llevado a cabo después de la perforación y de la
terminación que en conjunto son las operaciones que tienen como fin comunicar a la
formación productora con la superficie teniendo como objetivo optimizar, rehabilitar o
mejorar la productividad de un pozo y de esta manera obtener hidrocarburos al menor
costo. Por esto se emplean técnicas y equipos adecuados a las características del
yacimiento (Tipo de formación, mecanismo de empuje, etc.). En la planeación no solo se
debe considerar los costos iníciales y la producción en la etapa fluyente, si no las
condiciones del pozo a largo plazo que es donde entra la etapa de reparación del pozo,
tomando en cuenta las futuras reparaciones y la instalación de sistemas de producción
artificial.
Para tomar la decisión de llevar a cabo la reparación de un pozo se consideran los
siguientes parámetros:
1. Disminución de la producción.
2. Deterioro del aparejo de producción.
3. Arenamiento o limpieza de pozo.
4. Incorporación de un intervalo productor.
5. de Intervalo productor.
Tomando en cuenta la reparación que se realiza es importante contar con la historia del
pozo la cual contiene: las operaciones realizadas durante la perforación y terminación de
este, así como las intervenciones realizadas durante la vida fluyente del mismo, con
objeto de realizar un buen programa operativo y correctivo en el pozo.
La reparación de pozos representa la alternativa de alargar la vida de los yacimientos con
una menor y la posibilidad de evaluar y producir varios horizontes en un mismo pozo; así
como mantener un control sobre diferentes problemas de producción (agua, gas, baja
presión, daños de formación, etc.) que se presenten.
RAZONES QUE JUSTIFICAN LA REPARACIÓN DE POZOS.
Existen diversas razones que justifican un trabajo de reparación de pozos, pero la mayor
parte de ellas se agrupan en las siguientes categorías.
▪ Tasa de producción limitada.
▪ Alta producción de agua.
▪ Alta producción de gas.
▪ Producción de arenas.
▪ Problemas mecánicos.

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Figura 1. Representación del análisis del pozo problema.
TASA DE PRODUCCIÓN LIMITADA.
Los problemas de baja tasa de producción resultan de varios factores, a nivel de
yacimiento o del mismo pozo, que alteran la producción normal del sistema pozo –
yacimiento. Estos factores son:
o Baja permeabilidad de la formación
La característica básica de un yacimiento de baja permeabilidad es que existe una rápida
declinación de la producción. De no existir suficiente información petrofísica para definir la
baja productividad, las pruebas de producción y presión sirven para diferenciar entre una
baja permeabilidad o daño de la formación, como la causa de aquella.
o Baja presión del yacimiento
Cuando se define la causa de la baja presión del yacimiento, se busca una solución que
permita restituir esta, por métodos de recuperación adicional, por estimulación o utilizando
métodos artificiales de producción, tales como levantamiento por gas, bombeo mecánico,
bombeo hidráulico o bombas electrocentrífugas.
o Daño a la formación
El daño a la formación se describe como una disminución de la productividad de un pozo
por efecto de restricciones en la vecindad del pozo, en la perforación, en el yacimiento o
en la comunicación de las fracturas con el pozo.
o Taponamiento de la vecindad del pozo o tubería de producción.
Ocurre cuando existe una baja en la productividad del pozo, la primera opción es revisar
el sistema de levantamiento artificial y como segunda opción verificar el posible
taponamiento de la tubería, perforaciones o vecindad del pozo.
El taponamiento es causado por factores como un inadecuado empaquetamiento con
grava, fracturamiento con arena, lodo, roca de formación, tubería de producción o tubería
colapsada.
o Alta viscosidad del fluido producido
La tasa de producción es inversamente proporcional a la viscosidad del petróleo, por lo
tanto, cuando se aumenta la viscosidad, disminuye la tasa de producción.

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Si el problema de producción del pozo es por efecto de alta viscosidad debido a la
presencia de emulsión de agua en petróleo en la vecindad del pozo, la solución a este
caso sería un tratamiento con surfactantes para romper o invertir la emulsión.
o Excesiva contrapresión en la formación
Este problema es causado por taponamiento de las perforaciones, reductores en fondo y
en superficie, separadores gas-petróleo, taponamiento de líneas de flujo, tubería de
producción o revestidor de baja medida, excesiva contra presión en la línea de flujo, en el
sistema de flujo o separador gas-petróleo.
o Inadecuado sistema de levantamiento artificial.
Si el levantamiento artificial ya está instalado, puede existir un diseño inadecuado, un
método inadecuado, o mal funcionamiento del equipo como causa de la declinación de
producción.
ALTA PRODUCCIÓN DE AGUA
La alta producción de agua en pozos de petróleo o gas, es causada por las siguientes
razones:
1. Empuje natural del agua o influjo debido al adedamiento o conflicto de agua.
2. Fuentes extrañas de agua, lo que incluye roturas en la tubería, fallas en el equipo
de terminación o de la cementación primaria.
3. Fracturamiento o acidificación de zonas de agua adyacentes a la zona de petróleo.

Figura 3. Permeabilidad en distintas zonas.

ALTA PRODUCCIÓN DE GAS
El comportamiento de la relación gas – petróleo típico en cada mecanismo de producción,
debe tomarse en cuenta en el análisis de pozos problemas.
Las principales fuentes de gas en el pozo de petróleo son:
o Gas disuelto en petróleo
o Capas de gas primarias o secundarias
o Flujo de gas de zonas infra o supra yacentes

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Figura 3. Alta producción de gas.
PRODUCCIÓN DE ARENAS
Debido a que muchos yacimientos se ubican en arenas, la producción de estas es un
problema que usualmente se presenta en yacimientos poco profundos con arenas poco
consolidadas. A medida que la arena se mueve a través del yacimiento, puede taponar la
sarta de producción, los orificios disparados, así como las válvulas de seguridad y los
equipos superficiales; además de erosionar los componentes del árbol de válvulas.

Figura 4. Producción conrejillas y liner ranurado en zona productora de arena.

PROBLEMAS MECÁNICOS
Un gran número de tipos de fallas mecánicas pueden causar pérdidas de producción y/o
incremento en los costos de operaciones de un pozo. Algunas de las fallas más comunes
son:
✔ Falla de la cementación primaria.
Las fallas de la cementación entre tubería – cemento – formación, son frecuentemente
causadas por la aplicación de presiones de fractura durante trabajos de
acidificación/estimulación.
✔ Filtración en la tubería de revestimiento, tubería de producción y de empacaduras.
Para la localización de filtración del revestidor los análisis de agua son de uso común para
diferenciar si la producción del agua es por filtración o por empuje normal del agua de

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formación. Los registros de temperatura y otros registros de producción son útiles para
este fin.

TRABAJOS DE REACONDICIONAMIENTO Y REPARACIÓN DE POZO

(WORKOVER)
SEGÚN SU MAGNITUD
Trabajos Mayores: Se define como la intervención al pozo para cambiar la esencia del
mismo, incluyendo: Cambios de intervalo, Ampliación o reducción de Intervalos,
Profundización o modificación para acondicionamiento a otro fin.
Trabajos Menores: Se define como la intervención al pozo en la cual no se modifica su
esencia, pero puede ser tan costosa y difícil como cualquier reparación mayor o la misma
perforación.
SEGÚN SU TIPO
Permanentes: Son aquellos trabajos en el pozo que generan cambios del yacimiento
productor o dentro del mismo.
Temporales: Son aquellos trabajos adicionales que se realizan en el pozo mediante
dispositivos mecánicos que permitan la apertura o cierre de intervalos en un mismo
yacimiento productor o cambio en otro.
Reparaciones: Son aquellos trabajos adicionales que se realizan con el propósito de
instalar equipos de subsuelo para restaurar la condición mecánica del pozo.
Mantenimiento: Mantener en condición de producción el pozo resolviendo problemas
específicos o de control de yacimiento, estos pueden ser preventivos o correctivos.
Operaciones de: Pesca La operación de “pesca” son los diferentes procedimientos, que
con técnicas, experiencias y habilidades en el uso de pescantes se utilizan para la
recuperación de herramientas o tubería.

Figura 5. Clasificación de los trabajos de reacondicionamiento.

TIPOS DE REACONDICIONAMIENTO
Efectuados en el mismo yacimiento
o Cambiar el intervalo de completación existente mediante cañones o por otros
medios.
o Controlar producción de petróleo o gas.

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 o Controlar problemas de producción de arena mediante tamices ranurados,
empaques con grava, o consolidación en sitio.
o Profundizar, desviar o perforar direccionalmente y completar en el mismo
yacimiento.
Recompletación en nuevos yacimientos
o Cambiar el intervalo de completación a un yacimiento diferente.
o Convertir un pozo abandonado, suspendido, o cualquier otro pozo de inyección, en
un pozo productor de petróleo o gas.
o Desviar perforando direccionalmente o profundizar hacia un nuevo yacimiento
Recompletación en Nuevos Yacimientos.
Reparaciones
o Reparar filtraciones (fugas) en el revestidor, empacaduras, y tubería de
producción.
o Reemplazar tubería de producción, tamices ranurados, tuberías ranuradas u otros
equipos de subsuelo.
o Extender el liner de producción hasta la superficie si el revestidor intermedio está
dañado.
o Limpiar el hoyo del pozo con el fin de eliminar tapones de arena, parafina,
desechos metálicos y otros Reparaciones.

TEMA 2. TÉCNICAS PARA MATAR (CONTROLAR) UN POZO EN

PRODUCCIÓN
Un trabajo de reacondicionamiento convencional se inicia con un procedimiento para
controlar o “matar” el pozo a través del árbol de válvulas, a fin de establecer un control
principal o primario, el cual consiste en mantener una presión hidrostática de fluido mayor
que la presión de formación.
Control de pozos: Consiste en evitar la circulación del fluido de la formación al mantener
una presión hidrostática igual o superior a la presión de formación.
Arremetida: Es una condición que se presenta cuando la presión de la formación (Pf)
excede o es mayor a la presión hidrostática (Ph) del fluido de perforación (lodo), al
permitir así una entrada de fluidos de la formación, al hueco que se perfora o está
perforado.

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Figura 6. Foto de un seceso dado producto de una arremetida no controlada.
Causas y origen de un brote
Durante las operaciones de perforación, se conserva una presión hidrostática ligeramente
mayor a la de formación. De esta manera se proviene el riesgo de que ocurra un brote.
Sin embargo, en ocasiones, la presión de formación excederá la hidrostática y ocurrirá un
brote, esto se puede originar por:
▪ densidad insuficiente de lodo.
▪ Llenado insuficiente durante los viajes.
▪ Contaminación del lodo.
▪ Perdidas de circulación.
▪ Sondeo del pozo al sacar la tubería.
Técnicas de control de pozos
❖ Uso apropiado de la válvula de seguridad.
❖ Uso apropiado del BOP.
❖ Cerrar el pozo a tiempo y contener la arremetida tan pronto como sea posible.
❖ Conocer los procedimientos y entrenamiento de las cuadrillas, al realizar
periódicamente simulacros de arremetidas.

Figura 7. Diagrama de los métodos de control de pozos.

TÉCNICAS DE CONTROL DURANTE LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO DE

“WORKOVER”.
Existen varios métodos para controlar los pozos antes de iniciar las operaciones de
mantenimiento y reacondicionamiento, dentro de las cuales están la Circulación Inversa y
Forzamiento contra la Formación.
El propósito común es mantener una presión constante en el fondo del pozo, en un nivel
igual o levemente mayor que la presión de la formación, mientras que se circula salmuera
más pesada dentro del pozo. Puesto que la presión de la tubería de producción es un
indicador directo de la presión en el fondo del pozo, se puede manipular sistemáticamente
la presión de la tubería de producción, y se puede controlar la presión en el fondo del
pozo.

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CIRCULACIÓN INVERSA
Este método se utiliza durante las operaciones de conversión o terminación de un pozo
cuando se sabe con antelación que la formación productora no toma o cuando la tubería
de producción se encuentra cercana a la profundidad media de perforaciones
El método consiste en circular y desplazar a la tasa y presión diseñada, el volumen de la
tubería y del espacio anular, chequeando los retornos en superficie hasta obtener fluido
del mismo peso del que se está bombeando. El fluido de ahogo (salmuera) es bombeado
hacia el interior del espacio anular del casing y se recibe el retorno a través de la tubería
de producción y es conducida hasta los tanques del líquido.
FORZAMIENTO CONTRA LA FORMACIÓN
Esta técnica se utiliza para matar el pozo mediante bombeo de fluido de ahogo (salmuera)
a presión (manteniendo cerrada la línea de retorno) contra la formación, haciendo que los
fluidos de producción sean inyectados al yacimiento, sin exceder ningún límite de presión.
Esta técnica se aplica para los yacimientos que permiten la inyección de fluidos de
producción y en los casos en los que la sola circulación de la capacidad del tubing y el
anular no controla el pozo. El volumen a forzar se determina en lo posible para que solo
ingresen a la formación de los fluidos propios del yacimiento.
Para realizar el control del pozo con este método es necesario considerar los siguientes
factores:
1. El influjo debe estar más arriba de la zona más débil del pozo, y
2. La salmuera debe ser bombeado con un ritmo mayor que el ritmo del ascenso del
gas por el pozo.
3. Debe existir una permeabilidad suficiente, o fracturas provocadas o naturales, para
permitir el regreso de los fluidos hacia la formación.
4. Si hay una permeabilidad suficiente y no se desea provocar fracturas adicionales,
no deben de excederse las presiones hidrostáticas de los fluidos.
5. El gas es una substancia más “permeante” que el petróleo o el agua salina. Por lo
que, será menos necesario hacer fracturas si el fluido del influjo es gas.

TEMA 3. PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE POZOS

Los procedimientos y normas comúnmente utilizados para mantener el control de
presiones en un pozo donde se realicen operaciones de “workover” y/o completación;
presentan una gran diferencia con los procedimientos de control utilizados en operaciones
de perforación. Esto significa que de acuerdo al tipo de trabajo que se esté trabajando se
necesitarán procedimientos de control acordes con tal situación. Así tenemos que existen
procedimientos para controlar un pozo en producción; y procedimientos a ejecutar cuando
ocurre una arremetida durante la realización de “workover”. Cabe destacar igualmente
que para la adecuada selección de los procedimientos de control se debe tener cabal
conocimiento de ciertos factores tales como: presión de formación, tipos de completación
y de las razones que se tengan para hacer una intervención en el pozo.

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 NORMAS Y PROCEDIEMIENTOS

PREDETERMINACIÓN DE ALARMAS
Es importante destacar que el monitoreo constante de los parámetros de nivel en los
tanques, variación del volumen de retorno y volumen total (PVT); constituyen un elemento
clave para la detección temprana de las arremetidas y la toma de decisiones acertadas y
a tiempo. De igual manera cabe señalar que con la tecnología de nuestros días; es
posible disponer de sensores altamente precisos capaces de indicar lecturas con apenas
1% de desviación. Por otra parte, para facilitar el monitoreo de los niveles, pérdidas o
ganancias y otros parámetros, en algunos taladros se dispone de consolas, - como la
mostrada en la figura siguiente- que agrupan todas estas lecturas e inclusive se puede
preestablecer un volumen de ganancia determinado para que se active una alarma
sonora, advirtiendo así al personal que el pozo pudiera estar fluyendo o perdiendo
circulación. En general el valor predeterminado para ajustar las alarmas es de más o
menos 10 barriles.

Fig. Consola para Control de Ganancia/Pérdida de Fluido y Predeterminación de

Alarmas

INFORMACIÓN Y PARÁMETROS PRE - ESTABLECIDOS

Cuando se planifica y posteriormente se inicia un trabajo de “workover” y/o completación
de un pozo; existen una serie de parámetros que deben ser definidos, estar disponibles y
actualizados para ser utilizados en cualquier momento, en caso de que se presentase una
situación de arremetida y se precise la utilización de esta información para iniciar la
operación de control del pozo. Esta información generalmente se vacía en lo que se

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denomina la hoja para el control (matar) el pozo. La información básica que debe contener
esta hoja, incluye:
 Información del pozo. En esta rúbrica, se identifica el pozo que va hacer
trabajado; además de incluir el nombre del campo donde se ubica el pozo y el
nombre del taladro que ejecutará el trabajo. También se debe incluir información
referente al revestidor, tipo de completación, dimensiones y capacidades de la
tubería eductora, etc. Se recomienda igualmente incluir en esta sección una breve
síntesis del trabajo a realizar.
 Información sobre las bombas del taladro. En esta sección se debe definir
claramente la configuración de las bombas disponibles en el taladro; es decir,
diámetro de la camisa, longitud de la carrera y eficiencia volumétrica. Igualmente
se debe señalar el factor de descarga de la bomba en barriles por emboladas ó
galones por emboladas, según se requiera.
 Limitación de presiones de preventores (BOPs ) cabezal de producción y
revestidor. Esta información es necesaria para establecer límites de presiones de
trabajo adecuada durante el workover/completación; a fin de asegurar la integridad
de los equipos de superficie. Esta información, sobre todo la correspondiente a la
limitación de las presiones de superficie; debe ser a fichada en un sitio estratégico
y visible en la planchada del taladro.
 Información sobre la sarta de trabajo. En esta sección se debe destacar la
información referente a todos las herramientas y accesorios que componen la
sarta de trabajo; destacando sus dimensiones externas e internas.
 Capacidades y volúmenes. Esta información es fundamental para la correcta
ejecución de una operación de control. En esta sección se debe destacar el
volumen de la sarta y el correspondiente volumen anular; así como el número de
emboladas necesarias para desplazar estos volúmenes.
 Máxima presión inicial de cierre en el casing (MPICC). Esta información, de
vital importancia cuando se planifica una operación de control mediante la técnica
de Bullheading; se refiere a la máxima presión en el casing que fracturaría la
formación a nivel de las perforaciones abiertas.
 Presión reducida de circulación (PRC). Se denomina así a las pérdidas
fricciónales del sistema que se originan a las tasas de bombeo seleccionadas para
controlar el pozo en caso de arremetida y cuando la técnica ó método de control
empleada requiera circulación y mantenimiento de presión de fondo constante.
Generalmente esta presión se chequea en cada cambio de guardia y cuando haya
variaciones notables en la densidad y propiedades reológicas del fluido de trabajo.
 Presión inicial de circulación (PIC). Es la presión que permite iniciar la
circulación en superficie a través del tubing; y que permite generar un
sobrebalance mínimo sobre la presión de formación. Es igual a la presión
acumulada en el manómetro del tubing (PCT), más las pérdidas fricciónales del
sistema (presión reducida de circulación) originadas a la tasa de bombeo que se
utiliza para controlar el pozo.
PIC = PCT + PRC
 Donde:
 PIC: Presión inicial de circulación, (lppc).
 PCT: presión de cierre en el tubing, (lppc).
 PRC: presión reducida de circulación, (lppc).

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  Presión final de circulación (PFC). Esta presión se refiere a la presión friccional
originada en el sistema de circulación, cuando se sustituye o remplaza el fluido de
trabajo por el fluido de control. Se puede obtener utilizando la siguiente ecuación:
ρLC
PFC=PRC∗( )
ρ
 Donde:
 PFC: presión final de circulación, Ippc.
 ρLC: densidad del fluido de control, lbs/gal. }
 ρ: densidad del fluido de trabajo, lbs/gal.
 Densidad del fluido de control. Es la densidad del fluido que debe estar en el
pozo para balancear la presión de la formación y evitar la entrada de un nuevo
influjo.
Se puede obtener con el siguiente análisis:
Py = PCT + Pht
0,052 x ρfc x Pvv = PCT + 0,052 x ρ x Pvv
Finalmente nos queda que:
PCT
ρfc= ρ+
0.052 Pvv
Donde:
 ρfc: Densidad de fluido de control (lpg).
 ρ: Densidad de fluido de trabajo (lpg).
 PCT: Presión de cierre en el tubing (lppc).
 Pvv: Profundidad vertical verdadera (pies).

PROCEDIMIENTOS DE CIERRE DEL POZO

El cierre adecuado y a tiempo del pozo repercutirá en las probabilidades de éxito ó
fracaso en las operaciones de control del mismo. Esto se deriva del hecho de que el
volumen de ganancia está estrechamente relacionado con el nivel de presiones que se
manifestarán en superficie una vez cerrado el pozo; de ahí que se debe tratar de limitar el
volumen de ganancia, a fin de obtener niveles de presiones en superficie moderados y/o
manejables.
Cabe señalar que las grandes operadoras de la industria petrolera a nivel mundial;
reconocen básicamente dos metodologías de cierre del pozo denominadas: cierre duro y
cierre suave. Esto quiere decir que definiremos los tipos de cierre así:
 Cierre duro. Esto implica que durante la ejecución del “workover”, se mantiene el
choke cerrado; y se ocurre una arremetida, se cierra el pozo utilizando el preventor
designado según las políticas de la empresa operadora. Con esta acción; se limita
el volumen de ganancia en los tanques. Este es el tipo de cierre preferido por la
mayoría de los operadores en sus actividades de “workover”. 
 Cierre suave. Durante la ejecución del “workover”, se mantiene el choke abierto;
de tal manera que si ocurre una arremetida, se cierra el pozo utilizando el
preventor designado, y posteriormente se cierra el choke. Esto implica que el

13
 volumen de ganancia en los tanques será mayor que cuando se aplica el cierre
duro. muy pocos operadores utilizan este tipo de cierres en sus operaciones de
“workover”.
El hecho de perforar con el estrangulador cerrado, le confiere al método características
ventajosas al compararlo con otras técnicas de cierre. Entre estás se pueden mencionar:
 Se minimiza la entrada de fluidos de la formación al hoyo.
 Se obtienen menores presiones de cierre en superficie; lo cual favorece las
operaciones de control.
Entre estas figuran:
 Al estar el choque cerrado, no se puede monitorear la posibilidad de exceder las
presiones anulares máximas permisibles en superficie; lo cual podría ocasionar
una fractura de la formación.
 Fuerte efecto de martillo hidráulico sobre la formación; producto de la obturación
abrupta que se realiza.
 Requiere que el cuerpo del tubo esté al frente de la válvula de seguridad de ariete
que se va a cerrar.

PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURANTE ACTIVIDADES DE

CIRCULACIÓN/FRESADO, LIMPIEZA
Una vez detectado el influjo; se debe proceder de la siguiente manera:
 Alertar a la cuadrilla mediante la activación de la alarma y códigos sonoros
convenidos.
 Levantar la sarta de trabajo y colocarla a tiro de cuña; tomando la precaución de
que acoples y uniones queden por encima de los elementos sellantes del conjunto
de preventores (BOPs).
 Parar las bombas.
 Cerrar el preventor (BOPs) designado según la política de la compañía operadora;
y verificar que el pozo está realmente cerrado.
 Leer y anotar lo siguiente:
 Presión de cierre en el tubing (PCT) psi.
 Presión de cierre en el casing (PCC) psi.
 Volumen de ganancia en los tanques (Bbls).

PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURANTE VIAJES

Está plenamente comprobado, que la mayoría de las arremetidas de pozos a nivel de la
Industria Petrolera Mundial; ocurren durante viajes de tubería. Esto debemos tenerlo
presente en cada maniobra de viaje a fin de detectar a tiempo cualquier influjo del pozo y
proceder al cierre del mismo inmediatamente.
PROCEDIMIENTO
Una vez confirmado que el pozo está fluyendo; los pasos a seguir para el cierre del mismo
son los siguientes:
Alertar a la cuadrilla mediante la activación de la alarma y códigos sonoros
convenidos.

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 Colocar y enroscar válvula de seguridad de tubería (Kelly Cock) en posición
abierta.
Cerrar válvula de seguridad de tubería.
Levantar la sarta de trabajo y colocarla a tiro de cuña; tomando la precaución de
que acoples y uniones queden por encima de los elementos sellantes del conjunto
de preventores (BOPs ).
Cerrar el preventor (BOPs ) designado según la política de la compañía operadora;
y verificar que el pozo está realmente cerrado.
Leer y anotar lo siguiente:
 Presión de cierre en el tubing (PCT) psi.
 Presión de cierre en el casing (PCC) psi.
 Volumen de ganancia en los tanques (Bbls).

VERIFICACIÓN DEL CIERRE Y MONITOREO DEL POZO DURANTE EL CIERRE

Una vez ejecutado el procedimiento de cierre del pozo; se debe hacer una rápida
verificación y evaluación de las válvulas, equipos y accesorios que deberían estar
cerrados y sin fugas, para concluir que el pozo definitivamente está correctamente
cerrado. Por ejemplo, se debe poner especial atención al conjunto de válvulas impide
reventones (BOPs), si éste está instalado cuando ocurre la arremetida. Debe verificarse
también la línea de flujo (flow line), el manifold del stand pipe, el manifold de
estranguladores (manual e hidráulico), la válvula de seguridad de tubería (Kelly Cock), el
arbolito de navidad y todas sus válvulas, si éste no ha sido removido al momento de la
arremetida.
Por otra parte, y en forma paralela se debe monitorear las condiciones del pozo durante el
proceso de cierre del mismo. Es decir, se debe llevar un registro de los aspectos
resaltantes que ocurran durante el evento de cierre del pozo; tales como:
 Fecha y hora del evento.
 Anotar el desarrollo de las presiones en superficie; es decir, PCT y PCC al término
del cierre del pozo; y luego cada cierto periodo de tiempo, por ejemplo, cada 15
minutos.
 Anotar la ganancia en los tanques.
 Evaluar y determinar el incremento de presiones en la superficie y en el fondo del
pozo debido a la migración del gas que pudiera estar ocurriendo y también lo
correspondiente al fenómeno de expansión del gas.
 Verificar constantemente durante el procedimiento de cierre, que no hay
manifestación de comunicación entre tuberías de revestimiento adyacentes.

CHEQUEOS DE FLUJO DEL POZO

Como se describió en los anteriores procedimientos para el cierre del pozo el chequeo del
flujo es un factor muy importante para tomar la decisión definitiva de cerrar el pozo. A
continuación, se hacen unos cometarios para profundizar un poco más en este
procedimiento de verificación o chequeo de flujo del pozo.
Chequeo de Flujo Fresando ó “Milando” en el Fondo. Para realizar este
chequeo se sigue el siguiente procedimiento:
- Se levanta la sarta del fondo.

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 - Se apagan las bombas y se espera hasta que estas se hayan detenido
completamente.
- Se espera un tiempo prudencial y se verifica si el pozo fluye. Si el pozo no fluye, se
puede afirmar que no hubo influjo, sin embargo, si después de este periodo de
observación se observa que el pozo fluye por cabezadas se puede inferir que hubo un
influjo o hay un influjo en desarrollo.
Chequeo de Flujo Durante Viajes. La experiencia en las operaciones de control
de pozo indica que un chequeo o verificación de flujo durante viajes, al igual que
un chequeo de flujo con la sarta en el fondo (fresando), no constituyen un buen
indicador de arremetidas. Para el chequeo de flujo durante viajes la maniobra de
sacar/meter tubería debe ser detenida, esto trae como consecuencia que las
presiones debajo de la sarta sean mayores que las observadas cuando la tubería
estaba en movimiento, de allí que el pozo sea menos propenso a fluir durante un
chequeo de flujo en viajes que cuando la tubería está en movimiento. En
conclusión, la mejor manera de verificar el flujo del pozo es mediante la utilización
correcta de la hoja de control de viajes.
Chequeo de Flujo después de una Cementación. Este tipo de verificación es un
detalle muy importante durante la ejecución de operaciones de cementaciones
primarias ó secundarias; sobre todo en estas últimas que es el caso de
cementaciones remédiales, que se realizan comúnmente en operaciones de
“workover”. De ahí que la verificación de los volúmenes de lechada inyectados, y
su comparación con los volúmenes de retorno; es un parámetro que podría
indicarnos que la cementación fue exitosa. Sin embargo, el monitoreo debe
continuar por un determinado tiempo adicional, antes de continuar con las
operaciones programadas. Cabe señalar que la conclusión definitiva del éxito ó
fracaso de la operación, se obtendrán una vez corridos y evaluados los registros
de cementación (CBL, CET, etc).

SIMULACROS (DRILLS)
Para asegurar el éxito de cualquier operación de control de pozo es absolutamente
necesario que tanto el personal de la empresa operadora como el personal de la
contratista, actúen de manera coordinada y en conocimiento de causa; de tal manera que
al momento de ocurrir una arremetida todo el personal
tenga bien definido su rol y sitio donde debe dirigirse en el emplazamiento del taladro.
Una manera de lograr esta coordinación y alcanzar la rapidez y tiempo de respuesta
necesarios es mediante la realización y repetición de diferentes tipos de simulacros
relacionados con las operaciones de control.
A manera de ejemplo, se señalan algunas tareas y responsabilidades que deben ser
bien definidas en aras de lograr el éxito de la operación de control.
Se debe definir, claramente, entre los supervisores de la contratista y los
supervisores de la empresa operadora, quien será el encargado de dirigir las
operaciones de acuerdo al plan pre-establecido de arremetidas y/o reventones.
Definir quién o quiénes serán las personas encargadas de manejar el
estrangulador (manual ó hidráulico); y al mismo tiempo señalar las personas

16
 que reemplazarán a este personal, para realizar sus tareas habituales mientras
ellos estén al frente del estrangulador.
Establecer si los supervisores del taladro deben participar en la realización de
los simulacros.
Definir un sistema de comunicación efectiva entre el personal encargado de la
operación de control.
Designar la persona encargada de manejar las comunicaciones con la oficina o
base de operaciones e inclusive con los medios de comunicación si fuera el
caso.
Asegurarse de que todas las personas comprometidas en las operaciones de
control conocen su posición y que deben hacer durante el desarrollo de las
operaciones.

TIPOS DE SIMULACROS
Dependiendo de la ubicación del taladro, del tipo de operaciones y de las regulaciones
gubernamentales que se apliquen en el lugar de operaciones; se pueden definir diferentes
tipos de simulacros, sin embargo, de esta sección nos ocuparemos únicamente de los
simulacros para medir la capacidad de respuesta del personal cuando se detectan
ganancias ó pérdidas en los tanques de lodo.
SIMULACRO CIRCULANDO EN FONDO/FRESANDO/LIMPIANDO
Para realizar un simulacro cuando se está en el fondo y realizando algunas de las tareas
mencionadas en el epígrafe, se deben cumplir los siguientes pasos:
El Supervisor de 24 horas o el representante de la compañía operadora (Company
Man), levanta el sensor que indica el nivel en los tanques para producir una
ganancia ficticia y simular un influjo. Si el taladro no está equipado con sensores ó
cualquier otro dispositivo de medición de nivel en los tanques; el supervisor de 24
horas anunciará, a la cuadrilla y resto del personal que se ha producido una
ganancia en los tanques.
Una vez detectado el influjo, el perforador activa la alarma sonora de acuerdo al
código establecido para señalar zafarrancho de arremetida.
Inmediatamente el perforador levanta el cuadrante por encima de la mesa rotaria
asegurándose de que no haya uniones (tool joints) a nivel de los preventores.
El perforador apaga la bomba, y cierra el preventor designado y posteriormente el
choke.
Se contabiliza el tiempo transcurrido desde el momento en que se detectó el influjo
hasta el cierre completo del pozo. Se analizan los resultados para ver si están de
acuerdo con los estándares y se decide si se repite o no el simulacro.
SIMULACRO DURANTE VIAJES
Para realizar este tipo de simulacros, deben seguirse los siguientes pasos:
El Supervisor de 24 horas o el Company Man, manipulan los sensores de flujo
para simular una arremetida. Si no se dispone de sensores indicadores de nivel en
los tanques; el supervisor simplemente anunciará a la cuadrilla y al resto del
personal que ha ocurrido una arremetida.
El perforador activa la alarma sonora una vez que ha detectado el influjo.
El perforador y la cuadrilla colocan el tubo en maniobra, a tiro de cuña.

17
 La cuadrilla coloca la válvula de seguridad de tubería en posición abierta y luego la
cierra.
El perforador cierra el preventor designado y termina de cerrar el pozo.
Se contabiliza el tiempo transcurrido desde el momento en que se detectó el influjo
hasta el cierre completo del pozo. Se analizan los resultados, para ver si están de
acuerdo con los estándares y se decide si se repite o no el simulacro.

FRECUENCIA DE LOS SIMULACROS

La frecuencia de realización de los simulacros, depende de las normas establecidas por el
operador para tal fin y en muchos casos de la discrecionalidad del supervisor del taladro,
según las operaciones que se estén realizando. Sin embargo; algunos operadores
establecen un mínimo de dos o tres simulacros por semana por cuadrilla, lo cual va a
depender de la velocidad de respuesta adquirida y demostrada por los equipos de
trabajos o cuadrillas.

OPERACIONES DE FORZAMIENTO DE TUBERÍA (STRIPPING)

Una de las complicaciones más serias que pueden ocurrir durante operaciones de
“workover”; es que ocurra una arremetida durante un viaje, ó que el mismo evento ocurra
al término del viaje sacando la tubería, lo cual complicaría aún más la operación de
control del pozo. Cabe señalar, que dependiendo de cuan alejada esté la sarta del fondo y
de las características de la arremetida; existen varias opciones para el control del pozo,
dentro de las cuales se debe considerar la posibilidad de bajar la tubería hasta el fondo y
luego aplicar algunas de las técnicas de control mediante circulación.
La operación de forzar tubería hasta el fondo bajo presión se denomina técnica de
“stripping”; lo cual podrá lograrse solamente si el peso de la sarta de trabajo es mayor a la
fuerza neta hacia arriba que se produce por efecto de la presión del influjo, luego de
cerrar el pozo.

CONSIDERACIONES GENERALES
Para realizar una operación de “stripping” ó forzamiento de tubería bajo presión, se
precisa hacer ciertos arreglos en el taladro que garanticen el éxito de la operación. Sin
embargo, es importante señalar que no todos los equipos, ni en todas las situaciones, es
posible disponer de estos accesorios y equipos; no obstante, en este bloque de
conocimiento, se definirán estos arreglos requeridos y algunas recomendaciones
generales para emprender una operación (stripping) de esta naturaleza.

EQUIPOS Y ACCESORIOS
La ejecución de una operación de “stripping”, requiere que el taladro esté dotado
con los siguientes equipos y accesorios:
Arreglo de válvulas impide reventones (BOPs ) integrado por un preventor anular y
dos de arietes ó dos preventores de arietes solamente.
Un preventor interno (Inside preventer) y una válvula de máxima abertura de
tubería (Kelly cock).
Tanque de viaje pequeño y tanque auxiliar calibrados.
Reguladores de presión de los preventores bien calibrados y en condiciones de
operatividad.

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Fig. 1 Arreglo típico para operaciones de “stripping”
Dispositivo deslizador (stripper). Este dispositivo permite que secciones de tubería
eductora (tubing); puedan ser forzadas hacia el fondo del pozo bajo presión, y en
el cual los elementos sellantes (elastómeros) están continuamente en contacto con
la tubería eductora; tal como sucede con los cabezales rotatorios. Sin embargo, el
deslizador (stripper) no está diseñado para permitir la desviación del fluido de
trabajo hacia otros sitios de la localización; lo cual si es una característica
importantísima de los denominados cabezales rotatorios (rotating head).

RECOMENDACIONES OPERACIONALES
Realizar una operación de forzamiento de tubería bajo presión; no debe verse como una
actividad extremadamente complicada, si no como una operación sencilla pero que
precisa de tomar ciertas precauciones; tales como:
- Realizar los cálculos pertinentes para verificar si la operación de “stripping” es viable.
- Considerando que esta no es una operación rutinaria; se debe tomar el tiempo necesario
para informar a la cuadrilla, y al resto del personal involucrado, del procedimiento a seguir
y de sus respectivas responsabilidades durante la ejecución de la operación de “stripping”.
- Se debe analizar cuidadosamente la técnica que se va a emplear para el forzamiento de
la tubería (solamente preventor anular; combinación anular
-ariete de tubería ó ariete-ariete). - Definir con claridad el tipo de influjo que se produjo
(agua salada, petróleo, gas) - Verificar si hay ó no migración del influjo.
- Verificar que el tanque de viaje esté correctamente alineado con el estrangulador
manual; a fin de tener un mejor control de los volúmenes de fluido a descargar (drenar).
- Asegurarse que el perforador y el operador del estrangulador manual puedan
comunicarse en forma efectiva.
- Asegurarse de que la cuadrilla haya limado las partes rugosas ó afiladas de las uniones,
y de que los protectores de goma de la tubería hayan sido retirados; de tal manera de

19
evitar el desgaste excesivo de los elementos sellantes de los preventores (BOPs )
utilizados para la operación de “stripping”.

CÁLCULOS PREVIOS
Antes del inicio de las operaciones de forzamiento de tubería; se deben realizar algunos
cálculos y establecer algunas condiciones y/o asumciones; tales como:
Fuerza hacia abajo ejercida por la tubería. Este parámetro se refiere al peso
flotando de la tubería; considerando que el pozo está lleno con el fluido de trabajo.
F↓ = Wa x f f  (lbs)
Donde:
F↓ : Fuerza hacia abajo (lbs)
Wa : Peso en el aire de la tubería (lbs)
f f  : Factor de flotación (adimensional)
Fuerza hacia arriba. Este parámetro se refiere a la fuerza ejercida por la presión
del pozo sobre el área seccional de la tubería.
π
F ↑= × D 2 ext × PPC (lbs)
4
Donde:
F ↑ :Fuerza hacia arriba (lbs)
π : 3.1416
Dext : diámetro externo del eductor (pulg.)

PCC: presión de cierre en el anular (lbs/pulg2 )

Volumen a descargar. cada vez que se introduce una pareja de tubería; y que
debe ser medido cuidadosamente.
D 2 ext
Vdesc= (bbls/ pies) x Longitud de pareja ( pies)
1029
Longitud del influjo en el revestidor (hinf ).
hinf = Volumen de ganancia (bbls)/Capacidad revestidor (bbls/pies)

Longitud del influjo cuando la burbuja es penetrada por la tubería eductora.

(hinf )p = Volumen de ganancia (bbls)/Capacidad anular (bbls/pies)

Incremento de presión de cierre anular debido a la penetración del influjo (∆PCC).

Esto ocurre debido a que la longitud del influjo al ser penetrado por la sarta de
trabajo se incrementa; lo cual se traduce en una disminución de la presión
hidrostática, y por consiguiente un incremento de la presión en el casing.
∆PCC = ∆hinf  x (Gf - Ginf )
Donde:
∆PCC: Incremento de presión anular (psi)
∆hinf: Cambio en longitud del influjo (pies)
Gf: Gradiente de presión del fluido de trabajo (psi/pie)
Ginf: Gradiente de presión del influjo (psi/pie)

Tasa de migración del influjo. Se refiere a la velocidad a la cual el influjo se

desplaza desde el fondo, hacia la superficie. Esta tasa de migración se expresa en
pies/horas.

20
 ∆ PCC
Vmig= × 0.052× ∆ t
DF
V mig: Velocidad de migración (pie/hora)
∆PCC: Incremento de presión anular (psi)
Df: Densidad del fluido de trabajo (lpg)
∆t: intervalo de tiempo para el cambio de PCC (psi)

FORZAMIENTO CON Y SIN MIGRACIÓN DEL INFLUJO

Al momento de decidir realizar una operación de forzamiento de tubería bajo presión; se
debe tener una buena idea del tipo de fluido que ha entrado al pozo. El conocimiento
cabal de este parámetro; determinara, el procedimiento a seguir para ejecutar la
operación de “stripping”. Esto quiere decir; que, si el influjo es de agua salada y/o
petróleo, se va considerar que no hay migración del mismo hacia la superficie; ahora, si el
influjo es gas, se asumirá que hay migración del influjo hacia la superficie.
Forzamiento de Tubería Sin Migración. Procedimiento
El procedimiento a seguir para realizar este tipo de operación, es el siguiente:
 Una vez cerrado el pozo y verificado el tipo de fluido del influjo; se procede a
determinar:
-Calcular las fuerzas hacia arriba y hacia abajo; para determinar si la operación de
“stripping” es posible
- La altura del influjo en el revestidor.
- El número de pareja ó longitud de tubería que se debe forzar para alcanzar el tope del
influjo.
- Determinar la nueva altura del influjo, debido a la penetración de la tubería en el mismo
 Determinar ó calcular el incremento de presión debido a la penetración de la sarta
en el influjo.
 Seleccionar y asumir un apropiado factor de seguridad el cual que se debe añadir
el incremento de presión evaluado en el punto anterior. Este valor, servirá de
compensación por las pérdidas de presión hidrostática que ocurran durante el
proceso; y también por posibles errores en la manipulación del choke.
 Calcular el volumen teórico que se debe descargar, cada vez que se baja una
pareja.
 Verificar que todos los equipos y accesorios que se utilizarán para el control de los
volúmenes a descargar; estén bien alineados con el choke manual, como se
muestra en la figura número 1.
 Conectar el preventor interno en el tope de la válvula de seguridad de tubería.
 Abrir la válvula de seguridad de tubería; y verificar que no hay fugas a nivel del
preventor interno.
 Regular la presión del preventor anular, a un nivel que facilite el forzamiento de la
tubería (mínimo nivel de goteo ó fuga).
 Anotar la presión de cierre del revestidor, y comenzar a bajar la primera pareja.
 Descargar un volumen de fluido de trabajo, hasta que la presión de cierre en el
revestidor sea igual a la presión de cierre al inicio del “stripping”, más el factor de
seguridad.

21
  Continúe la operación de forzamiento; drenando cada vez, el volumen de descarga
correspondiente a una pareja, hasta llegar al fondo.
 Una vez la sarta del fondo ó muy cerca de él; se puede aplicar el método del
perforador en su primera fase, para evacuar el influjo.

FORZAMIENTO DE TUBERÍA CON MIGRACIÓN.

El procedimiento a seguir para realizar este tipo de operación, es el siguiente:
Calcular las fuerzas hacia arriba y hacia abajo; para determinar si la operación de
“stripping” es posible.
Calcular el volumen teórico que se debe descargar, cada vez que se baja una
pareja.
Seleccionar una presión de trabajo (Pt) entre 50 y 200 psi; a fin de evaluar un
incremento de volumen (∆v), adicional a descargar y que permita la expansión del
gas.
Seleccionar un factor de seguridad de 100 psi, que permita compensar por
manejos inadecuados del choke cuando se trate de mantener la presión de cierre
en el revestidor constante.
Comenzar a forzar la tubería, permitiendo que la presión en el anular ó revestidor
aumente hasta el valor de presión inicial de cierre (PCC)i más el valor de (Pt)
seleccionado más el factor de seguridad (Ps); que denominaremos (Pest.)1.
(Pest.)1= (PCC)i + (Pt) + (Ps)
Abrir el choke y descargar el volumen necesario para mantener constante la
presión en el revestidor (Pest.)1. Recuerde que el gas está migrando; y a pesar de
que se descargue un cierto volumen de fluido, la presión en el revestidor se
incrementará.
Descargar un volumen (∆v), mientras mantiene la presión en el revestidor
constante (Pest.)1; luego cerrar el choke.
Continuar forzando la tubería manteniendo constante la presión en el revestidor
(Pest)2; mientras descarga primero el volumen calculado por pareja, y luego el
valor del volumen ∆v.
Repetir el procedimiento hasta llegar al fondo.
Aplicar el método del perforador en su primera fase para evacuar el influjo.

TÉCNICAS DE FORZAMIENTO DE LA TUBERÍA

Como se mencionó anteriormente; desde el punto de vista operacional es posible realizar
el forzamiento de la tubería bajo presión utilizando solamente el preventor anular para tal
fin. Sin embargo; de acuerdo a las condiciones del pozo y al equipamiento del taladro en
lo que se refiere al conjunto de preventores (BOPs ), también se puede realizar el
“stripping” utilizando las técnicas de forzamiento de anular–ariete ó la combinación ariete–
ariete.
FORZAMIENTO DE LA TUBERÍA A TRAVÉS DEL PREVENTOR ANULAR
Una vez que los dispositivos y accesorios necesarios para realizar el “stripping” han sido
instalados y alineados con el choke; se procederá de la siguiente manera:
Verificar que las presiones de cierre en superficie estén estabilizadas.

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 Utilizando el regulador de presión instalado en el anular; reduzca gradualmente la
presión de cierre anular, hasta alcanzar un valor que permita deslizar la tubería; y
que se produzca una pequeña fuga del fluido de trabajo, lo cual lubricaría la
tubería y ayudaría en el proceso de forzamiento.
Si las condiciones del pozo no permiten que se tolere una ligera salida del fluido
de trabajo, utilice entonces la presión de cierre más bajo que se pueda usar
manteniendo un sello adecuado.
Comience a forzar la tubería a través del anular, a una velocidad moderada
tomando en consideración la velocidad de migración de la burbuja de gas ó, si se
ha considerado que no hay migración del gas.
A medida que la tubería se va forzando, se debe liberar un determinado volumen
de fluido de trabajo; según los cálculos realizados.
No olvidar llenar la tubería a medida que el forzamiento de la misma progresa.
Al llegar al fondo aplique alguno de los métodos de circulación para el control
definitivo del pozo.
FORZAMIENTO DE LA TUBERÍA DE ARIETE–ARIETE
El procedimiento a seguir para ejecutar esta operación; es como sigue:
 Reduzca gradualmente la presión de cierre en el preventor de ariete superior (100
@ 500 psi) ó al mínimo permisible para el deslizamiento de la tubería.
 Comience a bajar la tubería lentamente hasta que la junta del tubo se localice
cerca del ariete superior.
 Cierre el ariete inferior y libere la presión atrapada entre los arietes; usando el
estrangulador ó algún dispositivo similar alineado para este propósito.
 Abre el ariete superior y reduzca la presión de cierre en el ariete inferior de 100 a
500 psi.
 Baje la junta despacio para colocarla entre los arietes.
 Cierre el ariete superior.
 Aplique presión entre los arietes con una magnitud igual a la presión anular.
 Abra el ariete inferior y reduzca la presión de cierre en el ariete superior.
 Baje la tubería hasta que la junta del tubo se encuentre cerca del ariete superior
una vez más.
 Repita el procedimiento, hasta que la tubería llegue al fondo y se pueda aplicar un
método convencional para el control definitivo del pozo.

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CONCLUSIÓN
Dentro de esta investigación nos pudimos percatar de la importancia que tiene saber y
conocer sobre el control de pozos, de misma forma la seguridad y los casos de trabajo
que se manejan, ya que es de gran importancia tener vastos conocimientos para poder
realizar un trabajo eficiente.
El control de pozos es evitar una sugerencia, este control implica mantener la presión
hidrostática del fluido de control mayor que la presión de formación; para establecer el
método de control del pozo, se debe conocer las propiedades de la formación productora
con el fin de evitar daños irreversibles.
Un reventón es costoso en la industria de petróleo, porque causaría lesiones graves,
pérdidas de vidas, daños en la formación y en el medio ambiente. Es por eso que es de
gran relevancia tomar las medidas de seguridad recomendadas, así mismo seguir un
control de pozos en orden.
Las causas principales de un influjo son presiones anormales, fluido de densidad
insuficiente, pérdida de circulación, y la más común es el no mantener un adecuado
llenado del pozo durante los viajes.
En operaciones de reacondicionamiento y servicio de pozos, en el caso de la presencia
de un influjo se debe realizar un cierre duro; por rapidez y porque reduce la intrusión del
flujo al pozo.
Los métodos más utilizados para controlar el pozo durante las operaciones de
reacondicionamiento que se realizan eventualmente son: Circulación corta o inversa y
Circulación larga.
Como parte de un buen manejo y control es importante tomar en cuenta recomendaciones
de gran importancia como son:
Mantener una continua preparación del personal involucrado en Operaciones de Taladro
de reacondicionamiento en Simulacros de influjos.
Realizar continuas pruebas de funcionamiento de los elementos del sistema de
prevención de reventones en presiones altas.
Estas y muchas otras que podemos encontrar en diversos manuales de empresas
petroleras son de gran importancia para la implementación y seguimiento de estas es por
eso que se hace hincapié en tomar prevenciones y las medidas adecuadas.

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REFERENCIAS

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