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GESTION DE OPERACIONES

“IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE
GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO, PARA UN TALLER CONFECCIONES”

ALUMNOS:
COAHILA IZAGUIRRE, Manuel Alonso
DE LA CRUZ ESPINOZA, Lesdy Feli
YALICO BARBOZA, Giannina Stefany

Profesor:
Alvarado Rodríguez, Oscar Francisco

LIMA – PERÚ

OCTUBRE, 2017
INTRODUCCION
A nivel Nacional Lima Metropolitana en Diciembre del 2015 presentó un alto
nivel de 157 Accidentes de Trabajo (Fuente: MTPE / OGETIC / Oficina De
Estadística)

Actualmente los trabajadores están expuestos a muchos riesgos y peligros en


toda Empresa, la seguridad industrial es una labor de convencimiento entre
patronos y trabajadores.

Es obligación del Empleador brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable


para todos los trabajadores y estimular la prevención de accidentes, de
acuerdo al “Reglamento de la Ley Nº 29783, Ley de Seguridad y Salud en el
Trabajo” - DECRETO SUPREMO Nº 005-2012-TR

Un interrogante que se desea notar en este proyecto de investigación es


¿porque se presentan los accidentes laborales en las fábricas de textiles?  Este
es un tema de interés ya que de alguna manera tiene que ver con todos los
trabajadores en general, ya que en cualquier puesto de trabajo que no se haya 
presentado dichos accidentes siempre habrá un riesgo y  se está expuesto a
que en cualquier momento  ocurran.
Por eso se ha tratado de ser lo más claro posible en este proyecto para mostrar
como ocurren los accidentes en dicha fábrica, cuáles son sus causas y sus
consecuencias.

En caso de un taller de confecciones a nivel nacional se presentaron 1 584


accidentes de trabajo en el mes de Diciembre 2016, de los cuales el 67,17%
correspondieron a Lima Metropolitana, entre otras regiones (Fuente: MTPE /
OGETIC / OFICINA DE ESTADÍSTICA)

Muchos de los accidentes pueden evitarse si se introducen una serie de


recomendaciones preventivas, tener motivación hacia la manipulación correcta
de equipos y materiales y concienciación de la importancia sobre la utilización
de las protecciones colectivas e individuales.

Es por ello que el siguiente proyecto está orientado en reducir los accidentes
de trabajo en la Empresa TOPYTOP S.A. mediante una implementación de

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Seguridad y Salud en el Trabajo que radica desde el empleador hasta el
trabajador, rigiéndose a normas.

Lo primero es analizar la situación actual, con el fin de identificar los problemas


existentes y así poder darnos cuenta de las causas que los originan,
transformar estas causas en oportunidades para poder mejorar y para ello
necesitaremos formular diferentes propuestas de solución que ayuden a reducir
los accidentes y por consiguiente no utilizar horas extras o rotación de personal
que se ven en la actualidad dentro de la Empresa, que lo único que trae como
consecuencia es un mayor costo y tiempo.

1. EMPRESA

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1.1 Nombre de la Empresa:

TOPYTOP S.A

1.1.2 Descripción de la empresa:

Topitop S.A  es una cadena de moda peruana perteneciente al grupo INKA


KNIT S.A. Es la cadena insignia de la empresa y está representada en
varios países de América y Europa. Actualmente cuenta con 65 tiendas en
todo el departamento de Lima y provincias del país.

En Topitop S.A   siempre busca una mejora continua para lograr un


crecimiento integral y sostenido, cuyo objetivo es crear fidelidad con
nuestros clientes dándole siempre una total satisfacción.

1.1.3 Capacidad productiva de la empresa:

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PROCESO PRENDAS

Corte 2.200,000

Costura 2.050,000

Bordados 200,000

Lavandería 1.800,000

Estampados 1.600,000

Acabados 2.200,000

1.2 Organigrama de la Empresa

2. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

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TOPYTOP S.A empresa que fabrica y vende prendas de vestir para todo tipo
de personas, hace 34 años, es decir desde 1983 hasta actualidad, cuenta con
una gama de clientes, y diferentes áreas:

 Recursos Humanos
 Facturación
 Contabilidad
 Ventas
 Comercial
 Prestación de Servicios ( costura,bordados,acabados,etc)

Realizando una investigación, se detectó que en las áreas


Administrativas existe mucha fatiga, estrés laboral y malas posturas.

En el Área de Prestación de Servicios, quienes se encargan de la


pintura, planchado y mecánica, en base a una evaluación se observó
que existen muchos accidentes de trabajo es decir muy aparte de
dejar lesiones en el cuerpo de los trabajadores, esto al mismo tiempo
puede tener como consecuencia el no retomar sus actividades
laborales, por necesidad de la empresa, busca el remplazo del
trabajador lesionado el cual genera una nueva inversión para el
personal nuevo.

Así mismo se puede decir que existe mucha rotación de personal en


el Área de Prestación de Servicios, esto también genera perdida de
herramientas, incumplimientos con las actividades que se deben de
realizar, retrasos en entrega de autos en la hora indicada. En la
investigación cuando un personal ingresa a la Empresa se requiere
que pase por lo siguiente:

 Examen Medico
 Capacitación
 Periodo de prueba (2 semanas)
 Seguro de vida

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De acuerdo a lo descrito se requieren soluciones a estas deficiencias
mediante una Implementación de Gestión de Seguridad y Salud en el
Trabajo.

ENE FE MAR ABR MAY JUN JU AGO SEP OC NOV DIC TOTAL
B L T
2014 1 2 2 0 1 0 1 2 0 1 1 4 15
2015 0 2 2 1 0 0 0 1 2 1 1 3 13
2016 5 0 2 4 2 2 3 1 3 2 1 5 30

TOTA 6 4 6 5 3 2 4 4 5 4 3 12 58
L

CUADRO ESTADÍSTICO HISTÓRICO DE ACCIDENTES

Fuente: Información histórica de accidentes de trabajo de la empresa /


Elaboración: Propia

CUADRO 1.1
70

60

50

40

30

20

10

0
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC TOTAL

2014 2015 2016 TOTAL

Se hizo una recopilación de datos de los años 2014 hasta el 2016, donde se
observa que hay altos índices de accidentes.

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En el año 2014 se observa que hay 15 personas que se accidentaron estos no
se toman como reales debido a que no se tomaba mucha importancia la
seguridad de los trabajadores ya estando aprobada la Ley 29783.

En 2015 se observa que baja el índice debido a que la Empresa asigna a un


supervisor por área es decir; costura, bordados, acabados,etc, ellos toman nota
mediante un registro y se realiza un control pero eso tampoco indica un buen
resultado ya que son 17 los trabajadores.

En el 2016 se observa que hay un alto índice de trabajadores accidentados por


lo que se puede deducir que no hay un control estricto.

CUADRO DE RESUMEN DE ACCIDENTES DE TRABAJO 2015

FE AB JU AG
RIESGO ENE MAR MAY JUN SEP OCT NOV DIC TOTAL
B R L O
HERIDAS 2 0 0 1 0 0 3 1 0 1 0 3 11
CORTANTES
QUEMADURAS 1 0 1 0 0 0 2 0 0 0 1 2 7
CAÍDAS Y GOLPES 4 1 1 2 1 1 3 1 1 1 2 4 22
MALAS POSTURAS
Y MOVIMIENTOS 2 1 1 2 1 1 1 1 1 2 3 3 19
REPETITIVOS
CONTACTOS 1 0 0 0 1 0 1 0 0 0 1 2 6
ELECTRICOS
RUIDOS Y 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 4
VIBRACIONES

TOTAL 12 2 3 5 3 2 10 3 2 4 8 15 69
Fuente: Información histórica de accidentes de trabajo de la empresa /
Elaboración: Propia

En el cuadro 1.1 se deduce que han ocurrido más accidentes en el año 2015,
debido a una falta de control por parte de la empresa, se observa que CAIDAS
y GOLPES es el más alto, se puede decir a que no hay un orden y limpieza,
seguida por MALAS POSTURAS Y MOVIMIENTOS REPETITIVOS, tampoco
se tomó en cuenta debido a falta de capacitación en el Manejo y uso de
herramientas y como ultimo de alto índice es HERIDAS CORTANTES el cual

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también es de suma importancia tomar en cuenta ya que la heridas profundas y
por una falta de higiene puede provocar una herida más grave.

3. FORMULACION DEL PROBLEMA

¿COMO PLANIFICAR LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE


GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO EN EL
TALLER DE FABRICA TEXTIL?

4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

4.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar un sistema para el mejorar la seguridad y salud ocupacional


dentro de la fábrica textil “TOPYTOP”, además un buen informe sobre
los accidentes de trabajo que allí se presentan y como disminuirlos.
4.1 OBJETIVO ESPECIFICO

 Identificar las distintas variables que ocasiona los accidentes en el


taller de fábrica textil topytop.
 Reducir el índice de accidentes en el taller de fábrica textil topytop.
 Planear un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
basándonos a Normas vigentes.

5. JUSTIFICACION

Actualmente se presentan muchos accidentes de trabajo en la parte


operativa, una de las situaciones que más preocupa a una Empresa es el
bienestar y la integridad física de sus trabajadores, siendo su capital
humano y su recurso importante, es decir busca la manera de controlar los
riesgos que atentan contra la salud de los trabajadores.

Por ellos la presente investigación pretende reducir los accidentes en la


Empresa mediante una Implementación de Seguridad de Salud en el
Trabajo, que tiene como objetivo buscar el equilibrio entre Seguridad y
Productividad, para ello se requiere de recolección de datos, estudios, ya
sean estadísticos el cual nos permite obtener hallazgos y puedan ser
controladas en ciertas situaciones. Actualmente la empresa tiene perdidas
al contratar un personal nuevo, capacitarlos.

Este proyecto nos permitirá adquirir conocimientos en Sistema de Gestión


de Seguridad y Salud en el trabajo, la cual ampliará nuestros

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conocimientos y generará una valiosa experiencia. De la misma forma
aplicaremos todos los conocimientos adquiridos en el transcurso de la
carrera de Ingeniería Industrial en la Universidad Tecnológica del Perú,
debido a ello se desarrollará la de Implementación de Sistema de Gestión
de Seguridad y Salud en el trabajo para un taller fabrica textil, dicha
investigación estará actualizado y acorde con las necesidades de la
empresa y orientado a la mejoramiento continuo del bienestar de los
trabajadores.

6. ALCANCES Y LIMITACIONES

6.1 ALCANCES

La presente investigación propondrá la Implementación de un Sistema


de Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo para un taller Fabrica
Textil, la cual es aplicable a las operaciones de trabajos muy diversos;
desde arreglar y cocer toda clase de piezas de ropa, a lavar y pintar; es
decir; a todos los procesos que tienen relación directa e indirecta con el
sistema de revisión textil, el área administrativa.
Los riesgos laborales de este sector tienen mucho que ver con las
herramientas de trabajo y con las condiciones de seguridad de los
locales (golpes, cortes, atrapamiento, caídas, contacto eléctrico,
incendio, proyección de partículas, etc.) al igual con la exposición a
contaminantes químicos y físicos (pintura, o ruido) y con la ergonomía y
la organización de trabajo (esfuerzos, fatiga física y mental, etc.) Este
proyecto ayudará a todas las personas y partes interesadas que en ellos
intervienen y para su óptimo desarrollo deberá ser revisado y actualizado
en forma periódica.

6.2 LIMITACIONES

A pesar de los numerosos beneficios que reporta la implementación de


un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo para un taller
Fábrica textil, pueden
Aparecer ciertas restricciones o dificultades en el proceso, como pueden
ser:
 Las áreas de trabajo es compartido con otras empresas, la cual no
nos permitirá tener datos exactos de los trabajadores y de los
accidentes que se presentaran en la empresa TOPYTOP S.A.
 Los horarios para el ingreso a la empresa TOPYTOP S.A son
restringidos a raíz de que hay muchos robos de materiales, por la cual

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solicitan siempre la presencia de un Supervisor de Área y nosotros
estaremos sujeto a su disponibilidad de horario.
 La falta de estándares de calidad y perfil de trabajadores conlleva a
una alta rotación de personal y no nos ayudará a llevar una secuencia
en la investigación.
 La falta de una buena selección de personal conlleva a la inexistencia
de una cultura participativa en la empresa TOTITOP S.A esto es un
freno al proceso, por desinterés y falta de compromiso.

7. FUNDAMENTO TEORICO

A. METODOLOGÍA DE LAS CINCO “S”

Es una técnica de origen japonés destinada a mejorar y mantener las


condiciones de organización, orden y limpieza.
Las 5 “S” pueden aplicarse en todo tipo de empresas y organizaciones,
tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que
aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y limpios.
Se necesita el compromiso de todos, y es responsabilidad de todos
hacer que funcione.

 Seiri (Selección): separar lo que utilizamos de aquello que no


necesitamos y retirar lo innecesario.
 Seiton (Orden): definir un lugar para cada cosa y ubicar cada cosa
en su lugar.
 Seiso (Limpieza): mantener el lugar limpio, evitando ensuciar.
 Seiketsu (Mantenimiento): mantener las condiciones logradas en
las tres primeras S.
 Shitsuke (Autodisciplina): cumplir con las normas y
procedimientos de manera habitual.

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Fuente: Fotos
referenciales

La metodología de las 5 “S”


pretende:

 Mejorar las condiciones


de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro
trabajar en un sitio limpio y ordenado.
 Reducir gastos de tiempo y energía.
 Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
 Mejorar la calidad de la producción.
 Seguridad en el trabajo.

Aplicación en el Taller de fábrica textil

TOPYTOP S.A busca la manera reducción de accidentes de trabajo que


existen actualmente, es por ello que se propone usar la Metodología de
las 5 “S”.

 Seiri ( selección)
El primer paso de la metodología de las 5 “S” es la Utilización,
entonces:
Esto nos lleva a definir criterios para eliminar lo no necesario,
aquello que no es útil para los trabajadores diariamente y está
ocupando espacio, identificar las causas de lo no necesario y llevar
en consideración que aquello que no es útil, no debe ser
necesariamente basura, puede ser útil para otras áreas o personas.
Clasificar objetos conforme a su frecuencia de utilización
(frecuentemente, de vez en cuando, raramente) y definir formas para
su almacenamiento.

 Seiton (Orden)
Una vez retirados los objetos innecesarios, se debe proceder a
ordenar. Para ello, debemos ubicar los elementos de acuerdo a su
frecuencia de utilización. Esto quiere decir que los elementos de
mayor uso deberán ubicarse de modo tal que pueda accederse
fácilmente a ellos y, por el contrario, los elementos de uso poco
frecuente, se colocarán en los lugares menos accesibles.

Es recomendable definir:
1. Nombre del elemento (código único)
2. Nombre de cada sector

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3. Nombre de cada lugar
4. División de cada lugar en sitios identificados.
5. Identificar en el material el sector y lugar de ubicación.

 Seiso ( Limpieza)
En esta etapa se debe eliminar la suciedad del lugar e identificar las
causas que la originan para poder tomar acciones correctivas.

La limpieza debe mantenerse para:


1. Mejorar la imagen ante terceros
2. Cuidar la salud de las personas
3. Disminuir el riesgo de accidentes
4. Impedir que los objetos se dañen.
5. Mejorar el funcionamiento de las máquinas y equipos
6. Detectar necesidades de mantenimiento rápidamente.

 Seiketsu (Mantenimiento)
Se recomienda disponer de métodos para que los problemas de
selección, orden y limpieza queden evidenciados rápidamente.
Una forma de hacerlo, es utilizando herramientas para el control
visual.

El control visual puede utilizarse, por ejemplo, para:


1. Identificar el sitio donde deben ubicarse los materiales, las
herramientas.

Se propone lo siguiente:
¿Cómo puede mantenerse la limpieza?
a. Plan de limpieza que contemple qué debe limpiarse, con qué
frecuencia y quién es el responsable de hacerlo.
b. Manual de limpieza que permita establecer cómo debe
limpiarse cada objeto o cada sector, con qué elementos, con qué
frecuencia y en cuánto tiempo.
c. Definiendo instructivos de limpieza que permitan al
responsable de llevar a cabo la limpieza recordar periódicamente
y de manera sintética, todos los aspectos relacionados a su
tarea.
d. Manteniendo el orden de los elementos de limpieza.

 Shitsuke (Autodisciplina)

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La autodisciplina significa convertir en un hábito los métodos
establecidos para el mantenimiento del orden y la limpieza. Su
aplicación implica el éxito a largo plazo en la implementación del
Programa 5 “S” pero, sin embargo, es la etapa más difícil de lograr.

¿Cómo se puede practicar la autodisciplina?

a. Tirando los papeles, los desperdicios, la chatarra, etc., en los


lugares correspondientes.
b. Ubicando en su lugar las herramientas y equipos luego de
usarlos.
c. Dejando limpias las áreas de uso común una vez realizadas las
actividades en la misma.
d. Haciendo cumplir las normas a las personas que están en su
área de responsabilidad, sean o no integrantes de su grupo.
e. Respetando las normas en otras áreas.
f. Tratando en el grupo los casos de incumplimiento de las normas
establecidas por algún usuario del área, sean o no miembros del
grupo, cuando son reiterativas.
Al aplicar las 5 “S” se concluye lo siguiente:
a. Áreas más limpias y seguras
b. Mejora de la imagen ante terceros
c. Reducción del esfuerzo
d. Disminución de las pérdidas de tiempo
e. Estimulación de los buenos hábitos y criterios de las personas
f. Disminución del deterioro de máquinas y equipos
g. Mejora de la calidad de los productos
h. Reducción de los costos
i. Aumento de la productividad
A. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS Y
CONTROL (IPERC)
En nuestra investigación para solucionar el problema utilizaremos las
siguientes herramientas:
Identificación de Peligros y Evaluación de riesgos y si control (IPERC)
¿Qué es?
La misma es conocida también con las siglas IPERC la cual tiene como
objetivo proporcionar información sobre los peligros y riesgos
ocupacionales presentes en las actividades laborales, que permiten
prevenir daños a la salud de los trabajadores, a las instalaciones y al
ambiente.
¿En qué consiste?

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Los peligros que se presentan en un centro de trabajo pueden ser de
seis tipos:
 Del propio ambiente físico del trabajo: es inminente algún daño
causado a uno o más trabajadores por una infraestructura
deteriorada o por una mala e inadecuada disposición de sus objetos.
 Ergonómicos: Es el daño directo a los músculos o sistema óseo,
producto de la manipulación inadecuada de un equipo o máquinas
que el colaborador utiliza para hacer su trabajo.
 Psicosociales: Es el daño a la salud mental del capital humano,
producto de sobre carga laboral y los estímulos externos que pueda
sufrir el colaborador.
 Biológicos: Este peligro surge por la presencia de un organismo o
sustancia que pone en peligro la salud e integridad de los
trabajadores.
 Físicos: En este punto la alteración de la salud de los trabajadores
puede ser por las siguientes causa; ruidos, temperaturas extremas,
ventilación, iluminación, presión atmosférica, eléctrico, radiación y
vibración.
 Químicos: Es el daño causado al capital humano por la presencia de
sustancias químicas naturales o sintéticas en estado líquido, solido o
gaseoso que al entrar en contacto con los trabajadores, son nocivos
para la salud.

¿Para qué me sirve?


La herramienta del IPERC, básicamente nos ayudará a identificar los
peligros dentro de la fábrica Textil TPYTOP S.A de las siguientes
índoles:
 Desde arreglar y sustituir toda clase de piezas de ropa.
 Reconstruir componentes o reparar y pintar telas.
 Los riesgos laborales de este sector tienen mucho que ver con las
herramientas de trabajo.
 Condiciones de seguridad de los locales (golpes, cortes,
atrapamiento, caídas, contacto eléctrico, incendio, proyección de
partículas, etc.)
 Al igual con la exposición a contaminantes químicos y físicos (pintura
o ruido)
 Con la ergonomía y la organización de trabajo (esfuerzos, fatiga
física y mental, etc.)
Para la misma tendremos en cuenta la adecuación de los medios de
control, normas existentes y la toma de decisiones si el riesgo es
aceptable o no.

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Es importante que el procedimiento del IPERC esté bien realizado, ello
nos permitirá contar con una información confiable para definir las
competencias que deben de tener los trabajadores en relación a la
seguridad y salud en el trabajo para las diferentes actividades.

B. JERARQUÍA DE LOS CONTROLES

La jerarquía significa la prioridad de la selección y la aplicación de los


controles relacionados con la OHSAS 18001 norma que controla los
riesgos para la salud y seguridad en el trabajo

 Eliminación: se modifica el diseño para eliminar el peligro; por


ejemplo, la introducción de dispositivos de elevación para eliminar el
peligro de la manipulación manual.
 Sustitución: se deben sustituir los materiales peligroso por materiales
menos peligrosos o reducir la energía del sistema.
 Los controles de ingeniería: se deben instalar sistemas de
ventilación, protección de máquinas, enclavamientos, aislamiento de
sonidos, etc.

 Señalar, advertir y controles administrativos: las señales de


seguridad, la señalización de zonas peligrosas, señales
luminiscentes, maracas de pasarelas peatonales, advertir las sirenas,
las alarmas, procedimientos de seguridad, inspecciones de
equipos, control de acceso, etiquetado, permisos de trabajo, etc.
 Equipo de protección personal: gafas de seguridad, protección
auditiva, protectores para la cara, arnés de seguridad, guantes, etc.

Aplicación:

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C. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa – efecto,
es una forma de organizar y representar las diferentes teorías
propuestas sobre las causas de un problema.
Nos permite, por tanto lograr un conocimiento común de un problema
complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos.
El Dr. Kaorou Ishikawa propuso un método simple de mostrar las causas
de un problema de calidad de manera gráfica.

Caracteristica principales:
A continuacion se citan una serie de caracteristicas que ayudan a
comprender la naturalesza de la herramienta.
Impacto Visual: Muestra las interrelaciones entre un efecto y sus
posibles causas de forma ordenada, clara, precisa y de un solo golpe de
vista.

Capacidad de Comunicación: Muestra las posibles interrelaciones


causa-efecto permitiendo una mejor comprension del fenomeno en
estudio, incluso en situaciones muy complejas.

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Diagrama de Ishikawa de un Taller de Confecciones
En el siguiente grafico de Ishikawa, observamos los puntos flojos en un
taller de confecciones. Siendo el común de la mayoría de problemas que
causan los accidentes a su personal, aplicación del diagrama de causa y
efecto del problema herramientas en desorden y sus causas que la
originan.

D. REGLAMENTO INTERNO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

El reglamento interno de trabajo es un documento de suma importancia en toda


empresa, debido a que se convierte en norma reguladora de las relaciones internas de
la empresa con el trabajador.

El Reglamento Interno de Trabajo, siempre que no afecte los derechos mínimos del
trabajador, es una herramienta indispensable para resolver los conflictos que se
llegaran a presentar dentro de la empresa y es tan importante que si no existiera, sería
muy difícil sancionar a un trabajador por algún acto impropio, puesto que no habría
ninguna sustentación normativa o regulatoria que ampare una decisión sancionatoria.

Resulta pertinente recalcar la importancia recalcar la importancia del Reglamento


Interno de Trabajo, puesto que este será el que sirva de guía y de herramienta para
mantener el orden dentro de la empresa.

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Su importancia también se vislumbra al momento de tratar algún problema surgido con
un trabajador, puesto que cualquier sanción debe estar contemplada en el reglamento y
si este no existe, la empresa tendrá dificultades si decide sancionar a un empleado sin
las bases regulatorias y sin ofrecer al trabajador un debido proceso, aspectos que
deber estar en el reglamento interno de trabajo.

E. CICLO DEMING

El ciclo de Deming también conocido como espiral de mejora continua, es una


estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un concepto
ideado por Walter A. Shewhart. Es muy utilizado por los sistemas de gestión de calidad
(SGC) y los sistemas de la seguridad de la información (SGSI).

Los resultado de la implementación de este ciclo permiten a las empresas una mejora
integral de la competitividad, de los productos y servicios, mejorando continuamente la
calidad, reduciendo los costes, optimizando la productividad, reduciendo los precios,
incrementando la participación del mercado y aumentando la rentabilidad de la
empresa u organización.

Fuente: TECSUP

1. Planificar

Se establecen las actividades del proceso, necesarias para obtener el resultado


esperado. Al basar las acciones en el resultado esperado, la exactitud y
cumplimiento de las especificaciones a lograr se convierten también en un elemento
a mejorar. Cuando sea posible conviene realizar pruebas de preproducción o
pruebas piloto para probar los posibles efectos.

 Recopilar datos para profundizar en el conocimiento del proceso.


 Detallar las especificaciones de los resultados esperados.
 Definir las actividades necesarias para lograr el producto o servicio, verificando
los requisitos especificados.

2. Hacer

Se ejecuta el plan estratégico, lo que contempla: organizar dirigir, asignar recursos y


supervisar la ejecución, mientras se recopilan datos para verificarlos y evaluarlos en
los siguientes pasos.

3. Verificar

Pasado un periodo previsto de antemano, los datos de control son recopilados y


analizados, comparándolos con los requisitos especificados inicialmente, para saber
si se han cumplido y en su caso, evaluar si se ha producido la mejora esperada.

 Monitorear la implementación y evaluar el plan de ejecución documentado las


conclusiones.

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4. Actuar

 Con base en las conclusiones del paso anterior elegir una opción.
 Si se han detectado errores parciales en el paso anterior, realizar un nuevo
ciclo Deming.
 Si se han detectado errores relevantes, aplicar a gran escala las modificaciones
de los procesos.
 Si se han detectado errores insalvables, abandonar las modificaciones de los
procesos.
 Documentar el proceso y ofrecer una realimentación para la mejora en la fase
de planificación.

Actualmente algunos expertos prefieren denominar este paso “Ajustar”. Esto ayuda
a las personas que se inician en el ciclo Deming a comprender que el cuarto paso
tiene que ver con la idea de cerrar con la realimentación para acercar los resultados
obtenidos a los objetivos.

F. REGISTROS

Un registro refiere al asiento de una información cualquiera y concreta, también es un


tipo o conjunto de datos almacenados en un sistema.

En base a las leyes vigentes mencionamos lo siguiente.

Ley 29783

Artículo 28. Registros del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo

El empleador implementa los registros y documentación del Sistema de Gestión de


Seguridad y Salud en el Trabajo, pudiendo estos ser llevados a través de medios
físicos o electrónicos. Estos registros y documentos deben estar actualizados y a
disposición de los trabajadores y de la autoridad competente, respetando el derecho a
la confidencialidad.

En el reglamento se establecen los registros obligatorios a cargo del empleador. Los


registros relativos a enfermedades ocupacionales se conservan por un periodo de
veinte años.

Artículo 33°.- Los registros obligatorios del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
en el Trabajo son:

a. Registro de accidentes de trabajo, enfermedades ocupacionales, incidentes


peligrosos y otros incidentes, en el que deben constar la investigación y las
medidas correctivas.
b. Registro de exámenes médicos ocupacionales.
c. Registro del monitoreo de agentes físicos, químicos, biológicos, psicosociales y
factores de riesgo disergonómicos.
d. Registro de inspecciones internas de seguridad y salud en el trabajo.
e. Registro de estadísticas de seguridad y salud.
f. Registro de equipos de seguridad o emergencia.
g. Registro de inducción, capacitación, entrenamiento y simulacros de emergencia.
h. Registro de auditorías.

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Los registros a que se refiere el párrafo anterior deberán contener la información
mínima establecida en los formatos que aprueba el Ministerio de Trabajo y Promoción
de Empleo mediante Resolución Ministerial.

G. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESOS (D.O.P)

El diagrama de proceso de operaciones representa gráficamente un cuadro general de


cómo se realizan procesos o etapas, considerando únicamente todo lo que respecta a
las principales operaciones e inspecciones. Con esto, se entiende que única y
exclusivamente se utilizaron los símbolos de operaciones e inspección.

Objetivo:

 Dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.
 Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.
 Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales.
 Comparar los métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo
improductivo.

Aplicaciones:

 Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en qué consiste. Los


diagramas son una herramienta que se emplean para esta tarea.
 Estos diagramas pueden ser aplicados a cualquier clase de trabajo, incluso a
trabajos administrativos.
 Estos diagramas representa los acontecimientos que suceden en el trabajo,
definido el método estudiado de una forma gráfica escalonada. Además
completan con información adicional los sucesos del trabajo representados.

H. PAUSAS ACTIVAS
Conjunto de actividades asociadas a disciplinas variadas, cuyo objetivo es la promoción
y mantenimiento del más alto grado posible de bienestar físico, mental y social de los
trabajadores de todas las profesiones, promoviendo la adaptación del trabajo al hombre
y del hombre a su trabajo.

I. CHECKLIST

El propósito del presente checklist es facilitar a los auditores la identificación y


detección de anomalías en los procesos y productos auditados.

Existen dos tipos fundamentales de CheckList:

 De Rango: Preguntas o conceptos a evaluar en un rango determinado. Por


ejemplo de 0 a 10.

 Binarias: Preguntas o conceptos con respuesta única y excluyente, Si o No, 1 ó


0.

Las CheckList’s de rango permiten mayor precisión si el criterio de la Auditoría es


uniforme. Indicado para revisiones pequeñas. Depende excesivamente de la buena
formación y competencia del equipo.

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Las CheckList’s binarias son excelentes si los cuestionarios están muy cuidados en
su formulación. El trabajo previo es mucho más arduo y complejo para el auditor.

NORMAS LEGALES:
1.- NORMAS GENERALES

1.1  Constitución del Perú Constitución Política del Perú. 1º,2º inciso 1) y 2), 7º, 9º, 10º,
11º, 22º y 23º. 4ta DFT. Regula de manera general el derecho a la vida, a la integridad
física, psíquica y moral, a la salud, a la seguridad social, al trabajo, al respeto de los
derechos fundamentales dentro de la relación laboral. La interpretación de los derechos
según los tratados de DDHH.

 1.2  Ley 29783 Ley de Seguridad y salud en el Trabajo. Implementa la Política Nacional en


materia de seguridad y Salud en el Trabajo. Se aplica a todos los sectores de producción y
de Servicio. Establece las responsabilidades de los actores, deber de protección al
empleador, fiscalización al Estado y participación por parte de los Trabajadores.

Establece los Sistemas de Gestión de Seguridad y salud en el trabajo y regula el trabajo


de los comités paritarios. Modifica normativa relativa a inspecciones, utilidades y
sanciones penales.

1.2.1 LEY Nº 30222, Ley que modifica la ley 29783, ley de seguridad y salud en el


trabajo

Se ha publicado la Ley N°30222, Ley que modifica la Ley N°29783, Ley de Seguridad y
Salud en el Trabajo, siendo los principales cambios los siguientes:
 Liderazgo del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo
 Registros del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo
 Licencias de los miembros del Comité
 Exámenes médicos
 Adecuación del trabajador al puesto de trabajo
 Responsabilidad penal
 Enfoque preventivo

1.3  Decreto Supremo N° 005-2012-TR, Reglamento de la Ley N° 29783, Ley de


Seguridad y Salud en el Trabajo. Reglamenta la Ley de Seguridad y Salud en el
Trabajo, tiene como objetivo promover una cultura de prevención de riesgos laborales en
el país, sobre la base de la observancia del deber de prevención de los empleadores, el
rol de fiscalización y control del Estado y la participación de los trabajadores y sus
organizaciones sindicales.

1.3.1 DECRETO SUPREMO Nº 006-2014-TR, Modifican el Reglamento de la Ley N°


29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, aprobado por Decreto Supremo N°
005-2012-TR

1.4  Resolución Ministerial N° 148-2012-TR. Aprueba la guía para el proceso de elección de


los representantes ante el Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo – CSST y su
instalación, en el sector público.

1.5  Decreto Supremo Nº 003-97-TR. Texto Único Ordenado del Decreto Legislativo N° 728,


Ley de Productividad y Competitividad Laboral 25º inciso a) y 30º. Regula como una causal
de despido por falta grave la reiterada inobservancia del Reglamento de Seguridad e Higiene
Industrial, aprobados o expedidos por la autoridad competente que revista gravedad.

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Regula como un supuesto de hostilización al trabajador el que el empleador no observe las
medidas de higiene y seguridad que pueda afectar o poner en riesgo la vida y la salud del
trabajador.

1.6 Resolución Ministerial N° 050-2013-TR


Aprueban Formatos Referenciales que contemplan la información mínima que deben
contener los registros obligatorios del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo 

1.7 DECRETO SUPREMO Nº 012-2014-TR Decreto Supremo que aprueba el Registro Único


de Información sobre accidentes de trabajo, incidentes peligrosos y enfermedades
ocupacionales y modifica el artículo 110 del Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el
Trabajo.

Con fecha 31de octubre de 2014, se publica en el Diario Oficial El Peruano, el Decreto
Supremo Nº 012-2014-TR, mediante el cual se aprueba el Registro Único de Información
sobre accidentes de trabajo, incidentes peligrosos y enfermedades ocupacionales,
conformado por los Formularios Nº 01, “Notificación de los Accidentes de Trabajo Mortales e
Incidentes Peligrosos” y Nº 02, “Notificación de los Accidentes de Trabajo No Mortales y
Enfermedades Ocupacionales”, así como las respectivas Tablas y Fichas Técnicas.
Asimismo, se modifica el artículo 110 del Reglamento de la Ley Nº 29783, Ley de Seguridad y
Salud en el Trabajo, aprobado por Decreto Supremo Nº 005-2012-TR, con relación a los
plazos de la información que debe realizar los empleadores al Ministerio de Trabajo y
Promoción del Empleo, siendo estos plazos los siguientes:

 Los Accidentes de Trabajo Mortales y los Incidentes Peligrosos: dentro del


plazo máximo de veinticuatro (24) horas de ocurridos.
 Los Accidentes de Trabajo: hasta el último día hábil del mes siguiente de
ocurrido.
 Las Enfermedades Ocupacionales: dentro del plazo de cinco (05) días
hábiles de conocido el diagnóstico.
 La obligación de informar cualquier otro tipo de situaciones que alteren o
pongan en riesgo la vida, integridad física y psicológica del trabajador
suscitada en el ámbito laboral, será efectuada en aquellos casos
específicos que sean solicitados por el Ministerio de Trabajo y Promoción
del Empleo

RESUMEN:
En nuestro sistema de estudio vimos los distintos problemas que existen en un taller
confecciones siendo conscientes de los acontecimientos y de la precaria sistema de
seguridad y el desorden, decidimos aplicar los sistemas que se acondicionan para con
el taller de las tres áreas vulnerables, y aplicamos métodos estandarizados fijos que
nos ayudaron a mejorar y optimizar el funcionamiento de las operaciones, este es un
proyecto de reestructuración de los proceso en cada una de las plantas de Topy Top
en primera instancia tomamos datos para identificar los puntos donde ocurren mayor
lecciones o accidentes y posteriormente aplicando métodos estudiados y
estandarizados mejorar el clima laboral de sus operarios, y disminuir al mínimo los
accidentes, ya que por motivos de accidente una empresa pierde valor de mano de
obra y dinero, disminuyendo sus beneficios.

RECOMENDACIONES:
 Topytop debe sincronizar sus áreas y adaptarse al nuevo sistema de seguridad
implementado, para minimizar su tasa de accidentes en sus distintas áreas.

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 En segunda recomendación Topy top tiene que invertir en profesionales
especialistas en seguridad, para capacitar a sus operarios, siendo esto efectivo
también para memorar los accidentes.

 Después de aplicar los métodos de mejora en los procesos de trabajo, hacer


una mejora continua, hacer el respectivo seguimiento a todas sus líneas,
tomando datos y llevándolos a un cuadro comparativo, si está dando resultado
o no los sistemas de seguridad empleados.

 Respetar sus derechos a los operarios sus descansos debidos y el buen trato
para que estos hagan un buen trabajo, ya que lo anímico y factores
emocionales son los que afectan a un trabajador. Crear el mejor clima
laborable desde el campo ergonómico.

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