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UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE LA ORGANIZACIÓN DEL TALLER DE


MANTENIMIENTO Y DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA MAQUINARIA PESADA Y VEHÍCULOS
DE LA ZONA VIAL No. 2 DE CAMINOS, JUTIAPA.

ERICK ODAIR CHINCHILLA LUCERO


Asesorado por: Ing. Edwin Estuardo Sarceño Zepeda

GUATEMALA, SEPTIEMBRE DE 2005


UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROPUESTA DE LA ORGANIZACIÓN DEL TALLER DE


MANTENIMIENTO Y DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA MAQUINARIA PESADA Y VEHÍCULOS
DE LA ZONA VIAL No. 2 DE CAMINOS, JUTIAPA.

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA


FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

ERICK ODAIR CHINCHILLA LUCERO


ASESORADO POR: ING. EDWIN ESTUARDO SARCEÑO ZEPEDA

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

GUATEMALA, SEPTIEMBRE DE 2005


UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos


VOCAL I
VOCAL II Lic. Amahán Sánchez Álvarez
VOCAL III Ing. Julio David Galicia Celada
VOCAL IV Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz
VOCAL V Br. Elisa Yasminda Vides Leiva
SECRETARIA Inga. Marcia Ivonne Véliz Vargas

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Sidney Alexander Samuels Milson


EXAMINADOR Ing. José Francisco Arrivillaga Ramazzini
EXAMINADOR Ing. Edwin Estuardo Sarceño Zepeda
EXAMINADOR Ing. José Arturo Estrada Martínez
SECRETARIO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la


Universidad de San Carlos de Guatemala, presento a su consideración
mi trabajo de graduación titulado:

PROPUESTA DE LA ORGANIZACIÓN DEL TALLER DE


MANTENIMIENTO Y DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA MAQUINARIA PESADA Y VEHÍCULOS
DE LA ZONA VIAL NO. 2 DE CAMINOS, JUTIAPA.

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería


Mecánica, con fecha 12 de octubre de 2000.

__________________________
Erick Odair Chinchilla Lucero
AGRADECIMIENTO

A la Universidad de San Carlos de Guatemala, por darme la oportunidad


de ser un profesional que contribuya al engrandecimiento de nuestra nación.

A la Facultad de Ingeniería, por brindarme los conocimientos necesarios


para poder aplicarlos en la realización de este trabajo.

Al ingeniero Edwin Estuardo Sarceño Zepeda, por su asesoría .

A la zona vial No. 2 de Caminos, Jutiapa, por permitirme realizar este


trabajo.

Y a mi hermana Friné Chinchilla, por su ayuda.


DEDICATORIA

A:

DIOS Honra y gloria por estar conmigo en cada


instante y por la sabiduría que me diste
para alcanzar una meta más en mi vida.

MIS PADRES Eduardo Chinchilla Guzmán (+)


Juana Mélida Lucero de Chinchilla.
Gracias mamá, por tus múltiples
esfuerzos y que este triunfo sea una
ofrenda a la memoria de mi padre.

MI ESPOSA Amarilis Odeth Duarte de Chinchilla.


Gracias por estar a mi lado
demostrándome tu amor y apoyo
incondicional.

MI HIJA Adela Elizabeth Chinchilla Duarte.


Regalo de Dios, que llenas de alegría
nuestro hogar.

MIS HERMANOS Víctor, Doris, Carolina, Oscar, Friné y


Ludwin.
Gracias por ser mis guías desde mi
niñez.

MIS CUÑADOS Con mucho cariño.


Y SOBRINOS

MIS CATEDRÁTICOS Gracias por compartir sus


conocimientos.

LA UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS


DE GUATEMALA.
ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES. V
LISTA DE SÍMBOLOS. VII
GLOSARIO. IX
RESUMEN. XV
OBJETIVOS. XVII
INTRODUCCIÓN. XIX

1. FASE DE INVESTIGACIÓN
1.1. Antecedentes de la Zona Vial No. 2 de Caminos. 1
1.2. Administración Actual. 2
1.2.1. Presupuesto anual. 2
1.2.2. Convenios. 3
1.2.2.1. Convenio zona vial-municipalidad. 3
1.2.2.2. Convenio Dirección General de
Caminos-Municipalidad. 3
1.2.3. Presupuesto de inversión. 3
1.3. Secciones. 4
1.3.1. Apoyo administrativo. 4
1.3.2. Costos y planillas. 5
1.3.3. Personal. 6
1.3.4. Cómputo. 6
1.3.5. Radio. 7
1.3.6. Almacén. 7
1.3.7. Combustibles y lubricantes. 8
1.3.8. Asfaltos. 9
1.3.9. Puentes. 10

I
1.4. Diagnóstico de la organización actual de la sección de
talleres. 11
1.4.1. Jefatura de talleres. 11
1.4.2. Electricidad y baterías. 12
1.4.3. Torno. 12
1.4.4. Soldadura. 13
1.4.5. Herrería y forja. 13
1.4.6. Motores. 14
1.4.7. Reparaciones. 14
1.4.8. Mecánica y vulcanizado. 14
1.5. Funcionamiento y Diagnóstico de la maquinaria. 15
1.5.1. Moto niveladora. 15
1.5.2. Cargador Frontal. 17
1.5.3. Tractor. 19
1.5.4. Retroexcavadora. 21
1.5.5. Vibro compactadora. 22
1.5.6. Camión de volteo. 24
1.5.7. Picop (Pick up). 26

2. FASE DE SERVICIO TÉCNICO PROFESIONAL


2.1. Organización funcional propuesta para la sección de
talleres. 27
2.1.1. Jefatura de talleres. 27
2.1.2. Electricidad y baterías. 29
2.1.3. Torno. 30
2.1.4. Soldadura. 30
2.1.5. Herrería y forja. 31
2.1.6. Motores. 31

II
2.1.7. Reparaciones. 32
2.1.8. Mecánica y vulcanizado. 32
2.2. Principios de la administración de mantenimiento. 33
2.2.1 Clasificación del trabajo de mantenimiento. 35
2.2.1.1. Trabajo de emergencia. 35
2.2.1.2. Trabajo de servicio. 36
2.2.1.3. Trabajo de rutina. 36
2.2.1.4. Mantenimiento preventivo. 36
2.2.1.5. Trabajo correctivo. 37
2.2.1.5.1. Trabajo menor. 38
2.2.1.5.2. Trabajo mayor. 39
2.2.1.6. Mantenimiento predictivo. 39
2.2.2. Identificación del trabajo. 41
2.2.2.1. Inspección formal. 41
2.2.2.1.1. Inspección de
mantenimiento preventivo. 42
2.2.2.1.2. Auditoria de las
instalaciones. 42
2.2.2.1.3. Inspecciones del operario.43
2.2.2.2. Orden de trabajo. 43
2.3. Plan de mantenimiento preventivo. 44
2.3.1. Mantenimiento preventivo de la moto niveladora. 46
2.3.2. Mantenimiento preventivo del cargador frontal. 48
2.3.3. Mantenimiento preventivo del tractor. 50
2.3.4. Mantenimiento preventivo de la retro-excavadora. 52
2.3.5. Mantenimiento preventivo de la vibro
-compactadora. 54
2.3.6. Mantenimiento preventivo del camión de volteo. 56
2.3.7. Mantenimiento preventivo de picop (pick up). 59

III
2.4. Control del trabajo. 61
2.4.1. Tarjeta de Registro de maquinaria. 63
2.4.2. Planeación y estimación. 65
2.4.2.1. Control de utilización de equipo. 66
2.4.3. Programación del trabajo. 69
2.4.3.1. Programa de mantenimiento
preventivo. 69
2.4.3.2. Programa de reparaciones. 73
2.4.3.3. Reparaciones no programadas. 75
2.4.4. Valoración del trabajo de mantenimiento. 77
2.4.5. Capacitación en mantenimiento. 82
2.5. Recorrido de la maquinaria. 84
2.6. Bodega de repuestos. 85
2.6.1. Control de inventario de piezas de repuestos. 86
CONCLUSIONES. 89
RECOMENDACIONES. 91
BIBLIOGRAFÍA. 93
ANEXOS. 95

IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1 Moto niveladora. 17

2 Cargador frontal. 19

3 Tractor. 21

4 Retro-excavadora. 22

5 Vibro-compactadora. 23

6 Camión de volteo. 24

7 Tarjeta de registro maquinaria. 63

8 Reverso tarjeta Registro de maquinaria. 64

9 Control de utilización de equipo. 68

10 Programa de mantenimiento preventivo. 72

11 Programa de reparaciones. 74

12 Solicitud de reparación de maquinaria. 76

13 Orden de trabajo. 80

14 Registro materiales y costos. 81

15 Inventario bodega de repuestos usados. 87

16 Control egreso repuestos usados. 88

V
TABLAS

Tabla I Capacidad camión de volteo. 25


Tabla II Codificación de maquinaria de Caminos. 45
Tabla III Costo arrendamiento de maquinaria. 93

VI
LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

cm centímetro
h hora
Kg / m 3 kilogramo sobre metro cúbico
kg kilogramo
km / h kilómetro sobre hora
km Kilómetro
L litro
lb / plg 2 libra sobre pulgada cuadrada
Lb libra
m metro lineal
m2 metro cuadrado
m3 metro cúbico
mci motor de combustión interna
min minuto
2
plg pulgada cuadrada
plg pulgada
psi libra sobre pulgada cuadrada
s segundo
ton tonelada
V voltio
W watt o vatio

VII
VIII
GLOSARIO

Acidímetro Instrumento utilizado para medir el nivel de acidez en la


batería de los vehículos.

Alternador Dispositivo dinamométrico que provee de corriente alterna


en los vehículos.

Asfalto Betún negro que se emplea mezclado con arena en


pavimentos.
Badén Zanja que dejan las aguas.

Bastidor Armazón o chasis que soporta el peso de una máquina o


vehículo.

Bitácora Documento en el cual se lleva un registro diario de las


actividades mas importantes.

Borne Botón al que se une un conductor eléctrico en la parte


superior de las baterías de los vehículos.

Bóveda Construcción hecha de concreto, de diámetro aproximado


de 2 metros para el drenaje de las aguas pluviales en los
caminos de terracería y riachuelos.

Broca Herramienta utilizada para perforar agujeros en diversos


materiales.

IX
Bujía Pieza que produce la chispa eléctrica en los motores de
combustión interna.

Buril Instrumento de acero puntiagudo que sirve para grabar en


los metales.

Caja Construcción hecha de concreto de forma cuadrada, la cual


tiene una altura promedio de 2 metros, para drenar las
aguas pluviales en los caminos de terracería y riachuelos.

Calibrador Aparato utilizado para medir la presión del aire en los


neumáticos de la maquinaria y vehículos.

Campamento Lugar principal en el cual se ubican las instalaciones de una


zona vial.

Cargador Frontal Máquina empleada para cargar los camiones de materiales


y acarrear materiales a cortas distancias.

Cabilla Rueda dentada que recibe la tracción del mando final y lo


transmite a la cadena para hacer mover la máquina.

Cojinete Elemento mecánico que sirve de apoyo a un eje en


movimiento.

Compresor Máquina que comprime gases superiores a la presión


atmosférica.

X
Convenio Acuerdo o compromiso en el cual se involucran Zona Vial
de Caminos, Municipalidad y Dirección General de
Caminos, para el suministro de fondos en el mantenimiento
y construcción de carreteras.

Copante Pequeño puente el cual tiene sus cimientos de forma


triangular para disminuir la fuerza de la corriente.

Desgarrador
(Riper) Pieza robusta de metal en forma de gancho que utiliza la
maquinaria pesada para desgarrar el terreno y hacer más
fácil el movimiento del mismo.

Diferencial Mecanismo de engranajes que permite transmitir a un eje


giratorio un movimiento equivalente a la suma o diferencia
de otros dos movimientos.

Electromecánico Persona que tiene la capacidad de resolver problemas


relativos a la electricidad de la maquinaria y vehículos.

Embrague Mecanismo que permite poner en movimiento una caja de


transmisión acoplándola al motor de combustión interna.

Esmeril Máquina herramienta que consta de un motor eléctrico y


una piedra abrasiva con la cual se puede desbastar,
rectificar materiales y afilar herramientas de corte.

Extintor Aparato para extinguir incendios, que arroja sobre el fuego


una mezcla química o gas que dificulta la combustión.

XI
Ficha (Kardex) Tarjeta en la cual se registran los datos de la maquinaria y
vehículos, así como el movimiento de los materiales en el
almacén.

Flota Conjunto de maquinaria y vehículos.

Forja Procedimiento de calentar los metales al rojo vivo, para


darles luego forma a base de golpes.

Fragua Fogón donde se caldean los metales que se han de forjar.

Herrería Taller en el cual se trabaja en la forja y soldadura de


metales.

Hidráulica Estudio de la conducción, elevación y aprovechamiento de


las aguas.

Inspector Persona que por oficio reconoce, examina y vigila las


máquinas y vehículos

Litio Metal blanquecino poco denso que flota sobre el agua y el


petróleo y se funde a 180 grados centígrados.

Low boy Plataforma que se utiliza para transportar la maquinaria


pesada, se caracteriza por su poca altura respecto del suelo
para facilitar el ascenso y descenso de las máquinas.

Malacate Máquina a modo de cabestrante invertido utilizada para


extraer minerales, agua, etc.

XII
Mando Dispositivo que recibe la fuerza hidráulica y la transmite a
las cabillas y ruedas motrices de la maquinaria pesada.

Motoniveladora Máquina utilizada en la construcción de carreteras,


específicamente en la nivelación y diseminación de
materiales como tierra, arena y asfalto.

Multímetro Instrumento que sirve para medir parámetros eléctricos


como lo son voltaje, amperaje y resistencia.

Neumático Aparato o equipo destinado a trabajar por medio de aire


comprimido como en el caso de las llantas de los vehículos.

Prensa Máquina herramienta que se atornilla a un banco de trabajo


y sirve para sujetar piezas menores que se han de trabajar.

Segueta Conjunto arco-sierra, que sirve para hacer cortes en


materiales como metal y madera.

Tacómetro Instrumento que sirve para medir las revoluciones por


minuto de un objeto, pieza o máquina que realice
movimiento giratorio.

Talud Declive del parámetro de un muro o terreno.

Tornamesa Engranaje planetario de gran diámetro que mueve la


cuchilla de una moto niveladora.

XIII
Tricket Mecanismo mecánico o hidráulico que sirve para levantar
maquinaria y vehículos mientras se realizan trabajos de
mantenimiento.

Tungsteno Cuerpo simple metálico de color gris de acero, muy duro y


difícilmente fusible.

Vernier Instrumento utilizado en la medición de pequeños


diámetros, tanto interiores como exteriores y profundidades

Vulcanizador Persona que por oficio se dedica a la reparación de llantas.

Yunque Bloque de hierro acerado para la forja de metales.

XIV
RESUMEN

En este trabajo de graduación se describen las actividades a las que se


dedica la zona vial No. 2 de Caminos, Jutiapa; así como los procedimientos o la
forma de trabajar del campamento central, en el que se encuentran coordinadas
por la jefatura de la zona varias secciones que se encargan de una tarea
específica y algunas que están más íntimamente ligadas a la maquinaria como
lo son: la sección de talleres, la inspectoría de maquinaria y la sección de
combustibles y lubricantes.

La sección de talleres y la inspectoría de maquinaria son las


encargadas de velar directamente por el buen funcionamiento de la maquinaria
y vehículos, contando para ello con sub-secciones como: electricidad y baterías,
torno, soldadura, herrería y forja, motores, reparaciones, mecánica y
vulcanizado. En cuanto a la maquinaria se refiere, se describen las
características, funcionamiento y las fallas más comunes de cada tipo de
máquina, tales como: moto niveladoras, tractores, cargadores frontales, retro-
excavadoras, camiones de volteo, vibro compactadoras y picops.

En este trabajo se presenta la propuesta de organizar el taller de


mantenimiento del tal manera que el personal técnico sea más eficiente en sus
labores, siendo necesario para ello realizar cambios como: mejorar las
instalaciones de las sub secciones, clasificar al personal de acuerdo a su nivel
académico y experiencia, equipar las sub secciones con equipo moderno de
prueba y diagnóstico, proporcionar al personal herramienta adecuada, así
como el soporte técnico a través de manuales del fabricante, catálogos y
procedimientos de mantenimiento preventivo y correctivo.

XV
Referente a la maquinaria y vehículos se propone un plan de
mantenimiento preventivo, basado principalmente en procedimientos de
lubricación, engrase y reparaciones menores, aplicable en periodos que
inician desde 10 hasta 2,000 horas, para lo cual se contará con formatos o
requerimientos mínimos tales como: inventario de maquinaria y vehículos,
tarjeta de registro de maquinaria, control de utilización de equipo, programa de
reparaciones, orden de trabajo y registro de materiales y costos. Estos
formatos permitirán que exista más coordinación entre la inspectoría de
maquinaria y la sección de talleres para cumplir efectivamente con la carga de
trabajo. Además se indican las distancias recomendadas cuando se tenga
que rodar una máquina y el procedimiento cuando sea necesario sobrepasar
las mismas en caso de emergencia, ya que el exceso de recorrido provoca
recalentamiento y deterioro acelerado de tren de potencia y partes móviles
principalmente.

Como complemento de la propuesta de la organización del taller de


mantenimiento es la fabricación de una bodega de repuestos usados, la cual
se hace necesaria por la gran cantidad de máquinas que debido al alto costo
de su reparación han sido desmanteladas esporádicamente, pero que
contando aún con componentes útiles pueden ser codificados y almacenados
en dicha bodega para ser utilizados en reparaciones de emergencia o en los
intercambios de partes que comúnmente se da entre las zonas viales.

XVI
OBJETIVOS

GENERALES

1. Realizar un diagnóstico de la organización actual de la sección de


talleres y determinar las condiciones físicas y mecánicas en las que se
encuentra operando la maquinaria, en los frentes de trabajo de los
diferentes proyectos a cargo de la Zona Vial No. 2 de Caminos.

2. Proponer una organización funcional de la sección de talleres y realizar la


propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria
pesada y vehículos de la Zona Vial No. 2 de Caminos.

3. Capacitar al personal operativo y de mantenimiento de la maquinaria y


vehículos sobre la importancia de la adecuada selección y aplicación de
los lubricantes y de tomar las respectivas medidas de seguridad.

ESPECÍFICOS

1. Minimizar los costos de operación y mantenimiento de la maquinaria.

2. Motivar al personal a seguirse capacitando en beneficio propio y de la


Zona Vial.

3. Evitar tiempo improductivo, al no fallar maquinaria.

4. Optimización de los recursos no renovables que utiliza la maquinaria.

5. Capacitar al personal en el manejo apropiado de la maquinaria para


preservar la vida útil de la misma.

6. Evitar accidentes ocasionados por desconocimiento de reglas de


seguridad.

XVII
XVIII
INTRODUCCIÓN

En base a los antecedentes de la Zona Vial No.2, la cual tiene a su cargo


la planificación, ejecución y mantenimiento de la red vial de los departamentos
de Jutiapa, Jalapa y parte de Santa Rosa, utilizando para ello un buen número
de máquinas para la construcción de carreteras, las cuales siendo sometidas a
condiciones de trabajo severas, se ha constatado que no cuenta con un
programa de mantenimiento preventivo, el cual pueda ayudar a preservar la
vida útil de la maquinaria y que se puede lograr a través del control de la
inspectoría de maquinaria y la estricta aplicación de la sección de talleres,
basados en procedimientos de mantenimiento que proporciona el fabricante de
la máquina y que no son difíciles de aplicar.

Para ello es necesario clasificar la maquinaria, basados en un inventario


actualizado que nos muestre la cantidad de equipo disponible, para estimar las
cargas de trabajo, mano de obra y materiales, ya que con estos elementos y el
adecuado equipamiento del personal de la sección de talleres actuando en el
momento oportuno se pueden prevenir fallas en su fase inicial que nos evitarán
paros exagerados y altos costos de reparación; factores que a largo plazo
repercutirán en un servicio de mantenimiento de carreteras deficiente al
extremo de llegar a convertir a la institución en inoperante.

XIX
1. FASE DE INVESTIGACIÓN

1.1. Antecedentes de la Zona Vial No. 2 de Caminos

El campamento central de la Zona Vial No. 2 de Caminos, está ubicado en el


kilómetro118.100 carretera Interamericana, aldea Río de la Virgen de la cabecera
departamental de Jutiapa.

La Zona Vial No. 2 es una de las catorce zonas viales pertenecientes a la


Dirección General de Caminos. Esta institución gubernamental planifica, diseña,
ejecuta y supervisa las obras de construcción, mejoramiento, ampliación,
reconstrucción y mantenimiento de las carreteras de terracería de los
departamentos de Jutiapa, Jalapa y Santa Rosa.

Se divide en los distritos siguientes:


Distrito No. 2 : Jalapa, Jalapa.
Distrito No. 3: San Manuel Chaparrón, Jalapa.
Distrito No. 4 : Santa Catarina Mita, Jutiapa.
Distrito No. 5 : Yupiltepeque, Jutiapa.
Distrito No. 6 : Las Cabezas, Oratorio, Santa Rosa.
Distrito No. 8 : El Cerinal, Barberena, Santa Rosa.
Distrito No. 8 “B”: Campamento El Jute, Los Esclavos, Santa Rosa.
Distrito No. 9 : Nueva Santa Rosa, Santa Rosa.
Distrito No. 11 : Jalapa, Jalapa.

1
1.2. Administración actual

La Zona Vial No. 2 de Caminos está bajo la supervisión de la División de


Mantenimiento de la Dirección General de Caminos, quien a su vez pertenece al
Ministerio de Comunicaciones, Infraestructura y Vivienda.

En el mes de mayo, la sección de costos de la Zona Vial No. 2, realiza un


anteproyecto, indicando el presupuesto que necesita para cubrir los costos
administrativos y de mantenimiento para el año siguiente. Dicho anteproyecto es
revisado por la Dirección General de Caminos y el Ministerio de Comunicaciones,
siendo asignado el presupuesto en el mes de septiembre del año en curso.

1.2.1. Presupuesto anual

El Ministerio de Finanzas tiene contemplado el presupuesto de funcionamiento


para todas las instituciones gubernamentales y en este caso asigna al Ministerio de
Comunicaciones, quien a su vez sobre la base de los anteproyectos de las zonas
viales asigna el presupuesto necesario para cubrir los grupos de:

a. Servicios no personales.
b. Materiales y suministros.
c. Mobiliario y equipo.

Cabe mencionar que el presupuesto anual asignado, siempre es mucho menor


que lo propuesto en el anteproyecto, factor que provoca deficiencia en la
administración.

2
1.2.2. Convenios

Un convenio es un acuerdo entre la Zona Vial y las Municipalidades, o


Comités, Municipalidades y Zona Vial. Los convenios nacen con el fin de
coadyuvar esfuerzos para mantener en buen estado las vías, tanto de la red vial
como los caminos vecinales. En un convenio, la municipalidad aporta:
combustibles, lubricantes y tiempo extraordinario, y la zona vial la maquinaria,
personal y su salario ordinario.

Existen dos clases de convenios: convenio Zona Vial - Municipalidad,


convenio Dirección General de Caminos - Municipalidad.

1.2.2.1. Convenio Zona Vial – Municipalidad

Se aplica el mantenimiento de rutas de terracería que se encuentran dentro de


la red vial, el cual está contemplado en el plan operativo anual.

1.2.2.2. Convenio Dirección General Caminos - Municipalidad

Se refiere a solicitudes de trabajos que estén fuera de la red vial, en los cuales
la unidad ejecutora será siempre la Zona Vial.

1.2.3. Presupuesto de inversión

Se da para obras de infraestructura, manejándose los tres grupos citados en


el presupuesto anual; se basa en el anteproyecto y presenta la variante que puede
ser recortado, por lo que la sección de costos tiene que hacer los ajustes para

3
poder salir adelante en la adecuada utilización de los fondos para el año. En
ambos presupuestos el manejo es trimestral.

Cuando ambos presupuestos son asignados, la Zona Vial No. 2, a fin de año,
procede a detallar el plan operativo para el siguiente año, sobre la base de las
necesidades del mantenimiento de carreteras de terracería de la red vial y
construcción de caminos rurales.

El plan operativo consiste en la calendarización de los trabajos a ejecutar,


especificando el número de la ruta, nombre del tramo y longitud a trabajar, código
de actividad, actividad a ejecutar, fechas de inicio y finalización, personal,
maquinaria y equipo a utilizarse.

1.3. Secciones

Son los departamentos del campamento central de la Zona Vial No. 2, en los
que se administran los trabajos de mantenimiento y construcción de carreteras de
la red vial correspondiente a dicha zona vial.

1.3.1. Apoyo administrativo

También llamada secretaría, se encarga de dirigir todas las actividades


internas del campamento central, así como las externas, es decir, en los distritos,
conjuntamente con la jefatura de la Zona Vial No. 2.
Entre sus actividades tenemos:
• Trasladar expedientes de solicitudes de reparación de caminos a la
Dirección General de Caminos y distritos.
• Programar los trabajos a realizarse durante la quincena posterior.

4
• Informar a la Dirección General de Caminos sobre los avances físicos de los
trabajos que se realizan en la red vial.
• Asistir a reuniones periódicas con otras instituciones gubernamentales a nivel
departamental.

1.3.2. Costos y planillas

Esta sección lleva el control del sueldo del personal presupuestado que
corresponde al renglón (011), y el personal por planilla (jornales) que corresponde
al renglón (031); además, lleva el control de suspensiones disciplinarias y del IGSS,
pagos por conceptos de bonos, bonificaciones, bono por antigüedad, extender
certificados de trabajo, constancias de trabajo, constancias de salarios. Entre otras
atribuciones tiene:

• Llevar los registros necesarios para establecer el costo de las diferentes


actividades que se realizan en un proyecto; es aplicable a todas las rutas de
la red vial en los tres departamentos, así como mantenimiento de las rutas de
caminos rurales y tramos de construcción; los costos incluyen: mano de obra,
lubricantes, combustibles, llantas, neumáticos, materiales y suministros en
general.
• Elaboración del anteproyecto del presupuesto anual de la Zona Vial No. 2.
• Asistir a reuniones de encargados de costos para proporcionar avances
físicos y financieros.
• Solicitar transferencias de fondos ante el Ministerio de Finanzas.
• Tramitar las liquidaciones de viáticos.
• Elaboración de presupuestos de solicitudes de los trabajos a ejecutar en los
tramos.

5
• Elaboración de planes de inversión, previos a firmarse determinado convenio
entre la Zona Vial No. 2 y Municipalidad.
• Auditoria interna de la Zona Vial No. 2.

1.3.3. Personal

Es una sección administrativa que funciona coordinadamente con la secretaría de la


jefatura de la Zona Vial No. 2, y sus funciones son:
• Velar por el orden disciplinario.
• Movimiento interno de personal.
• Regular los horarios.
• Constatar bajas y altas.
• Suspensiones, ya sean disciplinarias o por enfermedad.
• Conceder licencias con goce y sin goce de sueldo.
• Ubicación de personal en los distritos.
• Control por medio de fichas (Kardex).
• Emitir constancias y certificaciones de trabajo, y cualquier situación que se
relacione con el personal de la Zona Vial No. 2.

1.3.4. Cómputo

Sección que se encarga de procesar la información que generan los demás


departamentos de trabajo, con el propósito de enviarlos a la División de
Mantenimiento de la Dirección General de Caminos, y dentro de sus funciones
especificas están:

• Informe semanal de avance físico y financiero.


• Informe mensual del consumo de cemento.
• Informe quincenal del movimiento de la maquinaria.

6
• Informe quincenal, longitud de terracería, red vial y caminos rurales
• Movimiento diario de oficios, providencias, actas e informe de combustible.
• Informe mensual de movimiento de personal por edades.
• Informe de emergencias atendidas .
• Informe mensual de las actividades del jefe y segundo jefe.

1.3.5. Radio

En las instalaciones del campamento central de la Zona Vial No. 2 se


encuentra la sección de radio a la cual le corresponde la clave TDK4 y, aunque es
un medio obsoleto, no teniendo la misma función para la que fue creada, la
información que se procesa es la siguiente:
• Recibir y transmitir radiogramas.
• Encadenar con la sección de radio de la DGC para sindicato y otras
actividades.
• Informe de emergencias las 24 horas.

1.3.6. Almacén
Sección encargada de velar porque no falten los materiales, repuestos y
accesorios, tanto para la maquinaria como para las diferentes actividades que
desarrolla la Zona Vial No. 2.
Funciones:
• Mantener comunicación permanente con el jefe de talleres e inspector de
maquinaria, para ver las necesidades que afronte la maquinaria referente a
reparación y mantenimiento. Sobre la base de esto, el almacén solicita, ya
sea a través de pedido-orden, o bien por caja chica lo necesario para la
misma, con la visión de aprovechar a solicitar una cantidad superior de la
que se necesita para mantener en existencia.

7
• El guarda-almacén mantiene relación con el jefe de la Zona Vial No. 2,
encargado de costos, y con el encargado de puentes y señalización,
secciones con las cuales, previo análisis de obras programadas a desarrollar
y de acuerdo al presupuesto asignado para el efecto, se determina la
construcción de puentes, badenes, bóvedas, campamentos, carreteras,
caminos vecinales, etc.
• Entre otras funciones se mencionan, el mantenimiento de existencias de
herramientas de campo, ya que sin ellas no sería posible el desarrollo de
actividades programadas. Se cuenta con una sección de inventarios, que es
la encargada de controlar al personal usuario de la herramienta por medio de
tarjeta de responsabilidad.
• Los despachos que se realizan por cualquier artículo, es de acuerdo a una
orden por escrito emanada de la jefatura de zona, solicitada por el maestro
de caminos o encargado de obra; sobre la base de dicha orden el guarda-
almacén constata si hay existencia de lo solicitado, caso afirmativo se
procede a llenar el vale de despacho de acuerdo a ficha (Kardex), este vale
lo firman las siguientes personas: solicitante, despachador, receptor, usuario
y jefe de la Zona Vial No. 2. Los artículos existentes en el almacén, se
adquieren a través de envíos, traslados de valores, actas, etc., procedentes
de la DGC, zonas viales, proyectos, municipalidades, comités y otros.

1.3.7. Combustibles y Lubricantes

Es la sección que provee de combustibles y lubricantes a los departamentos


de trabajo de los distritos, contando con la sub - sección de equipo de engrase y
sus funciones específicas son:
• Llevar control del mantenimiento (lubricación y engrase periódico).
• Contabilidad en especie (material envasado), y despachado.
• Solicitar al almacén central de la DGC, combustibles y lubricantes.

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• Enviar cuadros de contabilidad a la dirección financiera cada mes.
• Supervisar los sub-depósitos localizados en el campamento El Cerinal y
Jalapa, así como en convoyes.
• Llevar en libro diario las existencias.

1.3.8. Asfaltos

Actualmente, la Zona Vial No. 2 y demás zonas viales no trabajan con asfalto,
teniendo este cargo únicamente la sección de asfaltos de Amatitlán. Tiene ciertas
atribuciones entre las que se encuentran:
• Supervisión de tramos asfaltados, o sea a las empresas privadas encargadas
del mantenimiento vial.
• Tramitar expedientes de quejas
• Velar por el derecho de vía, consistente en que no se construya, ni se instale
rótulos o cualquier otra cosa dentro del ancho correspondiente a la carretera.
Se entiende por derecho de vía, a la faja de terreno en que se construyen
los caminos, teniendo la siguiente clasificación:
o Carreteras nacionales, veinticinco metros.
o Carreteras departamentales, veinte metros.
o Carreteras municipales, quince metros.
o Caminos de herradura y vecinales, seis metros.

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1.3.9. Puentes

Dada la importancia de los puentes en la red vial, esta sección se encarga de


supervisarlos periódicamente, para su conservación y así evitar accidentes. Es
responsabilidad de esta sección:
• Construcción de puentes.
• Supervisar a los constructores de puentes.
• Reparación mayor de puentes.
• Reparación menor de puentes.
• Mantenimiento ligero.
• Pintura de puentes (metal y concreto)
• Supervisar construcción de drenajes mayores tales como: puentes,
bóvedas, cajas, badenes, copantes.

10
1.4. Diagnóstico de la organización actual de la sección de talleres

La sección de talleres es vital para lograr el propósito de la Zona Vial No. 2,


pero no está organizada de tal manera que pueda dar fluidez a los trabajos de
mantenimiento, para reducir el tiempo de ejecución al mínimo. En esta sección
influyen factores que en algunos casos son ajenos a la misma.
La sección de talleres se compone de sub-secciones de la siguiente manera:

1.4.1. Jefatura de Talleres

Cuenta con el jefe de taller y tres oficinistas, los cuales tienen a su cargo
controlar los trabajos que realiza el personal técnico, pero carece de una
coordinación apropiada con la inspección de maquinaria, en lo referente a
reparaciones y mantenimiento preventivo, por lo que en muchas ocasiones se
improvisa, encontrándose entre otras deficiencias:
• No se clasifica al personal por su nivel técnico y da como resultado asignar
trabajos que no corresponden.
• Se asigna a personal con mayor nivel técnico en tareas que no lo requieren.
• La jefatura no cuenta con los elementos necesarios para desarrollar trabajos
administrativos como lo son máquina para escribir, archivos, computadoras,
etc.
• No existe estantería para repuestos, la bodega de herramientas se
encuentra desordenada y saturada de objetos inservibles.

11
1.4.2. Electricidad y Baterías

Esta sub sección cuenta con dos electromecánicos y un ayudante, quienes


están por jubilarse y no existe personal capacitado que pueda reemplazarlos.
• No se cuenta con el equipo necesario para realizar los trabajos como lo son:
multimetros (digital, analógico, de gancho), prensas de banco, bancos de
madera, extensiones, herramienta manual para electricista.
• En cuanto a la sub-sección de baterías, no cuenta con acidímetros, probador
de baterías, soldadura autógena, etc.

1.4.3. Torno

En la sub-sección de torno se cuenta con un tornero pero no es especialista


en este ramo, por lo que al necesitarse un trabajo especial no se puede resolver
dentro de la sección de talleres sino que se tiene que recurrir a talleres privados, lo
que ocasiona elevar los costos de reparación y por consiguiente retraso en los
trabajos al no contar con los fondos necesarios.
• Se puede constatar que sí se cuenta con la maquinaria necesaria para
realizar los trabajos, pero se encuentra sin mantenimiento y alguna
maquinaria averiada.
• No se encuentra lo suficientemente ordenado, situación que provoca
condiciones inseguras.

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1.4.4. Soldadura
Existen tres soldadores, pero no se cuenta con equipo de soldadura eléctrica,
utilizándose para tal propósito soldadura generada con motor de combustión
interna, encontrándose dos unidades que utilizan para trabajar gasolina, las cuales
presentan los problemas típicos de un motor de automóvil al ocurrir la falla, o que
se agote el combustible, que es lo más común.
• En lo referente al local, no cuenta con iluminación y está desordenado.
• No se cuenta con herramienta para trabajar y sólo existe un cajón viejo para
guardar la misma, que en otro tiempo existió.

1.4.5. Herrería y forja

Se tiene como encargado a una persona de avanzada edad que está por
jubilarse y que trabaja quemando carbón en una vieja fragua, calentando al rojo
herramientas de campo como piochas, cinceles, barras y demás herramientas en
las que se necesite utilizar calor para darles forma útil. También se incluyen trabajos
de reparación de radiadores, para lo cual existe una persona encargada, quien
para poder trabajar necesita calentarlos con soldadores de estaño.
Las instalaciones no cubren las necesidades principales como lo son:
iluminación y suministro de aire del compresor.
Sólo se cuenta con un yunque y una prensa vieja, aunándose a ello el
desorden en el que se encuentra.

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1.4.6 Motores

Se cuenta con cinco mecánicos y cinco ayudantes, quienes se distribuyen


cualquier trabajo. Antiguamente se trabajó en esta sección sólo motores diesel de la
maquinaria pesada, y ahora únicamente se encuentran los restos de una prensa
para extraer cavillas.
• No se cuenta con prensa de banco.
• No existe iluminación.

1.4.7. Reparaciones

Aquí se reparaban los motores de gasolina de los camiones, diferenciales,


botellas de levante, bombas hidráulicas, pero actualmente ya no existen camiones
de este tipo, contándose únicamente con dos autos a base de gasolina. Esta sub-
sección no se utiliza.

1.4.8. Mecánica y vulcanizado

Se encarga de la reparación de neumáticos, contando para ello con tres


personas. El tipo de llanta es de maquinaria pesada, camiones y vehículos, pero no
cuenta con el equipo necesario para llanta pesada y liviana. Otras deficiencias
son:
• No existe equipo de protección en caso de explosión de un neumático.
• No cuentan con calibrador.
• Hay mangueras viejas (con fugas).
• Tienen un compresor de aire sin mantenimiento.
• No hay jaulas para protección.

14
1.5. Funcionamiento y diagnóstico de la maquinaria

La maquinaria de la Zona Vial No. 2, no ha contado con un programa de


mantenimiento preventivo eficiente, lo que ha contribuido a muchas fallas, dando
lugar al mantenimiento correctivo que es muy costoso y provoca paros imprevistos y
por mucho tiempo, pues los repuestos son de alto costo y la institución no cuenta
con los fondos necesarios para poder responder a la demanda de maquinaria en
mal estado y aunándose a ello el exceso de trámites entre la zona vial y la
Dirección General de Caminos.

1.5.1. Moto niveladora

Definición:
Es empleada en la construcción de carreteras y nivelación de terrenos, en el
medio es conocida con el nombre de patrol. Dentro de sus herramientas principales
se encuentra una cuchilla, la cual es guiada por una tornamesa o engranaje
planetario de gran diámetro, escarificadores o desgarradores del terreno. Se puede
diseñar con bastidor simple o articulado, el cual puede girar hasta 35º ,
normalmente se encuentra con neumáticos, aunque puede diseñarse con oruga.

Funciones:
• Nivelar terrenos.
• Hacer taludes.
• Mezclar materiales.
• Desgarrar materiales.

15
Figura No. 1. Moto niveladora

Fuente: INTECAP. Módulo mantenimiento; especialidad: mecánico de


maquinaria pesada. Pág. No. 50.
Diagnóstico:
Se encuentran varias moto niveladoras, de la marca Galion y Caterpillar, que
presentan los problemas siguientes:
• Fugas en los mandos.
• Problemas de arranque.
• Descarga de baterías.
• Alternador que no carga.
• Desajuste de cuchilla.
• Desajuste de torna mesa.
• Desajuste disco de embrague.
• Filtro de aire sucios.
• Bomba de agua dañada.
• Recalentamiento de motor.
• Falta de potencia.

16
1.5.2. Cargador Frontal

Definición:
Se emplea para cargar camiones con materiales (piedrín, arena, tierra ), se
diseñan con tren de rodaje y con neumáticos, siendo estos últimos los más
comunes; se utilizan también para transportar materiales a cortas distancias.
Cuando están provistos de ruedas, su bastidor es articulado, y es fijo cuando se
diseña con tren de rodaje. El cargador con neumáticos cuenta con tracción en las
cuatro ruedas y se conoce con la marca Payloader. Su capacidad SAE varía entre
0.4 a 5 m 3 (metros cúbicos) , para materiales que pesen 800 kg/m 3 .

Funciones:
• Manejo y carga de materiales.
• Excavación de estanques y zanjas.
• Transportar materiales a cortas distancias.
• Diseminación y compactación de tierra.

17
Figura No. 2. Cargador frontal

Fuente: INTECAP. Módulo motor diesel nivel operativo; especialidad: mecánico


maquinaria pesada, Pág. portada.

18
Diagnóstico:

En la Zona Vial No. 2, se cuenta con cargadores frontales de las marcas


Caterpillar y Fiat Allis, encontrándose fallas comunes como:
• Mangueras agrietadas.
• Fugas de fluidos.
• Fechas fracturadas.
• Fallas en el arranque.
• Alternador descargado.
• Desgaste excesivo de dientes del cucharón.
• Recalentamiento del motor.
• Falta de potencia.

1.5.3. Tractor

Definición:

Se aplica para el movimiento de tierra, empuje de materiales, desgarre de


materiales y es el principal en la construcción de carreteras de tierra. Se diseñan
con tren de rodaje o con ruedas, que es poco común encontrarlo para estos fines.
Los tractores empleados en la construcción, están provistos de una cuchilla, un
riper o desgarrador y en algunos casos de un malacate. Otro diseño distintivo de
tractores es la rueda motriz, ya que algunos la tienen baja y otros elevada.

19
Figura No. 3. Tractor con rueda motriz elevada

Fuente: INTECAP. Módulo mantenimiento; especialidad: mecánico de maquinaria pesada.


Pág. 50

Diagnóstico:

Existen en esta zona, tractores de las marcas Caterpillar, Fiat Allis, y sus fallas
comunes son las siguientes:
• Zapatas fracturadas.
• Cadenas reventadas.
• Cuchilla desgastada.
• Mangueras rotas.
• Fugas en cilindros hidráulicos.
• Motor recalentado.
• Falta de potencia.
• Fallas en el arranque.

20
1.5.4. Retroexcavadora

Definición:
Esta máquina es parecida a un tractor agrícola, y tiene el diseño combinado
de un cargador frontal en la parte delantera y un brazo de excavadora en la parte
trasera, asimismo patas estabilizadoras para cuando tenga que excavar.

Funciones:
• Cargar materiales.
• Excavar.
• Zanjar.

Figura No. 4. Retroexcavadora

Fuente: INTECAP. Módulo mantenimiento; especialidad: mecánico de maquinaria pesada. Pág.


52

21
Diagnóstico:
En la Zona Vial No. 2, se cuenta sólo con una retroexcavadora de la marca
Casse, con poco tiempo de operación, por lo que no ha presentado fallas,
únicamente desgaste en los dientes del cucharón para excavar o zanjar.

1.5.5. Vibro-compactadora

Definición:
Esta máquina también es llamada rodillo vibratorio o compactador de tierra, ya
que su función principal es compactar los materiales, pero debido a un sistema
auxiliar de vibración para mejorar la compactación ha tomado dicho nombre. Su
herramienta principal es el rodillo de gran diámetro y peso, diseñada con
neumáticos y en algunos casos poseen una pequeña cuchilla que limpia el terreno
haciendo más fácil su desplazamiento.
Funciones:
• Compactar tierra.
• Aplanar tierra o asfalto.

22
Figura No. 5. Vibro-compactadora

Fuente: BOMAG. Manual de operación y mantenimiento vibro compactadora BW 172.


Pág. Portada.

Diagnóstico:
En la Zona Vial No. 2 hay vibro-compactadoras de las marcas Bomag y Tema
Terra, las cuales presentan las siguientes fallas:
• Motor recalentado.
• Falta de potencia.
• No hay vibración.
• Problemas de arranque.
• Problemas en el sistema de precalentamiento.

23
1.5.6. Camión de volteo
Definición:
Se utiliza para transportar materiales (tierra, arena, piedrín, balasto, etc. ) y
para transportar personal. Se clasifican por el volumen en metros cúbicos de
material a transportar en su palangana, que es inclinada por un cilindro hidráulico.

Figura No. 6: Camión de volteo

Fuente: INTECAP. Módulo motor diesel nivel operativo; especialidad: mecánico


maquinaria pesada. Pág. portada.

24
Diagnóstico:
La Zona Vial No. 2, cuenta con 26 camiones de volteo de las marcas
Internacional y Mercedes Benz.

Tabla No. I : Capacidad del camión de volteo


Marca Volumen (m 3 ) Cantidad (Kg.)

Internacional 3.5 5044

Mercedes Benz 5.0 7205

Fuente: Placa de identificación del camión Internacional y Mercedes

Entre las fallas más comunes, se tienen las siguientes:


• Hojas de resorte fracturadas.
• Fugas de aceite en el motor.
• Recalentamiento del motor.
• Falta de potencia.
• Desalineación del tren delantero.
• Topes o king pines en mal estado.
• Fugas en el cilindro de levante.
• Problemas de arranque.
• Retranca quemada (camión Internacional).
• Flechas fracturadas.

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1.5.7. Picop (Pick up)

Definición:
Vehículo empleado para transportar personal y carga hasta una y media
tonelada.
Diagnóstico:
La Zona Vial No. 2, cuenta con autos de las marcas Mercedes Benz, G.M.C
y Ford; las fallas más comunes son:

Mercedes Benz (diesel).


• Estiramiento de la cadena del tiempo.
• Desgaste de engranajes de cadena.
• Rótulas delanteras dañadas.
• Cabezales de dirección con juego.
• Flechas delanteras desgastadas.
• Cojinetes de rueda delantera dañados.

G.M.C. (diesel).
• Bujías de precalentamiento saturadas de carbón.
• Conexiones (cable) del módulo averiadas.
• Empaque de culata dañado.
• Filtro de gasolina obstruido.

Ford Ranger (gasolina).


• Falta de potencia.
• Sistema de inyección dañado.
• Bujías saturadas de carbón.
• Empaques dañados.

26
2. FASE DE SERVICIO TÉCNICO PROFESIONAL

2.1. Organización Funcional propuesta para la sección de talleres.

Es necesaria la coordinación entre la sección de talleres y la inspección de


maquinaria, basados en un programa de mantenimiento mensual, el cual lo tienen
que conocer tanto el inspector de maquinaria como el jefe de talleres; incluirá
principalmente:
• Mantenimiento preventivo (inspección, lubricación, ajustes menores).
• Mantenimiento correctivo (reparaciones menores y mayores).

2.1.1. Jefatura de talleres

Teniendo programado el trabajo mensual, el jefe de talleres tendrá que


verificar con cuánto personal cuenta para asignarlo a dicho programa.
En la asignación del personal a los trabajos, se debe clasificar tomando en
cuenta las siguientes observaciones:
• Experiencia en el ramo.
• Nivel técnico.
• Disponibilidad de trabajar.

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Con ello, se permitirá que los trabajos estén siendo realizados por personas
que puedan garantizarlo y en el menor tiempo posible, por lo que dicha asignación
tendrá que comunicarse anticipadamente a la semana a laborar por el jefe de taller
y escribirse en un pizarrón de manera visible para que todos estén sabidos y no
exista confusión.

En lo referente a las instalaciones de la jefatura de talleres, se necesita


equipar el cuarto de herramienta y que la misma sea la necesaria para poder cubrir
los trabajos de todo el personal. Actualmente se cuenta con el siguiente personal
técnico :
• 6 mecánicos.
• 5 ayudantes de mecánicos.
• 2 electromecánicos.
• 1 ayudante de electromecánico.
• 3 soldadores.
• 2 forjadores.
• 3 vulcanizadores.
• 1 mecánico de baterías.
• 3 oficinistas.

Un aspecto importante será coordinar con el encargado de almacén para


determinar los repuestos con los que se cuenta, pues de lo contrario, si no existen
repuestos se planificará inútilmente.

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2.1.2. Electricidad y baterías

Referente al local de esta sub-sección necesita las siguientes mejoras:


• Limpiarlo y ordenarlo.
• Rediseñar instalaciones eléctricas (tomacorrientes para 220 voltios,
110 voltios).
• Alumbrado eléctrico.
• 1 banco de madera de medidas 0 .5 m. x 2m. x 0.7m.
• 2 extensiones de 20 m. de largo con foco de 60 watts.
• Herramienta para electricista (pinza, corta alambre, alicate).
• Equipo de emergencia para escalar postes (casco, guantes, cinturón,
arneses).
• 3 multÍmetros (digital y de gancho).

Para trabajar con baterías es necesario:


• 3 acidímetros
• 3 bancos de madera de (0 .50 m. de ancho x 1.00 m. x largo x 0.70 m.
de alto).
• 1 probador de baterías.
• 1 equipo de soldadura autógena, para fundir bornes.
• Equipo de protección personal (mascarilla, guantes, gabacha).
• Alumbrado eléctrico (dos lámparas de 2 x 40 watts).
• 1 extintor de fuego.

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2.1.3. Torno

Se necesita lo siguiente:
• Enmarcar el área (pintar el piso) de trabajo para cada una de las
máquinas (torno, cepillo, cizalla), con líneas de 10 cm. de ancho y de
color amarillo asfalto, con el objetivo que se respete el área de trabajo y a
quien se encuentre trabajando.
• Reparar los vidrios de los ventanales para impedir la entrada de lluvia al
torno y otros contaminantes.
• Un mueble para herramienta, el cual tiene que contar con lo siguiente:
buriles de tungsteno, buriles normales de 3/8, vernier, juego de brocas de
todas medidas.
• La segueta eléctrica necesita sierra nueva, así como verificación
periódica y recambio cuando sea necesario.
• Al esmeril se necesita instalarle piedra fina y ordinaria.

2.1.4. Soldadura

Se necesita lo siguiente:
• Banco de medidas ( 0 .9 m. de ancho x 1.5 m. de largo x 0 .7 m. de alto).
• Equipo de soldadura autógena con el cual se puedan hacer cortes.
• Bodega para almacenar acetileno y oxígeno.
• Equipo de soldadura eléctrica equipada para 110 /220 voltios.
• Iluminación (dos lámparas de 2 x 40 w ).
• Equipo de protección personal (gabachas, lentes, guantes, caretas).
• 1 extintor de fuego.

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2.1.5. Herrería y forja

Se necesita hacer las mejoras siguientes:


• 1 banco de metal de medidas ( 0.5 m. de ancho x 1.5 m. de largo x 0 .7 m.
de alto) con su respectiva prensa de seis pulgadas de quijada.
• 1 fragua, a la cual se le suministre aire del compresor de servicio general.
• 1 mueble para guardar herramienta, como almáganas y tenazas
• Equipo para reparar radiadores (boquilla a base de gas propano o butano).
• Equipo de protección personal ( gabachas, guantes).
• 1extintor de fuego.

2.1.6. Motores

Ya que actualmente sólo existen dos autos a base de gasolina, dicha sub-
sección se utilizará para servicios o reparaciones mayores de motores a base de
diesel, necesitándose las mejoras siguientes:
• 4 bancos de madera de medidas ( 0.9 m. de ancho x 1.5 m. de largo x 0.7 m. de
alto) con su respectiva prensa de seis pulgadas de ancho de quijada.
• Prensa para desarmar cavillas o reparar la que existe.
• Un polipasto de 10 toneladas con su respectivo marco móvil, de medidas 3m.
de ancho x 4 m. de alto.
• 2 tricket de 10 toneladas.
• 3 camillas con rodillos para trabajar bajo la maquinaria.
• Cadenas para subir y bajar motores con el polipasto.

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2.1.7. Reparaciones

Se deben incluir en esta sub-sección, todo tipo de trabajos para la maquinaria


pesada, camiones y vehículos, que no sean directamente con el motor, por ejemplo:
sistema de frenos, resortaje, sistema de dirección, cilindros hidráulicos, etc; para lo
cual se necesitan las mejoras siguientes:
• 2 bancos de madera de medidas 0.9 m. x 1.5 m. x 0.7 m. y su respectiva
prensa de aproximadamente 6 pulgadas de ancho de quijada.
• 2 tricket móvil.

2.1.8. Mecánica y vulcanizado

Se sugiere que esta sub-sección sea exclusivamente para reparación de


neumáticos pinchados o aros golpeados, ya que actualmente se hacen otras
reparaciones de mecánica. Se necesita el equipo siguiente:
• Máquina para desarmar llantas pesadas.
• Máquina para desarmar llantas livianas.
• Armadura especial de protección contra explosiones de llantas.
• Calibradores de llantas.
• Mangueras nuevas.
• Mantenimiento mensual del compresor de aire (limpieza, recarga de aceite,
fajas, dispositivos de protección).
• Tabla de capacidades de inflado de llantas.

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2.2. Principios de la administración de mantenimiento

Se puede definir el mantenimiento como las actividades realizadas para


conservar las propiedades (edificios o inmuebles, equipos, instalaciones,
herramientas, etc.), en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y
económico

El mantenimiento, actividad ligada a la operación de instituciones, tiene como


primordial objetivo el asegurar que dichas instituciones funcionen en condiciones
compatibles con los objetivos de los programas de prestación de servicios,
cumpliendo dichos objetivos dentro del nivel óptimo de operación.

El mantenimiento es una actividad que nació con los primeros hospitales,


pero ha sido un reconocimiento relativamente reciente, dentro de la administración y
operación de los mismos. El mantenimiento de los edificios, instalaciones y
equipos, es uno de los aspectos más importantes en la administración de una
institución, esto debido a que el mantenimiento adecuado y efectivo, es la manera
más segura de incrementar el servicio prestado al público y minimizar los costos de
operación.

El mantenimiento es vital para el buen funcionamiento de cualquier institución,


pero para que sea efectivo es necesario aplicar ciertos principios que serán la guía
para lograr la misión de mantener en óptimas condiciones las instalaciones y
maquinaria, adecuada utilización de recursos materiales y de mano de obra; esto se
logra por medio de lo siguiente:

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• Disponibilidad constante de instalaciones y equipo.
• Preservar la inversión de capital.
• Absoluta confiabilidad en las instalaciones y equipo.
• Que exista control estadístico de las actividades.
• Reparar y restaurar la capacidad productiva.
• Reemplazar o reconstruir la capacidad productiva agotada.

Es importante conocer los propósitos de la administración de mantenimiento


entre los que tenemos:
• Hacer un mantenimiento programado y no esperar que ocurra una falla.
• Tener un control seguro de los recursos para dar mantenimiento.
• Dar un nivel adecuado de mantenimiento.
• Iniciar una acción proactiva en lugar de reactiva.
• Delegar al supervisor de mantenimiento las tareas administrativas diarias
que interfieran con el liderazgo del equipo de trabajo.
• Diseñar un método para valorar la diferencia entre el costo real y lo que
debería costar un trabajo.
• Contar con la información necesaria sobre áreas problema específicas que
necesiten atención especial.

Al tener una administración de mantenimiento exitosa, los beneficios a corto y largo


plazo son:
• Mayor beneficio económico al preservar por más tiempo las instalaciones y
maquinaria.
• Mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipamiento para dar un mejor
servicio.
• Mejorar las relaciones laborales del personal.
• Incrementar la productividad de los trabajadores.

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2.2.1. Clasificación del trabajo de mantenimiento

La clasificación del trabajo de mantenimiento detalla los distintos tipos de


trabajo que deben realizarse en beneficio de las instalaciones y maquinaria,
estando regida por factores importantes como lo son:
• Tipo de fondos implicados.
• Duración del trabajo.
• Urgencia del trabajo.
• Naturaleza cíclica del trabajo.
• Objetivo del trabajo y tipo de cliente para quien se trabaja.

Con los lineamientos anteriores podemos hablar de los siguientes tipos de


trabajos:

2.2.1.1. Trabajo de emergencia

Son necesarios cuando existe una falla que impida la continuación normal de
las actividades de las instalaciones y equipo, o que paralicen totalmente la
producción. Este tipo de trabajo puede iniciarse con una orden verbal por el
inconveniente de tiempo, pero de ser posible se tiene que hacer una orden por
escrito. El trabajo de emergencia se limita al mismo tiempo que el trabajo de
servicio, pero si llega a sobrepasar dicho tiempo tendrá que considerarse como
trabajo correctivo .

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2.2.1.2. Trabajo de servicio

Este tipo de trabajo se realiza durante los períodos normales de operación de


las instalaciones o maquinaria, dicho trabajo se solicita por escrito y no debe
excederse del presupuesto asignado para el mismo.

2.2.1.3. Trabajo de rutina

Se incluyen aquí todo tipo de trabajo que sea repetitivo, y en el cual los costos
acumulados se necesiten para un período dado. Entre algunos trabajos de rutina
tenemos: los de conserjería, turnos de guardia en las plantas, revisiones de
maquinaria y equipo, revisiones de extintores de fuego, cambio de lámparas, etc.

2.2.1.4. Mantenimiento preventivo

El trabajo de mantenimiento preventivo es la programación periódica de


inspecciones, lubricación, ajustes menores y reparaciones menores, tomando en
cuenta que para mantener la programación, no se tomará en cuenta aquellos
trabajos que excedan cierto tiempo determinado. Ejemplo: 20 minutos.

Su característica principal es la de detectar fallas en su fase inicial y


corregirlas en el momento oportuno, se requiere de un alto grado de conocimiento y
organización eficiente. Una buena organización que aplique dicho mantenimiento,
logra experiencia en determinar la causa de fallas repetidas o el tiempo de
operación segura de algunos componentes, o llegar a conocer puntos débiles de
instalaciones, equipo y maquinaria.

Estas consideraciones han contribuido al desarrollo de este tipo de


mantenimiento, pero tiene el inconveniente que la justificación económica es

36
raramente factible y el impacto inicial eleva los costos, por lo que es necesario
convencernos del valor de este sistema para tomar la decisión de cómo y cuándo
iniciar.

Es necesario distinguir los beneficios o ventajas que se pueden alcanzar


directamente por medio de este sistema, en comparación con otras técnicas o
procedimientos.

Entre los resultados directos podemos tener: trabajos señalados en la fecha


debida, se tiene tiempo para programar y preparar las reparaciones, funcionamiento
más eficiente, aumento de la productividad, estimula la moral de los trabajadores.

Entre los inconvenientes a corto plazo tenemos: mucha repetición de los


trabajos al inicio, altos costos, herramientas y equipo inapropiado, necesidad de un
almacén adecuado, uso de costos como guía de dirección. Otras ventajas del
mantenimiento preventivo son: confiabilidad, mayor vida real, disminución de
existencias en almacén, disminución de tiempo muerto, uniformidad en la carga de
trabajo, minimiza costos de reparación a largo plazo.

2.2.1.5. Trabajo correctivo

Es todo aquel trabajo de mantenimiento que no corresponda a las categorías


anteriores y para facilitar un control máximo a un costo mínimo. Se divide en dos:
trabajo menor y trabajo mayor. Para enmarcar los límites entre los trabajos
menores, mayores y de servicio, debe analizarse la carga de trabajo. Se tiene que
determinar en número de trabajos y las horas - trabajador empleadas por grupos
de horas – trabajador y convertir estas cifras en porcentajes por grupo y en
porcentajes acumulativos. En el análisis deberán incluirse toda clase de trabajos,
excepto los trabajos de emergencia, rutina y mantenimiento preventivo.

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Se puede también nombrar a dicho trabajo, como mantenimiento correctivo, el
cual consiste en la reparación de fallas a medida que éstas se presentan, ya sea
por síntomas claros o por el paro de equipos, instalaciones, etc., o sea la actividad
de conservar dentro de un sistema originado por fallas.

Es éste, el mantenimiento correctivo el que más se ha utilizado en la historia,


con sus respectivos problemas de estancamiento en el desarrollo de técnicas y
procedimientos. Antiguamente se permitía que las instalaciones y equipos
continuaran trabajando sin prestarles atención, teniéndose entre algunas causas las
siguientes: indiferencia o rechazo a las técnicas de programación, falta de
justificación económica de un programa de mantenimiento, demanda excesiva
temporal o permanente de los equipos.

Entre las desventajas del mantenimiento correctivo tenemos: cargas de trabajo


incontrolables que ocasionan actividad intensa y tiempo sin trabajo, la demanda de
trabajo obliga al pago de horas extras, no se controla la productividad.

2.2.1.5.1. Trabajo menor

Se puede definir como aquel que es más grande que el autorizado como
trabajo de servicio, pero más pequeño que el trabajo mayor. Se estima usando los
registros históricos de trabajos previos, consultando personal experimentado o con
la ayuda de supervisores.

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2.2.1.5.2. Trabajo mayor

Es todo aquel que es más grande que el autorizado como trabajo menor, ha
de planearse con cuidado y se estima formalmente usando las normas de trabajo
de mantenimiento. Se programa de manera individual y los costos se pueden
monitorear en la medida que sea necesario para una evaluación financiera y de
desempeño.

2.2.1.6. Mantenimiento predictivo

Es una técnica para pronosticar una falla futura de la maquinaria o equipo,


para que se pueda reemplazar justo antes que falle, consiguiendo con ello
minimizar el tiempo muerto y maximizar el tiempo de vida útil de los componentes,
utilizando para ello instrumentos de diagnóstico y pruebas no destructivas.
Esta técnica supone la medición de parámetros que indiquen el tiempo de
vida útil predecible de los componentes. Entre los parámetros importantes
tenemos: vibración de los cojinetes, temperatura de conductores eléctricos,
resistencia del aislamiento de la bobina del motor.

El mantenimiento predictivo consiste en establecer una perspectiva histórica


de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente, esto se logra
mediante toma de lecturas periódicas hasta que el componente falle (por ejemplo:
vibración de cojinetes). Por ejemplo, el mecánico que saca una gota de aceite
de la caja de engranajes, palpa qué tan caliente está una chumacera o el
desalineamiento de un acoplamiento, realiza mantenimiento predictivo. La
obtención de información para la toma de decisiones, es un aspecto importante del
mantenimiento predictivo, ya que permite afinar las técnicas de mantenimiento
preventivo.

39
El desarrollo del mantenimiento predictivo ha sido tal que en los años 1960 –
1965, fueron inventados más de 24 instrumentos de medición y sistemas de
diagnóstico. Con ellos se han resuelto los siguientes problemas: reemplazo
rutinario de partes costosas sólo para tener seguridad de los componentes de la
maquinaria y equipo, adivinar el tiempo de vida útil de: cojinetes, aislamiento,
resortes, tanques, motores, etc.

Es importante tomar en cuenta la conveniencia de implantar un programa de


mantenimiento predictivo, pues no sería económicamente factible para una
institución, aplicar las técnicas más modernas de prueba y diagnóstico a un equipo
que debería haber tenido un servicio general desde hace mucho tiempo.

Una diferencia del mantenimiento preventivo es que éste se debe aplicar en


conjunto, por el contrario, que el mantenimiento predictivo puede realizarse paso a
paso. De allí que muchas instituciones cuentan con equipo de diagnóstico, sin
contar con un programa de mantenimiento predictivo, pero es importante equiparse
cada vez más para crear las bases de un programa formal.

Las actuales técnicas de prueba y diagnóstico para el mantenimiento


preventivo, han surgido de los sentidos humanos (vista, tacto, oído), con los cuales
se puede sustituir la capacidad sensorial de los sentidos en parámetros medibles .
Entre las técnicas principales se encuentran: visuales, ultrasónicas, de
temperatura, de vibración, electromagnéticas, de radiaciones.

40
2.2.2. Identificación del trabajo

Para poder identificar el tipo de trabajo de mantenimiento, existen dos


métodos: la inspección formal y la orden de trabajo .

2.2.2.1. Inspección formal

Es el método principal en la administración del mantenimiento y las planea de


manera sistemática, personal calificado técnicamente, el cual está familiarizado con
las instalaciones y equipo a los cuales se dará mantenimiento, teniendo también el
conocimiento de las normas de mantenimiento y que operan basados en un
programa formal. Los beneficios de la administración del mantenimiento, se
tendrán cuando una mayor cantidad de trabajo resulte de la inspección formal.
Existen tres formas de inspección formal: inspecciones de mantenimiento
preventivo, auditorias de las instalaciones, inspecciones al operario.

41
2.2.2.1.1. Inspecciones de mantenimiento preventivo

Consiste en la inspección, lubricación, ajustes menores y reparaciones


menores de la maquinaria, este tipo de mantenimiento ayudará a evitar y corregir
fallas en la maquinaria y equipo, para minimizar las suspensiones de trabajo.
Para realizar un programa de mantenimiento preventivo, el primer paso es
realizar un inventario actualizado y completo de toda la maquinaria y equipo en las
instalaciones. Se tienen que registrar los datos siguientes: fecha de adquisición, su
valor en libros, modelo de la maquinaria, número de serie, clasificación del equipo,
descripción, ubicación, datos del fabricante, tamaño y capacidades. Es
necesario realizar listas de verificación de mantenimiento preventivo. Al
observar esta lista de verificación, se mostrará los componentes importantes de los
equipos que necesiten inspección. A veces los fabricantes de la maquinaria o
equipo, pueden proporcionar el procedimiento apropiado de inspección y la
frecuencia con que debe realizarse.

2.2.2.1.2. Auditoría de las instalaciones

Puede considerarse como un programa de inspecciones de mantenimiento


preventivo para las instalaciones, una inspección visual planeada y organizada,
ejecutada por personal capacitado técnicamente, obteniéndose con ello: Informes
sobre deficiencias, completos y cuantitativos, prioridades de mantenimiento
recomendadas, planeación de trabajo creíble, datos de apoyo presupuestario.

Para preparar un programa de auditoría de las instalaciones, es importante


efectuar un inventario preciso, actualizado y completo de las instalaciones,
registrándose para ello los datos siguientes: tipo de construcción, pies cuadrados
(metros cuadrados), edad y valor de reemplazo actual, lista de los componentes del
edificio, tipo de material, tamaño y capacidad.

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Con dicha información, la administración de mantenimiento analizará las
condiciones de las instalaciones para tomar decisiones adecuadas referentes a los
programas de inspección. Para el propósito, es importante identificar los requisitos
de tiempo para las inspecciones, es decir, tomar tiempos estándar para los diversos
tipos de instalaciones, basados en normas para las instalaciones eléctricas,
mecánicas, estructurales y especiales.

2.2.2.1.3. Inspecciones del operario

Se tienen que realizar a través del operario que tiene asignada una máquina
o equipo a tiempo completo, concientizando la necesidad de hacer de su propiedad
dicha máquina o equipo. El operario tendrá a su cargo las atribuciones siguientes:
limpieza de la máquina, lubricación, inspecciones visuales de las bandas, bujes y
cableado.

Las inspecciones del operario debería realizarla la persona que está asignada
para manejar el mismo, teniendo que escribir en el equipo las instrucciones para la
inspección o en la bitácora de la máquina. Las inspecciones no se calendarizan
formalmente, pero, se deben llevar a cabo diariamente , o bien semanalmente.

2.2.2.2. Orden de trabajo

A menudo, las órdenes de trabajo las emiten personas no designadas como


inspectores, por lo tanto, es necesario crear un procedimiento formal para controlar
esta área. Es necesario crear formatos estándar, de tal manera que todas las
órdenes de trabajo se reciban en un punto central de la administración de
mantenimiento, indicando el control sobre la autoridad del personal a quien sea
asignada la orden de trabajo. Así también, se debe establecer un procedimiento

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que proporcione la información al solicitante, como por ejemplo: un aviso de
recibido, estado del trabajo y tiempo estimado para terminar, siendo este último un
paso vital para mantener buenas relaciones con los clientes.

2.3. Plan de mantenimiento preventivo

Para establecer un plan de mantenimiento en la Zona Vial No. 2, tenemos que


entender que la prevención es la clave para evitar fallas y reducir las cargas de
trabajo, siendo necesario crear un programa de mantenimiento preventivo que
sustituya las prácticas rutinarias e imprevistas, por actividades programadas que
permitan el funcionamiento apropiado de la maquinaria y vehículos, así como la
administración eficiente del personal de servicio y mantenimiento.

Para realizar el mantenimiento preventivo tenemos que clasificar la maquinaria


de la siguiente manera:
• Categoría A: Para una flota hasta de 40 unidades.
• Categoría B: De 41 a 70 unidades.
• Categoría C: Para 71 unidades en adelante.

Otro aspecto importante es que la Dirección General de Caminos ha


codificado la maquinaria y vehículos, conocido como número D.G.C., que consta de
un prefijo de tres números, el cual indica el tipo de máquina, luego otros tres
números, que son el correlativo y un sufijo de dos números, los cuales indican el
año de adquisición de la maquinaria y equipo.

Para la maquinaria y vehículos de la Zona Vial No. 2, los prefijos usados son
los siguientes:

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Tabla II. Codificación de maquinaria y vehículos
Maquinaria o vehículo Prefijo
Vehículos 120
Picop (Pick up) 4 x 2. 130
Picop (Pick up) 4 x 4. 131
Camión de volteo 4 x 2. 210
Camión de estacas. 213
Camión regador de agua. 217
Camión taller. 710
Camión lubricador. 711
Cargador frontal de neumáticos. 310
Moto niveladora. 320
Tractor de oruga. 331
Retroexcavadora. 343
Plataforma para transporte (low boy). 230
Vibro compactadora. 450
Fuente: Dirección General de Caminos, Codificación maquinaria

Al tener codificada la maquinaria debemos establecer los períodos de


lubricación, los cuales se realizarán a las 50,100, 250, 500, 1,000 y 2,000 horas.
Y aplicar las cartillas de lubricación que proporciona el fabricante.

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2.3.1. Mantenimiento preventivo de la moto niveladora

Cada 10 horas de servicio o diariamente se debe:


• Medir el nivel de aceite del motor.
• Observar el nivel de refrigerante del radiador.
• Drenar agua y sedimentos del depósito de aire.
• Drenar agua y sedimentos del tanque de combustible.
• Drenar el agua del separador de agua.
• Lubricar la guía de las zapatas de la tornamesa (grasa a base de jabón
de litio).

Cada 50 horas de servicio o semanalmente se debe:


• Lubricar graseras del escarificador (grasa a base de jabón de litio).
• Lubricar montaje frontal del escarificador (Idem).
• Lubricar cojinetes del eje de oscilación (Idem).
• Lubricar cojinetes de inclinación de las llantas (Idem).
• Lubricar cojinetes de la barra de inclinación (Idem).
• Lubricar cojinetes del cilindro de inclinación (Idem).
• Lubricar cojinetes del pivote de dirección (Idem).
• Lubricar cojinetes del pivote del cilindro (Idem).
• Lubricar articulación de bola y cuenca de la barra de giro (Idem).

Cada 100 horas o quincenalmente se debe:


• Chequear el nivel de lubricante del sistema hidráulico (SAE 10W).
• Chequear el nivel electrolítico de las baterías.

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Cada 250 horas o mensualmente se debe:
• Cambiar aceite y filtro del motor (SAE 15W40).
• Chequear y ajustar si fuera necesario del alternador y fajas del ventilador.
• Lubricar con grasa el cojinete del ventilador.
• Chequear el nivel de lubricante de la caja de la transmisión y diferencial (SAE 30
TO-4).
• Chequear el nivel de lubricante de las cajas de los tandems (SAE 30 TO-4).
• Lubricar con grasa los cilindros de levante de la cuchilla.
• Observar por la mirilla de vidrio, el funcionamiento del sistema de aire
acondicionado (opcional).
• Chequear la presencia de agua y drenar el tanque del sistema del secador de
aire.
• Agregar refrigerante al sistema de acondicionamiento.

Cada 500 horas o cada tres meses se debe:


• Lavar el respiradero del motor.
• Lavar y engrasar la tapa y cubierta del tanque de combustible.
• Lubricar con grasa el pivote de la articulación inferior.
• Lubricar con grasa las juntas de la bomba de manejo.
• Cambiar filtros y lavar cubierta de filtros del sistema hidráulico.
• Lavar el ensamblaje del colador de la caja de transmisión y diferencial.
• Cambiar el filtro de la transmisión y diferencial.
• Cambiar lubricante del cojinete de la caja del eje de la llanta frontal.
• Medir el espacio entre el pin y el cojinete del eje frontal.

Cada 1000 horas o cada seis meses se debe:


• Cambiar aceite y lavar la cubierta del tanque hidráulico.
• Cambiar disecante del secador de aire.

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Cada 2,000 horas o al año se debe:
• Cambiar lubricante de la caja de manejo de la tornamesa.
• Cambiar la solución anticongelante del sistema de enfriamiento.
• Cambiar aceite y lavar respiraderos de las cajas de los tandems.
• Medir y ajustar si fuera necesario las válvulas del motor.

2.3.2. Mantenimiento preventivo del cargador frontal

Cada 10 horas o diariamente se debe:


• Verificar el nivel de aceite del cárter del motor (SAE 15W40).
• Verificar el nivel de aceite de la transmisión (SAE 30 TO-4).
• Verificar el nivel de aceite del tanque hidráulico (SAE 10W).
• Verificar el nivel de refrigerante del radiador.
• Drenar la humedad y el sedimento del depósito de aire.
• Inspeccionar alrededor de la máquina.
• Inspeccionar cinturón de seguridad.
• Probar indicadores y medidores, así como los frenos.
• Probar alarma de retroceso.

Cada 50 horas de servicio o semanalmente se debe:


• Limpiar los filtros del sistema de aire de la cabina.
• Lubricar las graseras de los pivotes superiores del cucharón.
• Lubricar las graseras de los cilindros y varillajes del cucharón.
• Lerificar la presión de inflado de los neumáticos (delanteras 50 psi, traseras 35
psi).

Cada 100 horas o quincenalmente se debe:


• Lubricar muñón del eje trasero (grasa).

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• Lubricar cojinetes del cilindro de la dirección (Idem).

Cada 250 horas de servicio o cada mes se debe:


• Cambiar aceite y filtro del motor (15W-40).
• Añadir aditivo de refrigerante al sistema de enfriamiento.
• Verificar el nivel de aceite en los depósitos de aceite del freno.
• Probar aire acondicionado (si lo tuviera).
• Inspeccionar y ajustar las correas del ventilador y alternador.
• Lubricar las graseras de los cojinetes del ventilador y de la polea de ajuste.
• Inspeccionar las baterías.

Cada 500 horas de servicio o cada tres meses se debe:


• Cambiar filtro de aceite de la transmisión.
• Cambiar elementos del sistema de aceite hidráulico.
• Limpiar o cambiar los filtros del sistema de combustible.
• Limpiar la rejilla y reemplazar el filtro de la tapa del tanque de combustible y
rejilla de llenado.
• Limpiar el respiradero del cárter del motor.

Cada 1,000 horas de servicio o cada seis meses se debe:


• Cambiar el aceite del sistema de la transmisión (SAE 30 TO-4).
• Lubricar las graseras del eje impulsor (grasa).
• Lubricar los cojinetes de pivotes de los bastidores (grasa).
• Inspeccionar estructura de protección en caso de vuelcos.

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Cada 2,000 horas de servicio o cada año se debe:
• Cambiar aceite hidráulico y limpiar la tapa y rejilla de llenado (SAE 10W).
• Cambiar el aceite de los diferenciales (SAE 90 GL-5).
• Cambiar el aceite de los mandos finales (SAE 80W-90, GL-5).
• Lubricar pasadores de pivotes inferiores del cucharón (aceite para engranaje
GO).
• Limpiar la válvula de romper vacío en el tanque hidráulico.
• Ajustar luz de válvulas del motor.
• Verificar rotador de válvulas del motor.

Cada 3,000 horas de servicio o cada dos años se debe:


• Cambiar refrigerante del sistema de enfriamiento.

2.3.3. Mantenimiento preventivo del tractor

Cada 10 horas de servicio o diariamente se debe:


• Lubricar los cojinetes interiores del bastidor de los rodillos (grasa).
• Lubricar los cojinetes de desenganche de los embragues de dirección (grasa).
• Comprobar y agregar lubricante de la transmisión (SAE 30 TO-4).
• Comprobar y agregar aceite del compartimiento del embrague principal (SAE
10W).
• Comprobar y agregar aceite al cárter del motor diesel (SAE 15W-40).
• Comprobar y agregar lubricante al cárter del motor de arranque (grasa).
• Cambiar el filtro de aire cuando sean unidades nuevas o reacondicionadas.
• Lubricar el collar del embrague principal (grasa).
• Lubricar los cojinetes exteriores del bastidor de los rodillos, rodillos y ruedas
guías (grasa para rodamientos).

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Cada 100 horas de servicio o semanalmente se debe:
• Comprobar y agregar lubricante a los mandos finales (SAE 50 TO-4).

Cada 250 horas o quincenalmente se debe:


• Lavar y agregar aceite al respiradero de la transmisión.
• Lubricar el cojinete guía del embrague principal (grasa).
• Cambiar el elemento del filtro de combustible.
• Lavar el elemento del respiradero.
• Lubricar los cojinetes del ventilador y de la polea de ajuste (grasa) .
• Cambiar el aceite del cárter del motor (SAE 15W-40).
• Lavar el respiradero del cárter del motor.
• Lubricar los tornillos de ajuste del carril (grasa).

Cada 500 horas o cada tres meses se debe:


• Cambiar y lavar el compartimiento de los mandos finales cuando se trabaje en
condiciones extremas de polvo o barro profundo o agua.
• Cambiar el filtro de aceite del motor.

Cada 1,000 horas o cada seis meses se debe:


• Cambiar el lubricante de los mandos finales (SAE 50 TO-4) y lavar el
compartimiento.
• Cambiar el lubricante de la transmisión (SAE 30 TO-4) y lavar el compartimiento.
• Lubricar las juntas universales y palanca del freno del embrague principal
(grasa).
• Lavar la rejilla del respiradero del embrague principal.
• Lubricar los cojinetes del eje de control de los embragues de dirección (grasa).

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Cada 2,000 horas o anualmente se debe:
• Lubricar los cojinetes de las palancas del embrague principal y de los
embragues de dirección (grasa).
• Lubricar los cojinetes del pedal de freno (grasa).
• Lubricar el cojinete de la abrazadera de la palanca de avance y retroceso
(grasa).

2.3.4. Mantenimiento preventivo de la retro excavadora

Cada 10 horas de servicio o diariamente se debe:


• Comprobar el nivel de aceite del motor (SAE 15W-40).
• Lubricar las graseras de la cargadora (grasa).
• Lubricar las articulaciones de la retro (grasa).
• Lubricar los nueve puntos del eje delantero (4x2).

Cada 50 horas o semanalmente se debe:


• Lubricar los puntos de la cuchara (grasa).
• Comprobar si existe agua en el filtro de combustible.
• Comprobar el nivel del depósito de agua.
• Comprobar el nivel del depósito de refrigerante.
• Comprobar el nivel del depósito hidráulico (SAE 10W).
• Lubricar el cardán delantero (4x4) (grasa).
• Lubricar el cardán trasero (grasa).
• Lubricar la articulación del eje delantero (4x4) (grasa).
• Lubricar la articulación del eje delantero (4x4) (grasa).
• Lubricar los rieles del balancín extensible (grasa).

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Cada 100 horas o quincenalmente se debe:
• Lubricar el pedal de la retroexcavadora (grasa).

• Cada 250 horas o mensualmente se debe:


• Lubricar los rieles del asiento (grasa).
• Limpiar la batería.
• Comprobar la tensión de la correa del compresor de aire acondicionado, si lo
hubiera.
• Reemplazar el aceite del motor (SAE 15W-40).
• Reemplazar el filtro del aceite del motor.
• Comprobar el nivel de aceite del eje delantero (4x4) (case MS –1207).
• Limpiar el respiradero del eje delantero (4x4).
• Comprobar el nivel de aceite del eje trasero (case MS-1207).
• Limpiar el respiradero del eje trasero.
• Comprobar el nivel de líquido del radiador.
• Vaciar el agua y sedimentos del sedimentador del depósito de combustible.
• Comprobar el nivel de aceite de la transmisión (Case MS-1207).
• Comprobar el estado y presión de los neumáticos (28 psi).

Cada 500 horas o cada tres meses se debe:


• Lubricar el pedal de bloqueo del diferencial (grasa).
• Inspeccionar la cabina y cinturón de seguridad.
• Reemplazar el filtro de combustible.
• Lubricar el eje delantero y rodamientos, reemplazar sus retenedores (2x2)
(grasa).

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Cada 1,000 horas o cada seis meses se debe:
• Reemplazar el filtro hidráulico.
• Reemplazar el aceite hidráulico (SAE 10W).
• Comprobar el nivel de líquido de la batería.
• Limpiar el aceite del eje trasero (Case MS-1207).
• Reemplazar el aceite de la transmisión estándar y el filtro (Case MS-1207).
• Reemplazar el aceite del eje delantero (4x4) (grasa).
• Comprobar el ajuste de las válvulas del motor.
• Reemplazar y limpiar el sistema de refrigeración.

Cada 2,000 horas o anualmente se debe:


• Reemplazar los elementos del filtro de aire.
• Reemplazar el aceite de los mandos finales delanteros (Case MS-1207).
• Reemplazar el aceite de los mandos finales traseros (ídem).

2.3.5. Mantenimiento preventivo de la vibro compactadora

Después de 50 horas iniciales se debe:


• Chequear ajuste de válvulas.
• Cambiar aceite motor (1er. Cambio).
• Cambiar filtro de aceite eje diferencial.
• Cambiar aceite de los planetarios.
• Reapretar tuercas y pernos del motor y la máquina.
• Chequear tensión correa en V del alternador.

Después de 100 horas se debe:


• Limpiar las aletas del intercambiador de calor y sistema de enfriamiento.

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Después de 200 horas se debe:
• Chequear los soportes del motor.
• Chequear durante este periodo el aceite del motor dos veces diarias.

Cada 10 horas o cuando fuere necesario se debe:


• Limpiar la máquina.
• Limpiar el sistema rociador.
• Reajustar los raspadores.
• Limpiar el separador de agua.

Cada 100 horas se debe:


• Limpiar el separador de agua.
• Limpiar aletas del intercambiador de calor y sistema de enfriamiento.
• Chequear la batería.
• Chequear la presión de aire en neumáticos.
• Engrasar rodamientos del tambor.
• Engrasar unión articulada y los cilindros de dirección.

Cada 200 horas se debe:


• Chequear nivel de aceite en el diferencial.
• Chequear nivel de aceite en los planetarios.
• Chequear nivel de aceite a la temperatura de trabajo de los rodamientos de
vibración.
• Chequear apriete de pernos y tuercas, reapretar si es necesario.
• Chequear el sistema de alarma que esté trabajando bien.
• Chequear tensión de la correa en V del alternador.

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Cada 400 horas se debe:
• Cambiar el aceite del motor.
• Reemplazar el elemento del filtro de aceite del motor.
• Chequear el ajuste de válvulas.
• Reemplazar el filtro del aceite hidráulico.

Cada 1,000 horas se debe:


• Chequear soportes del motor.
• Reemplazar el elemento del filtro de combustible.
• Limpiar la malla filtro de la bomba de combustible.
• Chequear las conexiones en la unión articulada.

Cada 2,000 horas se debe:


• Cambiar aceite hidráulico.
• Cambiar el aceite del diferencial.
• Cambiar aceite a los planetarios.
• Cambiar aceite a los rodamientos de vibración.

2.3.6. Mantenimiento preventivo del camión de volteo

Cada 10 horas o diariamente se debe:


• Comprobar el nivel de lubricante del motor.
• Vigilar la temperatura del motor.
• Vigilar la presión del aceite del motor.
• Comprobar el nivel de aceite de la transmisión.
• Comprobar el nivel de agua del radiador.
• Comprobar el nivel de aceite de la dirección hidráulica.
• Inspeccionar ruedas y neumáticos.

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Cada 5,000 Kms. se debe:
• Cambiar aceite del motor y filtro.
• Cada 10,000 Kms. o cada seis meses (lo que ocurra primero) se debe:
• Cambiar filtro, vaciar y llenar el eje trasero.
• Cambiar el aceite y reemplazo inicial de filtro de la transmisión.
• Comprobar la torsión de tornillos de montaje del compresor de aire.
• Examinar y lubricar la cerradura y el gancho auxiliar del capot.
• Comprobar el nivel del lubricante de caja de dirección manual.
• Comprobar el nivel de líquido en el cilindro principal de frenos.
• Comprobar el nivel de aceite en el depósito de bomba de dirección hidráulica.
• Examinar el filtro del compresor de aire, limpiarlo si es necesario.
• Comprobar el nivel de transmisión manual y limpiar el respiradero.
• Comprobar el nivel de aceite de caja de transferencia.
• Comprobar nivel de eje trasero, limpiar respiradero y tapón llenador magnético.
• Lubricar los cilindros de todas las cerraduras.
• Lubricar los pasadores de mango de la rueda delantera.
• Lubricar el varillaje de dirección cuando se requiera.
• Lubricar el varillaje, pivotes y horquillas de varillaje de embrague y freno de
estacionamiento.
• Lubricar los grilletes y pasadores de muelles delanteros y traseros.
• |Lubricar la válvula del pedal de frenos de aire.
• Lubricar la bisagra y el rodillo de válvula de pedal de frenos de aire.
• Lubricar las juntas universales de columna de dirección, cuando se requiera.
• Lubricar los pivotes, horquillas y juntas universales de varillaje de control de
transmisión.
• Lubricar los cojinetes de varillas de cambios remotos y eje transversal de
varillaje delantero de transmisión.

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Cada 20,000 Km. o doce meses ( lo que primero ocurra) se debe:
• Reemplazar elemento de filtro, transmisiones de 5, 10, 13 y 16 velocidades.
• Cambiar lubricante de transmisión manual, principal o auxiliar.
• Cambiar aceite y lavar transmisiones de 5, 10, 13 y 16 velocidades.
• Comprobar torsión de tornillos de soporte de montaje de bomba de dirección
hidráulica.
• Comprobar nivel de aceite de unidad de cambios de eje de dos velocidades.
• Limpiar el filtro del reforzador en el bastidor.
• Limpiar o cambiar el filtro de aire.
• Lubricar los cables de velocímetro, freno de estacionamiento y tacómetro.
• Lubricar los pivotes y varillaje de pedal de freno y embrague.
• Lubricar el cojinete y el cubo de desembrague (collarín).

Cada 40,000 kms. o 24 meses (lo que ocurra primero) se debe:


• Cambiar aceite de caja de transferencia.
• Empacar y ajustar cojinetes de ruedas delantera.
• Inspeccionar tubos y forros de frenos, apretar tornillos de plato de anclaje.
• Lubricar conjunto de persianas del radiador.
• Lubricar (aceitera) de buje de eje de distribuidor.

Cada 80,000 kms. o un año (lo que primero ocurra) se debe:


• Reemplazar diafragma de cámara de frenos tipo piano.
• Reemplazar filtro de la dirección hidráulica.
• Desarmar, probar y limpiar válvulas relevadoras.
• Desarmar, robar y limpiar válvula de desacoplamiento rápido.
• Apretar todos los tornillos de travesaños de bastidor.
• Apretar tornillos de percha de muelle delantero al bastidor.
• Apretar tornillos de abrazaderas de muelles delantero y traseros.

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Cada 160,000 Km. o un año ( lo que primero ocurra) se debe:
• Reemplazar diafragma de cámara de frenos “ roto-chamber”.
• Apretar tornillos de sujeción de cilindro principal.

Dos veces al año se debe:


• Vaciar y lavar sistema de enfriamiento, inspeccionar mangueras y ajustar
abrazaderas.

2.3.7. Mantenimiento preventivo Picop (pick up)

Cada 400 Kms. o semanalmente (lo que ocurra primero) se debe:


• Chequear el nivel de aceite del motor.
• Chequear el nivel de refrigerante del motor.
• Chequear el nivel del fluido del lavador del parabrisa.
• Chequear los niveles de fluido del clutch y freno.
• Chequear el nivel de fluido de la transmisión automática.
• Chequear el nivel de fluido de la servo dirección del volante.
• Chequear las llantas y su presión (aire).

Cada 8,000 Kms. O cada cuatro meses se debe:


• Todas las indicaciones anteriormente listadas y:
• Chequear y darle servicio a la batería.
• Chequear el sistema de enfriamiento.
• Inspeccionar y reemplazar si es necesario las plumillas deslizantes del
parabrisa.
• Chequear y lubricar el acoplamiento del acelerador.
• Cambiar el aceite y filtro del motor.
• Rotar las llantas.

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Cada 24,000 Kms. o anualmente se debe:
Lo anteriormente listado más:
• Ajustar las válvulas.
• Lubricar los componentes del chasis.
• Inspeccionar los componentes de suspensión y dirección.
• Inspeccionar el sistema de escape.
• Chequear y ajustar, si es necesario, el juego libre del pedal del clutch.
• Chequear el lubricante de la transmisión.
• Chequear el nivel de lubricación del diferencial.
• Chequear los frenos.
• Inspeccionar el sistema de combustible.
• Chequear la operación del sistema limpiador termostático del aire.
• Chequear las fajas del motor.
• Chequear los cinturones de seguridad.

Cada 48,000 KMS. o cada dos años se debe:


• Cambiar el fluido de la servo dirección del volante.
• Reemplazar el filtro de aire.
• Reemplazar el filtro de gasolina.
• Chequear y ajustar si es necesario, la altura del pedal del freno.
• Chequear y lubricar el mecanismo de avance del distribuidor (motores de cuatro
cilindros).
• Inspeccionar el control de emisiones de gases.
• Chequear la operación del cierre del carburador.
• Cambiar el lubricante de la transmisión.
• Cambiar el lubricante del diferencial.
• Cambiar el fluido y filtro de transmisión automática.
• Chequear, reemplazar y ajustar los cojinetes de la llanta frontal.

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• Darle servicio al sistema de enfriamiento (drenar, limpiar y volver a llenar).
• Reemplazar las bujías.
• Inspeccionar los alambres de las bujías, la tapadera y rotor del distribuidor.
• Chequear y ajustar si es necesario el tiempo de encendido.
• Chequear el sistema de recirculación de escape de gas.

Cada 96,000 Kms. o cada dos años se debe:


• Reemplazar la faja de tiempo (motores de 4 cilindros).

Cada 144,000 Kms. o cada dos años se debe:


• Reemplazar el sensor de oxígeno (modelos de 1988 en adelante).

2.4. Control del trabajo

El inspector de maquinaria debe tener entre sus registros principales, formatos


o cuadros para tener un control lo más apegado posible a la realidad del trabajo de
mantenimiento que se está llevando a cabo en la maquinaria y equipo de la Zona
Vial No. 2, debiendo contar con requerimientos mínimos como lo son: tarjeta de
registro de maquinaria, formato de control de utilización de equipo, formato de
solicitud de reparación de maquinaria, programa de mantenimiento preventivo,
orden de trabajo, programa de reparaciones, etc.

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2.4.1. Tarjeta de Registro de Maquinaria

Para mantener información sobre los equipos ( maquinaria y vehículos) se


usará la tarjeta de registro de maquinaria, la cual contendrá toda la información
necesaria tal como: tipo de equipo, marca, modelo, serie, capacidad. Asimismo las
características de los componentes principales como lo son: motor, bomba de
inyección, filtro de combustible, filtro de aire, filtro de aceite, inyectores, generador,
motor de arranque, batería, etc; toda esta información es básica para la
identificación de piezas de repuesto.

En la (pág. 63), tiene espacios para anotar las características del equipo y en
el reverso (Pág. 64) espacios para anotar las características de los accesorios que
vienen con el equipo y los números de arreglo de los principales componentes.

Al momento que la zona vial reciba equipo nuevo, será registrado creándose
la tarjeta respectiva. Cada máquina o vehículo en servicio tendrá dos tarjetas con la
misma información pero de distinto color.

• Una tarjeta de color amarillo, la cual permanecerá en el registro del


departamento de maquinaria de la Dirección General de Caminos.

• Una tarjeta color verde la cual permanecerá en la oficina de la inspectoría de


maquinaria de la zona vial No. 2, la cual contendrá toda la información necesaria
de las máquinas asignadas a la zonal vial.

Es importante anotar que a medida que se realicen inventarios de equipo se


debe actualizar el registro, anotando si ha habido algún cambio de componente y a
la vez retirar y archivar las tarjetas de equipos que ya no estén en uso, indicando en
el reverso la fecha y número de acta de descarga del equipo.

62
63
64
2.4.2. Planeación y estimación
Teniendo un registro del tiempo de operación de cada una de las máquinas y
vehículos, el inspector de maquinaria procederá a planificar la distribución del
trabajo, ya sea de mantenimiento preventivo a la sección de lubricación y engrase o
mantenimiento correctivo (reparaciones menores y mayores) a la sección de
talleres.

En base a la carga de trabajo mensual, la sección de talleres estimará si se


puede llevar a cabo con el personal y los recursos existentes en el campamento
central de la Zona Vial No. 2, o bien realizarlo en el campo dependiendo de la
ubicación de la maquinaria y del grado de dificultad del trabajo ( por ejemplo:
cambio de piezas internas en el motor ). En caso de ser muy complicado el trabajo
será necesario acudir a los talleres de la Dirección General de Caminos y en último
caso a talleres externos (caso que se da cuando existe convenios con
municipalidades y las mismas se involucran para que los trabajos de mantenimiento
vial puedan ser realizados, pero tiene la desventaja que necesita muchos trámites
porque interviene la D.G.C., la zona vial y municipalidad respectiva). En el
caso que si se pueda realizar en el campamento se estimarán los repuestos,
materiales y el tiempo necesarios para llevar a cabo el mantenimiento correctivo así
como el medio de transporte de los operadores y mecánicos.

La sección de lubricación y engrase estimará el tipo y cantidad de materiales


necesarios, de acuerdo a las especificaciones del fabricante de cada máquina para
poder realizar los servicios. Importante será la requisición anticipada de insumos
(lubricantes, grasas, combustible) a la Dirección General de Caminos en caso de no
haber en la bodega general de la zona vial .

65
La estimación de estos rubros se puede hacer, en primera instancia,
basándose en la experiencia del personal técnico, pero lo ideal será en el futuro
implementarlo por medio de registros estadísticos que indiquen el tiempo total y
tiempo efectivo de mantenimiento preventivo y correctivo, cantidades de material
necesario, factores que provocan deficiencia en la obtención de los mismos.

2.4.2.1. Control de utilización de equipo

Para controlar el tiempo de operación de la maquinaria nos servirá la tarjeta:


control de utilización de equipo (pág. # 68), información primaria que estará a cargo
de los operadores de maquinaria y pilotos , quienes presentarán un informe
semanal de horas del equipo.
En la parte superior del formato de han de anotar los datos siguientes: Zona
Vial No. 2, nombre del operador, mes y año en curso. En la siguiente línea la
identificación del equipo: tipo de equipo, marca, modelo y No. D.G.C., a
continuación el dato de los kilómetros u horas al inicio y final de la semana. Las
horas o kilómetros deben ser tomados del horómetro u odómetro de la máquina,
pero en caso que estos medidores no funcionen se considerarán las horas reloj,
indicando a la vez que el medidor no funciona en el espacio de observaciones.
Las demás columnas se explican de la siguiente manera:
• Horas trabajadas: Se refiere a las horas trabajadas por el equipo durante el día,
horas en las que el motor se encuentra funcionando; se incluirá en ellas el
tiempo de traslado del equipo de un lugar a otro cuando se lleva rodando y el
tiempo de espera en el cual el motor no se detiene. Se anotarán las horas
trabajadas de acuerdo a la lectura del horómetro.

66
• Sin orden de trabajo: En este caso el equipo se encuentra en el lugar de trabajo,
en condiciones de operación pero el operador no ha recibido indicaciones sobre
el trabajo a ejecutar.
• Sin operador: Se anotará aquí el tiempo en el cual el equipo está en condiciones
de operación, pero que por diversas causas no cuenta con el operador al que se
ha asignado la máquina y que a la vez no se cuenta con un operador de
reemplazo.
• Mantenimiento en el campo: Tiempo en el que se lubrica o repara en el lugar de
trabajo, razón por la cual no está operando.
• Mantenimiento en el taller: El equipo se envía a servicio o reparación al taller de
la zona vial.
• Falta de combustible: Será necesario anotar aquí los períodos en que por
diversas razones no hay suministro de combustible.
• Falta de lubricante: Por avería en algún sistema, el equipo ha perdido parte del
lubricante y se está esperando la reposición del mismo.
• Mal tiempo: El equipo no se encuentra trabajando como consecuencia de
fenómenos climatológicos.
• Traslado de equipo o personal: Cuando el equipo sea trasladado sobre una
plataforma o el tiempo en trasladar al operador del campamento al lugar de
trabajo.
• Disponible: Horas en que el equipo está en condiciones de trabajo contando con
el operador y los implementos para trabajar, pero que sus servicios no son
necesarios por programación de mantenimiento vial.

67
Fig. 9. Control de utilización de equipo

68
2.4.3. Programación del trabajo

Para llevar a cabo el trabajo de mantenimiento, es importante crear un programa de


trabajo en el cual se eliminen trabajos imprevistos que ocasionan paros exagerados
y reparaciones costosas, por programas bien definidos, por medio de los cuales el
inspector de maquinaria pueda garantizar la disponibilidad de maquinaria al jefe la
zona para solventar los trabajos referentes al mantenimiento y reparación de la red
vial.

Los programas de mantenimiento pueden ser alterados bajo dos circunstancias


primordiales: Reparaciones de emergencia (falla imprevista), emergencias
ocasionadas por desastres naturales . En ambas situaciones el programa tiene que
ser flexible para darle prioridad a las mismas, teniendo el operador de maquinaria
que hacer las observaciones pertinentes para que el inspector de maquinaria
planifique el mantenimiento en el momento oportuno.

2.4.3.1. Programa de mantenimiento preventivo

El inspector de maquinaria será el responsable de elaborar anticipadamente,


el programa de servicios de mantenimiento para controlar que todos los equipos
sean lubricados y revisados periódicamente, dependiendo de las horas de
utilización que han sido reportadas semanalmente por los operadores . Para esto
se utilizará el formato: Programa de mantenimiento preventivo (Pág. 72), en el cual
se incluirá toda la maquinaria y vehículos de la Zona Vial No. 2.

• En el encabezamiento se anota: el número de zona, mes y año al que


corresponde el programa.
• En la primera columna se anota el tipo de equipo
• En la segunda columna la identificación con el número D.G.C.

69
• Luego un grupo de columnas correspondientes a cada día del mes, donde se
anotarán las especificaciones del servicio.

Para indicar el tipo de servicio se tiene la siguiente simbología:

LP
• = Lubricación periódica. y bajo este código el período en horas a que
250
corresponde, el cual puede ser 10, 50, 250, 500, 1,000 horas, según las
cartillas de lubricación que se mencionan en la sección 2.3; en este caso el
período de lubricación corresponde a las 250 horas.

• MP / A = Mantenimiento preventivo tipo A (flota hasta 40 unidades).


• MP / B = Mantenimiento preventivo tipo B (flota de 41 a 70 unidades).
• MP / C = Mantenimiento preventivo tipo C (flota de más de 71 unidades).

• R / T = Equipo detenido por reparación en taller.


• R / C = Equipo detenido por reparación en el campo.
• D = Disponible.

Usando estos códigos se indicará el tipo de servicio a efectuar en cada equipo, o


el estado actual; indicándolo en la casilla correspondiente al equipo y sobre la
columna vertical que indica el día del mes en el cual debe realizarse, de acuerdo a
las horas de trabajo acumuladas.

Cuando se efectúe un servicio de mantenimiento en el día programado, se


rodeará el código con un círculo, el cual indicará que fue realizado.

Si por algún motivo, un servicio de mantenimiento no fuese realizado en el día


que fue programado y es ejecutado en otra fecha, se debe indicar usando el código

70
rodeado con el círculo pero en la casilla correspondiente al día en que realmente se
hizo.

Se tiene que anotar en el programa los días en que los equipos no trabajan por
estar en reparación o disponibles, ya que para la programación se usan horas
promedio de equipo en funcionamiento, para lo cual se deben ajustar las fechas
para realizar los servicios de mantenimiento.

71
72
2.4.3.2. Programa de reparaciones

Como consecuencia de la aplicación del mantenimiento preventivo, en la cual


se reportan todas las deficiencias de la maquinaria, se pueden programar las
reparaciones necesarias dependiendo de la disponibilidad de repuestos y mano de
obra. Esta información la puede trasladar por medio del inspector de maquinaria al
jefe de la zona vial para coordinar los cambios respectivos, a través de la
requisición de repuestos mayores a la Dirección General de Caminos.
Para ayudar a ejecutar el programa, se usará el formato Programa de
Reparaciones Programadas (pág. # 74) , en el cual se anotará en el encabezado:
• Período que abarca el programa.
• Nombre del responsable de realizar el programa.
• Aprobación del inspector de maquinaria.

En las otras columnas anotaremos:


• Equipo y número D.G.C.
• Número de orden de trabajo.
• Nombre del personal a cargo.
• Fecha de entrada del equipo.
• Descripción de los trabajos a realizar.
• Taller o sección donde se realizará el trabajo.
• Estimación del costo de los repuestos.
• Fecha estimada de la finalización de los trabajos.
• Fecha real de finalización.
• Observaciones sobre demora por falta de recursos.

73
74
2.4.3.3. Reparaciones no programadas

A medida que se aplique el programa de mantenimiento preventivo y como


consecuencia las reparaciones programadas, se tendrá el inconveniente, a mediano
plazo, de las reparaciones no programadas, las cuales son las más costosas y que
causan paros exagerados , repercutiendo en el mantenimiento vial.

Para tener un control de las fallas en la maquinaria, será muy importante que
los pilotos cuenten con un reporte en el cual puedan anotar las observaciones
pertinentes, utilizando para ello el Formato Solicitud de Reparación de
Maquinaria ( Pág. 76 ), el cual será revisado por el inspector de maquinaria, quien
dependiendo de la prioridad del equipo reportará al jefe de taller, y el jefe de taller,
sobre la base de la carga de trabajo que tenga programada, procederá a asignar
personal para la reparación respectiva.

En el encabezado se anotará:
• Número de solicitud y número de orden de trabajo.
• Equipo, número D.G.C; marca, horas o kilómetros.
• En la parte intermedia se indicará el sistema en el cual han detectado la
falla, tal como motor, sistema de lubricación, sistema de enfriamiento,
dirección, frenos, rodajes, suspensión, sistema eléctrico, sistema
hidráulico, mandos finales, etc. Además, la descripción del problema
observado, y en la parte inferior: el nombre y firma del operador o piloto
que solicita, aprobación del inspector de maquinaria y jefe de taller, fecha
de recibido y fecha de entrega. Las reparaciones no programadas se
deben limitar a corregir la falla reportada y programar reparaciones
adicionales si fuera necesario.

75
76
2.4.4. Valoración del trabajo de mantenimiento

Una parte muy importante en el trabajo, es el cálculo de los costos


implicados en cada uno de los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo,
para lo cual existen datos fundamentales para la obtención de estos costos
como lo son: costo de mano de obra, costo de repuestos y materiales, costo de
trabajos en otros talleres.

En cuanto a la mano de obra, se debe llevar un registro adicional del


personal que laboró y el tiempo por el cual laboró para poder establecer las horas –
hombres empleadas en el trabajo, ya que en las reparaciones interviene más de un
trabajador y con diferente sueldo. Este control lo debe llevar diariamente y
semanalmente el personal de oficina de la sección de talleres.

En lo referente a materiales y repuestos, cada vez que sea necesario un


trabajo de mantenimiento preventivo y correctivo, la jefatura de talleres solicitará al
almacén de la zona los materiales y repuestos , quien controlará el material y la
cantidad, para que al finalizar el trabajo, el personal de almacén realice la
tabulación de precios y establezca el costo total en materiales y repuestos, para
luego informar al jefe de talleres , inspector de maquinaria y sección de costos.

Cuando se tenga que realizar trabajos de reparación fuera de la zona vial, ya


sea en talleres externos o el taller central de la Dirección General de Caminos, el
almacén debe tener informe de los costos implicados, para dejar registrado en su
informe final. Es importante mencionar que en la zona vial, dada la gran cantidad de
maquinaria, el control de llantas se da por aparte para tener un mejor control de las
secciones involucradas. El despacho se hace siempre en el almacén, solicitado
previamente por el operador de la máquina, aprobado por el inspector de
maquinaria y el jefe de taller.

77
Para obtener los datos básicos sobre los costos de mantenimiento y
reparaciones se usará el formato Orden de trabajo (Pág. 80 ) , este formato será
una fuente informativa sobre la causa y tipo de reparación, un resumen de costos y
un sistema de control administrativo.

En el encabezado del formato se anotará:


• Número de orden de trabajo.
• Número D.G.C. del equipo.
• Tipo de equipo, marca, modelo y serie.
• Lectura del horómetro u odómetro.
• Tiempo programado para la reparación.
• Fecha de entrada y salida del taller.
• Nombre de la actividad y código.

En la parte central, el Jefe de Taller anotará los trabajos a realizar y la


distribución a las secciones del taller. En la parte posterior ( Pág. 81), se anotará
en la parte superior las especificaciones de los materiales y repuestos tales como:
• Fecha en que se hizo el pedido.
• Fecha de recepción del material pedido.
• Número de comprobante con el que despachó el almacén de la zona vial,
los materiales y repuestos.
• Valor de los materiales o repuestos.
• Número de comprobante y valor de las llantas.
• También se anotará cuando se envía a realizar un trabajo especializado
fuera de los talleres de la zona vial.

En la parte intermedia se anotarán los datos sobre el resumen de costos,


especificando:
• Número de código de los trabajos.

78
• Cantidad hombre – horas empleadas.
• Costo hora.
• Valor mano de obra.
• Costo de lubricantes, repuestos, materiales y llantas.
• Costo de otros servicios.
• Costo total de la reparación o servicio.

En la parte inferior el Jefe de Taller anotará las observaciones pertinentes.

79
80
81
2.4.5. Capacitación en mantenimiento

La capacitación técnica del personal es de suma importancia en la


actualidad, dada la complejidad con que la maquinaria y equipos son diseñados,
por lo que es imprescindible crear las condiciones necesarias en la Zona Vial No. 2
para capacitar al personal involucrado en el mantenimiento.

En la Zona Vial No. 2, existen cuatro grupos de personas íntimamente


relacionados con la maquinaria y vehículos: operadores de maquinaria, pilotos,
mecánicos y ayudantes. Estos cuatro grupos son de mucha importancia para
desarrollar un plan de mantenimiento preventivo que contribuya a la conservación
de la maquinaria y vehículos. Para ello se requiere capacitación para dar un
mejor servicio de mantenimiento profesional y eficiente.

Primordialmente se debe capacitar a los operadores y pilotos, siendo ellos


los que a diario están en contacto con las máquinas y vehículos y que pueden, a
través de la inspección ocular y reportando al inspector de maquinaria, evitar una
falla inminente. Pero para ello es importante capacitar sobre el correcto
procedimiento de mantenimiento o revisiones diarias, previo a arrancar la máquina,
durante la operación y al finalizar sus tareas.

Luego se debe crear un programa de capacitación para mecánicos y


ayudantes, que se divida en área tecnológica y práctica, ya que la mayoría del
personal de taller es empírico.

Las áreas propuestas a trabajar con los operadores y pilotos son:


• Mantenimiento y su clasificación.
• Beneficios del mantenimiento programado.

82
• Procedimientos de revisión diaria antes, durante y pos operación de la
maquinaria y vehículo.
• Períodos de mantenimiento preventivo y correctivo.
• Procedimientos para solicitar mantenimiento.
• Procedimientos de seguridad al laborar.
• Operación y funcionamiento de maquinaria y vehículos.
• Lubricantes.

Las áreas propuestas a trabajar con los mecánicos y ayudantes son:


• Mantenimiento y su clasificación.
• Motores de combustión interna (diesel y gasolina).
• Frenos.
• Suspensiones.
• Transmisiones.
• Lubricantes.
• Electricidad básica automotriz.

Para ambos grupos se deben hacer tres evaluaciones parciales en períodos


de tres meses y un examen final, esto con el objetivo de crear responsabilidad en la
capacitación y que a la vez sea un incentivo para futuros ascensos de puesto.

83
2.5. Recorrido de la maquinaria

Dentro de la implementación del plan de mantenimiento preventivo se


habla específicamente de prevenir cualquier falla futura, que ocasiona costos
excesivos, mucho tiempo improductivo , recarga de trabajo a otras unidades y
demás situaciones que afectarán la prestación del servicio de mantenimiento de
carreteras a la red vial del país y específicamente a la región correspondiente a
la Zona Vial No. 2.

Para contribuir a la prevención del deterioro de la maquinaria se recomienda :


• No hacer patinar demasiado la unidad.
• No trasladar la unidad rodando distancias muy largas.

En cuanto al recorrido se refiere, todo operador de maquinaria tiene que


saber que se debe mover distancias cortas, en marcha y contramarcha, ya que
al rodar las máquinas en distancias largas eleva la temperatura de las bombas,
rodajes y frenos. Esta elevación de la temperatura se transmite al lubricante,
provocando el deterioro de los aditivos y como resultado final la degradación del
aceite , manifestándose en la poca lubricación de partes vitales de la máquina
como las antes mencionadas.

Para contribuir al recorrido de la maquinaria, la Dirección General de


Caminos ha establecido, en base a la experiencia y recomendación de los
fabricantes, distancias máximas en caso de tener que rodar la maquinaria en
caso de emergencia.
• Tractores 1.5 Km. máximo
• Cargador frontal 5 Km. máximo
• Moto niveladora 10 Km. máximo
• Excavadoras 1.5 Km. máximo

84
• Retroexcavadoras 8 Km. máximo

Si se diera un caso extraordinario de rodar la máquina sobrepasando los


límites, se tiene que rodar la distancia máxima a marcha lenta o baja velocidad y
luego parar por un tiempo entre 30 y 45 minutos, para continuar la marcha, y repetir
la operación en caso dado. Pero lo más usual es transportar la maquinaria en
low boy (plataforma).

2.6. Bodega de repuestos

Dada la necesidad de reparar máquinas, que por lo elevado de los costos de


reparación, se encuentran prácticamente en el abandono dentro de las
instalaciones del campamento central de la Zona Vial No. 2 y otros distritos, es
recomendable que el inspector de maquinaria conjuntamente con el jefe de talleres
evalúen y estimen los repuestos y costos aproximados de su reparación. En el caso
de no ser posible la reparación, se sugiere crear una bodega de repuestos en buen
estado de estas máquinas que ya no es posible reparar, pero que pueden servir
para reparar otras máquinas que se encuentren en el inventario de la Zona Vial No.
2 o de otras zonas viales.

Esta bodega se puede crear en un área del taller que actualmente no está en
uso, que tiene medidas aproximadas de 5.74 m de ancho, 9.65 m de largo y 3.43 m
de alto. Para que la fabricación resulte lo más económica posible se pueden hacer
las divisiones con malla de 2 ½ pulgada x 2 ½ pulgada, soportada en tubería
galvanizada de ½ pulgada de diámetro.

En cuanto a la estantería, el espacio disponible permite fabricar, seis


estantes de 0.4 m. de ancho y 9 m. de largo, pero para facilitar el movimiento de
repuestos se debe dejar un espacio libre en la entrada de la bodega de 1.65 m.

85
0.5 m. entre cada estante, quedando cada estante de ocho metros de largo y 2.5
m. de altura, el cual se puede subdividir en estantes de cuatro metros de largo con
refuerzos verticales a cada metro para evitar que se deflecten demasiado. La
altura de 2.5 m. permite hacer cinco divisiones verticales de 0.5 m de alto.

2.6.1. Control de inventario de piezas de repuestos

En caso de darse la fabricación de la bodega de repuestos, el encargado de


esta bodega será el jefe de talleres, el cual debe rendir un informe del control y
movimiento de los repuestos al inspector de maquinaria y este al jefe de la zona
vial, de igual forma que lo hace el almacén .

Para establecer este control es necesario: enumerar cada estante con


números romanos, en este caso del I al VI. Es necesario asignar cada estante
para los repuestos de una clase específica de maquinaria que podría ser así:
tractores ( I ), cargadores frontales ( II ), moto niveladoras ( III ), vibro
compactadoras ( IV ), retro excavadoras ( V ), camiones de volteo ( VI ).

Los repuestos se deben clasificar dependiendo del tipo de maquinaria, marca


y modelo, para lo cual, en el caso de haber de varias marcas se tiene que sub
dividir el estante respectivo, colocando afiches visibles de la marca y modelo.

86
Como este proceso es lento, es necesario inventariar todos los repuestos en
buen estado, de acuerdo al cuadro propuesto.

Fig. 15. Inventario en bodega de repuestos usados

INVENTARIO EN BODEGA DE REPUESTOS USADOS

TALLER ZONA VIAL No. 2


CANT. REPUESTO MÁQUINA MARCA/MODELO INGRESO
1 Bomba inyección Tractor CATERPILLAR / D6 0510/04
2 Cilindros de levante Cargador CATERPILLAR 10/03/05

Vo.Bo. JEFE TALLER Vo.Bo. INSPECTOR DE MAQUINARIA

Es importante llevar un cuadro de control de egresos de los repuestos en el


cual se especifique el destino del repuesto, es decir, el tipo de maquinaria, No.
D.G.C., Zona Vial No. 2 u otra zona del país, fecha de salida y hacer el respectivo
conocimiento y ajuste en el inventario. ( Pág. 88)

87
Fig. 16. Control egreso de repuestos

EGRESO BODEGA DE REPUESTOS USADOS


TALLER ZONA VIAL No. 2

CANT. REPUESTO EGRESO UBICACIÓN MÁQUINA No. D.G.C.


1 Cilindro levante 15/12/02 ZONA VIAL No. 2 CARGADOR 10-92-360

Vo.Bo. JEFE TALLER Vo.Bo. INSPECTOR DE MAQUINARIA

88
CONCLUSIONES

1. La sección de talleres no presta un servicio eficiente debido a elementos


negativos como burocracia, poca comunicación con la inspectoría de
maquinaria y falta de recursos para laborar.

2. La maquinaria y vehículos no cuenta con un programa formal de


mantenimiento, a través del cual se pueda detectar una falla en su fase inicial
y corregirla en el momento oportuno.

3. Los operarios y personal técnico trabajan en base a su propia experiencia, ya


que no se cuenta con un programa de capacitación tanto en mantenimiento
preventivo como en la correcta operación de la maquinaria.

4. A través del seguimiento de procedimientos apropiados de mantenimiento


preventivo esenciales como lubricación y engrase, los operadores pueden
contribuir a prolongar la vida de la maquinaria, minimizar los costos de
operación y mantenimiento y ser inspectores de su propia máquina.

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90
RECOMENDACIONES

1. Al Jefe de Zona, que tenga mucha comunicación con el inspector de


maquinaria y el jefe de talleres para coordinar las actividades mensuales de
mantenimiento preventivo, correctivo, emergencias y toda actividad
relacionada con la conservación en buen estado de la maquinaria y vehículos
ya que con ello logrará implementar el plan de mantenimiento preventivo
propuesto.

2. Al Inspector de Maquinaria, tener un control estricto del tiempo de operación


de la maquinaria para no sobrepasar los períodos de revisión, lubricación y
ajustes menores indicados en los formatos de mantenimiento preventivo de
cada tipo de máquina, evitando con ello las fallas prematuras de la
maquinaria y vehículos.

3. Al Jefe de Taller, proporcionar la literatura necesaria para resolver dudas de


problemas inusuales y que debido a la poca tecnificación de los mecánicos,
agudizan la deficiencia de la sección de talleres.

4. A la sección de combustibles y lubricantes, que cuente con la literatura


necesaria, para determinar las capacidades requeridas en la lubricación y
engrase de las distintas máquinas, contribuyendo con ello al ahorro de
materiales

91
92
BIBLIOGRAFÍA

1. Avallone Eugene A, Baumeister III Theodorre. Manual del ingeniero


mecánico. 9ª. Ed. ingles, 3ª. Ed. Español. (tomo I, II), México: Editorial
Mc GRAW – HILL. 1995

2. Bomag. Manual de operación y mantenimiento rodillo vibratorio


autopropulsado de tambor simple BW 172 AD. 32 ed. Alemania,
s.a, 125 pp.

3. Caterpillar. El refrigerante y su motor. S.e. U.S.A; s.a, 31 pp.

4. Caterpillar. Manual de operación y mantenimiento cargador frontal 980 F.


S.e; U.S.A; s.a, 108 pp.

5. Caterpillar. Manual de operación y mantenimiento motoniveladora 130G.


S.e, U.S.A; s.a, 64 pp.

6. Caterpillar. Manual de operación y mantenimiento tractor D4. s.e, U.S.A;


s.a. 90 pp.

7. Dresser. Manual de operación y mantenimiento motoniveladora 130 –205


– 225. S.e; s.l, s.a. 171 pp.

8. Dirección General de Caminos. Administración de maquinaria. s.l s e;


s.a.175 pp.

9. Intecap. Módulo mantenimiento nivel operativo, especialidad mecánico


de maquinaria pesada. Guatemala, s.e, 1998. 80 pp.

10. Intecap. Módulo motor diesel nivel operativo, especialidad mecánico de


maquinaria pesada. Guatemala, s.e, 1998. 62 pp.

11. Intecap. Módulo suspensión nivel operativo, especialidad mecánico de


maquinaria pesada. Guatemala, s.e, 1998. 36 pp.

12. Intecap. Módulo transmisiones nivel operativo, especialidad mecánico


de maquinaria pesada. Guatemala, s.e, 1998. 44 pp.

13. Intecap. Módulo frenos nivel operativo, especialidad mecánico de


maquinaria pesada. Guatemala, s.e, 1998. 42 pp.

93
14. John Deere. Manual técnico motoniveladora JD 570.s.e, Argentina, s.a, 200
pp.

15. Rosaler, Robert C. Manual del ingeniero de planta. 2ª. Ed. (tomo I)
México: Editorial McGRAW–HILL. 1998. 204 pp.

94
ANEXOS
TABLA III
COSTO DE ARRENDAMIENTO DE MAQUINARIA
Q/HORA
No. DESCRIPCIÓN DIFERENCIA
COVIAL AGCC
1 MOTONIVELADORA 120 G Q295.00 Q346.32 Q51.32
2 MOTONIVELADORA 140 G Q305.00 Q376.51 Q71.51
3 MOTONIVELADORA 12F Q240.00 Q273.39 Q33.39
4 TRACTOR D4 Q220.00 Q256.23 Q36.23
5 TRACTOR D6 Q280.00 Q346.79 Q66.79
6 TRACTOR D7 Q387.92 Q387.92
7 TRACTOR D8 Q684.68 Q684.68
8 RETROEXCAVADORA Q175.00 Q204.20 Q29.20
9 EXCAVADORA Q290.00 Q517.92 Q227.92
10 CARGADOR FRONTAL 920 Q180.00 Q219.73 Q39.73
11 CARGADOR FRONTAL 930 Q225.00 Q286.10 Q61.10
12 CARGADOR FRONTAL 950 Q342.34 Q342.34
13 CARGADOR FRONTAL 966 Q410.79 Q410.79
14 CAMIÓN DE VOLTEO 5M3 Q114.50 Q114.50
15 CAMIÓN DE VOLTEO 10M3 Q115.00 Q164.97 Q49.97
16 CAMIÓN DE ESTACAS Q90.00 -Q90.00
17 CAMIÓN REGADOR DE AGUA Q110.00 Q118.00 Q8.00
18 CAMIÓN DE ENGRASE Q117.35 Q117.35
19 CAMIÓN DE COMBUSTIBLE Q117.35 Q117.35
20 CABEZAL Q192.50 Q192.50
21 LOW BOY 20-40 TONS Q146.68 Q146.68
22 LOW BOY 40-60 TONS Q195.66 Q195.66
23 PICK UP Q50.00 -Q50.00
24 MEZCLADORA DE CONCRETO Q50.00 Q25.80 -Q24.20
25 COMPRESOR Q120.00 Q202.86 Q82.86
NOTA:
Precios COVIAL incluye Operador, Mantenimiento y combustible.
Precios AGCC incluye Operador y mantenimiento.
En ninguno de los dos casos se incluye el costo del transporte de la maquinaria.
CAMINOS OPERADOR Q. 62.07, AYUDANTE Q. 59.47.

Fuente: Dirección General de Caminos, sección de mantenimiento

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