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Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

Capítulo 8

¿Cómo se planifica y controla la


producción?

 ¿En qué consiste la planeación de las operaciones?


 ¿Cómo se realiza la planeación de las operaciones?

¿?
 ¿Qué es el planeamiento y control de la producción?
 ¿Cómo se realiza la planeación de producción agregada?
 ¿Cómo se realiza el programa maestro de producción?
 ¿Cómo se realiza la programación y control de las
operaciones de la planta?
 ¿Cuáles son las técnicas de programación y control de las
operaciones?

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Plan y control de producción


ESQUEMA CONCEPTUAL

Plan y control de
producción

Planeación de las operaciones

 La información de la
planeación
Proceso de planeación operaciones
 Los resultados de la
planeación  Planeación agregada
 Programa maestro de
producción
Plan y control de la producción
 Programación y control
 Opciones cambios de la planta
demanda y oferta
 Estrategias de La planeación agregada
planeación
 Costos de planeación  Concepto del PMP
Programa maestro de producción  Planificación detallada
de la capacidad
 Programación de un
flujo variable
 Programación de un Programación y control de la planta
flujo por lotes
 Programación de flujo  Reglas de prioridad
en serie y continuo Técnicas de programación  Algoritmo de
secuencia óptima

Competencias a lograr
CONCEPTUAL PROCEDIMIENTAL ACTITUDINAL

Explica el procesamiento, Analiza el proceso de Promueve en la empresa


las técnicas y planeación y aplica las la aplicación de técnicas y
herramientas del plan, técnicas y herramientas herramientas de
programación y control del plan y control de la planeación y control de la
de la producción producción producción

CONCEPTOS CLAVE
Planeación de operaciones, plan y control de producción, planeación agregada, opciones
que varían la demanda y oferta, estrategias de planeación, estrategia de nivelación,
estrategia de adaptación, costos de planeación, costos de planeación, programa maestro
de producción, programación y control de la planta, técnicas de programación.

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8. PLAN Y CONTROL DE PRODUCCIÓN

8.1 Planeación de las operaciones

Las instituciones en su fase operativa o dinámica, realizada la previsión de la demanda y


el estudio del trabajo, debe iniciar el plan y control de la producción, que comprende la
planeación agregada, la programación y el control de la producción, que garanticen la
elaboración de productos en cantidad, calidad y oportunidad para satisfacción del cliente.
El plan y control de la producción comprende parte de la planeación de las operaciones, y
toma en consideración la planeación de la capacidad que se estudió anteriormente.

Primero, definiremos la planeación de las operaciones que comprende el plan de producción


agregada, el programa maestro de producción, el plan de requerimiento de materiales y
productos en proceso, el plan de compras, el plan de personal y el presupuesto. La
planeación de las operaciones es de corto plazo, mediante la formulación, implantación y
evaluación de planes que garanticen el normal desarrollo de las operaciones de la empresa,
generalmente en periodos de un año, desagregado en meses, semanas y días.

La planeación de las operaciones se basa en el pronóstico de la demanda y en el estudio


del trabajo, compara la demanda proyectada y la demanda ejecutada con la capacidad de
atención de sus operaciones, tomando decisiones para que la capacidad instalada de las
operaciones generen productos que cubran oportunamente los volúmenes de venta
demandados por los clientes.

La planeación de las operaciones debe considerar que en muchos casos la demanda es


variable en el corto plazo, por ser estacionaria o de temporada, es decir, alta en algunos
meses y bajas en otros; mientras que la capacidad instalada de producción es un valor
constante en todos los meses. Las empresas industriales que no trabajan a pedido pueden
equilibrar la diferencia entre la tasa de demanda y la tasa de oferta, mediante el uso de
inventarios de productos terminados; mientras que en las empresas que trabajan a pedido
como las empresas de servicios es difícil usar los inventarios y deben aplicar otras
estrategias de nivelación. El inventario nivela la oferta con la demanda, porque almacena
la producción cuando baja la demanda y los usa cuando la demanda sube.

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La planeación de las operaciones tiene por objetivo prever el suministro adecuado de todos
los recursos que requiere la producción. Los procesos de producción deben contar
oportunamente con bienes y servicios que necesitan, entre materiales directos, materiales
indirectos, equipos y servicios de terceros. De otro lado, los procesos de producción deben
disponer de la cantidad y calidad de personal requerido; mientras que el presupuesto debe
asegurar la disponibilidad de los recursos financieros necesarios.

En este sentido la planeación de las operaciones, debe responder a una serie de preguntas
respecto a la disponibilidad y capacidades instaladas de sus recursos y el nivel de
producción requerido, tales como:

 ¿Cuál es el comportamiento de la demanda mensual de productos?


 ¿Qué capacidad de procesamiento y de producción se requiere?
 ¿Cómo implemento las capacidades de producción requerida?
 ¿Cómo se puede equilibrar las necesidades mensuales de demanda?
 ¿Cuál es el nivel de producción mensual que satisfaga la demanda?
 ¿Cuál es la cantidad de personas necesarias en producción?
 ¿Cuáles son los bienes y servicios necesarios para la producción?
 ¿Cuáles son los recursos financieros que requiere la producción?

Es importante manifestar que en la planeación de operaciones no solo intervienen los


encargados de producción, también involucra a los responsables de otras áreas como:
logística, marketing, recursos humanos y finanzas. Todas las áreas participantes coordinan
en la formulación de planes y los ejecutan realizando el seguimiento y monitoreo
correspondiente.

8.2 Proceso de planeación de las operaciones

La planeación de las operaciones es entendida como el procesamiento de la información o


recursos de entrada que suministra la institución para la elaboración de una serie de
resultados o planes operativos, donde se proyectan las diferentes actividades que debe
realizar la organización para la elaboración adecuada de sus productos. La planeación de
las operaciones consta de dos elementos: el elemento de entrada o información de la
planeación y el elemento de salida o los planes operativos.

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a. La información de planeación

Comprende la información externa e interna a la institución para su procesamiento, la


misma que se divide en los siguientes aspectos: mercadotecnia, producción e ingeniería,
finanzas, talento humano y bienes y servicios.

Información de mercadotecnia

Información de marketing que comprende la proyección de la demanda y se relaciona


directamente con la planeación agregada. Es la cantidad de productos que la institución
espera vender mes a mes en un periodo determinado. Se basa en el comportamiento del
mercado respecto a la demanda de los clientes y la oferta de la competencia.

Información de producción e ingeniería

Requerimiento de recursos que necesita la elaboración de los productos demandados, tales


como la infraestructura de producción, equipos y almacenes. También comprende los
valores estándares de materiales por producto, los tiempos estándares de mano de obra y
uso de los equipos para cada uno de los productos a fabricar.

Información de finanzas

Comprende los costos de las diferentes estrategias de producción, además de los costos
unitarios estándares y reales de los productos, así como los costos de la capacidad
instalada de producción y los estados financieros. Comprende la disponibilidad y
financiamiento de terceros existentes para las inversiones en activos fijos y en el capital
de trabajo necesario.

Información de recursos humanos


Comprende información sobre una serie de factores que caracterizan y condicionan el
mercado laboral, así como las alternativas existentes para la capacitación y entrenamiento
de los recursos humanos. Es la información sobre el comportamiento de los costos
salariales del sector y la disponibilidad de mano de obra calificada y no calificada en el
mercado laboral.

Información de proveedores

Comprende datos sobre los proveedores potenciales existentes en el mercado y sobre la


disponibilidad de los recursos materiales y servicios de producción requeridos. Información
sobre la diversidad de proveedores de los diferentes bienes y servicios, cantidades o lotes
de pedido, atributos, forma de pago y plazos de entrega.

b. Los resultados o planes operativos

Son planes y programas del planeamiento de operaciones, cuyo objetivo es garantizar la


elaboración óptima de productos para alcanzar los niveles planificados de productividad y
calidad; contando para ello con el concurso de todos los gerentes de la empresa. Los
principales planes operativos son: El plan agregado de producción, el programa maestro
de producción, el plan de requerimiento de materiales y productos en proceso, los planes
de personal, los planes de compra y los presupuestos de ingresos y egresos.

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Plan agregado de producción


El plan agregado o unificado es un plan de producción que agrupa a los productos por
familias, con la finalidad de establecer la estrategia de fabricación más adecuada para
equilibrar la capacidad de recursos de producción de la empresa con los requerimientos de
demanda de los productos.

Programa maestro de producción

El programa maestro de producción es el desglose del plan agregado, detallando por tipo
de producto el plan de producción en el corto plazo, mostrando de manera semanal y diaria
la secuencia de fabricación de cada variedad de los productos programados.

Plan de requerimiento de materiales


El plan de requerimiento de materiales o plan de requerimiento de productos en proceso,
es un plan que basado en la información generada por el programa maestro de producción,
planifica al detalle las partes y productos en proceso que fluyen a través de los centros de
producción y que son necesarios para elaborar oportunamente los productos.

Planes de personal
Es un plan de los recursos humanos necesarios para ejecutar la planeación agregada, con
respecto a la contratación y despido del personal de producción, con las competencias y
entrenamiento requeridos para desempeñar eficientemente las operaciones a su cargo.

Planes de compra

Los planes de compra comprenden las cantidades y calidades de los bienes y servicios
requeridos para cumplir con el plan de producción, además de las condiciones y acuerdos
a llegar con los proveedores.

Presupuestos

El presupuesto es la proyección de los costos de producción que demandarán las diferentes


órdenes de producción, necesarias para la previsión de los ingresos necesarios que
financien las inversiones de producción respectivas. Permite planificar la rentabilidad de la
producción de acuerdo a las metas establecidas en el plan estratégico.

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8.3 El plan y control de producción

Concepto de plan y control de producción

El plan y control de producción comprende una parte de la planeación de las operaciones


y toma en consideración a la planeación de la capacidad. Se encarga de la planificación de
las operaciones de producción y el control de las mismas en el corto plazo, para asegurar
que los productos sean elaborados oportunamente, cumplan con sus atributos y satisfagan
la demanda de los clientes.

La planeación de las capacidades tienen tres eslabones: la planeación de la capacidad, la


planeación agregada y la programación de la producción. El plan y control de la producción
es una herramienta integrada por dos eslabones: el plan de producción agregada y la
programación de la producción. El tercer eslabón programación de la producción
comprende el programa maestro de producción, el plan de requerimiento de materiales y
la programación y control de la planta.

Jerarquía de la planeación de la capacidad

La planeación de la capacidad es el primer eslabón y de mayor jerarquía, que establece en


el largo plazo la capacidad instalada de producción de la empresa para atender la demanda
prevista de productos. La capacidad instalada de la empresa depende de la capacidad de
sus procesos de producción.

El siguiente eslabón es la planeación agregada, que planifica la capacidad de producción


en el corto plazo para un horizonte de un año. El plan de producción agregada toma en
consideración la planeación de la capacidad establecida en el primer eslabón. El plan de
producción agregada se realiza anualmente dividido en periodos mensuales.

El último eslabón es la programación de la producción, que planifica la capacidad de


producción de corto plazo en un horizonte de meses y semanas, considerando las
capacidades previstas del primer y segundo escalón. La programación y control de las
operaciones comprende: las órdenes de producción, los partes diarios de producción y los
documentos de control; que generalmente se realizan semanalmente en periodos diarios.

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8.4 Planeación agregada

a. Definición de planeación agregada

El plan de producción agregada es una técnica que agrupa o unifica por familias el
pronóstico de la demanda de productos, con la finalidad de adecuar su capacidad de
producción a los requerimientos de la demanda en el horizonte de corto plazo planificado.
La palabra agregada se debe a que cuando hay una gran variedad de tipos de productos,
los productos similares son agrupados y unificados por familias, para facilitar la planeación
y hacerla menos tediosa y analizar su factibilidad de ejecución.

La planeación agregada considera un número limitado de productos, familias o categorías


y generalmente realiza el plan en un horizonte anual, desdoblado y actualizado en meses
para equilibrar la demanda mensual con la oferta de producción de la empresa. La
planeación agregada considera que la capacidad de las instalaciones es fija y no pueden
expandirse en el corto plazo y que para su optimización existen una serie de opciones que
pueden modificar la demanda y oferta de productos en el corto plazo para equilibrarlas.

b. Procedimiento de planeación agregada

La planeación agregada para adecuar su capacidad instalada a los requerimientos del


pronóstico de la demanda, se desarrolla a través del siguiente procedimiento:

 Los tipos de productos similares de la empresa se agrupan o se unifican por familias y


se determina el horizonte de planificación dividido en periodos mensuales.

 Determinar el pronóstico de la demanda expresada por familias de productos, para un


horizonte de un año en desagregado en periodos mensuales.

 Analizar el comportamiento del pronóstico de la demanda y si su variación mensual es


significativa, aplicar las opciones que modifican la demanda: precios, publicidad,
promociones, trabajos pendientes y diseño de productos complementarios.

 Comparar la capacidad instalada de producción mensual con el pronóstico de demanda


mensual, identificar las diferencias y plantear alternativas de ajuste mediante la
aplicación de estrategias de producción.

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 Evaluar las diferentes alternativas de producción, determinar su costo y seleccionar la


estrategia de producción más conveniente. Las estrategias de producción pueden ser
de: nivelación, adaptación o combinada.

 Elaborar el plan de producción agregado aplicando la estrategia de producción


seleccionada y realice los ajustes más convenientes para reducir los costos de la
planeación.

c. Opciones que modifican la demanda

Cuando existe una diferencia significativa entre las demanda mensual y la capacidad
mensual de la institución, es conveniente aplicar las opciones que modifican la demanda
disminuir esta diferencia. Estas opciones son alternativas que tienen por objetivo aumentar
la demanda de los productos en los meses donde esta es reducida y disminuir la demanda
en los meses donde esta es elevada. Dentro de estas opciones, podemos mencionar a la
variación de precios, la variación en la publicidad y promociones, las reservaciones o
trabajos pendientes de los clientes y los productos complementarios.

Variación de los precios

Los precios pueden ser cambiados para reducir la variación mensual de la demanda. En los
periodos donde la demanda es baja es común reducir los precios para aumentar la
demanda; mientras que en los periodos donde la demanda es muy elevada se pueden
incrementar los precios para disminuir la demanda. Por ejemplo, los fabricantes de
gaseosas bajan sus precios en época de invierno para aumentar la baja demanda.

Variación en la publicidad y promociones

La promoción y publicidad puede cambiar su intensidad con la finalidad de reducir la


diferencia entre las demandas mensuales. En los periodos donde la demanda es menor,
se puede incrementar la intensidad de la publicidad y promoción para estimular y elevar la
demanda. Se pasa parte de la demanda de los periodos picos a los tiempos donde la
demanda es reducida. Un ejemplo de variación de la promoción puede ser la campaña de
prendas de vestir pague uno y llévese dos o en invierno la promoción de cerveza por cuatro
botellas la quinta es gratis.

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Trabajos pendientes
Conversar con los clientes y pedirles que sus pedidos sean programados en los meses
donde existe menos demanda o haciendo que los clientes realicen por anticipado para
hacer las reservaciones de las capacidades pueden ayudar a disminuir la variación mes a
mes existente en la demanda. Esta medida depende de la flexibilidad de pedido que tenga
el cliente y se aplica principalmente en empresas industriales.

Diseño de productos complementarios

El desarrollo de nuevos productos cuya demanda tenga una estacionalidad contraria a la


estacionalidad de demanda de los productos actuales, contribuye a disminuir la variación
mensual en la demanda de la institución y al incremento de la capacidad utilizada.

c. Opciones que modifican la oferta

Son alternativas que tienen como objetivo aumentar la capacidad de producción de la


empresa para atender altas demandas o disminuir la oferta de producción en los periodos
de baja demanda. Dentro de estas opciones podemos mencionar a: contrato y despido,
uso de horas extras y semanas cortas, uso de mano de obra temporal, uso de inventarios,
subcontratistas y cooperación entre empresas.

Contrato y despido

Las empresas incrementan y disminuyen su fuerza de trabajo conforme cambia la demanda


y el requerimiento de producción.

Uso de tiempo extra y semanas cortas

Las empresas utilizan las horas extras para incrementar su capacidad en periodos donde
la demanda es alta y la aplicación de semanas cortas de producción para reducir su
capacidad en los periodos de baja demanda.

Uso de mano de obra temporal

Cuando la capacidad de planta lo permite, se puede contratar personal eventual para


aumentar la capacidad en los periodos de alta demanda. Es una alternativa económica.

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Uso de inventarios
Las empresas producen una cantidad constante todos los meses y acumulan inventarios
en los meses donde la demanda es menor, los mismos que son utilizados en los meses
donde la demanda es mayor. Es una forma de almacenar mano de obra para el futuro.
Esta opción puede ser aplicada en las empresas industriales y no por las empresas de
servicios porque sus productos son intangibles y no se pueden almacenar.

Subcontratistas o servicios

Cuando la demanda es mayor a la capacidad de producción, la empresa puede subcontratar


el trabajo o parte del mismo con terceros. Se puede subcontratar la fabricación de partes
del producto o de algunos procesos de producción. Por ejemplo, las empresas de
confecciones de ropa, pueden encargar a terceros la costura de algunos pedidos.

Cooperación entre empresas

En los meses donde las empresas agotan su capacidad de producción, es posible


incrementar su oferta realizando convenios de cooperación de trabajos con las empresas
de la competencia, encargando la elaboración de productos o partes del mismo. Por
ejemplo, las aerolíneas cuando agotan su capacidad, pueden encargar a otras compañías
el servicio de traslado de algunos clientes.

8.5 Estrategias de planeación agregada

La empresa mediante una estrategia de planeación de producción agregada establece


cursos de acción que adecuan su capacidad de producción u oferta a la demanda de
productos, para entregarlos oportunamente en el mercado. Las estrategias que varían la
oferta de la empresa para que pueda cumplir con la demanda de sus clientes son: la
estrategia de adaptación, estrategia de nivelación y estrategia combinada.

El tipo de estrategia de planeación agregada que aplicará la institución está en función de


sus características de producción, siendo las empresas industriales las más flexibles para
la aplicación estas estrategias relacionadas con el uso de inventarios de productos
terminados, sobre todo aquellas que producen para vender y no trabajan a pedido.

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a. Estrategia de adaptación o de caza

Esta estrategia se manifiesta cuando en cada periodo la producción se adapta o se ajusta


exactamente al valor de la demanda. En todos los periodos la tasa de oferta es igual a la
tasa de la demanda. Este caso se aplica en las empresas de servicios y en las empresas
industriales que trabajan a pedido.

b. Estrategia de nivelación

Esta estrategia se aplica cuando la empresa mantiene una tasa de producción constante
durante el periodo de planeación y utiliza los inventarios para nivelar la producción con la
demanda. En los periodos de baja demanda, la producción es mayor a la demanda y se
aumenta los inventarios; los mismos que se utilizan en los periodos de alta demanda,
donde la producción es menor a la demanda. Se aplica en las empresas industriales que
producen a inventario.

c. Estrategia mixta o combinación

Combinación de las estrategias de adaptación y nivelación. Es aplicada por algunas


empresas industriales, cuando esta opción es la más económica. La estrategia mixta se
aplica para cubrir requerimientos de demanda que tiene un comportamiento estacional.

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8.6 Costos de la planeación agregada

Las estrategias de planeación agregada generan un plan que minimiza los costos. Estos
costos se diferencian entre una estrategia y otra, que comprenden los costos de mano de
obra directa y los costos de almacenar los productos terminados. Los demás costos como
materiales directos y gastos de fabricación permanecen fijos en cada estrategia. Cada
estrategia tiene un costo de planeación y se elige la estrategia que tiene menor costo. Las
estrategias de planeación varían solo la oferta y asumen que la demanda es fija y no se
incurre en costos para variarla. Los costos diferenciales de cada estrategia son:

a. Costos de la producción normal

Son los salarios de la mano de obra directa que se pagan por las horas normales de trabajo,
que comprenden las remuneraciones y cargas sociales de los trabajadores que laboran en
horario normal. Se puede considerar salarios fijos, salarios a destajo o salarios mixtos,
según sea la política de recompensa de la empresa.

b. Costos de la producción extra

Son los salarios de mano de obra directa en horas extras, que comprenden las
remuneraciones y cargas sociales percibidas fuera del horario normal cuyo valor por hora
es mayor que la hora normal. El uso de las horas extras debe ser limitado, toda vez que
tiene un costo mayor al salario de tiempo normal.

c. Costo de contratación y despido

El costo de contratación de un trabajador comprende el reclutamiento, selección y


capacitación de un trabajador. El costo de despido de un trabajador dependiendo del tipo
de contrato puede involucrar los pagos de indemnización de ley. La empresa debe
balancear la rotación de los trabajadores desde el punto de vista técnico y social.

d. Costos de mantenimiento de inventarios

Son los costos de mantener los productos terminados en el almacén. Comprende los costos
del capital invertido en las mercancías almacenadas, el costo del espacio del almacén
utilizado, personal de almacén, costos de deterioro y costo de obsolescencia.

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e. Costos de subcontratación

Son los pagos que se realizan a terceros por la elaboración de uno o más procesos de un
lote de productos. Los subcontratistas son especialistas en la producción del giro de la
empresa contratante. Las empresas optan por tercializar algún proceso porque les falta
capacidad en algún proceso o porque los subcontratistas son más económicos.

f. Costos de mano de obra eventual

Son los costos del personal temporal, que se contrata cuando la demanda supera la
capacidad de producción y generalmente son más económicos que el costo del personal
permanente. El personal eventual se contrata por corto plazo para aumentar la capacidad
de producción de una temporada.

Caso de planeación agregada de productos diferentes

Una empresa de confecciones de prendas de vestir elabora la familia de productos A y B,


tiene 50 operarios. La hora normal cuesta 10 soles, la hora subcontratada 12 soles y la
hora extra un 40% más. Contratar un trabajador cuesta 700 soles y despedirlo 500 soles.
El costo mensual de almacenar una prenda es 1.20 la hora hombre, el inventario inicial es
1200 horas y el inventario mínimo deseado es de 1000 horas. Determine el plan agregado
óptimo, evaluando las estrategias de producción: a. Nivelación sin horas extras, b.
Estrategia de adaptación, c. Nivelación con horas extras – 20% más en los tres meses con
mayor demanda, d. Adaptación–contratando menos de 9 operarios por mes y subcontrata.

Demanda de productos (unidades) Requerimiento de mano de obra (horas)


hh / unid
Familia Ene Feb Mar Abr May Jun Ene Feb Mar Abr May Jun Total
A 600 700 800 900 1,000 1,000 6.00
B 300 500 600 700 800 900 9.00
Total de horas
hh / operario - mes
No entero
N° de
Entero
operarios
Diferencia

Solución:

Primero, calculamos el requerimiento mensual de mano de obra directa multiplicando la


demanda de productos por el tiempo unitario respectivo. Se determina el número de horas
mensuales que genera un operario igual a 8 horas x 25 días = 200 horas al mes, tal como
se muestra en el cuadro adjunto.

Demanda de productos (unidades) Requerimiento de mano de obra (horas)


hh / unid
Familia Ene Feb Mar Abr May Jun Ene Feb Mar Abr May Jun Total
A 600 700 800 900 1,000 1,000 6.00 3,600 4,200 4,800 5,400 6,000 6,000 30,000
B 300 500 600 700 800 900 9.00 2,700 4,500 5,400 6,300 7,200 8,100 34,200
Total de horas 6,300 8,700 10,200 11,700 13,200 14,100 64,200
hh / operario - mes 200 200 200 200 200 200 1200
No entero 31.5 43.5 51.0 58.5 66.0 70.5 53.5
N° de
Entero 32.0 43.0 51.0 59.0 66.0 70.0 54.0
operarios
Diferencia 0.5 -0.5 0.0 0.5 0.0 -0.5 0.0

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Luego, se determina el número de operarios mensuales dividiendo el total de horas


mensuales entre las 200 horas al mes por operario, obteniendo una cantidad no entera de
operarios, que se va redondeando mes a mes hacia arriba o hacia abajo, tal que la suma
semestral de las diferencias sea mayor o igual a cero, como se ve en la última fila del
cuadro. El número promedio de operarios se ha calculado en la última columna del cuadro,
dividiendo el total de horas entre el número de horas que genera un operario en el semestre
(200 x 6 meses), el resultado siempre se redondea al inmediato entero superior.

a. Estrategia de nivelación sin horas extras


El primer bloque de plan agregado, comprende la cantidad de horas hombre mensual y se
determina de la siguiente manera: el número de trabajadores es la cantidad promedio de
operarios del cuadro de requerimiento igual a 54 operarios, mientras que la producción
normal multiplica el número de trabajadores por las 200 horas hombre mensual por
trabajador. Las ventas están representadas por el requerimiento mensual de horas hombre
del cuadro de requerimiento y que suman 64200 horas hombre en el semestre.

El inventario inicial del mes de enero es 1200 horas hombre. El inventario final se obtiene
mensualmente sumando al inventario inicial la producción normal y la producción extra y
restando las ventas respectivas, por ejemplo en enero el inventario final será equivalente
a 1200 + 10800 + 0 – 6300 = 5700 horas hombre. El inventario final se convierte el
inventario inicial del mes siguiente y así sucesivamente.

a. Plan agregado: Estrategia de Nivelación sin horas extras


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANT (hora hombre)
N° de Trabajadores 54.0 54.0 54.0 54.0 54.0 54.0
Prod. Normal - hh 10,800 10,800 10,800 10,800 10,800 10,800 64,800
Prod. Extra - hh
Ventas - hh 6,300 8,700 10,200 11,700 13,200 14,100 64,200
Inventario Inicial - hh 1,200 5,700 7,800 8,400 7,500 5,100
Inventario Final - hh 5,700 7,800 8,400 7,500 5,100 1,800
COSTOS (miles s/.) 694,360
Producción Normal 108,000 108,000 108,000 108,000 108,000 108,000 648,000
Producción Extra 0 0 0 0 0 0 0
Contrato / Despido 2,800 2,800
Mantenimiento Inv 6,840 9,360 10,080 9,000 6,120 2,160 43,560

El segundo bloque del cuadro de plan agregado, comprende de costo de la estrategia de


producción y se calcula del siguiente modo: el costo de la producción normal es el producto
de la cantidad de horas hombre por el costo de la hora normal, mientras que el costo de
la producción extra es igual a la cantidad de horas extras por el costo hora extra, que en
esta estrategia no se utilizan.

El costo de contrato o despido de personal en el mes de enero, comprende el contrato de


4 operarios adicionales, toda vez que en la actualidad hay 50 trabajadores y se requieren
54 operarios, cuyo monto es igual a 4 operarios x 700 = 2800 soles. Los demás meses no
hay costo, ya que los 54 operarios se mantendrán trabajando durante todo el semestre.

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Finalmente, para obtener el costo mensual de mantenimiento de almacén se multiplica las


cantidades de inventario final por el costo unitario de almacenaje, por ejemplo en el mes
de enero sería 5700 horas hombre x 1.20 soles / hora hombre = 6840 soles. El costo total
de esta estrategia de producción se obtiene sumando el costo de producción normal, costo
de producción extra, costo de contrato o despido y el costo de mantenimiento de
inventario.

b. Estrategia de adaptación
El primer bloque del cuadro de plan agregado, comprende la cantidad de horas hombre
mensual y se determina de la siguiente manera: el número de trabajadores es la cantidad
mensual de operarios del cuadro de requerimiento e igual a 32, 43, 51, 59, 66 y 70
operarios, mientras que la producción normal es la multiplicación del número de
trabajadores por las 200 horas hombre mensuales por trabajador. Las ventas también
están representadas por el requerimiento mensual de horas hombre del cuadro de
requerimiento y que suman 64200 horas hombre en el semestre.

El inventario inicial del mes de enero es 1200 horas hombre. El inventario final se obtiene
mensualmente sumando al inventario inicial la producción normal y la producción extra y
restando las ventas respectivas, por ejemplo en enero el inventario final será equivalente
a 1200 + 6400 + 0 – 6300 = 1300 horas hombre. El inventario final se convierte el
inventario inicial del mes siguiente y así sucesivamente.

b. Plan agregado: Estrategia de Adaptación


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANT (hora hombre) -18.0 11.0 8.0 8.0 7.0 4.0
N° de Trabajadores 32.0 43.0 51.0 59.0 66.0 70.0
Prod. Normal - hh 6,400 8,600 10,200 11,800 13,200 14,000 64,200
Prod. Extra - hh
Ventas - hh 6,300 8,700 10,200 11,700 13,200 14,100 64,200
Inventario Inicial - hh 1,200 1,300 1,200 1,200 1,300 1,300
Inventario Final - hh 1,300 1,200 1,200 1,300 1,300 1,200
COSTOS (miles s/.) 686,600
Producción Normal 64,000 86,000 102,000 118,000 132,000 140,000 642,000
Producción Extra 0
Contrato / Despido 9,000 7,700 5,600 5,600 4,900 2,800 35,600
Mantenimiento Inv 1,560 1,440 1,440 1,560 1,560 1,440 9,000

El segundo bloque del cuadro de plan agregado, comprende de costo de la estrategia de


producción y se calcula del siguiente modo: el costo de la producción normal es el producto
de la cantidad de horas hombre por el costo de la hora normal, mientras que el costo de
la producción extra es igual a la cantidad de horas extras por el costo hora extra, que en
esta estrategia tampoco se utilizan.

El costo de contrato o despido de personal en el mes de enero, comprende el despido de


18 operarios, toda vez que en la actualidad hay 50 trabajadores y se requieren solo 32
operarios, cuyo monto es igual a 18 operarios x 500 = 9000 soles. Los demás meses se
determina el costo mensual en función de los trabajadores contratados o despedidos en
el mes respectivo.

241
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

Finalmente, para obtener el costo mensual de mantenimiento de almacén se multiplica las


cantidades de inventario final por el costo unitario de almacenaje, por ejemplo en el mes
de enero sería 1300 horas hombre x 1.20 soles / hora hombre = 1560 soles. El costo total
de esta estrategia de producción se obtiene sumando el costo de producción normal, costo
de producción extra, costo de contrato o despido y costo de mantenimiento de inventario.

c. Estrategia de nivelación con horas extras


La cantidad mensual de horas hombre se determina primero calculando el número de
operarios (x) constante que trabajará todos los meses. Tres meses solo horas normales y
los otros tres meses horas normales y horas extras en un 20% más:

3 (x) 200 + 3 (x) 200 * 1.2 = 64,200 horas hombre


600 x + 720 x = 64,200 horas hombre
x = 48.64 trabajadores = 49 trabajadores

La cantidad de producción normal es el producto de los 49 operarios por las 200 horas
hombre mensuales por trabajador. Las ventas mensuales en horas hombre se han obtenido
en el cuadro de requerimiento y suman 64200 horas hombre en el semestre. La cantidad
de horas extras es la diferencia entre el total de horas menos las horas normales 64200 –
58800 = 5400 horas hombre, que se distribuyen en los tres meses de mayor demanda a
razón de 5400 / 3 = 1800 horas hombre mensuales.

El inventario inicial del mes de enero es 1200 horas hombre. El inventario final se obtiene
mensualmente sumando al inventario inicial la producción normal y la producción extra y
restando las ventas respectivas, por ejemplo en enero el inventario final será equivalente
a 1200 + 9800 + 0 – 6300 = 4700 horas hombre. El inventario final se convierte el
inventario inicial del mes siguiente y así sucesivamente.

c. Plan agregado: Nivelación con horas extras - 20% en 3 meses > demanda
Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANT (hora hombre)
N° de Trabajadores 49.0 49.0 49.0 49.0 49.0 49.0
Prod. Normal - hh 9,800 9,800 9,800 9,800 9,800 9,800 58,800
Prod. Extra - hh 1,800 1,800 1,800 5,400
Ventas - hh 6,300 8,700 10,200 11,700 13,200 14,100 64,200
Inventario Inicial - hh 1,200 4,700 5,800 5,400 5,300 3,700
Inventario Final - hh 4,700 5,800 5,400 5,300 3,700 1,200
COSTOS (miles s/.) 695,420
Producción Normal 98,000 98,000 98,000 98,000 98,000 98,000 588,000
Producción Extra 0 0 0 25,200 25,200 25,200 75,600
Contrato / Despido 500 500
Mantenimiento Inv 5,640 6,960 6,480 6,360 4,440 1,440 31,320

El costo de la estrategia comprende, el costo de la producción normal igual al producto de


la cantidad de horas hombre por el costo hora normal, mientras que el costo de la
producción extra es la cantidad de horas extras por el costo hora extra. Por ejemplo, en el
mes de abril el costo de la producción extra es 1800 horas x 10 x 140% = 25200 soles,
procedimiento que se repite en los meses de mayo y junio.

242
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

El costo de contrato o despido de personal en el mes de enero, comprende el despido de


un operario, toda vez que en la actualidad hay 50 trabajadores y solo se requieren 49
operarios, cuyo monto es igual a 1 operario x 500 = 500 soles. Los demás meses no hay
costo, debido a que los 49 operarios se mantendrán trabajando durante todo el semestre.

Finalmente, para obtener el costo mensual de mantenimiento de almacén se multiplica las


cantidades de inventario final por el costo unitario de almacenaje, por ejemplo en el mes
de enero sería 4700 horas hombre x 1.20 soles / hora hombre = 5640 soles. El costo total
de esta estrategia de producción se obtiene sumando el costo de producción normal, costo
de producción extra, costo de contrato o despido y el costo de mantenimiento de
inventario.

d. Estrategia de adaptación con contratación limitada y subcontratación


El primer bloque del cuadro de plan agregado, comprende la cantidad de horas hombre
mensual y se determina de la siguiente manera: las ventas son las cantidades que
requeridas y mostradas en el primer cuadro.

El número de trabajadores mensual requerido para la estrategia de adaptación sería de


32, 43, 51, 59, 66 y 70 operarios, sin embargo existe una limitación, que solo se pueden
contratar hasta 8 operarios por mes. En enero se despiden 50 – 32 = 18 operarios, en
febrero se deberían contratar 43 – 32 = 11, pero solo se puede contratar 8, por lo que en
este mes trabajarán 32 + 8 = 40 operarios, que producirían 40 x 200 = 8000 horas hombre
y se subcontratarán 700 horas para completar las ventas de 8700 horas hombre y así
sucesivamente en los demás meses, obteniéndose el número de operarios mostrados en
el cuadro adjunto.

d. Plan agregado: Adaptación contrata < 9 operarios por mes y subcontrata


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANT (hora hombre) -18.0 8.0 8.0 8.0 8.0 6.0
N° de Trabajadores 32.0 40.0 48.0 56.0 64.0 70.0
Prod. Normal - hh 6,400 8,000 9,600 11,200 12,800 14,000 62,000
Subcontratación - hh 700 600 500 400 100 2,300
Ventas - hh 6,300 8,700 10,200 11,700 13,200 14,100 64,200
Inventario Inicial - hh 1,200 1,300 1,300 1,300 1,300 1,300
Inventario Final - hh 1,300 1,300 1,300 1,300 1,300 1,300
COSTOS (miles s/.) 692,560
Producción Normal 64,000 80,000 96,000 112,000 128,000 140,000 620,000
Subcontratación - hh 0 8,400 7,200 6,000 4,800 1,200 27,600
Contrato / Despido 9,000 5,600 5,600 5,600 5,600 4,200 35,600
Mantenimiento Inv 1,560 1,560 1,560 1,560 1,560 1,560 9,360

El inventario inicial del mes de enero es 1200 horas hombre. El inventario final se obtiene
sumando al inventario inicial la producción normal y producción subcontratada y restando
las ventas respectivas, por ejemplo en febrero el inventario final será equivalente a 1300
+ 8000 + 700 – 8700 = 1300 horas hombre. El inventario final se convierte el inventario
inicial del mes siguiente y así sucesivamente.

243
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

El costo de la estrategia de producción comprende, el costo de producción normal igual al


producto de la cantidad de horas hombre por el costo hora normal, mientras que el costo
de la producción subcontratada es la cantidad de horas subcontratadas por el costo hora
subcontratada. El costo mensual de contrato o despido multiplica la cantidad de
trabajadores contratados o despedidos por su respectivo costo unitario.

Finalmente, para obtener el costo mensual de almacenaje se multiplica el inventario final


por el costo unitario de almacenaje, por ejemplo en el mes de enero sería 1300 horas
hombre x 1.20 soles / hora hombre = 1560 soles. El costo total de esta estrategia de
producción se obtiene sumando el costo de producción normal, costo de producción
subcontratada, costo de contrato o despido y el costo de mantenimiento de inventario.

Caso de planeación agregada de productos homogéneos

Una industria de gaseosas tiene hoy 120 trabajadores y desea elaborar su plan de
producción agregada para satisfacer la demanda del semestre indicado. Un trabajador
produce 5000 litros al mes y su costo normal es 2500 soles / mes, el tiempo extra cuesta
el 30% más y subcontratar 40% más. Contratar un trabajador cuesta 1000 soles y
despedirlo 500 soles. El costo de almacén mensual es 0.10 soles el litro. Su inventario
inicial es 180 mil litros y no se permite agotar el stock.

Determine el plan agregado óptimo, evaluando las siguientes estrategias de producción:


a. Nivelación sin horas extras, b. Estrategia de adaptación, c. Nivelación con horas extras
– 20% más en los tres meses con mayor demanda, d. Adaptación – contratando menos de
9 operarios por mes y subcontratando.

Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Total


Dem (miles litros ) 720 780 740 680 620 580
miles litros / oper-mes
No entero
N° de
Entero
operarios
Diferencia

Solución:

Primero, calculamos el número mensual de operarios dividiendo la demanda mensual entre


la producción mensual por operario (5000 litros / operario) y se redondean los valores
arriba y hacia abajo, tal que la suma semestral de las diferencias sea mayor o igual a cero.
El número promedio de operarios se redondea al entero inmediato superior.

Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Total


Dem (miles litros ) 720 780 740 680 620 580 4,120
miles litros / oper-mes 5 5 5 5 5 5 30
No entero 144.0 156.0 148.0 136.0 124.0 116.0 137.3
N° de
Entero 144 156 148 136 124 116 138
operarios
Diferencia 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

244
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

a. Estrategia de nivelación sin horas extras


La cantidad de trabajadores promedio del semestre es igual a 138 operarios, que genera
una producción normal mensual igual a 138 x 5 mil = 690 mil litros. Luego, mes a mes se
calculan el inventario inicial e inventario final, aplicando el método explicado en el caso
anterior. El costo de la producción normal se obtiene multiplicando el número de operarios
por su remuneración mensual, esto es 138 operarios (2500) = 345 mil soles. El costo de
contrato y despido; así como el costo de mantenimiento de inventarios se obtiene aplicando
el método explicado en el caso anterior.

a. Plan agregado: Estrategia de Nivelación sin horas extras


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANT (miles litros) 18.0
N° de Trabajadores 138.0 138.0 138.0 138.0 138.0 138.0
Producción Normal 690 690 690 690 690 690 4,140
Producción Extra
Ventas 720 780 740 680 620 580 4,120
Inventario Inicial 180 150 60 10 20 90
Inventario Final 150 60 10 20 90 200
COSTOS (miles s/.) 2,141.0
Producción Normal 345.0 345.0 345.0 345.0 345.0 345.0 2,070.0
Producción Extra 0.0
Contrato / Despido 18.0 18.0
Mant. Inventarios 15.0 6.0 1.0 2.0 9.0 20.0 53.0

b. Estrategia de adaptación
Las cantidades de trabajadores son iguales a 144, 156, 148, 136, 124 y 138 operarios,
que multiplicadas por 5 mil litros generan la producción normal mensual. Luego, mes a
mes se calculan el inventario inicial e inventario final, aplicando el método explicado en el
caso anterior. El costo de la producción normal se calcula mes a mes multiplicando el
número de operarios por su remuneración mensual, esto es el mes de enero 144 operarios
(2500) = 360 mil soles y así sucesivamente en los demás meses.

b. Plan agregado: Estrategia de Adaptación


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANT (miles litros) 24.0 12.0 -8.0 -12.0 -12.0 -8.0
N° de Trabajadores 144.0 156.0 148.0 136.0 124.0 116.0
Producción Normal 720 780 740 680 620 580 4,120
Producción Extra
Ventas 720 780 740 680 620 580 4,120
Inventario Inicial 180 180 180 180 180 180
Inventario Final 180 180 180 180 180 180
COSTOS (miles s/.) 2,224
Producción Normal 360.0 390.0 370.0 340.0 310.0 290.0 2,060.0
Producción Extra 0.0
Contrato / Despido 24.0 12.0 4.0 6.0 6.0 4.0 56.0
Mant. Inventarios 18.0 18.0 18.0 18.0 18.0 18.0 108.0

245
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

c. Estrategia de nivelación con horas extras


El número de trabajadores es una cantidad (x) que trabajará todos los meses, de los
cuales tres meses solo horas normales y los otros tres meses de mayor demanda
trabajarán horas normales y un 20% más de horas extras.

3 (x) 5000 + 3 (x) 5000 * 1.2 = 4 120 000 litros


15000 x + 18000 x = 4 120 000litros
x = 124.84 trabajadores = 125 trabajadores

Entonces, la producción normal mensual es 125 operarios por 5 mil litros = 325 mil
litros. La producción extra total será 4120 – 3750 = 370 mil litros, que repartido en 3
meses resultan 123.3 mil litros mensuales.

c. Plan agregado: Nivelación horas extras - 20% en 3 meses > demanda


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANT (miles litros) 5.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
N° de Trabajadores 125.0 125.0 125.0 125.0 125.0 125.0
Producción Normal 625.0 625.0 625.0 625.0 625.0 625.0 3,750
Producción Extra 123.3 123.3 123.3 370
Ventas 720.0 780.0 740.0 680.0 620.0 580.0 4,120
Inventario Inicial 180.0 208.3 176.7 185.0 130.0 135.0
Inventario Final 208.3 176.7 185.0 130.0 135.0 180.0
COSTOS (miles s/.) 2,222.0
Producción Normal 312.5 312.5 312.5 312.5 312.5 312.5 1,875.0
Producción Extra 80.2 80.2 80.2 240.5
Contrato / Despido 5.0 5.0
Mant. Inventarios 20.8 17.7 18.5 13.0 13.5 18.0 101.5

El costo de la producción normal se obtiene multiplicando el número de operarios por


su remuneración mensual, esto es 125 operarios (2500) = 312.5 mil soles. El costo de
la producción extra se obtiene así: 123.33 x 2500 / 5000 x 130% = 80.2 mil soles. El
costo de contrato y despido, solo se registra en el mes de enero al contratar 125 – 120
= 5 trabajadores, cuyo costo igual a 5 (1000) = 5 mil soles y los demás meses se
trabaja con los 125 operarios. El costo de mantenimiento de inventarios se obtiene
aplicando el método explicado en el caso anterior.

d. Estrategia de adaptación con contratación limitada y subcontratación


El número de trabajadores mensual requerido para la estrategia de adaptación sería de
144, 156, 148, 136, 124 y 138 operarios, sin embargo hay una limitación, que solo se
pueden contratar hasta 10 operarios por mes. En enero se deberían contratar 144 – 120
= 24, pero solo se puede contratar 10, por lo que en este mes trabajarán 120 + 10 =
130 operarios, que producirán 130 x 5 mil = 650 mil litros y se subcontratarán 70 mil
litros para completar las ventas de 720 mil litros y así sucesivamente en los demás
meses, obteniéndose el número de operarios mostrados en el cuadro adjunto.

El costo de la producción normal se calcula mes a mes multiplicando el número de


operarios por su remuneración mensual, esto es el mes de enero 130 operarios (2500)
= 325 mil nuevos soles y así sucesivamente en los demás meses. El costo de contrato
y despido; así como el costo de mantenimiento de inventarios se obtiene aplicando el
método explicado en los casos anteriores.

246
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

d. Plan agregado: Adaptación contrata max 10 operarios por mes y subcontra


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANT (miles litros) 10.0 10.0 8.0 -12.0 -12.0 -8.0
N° de Trabajadores 130.0 140.0 148.0 136.0 124.0 116.0
Producción Normal 650.0 700.0 740.0 680.0 620.0 580.0 3,970
Prod. Subcontrata 70 80 150
Ventas 720.0 780.0 740.0 680.0 620.0 580.0 4,120
Inventario Inicial 180 180 180 180 180 180
Inventario Final 180 180 180 180 180 180
COSTOS (miles s/.) 2,242
Producción Normal 325.0 350.0 370.0 340.0 310.0 290.0 1,985.0
Prod. Subcontrata 49.0 56.0 105.0
Contrato / Despido 10.0 10.0 8.0 6.0 6.0 4.0 44.0
Mant. Inventarios 18.0 18.0 18.0 18.0 18.0 18.0 108.0

8.7 Programa Maestro de Producción - PMP

a. Concepto de programa maestro de producción

La planeación agregada genera un plan general de producción, el mismo que se desglosa


a través del programa maestro de producción, que detalla de manera semanal o diaria la
cantidad por tipos de productos terminados a elaborarse. El PMP a su vez sirve para
determinar la planeación detallada de la capacidad, plan de requerimiento de materiales y
el programa diario de producción. Su horizonte de planeación debe ser mayor o igual al
tiempo de procesamiento del producto que demora más.

El PMP se avanza semana a semana y es actualizado según la producción y venta semanal


ejecutada por producto. El PMP se expresa en productos terminados, sin embargo cuando
en la empresa existen una gran variedad de productos con pocos componentes, el PMP se
expresa en componentes que incluye un programa de ensamblaje final para obtener los
productos terminados. El PMP mostrado en el cuadro adjunto, corresponde a una industria
de confección de prendas de piel de alpaca, donde cada semana se deben producir tres
tipos de prendas cuyos lotes son variables en el tiempo. También se muestran los tiempos
estándares unitarios y más adelante se analizará la factibilidad de ejecución del PMP.

Programa Maestro de Producción


Unidades de producción semanal
Productos requeridas
finales
1 2 3 4 5 6
Saco de piel 20 20 20 20 15 15
Chaleco de piel 30 30 30 30 25 25
Abrigo de piel 15 15 15 15 25 25
Total 65 65 65 65 65 65

Tiempos estándares por producto


Productos Tiempo estándar ( horas / unid)
finales Curtido Confección Acabado
Saco de piel 3.00 8.00 4.00
Chaleco de piel 2.00 7.00 3.00
Abrigo de piel 6.00 16.00 8.00

247
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

b. Planeación detallada de la capacidad

La planeación detallada de la capacidad analiza la factibilidad de ejecución del programa


maestro de producción, comparando en cada proceso de producción, la capacidad instalada
con la capacidad requerida por el PMP. Si la capacidad instalada cubre la capacidad
requerida, se deben tomar las decisiones más convenientes orientadas a ampliar la oferta
para cumplir con el PMP.

Tiempo requerido de producción Planeación detallada de la capacidad


Productos finales Horas de producción semanal requeridas Curtido 1 2 3 4 5 6 Total
Capacidad instalada 230 230 230 230 230 230 1380
Curtido 1 2 3 4 5 6
Requerida actual 210 210 210 210 245 245 1330
Saco de piel 60 60 60 60 45 45 Reserva actual 20 20 20 20 - 15 - 15 50
Chaleco de piel 60 60 60 60 50 50 Requerida propuesta 210 210 220 230 230 230 1330
Abrigo de piel 90 90 90 90 150 150 Reserva propuesta 20 20 10 0 0 0 50
Total 210 210 210 210 245 245 Confección
Confección Capacidad instalada 650 650 650 650 650 650 3900
Saco de piel 160 160 160 160 120 120 Requerida actual 610 610 610 610 695 695 3830
Chaleco de piel 210 210 210 210 175 175 Reserva actual 40 40 40 40 (45) (45) 70
Abrigo de piel 240 240 240 240 400 400 Requerida propuesta 610 620 650 650 650 650 3830
Total 610 610 610 610 695 695 Reserva propuesta 40 30 0 0 0 0 70
Acabado
Acabado
Capacidad instalada 310 310 310 310 310 310 1860
Saco de piel 80 80 80 80 60 60
Requerida actual 290 290 290 290 335 335 1830
Chaleco de piel 90 90 90 90 75 75 Reserva actual 20 20 20 20 - 25 - 25 30
Abrigo de piel 120 120 120 120 200 200 Requerida propuesta 290 300 310 310 310 310 1830
Total 290 290 290 290 335 335 Reserva propuesta 20 10 0 0 0 0 30

En el caso del PMP de la industria de prendas de piel de alpaca, se evalúan los


requerimientos en los procesos de curtido, confección y acabado, observándose que se
necesita mayor disponibilidad de horas de trabajo en las dos últimas semanas
programadas. En el cuadro adjunto de planificación detallada de la capacidad, se ha creído
conveniente, utilizar las reservas actuales de las primeras cuatro semanas para cubrir el
déficit de las dos últimas, con la finalidad de producir más prendas en las primeras para
compensar la producción faltante en las últimas semanas.

8.8 Programación y control de la planta

a. Concepto de programación y control de la planta - PCP

Dentro de la planeación de las operaciones de la empresa, luego de haber realizado la


planeación agregada con su correspondiente programa maestro de producción, se procede
a la etapa de programación y control de la planta-PCP cuyo objetivo es la ejecución del
programa maestro de producción-PMP a través de la programación, ejecución, seguimiento
y monitoreo de la planta a corto plazo, basada en el detalle de las actividades diarias de
producción.

La programación y control de la planta le permite a la empresa gestionar todas las


operaciones de producción en la planta, determinando la secuencia óptima de las órdenes
de trabajo, así como las fechas de inicio y término de cada trabajo, asegurando en cada
uno de los procesos que los recursos de mano de obra, materiales e insumos, máquinas y
equipos, instalaciones y servicios se suministren oportunamente para cumplir con los
plazos establecidos.

248
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

La programación y control de la planta comprende: los programas diarios de producción,


carga diaria de mano de obra, programación de equipos, programación de accesorios de
equipos, programación de materiales, programas de mantenimiento preventivo y otras
programaciones necesarias para la ejecución de la producción. Esta programación es muy
importante para lograr una producción con alta productividad y costos óptimos, que
generen productos con la calidad esperada y que la entrega se realice oportunamente.

Durante la ejecución de las actividades de producción, se pueden esperar una serie de


problemas relacionados con el suministro de la mano de obra, abastecimiento de
materiales, funcionamiento de los equipos y productos en proceso fallados; los mismos
que deben solucionarse de manera adecuada y oportuna, para cumplir con los estándares
de producción establecidos.

b. Jerarquía de la programación y control de la planta

En la jerarquía de planeación, la programación de la producción es el eslabón final de la


cadena, después de la planeación de la capacidad y la planeación agregada. La
programación de la producción comprende: el programa maestro de producción, el plan de
requerimiento de materiales y la programación y control de la planta; cuyo horizonte es
de corto plazo desagregado en periodos semanales y diarios.

249
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

c. Documentos de programación y control de la planta

En la programación y control de la planta se utilizan una serie de documentos que son


parte del sistema de información de la producción, que sirven para controlar y hacer el
seguimiento de los trabajos. Los documentos principales se describen a continuación:

La carga de producción
Documento que asigna los trabajos a los centros de producción, personas o equipos,
detallando la cantidad de productos y los procesos participante. Por ejemplo, en corte el
lunes se deben procesar 500 prendas de vestir A y 1,500 prendas de vestir B.

La secuencia

Es el orden de procesamiento de los trabajos realizados por un centro de producción,


persona o equipo. Está compuesta por una serie de tareas o actividades secuenciales.

El paquete de taller

Es un grupo de documentos para el monitoreo y control de un trabajo que pasa o fluye a


través de las actividades y procesos de producción. Comprende una Orden de producción,
un archivo de ruta y la planeación de requerimientos de materiales.

Orden de producción

Es un documento que detalla y autoriza la elaboración de un grupo de productos, la misma


que es elaborada de forma manual o computarizada y genera una programación diaria de
trabajo en los centros de trabajo por donde pasan los productos a elaborar.

Archivo de ruta

Es un documento que describe las operaciones a ejecutar por centro de producción,


señalando la secuencia de ejecución, el tiempo de instalación y el tiempo de producción.

Lista de envío diario

Documento que señala los trabajos que se están procesando y que se van a procesar en
un centro de producción, que comprende los plazos por trabajo, como las fechas de
vencimiento y lo grados de prioridad para su ejecución.

250
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

d. Programación y control de un flujo variable

La producción en un proceso de flujo de variedad se puede organizar mediante la


distribución de planta de posición fija cuando se realiza en el lugar de uso del producto o
mediante distribución por proceso cuando el producto pasa por una serie de procesos
secuenciales. En los dos casos existen una gran variedad de productos encargados por los
clientes y una variedad de recursos, que fluyen en la producción de muchas maneras. Por
este motivo, la programación y control de la planta se hace muy tediosa y se dificulta la
optimización de uso de la capacidad instalada de la empresa.

Existe una diversidad de técnicas de programación y control de estos trabajos, basadas en


los requerimientos de sus recursos y en los tiempos de producción estimados para cada
centro de producción y se emiten los documentos antes descritos. Los trabajos se
monitorean mediante un sistema computarizado donde se ingresa la información
programada y se compara con información real generada por los mencionados trabajos.

e. Programación y control de un flujo por lotes

La producción de un proceso de flujo por lotes generalmente se organiza mediante una


distribución de planta por proceso, que es cuando los trabajos fluyen por los ambientes de
la planta que están divididos por proceso.

251
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En este caso existe una menor variedad de productos y recursos a programar, la producción
se realiza en pequeños y grandes lotes de producción con su propia secuencia por lote y
existe una menor cantidad de rutas de trabajo. Por este motivo, la programación y control
de la planta es menos dificultosa que la del flujo variable y la programación se realiza en
cada proceso.

Existe una gran cantidad de técnicas de programación y control de trabajos por lotes,
basadas en los requerimientos estándares de los recursos, en los tiempos estándares de
producción por centro de trabajo, en el tamaño de lotes óptimos y emiten los documentos
de programación. La producción por lotes aprovecha mejor la capacidad instalada, tiene
mayor eficiencia de producción y optimiza los costos de producción.

Los trabajos se pueden monitorear mediante un sistema computarizado donde se ingresa


la información programada y se compara con información real generada por la ejecución
de los trabajos. Su desventaja, consiste en que los grandes lotes generan una gran
cantidad de inventarios de productos en proceso y existe una demora del producto en
llegar a las manos del cliente.

f. Programación de flujo en serie y continuo

La producción de un proceso de flujo en serie o continuo se organiza mediante una


distribución de planta por producto, donde los trabajos fluyen por los ambientes de la
planta que están divididos por producto. En este caso, existen pocos tipos de productos y
recursos a programar, la producción se realiza en grandes volúmenes y hay pocas de rutas
de trabajo. Por este motivo, la programación y control de la planta es menos dificultosa
que en el flujo variable y por lotes, la programación se realiza por producto, que siguen
una ruta predeterminada de producción.

Existe una diversidad de técnicas de programación y control de trabajos en serie o


continuo, que se basan en la proyección de la demanda o los pedidos realizados por los
clientes, así como en los estándares de requerimiento de los recursos asignados para cada
centro de trabajo de la ruta de producción y generan los documentos de programación. La
producción en serie o continua tiene una alta velocidad de trabajo y una elevada eficiencia
de producción, sin embargo tiene baja flexibilidad y un alto riesgo de interrupción de sus
operaciones.

252
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Caso de programación y control de la producción

1. Una industria de confecciones desea evaluar los efectos de su programa maestro de


producción en sus centros de trabajo, cuyo pronóstico y cantidad estándar de horas por
unidad en cada centro de trabajo, se muestran a continuación. Determine el
requerimiento actual, evalúe su capacidad y proponga un nuevo requerimiento.

Programa maestro de producción (unidades / semana) Tiempos estándares unitarios (horas / unidad)
Producto 1 2 3 4 5 6 Horas hombre semanales
Producto 1 400 400 400 500 500 500 Corte Costura Acabado
Producto 2 700 700 600 600 500 500 0.15 0.60 0.30
Producto 3 200 200 300 300 400 400 0.15 0.50 0.25
Total 1,300 1,300 1,300 1,400 1,400 1,400 0.30 0.70 0.35

Corte Costura Acabado

250 800 400


Capacidad Instalada (horas / semana)

Solución:

Primero, calculamos el requerimiento semanal del programa maestro de producción,


multiplicando las cantidades de los productos por sus respectivos tiempos estándares
para los procesos de corte, costura y acabado; para agruparlas por semanalmente por
proceso, tal como se muestra en el cuadro adjunto:

Requerimiento del Programa


Horas de producción semanales
Producto
1 2 3 4 5 6 Total
Corte 225 225 240 255 270 270
Producto 1 60 60 60 75 75 75 405
Producto 2 105 105 90 90 75 75 540
Producto 3 60 60 90 90 120 120 540
Costura 730 730 750 810 830 830
Producto 1 240 240 240 300 300 300 1,620
Producto 2 350 350 300 300 250 250 1,800
Producto 3 140 140 210 210 280 280 1,260
Acabado 365 365 375 405 415 415
Producto 1 120 120 120 150 150 150 810
Producto 2 175 175 150 150 125 125 900
Producto 3 70 70 105 105 140 140 630

Luego, comparamos el requerimiento actual con la capacidad instalada y se determina


por diferencia la reserva actual. Si el requerimiento es mayor a la capacidad instalada,
se debe compensar en las semanas donde la reserva sea positiva. Se han obtenido el
requerimiento propuesto cuyo total es igual al requerimiento actual.

253
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Capacidades y requerimiento actual


Horas de producción semanales
Producto
1 2 3 4 5 6 Total
Corte 3,000
Cap. Instalada 250 250 250 250 250 250 1,500
Req. Actual 225 225 240 255 270 270 1,485
Reserva actual 25 25 10 -5 -20 -20 15
Req. Propuesto 235 250 250 250 250 250 1,485
Reserva propuesta 15 0 0 0 0 0 15
Costura 9,600
Cap. Instalada 800 800 800 800 800 800 4,800
Req. Actual 730 730 750 810 830 830 4,680
Reserva actual 70 70 50 -10 -30 -30 120
Req. Propuesto 730 750 800 800 800 800 4,680
Reserva propuesta 70 50 0 0 0 0 120
Acabado 4,800
Cap. Instalada 400 400 400 400 400 400 2,400
Req. Actual 365 365 375 405 415 415 2,340
Reserva actual 35 35 25 -5 -15 -15 60
Req. Propuesto 365 375 400 400 400 400 2,340
Reserva propuesta 35 25 0 0 0 0 60

254
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8.9 Técnicas de programación de trabajos

Existe una diversidad de técnicas y herramientas de programación y control de la planta,


para las empresas industriales y de servicios, cuya aplicación difiere entre una y otra, en
función de las características propias de producción, relacionadas con los tipos de proceso
y distribución de sus instalaciones. Las principales técnicas para programar las secuencias
de trabajos son: las reglas de prioridad, el algoritmo de secuencia óptima CDS,
programación lineal y otros sistemas de programación.

A. Programación con las reglas de prioridad

Técnica que utilizan las empresas con procesos de flujo variable y por lotes, para
determinar la secuencia óptima de trabajos que pasan por un solo centro de trabajo para
su procesamiento. Esta programación se realiza una vez culminado cada trabajo y
establece el orden de los trabajos que están en espera o están haciendo cola. La regla de
prioridad más conveniente es la que genera entregas oportunas y una alta eficiencia de
producción.

a. Regla primero en llegar, primero en producir

Se programa la secuencia de procesamiento de trabajos, conforme hacen su ingreso al


centro de trabajo y los trabajos hacen cola según van llegando. Su ventaja está en la
simplicidad de programación y los clientes la consideran justa. Mientras que su desventaja
es que los trabajos con mayor tiempo de procesamiento postergan otros trabajos de menor
duración, además de generar capacidades ociosas en algunas actividades de producción.

Caso de programación con reglas de prioridad c. Regla de vencimiento más temprano


Un taller de mantenimiento de camiones de carga, el jueves 14 Orden de ejecución de trabajos: C, A, E, B y D
de julio tiene cinco trabajos para programar su secuencia. Se
d. Regla de la holgura mínima de pedido
trabajan diez horas diarias durante cinco días a la semana
Orden de ejecución de trabajos: C, A, B, E y D
Total de horas Fecha de Fecha de
Trabajo de
de producción entrada del vencimiento del Fecha que Tiempo Tiempo Tiempo Holgura Razón
mantenimiento
del trabajo trabajo trabajo Trabajo vence el restante disponible requerido trabajo crítica
A 10 Julio 11 Julio 19 trabajo (días) (horas) (horas) (horas) trabajo
B 20 Julio 13 Julio 20 A Julio 19 5–2=3 30 10 20 3.00
C 05 Julio 14 Julio 18 B Julio 20 6–2=4 40 20 20 2.00
D 25 Julio 14 Julio 24 C Julio 18 4–2=2 20 5 15 4.00
E 15 Julio 12 Julio 21 D Julio 24 10 – 4 = 6 60 25 35 2.40
E Julio 21 7–2=5 50 15 35 3.33
a. Regla del primero en llegar, primero producir
La holgura es igual al tiempo disponible menos el tiempo requerido. La
Orden de ejecución de trabajos: A, E, B, C y D razón crítica es igual al tiempo disponible entre el tiempo requerido.
b. Regla del menor tiempo de procesamiento e. Regla de razón crítica de trabajo
Orden de ejecución de trabajos: C, A, E, B y D Orden de ejecución de trabajos: B, D, A, E y C

b. Regla de menor tiempo de procesamiento

Se programa la secuencia de producción de trabajos en función al tiempo de procesamiento


de cada uno de ellos, tal que primero se procesa el trabajo con menor tiempo. Su ventaja
se manifiesta en la reducción de retrasos en los centros de trabajo, menor inactividad de
los centros y en la utilización de menores inventarios de productos en proceso. Su
desventaja es que coloca en espera a los trabajos con mayor tiempo de procesamiento.

255
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

c. Regla de vencimiento más temprana


Se programa la secuencia de trabajos en función a la fecha de entrega más temprana de
cada uno de ellos. La ventaja es que se minimizan las demoras, pero el hecho de no
considerar el tiempo de procesamiento puede prolongar demasiado la espera de los otros
trabajos, generando más inventarios de productos en procesos.

d. Regla de holgura mínima del trabajo


Se programa la secuencia de trabajos en función a sus tiempos de holgura. La holgura es
la diferencia del tiempo disponible y el tiempo requerido. El trabajo con menor holgura se
procesa primero. Si las holguras son positivas, el trabajo se puede entregar antes del
vencimiento, pero si son negativas no se cumplirá con la fecha de entrega acordada.

e. Regla de razón crítica del trabajo

Se programa la secuencia de trabajos en función a su razón crítica, que es la división del


tiempo disponible entre el tiempo requerido. El trabajo con menor razón crítica holgura se
procesa primero. Cuando la razón crítica es mayor a 1 el trabajo se entregará antes de su
vencimiento, pero es menor que la unidad el trabajo no se entregará a tiempo.

B. Programación con el algoritmo de secuencia óptima

Este algoritmo, permite hacer la programación de una serie trabajos que pasan a través
de varios procesos secuenciales, minimizando el tiempo de terminación de todos los
trabajos y optimiza el uso de la capacidad instalada. Es una técnica formulada por Johnson
y perfeccionada por Campbell, Dudeck y Smith (1970), se adapta a los procesos de
variedad y lotes, que requiere saber los tiempos de procesamiento de los trabajos. El
procedimiento de aplicación se basa en formar dos bloques con las suma de los tiempos
de los trabajos al pasar por cada proceso y luego hacer una análisis para determinar la
secuencia óptima de ejecución de los trabajos.

Agrupamiento si el número “m” de procesos es par


Si el número “m” de procesos es par, se suman en el primer grupo los tiempos de los “m
/2” primeros procesos de la izquierda y en el segundo grupo se suman los “m / 2” últimos
procesos de la derecha. La siguiente agrupación se obtiene sumando ahora en el primer
grupo los tiempos de los “m /2 + 1” primeros procesos de la izquierda y en el segundo
grupo se suman los “m / 2 + 1” últimos procesos de la derecha. Luego, se sigue el
procedimiento de agrupamiento hasta que los bloque se formen sumando los tiempos de
“m – 1” procesos por extremo.

Agrupamiento si el número “m” de procesos es impar


Si el número “m” de procesos es impar, se suman en el primer grupo los tiempos de los
“(m + 1)/2” primeros procesos de la izquierda y en el segundo grupo se suman los “(m +
1)/ 2” últimos procesos de la derecha. La siguiente agrupación se obtiene sumando ahora
en el primer grupo los tiempos de los “(m + 1) /2 + 1” primeros procesos de la izquierda
y en el segundo grupo se suman los “(m + 1) / 2 + 1” últimos procesos de la derecha.
Luego, se sigue el procedimiento de agrupamiento hasta que los bloque se formen
sumando los tiempos de “m – 1” procesos por extremo.

256
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

Secuencia óptima con la regla de Johnson


Para obtener la secuencia de una agrupación, se identifica el menor valor y se selecciona
el primer trabajo a ser programado, si el valor menor está a la izquierda se programa lo
más al inicio de la secuencia; pero si el valor menor está a la derecha se programa lo más
al final de la secuencia. A continuación, se elimina el trabajo programado y entre los
trabajos restantes se busca otro número menor y con el mismo método se programa el
segundo trabajo, y así sucesivamente. Obtenidas las secuencias de las agrupaciones,
mediante un diagrama de Gantt se obtiene el tiempo total de cada secuencia.

Caso de algoritmo de secuencia óptima


Tiempo por proceso en días
Trabajo
1. Corte 2. Costura 3. Bordado 4. Acabado
T1 2 4 3 2
T2 3 3 2 1
T3 4 5 2 2
T4 1 3 1 1
T5 3 4 4 3

Agrupando de 2 en 2 procesos Agrupando de 3 en 3 procesos


Procesos agrupados Procesos agrupados
Trabajo Trabajo
1+2 3+4 1+2+3 2+3+4
T1 6 5 T1 9 9
T2 6 3 T2 8 6
T3 9 4 T3 11 9
T4 4 2 T4 5 5
T5 7 7 T5 11 11
Secuencia de trabajo T5 T1 T3 T2 T4 Secuencia de trabajo T4 T5 T1 T3 T2
Secuencia de trabajo Secuencia de trabajo

Programación de la secuencia 1: Tiempo total = 24 días


Proceso 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Corte T5 T1 T3 T2 T4

Costura T5 T1 T3 T2 T4

Bordado T5 T1 T3 T2 T4

Acabado T5 T1 T3 T2 T4

Programación de la secuencia 2: Tiempo total = 23 días


Proceso 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Corte T4 T5 T1 T3 T2

Costura T4 T5 T1 T3 T2

Bordado T4 T5 T1 T3 T2

Acabado T4 T5 T1 T3 T2

Se presenta el caso en una industria de confecciones donde se han programado cinco


trabajos o pedidos de los clientes que pasan por procesos. Se ha aplicado la metodología
expuesta, obteniéndose dos agrupaciones, cuyos tiempos de terminación son 24 y 23 días
respectivamente. Por lo tanto la secuencia 2 es la óptima.

257
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

Caso de programación de trabajos con secuencia óptima

Una industria de muebles de madera debe ejecutar cinco trabajos por pasan por seis
procesos: corte, lijado, armado, ensamble, acabado y cerrajería, con los tiempos de
procesamiento indicados. Para realizar la programación de la producción, determine la
secuencia óptima de trabajo y el tiempo mínimo para terminar todos los trabajos.

Tiempo de procesamiento en días Agrupación 1 (de 3 en 3)


Trabajos Corte Lijado Armado Ensamble Acabado Cerrajería Trabajo Centro: 1 + 2 + 3 Centro: 4 + 5 + 6
T1 1 1 3 2 2 2 T1
T2 1 2 3 3 2 2 T2
T3 2 2 5 4 3 1 T3
T4 1 1 2 3 3 2 T4
T5 2 3 5 2 3 1 T5
Secuencia 1
Secuencia 2

Agrupación 2 (de 4 en 4) Agrupación 3 (de 5 en 5)


Trabajo Centro: 1 + 2 + 3 + 4 Centro: 3 + 4 + 5 + 6 Trabajo Centro: 1 + 2 + 3 + 4 + 5 Centro: 2 + 3 + 4 + 5 + 6
T1 T1
T2 T2
T3 T3
T4 T4
T5 T5
Secuencia 3 Secuencia 5
Secuencia 4 Secuencia 6

Solución:
En este caso, como el número de procesos es un número par igual a 6, se suman los
tiempos de procesamiento de 3 en 3, de 4 en 4 y de 5 en 5. El primer grupo es la suma
de los tiempos de los procesos de izquierda a derecha, mientras el segundo grupo es la
suma de los tiempos de derecha a izquierda. Se han obtenido los siguientes resultados:

Tiempo de procesamiento en días Agrupación 1 (de 3 en 3)


Trabajos Corte Lijado Armado Ensamble Acabado Cerrajería Trabajo Centro: 1 + 2 + 3 Centro: 4 + 5 + 6
T1 1 1 3 2 2 2 T1 5 6
T2 1 2 3 3 2 2 T2 6 7
T3 2 2 5 4 3 1 T3 9 8
T4 1 1 2 3 3 2 T4 4 8
T5 2 3 5 2 3 1 T5 10 6
Secuencia 1 T4 T1 T2 T3 T5
Secuencia 2

Agrupación 2 (de 4 en 4) Agrupación 3 (de 5 en 5)


Trabajo Centro: 1 + 2 + 3 + 4 Centro: 3 + 4 + 5 + 6 Trabajo Centro: 1 + 2 + 3 + 4 + 5 Centro: 2 + 3 + 4 + 5 + 6
T1 7 9 T1 9 10
T2 9 10 T2 11 12
T3 13 13 T3 16 15
T4 7 10 T4 10 11
T5 12 11 T5 15 14
Secuencia 3 T1 T4 T2 T3 T5 Secuencia 5 T1 T4 T2 T3 T5
Secuencia 4 T4 T1 T2 T3 T5 Secuencia 6

258
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

Para obtener la secuencia de una agrupación, se identifica el menor valor y se selecciona


el primer trabajo a ser programado, si el valor menor está a la izquierda se programa lo
más al inicio de la secuencia; pero si el valor menor está a la derecha se programa lo más
al final de la secuencia. A continuación, se busca otro número menor y con el mismo
método se programa el segundo trabajo, y así sucesivamente.

Por ejemplo en la agrupación 1, el menor número es 4, está a izquierda y pertenece al


trabajo 4, el mismo que se programa lo más al inicio de la secuencia. Ahora, para los
trabajos restantes, el menor número es 5, está a la izquierda y pertenece al trabajo 1, por
lo que se programa lo más al inicio posible de la secuencia y así sucesivamente.

Cuando hay dos números menores iguales y estos están, uno a la izquierda y el otro a la
derecha, se escoge cualquiera y se programa el trabajo seleccionado. En cualquiera de las
dos opciones se obtendrá la misma secuencia de trabajos. Sin embargo, si los dos números
menores están en un solo lado, se generarán dos secuencias de trabajo, tal como se
muestra en la agrupación 2.

Se observa que aparentemente se han obtenido cuatro secuencias de trabajo, pero


realmente son dos, la secuencia T4, T1, T2, T3 y T5 y la secuencia T1, T4, T2, T3 y T5;
cada una de las cuales tendrá un tiempo de terminación de los cinco trabajos. Entonces,
mediante un diagrama de Gantt programamos los trabajos para cada secuencia y
obtenemos el tiempo de terminación respectivo. La secuencia óptima de programación de
los trabajos será aquella que tenga el tiempo total menor. La primera y tercera secuencia,
tienen un tiempo de terminación igual a 26 días, por lo tanto, el tiempo mínimo de
procesamiento de los trabajos es 26 días.

Secuencia N° 1: Tiempo de terminación de trabajos 26 días


Horas 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28

Corte T4 T1 T2 T3 T5

Lijado T4 T1 T2 T3 T5

Armado T4 T1 T2 T3 T5

Ensamble T4 T1 T2 T3 T5

Acabado T4 T1 T2 T3 T5

Cerrajería T4 T1 T2 T3 T5

Secuencia N° 3: Tiempo de terminación de trabajos 26 días


Horas 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28

Corte T4 T1 T2 T3 T5

Lijado T4 T1 T2 T3 T5

Armado T4 T1 T2 T3 T5

Ensamble T4 T1 T2 T3 T5

Acabado T4 T1 T2 T3 T5

Cerrajería T4 T1 T2 T3 T5

259
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

Práctica Dirigida
Plan y control de la producción

1. Una compañía de cerveza tiene actualmente 40 trabajadores y desea elaborar su Plan de


Producción Agregada de los próximos 12 meses, con la finalidad de satisfacer la siguiente
demanda, en miles de litros de cerveza:

Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic Total
Dem. 300 300 350 400 450 500 650 600 475 475 450 450 5,400

Un trabajador produce 10,000 litros al mes y su costo es igual a 1,000 dólares al mes.
Contratar cuesta 1,000 dólares por trabajador y despedir 2,000 dólares por trabajador. El
costo de almacenamiento mensual es igual a 0.06 dólares por litro. Su inventario inicial es
igual 50,000 litros de cerveza, debiéndose cubrir toda la demanda y no se permite agotar
el inventario. Considerar el 20 % de tiempo extra como máximo en los 3 meses que tengan
la mayor demanda. El tiempo extra cuesta el 50 % más. Se pide comparar los siguientes
planes de producción agregada:

a. Plan de producción con estrategia de nivelación


b. Plan de producción con estrategia de nivelación con horas extras
c. Plan de producción con estrategia de adaptación

Respuestas: a. Costo de la estrategia de nivelación = 726,500 dólares / año


b. Costo de la estrategia de nivelación con horas extras = 729,300 dólares / año
c. Costo de la estrategia de adaptación = 671,000 dólares / año

2. Una compañía de gaseosas tiene actualmente 170 trabajadores y desea elaborar su Plan
de Producción Agregada de los próximos 12 meses, con la finalidad de satisfacer la
siguiente demanda, expresada en miles de litros:

Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic Total
Dem. 580 640 640 700 800 900 960 990 960 930 800 700 9,600

Un trabajador produce 5,000 litros al mes y su costo es igual a 2,000 soles al mes.
Contratar cuesta 2,000 nuevos soles por trabajador y despedir 3,000 soles por trabajador.
El costo de almacenamiento mensual es igual a 0.10 nuevos soles por litro. Su inventario
inicial es igual 100,000 litros de gaseosa, debiéndose cubrir toda la demanda.

Considerar el 20 % de tiempo extra en los 4 meses que tengan la mayor demanda. El


tiempo extra cuesta el 50 % más. Se pide comparar los siguientes planes de producción
agregada:

a. Plan de producción con estrategia de nivelación


b. Plan de producción con estrategia de nivelación con horas extras
c. Plan de producción con estrategia de adaptación

Respuestas: a. Costo de la estrategia de nivelación = 4'326,000 nuevos soles / año


b. Costo de la estrategia de nivelación con horas extras = 4'356,000 nuevos soles / año
c. Costo de la estrategia de adaptación = 4'460,000 nuevos soles / año

260
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

3. Una empresa elabora la familia de productos A y B, tiene 32 operarios. La hora normal


cuesta 10 nuevos soles y la hora extra un 40% más. Contratar un trabajador cuesta 800
nuevos soles y despedirlo 500 nuevos soles Almacenar un producto cuesta 0.50 nuevos
soles / hh-mes, el inventario inicial es 400 horas y no se permite agotar el inventario
final. Considerando que un operario labora 200 horas mensuales, determine:

Demanda de productos (unidades) Requerimiento de mano de obra (horas)


hh / unid
Producto Ene Feb Mar Abr May Jun Ene Feb Mar Abr May Jun Total
A 600 750 800 950 1,000 1,050 6.00 3,600 4,500 4,800 5,700 6,000 6,300 30,900
B 500 600 700 800 700 950 5.00 2,500 3,000 3,500 4,000 3,500 4,750 21,250
Total de horas
hh / operario - mes

N° de trabajadores

a. Plan agregado: Estrategia de Nivelación sin horas extras Cálculos


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANTIDAD
N° de Trabajadores
Prod. Normal - hh
Prod. Extra - hh
Ventas - hh
Inventario Inicial - hh
Inventario Final - hh
COSTOS
Producción Normal
Producción Extra
Contrato / Despido
Mantenimiento Inv

b. Plan agregado: Estrategia de Adaptación Cálculos


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANTIDAD
N° de Trabajadores
Prod. Normal - hh
Prod. Extra - hh
Ventas - hh
Inventario Inicial - hh
Inventario Final - hh
COSTOS
Producción Normal
Producción Extra
Contrato / Despido
Mantenimiento Inv

c. Plan agregado: Nivelación con horas extras - 20% en 4 meses > demanda Cálculos
Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANTIDAD
N° de Trabajadores
Prod. Normal - hh
Prod. Extra - hh
Ventas - hh
Inventario Inicial - hh
Inventario Final - hh
COSTOS
Producción Normal
Producción Ex tra
Contrato / Despido
Mantenimiento Inv

261
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

4. Una empresa elabora la familia de productos A y B, tiene 30 operarios. La hora normal


cuesta 10 nuevos soles y la hora extra un 40% más. Contratar un trabajador cuesta 700
nuevos soles y despedirlo 900 nuevos soles Almacenar un producto cuesta 0.40 nuevos
soles / hh-mes, el inventario inicial es 800 horas y no se permite agotar el inventario final.
Considerando que un operario labora 200 horas mensuales, determine:

Demanda de productos (unidades) Requerimiento de mano de obra (horas)


hh / unid
Producto Ene Feb Mar Abr May Jun Ene Feb Mar Abr May Jun Total
A 600 700 800 900 1,000 1,000 6.50 3,900 4,550 5,200 5,850 6,500 6,500 32,500
B 500 600 700 800 700 800 3.50 1,750 2,100 2,450 2,800 2,450 2,800 14,350
Total de horas
hh / operario - mes

N° de trabajadores

a. Plan agregado: Estrategia de Nivelación sin horas extras Cálculos


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANTIDAD
N° de Trabajadores
Prod. Normal - hh
Prod. Extra - hh
Ventas - hh
Inventario Inicial - hh
Inventario Final - hh
COSTOS
Producción Normal
Producción Extra
Contrato / Despido
Mantenimiento Inv

b. Plan agregado: Estrategia de Adaptación Cálculos


Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANTIDAD
N° de Trabajadores
Prod. Normal - hh
Prod. Extra - hh
Ventas - hh
Inventario Inicial - hh
Inventario Final - hh
COSTOS
Producción Normal
Producción Extra
Contrato / Despido
Mantenimiento Inv

c. Plan agregado: Nivelación con horas extras - 25% en 4 meses > demanda Cálculos
Concepto Ene Feb Mar Abr May Jun Total
CANTIDAD
N° de Trabajadores
Prod. Normal - hh
Prod. Extra - hh
Ventas - hh
Inventario Inicial - hh
Inventario Final - hh
COSTOS
Producción Normal
Producción Extra
Contrato / Despido
Mantenimiento Inv

262
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

5. Un industria de confecciones evalúa los efectos de su programa maestro de producción en


sus centros de trabajo, cuyo pronóstico y cantidad estándar de horas por unidad en cada
centro de trabajo, se muestran a continuación. Determine el requerimiento actual, evalúe
su capacidad y proponga un nuevo requerimiento.

Producción semanal en unidades Horas estándar por unidad


Producto
1 2 3 4 5 6 Corte Costura Acabado
Producto 1 500 500 500 600 600 600 0.25 0.65 0.35
Producto 2 800 800 700 700 600 600 0.20 0.55 0.30
Producto 3 300 300 400 400 500 500 0.30 0.75 0.40
Total 1,600 1,600 1,600 1,700 1,700 1,700

Solución: Requerimiento del Programa


Horas de producción semanales
Producto
1 2 3 4 5 6 Total
Corte
Producto 1
Producto 2
Producto 3
Costura
Producto 1
Producto 2
Producto 3
Acabado
Producto 1
Producto 2
Producto 3

Capacidades y requerimiento actual ¿Cuál es la capacidad utilizada de Corte?


Horas de producción semanales
Producto
1 2 3 4 5 6 Total
Corte
Cap. Instalada 400 400 400 400 400 400
Req. Actual ¿Cuál es la capacidad utilizada de Costura?
Reserva actual
Req. Propuesto
Reserva propuesta
Costura
Cap. Instalada 1,050 1,050 1,050 1,050 1,050 1,050 ¿Cuál es la capacidad utilizada de Acabado?
Req. Actual
Reserva actual
Req. Propuesto
Reserva propuesta
Acabado
Cap. Instalada 575 575 575 575 575 575 ¿Cuál es la capacidad utilizada de la planta?
Req. Actual
Reserva actual
Req. Propuesto
Reserva propuesta

6. Una industria de muebles de madera debe ejecutar cinco trabajos por pasan por seis
procesos: proceso 1, proceso 2, proceso 3, proceso 4, proceso 5 y proceso 6, con los
tiempos de procesamiento indicados para cada trabajo. Para realizar la programación de
la producción, se desea determinar la secuencia óptima de trabajo y el tiempo mínimo para
terminar todos los trabajos.

263
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

Tiempo de procesamiento en días Agrupación 1 (de 3 en 3)


Trabajos
Proceso1 Proceso2 Proceso3 Proceso4 Proceso5 Proceso6 Trabajo
T1 2 2 6 4 4 4 T1
T2 2 4 6 6 4 4 T2
T3 4 4 10 8 6 4 T3
T4 2 2 4 6 6 4 T4
T5 4 6 10 4 6 6 T5
Secuencia 1
Secuencia 2

Agrupación 2 (de 4 en 4) Agrupación 3 (de 5 en 5)


Trabajo Trabajo
T1 T1
T2 T2
T3 T3
T4 T4
T5 T5
Secuencia 3 Secuencia 5
Secuencia 4 Secuencia 6

Secuencia N° 1 Tiempo de terminación de trabajos _________ días


días 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56
Proceso
1

Proceso
2

Proceso
3

Proceso
4

Proceso
5

Proceso
6

Secuencia N° 3 Tiempo de terminación de trabajos _________ días


días 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56
Proceso
1

Proceso
2

Proceso
3

Proceso
4

Proceso
5

Proceso
6

264
Administración de Operaciones Emilio Flores Ballesteros

7. Una industria de calzado desea evaluar los efectos de su programa maestro de producción
en sus procesos, cuya demanda y tiempos unitarios, se indican. Determine el
requerimiento actual, evalúe su capacidad y proponga un nuevo requerimiento.

Producción semanal en unidades Horas estándar por unidad


Producto
1 2 3 4 5 6 Habilitado Armado Acabado
Zapatillas 1,100 1,100 1,100 1,300 1,300 1,300 0.30 0.40 0.40
Zapatos 700 700 700 800 800 800 0.30 0.30 0.50
Botines 250 250 250 300 300 300 0.60 0.50 0.60

8. Una consultora desea programar cinco trabajos. Hoy es martes 8 de enero y se trabajan 8
horas diarias durante 5 días semanales. Ordenar los trabajos con las reglas de prioridad:
a. primero en llegar, primero en producir, b. menor tiempo de procesamiento, c.
vencimiento más temprano, d. holgura mínima de pedido y e. razón crítica de trabajo.

Total horas
Trabajo Fecha de entrada Fecha de salida
procesamiento
A 40 Enero 8 Enero 16
B 60 Enero 3 Enero 22
C 80 Enero 4 Enero 29
D 90 Enero 5 Enero 30
E 70 Enero 2 Enero 26
Respuestas:

a: E B D C A d: A B D C E
b: A B E C D e: A C B E D
c: A B E C D

a. Regla del primero en llegar, primero en producir o atender


Orden de ejecución de trabajos

b. Regla del menor tiempo de procesamiento


Orden de ejecución de trabajos

c. Regla del vencimiento más temprano


Orden de ejecución de trabajos

Fecha vencimiento Días de trabajo que Tiempo disponible Tiempo de Holgura mínima en
Trabajo Razón crítica
del trabajo restan en horas producción en horas horas
A
B
C
D
E

d. Regla de la holgura mínima de pedido


Orden de ejecución de trabajos

e. Regla de la razón crítica de trabajo mínima


Orden de ejecución de trabajos

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