Aspecto regulatorio legal

El cumplimiento con todas las leyes es muy importante para cualquier empresa u
industria, pero para una empresa del área alimenticia es especialmente delicada, debido a la
extensa normativa sanitaria que se debe cumplir. Como se mencionó en informes pasados, el
código sanitario de los alimentos incluye una enormidad de artículos que buscan resguardar la
salud y nutrición de las personas, por lo que especifica y detalla las condiciones de higiene y
salubridad que debe poseer el recinto, el personal, instrumentos utilizados para la elaboración, e
incluso las características del etiquetado e infraestructura del edificio. Debido a esto, y al espíritu
de la empresa cuyo fin es producir alimentos lo suficientemente seguros para el consumo
humano, es que se debe buscar el método más eficaz para poder llevar a cabo lo expuesto; es aquí
donde aparecen las distintas auditorias basadas en diferentes sistemas que facilitan el proceder de
manera normativa, siendo el sistemas más reconocido el HACCP, que nos conducirá en buen
camino a la certificación en la ISO 22000 la cual es una norma internacional de sistemas de
gestión de seguridad alimentaria para toda la cadena de suministro de alimentos, desde
agricultores y ganaderos hasta los procesos de envasado y transporte. Sin embargo, para la
correcta implementación de este sistema se deben cumplir primeramente y a cabalidad buenas
prácticas de manufactura, lo cual es la base del sistema HACCP.

Las buenas prácticas de manufacturas incluyen distintos procedimientos o planes que permitan
solucionar problemáticas fácilmente evitables, dentro de las cuales se encuentran:

a) SSOP o Procedimientos Operativos de Limpieza y Sanitización:

1- Limpieza y sanitización de superficies.
2- Control de plagas.
3- Prevención de contaminación cruzada.
4- Higiene del personal.
5- Limpieza de áreas exteriores.
6- Control de inocuidad del agua
7- Control de químicos
8- Prevención contra adulterantes
9- Salud de los empleados
10- Estado de los equipos e instalación (Mantención)
 11- Manejo de desechos
b) Procedimientos operacionales:

1- Manejo, almacenamiento, preservación y entrega de materias primas

2- Recepción, almacenamiento, embalaje, preservación y despacho de producto
terminado.
3- Enfriamiento de producto en proceso.
4- Control, revisión y manejo de productos no conformes.
5- Estado de inspección y ensayo del producto.
6- Inspección y ensayo de materia prima
7- Inspección y ensayo de producto en proceso.
8- Inspección y ensayo de producto terminado.
9- Verificación de sistema de calidad.
10- Acciones correctivas.

c) Procedimientos corporativos:

1- Registro y actualización de proveedores

2- Evaluación y selección de proveedores de productos y servicios críticos.
3- Identificación, elaboración, revisión y aprobación de documentos.
4- Emisión, distribución, control y actualización de documentos.
5- Sistema metrológico.

La aplicación de estos planes de apoyo o procedimientos permitirán tener una base consolidada y
concreta para la implementación adecuada del HACCP o Sistema de Análisis de Peligros y de
Puntos Críticos de Control (APCC). Este sistema consta de siete principios insoslayables:

- PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.

- PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
- PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.
- PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
- PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
- PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema
de HACCP funciona eficazmente.
- PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Es justamente de aquí donde se desprenden los procedimientos o etapas que permitirán llevar a
cabo la implementación de este método:
 Dentro de los planes de apoyo considerados para el cumplimiento y verificación de este
sistema, uno de los más importantes y de cierta manera crítico, es el referido al mantenimiento,
que permita mantener en buen estado nuestros equipos y con ello operar de manera correcta y
con las menores detenciones posibles.

Mantenimiento

Debido a los altos estándares de calidad que exige el reglamento sanitario a la industria de
alimentos, el mantenimiento de los diversos activos físicos que posee nuestra fabrica pasa a ser un
punto importantísimo a considerar, ya que una correcta estrategia de mantenimiento puede
reducir perdidas asociadas a fallas de maquinaría, punto crucial en el inicio de las operaciones ya
que se debe solventar la inversión inicial que este proyecto conlleva.

Dada la importancia que tiene el mantenimiento dentro de nuestra industria, es necesario tener
conocimientos acerca de las diferentes estrategias de mantenimiento que existen.

- Mantenimiento de Correctivo: Mantenimiento una vez que la máquina falló.

- Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento previo a las fallas de la máquina, realizado a
intervalos definidos, que pueden ser de tiempo u otra variable característica del
funcionamiento del activo, como el kilometraje en un automóvil.
- Mantenimiento Predictivo: Mantenimiento basado en síntomas que experimenta el activo
bajo un constante monitoreo de condiciones.
- Mantenimiento Proactivo: Mantenimiento basado en métodos predictivos que permiten
identificar causas raíces de problemas y además corregir los potenciales errores.
- TPM (Mantenimiento Productivo Total): Mantenimiento que se enfoca en mantener los
activos físicos en disposición de operar en su capacidad máxima sin paradas no
programadas.
 Las estrategias recién mencionadas se encuentran en orden creciente de calidad y eficiencia,
sin embargo, a medida que se va avanzando en esta escala de estrategias, la experiencia necesaria
y el capital que se debe inyectar también aumenta. Por esta razón, se debe tomar TPM como una
meta a alcanzar, y trabajar constantemente en función de lograr implementar de manera correcta
esa estrategia de mantenimiento.

Para determinar el correcto tipo de mantenimiento a aplicar a los distintos activos físicos
pertenecientes a nuestra empresa, se debe tener en absoluta claridad cual o cuales son los
equipos más críticos y que deben tener un especial cuidado y mantenimiento. Es por esto que se
debe realizar una jerarquización de criticidad relacionada a los equipos y maquinarias, y con ello
destinar los mayores recursos de mantenimiento en lo que realmente importa más.

Los equipos de mayor criticidad, como lo es la prensa para extraer manteca de cacao o los
secadores rotativos que operan con aire caliente, se les implementará un Mantenimiento
predictivo basado en las condiciones y estado de funcionamiento de la máquina en su contexto
operacional enlazado con lo que es el mantenimiento basado en confiabilidad (RCM), para
asegurar que sigan cumpliendo las tareas programadas.

En cambio para equipos menos críticos se puede adoptar un mantenimiento ya sea correctivo
para el caso en que partes del equipo o el equipo mismo sean reemplazables de manera fácil y de
bajo costo, además de no interferir o dañar de gran manera en el continuo funcionamiento del
proceso productivo; o un mantenimiento preventivo programado para los equipos que requieran
una revisión periódica y puedan mejorar su disponibilidad.

TPM como meta a cumplir:

La idea de la implementación del TPM en nuestra empresa tiene como fin alcanzar los “tres ceros”

 Cero averías.
 Cero defectos.
 Cero accidentes (personales y ambientales).

Para lograr esto, se deben tener claros pilares fundamentales de esta estrategia, los cuales son
indicados a continuación:

1. Mejoras enfocadas: Busca encontrar la raíz del problema, y se planifica para lograr la
solución de este en un tiempo determinado.
2. Mantenimiento autónomo: Busca que el operario, quien es el que está más tiempo en
contacto con la máquina, mantenga el equipo en las mejores condiciones posible mientras
trabaja en el (limpieza, lubricación, intervenciones menores)
3. Mantenimiento planeado: Implementar un conjunto sistémico de actividades, las cuales
son programadas cuidadosamente con el fin de reducir los costos de mantenimiento y
reducir al máximo los tiempos muertos por falla en la maquinaria.
 4. Control inicial: Análisis exhaustivo inicial a las maquinas, para identificar y prevenir las
posibles causas de fallas.
5. Mantenimiento de la calidad: Realizar el mantenimiento de manera adecuada, y
verificando que no se generen defectos en la calidad.
6. Entrenamiento: Capacitación adecuada a los operadores de maquinaría, ya que como se
mencionó anteriormente, son parte activa del procesos de mantenimiento continuo
(operador mantenedor).
7. TPM en oficinas: Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las
oficinas (papelerías, órdenes, etc.).
8. Seguridad y medio ambiente: Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas
por el gobierno, buscando cero contaminación y accidentes medio ambientales.

De la mano de lo que es la implementación del TPM, existe una herramienta muy importante
que no se puede dejar de lado: las 5S. Este es un método de gestión japonesa que tomas su
nombre por los nombres de sus fases en japonés.

 Clasificar (SEIRI): separar y eliminar elementos innecesarios del lugar de trabajo.

 Ordenar (SEITON): Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de
trabajo.
 Limpiar (SEISO): Limpiar cuando sea necesario, pero principalmente evitar ensuciar.
 Estandarizar (SEIKETSU): Estandarizar procesos para facilitar la detección y posterior
corrección de anomalías.
 Entrenamiento (SHITSUKE): Mantener al personal capacitado adecuadamente y buscando
siempre adquirir más experiencia y fomentar el mejoramiento continuo.

Puesta en marcha:

Una vez que se conocen las bases del TPM, es necesario saber cómo se debe preparar la
empresa para la correcta implementación de este.

Primeramente, se deben obtener y analizar indicadores de producción y de

funcionamiento de las maquinas, para tener una referencia sobre la cual actuar y mejorar. Luego
de eso, se debe poner en funcionamiento la organización del TPM, esto quiere decir crear toda la
logística que la empresa necesita para la implementar el TPM. Esto consiste en establecer un
gerente de TPM, además de un grupo de personas que estarán a cargo de la planificación y
preparación de las máquinas para la correcta implementación del TPM. Posteriormente, se deben
establecer las metas que se busca conseguir con la implementación, y el tiempo en que estas
deben ser cumplidas. Una vez establecidas las metas, se debe capacitar a los operadores que
trabajaran en las áreas en las que se está implementando el TPM, ya que ellos son parte
fundamental en el mantenimiento de la máquina.

Una vez sea realizo este desarrollo piloto de TPM, se procede a crear un plan maestro, el
cual abarca el resto de las áreas de la empresa, poniendo énfasis en la implementación del TPM en
las áreas que tenga una mejor relación costo beneficio.
Problemas de implementación del TPM:

Implementar TPM en una empresa que está recién comenzando como la nuestra es una
tarea sumamente difícil, ya que la experiencia es algo de lo que se carece, además no existen
registros de indicadores de producción, y el personal no está aún capacitado para poner en
marcha esta estrategia de mantenimiento. Además de esto, pueden existir otros problemas
adicionales como el tratar de obtener resultados inmediatos, apresurando el proceso y
aumentando la probabilidad de pasar por alto pasos importantes, sistemas de producción
incompatibles, inconformidad con el personal por sus cambios en tareas y responsabilidades,
pudiendo incluso llevar a tener conflictos sindicales.

Es por esto que el mantenimiento debe estar enfocado primeramente en lo que se refiere
a los equipos críticos, donde una posible falla podría ocasionar paradas de planta que de alguna u
otra forma afectarían de gran manera la productividad de la empresa y con ello generarían
grandes pérdidas.

Una herramienta que es de suma utilidad en la industria alimenticia es el HACCP (Hazard

Analysis Critical Control Point) o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos. Este es un
sistema de gestión en que la salubridad de los alimentos está dirigida al control de peligros
biológicos, químicos y físicos, abarcando todos los procesos de la producción, como son la
obtención de la materia prima, el manejo de esta dentro de la fábrica, la manufactura, distribución
y el consumo del producto finalizado. El usar esta herramienta permitirá saber de ante mano
donde existen los principales peligros de contaminación, y porque motivos, dando lineamientos
claros e importantes de en qué áreas debe poner énfasis para la implementación mantenimiento
predictivo en vías de TPM, para así reducir perdidas por malos funcionamiento de maquinaria,
además de minimizar los riesgos de que una falla de mantenimiento pueda llevar a la
contaminación de comida y todo lo que ello conlleva.