Proyecto

Trabajo Fin de Grado
Grado en Ingeniería de las Tecnologías Industriales
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

DE LAS INSTALACIONES DE FABRICACIÓN
Y MONTAJE DE UN VEHÍCULO
MONOPLAZA DE COMPETICIÓN
Autor:
Luis Moles Revert
Tutor:
Pedro Moreu de León
Departamento de Organización Industrial y Gestión de Empresas I
Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Contenido
1 INTRODUCCIÓN Y OBJETO..................................................................................................... 3
2 ESTRUCTURA DEL PROYECTO ................................................................................................ 5
3 DATOS DE INTERÉS ................................................................................................................ 7
3.1 ¿QUÉ ES LA FÓRMULA STUDENT? ................................................................................. 7
3.2 VEHÍCULO A FABRICAR .................................................................................................. 8
3.3 RESUMEN DE COSTES DEL VEHÍCULO Y DESGLOSE POR SISTEMAS ............................ 10
4 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL VEHÍCULO ................................... 12
4.1 CONSIDERACIONES SOBRE EL PROCESO DE DISEÑO .................................................. 12
4.2 PROCESOS DE FABRICACIÓN ....................................................................................... 13
4.2.1 FASE 0: CHASIS .................................................................................................... 14
4.2.2 FASE 1: MOTOR Y TRANSMISIÓN ........................................................................ 15
4.2.3 FASE 2: FRENOS, SUSPENSIÓN Y NEUMÁTICOS .................................................. 19
4.2.4 FASE 3: SISTEMA DE DIRECCIÓN, ELECTRÓNICA Y ACABADOS ........................... 24
4.2.5 FASE 4: CARROCERÍA ........................................................................................... 30
5 ELECCIÓN DE LA MAQUINARIA ........................................................................................... 33
5.1 HERRAMIENTAS DE MANO.......................................................................................... 33
5.2 GRÚA PARA MOTORES ................................................................................................ 34
5.3 ELEVADOR PORTATIL DE VEHÍCULOS .......................................................................... 35
5.4 CORTADORA MEDIANTE CHORRO DE AGUA............................................................... 36
5.5 CENTRO DE MECANIZADO DE TRES EJES..................................................................... 37
5.6 TORNO CNC ................................................................................................................. 38
5.7 OTRAS HERRAMIENTAS NECESARIAS .......................................................................... 39
5.8 RESUMEN DE PIEZAS PROCESADAS EN CADA MÁQUINA HERRAMIENTA .................. 40
6 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA: RESUMEN DE PRINCIPIOS Y METODOLOGÍAS ........................ 41
6.1 OBJETIVOS ................................................................................................................... 41
6.2 PRINCIPIOS BÁSICOS ................................................................................................... 44
6.3 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN.............................................................................................. 45
6.3.1 DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA ..................................................................... 46
6.3.2 DISTRIBUCIÓN POR PROCESO ............................................................................. 48
6.3.3 PRODUCCIÓN EN CADENA .................................................................................. 50
7 INFORMACIÓN PARA EL DIMENSIONADO Y CAPACIDAD DE LA PLANTA ............................ 52
Diseño de la distribución en planta de las instalaciones de fabricación y montaje de un vehículo monoplaza de competición 1
7.1 MODALIDADES DE FABRICACIÓN Y CANTIDADES A PRODUCIR .................................. 52
7.2 CONSIDERACIONES SOBRE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA BASADAS EN SUS
REQUISITOS DE CAPACIDAD .................................................................................................... 54
8 DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA MEDIANTE EL MÉTODO SLP ............................. 56
8.1 RECOGIDA Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN DE PRODUCCIÓN ................................. 58
8.2 MOVIMIENTO DE MATERIALES ................................................................................... 63
8.3 RELACIÓN ENTRE ACTIVIDADES .................................................................................. 68
8.4 DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES ................................................................ 70
8.5 NECESIDAD Y DISPOSICIÓN DE ESPACIOS ................................................................... 72
8.5.1 ZONA DE MONTAJE: ............................................................................................ 75
8.5.2 ZONA DE MECANIZADO:...................................................................................... 79
8.5.3 ALMACÉN DE PEDIDOS ........................................................................................ 81
8.5.4 ALMACÉN DE EXISTENCIAS .................................................................................. 82
8.5.5 OFICINA DE DISEÑO Y DIRECCIÓN ....................................................................... 84
8.5.6 OTRAS ZONAS DE LA PLANTA .............................................................................. 86
8.6 DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ESPACIOS ...................................................................... 87
8.7 EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE SOLUCIONES ............................................................... 89
9 VALORACIÓN DEL RESULTADO OBTENIDO Y PRESUPUESTO .............................................. 93
10 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 100
1 INTRODUCCIÓN Y OBJETO
Este proyecto es un trabajo real llevado a cabo por el alumno que suscribe, como
una práctica de organización industrial, que supone la continuación de un proyecto
realizado por alumnos de la universidad de Sevilla y que forman parte del grupo de
trabajo ARUS Andalucía Racing, cuyo objetivo es el diseño y fabricación de un
monoplaza.
La fabricación de un coche en serie es un proceso altamente mecanizado, en el

que la labor del operario juega un papel muy importante especialmente en el montaje
del mismo, ya que el trabajo en aspectos como el mecanizado y transformación de
piezas son cada vez más absorbidos por sofisticadas máquinas. Esta alta mecanización
de las plantas de coches comerciales permite no solo, que el trabajo manual de los
operarios sea cada vez menor, sino que también aumenta considerablemente el número
de unidades fabricadas en menor tiempo.
Por otra parte, en una fábrica no solo es importante la maquinaria que se emplee,
también juegan un gran papel otros aspectos como son: la distribución de los espacios
en planta, la metodología de fabricación, ventajas y desventajas de la duplicidad de
maquinaria..., aspectos a tener muy en cuenta si se observa la creciente competencia
entre las empresas por un mercado cada vez más competitivo, en el que no es posible
conformarse solo con cumplir los plazos de entrega que se exige por parte del cliente,
sino que todo ello se debe hacer de la manera más eficiente y esto es, evitando
desperdicios, disminuyendo desplazamientos en la fábrica, maximizando el trabajo tanto
de las máquinas como de los operarios, etc.
El objeto del presente trabajo, consiste en el diseño organizativo de la

fabricación, montaje y sistemas logísticos de suministros y expedición de los
vehículos. Se diseñarán las distintas zonas y almacenes, estableciendo su
distribución en planta.
Sin embargo, no forma parte del trabajo el proyecto constructivo de naves ni de

suministros tales como agua, gas, electricidad, etc. Tampoco forma parte del trabajo el
diseño de viales y accesos.
En definitiva, correspondiendo este trabajo fin de grado a la rama de

organización industrial del Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales, se ha
centrado en los aspectos de organización industrial de la planta; esto es, establecimiento
de los procesos, de la maquinaria necesaria, de los movimientos de materiales y de la
correspondiente distribución en planta para un óptimo desarrollo de las actividades
industriales.
También se han diseñado desde el punto de vista de la distribución en planta, las
necesidades de otros espacios estrechamente relacionados con el proceso de fabricación,
tales como espacios para actividades de proyecto/ingeniería de producto, mantenimiento
de la planta, etc.
En cuanto al vehículo que se va a fabricar en la planta objeto de este trabajo, al

tratarse de un monoplaza de competición, su fabricación es mucho más personalizada y
manual que en una cadena de producción de coches convencional. Por tanto, en cuanto a
la maquinaria, útiles y equipación técnica, en general, se trata de herramientas manuales
o de maquinaria de taller destinada a la fabricación de determinadas piezas o
subconjuntos. De esta manera el trabajo es más lento pero se cuidan mejor los detalles,
ya que se dedican más horas de trabajo al coche
2 ESTRUCTURA DEL PROYECTO
El presente documento queda estructurado de la siguiente manera:
El proyecto se caracteriza en los dos primeros apartados (en donde se encuentra

el presente resumen).
A continuación, apartado 3, se aporta información acerca de la competición

Formula Student y sobre el vehículo a fabricar, características técnicas y resumen de
costes.
En el apartado 4 se muestran las diferentes fases del montaje del vehículo,

comenzando en el punto 4.1 por unas consideraciones acerca del diseño del mismo, a
esto le sigue un desglose en el punto 4.2 de las diferentes fases del montaje, con piezas a
emplear y procedimientos a seguir en cada una de ellas.
El apartado 5, está dividido en puntos en los que cada uno indica un tipo de
maquinaria o herramientas necesarias en los procesos de montaje vistos en el apartado
anterior. El tipo de maquinaria a emplear en la planta es aquella que mejor se ajusta, en
función de los procesos de fabricación, a las características del vehículo.
En el apartado 6, se introducen aspectos teóricos sobre la distribución en planta.

En los puntos 6.1 y 6.2 se recogen los objetivos y principios generales que se busca
conseguir al realizar una distribución de una planta. En el punto 6.3 se explican los
diferentes tipos de distribución de la producción en función del producto a fabricar y su
demanda
El apartado 7, está dividido por un lado en el punto 7.1, en el que se muestran

los datos de partida acerca de la cantidad de vehículos a fabricar y los tipos de entrega.
Por otro lado, en el punto 7.2, se explica el tipo de distribución a seguir en función de
toda la información obtenida hasta ese momento.
El grueso del proyecto, lo forma el apartado 8, en el que se lleva a cabo el diseño

de la planta, siguiendo los pasos de la metodología SLP:
En primer lugar, en el punto 8.1 se explica en qué consiste el método SLP. A

continuación, en los puntos 8.2, 8.3 y 8.4 se dan detalles acerca de la producción,
procesos de montaje y relaciones entre actividades. La última parte del diseño
corresponde a los puntos 8.5, 8.6, 8.7 en los que se valoran las diferentes posibilidades
de diseño en función de las características de la planta en estudio, llegando a una
solución.
En el apartado 9 se hace una valoración acerca de la planta diseñada, donde se

comprueba si cumple con las principales normas de diseño. Además, este apartado
incluye un presupuesto sobre el inmovilizado necesario tanto para el primer año de
funcionamiento, como para la suma de los cinco primeros años, que es el tiempo
estimado en alcanzar la demanda máxima de vehículos a fabricar.
Por último, el apartado 10 recoge una breve reseña bibliográfica.
3 DATOS DE INTERÉS
3.1 ¿QUÉ ES LA FÓRMULA STUDENT?
La Fórmula Student es una competición basada en la creación, diseño y
desarrollo de un vehículo de carreras tipo fórmula, de altas prestaciones y en la que
participan universidades de todo el mundo.
También conocida como Fórmula SAE (Society of Automotive Engineers),

nació en el año 1978 con el fin de crear una competición en la que se buscara la
excelencia de estudiantes de ingeniería innovadores y emprendedores. La primera
edición de la Fórmula SAE se realizó en 1981, edición en la que participaron 4 equipos
y 40 alumnos. Actualmente compiten más de 120 equipos y participan en torno a 2.000
estudiantes.
El objetivo es simular una situación real, en la que un cliente pide a los equipos
la creación de un prototipo de un pequeño monoplaza que debe cumplir unas
características específicas, tanto técnicas (aceleración, frenada,…), como financieras y
estéticas, entre otras. El equipo ganador es aquel que obtiene mayor puntuación en la
suma de todos los resultados anteriores.
ARUS es el equipo de Fórmula Student de la Universidad de Sevilla y único

equipo de Andalucía que pertenece a esta competición, a la que se unió en el año 2013.
Actualmente conforman el equipo 60 alumnos pertenecientes a las diferentes ramas de
la ingeniería, que junto con la ayuda de profesores y diferentes departamentos de la
universidad han adquirido el conocimiento necesario para la realización del diseño y
fabricación de un monoplaza.
Ilustración 1 Competición Fórmula Student (Fuente BRS Motorsport)
3.2 VEHÍCULO A FABRICAR
Largo 2942 mm
Ancho 1453 mm
Altura 1105 mm
DIMENSIONES
Batalla 1535mm
1250mm delante,1200 mm
Vía
detrás
Características Estructura tubular de acero

CHASIS
Peso 35 kg
Carrocería de fibra de basalto

Difusor en fibra de carbono
AERODINÁMICA Configuración
Alerones delantero y trasero en
fibra de carbono
Drexler Motorsport FSAE

Tipo de diferencial
Limited Slip Differential
TRANSMISIÓN
Relación final 2.91
ELECTRÓNICA ECU Link G4 plus Storm
Discos delanteros de diseño

propio,195 mm delante y
Frenos 187mm detrás con pinzas de 4
pistones AP Racing delante y 2
detrás
Suspensión doble brazo, pushrod

MECÁNICA
Suspensión delante y detrás, amortiguadores
de 4 vías ajustables Ohlins
Neumáticos Hoosier 18x6x10
Braid Tenrace Fsae 10x6

Ruedas
pulgadas
Motor Honda CBR 600 RR 2006
Combustible sin plomo 98

MOTOR Tipo de combustible
octanos
Cilindros/Cilindrada 4 cilindros/599 cc
Tabla 1 Características técnicas (Fuente ARUS Team)
Algunas modificaciones respecto al vehículo del año anterior son:
Reducir el peso desde 300kg a 250 kg
Mejorar rendimiento del motor CBR 600 RR
Potenciar la aerodinámica
Implementar un sistema de telemetría
Ilustración 2 Vistas del vehículo (Fuente ARUS Team)
3.3 RESUMEN DE COSTES DEL VEHÍCULO Y DESGLOSE
POR SISTEMAS
Se presenta, en este apartado, un resumen muy agregado de la estructura de

costes del vehículo. Estos procesos (tan solo nombrados de forma sucinta) y costes, se
basan en los criterios y tablas que las reglas de la competición Formula Student
establecen. Por tanto, no se han calculado para una manera específica de fabricación y
montaje ni para unos determinados volúmenes de producción, sino con criterios
generales y promedios que la organización establece de cara a la competición.
Estos costes, se incluyen aquí con carácter meramente introductorio e ilustrativo.

Los costes reales del vehículo producido en la planta que se diseña en este proyecto, no
son objeto del mismo, aunque la información del presupuesto de inversión que supone
la planta, (que se calcula y presenta en este documento), constituirá información de
entrada para un estudio de viabilidad del negocio (no de la planta solamente), que es
objeto de un proyecto diferente.
Áreas de Trabajo Materiales Procesos Fasteners Tooling Total

Sistema de frenos 1.041,46$ 127,77$ 2,33$ -$ 1.171,56$
Motor y transmisión 4.139,55$ 653,38$ 42,14$ 4,50$ 4.839,56$
Chasis y carrocería 1.812,20$ 2.140,14$ 25,02$ 33,28$ 4.010,64$
Instrumentos y
cableado 1.543,03$ 171,76$ 2,78$ 1,45$ 1.719,01$
Ajustes varios y
acabados 453,96$ 197,21$ 13,66$ 8,37$$ 673,20$
Sistema de dirección 201,07$ 128,33$ 2,90$ 1,46$ 333,77$
Suspensión 934,65$ 592,27$ 5,46$ 1,41$ 1.533,78$
Ruedas y Neumáticos 866,48$ 137,79$ 4,16$ -$ 1.008,43$
Total vehículo 10.992,4$ 4.148,65$ 98,45$ 50,47$ 15.289,95$
Area Totals
$1.533,78 $1.171,56
Brake System
; 10% ; 8%
$1.008,43 Engine & Drivetrain
$333,77 ; 2% ; 7% Frame & Body
$673,20 ; 4% $4.839,56 Instruments & Wiring
; 32% Miscellaneous, Fit & Finish
$1.719,01 ; Steering System
11%
$4.010,64 ; Suspension & Shocks
26% Wheels & Tires
Tabla 2 Resumen de costes del vehículo (Fuente Cost Summary)
4 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE
FABRICACIÓN DEL VEHÍCULO
4.1 CONSIDERACIONES SOBRE EL PROCESO DE

DISEÑO
Previamente a la fabricación del monoplaza, se realiza un proceso de diseño en

el que se estudian todos los componentes del vehículo, para posteriormente proceder a
su fabricación una vez aceptados todos los requerimientos necesarios: económicos, de
calidad, seguridad, estética, etc.
Tanto para el diseño del monoplaza como para la organización y marketing del
mismo, un grupo de estudiantes junto con ayuda de profesores de diferentes
departamentos de la Universidad de Sevilla, se dividen en subconjuntos especializados
en las diferentes partes del vehículo para poder llevarlo a cabo.
Estos subconjuntos son los siguientes:
Aerodinámica
Chasis
Interior
Suspensión, dirección y frenos
Motor, transmisión y electrónica
Organización
Marketing
Se parte de un diseño ya establecido, sin embargo, cada año se abordarán nuevos

diseños y mejoras en el diseño de partida. Por ello, es necesario prever las áreas de
trabajo y equipos correspondientes (básicamente hardware y software de diseño).
En cuanto a los ensayos de sistemas y materiales, se considerará un acuerdo con

el Centro de Investigación y Desarrollo de Automoción, con sede en la Escuela Técnica
Superior de Ingeniería de Sevilla, para la realización de los mismos. Este centro cuenta
con las instalaciones de Talleres y Laboratorios de la mencionada Escuela de la
Universidad de Sevilla. Por tanto, no se incluirán, en las instalaciones fabriles en diseño.
4.2 PROCESOS DE FABRICACIÓN
A continuación, se muestran de forma resumida las diferentes actividades a

seguir, para llevar a cabo la fabricación del vehículo. Hay que tener en cuenta que no
todos los vehículos requieren de todos los procesos que a continuación se exponen, todo
depende del tipo de entrega.
El proceso de fabricación comienza con la estructura principal del vehículo, que

es el chasis. El chasis hace la función de esqueleto, el cual sustenta el resto de
componentes. Por este motivo, es el primer elemento a realizar en el proceso de
montaje.
Después de montar el chasis, se procede a la colocación del motor y se realizarán

las conexiones necesarias del mismo con la transmisión. El motivo por el que se coloca
el motor en primer lugar se debe a su complejidad, ya que es el corazón del vehículo y
está relacionado prácticamente con la totalidad de los componentes.
A continuación, se coloca la suspensión, frenos y neumáticos. Como más

adelante se verá, algunas de las piezas que componen estas actividades requieren de un
mecanizado previo, otras son compradas listas para su colocación.
Una vez que la mecánica del vehículo está correctamente colocada, se da paso a
la parte electrónica y de diseño.
En primer lugar, se conectan los diferentes dispositivos electrónicos necesarios,

aprovechando que no está la carrocería. Los elementos electrónicos son aquellos que
más adelante darán información acerca del coche. A su vez se coloca la cabina del
piloto y el panel de mandos.
De forma paralela se realiza la carrocería mediante moldes. Esta acción es

completamente independiente ya que no depende de ninguna otra.
Por último se ensambla la carrocería y se dan los últimos retoques al vehículo, a

la vez que se comprueba la calidad del mismo.
Estos son los diferentes procesos en los que se divide la fabricación del
monoplaza de forma esquemática:
Ensamblaje de chasis
Colocación de motor y transmisión
Colocación de neumáticos, suspensión y frenos
Electrónica, cabina del piloto y panel de mandos
Carrocería y acabados
Revisión, pruebas y puesta a punto
4.2.1 FASE 0: CHASIS
Área de trabajo: Chasis
PARTES COMPONENTES PROCESOS MAQUINARIA
Cortar y doblar los tubos de

acero
Sierra radial
Preparar los tubos para
soldar Equipo de
Chasis soldadura
Soldar los tubos
Doblador de
Pintar el chasis tubos
Soporte de
suspensión
delantera
Soporte de
Chasis
suspensión trasera
Mecanizar los diferentes
Soporte del tipos de soportes y
cinturón auxiliares del volante.
CNC de 3 ejes
Soporte del
cortafuegos Equipo de
Soldar los soportes en el soldadura
Undertray support chasis
Soporte del alerón
Auxiliares del
volante
Soporte de
reposacabezas
Ilustración 3 Chasis (Fuente Cost Summary)
4.2.2 FASE 1: MOTOR Y TRANSMISIÓN
Área de trabajo: Motor
Herramientas de
Motor Ensamblaje reacción
Grúa de motores
Corte por agua

Mecanizado
Soportes del motor Equipo de
Soldar
soldadura
Montaje del
motor Eq. de soldadura
Soldar
Palanca de cambios Herramientas de
Ensamblar
reacción
Corte por agua Corte por agua
Cárter Fresado CNC 3 ejes
Soldar Eq. de soldadura
Juntas
Encabezamiento
Tubo de escape
Montaje del Dobladora de
Colector 1 etapa
escape Doblar tubos tubos
Colector 2 etapa
Ensamblar Equipo de
Silenciador soldadura
Cuerpo del
Montaje acelerador
entrada de aire
Colector principal
Corte y doblado del

aluminio Corte por agua
Tanque de
combustible Preparación para soldar Equipo de
soldadura
Soldar
Filtro de
combustible
Montaje Bomba de
tanque de combustible
combustible
Válvula de retención
de combustible Herramientas de
Ensamblar
Regulador de mano
presión de
combustible
Riel de combustible
Inyectores
Líneas de
combustible
Radiador
Herramientas de
Montaje del Bomba eléctrica Ensamblar
mano
radiador
Circuito de
refrigeración
A B
C D
Ilustración 4 Partes del motor (Fuente Cost Summary)
A. Motor
B. Soporte del motor
C. Radiador
D. Tubo de escape
Área de trabajo: Transmisión
Driving sprocket Cortadora por

Corte por agua agua
Driven sprocket Ensamblaje Herramientas de

mano
Cadena
Protector de
Montaje del cadena Herramientas de
sistema de Ensamblar
Diferencial mano
transmisión
interno
Porta diferencial
Eje medio Torno CNC

Mecanizado CNC de 3 ejes
CV juntas Ensamblar Herramientas de
mano
Ilustración 5 Driven Sprocket (Fuente Cost Summary)
4.2.3 FASE 2: FRENOS, SUSPENSIÓN Y NEUMÁTICOS
Área de trabajo: Sistema de frenos
Disco de freno
Freno
Almohadilla Corte por agua
delantero Mecanizar discos
Pinza CNC de 3 ejes
Mecanizar pinzas
Disco de freno Herramientas de
Ensamblar
Freno trasero Almohadilla mano
Pinza
Cilindro maestro
Depósito de
fluido
Barra de Sierra radial

Circuito de Corte de tubos
equilibrio Herramientas de
frenos Ensamblar
Tubos y mano
accesorios
Ajuste de freno a
distancia
A
B
Ilustración 6 Sistema de freno (Fuente Cost Summary)
A. Disco de freno
B. Almohadilla
C. Pinza
Área de trabajo: Suspensión
Brazo inferior
Brazo superior
Varilla de empuje
Suspensión
Basculante frontal
delantera
Muelle
Cortadora por
Apagador Corte por agua agua
Camber parts Fresado CNC de 3 ejes
Brazo inferior Preparar para soldar Equipo de
Brazo superior Soldar soldadura
Ensamblar Herramientas de
Varilla de arrastre
mano
Suspensión Basculante trasero
trasera Muelle
Apagador
Camber parts
Tracking link
Upright delantero Herramientas de

Upright Ensamblar
Upright trasero mano
Barra anti vuelco CNC de 3 ejes

Fresado
Barra anti
Barras blade Corte por agua
vuelco Corte por agua
delantera Montajes de Herramientas de
Ensamblar
barras mano
Brazo articulado
Barra anti vuelco CNC de 3 ejes

Fresado
Barras blade Corte por agua
Barra anti Corte por agua
vuelco trasera Montajes de Herramientas
Ensamblar
barras de mano
Brazo articulado
A B
Ilustración 7 Partes de la suspensión (Fuente Cost summary)
A. Brazo Inferior
B. Brazo Superior
C. Upright Frontal
Área de trabajo: Ruedas y neumáticos
Eje
Rueda
Neumático
Rueda
delantera Vástago de
válvula
Cojinete de la Torno CNC

Torneado del eje
rueda CNC de 3 ejes
Fresado de eje
Eje Herramientas de
Ensamblar
Rueda mano
Neumático
Rueda trasera
Vástago de
válvula
Cojinete de la
rueda
Ilustración 8 Eje de la rueda (Fuente Cost Summary)
4.2.4 FASE 3: SISTEMA DE DIRECCIÓN, ELECTRÓNICA Y
ACABADOS
Área de trabajo: Sistema de dirección
Volante
Leva derecha
Leva izquierda
Sujeción de leva
Herramientas de
Volante Soporte de leva Ensamblar
mano
Empuñadura
Protección
electrónica
Quick relase
Eje de dirección Corte por agua

Eje de Mecanizado
dirección Junta de eje de Herramientas de
Ensamblar
dirección mano
Piñón
Engranaje de Corte por agua

Mecanizado
cremallera Herramientas de
Ensamblar
Cremallera de mano
Cremallera de dirección
dirección
CNC de 3 ejes
Mecanizado Torno CNC
Caja
Ensamblar Herramientas de
mano
Barra de Barra de Herramientas de

Ensamblar
acoplamiento acoplamiento mano
Ilustración 9 Volante (Fuente Cost Summary)
Ilustración 10 Eje de dirección (Fuente Cost Summary)
Área de trabajo: Instrumentos y cableado
Batería
Primary Kill
Switch
Sistema de
alimentación
Unidad de control
del motor
Módulo de
ignición
Interruptor de
freno
Cockpit Kill
Switch
Fuente de Montaje Herramientas de
alimentación y Interruptor de
Ensamblado mano
control encendido
Interruptor de
arranque
Interruptor
Palanca de
cambios
Potencia en el
volante
Indicadores del
tablero de
instrumentos
Cables
Sonda lambda
IAT sensor
Sensores MAP sensor
Montaje Herramientas de
Posición del
acelerador Ensamblado mano
Pantalla del
Display
volante
Luz de freno Luz de freno
Ilustración 11 Botón de arranque y Luces de freno (Fuente Cost Summary)
Área de trabajo: Diversos ajustes y acabados
Cinturón
Accesibilidad del control
Protección de la suspensión
Herramientas de
Seguridad Protección de la dirección Ensamblar
mano
Asiento
Reposacabezas
Atenuador de impactos
Parte superior Aplicación de

Firewall Parte inferior resina
Herramientas de
Parte lateral Secado mano
Jacking Point Jacking Point Ensamblar
Base
Pedal grande
Pedal pequeño
Corte por agua
Pedalera grande Corte por agua
CNC de 3 ejes
Pedalera pequeña Fresado
Equipo de
Soporte del pedal izquierdo Preparar para
Caja de soldadura
soldar
pedales Soporte del pedal derecho Herramientas de
Soldar
mano
Soporte del cilindro
maestro izquierdo
Soporte del cilindro

maestro derecho
Tornear Torno CNC

Eje
Fresar CNC de 3 ejes
Ilustración 12 Pedalera y protección de la suspensión (Fuente Cost Summary)
4.2.5 FASE 4: CARROCERÍA
Área de trabajo: Carrocería
Cono de la nariz Aplicación de resina
Panel lateral derecho Dejar reposar a

temperatura ambiente
Panel lateral izquierdo
Montar en el bastidor
Cubierta del motor Herramientas
Taladrar agujeros de mano
Panel del suelo
Quitar del molde
Carrocería Cortar y doblar

Protección inferior
Alerón delantero Aplicación de resina
Laminación manual Cortadora por

agua
Corte por agua
Alerón trasero Herramientas
Taladrar agujeros de mano
Ensamblar
B
E
Ilustración 13 Carrocería (Fuente Cost Summary)
A. Panel lateral
B. Cono frontal
C. Cubierta del motor
D. Alerón delantero
E. Alerón trasero
5 ELECCIÓN DE LA MAQUINARIA
A continuación, se muestra en este apartado el tipo de maquinaria necesaria para
llevar a cabo los procesos de fabricación. No se especifican cantidades que se requieren
en la planta, únicamente las características y usos de las mismas.
5.1 HERRAMIENTAS DE MANO
Cada operario dispondrá de una caja de herramientas individual. Las

herramientas que la componen serán aquellos instrumentos de mano, con un uso
habitual por parte del operario, necesarios para hacer frente a las diversas tareas en los
procesos de montaje: juego de llaves planas, llaves de tubo, taladro, limas para
metales,...
No serán las únicas de las que dispongan, ya que también habrá un banco de
trabajo con diferentes cajas y gabinetes de almacenamiento, tanto para herramientas
como para piezas de pequeño tamaño que son necesarias en dicha estación de montaje.
El banco de trabajo tendrá unas dimensiones de 3 x 0,7 m, tamaño estimado

teniendo en cuenta que en el se realizarán tareas de corte de tubos con sierra radial y un
tornillo de banco, sirve como apoyo para el ensamblaje manual de pequeños
componentes, almacén de piezas pequeñas de vehículo: Rockets, sensores, cableado,
tuercas de ejes…
Un ejemplo de bancos de trabajo es el mostrado en la siguiente figura:
Ilustración 14 Banco de trabajo (Fuente Proveedor Industrial)
5.2 GRÚA PARA MOTORES
Debido al peso de los motores, es necesaria una grúa que permita el traslado de
los mismos hasta la zona de montaje y facilite las tareas de colocación en el chasis.
El motor Honda CBR 600 RR 2006 tiene un peso de 62 kg. La grúa debe
elevarse al menos 1 metro sobre el suelo y poseer unas dimensiones lo más reducidas
posibles. Además de para la colocación del motor, debe ser útil para el traslado de otras
piezas, por ejemplo, el chasis.
El resultado que se obtiene es la grúa mostrada en la figura, la cual consta de las

siguientes características:
Capacidad de elevación 1 Tonelada
Altura de elevación 350 – 2.150 (mm)
Peso 80 kg
Manejo Dispone de 6 ruedas
Precio 200€
Dimensiones 930 x 550 x 1.500 (mm)
Ilustración 15 Grúa hidráulica plegable (Fuente Proveedor Industrial)
5.3 ELEVADOR PORTATIL DE VEHÍCULOS
Para elevar el vehículo a cierta altura y facilitar así el trabajo de los operarios en
las tareas de colocación del motor, transmisión, suspensión, frenos y ruedas, se requiere
del uso de un elevador que soporte los 250 kg de peso del monoplaza y lo eleve al
menos a 30 cm del suelo.
Las características del monoplaza, peso y dimensiones,se asemejan a las de un

quad, por lo que el uso de un elevador convencional de vehículos sería excesivo. A su
vez, para aumentar su versatilidad y poder ser utilizado en otras estaciones de montaje,
se utiliza un elevador portatil como el de la figura, el cual tiene las siguientes
características:
Capacidad 680 kg
Altura 118 – 368 (mm)
Medidas 790 x 370 x 330 (mm)
Peso 28,5 kg
Precio 400€
Ilustración 16 Elevador hidráulico (Fuente Proveedor Industrial)
5.4 CORTADORA MEDIANTE CHORRO DE AGUA
La cortadora por agua, es una máquina que corta cualquier material mediante el
empleo de un chorro de agua a presión. Es especialmente útil para aquellas piezas que
requieren de un mecanizado sin que se vean modificadas las características del material
debido al calor. El agua a la vez que corta sirve como refrigerante. No crea tensiones
residuales en la pieza y al no disponer de una herramienta de corte, no se desgasta.
La elección de una máquina de este tipo, depende del tamaño de las piezas a
mecanizar y la velocidad de corte.
Las piezas que requieren de corte mediante chorro de agua, son entre otras:
discos de freno, sprocket y componentes de los alerones, cuyos tamaños no superan los
30 cm. La pieza de mayor tamaño a cortar es la chapa que forma el tanque de fuel cuyas
dimensiones son de 0,8 x 0,75 m
Debido a sus características, la máquina a emplear es el modelo Mach 2:
Envolvente de trabajo 1,30 x 1,30 (m)
Velocidad 400 in/min
Dimensiones 1.500 x 2.000 x 350 (mm)
Precisión (+/-) 0,005 in
Precio 25.000€ (apróx.)
Ilustración 17 Cortadora mediante chorro de agua (Fuente Proveedor Industrial)
5.5 CENTRO DE MECANIZADO DE TRES EJES
Un centro de mecanizado realizar múltiples operaciones de maquinado,

mediante un control numérico computarizado (CNC). Es un sistema con una alta
velocidad de producción y muy automatizado. Su uso habitual es el de una fresadora,
con herramienta de corte rotatorio como cortadores y brocas.
Los tamaños de las piezas a mecanizar no superan los 50 cm de longitud. Su uso

será especiamente dirigido para el mecanizado de pedalera, ejes, discos y cárter, entre
otros.
Por su tamaño y velocidad de trabajo, el centro de mecanizado que más se ajusta

a las características de la planta es el VF1:
Recorrido X Y Z 508 x 406 x 508 (mm)
Vel. de rotación 8.100 rpm
Número de ejes 3
Dimensiones 4.300 x 3.300 x 3.000 (mm)
Precio 30.000€ (apróx)
Ilustración 18 Centro de mecanizado de 3 ejes (Fuente Proveedor Industrial)
5.6 TORNO CNC
A diferencia del centro de mecanizado de tres ejes, el torno se utiliza

principalmente para piezas cilíndricas en las que el material gira mientras la herramienta
permanece parada.
El uso principal del torno será el de mecanizar ejes y cajas de dirección, cuyos
tamaños no superan los 40 cm. Para ello, el torno que más se ajusta es el CK6132,
mostrado en la figura siguiente:
Máx. diámetro exterior 500 mm
Rango de velocidades 2.200- 2.000 rpm
Dimensiones 2.400 x 1400 x 1740 (mm)
Precio 20.000€
Ilustración 19 Torno CNC (Fuente Proveedor Industrial)
5.7 OTRAS HERRAMIENTAS NECESARIAS
Otras herramientas cuyos usos son conocidos por todos y que son necesarias en
diversos procesos de fabricación y montaje del vehículo, son las siguientes:
A. Amoladora o sierra radial para tubos de acero
B. Dobladora de tubos de acero
C. Equipo de soldadura eléctrico
A B
C
Ilustración 20 Otras herramientas necesarias (Fuente Proveedor Industrial)
5.8 RESUMEN DE PIEZAS PROCESADAS EN CADA
MÁQUINA HERRAMIENTA
Número MAQUINARIA
de
unidades
por Centro de Torno CNC Cortadora por agua
vehículo mecanizado de 3
ejes
Manguetas 4 χ
Unión triángulo de 8 χ Χ
suspensión
Rockers 4 χ Χ
Barras antivuelco 2 χ Χ
Depósito de gasolina 1 Χ
Pedalera 1 χ Χ
Discos de freno 4 χ Χ
Soporte de 2 Χ
transmisión
caja de dirección 1 χ χ
Unión Cajas de 1 Χ
dirección
Soporte cremallera 2 Χ
Ejes 4 χ χ Χ
Alerones 2 Χ
Carter 1 χ Χ
Soportes del chasis 8 χ
Sprocket 1 Χ
Tabla 3 Tabla resumen de mecanizado de piezas (Fuente Realización Propia)
6 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA: RESUMEN DE
PRINCIPIOS Y METODOLOGÍAS
En este apartado, se muestra información teórica acerca de los objetivos y
principios de una buena distribución. Además se muestran los tipos de distribuciones
que se pueden seguir, en función de datos como: el tipo de producto a fabricar, la
demanda existente, herramientas a emplear, etc.
6.1 OBJETIVOS
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y
todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.
Generalmente hablando, la misión de una buena distribución es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el
trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Se debe
ordenar productores, máquinas, materiales y servicios auxiliares (mantenimiento,
transporte, etc.), de modo que sea posible fabricar el producto a un coste
suficientemente reducido para poder venderlo con un buen margen de beneficio en un
mercado de competencia.
De forma más específica, las ventajas de una buena distribución en planta se

reflejan en una reducción del coste de fabricación, como resultado de los siguientes
puntos:
1. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores
Cualquier distribución que conduzca a que el obrero deje las herramientas en el

pasillo, que requiera su paso junto a hornos sin protección o cubas de productos
químicos, debe ser cuidadosamente examinada para evitar estos riesgos.
2. Elevación de la moral y satisfacción del obrero
A los empleados les gusta trabajar en una planta bien distribuida. Sirve de
ejemplo un taller de fundición que parecía ser perfecto en todos los sentidos, se
comprobó que los empleados se quejaban porque trabajaban a la sombra de las propias
máquinas que tapaban el sol que entraba por las ventanas, el problema se solucionó
girando 90º las máquinas, los obreros se sintieron satisfechos.
3. Incremento de la producción
Una distribución, cuanto más perfecta mayor producción rendirá, esto quiere
decir que habrá mayor producción a un coste igual o menor, con menor relación
hombres-hora y una reducción de horas me maquinaria.
4. Disminución de los retrasos en la producción
El equilibrado de los tiempos de operación y de las cargas de cada departamento,

es parte de la distribución en planta. Una correcta ordenación de las operaciones que
requieren el mismo tiempo o múltiplos del mismo, puede permitir el eliminar
prácticamente los tiempos en los que las piezas están paradas.
5. Ahorro de áreas ocupadas
Los pasillos inútiles, el material en espera, las distancias excesivas entre

máquinas, la inadecuada disposición de la toma de corriente, así como la dispersión del
stock, consumen gran cantidad de espacio adicional del suelo. Una adecuada
distribución de la planta minimizan estos derroches.
6. Reducción del manejo de materiales
Una ordenación en cadena de la línea de montaje, permite reducir

considerablemente el transporte de las piezas, ya que solamente sería necesario
introducir las piezas al inicio de la línea de montaje y retirar el producto ya montado al
final, eliminando así el transporte entre operaciones.
7. Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los

servicios
Se busca maximizar aquello que resulte más costoso para la empresa. En China
por ejemplo, es necesario lograr la saturación de las máquinas que es lo más costoso,
mientras que se pueden permitir mano de obra ociosa para mantener la maquinaria en
movimiento. Si por el contrario el coste de los jornaleros es elevado, conviene utilizar al
máximo la mano de obra.
8. Reducción del material en proceso
Aunque este es un problema de Control de Producción, una buena distribución

puede ser de gran ayuda. Siempre que sea posible mantener el material en movimiento
entre las operaciones, permitirá reducir la cantidad de material en proceso. Esto se
consigue principalmente reduciendo los tiempos de espera del material en las distintas
operaciones. Una buena solución sería igualar en la medida de lo posible los tiempos de
proceso de las operaciones.
9. Acortamiento del tiempo de fabricación
Eliminando almacenamientos innecesarios, reduciendo las esperas y acortando

las distancias se consigue reducir considerablemente los tiempos de fabricación aunque
todo ello suponga un cierto grado de inactividad en alguna operación.
10. Reducción del trabajo administrativo y trabajo indirecto en general
Cuando es posible distribuir en una fábrica el trabajo, de manera que pueda

seguir el material una ordenación en cierta medida de forma automática, permite reducir
considerablemente el trabajo de programación y lanzamiento de la producción.
11. Logro de una supervisión más fácil y mejor
La distribución puede influir en la capacidad y calidad de la supervisión. Por

ejemplo, una fábrica situada en un entresuelo desde la cual un capataz puede vigilarla,
representa un ahorro de tiempo en cuanto a la supervisión. Existen otras soluciones en
función del tipo de distribución que sigue una fábrica.
12. Disminución de la congestión y confusión
El movimiento innecesario de los materiales y las tardanzas de los mismos,

provocan en el almacén situaciones de confusión y congestión, las cuales se verían
reducidas si se trasladan los materiales directamente a su punto de uso y se mantienen
en continuo movimiento.
13. Disminución del riesgo para el material o su calidad
Una buena distribución de la maquinaria en la fábrica es fundamental para

mantener la calidad de un material, ya que una mala distribución puede provocar por
ejemplo, que la vibración o las partículas que se desprenden en una operación, afecten a
las propiedades de un material costoso de una operación vecina.
14. Posibilidad de futuros cambios y ampliaciones de la fábrica
A la hora de diseñar una fábrica, es importante tener en cuenta la posibilidad de

ampliarla en un futuro, para ello hay que prever una localización de la misma que
permita dicha ampliación.
15. Otras ventajas diversas
Además de lo ya mencionado en los puntos anteriores, una correcta distribución

permite: una mejor distribución de los obreros en sus puestos de trabajo, mejores
condiciones sanitarias, mejor aspecto de las áreas de trabajo, etc.
6.2 PRINCIPIOS BÁSICOS
Los objetivos vistos anteriormente pueden resumirse en los seis principios

básicos de una distribución en planta:
1. Principio de la integración del conjunto:
Consiste en la integración conjunta de todos los factores que afectan a la

distribución (hombres, maquinaria, materiales, así como de otras actividades auxiliares),
de forma que sea todo un conjunto y actúen como una sola máquina.
2. Principio de la mínima distancia recorrida:
El objetivo es buscar siempre la distribución que ofrezca la menor distancia a

recorrer, tanto de los operarios como de los materiales.
3. Principio de la circulación o flujo de materiales:
A igualdad de condiciones, el objetivo a alcanzar es el de la distribución de la

maquinaria de manera que estén en el mismo orden de las operaciones del proceso de
fabricación. De esta forma, se conseguirá una producción más secuencial en la que se
evita la circulación excesiva entre operaciones secuenciales.
4. Principio del espacio cúbico:
Consiste en el máximo aprovechamiento de la superficie de la fábrica, tanto

vertical como horizontal, teniendo en cuenta factores como el del movimiento de los
operarios y del material, además del espacio que ocupa la maquinaría y servicios
auxiliares.
5. Principio de la satisfacción y seguridad:
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva una distribución que

consiga que el trabajo realizado por los productores sea más satisfactorio y seguro.
6. Principio de la flexibilidad:
Es preferible una ordenación en la planta que permita realizar cambios futuros

en la distribución con el menor coste y tiempo posible.
6.3 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Para entender los diferentes tipos de distribuciones, resulta clave definir el

significado de producción:
Producción: Es el resultado obtenido por la unión de materiales, personas y

maquinaria, actuando mediante alguna forma de dirección. Las personas trabajan sobre
los materiales utilizando la maquinaria necesaria, modificando su forma o
características y añadiéndoles otros materiales. De esta manera se convierten en un
producto.
Dependiendo de cómo se relacionen los movimientos de estos tres elementos, la

distribución de la planta estará destinada para un tipo de operación u otro.
En el caso extremo se encuentra con que si ninguno de los tres elementos se

mueve, (personas, maquinaria y material) el proceso de producción permanecerá
parado.
Si el utillaje es pequeño, resultará más útil mover la maquinaria y mantener el

material parado si este es de gran tamaño. Por otro lado, si el material y la maquinaria
son de gran tamaño, sería preferible mantener ambos sin movimiento y que sea el
hombre el que lo haga por ellos. Sin embargo, lo más común en la industria es mover el
material, a no ser que este tenga unas dimensiones demasiado grandes.
Hay tres tipos clásicos de distribución:
Distribución por posición fija

Distribución por proceso o distribución por función
Producción en cadena o por producto
A continuación, se explica en qué consiste cada una de estas tres distribuciones y

que ventajas tienen. Hay que tener en cuenta también que un proceso de producción no
tiene por qué utilizar una sola distribución, sino que puede ser una combinación entre
los diferentes tipos según convenga en cada momento.
6.3.1 DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA
Distribución que consiste en que el componente principal en que se basa el

proceso concreto de fabricación, permanece quieto en una posición fija, mientras que
son los operarios, herramientas y otros materiales los que concurren a este.
Ilustración 21 Distribución por posición fija (Fuente Richard Muther, ‘Distribución en

planta’)
VENTAJAS
1. Reduce el movimiento de la pieza mayor por la planta, aunque esto provoca
que sean los operarios, otras piezas y herramientas las que tengan que trasladarse al
punto de trabajo.
2. Crea estaciones de trabajo en las que haya un operario o grupo de operarios

trabajando especializados en esa operación, lo que va a permitir exigir responsabilidades
a los diferentes equipos cuando la calidad no es la adecuada.
3. Se adapta a gran variedad de productos y a demandas intermitentes.
4. Es flexible, ya que no hay un orden específico de las operaciones y permite

cambios en las secuencias.
INCONVENIENTES
1. Ocupación de espacio.
2. Dificultad para el uso de equipos difíciles de mover.
3. Manutención de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje.
A continuación, se muestran situaciones en las que es favorable el uso de este

tipo de distribución:
Las operaciones a realizarle al material se pueden hacer mediante maquinaria

sencilla o herramientas de mano.
El coste del traslado del componente principal es mayor que el de las
herramientas y materiales auxiliares.
Cuando se realizan pocas piezas de un artículo.
6.3.2 DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
Se caracteriza en que todas las operaciones de un mismo tipo se realizan en el

mismo lugar. Se agrupan las operaciones similares y los equipos se agrupan de acuerdo
con la función o tarea que lleven a cabo.
Por ejemplo, en una fábrica donde se realiza mecanizado de piezas, esta

distribución consiste en colocar diferentes zonas, cada una reservada para los diferentes
tipos de mecanizado (taladrado, fresado, soldadura) y dividir a los operarios
especializados en cada zona.
Ilustración 22 Distribución por proceso (Fuente Principales técnicas de ingeniería)
VENTAJAS
1. Se logra una mejor utilización de la maquinaria, evitando duplicidades.
2. Se adapta a cambios en la secuencia de operaciones.
3. Se adapta a gran variedad de productos.
4. Fácil adaptación a una demanda intermitente.
INCONVENIENTES
1. Manutención cara.
2. Alto stock de materiales en curso.
3. Programación compleja.
Situaciones favorables al uso de esta distribución:
Maquinaria de mucho valor y difícil de mover.

Variación de los tiempos que se requieren en las diferentes operaciones.
Demanda de producto pequeña.
Fabricación de diversos productos.
6.3.3 PRODUCCIÓN EN CADENA
Consiste en la producción en un área de trabajo que a diferencia de la

producción fija, esta permanece en movimiento y el material va de un lugar a otro.
Las operaciones se colocan de forma secuencial, de manera que cuando una

operación acaba, el material pasa automáticamente a la operación que le sigue. Se
coloca la maquinaria de manera que siga la secuencia de operaciones.
Ilustración 23 Producción en cadena (Fuente Principales técnicas de ingeniería)
VENTAJAS
1. Reducción del manejo del material.
2. Mano de obra especializada en su operación. Aumenta la efectividad.
3. Disminuye el tiempo de producción y la cantidad de material en proceso.
4. Reducción de la congestión y el área de suelo ocupado.
INCONVENIENTES
1. El ritmo de producción lo marca la máquina más lenta.
2. Una avería puede interrumpir todo el proceso.
3. Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
4. El aumento del rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.
La producción en cadena la emplearemos cuando:
Se disponga de gran cantidad de piezas o productos a fabricar.

Poca variedad de productos a fabricar.
Demanda constante y altos volúmenes.
Poca variación del diseño del producto.
7 INFORMACIÓN PARA EL DIMENSIONADO Y
CAPACIDAD DE LA PLANTA
A continuación, se presentan los datos de partida de la planta objeto de este
trabajo, a partir de los cuales, junto con la información del vehículo vista en apartados
anteriores, se puede comenzar a diseñar la planta de fabricación.
7.1 MODALIDADES DE FABRICACIÓN Y CANTIDADES A

PRODUCIR
La fabricación del monoplaza se realizará íntegramente en el taller en estudio, a

excepción de diversas piezas que, por su complejidad de diseño y trabajo que requieren
en el monoplaza, son adquiridas directamente a proveedores especializados.
Para conocer la demanda del vehículo, componentes del equipo ARUS

realizaron un pequeño estudio de mercado sobre los posibles compradores, basándose
en la relación entre características – precio del monoplaza.
Entre las características del vehículo, en primer lugar cabe destacar su potencia,
dispone de más potencia que un kart convencional, pero no es tan potente como un
Fórmula 4, por tanto, podría estar enfocada su venta al entrenamiento de aquellos
jóvenes pilotos que quieren dar el salto de los karts a competiciones de nivel superior.
Otros posibles compradores serían aquellos circuitos de velocidad, que ofrecen

experiencias con vehículos de competición a conductores amateur.
Por sus características, existe una normativa que no le permite competir en

carrera con otros vehículos, por lo que limita bastante el número de ventas, sin embargo,
se pueden promover diferentes competiciones de resistencia o contrarreloj que
aumentarían el número de ventas.
Como datos de partida, se dispone de un pedido de 20 vehículos el primer año,

cantidad que irá aumentando progresivamente años posteriores hasta alcanzar una cifra
constante de 80 unidades al año.
El disponer de una demanda variable los primeros años, conlleva tener que
diseñar una planta para hacer frente a la demanda del primer año, teniendo en cuenta los
espacios posibles que harán falta en el futuro cuando la demanda sea mayor.
Se dispone también de dos modalidades diferentes de entrega de los vehículos,

por la cual variará su precio de venta y que dependerá de la elección del cliente.
Las modalidades de entrega son las siguientes:
1) Monoplaza semi-montado:
Son el 25 % del total de vehículos demandados. Sólo se ensamblará el motor

junto con la transmisión y el chasis, después se empaquetan junto con el resto de piezas
ya mecanizadas. Suele ser un pedido realizado por clientes con cierto conocimiento de
vehículos aunque en éste caso las partes principales están ensambladas. El precio es
menor con respecto al monoplaza montado debido a que disminuye el número de
operaciones de montaje necesarias en el coche.
En lo que respecta a la fabricación del vehículo, no altera los procesos de

fabricación del mismo, ya que el mecanizado de piezas va a seguir los mismos procesos
que un vehículo montado y en el montaje, se tiene la ventaja de que no requieren de
todos los procesos, por lo tanto el trabajo se verá disminuido.
2) Monoplaza montado:
Son el 75 % del total de vehículos demandados. Se ensamblan todas las partes

del coche, además de comprobar niveles de líquidos y realizar unas pruebas de calidad.
Es la opción más demandada por parte del cliente ya que, a pesar de que el precio es
algo superior en comparación al caso anterior, el vehículo sale de la fábrica preparado
para competir.
El porcentaje de vehículos montados o semi-montados, no supondrá un cambio

grande en el funcionamiento normal de la planta ya que el número de coches a fabricar
es reducido y el porcentaje es pequeño.
7.2 CONSIDERACIONES SOBRE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA BASADAS EN SUS REQUISITOS DE CAPACIDAD
Para introducirse en la planta en estudio, el primer paso es conocer el tipo de

distribución a seguir en la fabricación del producto, para así poder diseñar las diferentes
estaciones de trabajo en función de la distribución. Por ello, es necesario el
conocimiento de aspectos tales como, el tipo de producto que se va a fabricar y su
demanda.
Como se acaba de ver, al tratarse de un vehículo con unas características muy

específicas y para un tipo de cliente muy concreto, la demanda del mismo no va a ser
muy alta.
Requiere de mucho trabajo con herramientas de mano por parte del operario y en
el que la maquinaria de gran tamaño, se utiliza en contadas ocasiones para mecanizar
diferentes piezas y componentes.
Se dispondrá de dos zonas de trabajo, en una de ellas se incluyen todas las

operaciones que se requieren para la transformación de los materiales. A esta zona,
llegarán todos aquellos materiales procedentes del almacén principal, que requieren de
algún tipo de mecanizado o modificación de sus características iniciales.
Por otro lado se dispondrá de una segunda zona, destinada al ensamblaje. Este
espacio estará reservado exclusivamente para el montaje del vehículo. Para ello, se
dispondrá de diferentes módulos en los que se desarrollen los diversos procesos de
montaje.
Haciendo una valoración de estos aspectos, la distribución en el proceso de

montaje que más se asemeja a la del vehículo en estudio es la distribución por posición
fija. El producto principal, el vehículo, permanecerá parado en una estación de trabajo y
son los operarios y las diferentes herramientas las que concurren a él.
Mientras, en la zona de mecanizado se seguirá una distribución por proceso, ya

que todas las operaciones de mecanizado se realizan en ese lugar.
Normalmente, una fábrica de coches sigue una producción en línea de montaje,

ya que este tipo de distribución permite que el nivel de fabricación sea muy alto y que
los operarios se especialicen cada uno en una zona de trabajo. Inicialmente se pensó que
este tipo de distribución sería la ideal en la planta en estudio, sin embargo, más adelante
se vio que para el nivel de demanda que se tenía, este tipo de distribución resultaba
inadecuado, ya que estaría destinado a grandes flujos de producción con gran
especialización de tareas y sistemas automatizados.
Para las producciones casi unitarias de que se trata, ni la mano de obra que
requeriría la especialización, ni la utilización de una maquinaria de alta producción,
podrían ser absorbidas por una producción muy baja.
8 DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
MEDIANTE EL MÉTODO SLP
El diseño de una distribución en planta es un proceso largo y complejo, donde

hay que tener en cuenta un gran número de aspectos, por lo que no es posible
lógicamente un método que resuelva el problema de forma automática, aunque sí que
existe y es conveniente, el uso de un método o un camino que indique de forma
ordenada los pasos a seguir para alcanzar el fin perseguido.
Como sucede con los problemas complejos, no existe un único método o camino
de resolución del problema, incluso se pueden hacer variantes concretas de métodos ya
existentes. Pero sin duda, es importante partir de una base y para ello, el método más
utilizado y el más conocido es el SLP (Systematic Layoud Planning), desarrollado por
Richard Muther.
El método comienza con la recogida de información acerca del producto o

productos a fabricar. Debe incluir datos sobre cantidades, procesos y servicios de los
mismos. Es importante que la información aportada incluya elementos que permitan
efectuar previsiones.
Con la información, se procede por un lado al estudio del flujo de los materiales
(bloque 1) y por otro, se fijan las relaciones entre actividades, aunque estas no requieran
movimiento de materiales (bloque 2).
Ambas actividades confluyen en el diagrama de relaciones (bloque 3), que se

encarga de expresar sintéticamente la importancia de los intercambios de los centros de
actividad. El diagrama muestra una primera distribución de las actividades en el
almacén, aunque no aparece en ningún momento el espacio ocupado y la distribución
posteriormente puede ser modificada.
Las necesidades de espacio son evaluadas en la siguiente actividad (bloque 4), a

la vez que se evalúa el espacio del que se dispone (bloque 5). Con toda esta
información, se procede a crear el diagrama de relación de espacios (bloque 6), que
incorpora al diagrama de relaciones la información obtenida del espacio requerido para
cada centro de actividad.
A partir del diagrama de relaciones de espacio, se puede comenzar a diseñar

diferentes modelos de distribuciones (bloque 9) con los que poder ir evaluando la mejor
solución, teniendo en cuenta los factores influyentes y las limitaciones prácticas
(bloques 7 y 8 respectivamente).
Es importante obtener diversas soluciones, ya que una distribución en planta
nunca va a tener una única distribución posible, a partir de ellas comenzar a descartar
opciones. Una solución que aparentemente puede parecer la mejor, luego puede resultar
la solución equivocada debido a un fallo en el esquema básico ó al no considerar otras
soluciones.
La última actividad (bloque 10), consiste en la elección de la mejor alternativa.
El conjunto de actividades puede dividirse en tres partes: la de análisis (bloques

del 1 al 5), búsqueda (bloques del 6 al 9), y selección (bloque 10).
Ilustración 24 Esquema del Systematic Layout Planning (Fuente Localización y

Distribución en Planta y Manutención)
8.1 RECOGIDA Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN DE
PRODUCCIÓN
El primer paso en el proceso de diseño de una distribución en planta es, recopilar

información acerca del producto a fabricar: cantidades, procesos de fabricación, número
de trabajadores necesarios, maquinaria, etc. En este apartado se incluye también, en el
caso de fabricar diversos tipos de productos, el darle preferencia a unos frente a otros.
Habrá una mayor o menor agregación del producto en la planta, en función del peso que
este tenga en comparación al resto de productos que se fabriquen.
Estos datos deben estar previstos para un horizonte temporal amplio, ya que no
sería rentable el tener que modificar y ampliar la planta de manera habitual, debido al
coste que esto supone.
Si la información de la demanda no fuera un dato, se puede obtener de diferentes

maneras, como por ejemplo, de datos históricos de la empresa, analizando la situación
económica y tecnológica y las tendencias de estas, o mediante el estudio de la estrategia
que la empresa tenga del horizonte temporal.
Como ya se vio anteriormente, el caso en estudio es el diseño de la distribución

en planta de un vehículo monoplaza, cuyas características técnicas y demanda, aparecen
en el apartado 3 y punto 7.1 respectivamente. Además, se dispone únicamente de un
producto a fabricar, por lo que no se le tiene que dar preferencia a unos productos frente
a otros.
En lo que a maquinaria se refiere, se considera únicamente la necesaria para

hacer frente a la demanda del primer año. Será el caso de las herramientas de mano,
grúas para motores, equipo de soldar, etc. Sin embargo, en otros casos como en los del
torno CNC, la cortadora por agua y el centro de mecanizado de tres ejes, al tratarse de
maquinaria de mucho valor, resultaría inviable reemplazarlas en función de las
exigencias de cada año, por lo que se adquieren directamente aquellas que tengan
capacidad para hacer frente a la futura demanda.
Una manera de conocer la cantidad de operarios y estaciones necesarias en los

diferentes puestos de trabajo, para hacer frente al número de vehículos a fabricar al año,
es estimar la duración de las tareas y compararlas con la demanda anual.
En la siguiente tabla, se muestran los tiempos y número de operarios estimados

para realizar cada una de las fases del montaje del vehículo:
FASES DE MONTAJEJE TIEMPO(h) OPERARIOS
Fase 0: Chasis 20
Cortar y doblar tubos de acero 4

2
Soldar los tubos y soportes 12
Aplicar pintura y tratamiento anticorrosión 4
Fase 1: Motor y transmisión 16
Montaje del motor y palanca de cambios 4
Montaje del escape y entrada de aire 4 2
Montaje y colocación de transmisión,

8
radiador y tanque de combustible
Fase 2 :Frenos, suspensión y neumáticos 14
Montaje de la suspensión 8
2
Montaje del sistema de frenos 4
Colocación de ruedas y neumáticos 2
Fase 3: Dirección, electrónica y acabados 16
Montaje del sistema de dirección 6

2
Montaje de cableado y electrónica 6
Otros instrumentos y acabados 4
Fase 4: Carrocería 12
Laminado manual y secado 8 1-2
Ensamblar carrocería 4
Tiempo total de ensamblaje 78
Tabla 4 Fases del montaje y tiempos estimados (Fuente Realización Propia)
Como se observa en la tabla, son necesarios únicamente dos operarios para
realizar todas las tareas de montaje en un total de 78 horas. Estos tiempos se han
supuesto, teniendo en cuenta los diferentes procesos de montaje a seguir y piezas que
componen cada una de las fases, considerando además que se disponen del total de las
piezas ya mecanizadas en cada fase del montaje
Al tiempo anterior, hay que añadirle tiempos de revisiones, posible rotura de

máquinas, tiempos de descanso de los operarios y puesta a punto del vehículo, lo que
aumentará en varias horas la fabricación del mismo.
Siendo el número de días laborales al año de los operarios de 220, se dispondrá

por tanto de 11 días, en un turno de 8 horas/día, para fabricar un vehículo y poder hacer
frente a las 20 unidades del primer año.
Si la estimación es buena, se dispone por tanto de tiempo suficiente, únicamente

con dos operarios en la zona de montaje, para cumplir con la demanda. En caso de que
no fuera suficiente, se podría realizar la fase 4 (la carrocería), como una estación
paralela, reduciendo así los tiempos de montaje.
A su vez, hay que tener en cuenta que el 25 % de vehículos a fabricar deben ser
semi-montados, por lo que las fases 2 y 3 solo requerirían del montaje, pero no el
ensamblaje en el vehículo.
En el momento en el que la demanda de vehículos aumenta el doble que el

primer año, se doblaría el número de turnos al día.
Como se tiene previsto que la demanda siga aumentando hasta 80 vehículos en

un horizonte de unos 5 años, el siguiente paso sería doblar el número de estaciones de
trabajo, de esta manera se podrían realizar dos coches simultáneamente, aunque eso
conlleve la necesidad de compra de más herramientas para la nueva estación de
montaje.
De forma paralela al proceso de montaje, se requiere de dos operarios

encargados de tareas como:
Mecanizado de piezas, de manera que en las estaciones de montaje

siempre se disponga del material necesario listo para ensamblar
Traslado de piezas del almacén a la zona de montaje y mecanizado
Mantenimiento de la maquinaria
Preparación de pedidos
Organización de almacenes
Ayuda en la fabricación de la carrocería y otros procesos de montaje
Además de estos 4 trabajadores se encuentran el jefe de la planta, junto con el
personal de diseño de los diferentes departamentos en los que se divide el vehículo..
A continuación, se muestra el diagrama de Gant del proceso de montaje. Las

operaciones en rojo son críticas, mientras que las azules disponen de holgura para ser
realizadas.
Diagrama 1 Planificación de procesos de montaje (Fuente Realización Propia)
8.2 MOVIMIENTO DE MATERIALES
En este bloque, se procede al estudio de la circulación de los materiales en la

planta industrial. Para una industria de transformación y montaje, esto supone un
aspecto clave en el planteamiento de la distribución de la planta.
Para su estudio, se parte de una explicación de los procesos que se siguen en la

producción. En esta tarea se pueden utilizar diferentes métodos, sin embargo un método
muy útil es el de representar los procesos gráficamente. De esta manera se establece un
tipo de lenguaje de símbolos, en los que cada uno representa una actividad o función y
así se van relacionando las diferentes actividades.
Hay una gran variedad de símbolos, gráficos y tablas que pueden ser utilizados.
No se pretende crear una regla común y sistemática a todos los casos, todo depende del
nivel de detalle que se desee. Normalmente todos estos símbolos y gráficos pueden ser
adaptados a los diferentes tipos de proyectos.
Los símbolos más empleados son los de la ASME (asociación estadounidense de

ingenieros mecánicos), son los siguientes:
Tabla 5 Símbolos de la ASME (Fuente Richard Muther `Distribución en planta`)
Un diagrama de operaciones, representa cada una de las operaciones que se le
deben aplicar a los materiales para llegar a formar un producto final.
Este diagrama utiliza únicamente los símbolos de operación e inspección de la

ASME. Los símbolos se unen mediante líneas y de esta forma se les aplica un orden a
las operaciones. Además de los símbolos y líneas, pueden acompañar al gráfico
descripciones de los procesos y operaciones. También se puede incluir información
adicional como: peso, volumen, tiempo… Todo depende del nivel de detalle que se
busque y la complejidad del proyecto.
Diagrama 2 Diagrama de operaciones del vehículo (Fuente Realización Propia)
La carrocería sigue un proceso que puede ser realizado en paralelo a los
anteriores o como una continuación. Su diagrama de operaciones es el siguiente:
Diagrama 3 Diagrama de operaciones de la carrocería (Fuente Realización Propia)
Como era de esperar, el flujo de materiales es continuo entre el almacén de

existencias y las zonas de mecanizado y montaje.
Una vez se tienen claras las operaciones de fabricación de cada una de las piezas
y posterior montaje en el vehículo, se realiza el llamado diagrama de acoplamiento el
cual indica los subconjuntos que se van formando para obtener el producto final.
Se trata de una representación de la estructura del vehículo. A la izquierda del

gráfico, se encuentran numerados los diferentes componentes principales que lo forman.
Estos componentes se van acoplando en fases (módulos verdes), según el orden previsto
para su correcto funcionamiento.
El orden de las fases de montaje es de izquierda a derecha, de la primera a última

estación. Los componentes se unen con flechas a las mismas.
1 Chasis
F1
Motor
2
3 Transmisión
F2
4 Suspensión (4)
5 Frenos (4)
6 Ruedas y neumáticos (4) F3
7 Cableado
Asiento y volante F4
8
9 Carrocería
8.3 RELACIÓN ENTRE ACTIVIDADES
El movimiento de los materiales no es el único movimiento que se realiza en la

planta. A veces incluso el movimiento de los materiales no tiene apenas importancia
debido al tamaño o la cantidad de los mismos.
Hay que tener en cuenta otros aspectos, como el de mantenimiento, oficinas,

lavabos…, los cuales pueden no tener una relación directa con los materiales pero si un
gran peso sobre el coste.
En definitiva, lo que se quiere decir es que no solo hay que valorar en una
distribución en planta el movimiento del material, sino que hay que considerar las
relaciones existentes entre todos los elementos de la fábrica, desde operarios, material,
movimiento de la maquinaria,… hasta empleados de la propia empresa y el cliente que
va a comprar un producto.
El problema surge, en que muchas veces la relación existente entre los diferentes
componentes de la planta es cuantificada de forma relativa, ya que no se posee una
unidad que mida exactamente la relación de los mismos, por lo que en ocasiones la
fiabilidad de este método puede ser cuestionada.
Una forma de representar y organizar toda esta información, es una tabla de

relaciones, que consta de una columna en la que se muestran todas las actividades que
intervienen en la planta. A la derecha, en forma de rombos se distribuyen unas casillas,
en las que se coloca un código que indica la importancia de la relación, Los códigos
pueden ser modificados en cada distribución en planta.
Como se dijo en casos anteriores, este es un posible método de representar las

relaciones entre actividades, pero no es el único ni tiene por qué ser el más efectivo.
Los espacios considerados, buscan definir de forma simple y general todos los
aspectos y componentes que forman la planta. A su vez, dentro de cada uno de estos
espacios se dispondrá de diferentes contenidos y distribuciones posibles.
El objetivo es, que debido a la amplitud de variables a considerar en una

distribución en planta y la gran variedad de unidades que la componen, la mejor manera
de diseñarla, es dividir el trabajo en aspectos generales y una vez definidos estos,
profundizar en ellos hasta el punto de detalle que se desee y sea posible.
Por este motivo, se ha visto oportuno dividir la planta en los siguientes módulos,
los cuales abarcan prácticamente la totalidad de acciones que en ella se realizan. Estos
módulos son los siguientes:
Entrada/salida de material
Almacén principal
Almacenamiento y agrupación de pedidos
Zona de fabricación
Zona de montaje
Aseos y zona de descanso
Oficinas y dirección
La relación entre cada una de ellas y el significado de los códigos se muestra en

la siguiente tabla de relaciones:
Entrada/Salida
Almacén de materias primas A

A
O O
Almacenamiento y agrupación de pedidos
I O
I I U
Zona de fabricación
A U O
A U U
Zona de montaje O U
O U
Aseos y zona de descanso
U
O
Oficinas y dirección
Tabla 6 Tabla de Relaciones (Fuente Realización Propia)
Código Definición
A Absolutamente necesaria
I Importante
O Ordinaria
U No importante
X Indeseable
8.4 DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES
Partiendo de la información obtenida hasta ahora en los bloques 1 y 2, tal y

como se representan en el esquema SLP y que han sido desarrollados en los dos
apartados anteriores, se llega a parar al diagrama de relación de actividades, el cual
supone la unión entre el diagrama de flujo de materiales y la tabla de relaciones.
Se comienza entonces a diseñar una posible solución de la planta mediante la

colocación de los centros de actividades ordenados de forma que tengan a su alrededor,
primero aquellas actividades con mayor relación en la tabla de relaciones hecha
anteriormente y, más alejadas en la planta el resto.
Para la realización del diagrama, en primer lugar se representan los diferentes

módulos de trabajo. Como se ve a continuación, dependiendo de la tarea que realicen
son representados de una forma u otra, por ejemplo los almacenes se representan
mediante un triángulo mientras que el resto de espacios se representan mediante
rectángulos. Por otro lado, la relación entre actividades se representa mediante flechas.
No existe una metodología fija para representar la prioridad entre ellas, sino que se
puede utilizar la forma que uno más prefiera: diferentes tipos de líneas, más líneas a
mayor prioridad, diferentes colores,…
Este diagrama es una primera ordenación que no debe tomarse en ningún caso
como algo definitivo, ya que no se tienen en cuenta todavía aspectos relevantes como el
tamaño de los centros de actividad.
Sin embargo, surge un problema en la realización de este diagrama, ya que

muchas veces la unión entre el diagrama de actividad y el de relaciones resulta muy
difícil, debido a que el orden de las actividades y la prioridad de las mismas no siempre
van unidos. Además a la hora de escoger una u otra distribución en muchos casos no es
posible medir cual resultará mejor.
En definitiva, cuando introduces elecciones subjetivas en un diagrama, se

convierte en un diagrama subjetivo y por tanto se pierde precisión en la información. El
objetivo siempre es cumplir al máximo posible con las relaciones anteriores, por tanto,
si por ejemplo, el movimiento de materiales es predominante, será la base de nuestro
planteamiento.
Con todo lo dicho anteriormente, las relaciones principales entre las diferentes
partes de la planta, quedan representadas en el siguiente diagrama de relación de
actividades:
A
I
O
U
Zona de Almacén
Fabricación de
existencias
Zona de
Descanso y Entrada y Salida
Botiquín
Zona de Montaje
Almacén
de
Pedidos
Oficinas y
Dirección
Diagrama 4 Diagrama de Relación de Actividades (Fuente Realización Propia)
8.5 NECESIDAD Y DISPOSICIÓN DE ESPACIOS
Una vez se realiza el diagrama de relación de actividades, efectuado en el

apartado anterior. Dicho diagrama carece de medidas de ningún tipo, simplemente sirve
como una primera visualización de la distribución de la planta, que en ningún caso tiene
por qué ser la definitiva.
Se busca por tanto, realizar una primera estimación del espacio que se va a
necesitar en cada una de las partes que componen la planta y así posteriormente, poder
ir diseñando con más detalle como quedarían ubicadas definitivamente en la superficie.
La estimación del espacio puede ser un proceso muy complejo, todo depende del
nivel de precisión que se busque. Una estimación del espacio con muy poco margen de
error puede desencadenar que en un futuro no muy lejano, si aumenta la demanda del
producto a fabricar, no se pueda llevar a cabo por falta de espacio.
A su vez, el espacio en una fábrica es muy caro, por lo que siempre se busca
disminuir este lo máximo posible. Sin embargo, es recomendable a la hora de la
estimación, considerar un margen suficientemente grande para que no resulten un gran
problema los posibles errores de planteamiento que puedan surgir.
A la hora de la estimación de los espacios, hay diversos factores gracias a los

cuales aumenta la precisión de la solución. Se pueden utilizar diversas metodologías,
dependiendo de los datos de los que se disponen y de la precisión que se busque. Una
estimación del espacio será más precisa en cuanto más cálculos dispongan. También es
muy importante la experiencia del grupo de personas responsables de este apartado, los
cuales conocen ya de antemano los posibles problemas con los que pueden encontrarse
y anteponerse a ellos.
Otro posible camino a llevar a cabo en la estimación de espacios, es el uso de

ratios, que aunque no son del todo precisos, pero indican alguna relación entre
diferentes magnitudes del sistema, como por ejemplo: número de unidades a producir
durante un periodo, número de operarios necesarios en una zona de trabajo,…
También, es común el uso de normas o estándares, muy parecidos a los ratios

pero que a diferencia de estos dan valores, por ejemplo, del espacio necesario en metros
cuadrados de un tipo de maquinaria en concreto, o la altura que se requiere en la planta
al fabricar algún tipo de producto,… En definitiva, los estándares proporcionan datos
concretos de los espacios que son requeridos en la planta, dependiendo del tipo de
actividad a realizar y las herramientas que se utilicen.
Cabe decir que son mucho más precisos que los ratios, sin embargo, como era de
esperar también son más difíciles de conseguir, ya que a pesar de que algunos están
publicados, no siempre son del todo fiables, ya que pueden variar dependiendo del
entorno o país en el que se encuentren. Para ello, como ya se dijo antes es muy
importante la experiencia de la que se disponga y una buena labor de recogida de la
información.
En el caso en estudio, la manera de estimar el espacio necesario en cada zona de

la planta será, el de considerar cada uno de los componentes de estas zonas junto con la
demanda prevista y calcular el espacio utilizado o requerido por ellos. Entre estos
componentes se encuentran: operarios, maquinaria, mobiliario de oficina, pasillos, etc.
Una vez estimado el tamaño necesario en cada espacio de la planta, ayudados

del diagrama de relaciones, se procede a una distribución más concreta de cada una de
las estaciones, en las que se decidirá el lugar de colocación de los diferentes
componentes
A la hora de estimar el número de maquinaria y operarios necesarios en la

realización y cumplimiento de la demanda del producto, hay que considerar que no todo
el tiempo de producción lo dedica la máquina a producir, sino que hay que incluir
tiempos de mantenimiento, posibles roturas, averías,…
A continuación, se procede al estudio de la planta de fabricación del monoplaza.

Partiendo en primer lugar por indicar las diferentes actividades que requieren espacio en
la planta, sus características y componentes que la forman y por último, el espacio total
que ocupan.
Destacar que se tiene una demanda en aumento a lo largo de los primeros años,
lo que supone unas necesidades de considerar espacios más amplios de los que
actualmente se necesitan, para poder hacer frente a la demanda en un futuro. Es
importante también conocer la superficie de la que se dispone para la realización de la
planta. En este caso no es un problema, ya que no se dispone de una localización y
presupuestos específicos, a pesar de ello se buscará que sea lo más económico posible y
que disponga del tamaño adecuado para cubrir las necesidades. Por este motivo no será
necesario el uso del bloque 5 del esquema general del método SLP.
ACTIVIDADES QUE REQUIEREN ESPACIO
- Almacén de materias primas
- Almacén de productos terminados
- Pasillos
- Recepción y expedición
- Almacén de equipos móviles
- Almacén de herramientas
- Instalaciones médicas( botiquín)
- Aseos
- Oficinas y dirección
- Zona de montaje
- Zona de fabricación
Además de estos espacios, se podrían incluir algunos otros como por ejemplo:
una zona de mantenimiento, control de calidad, zona de reuniones, embalaje,… sin
embargo no se ha hecho en parte porque algunas de estas actividades se incluyen en las
ya dichas en el cuadro anterior, o porque no se consideran estrictamente necesarias.
A continuación se evaluará cada uno de los espacios que conforman la planta

para poder determinar la superficie necesaria para cada uno de ellos.
8.5.1 ZONA DE MONTAJE:
La zona de montaje, es el espacio reservado para la realización de todas las fases

del montaje del vehículo. Debe ser una zona amplia, con grandes pasillos y espacios
abiertos a las otras zonas de la planta, ya que va a haber un flujo continuo de materiales
y operarios
Como ya se vio en apartados anteriores, los primeros años únicamente se va a

necesitar espacio para el montaje de un solo coche a la vez, sin embargo, las
expectativas a largo plazo son que con el aumento de la demanda, se llegará a necesitar
espacio suficiente para el montaje de dos vehículos al mismo tiempo. Por este motivo,
se divide la zona de montaje en dos módulos prácticamente idénticos e independientes.
Los primeros años solo se adquieren las herramientas necesarias para cubrir la
demanda de uno de los espacios de montaje.
A continuación, se muestran los principales componentes y sus medidas que

debe contener cada módulo, para así poder estimar un espacio que pueda albergar todo
lo necesario para un correcto funcionamiento de la planta.
COMPONENTES MEDIDAS (largo x ancho x altura)
Banco de trabajo 3.000 x 700 x 900 (mm)
Estantería de almacenamiento intermedio 4.000 x 600 x 1.200 (mm)
Grúa para motores 930 x 550 x 1.500 (mm)
Dimensiones del vehículo 3.000 x 1.500 x 1.105 (mm)
Mesa elevadora 950 x 600 (mm)
A estas medidas hay que añadir, en primer lugar una zona de seguridad de 1,5
metros rodeando el vehículo, es un espacio suficientemente amplio como para que
trabajen dos operarios alrededor del mismo junto al utillaje y herramientas habituales
necesarias en los procesos de montaje, como son: grúa para motores, mesa elevadora,
caja de herramientas, equipo de soldadura..., que como se puede observar en la tabla de
medidas todas tienen tamaños inferiores al de la zona de seguridad.
Por otro lado, se crea un pasillo en forma de L de 1,5 metros de ancho que va
desde la estantería de almacenamiento intermedio, a la entrada del espacio de montaje,
hasta la mesa de trabajo. Este pasillo, está reservado especialmente para el
abastecimiento de las piezas del vehículo que van a ser utilizadas en esa fase del
montaje.
El ancho de pasillo, permite introducir la maquinaria necesaria para transportar

las diferentes piezas, tanto grúa para motores como mesas elevadoras o aunque no se
tiene en cuenta debido al bajo peso de las piezas, pero se podría introducir una
transpaleta si fuera necesario.
Debido a que la mayoría de las piezas tiene un tamaño reducido y pueden ser
transportadas por operarios, este pasillo estará frecuentado especialmente por los
operarios 3 y 4, encargados del transporte de piezas desde los almacenes a la zona de
mecanizado y montaje.
En el caso del banco de trabajo, requiere de espacio libre para el operario que
realiza las tareas en ella, además de para el operario que abastece de material de
pequeño tamaño.
Para estimar el tamaño necesario de la estantería de almacenamiento intermedio,

con ayuda del diagrama de Gant, se crea una tabla de los diferentes días del montaje del
vehículo y se hace un listado resumido de las diferentes piezas que se requieren.
Día Fase Piezas
Tubos de acero
Día 1/2 Chasis
Soportes del chasis
Pintura
Motor
Día 3 Motor
Palanca de cambios
Carter
Escape
Motor Tanque de combustible

Día 4
Transmisión Sprocket
Ejes
Radiador
Motor
Día 5 Triángulos de suspensión
Suspensión
Upright
Día Fase Piezas
Barras anti vuelco

Suspensión
Discos de freno
Día 6 Frenos
Almohadillas
Ruedas
Neumáticos
Volante
Eje de dirección
Día 7 Sistema de dirección
Barra de acoplamiento
Cremallera
Sensores
Cableado
Día 8 Display
Electrónica
Luz de freno
Batería
Día 9 Instrumentos y acabados Interruptores
Indicadores
Paneles laterales
Cubierta del motor

Día 10 Carrocería
Panel del suelo
Alerones
La mayoría de piezas suele tener un tamaño reducido, inferior a 50 cm, sin

embargo hay una gran abundancia de ellas, por lo que se necesita una superficie lo
suficientemente grande como para abarcarlas a todas. También se requiere de visibilidad
para que no le suponga al operario trabajo el encontrar las piezas. Por estos motivos, se
coloca una estantería o mesa de almacenamiento de 4 m de longitud y 0,6 m de ancho.
Dispondrá de dos niveles, uno al nivel del suelo reservado para piezas voluminosas
como barras de acero, ejes, triángulos de suspensión… y un nivel superior a 1,3 m de
altura en el que se almacenan el resto de piezas de menor tamaño como: discos de freno,
almohadillas, pedaleras, luz de freno, sprocket…
Además de la estantería de almacenamiento, se reserva una zona de 1,25 x 0,8 m
(el tamaño de un pallet) para colocar aquellas piezas de mayor tamaño y peso, como el
motor y ruedas, facilitando así su manejo.
Plano 1 Zona de montaje
Las medidas estimadas son de 8,2 x 6,6 m. Como se observa a la izquierda del
plano, el resto del espacio de la zona de montaje está reservado para un pequeño lavabo
y como zona de almacenaje de herramientas que no se requiera de su uso en la fase de
montaje.
8.5.2 ZONA DE MECANIZADO:
La zona de mecanizado, será el lugar que albergue la maquinaria encargada de

mecanizar y modificar piezas. Se trata especialmente de maquinaria de gran tamaño que
requiere de espacio a su alrededor para trabajar con comodidad.
Se colocará un recinto destinado a la fabricación de la carrocería. Hay que

considerar que se requiere espacio tanto para el moldeo manual como para la aplicación
de resina y secado del mismo, por tanto, será necesario un recinto amplio libre de
obstáculos.
La lista de máquinas que componen esta zona es la siguiente:
MAQUINARIA DIMENSIONES (largo x ancho x altura)
Cortadora por agua 1.500 x 2.000 x 350 (mm)
Torno CNC 2.400 x 1.400 x 1.740 (mm)
Centro de mecanizado de 3 ejes 4.300 x 3.300 x 3.000 (mm)
Prensa 500 x 600 x 1240 (mm)
Dobladora de tubos 800 x 700 x 700
Las piezas que requieren de mecanizado son inferiores prácticamente en su

totalidad a los 50 cm de longitud, por lo que no tiene que entrar maquinaria voluminosa
entre los pasillos para portar piezas, sin embargo, es conveniente dejar un espacio al
menos de 1 m entre máquinas para poder manipularlas con comodidad.
En cualquier caso, la distribución que se asigna a la maquinaria no tiene por qué

ser la definitiva, la ventaja de esta zona es que si posteriormente al primer diseño de la
planta se observa que el rendimiento puede ser mayor con otra distribución de los
objetos que la componen, se puede proceder a su modificación, sin grandes esfuerzos.
Las medidas que se han estimado son de 5 x 10 m (ancho x largo), en ella se

incluye la maquinaria mencionada anteriormente y un recinto de 5 x 3 m destinado a la
fabricación de la carrocería.
También se incluye en este espacio una estantería de 2 metros de longitud en la

que se almacene la resina empleada en la carrocería, además de las pequeñas piezas de
los alerones una vez mecanizadas.
Plano 2 Zona de mecanizado de piezas
8.5.3 ALMACÉN DE PEDIDOS
Esta zona está dedicada al almacenamiento de los productos terminados, ya sean

vehículos acabados o semi- acabados.
Se ha considerado un espacio suficiente para albergar un máximo de cuatro

vehículos, 3 de ellos montados y uno semi-montado.
Como dato importante, se utiliza una puerta corredera que permite la entrada de
vehículos por la totalidad de su longitud.
Las medidas son de 5 x 10 m (ancho x largo), datos obtenidos teniendo en

cuenta las medidas del vehículo (3.000 x 1.500 x 1.105 mm), añadiendo espacio para el
chasis y una estantería de 4 metros de longitud para el resto de piezas, de otro vehículo,
almacenadas en cajas.
Plano 3 Almacén de pedidos

8.5.4 ALMACÉN DE EXISTENCIAS
Este almacén está destinado a aquellas piezas o materiales que llegan a la planta
de fabricación, los cuales requieren de un lugar de almacenamiento previo a su posterior
utilización en el montaje del vehículo.
El almacén se divide en 5 zonas. Las diferentes piezas están asignadas a las

zonas en función de su tamaño y de la fase de montaje a la que pertenezcan.
La zona 1 está reservada para el motor y sus componentes: tubos de escape,

radiador, palanca de cambios…, para estas piezas se asigna una longitud de estantería
de 4,750 m, la cual consta de dos baldas de 0,80 m de altura cada una y 0,75 m de
ancho. En una balda se colocarán los motores de dimensiones 420 x 350 x 430 mm,
podrá albergar hasta 4 motores en un espacio de menos de 2 metros de longitud. El
espacio restante estaría reservado para los demás componentes de la fase de montaje del
motor, los cuales se almacenarán en sus respectivas cajas o cajones si son de un tamaño
muy reducido, como filtros e inyectores.
La zona 2 tiene las mismas características que la zona 1. Es un espacio reservado

para los componentes que forman el chasis y la carrocería. Debido a su volumen,
también requieren, al igual que el motor, de una zona privilegiada en el almacén,
cercana a la puerta.
La zona 3, es la más amplia pero a la vez la más alejada de la puerta, por lo que
las piezas asignados a esta zona son las de menor tamaño y más manejables. Esta zona
está reservada para los componentes que forman el sistema de dirección, electrónica,
cableado y otros instrumentos. La estantería requiere especialmente de una buena
distribución de sus piezas debido a la abundancia de ellas, por ello se utilizarán cajones
clasificadores que permitan una mejor visualización. Tiene una longitud de 4,5 m.y un
ancho de 0,75m. Además se incluye en esta zona una estantería para neumáticos de 1,5
metros de longitud, colindante a la anterior.
Por último, las estanterías 4 y 5 son las de menor tamaño, 3,75 m cada una, pero
disponen de una buena ubicación. Están reservadas para la transmisión, frenos y
suspensión. Son estanterías similares a las anteriores, en la que las piezas se almacenan
en sus respectivas cajas.
El ancho de los pasillos requiere de unas dimensiones suficientemente grandes

como para introducir transpaletas o grúas porta motores entre las estanterías. Por ello se
ha diseñado el almacén con unos pasillos de 1,5 m de ancho entre las estanterías 1-4 y
5-2, que son las que pueden requerir de uso de maquinaria. Sin embargo, el pasillo de la
estantería 3 es algo inferior, 1,25 m ya que los componentes que se almacenan en esa
zona no requieren de uso de maquinaria debido a su reducido tamaño, por lo que solo
requieren de paso de operarios. El espacio total diseñado, consta de 7 x 6 m (ancho x
largo)
Se ha colocado una puerta doble con un ancho de 1,5 m que permite el paso
tanto de maquinaria como de herramientas y operarios.
En caso de no ser suficiente el espacio asignado, un almacén es muy versátil ya

que se podría redistribuir y jugar con la altura de las estanterías.
Plano 4 Almacén de materias primas
8.5.5 OFICINA DE DISEÑO Y DIRECCIÓN
Este espacio, está diseñado como zona de trabajo para albergar a 30 trabajadores
pertenecientes a los seis subconjuntos de diseño del monoplaza, además de un despacho
para el jefe de la planta, una sala de reuniones y un aseo.
Para evitar un excesivo flujo de personas por la planta de trabajo, las cuales
pueden ralentizar los procesos de montaje, se decide colocar esta zona de oficinas y
dirección en un segundo piso, al que se accede por unas escaleras de 1,20 m de ancho,
de acuerdo al Artículo 4.2.2. del Código Técnico de Edificación.
Estará situada a la izquierda del pasillo de entrada a la planta, a 0,75m de la

puerta a la misma, de esta manera no afectan al flujo de materiales que va desde el
almacén a la zona de montaje y mecanizado.
El tamaño total es de 23,5 x 7 m, en el que están incluidos una sala de reuniones

de 4 x 7 m, con una mesa de reuniones de 2 x 4 m con capacidad para 10 trabajadores,
además se incluye un proyector y una estantería de 2 metros de longitud. También se
encuentra el despacho del jefe de la planta de 3,5 x 4 m, con mobiliario de oficina como
una mesa de 1,5 m de longitud, además de un archivador, una estantería de 2 m y una
pequeña mesa auxiliar 0,40 x 0,40 m con una impresora. Además, se coloca en esta
planta un aseo de 3,5 x 2,1 m, con dos módulos de más de 0,85 m de ancho y longitud
de 1,5 m, de acuerdo al Manual del Ingeniero Hutte .El resto es espacio de trabajo de
diseño.
Además, dispone de un pasillo de 1,5 m de ancho que recorre toda la zona desde
el baño, hasta la sala de reuniones.
Se utilizan tres mesas de trabajo de 5,5 x 1,8 m para diez trabajadores cada una,
lo que supone un espacio de mesa por trabajador de 1,1 x 0,8 m.
Plano 5 Oficina de Diseño y Dirección
8.5.6 OTRAS ZONAS DE LA PLANTA
Además de los espacios ya mencionados, hay otras zonas a resaltar:
Zona de descanso de los operarios, formada por un espacio de 23 m2, dispone de

una mesa para 6 personas y dos sofás.
Botiquín (2,5 x 3,5 m), dispone de una camilla de 1,8 m y una vitrina de 2 m de
longitud con útiles de primeros auxilios.
Aseos para operarios (1,7 x 3 m), formado por un módulo de 0,85 m de ancho y
1,5 m de longitud, de acuerdo al Manual del Ingeniero Hutte, además de un
urinario y un lavabo.
Vestuarios con un espacio útil de 2 x 3 m, en el que se encuentran 12 armarios

guardarropas de 3 x 0,5 m, además un banco de 0,3m de ancho y 2 m de
longitud.
Pasillo de entrada y salida de la planta (3 m de ancho).
Los planos de estas zonas se encuentran en el plano definitivo, debido a que

son los espacios que pueden moldearse en función de la ordenación de las otras
zonas
Como espacio importante a resaltar, el pasillo de entrada y salida de la

planta, ya que requiere de suficiente tamaño como para que el movimiento de
personas, piezas y productos terminados tenga la fluidez necesaria para un correcto
funcionamiento de la misma. Por este motivo, se ha diseñado un pasillo de 3 m de
ancho, a excepción de un pequeño tramo a la entrada, anterior a los almacenes cuyo
ancho se ve reducido debido a la presencia de las escaleras, sin embargo, esto solo
afecta a la entrada y salida de piezas cuyo flujo de materiales es mucho menor al del
interior de la planta. Aún así se dispone de 1,8 m, espacio suficiente por el que
pueden circular tanto operarios como vehículos acabados y piezas.
8.6 DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ESPACIOS
Llegados a este punto, se dispone de toda la información necesaria para

comenzar a realizar una distribución más o menos fiable de cómo debería ser la planta
en estudio.
Por un lado se tiene el diagrama de relación de actividades, que indica la

distribución que deberían tener las diferentes actividades en la planta, en función de la
importancia que haya entre dichas actividades. Por otro lado, se conoce el tamaño
necesario de cada una de las partes que conforman la planta.
El diagrama de relación de espacios, se encarga de unir estos dos conceptos

anteriores en una sola figura, de manera que se empiece a tener una imagen en cierta
medida real, de cuál sería el resultado buscado.
Como ya se vio en los apartados anteriores, no hay una forma o método

especifico de diseñar el diagrama. Como en todo el proceso de diseño y distribución de
una planta se sugieren maneras posibles de realizarlo.
En este caso, un posible método es el de la colocación a escala de cada una de

las actividades en el mismo orden que en el diagrama de relación de actividades y, si
además, se dispone ya del local donde va a ir distribuida la planta, se pueden considerar
también aquellos espacios muertos o zonas de escaleras o ascensores que pueda
requerir. De esta manera se obtendría prácticamente una solución.
En el caso en estudio, al no disponer de un local que limite la zona de trabajo, el

diagrama de relación de espacios se puede diseñar según mejor convenga en función del
diagrama de relaciones.
Este tipo de diagramas está destinado a distribuciones en planta muy complejas,

en las que obtener una buena solución es el resultado de cambios y variaciones, tanto en
la forma como en la distribución de la planta. Obtener una única solución y pensar que
es la mejor, puede conllevar a una mala distribución de la planta y evitar encontrar otras
mejores soluciones.
Diagrama 5 Diagrama de relación de espacios (Fuente Realización Propia)
8.7 EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE SOLUCIONES
Partiendo del diagrama de relación de espacios, el cual dispone del tamaño a

escala de las partes principales que componen la planta, se procede en este punto a
combinar los diferentes elementos para crear una solución lo mejor posible.
Para obtener diferentes alternativas, se dotará de movilidad a los centros de

actividades que posee la planta. Hay diversas maneras para poder realizar esto, la
opción idónea seria la utilización de algún programa informático en el que se
introduzcan las medidas de los centro de actividades y proporcione un conjunto de
posibles soluciones. Sin embargo, esta opción siempre será más compleja debido a que
no siempre es fácil conseguir un programa que lo realice.
Un aspecto a tener en cuenta es la seguridad de los trabajadores. El ahorro en

costos de espacio y la distribución que se elija para la planta no debe ser un motivo por
el que descuidar a los trabajadores de la misma. Para ello la distribución debe ser tal
que:
Los accesos, pasillos y salidas sean amplios y bien señalizados
Los operarios no deben estar cerca de zonas peligrosas
Prever un acceso fácil para los servicios de emergencia
No debe haber material peligroso (elementos cortantes,..) en las zonas de paso
Normalmente las personas encargadas de elegir una de las opciones, no han

estado presentes en todos los procesos llevados a cabo en la distribución de la planta,
por tanto hay muchos aspectos de ella que no conocen.
Un sistema utilizado es el uso de maquetas o planos en los que se muestre con

todo detalle las diferentes distribuciones posibles. En el caso de las maquetas, lo que se
busca especialmente con ellas no es una imagen exacta de cómo quedaría la
distribución, sino una manera de observar cómo se han solucionado los diferentes
problemas posibles.
El número de soluciones posibles no debe ser mayor de cinco. La manera de

elegir una u otra alternativa se basa en valorar de forma relativa los diferentes criterios
de elección y quedarse con aquella que cumpla con un mayor número de ellos.
CRITERIOS DE ELECCIÓN DE DISTRIBUCIONES EN PLANTA
- Facilidad de expansión
- Flexibilidad
- Eficacia en la manipulación de materiales
- Utilización del espacio
- Seguridad
- Condiciones de trabajo
- Utilización de los equipos
- Facilidad de supervisión y control
- Inversión
- Coste de funcionamiento
En el caso en estudio, el número de soluciones posibles es reducido, debido a

que todo lo visto hasta ahora en los diagramas de relaciones, operaciones y el espacio
que se requiere para cada una de las zonas, llevan a un tipo de distribución que es la
mostrada a continuación, en la que la zona de mecanizado se encuentra enfrente de la
zona de montaje, los almacenes de entrada y salida están situados a la entrada y salida
de la planta y la zona de oficinas y mantenimiento, se encuentran tanto en la segunda
planta como en un espacio intermedio en la primera planta, accesible desde todos los
puntos de la misma.
Para el diseño de los planos se ha utilizado el software informático Visio

Professional.
Plano 6 Primera planta
Plano 7 Segunda planta
9 VALORACIÓN DEL RESULTADO OBTENIDO Y
PRESUPUESTO
Si se observa detenidamente el plano de la distribución de la planta a la que se

ha llegado como conclusión, se puede comprobar que cumple con la mayoría de
principios básicos vistos en el apartado 6.2 del presente proyecto.
En primer lugar, cabe decir que en el momento de la compra o alquiler del

terreno, se debe tener en cuenta un espacio reservado a posibles ampliaciones futuras
por si la demanda aumentara por encima de las expectativas actuales. Esta zona está
pensada para que se coloque en la pared opuesta a la puerta de entrada y salida de la
planta, de esta manera se podría ampliar las zonas de montaje y mecanizado.
En segundo lugar, la planta cumple perfectamente con el diagrama de relaciones,

esto quiere decir que aquellas zonas más relacionadas por las actividades que en ellas se
realizan, están situadas una al lado de la otra. Se observa en los almacenes de entrada y
salida de productos, que están colocados justo en la entrada y salida de la planta.
También se puede ver en las zonas de mecanizado y ensamblaje de piezas. Otras zonas
comunes como son el aseo, vestuarios, botiquín y la zona de descanso están situadas en
un punto intermedio de la planta, accesibles desde cualquier parte.
Otro de los principios que cumple esta distribución es que, a pesar de que no es
un cuadrado perfecto, su forma rectangular permite que la distancia entre cada uno de
los puntos de la planta sea la menor posible.
Por otro lado, se han tenido en cuenta, unos márgenes de espacios lo

suficientemente grandes para garantizar la mayor seguridad posible a los trabajadores
frente a la maquinaria empleada en cada zona.
Por último, cabe señalar la flexibilidad de la planta, ya que no solo se ha

diseñado con espacio suficiente como para cubrir un posible aumento de la demanda
esperada, sino que también, se dispone de diferentes alternativas de remodelación de la
misma, como ya se vio en la zona de mecanizado con la maquinaria y el espacio
disponible, en el almacén de entrada con las posibilidades que ofrecen las estanterías,
además del ya nombrado posible aumento de la superficie de trabajo.
A continuación, se muestra un presupuesto estimado para el primer año,
resultados a los que se ha llegado valorando los diferentes productos del mercado y las
características que se busca en ellos.
PRESUPUESTO AÑO 1:
Cantidad Importe Total(€)

Conceptos Precio Unitario (€)
Año 1 Año 1
1.Reformas y
517(m2) 120,00(m2) 62.040,00
Acondicionamiento
2.Maquinaria 75.000,00
2.1.Torno CNC 1 20.000,00 20.000,00
2.2.Centro de
Mecanizado de 3 1 30.000,00 30.000,00
Ejes
2.3.Cortadora por
1 25.000,00 25.000,00
Agua
3.Utillaje, Herramientas,
6.760,00
etc.
3.1.Grúa de Motores 1 200,00 200,00
3.2.Equipo de
1 380,00 380,00
Soldadura
3.3.Sierra Radial 2 380,00 760,00
3.4.Elevador Portátil
1 400,00 400,00
de Vehículos
3.5.Dobladora de
1 2.000,00 2.000,00
Tubos de Acero
3.6.Mesa elevadora 2 600,00 1.200,00
3.7.Tornillo de
1 60,00 60,00
banco de trabajo
3.8.Juegos de llaves
4 80,00 320,00
planas
Año 1 Año 1
4 40,00 160,00
de tubo
3.10.Taladro 3 260,00 780,00
3.11.Otras
1 500,00 500,00
Herramientas
4.Mobiliario de Taller 3.200,00
4.1.Banco de
1 350,00 350,00
Trabajo
4.2.Estanterías
19 150,00 2.850,00
metálicas
5.Material y Mobiliario de
41.580,00
Oficina
5.1.Mesas de Oficina 6 545,00 3.270,00
5.2.Mesas de
1 760,00 760,00
Dirección
5.3.Cajoneras y
7 200,00 1.400,00
archivadores
5.4.Estantería de
4 220,00 880,00
oficina
5.5.Sillas de oficina 47 170,00 7.990,00
5.6.Sofá de oficina 2 550,00 1.100,00
5.7.Ordenadores
30 700,00 21.000,00
portátiles
5.8.Ordenadores de
2 1.000,00 2.000,00
Sobremesa
5.9.Proyector 1 300,00 300,00
5.10.Enrutador
2 215,00 430,00
inalámbrico
Año 1 Año 1
5.11.Fotocopiadora 1 2.000,00 2.000,00
5.12.Impresora y
1 450,00 450,00
escáner
6.Otros inmovilizados
materiales
7.Software de Diseño 157.074,00
7.1Catia 1 15.800,00+ 2.844,00 18.644,00
7.2.Fluent 1 18.000,00 + 2.500,00 20.500,00
7.3.Ansys 1 78.770,00 + 14.120,00 92.890,00
7.4.Abaqus 1 25.040,00 25.040,00
TOTAL 345.654,00
PRESUPUESTO INVERSIÓN AÑOS 1-5:

Año 1-5 Años 1-5
1.Reformas y
517(m2) 120,00(m2) 62.040,00
Acondicionamiento
2.Maquinaria 75.000,00
2.1.Torno CNC 1 20.000,00 20.000,00
2.2.Centro de
Mecanizado de 3 1 30.000,00 30.000,00
Ejes
2.3.Cortadora por
1 25.000,00 25.000,00
Agua
3.Utillaje, Herramientas,
10.360,00
etc.
3.1.Grúa de
2 200,00 400,00
Motores
3.2.Equipo de
2 380,00 760,00
Soldadura
3.3.Sierra Radial 4 380,00 1.520,00
3.4.Elevador
Portátil de 2 400,00 800,00
Vehículos
3.5.Dobladora de
1 2.000,00 2.000,00
Tubos de Acero
3.6.Mesa elevadora 3 600,00 1.800,00
3.7.Tornillo de
2 60,00 120,00
banco de trabajo
8 80,00 640,00
planas
8 40,00 320,00
de tubo
Año 1-5 Años 1-5
3.10.Taladro 5 260,00 1.300,00
3.11.Otras
1 700,00 700,00
Herramientas
4.Mobiliario de Taller 3.700,00
4.1.Banco de
2 350,00 700,00
Trabajo
4.2.Estanterías
20 150,00 3.000,00
metálicas
5.Material y Mobiliario de
41.580,00
Oficina
5.1.Mesas de
6 545,00 3.270,00
Oficina
5.2.Mesas de
1 760,00 760,00
Dirección
5.3.Cajoneras y
7 200,00 1.400,00
archivadores
5.4.Estantería de
4 220,00 880,00
oficina
5.5.Sillas de oficina 47 170,00 7.990,00
5.6.Sofá de oficina 2 550,00 1.100,00
5.7.Ordenadores
30 700,00 21.000,00
portátiles
5.8.Ordenadores de
2 1.000,00 2.000,00
Sobremesa
5.9.Proyector 1 300,00 300,00
5.10.Enrutador
2 215,00 430,00
inalámbrico
5.11.Fotocopiadora 1 2.000,00 2.000,00
Año 1-5 Años 1-5
5.12.Impresora y
1 450,00 450,00
escáner
6.Otros inmovilizados
materiales
7.Software de Diseño 335.090,00
7.1Catia 1 15.800,0+ 2.844,0 30.020,00
7.2.Fluent 18.000,00+2.500,00 30.500,00
7.3.Ansys 1 78.770 € + 14.120 149.370,00
7.4.Abaqus 25.040,00 125.200,00
TOTAL 527.770,00
10 BIBLIOGRAFÍA
Ilustración 3, Símbolos de la ASME: Richard Muther. ‘Distribución en planta’.

Editorial Hispano Europea.
Esquema SLP: Josep M. Vallhonrat y Albert Corominas. ‘Localización,
distribución en planta y manutención’. Editorial Productica.
Pierre Michel. ‘Distribución en planta’. Ediciones Deusto.
Ilustración 6-16 :Cost Summary 2015.
Diseño de la planta : Programa informático’ Visio Professional’.
Código Técnico de Edificación
Hutte. ‘Manual del Ingeniero’. Editorial Gustavo Gili
Ilustración 2 :http://arusteam.com/portada/
Ilustración 1: http://www.brsmotorsport.de/
Ilustración 4,5: http://ingenieriaestandarudea.com.

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Trabajo Fin de Grado

Grado en Ingeniería de las Tecnologías Industriales

DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Luis Moles Revert

Pedro Moreu de León

Departamento de Organización Industrial y Gestión de Empresas I

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

La fabricación de un coche en serie es un proceso altamente mecanizado, en el

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También conocida como Fórmula SAE (Society of Automotive Engineers),

ARUS es el equipo de Fórmula Student de la Universidad de Sevilla y único

Ilustración 1 Competición Fórmula Student (Fuente BRS Motorsport)

Características Estructura tubular de acero

Carrocería de fibra de basalto

Drexler Motorsport FSAE

ELECTRÓNICA ECU Link G4 plus Storm

Discos delanteros de diseño

Suspensión doble brazo, pushrod

Neumáticos Hoosier 18x6x10

Braid Tenrace Fsae 10x6

Motor Honda CBR 600 RR 2006

Combustible sin plomo 98

Tabla 1 Características técnicas (Fuente ARUS Team)

Reducir el peso desde 300kg a 250 kg

Mejorar rendimiento del motor CBR 600 RR

Implementar un sistema de telemetría

Ilustración 2 Vistas del vehículo (Fuente ARUS Team)

Se presenta, en este apartado, un resumen muy agregado de la estructura de

Estos costes, se incluyen aquí con carácter meramente introductorio e ilustrativo.

Áreas de Trabajo Materiales Procesos Fasteners Tooling Total

Tabla 2 Resumen de costes del vehículo (Fuente Cost Summary)

4.1 CONSIDERACIONES SOBRE EL PROCESO DE

Previamente a la fabricación del monoplaza, se realiza un proceso de diseño en

Estos subconjuntos son los siguientes:

Se parte de un diseño ya establecido, sin embargo, cada año se abordarán nuevos

En cuanto a los ensayos de sistemas y materiales, se considerará un acuerdo con

A continuación, se muestran de forma resumida las diferentes actividades a

El proceso de fabricación comienza con la estructura principal del vehículo, que

Después de montar el chasis, se procede a la colocación del motor y se realizarán

A continuación, se coloca la suspensión, frenos y neumáticos. Como más

En primer lugar, se conectan los diferentes dispositivos electrónicos necesarios,

De forma paralela se realiza la carrocería mediante moldes. Esta acción es

Por último se ensambla la carrocería y se dan los últimos retoques al vehículo, a

Área de trabajo: Chasis

PARTES COMPONENTES PROCESOS MAQUINARIA

Cortar y doblar los tubos de

Soporte del alerón

4.2.2 FASE 1: MOTOR Y TRANSMISIÓN

Área de trabajo: Motor

PARTES COMPONENTES PROCESOS MAQUINARIA

Corte por agua

Corte por agua Corte por agua