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Realizado por: Álan Alfredo García García. Actividad: Cuadro comparativo.

Sistemas de Manufactura. Verano 2010

TECNICA DESCRIPCION METODOLOGIA OBSERVACIONES.


ACTIVIDAD
1.- Estratificación. Es una herramienta estadística 1.- Tener una población. En una análisis de control de un
CONTROL. que nos permitirá dividir una 2.- Identificar el conjunto a proceso, es la primera actividad
1-7 población respecto a estudiar. que se debe realizar, para trabajar
características de homogeneidad 3.- Obtener una muestra de la solo con la muestra especifica.
para poder trabajar con el población.
conjunto a estudiar. 4.- Realizar el estudio deseado.
5.- Obtener resultados,
infiriéndolo a la población.
2.- Hoja de Verificación. Es un formato que pasara a ser un 1.- Tener actividades a observar. Sirve como contador de
registro cuando se le hayan 2.- Crear un formato en el cual se frecuencia. Cada hoja de
introducido datos. Utilizado para puedan hacer las anotaciones verificación es diferente debido a
observar la ocurrencia de ciertas debidas o de frecuencia. que cada proceso es diferente.
actividades previamente 3.- Sacar totales de la frecuencia
definidas. de las actividades observadas.
3.- Ishikawa. Herramienta que nos permite 1.- Localizar en la parte derecha También es llamado diagrama
analizar las causas raíz que central el problema que se tiene. Causa-Efecto o diagrama de
producen cierto efecto o 2.- Del lado izquierdo se colocan pescado.
problema. las causas ocupando las 6m’s
(Money, Materia Prima,
Maquinaria, Medio, Mano de
obra, Método) o razones
generales que puedan provocar el
problema.
3.- Teniendo las causas, de cada
una realizar una lluvia de ideas de
sub-causas que puedan provocar
la causa.
4.- De la lluvia de ideas anterior,
identificar las sub-causas que se
crea pueda ser la raíz del
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problema.
4.- Pareto. Diagrama de pareto es una grafica 1.- Tener las sub-causas con su Muestra que el 80% de los
de barras que nos muestra en frecuencia, previamente problemas son causados por la
orden de mayor a menor, las adquiridas de una hoja de administración o planeación,
frecuencias de ocurrencia de las verificación. mientras que el 20% son debidos
sub-causas identificadas en el 2.- Ordenar las frecuencias de a los trabajadores o maquinaria.
diagrama de Ishikawa. mayor a menor, sacar las No siempre las sub-causas que
Identificando del lado derecho los frecuencias acumuladas y estén en el 80% son las raíces de
poco vitales 80% y de lado porcentajes acumulados. nuestro problema, estas pueden
izquierdo los muchos triviales 3.- De los datos anteriores, estar en las mas mínimas, aunque
20%. vaciarlos en una grafica de barras, esta técnica considera que se
teniendo del lado izquierdo la deben de localizar en el 80%.
frecuencia, en la parte baja las
causas y del lado derecho el
porcentaje.
4.- Las sub-causas del lado
izquierdo que acumulen el 80%,
son las que se deben de “atacar”
aplicando una mejora.
5.- Histograma. Es un grafico que nos muestra la 1.- Tener un conjunto de datos a Se utilizan ciertas formulas para
frecuencia con la que ha ocurrido estudiar, obtenidos de una hoja de calcular R, K e I.
o se ha presentado una serie de verificación.
datos, así como su distribución. 2.- Determinar Rango (R),
Numero de clases (K) y Ancho de
clase (I).
3.- Del número de clases, generar
intervalos dependiendo el ancho
de clase.
4.- Mediante un conteo,
determinar el número de
elementos pertenecientes a cada
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intervalo.
5.- Del conteo anterior, realizar
una grafica de barras, localizando
del lado izquierdo la frecuencia y
en la parte baja los intervalos.
6.- Sacar conclusiones.
6.- Diagrama de Dispersión. Es una grafica de puntos que nos 1.- Tener dos series de datos, los El coeficiente de Pearson o
muestra la relación entre dos o cuales pudieron ser recolectados correlación lineal (r), requiere de
más conjunto de datos, esto es, de una hoja de verificación. cierta formula.
descubrir si el comportamiento de 2.- Trazar un eje vertical y
un factor depende de la otra. horizontal, colocando en cada
línea los valores de cada factor,
respecto a la escala de los datos.
3.- Tomando como coordenadas
los valores de las series,
identificarlos con un punto en los
ejes.
4.- Calcular el Coeficiente de
Correlación lineal (r).
5.- Respecto al valor de (r)
determinar si es positiva o
negativa y si es perfecta, intensa,
moderada o débil, según sea.
7.- Grafica de Control. Son graficas que nos permiten 1.- Identificar los factores que se Que un punto se localice fuera de
vigilar el comportamiento de un pretende controlar. Y tomar una la grafica, no nos dice nada, más
proceso en el intervalo o rango muestra. que fue un evento aislado.
determinado (de control) e 2.- Calcular medias y rangos. También se necesitan ciertas
identificar circunstancia 3.- Calcular límites de control. formulas respecto al tipo de datos
anormales. 4.- Construir grafica y localizar que se tengan.
puntos.
5.- Interpretación.
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1.- I.S.O. Es una tecnología que nos 1.- Determinar en que área se Se requiere de mínimo 5 años de
MEJORA. permite estandarizar a nivel desea certificar. existencia de la empresa para que
1 - 20 internacional mediante ciertos 2.- En base a los reglamentos se pueda certificar. Puede ser una
reglamentos nuestros productos o establecidos por la ISO, llenar actividad algo tardada por la
procesos. formatos y cumplier con los cuestión del papeleo.
requisitos.
3.- Hacer una auditoria interna,
para identificar las no
conformidades.
4.- Hacer las correcciones en las
no conformidades.
5.- Pedir la auditoria a la ISO.
6.- Si existen no conformidades,
darles solución. Si no, seguir
mejorando el sistema.
2.- Six Sigma. Tecnología que nos permite tener 1.- Se inicia con la Definición Para subir las unidades sigma,
como máximo 3.4 defectos por claramente del problema. puede llevar tiempo y si no se
millón de oportunidades. Esta Identificando las áreas donde es hace algo que motive a la gente
herramienta utiliza una técnica posible aplicar un proyecto seis que pertenezca al equipo, puede
llamada DMAMC. sigma. que la gente pierda el interés y
2.- Se procede por Medir, es aburrirse. El nivel sigma se
decir, medir las variables críticas calcula mediante una formula
del problema, identificándolas de sencilla.
un Ishikawa y confirmándolas
con un Pareto. Además se puede
determinar el nivel sigma.
3.- De la etapa anterior, se
Analizan los resultados e
identifican las variables claves
que están afectando al proceso.
4.- En la fase de Mejora, el
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equipo de trabajo después de un


previo análisis del problema,
propone acciones para predecir,
mejorar y optimizar el proceso.
5.- En el Control, es que en base a
la respuesta del control y la
mejorar del sistema, si fueron
positivas mantenerlas y seguir
trabajando en ellas para hacerlas
mas eficientes buscando nuevas
técnicas o innovaciones que
reduzcan los defectos, de lo
contrario, poner mas empeño para
reducir los errores de forma mas
contundente.
3.- 9’s. Técnica que fomenta el orden, 1.- Localizar el área donde se Técnica sencilla y fácil de aplicar
limpieza y disciplina en un área aplicaran las 9’s. en la industria, tanto como en la
de trabajo. Haciéndolo un lugar 2.- Respecto a la dificultad de vida personal.
agradable para laborar. Consiste cada actividad ir aplicando las
en nueve pasos para: “S” ordenadamente.
Ordenar, Limpiar, Pulcritud, 3.-
Bienestar personal, Disciplina,
Constancia, Compromiso,
Coordinación y Estandarización.
4.- Poka – Yoke. Técnica que fomenta actividades 1.- Identificar lo que se pretende Se necesita ser muy observador
a prueba de errores, es decir, genera problemas. para identificar e innovar todo
simplificar todo aquello que 2.- Mediante un grupo diseñar o aquello que puede parecer obvio
provoque demoras o errores. plasmar de que manera se puede para nosotros y hacer la
evitar que se presente otra vez el modificación para que todo
problema. mundo la entienda.
3.- Simplificar aun mas actividad
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para el usuario.
5.- Kanban. Son pequeñas tarjetas de 1.- Instruir a las personas que Se puede aplicar en cualquier
identificación, permitiendo hacer utilizaran esta técnica. lugar, muy fácil de aplicar en la
más sencillo el transmitir 2.- Aplicarla en las áreas que sea vida diaria y de gran utilidad en
información de un lugar a otro, conveniente o necesaria. actividades laborales, para que
para confirmar lo que se pudo 3.- Tratar de que se aplique en quede por escrito la información.
haber dicho personalmente. En áreas donde no se crea posible,
estas tarjetas se puede encontrar adecuándola a la actividad.
la información necesaria para 4.- Mejorar las tarjetas.
realizar una tarea.
6.- 8 d’s. Es una técnica para solución de 1.- Identificar el problema a No es muy recomendado ya que
problemas con gente que sabe resolver. puede ser muy tardado.
sobre el tema, por lo tanto el 2.- Crear un grupo de trabajo de
resultado siempre será positivo. expertos.
3.- Definir el problema y la causa
raíz. Proponiendo acciones que
solucionen el problema.
4.- Verificar las soluciones y
mejorarlas.
5.- Controlar el proceso, para
evitar recurrencias.
7.- MRP. Tecnología que como su nombre 1.- Tener una actividad en la que Ayuda mucho a la eliminación de
lo dice, permite hacer planes de se tenga que abastecer de algún materiales en espera y de espacio.
requerimiento de material, es material. Los cálculos se pueden realizar en
decir, si se requiere abastecerse 2.- Partiendo de lo anterior, se Excel.
de un recurso para determinado procede a identificar que tanto
día, el almacén puede identificar material se consume en
en que momento exacto realizar determinado lapso, mediante
esta operación. ciertas formulas.
3.- Realizar el requerimiento de
material, días antes de que se
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acabe el material con que se


trabaja, para que el
reabastecimiento llegue a tiempo,
evitando tener material de sobra o
faltante.
4.- Mejorar el proceso para
optimizar el uso de material.
8.- TPM. Actividad que se basa en el 1.- Tener una maquina. Si se planea desde la adquisición
mantenimiento de maquinarias, 2.- Informar a los trabajadores de la maquinaria, amplia su
para mantenerlas y ampliar su sobre esta actividad, fomentado el tiempo de vida
tiempo de trabajo, creando planes cuidado que deben tener, para así considerablemente, lo cual se
de cuando se debe de realizar su evitar accidentes por falla de la refleja en ganancias. Pero también
cuidado. maquinaria, pero al mismo tomar se puede aplicar a otras áreas de
en cuenta sus opiniones sobre que la empresa, como a la personal.
modificaciones podrían
hacérseles a la maquinaria.
3.- Realizar los cálculos para
determinar cada que tiempo se le
realizara su mantenimiento.
4.- Implementar las acciones.
9.- Kaizen. Tecnología que se basa en la 1.- Identificar una oportunidad de Si se cree que algo ya no se puede
mejora continua, ya que todo mejora o un problema. mejorar, es bueno el punto de
puede ser mejorado aunque se 2.- Con un grupo de personas, dar vista de otro grupo de personas
piense que ya no se puede. una lluvia de ideas que den que den su punto de vista y
solución al problema. apliquen las mejoras, por lo tanto,
3.- Determinar cuan realistas son los estándares siempre se pueden
las mejores opiniones de la lluvia mejorar.
de ideas.
4.- Implementar las mejoras,
midiendo y comparando los
resultados que se obtienen.
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5.- Si los resultados son positivos,


estandarizar las actividades y
continuar con la mejora de la
actividad, de lo contrario iniciar
la actividad.
10.- AMEF. Modelo que trata de identificar 1.- Se inicia escribiendo la Puede prevenir fallas repentinas
las fallas potenciales en la función del componente que sea en la maquinaria, reduciendo
fabricación o diseño de un estudiar. gastos de mantenimiento.
producto, con el fin de minimiza 2.- Una vez tenido el componente
o reducir la ocurrencia de estos debemos de identificar sus fallos,
problemas. se califica de 1-10 dependiendo
de su severidad
3.- Para cada fallo se identifica
cuales pueden ser sus posibles
causas, se evalúa la ocurrencia de
cada causa a partir de su
frecuencia que va de 1-10.
4.- De la misma forma de evalúa
la defectibilidad de cada causa,
se asignan prioridades
multiplicando la severidad x
ocurrencia x detectabilidad.
5.- Al tener los resultados se
recomienda acciones para su
mejora y se asignan responsables
para su seguimiento.
11.- Lote Económico. Se refiere a la cantidad óptima de 1.- Determinar la posición actual Nos ayuda a reducir los costos
pedido que debe existir entre un del lugar donde se pretende por mantener.
cliente-proveedor, para aplicar esta metodología.
minimizar los costos de pedir e 2.- Estimar la cantidad solicitada
inventario. Lo primordial es saber por el cliente ya sea interno o
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cuánto pedir y cuando pedir. externo de tal manera que


podamos eliminar inventarios
3.- De lo anterior se aplica un
modelo de lote económico para
determinar con exactitud cuánto
pedir y cuando pedir, para llegar
al objetivo de eliminar el
inventario.
12.- SMED. Tecnología que permite optimizar 1.- Identificar la actividad a la El estudio de tiempo puede ser de
los tiempo de realización de una cual se le quiera reducir el gran ayuda, para eliminar
actividad, reduciéndola en gran tiempo. actividades que no den valor al
medida, ya que como lo dice, 2.- De un diagrama de flujo de la producto.
realizar la actividad en menos de actividad identificar que pasos se
un minuto sencillo o en menos de pueden eliminar, además cuales
2 dígitos, es decir, en menos de actividades se pueden optimizar.
10 minutos, dependiendo la 3.- Hacer las modificaciones
actividad. necesarias al área de trabajo para
evitar pérdidas de tiempo en la
búsqueda de los utensilios para
realizar la actividad.
4.- Implementar las mejoras y
comparar los resultados.
5.- Mejorar la actividad.
13.- Circulo de Deming. Serie de pasos que permiten 1.- Identificar una posibilidad de Su creador originar fue Shewhart,
mejorar un proceso, dado que es mejora. pero Deming lo dio a conocer.
cíclico, se puede empezar en el 2.- Crear un grupo de trabajo.
momento que un paso no pueda 3.- Planear los procesos que se
continuar. Las actividades son: pretenden realizar, englobando
Planear, Hacer, Verificar y los objetivos esperados al realizar
Actuar. la mejora.
4.- Implementar lo que se planeo.
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5.- Validad o sacar las estadísticas


para saber si lo realizado esta
mejorando la actividad.
6.- En base a los resultados
anteriores, implementar acciones
de mejora continua.
14.- Andon. Alerta problemas en un proceso 1.- Observar las aéreas de trabajo Utiliza una series de colores (4)
de producción, la maquina u el y detectar problemas que sean para determinar cómo se
operador pueden detener la visibles. encuentra el proceso, van desde el
operación para evitar seguir 2.- Colocar sensores que detecten normal hasta problemas en la
sacando productos defectuosos. cualquier anomalía en la línea de maquinaria.
producción.
3.- Parar la producción de la línea
ya sea por el trabador o la
maquina por si sola, identificar la
causa y darle solución.
4.- Después de restablecer la
operación de la maquinaria,
ponerla en marcha.
15.- 5 P’s. Es un método el cual por medio 1.- Se inicia con identificar el Si las respuestas no son las
de preguntas (en este caso el ¿Por problema. correctas, la formulación de la
que?) llegar a la causa raíz de un 2.- A ese problema, hacer una siguiente pregunta no tiene
problema. pregunta que lleve el ¿Por qué? sentido.
implícita y dar una respuesta.
3.- En base a esa respuesta,
formular una preguntar de ella, la
cual lleve el ¿Por qué?
4.- Así sucesivamente hasta que
se agoten las respuestas.
5.- Identificación de la raíz, del
problema.
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16.- Análisis FODA. Analiza el estado actual de la 1.- Hacer una lista sobre cada Con cierta práctica, este método
empresa, la cual estudia las aspecto del FODA. puede ser fácil de utilizar y
Fortalezas, Oportunidades, 2.- Pasar cada aspecto a una extrapolarlo a diversas
Desafíos y Amenazas. matriz en su respectiva actividad, actividades.
pero si es posible eliminar las que
no sean tan importantes.
3.- De la matriz anterior se
pueden potencializar las
oportunidades con las fortalezas,
desafiar las oportunidades con las
debilidades, tener fortaleza para
afrontar las amenazas y por
último eliminar las debilidades
que representen una gran
amenaza.
17.- QFD. Técnica que reconoce la voz o 1.- Tener un formato del QFD. Técnica que toma en cuenta la
requerimientos del cliente para 2.- Determinar los requerimientos opinión del cliente para de ahí
crear o diseñar un producto, del cliente relacionados al iniciar la producción de algún
haciendo que esta actividad sea producto o servicio. producto o servicio. La casa de la
más eficaz dentro de la empresa, 3.- Como productor, debemos calidad requiere de ciertos
pero haciendo que el cliente que determinar ciertos requerimientos parámetros para ser llenada,
totalmente satisfecho. Dichos o especificaciones a los puede ser algo complicada.
requerimiento del cliente son proveedores.
puestos en una matriz y en base a 4.- En base a los datos anteriores,
los datos, determinar que mejoras determinar las relacionar entre
se tendrán que hacer para ambos requisitos, si son fuertes,
mejorar. medianos o débiles.
5.- De los requerimientos o
especificaciones que se le dan al
proveedor, determinar la
correlación que existe entre estas.
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6.- Obtener conclusiones sobre


los datos, es decir, diseñar lo que
el cliente nos está pidiendo, con
nuestros recursos.
18.- TRIZ. Es un método para incrementar la 1.- Definición de un problema y Proceso que si se repite
inventiva, utilizando la resultado final esperado. continuamente en el mismo
creatividad para crear o rediseñar 2.- Generar una lluvia de ideas problema, puede acercarnos al
productos, pero al igual para para la situación específica. área probable de solución.
generar y dar soluciones a 3.- Depuración de las ideas poco
problemas. factibles, hasta solo tener las
potenciales.
4.- Aplicar otra lluvia de ideas o
TRIZ, más adaptadas al problema
o situación.
5.- Evaluar los resultados con la
satisfacción del cliente y las
ganancias.
19.- Jidoka. Compara parámetros de 1.- Colocar sensores que detecten Se basa en comandos de
producción contra los estándares cualquier anomalía en la línea de computadora, SI O SI NO, donde
establecidos, si los parámetros producción. la maquinaria es totalmente
nos cumplen los estándares, hace 2.- La maquinaria deja de autónoma y por lo tanto mediante
que se detenga la producción o la producir por si sola, durante ese estas condiciones, acepta o
maquinaria. Evita producir tiempo se identifican la causa del rechaza el producto.
productos defectuosos. problema y darle solución.
3.- Después de restablecer la
operación de la maquinaria,
ponerla en marcha.
20.- Círculos de Calidad. Aquí se forma un grupo de 1.- Inicio por la definición del De cierta forma ayuda al trabajo
trabajadores, los cuales son por problema al que se le desea dar en equipo ya que si es
voluntad propia y de cualquier solución. exactamente homogéneo, todas
rango dentro de una organización, 2.- Por otra parte se debe las personas pueden aprender de
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el objetivo es eliminar problemas. concientizar a la alta dirección de todos.


lo que se propone y las mejoras
que atraerá la eliminación de ese
problema.
3.- Todo esto en base a datos, de
esta manera se deben de tomar los
datos para su análisis.
4.- Una vez realizado el análisis
se busca la mejor solución de tal
manera que esta sea presentada a
la alta dirección y si es aprobada
se pone en marcha.
5.- Se evalúan la solución puesta
en marcha y si el resultado es
factible, el equipo obtiene un
reconocimiento.
1.- Polímeros. Son productos derivados del Un termoplástico interesante es el
TECNOLOGIAS petróleo. Se dividen en: PVC puesto que cuenta con una
DURAS. termoplásticos, los cuales pueden molécula de cloro, la cual hace
ser reciclados, se pueden que este polímero evite la
1 - 12 identificar porque tienen un combustión, es decir, evita que se
numero entre un triangulo de propague el fuego en un
lechas; y en termoestables, no se incidente.
pueden reciclar, como por
ejemplo el caucho.
2.- Aleaciones. Es la combinación de 2 o más
metales. Se dividen en ferrosa,
son aquellas que su componente
principal es el hierro, utilizado
para hacer estructuras resistentes;
y las no ferrosas, son aquellas que
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no se basan en el hierro, pero


pueden ser igual de resistentes
que las ferrosas.
3.- Moldes. Pieza o conjunto de piezas con la
forma interior del producto final,
existe sin fin de moldes, de
cualquier material, según sean las
necesidades.
4.- Troquel. Instrumento de bordes cortantes Otra aplicación de un troquel es el
para cortar por presión. Pueden maleado de trozos de metal, para
ser maquinas complejas que que adquieran cierta forma.
detallan milimétricamente,
pasando por la guillotina corta
papel.
5.- Estero litografía. Su abreviación es STL, La maquina va guiada por unos
maquinaria que realiza prototipos láser que al mismo tiempo van
de productos con resinas por diseñando el prototipo del articulo
capas. Son productos de polímero en la resina.
en su mayoría. Mediante un
sistema computarizado esta
máquina puede crear caratulas
para cualquier tipo de articulo.
6.- Electroerosión Su abreviación EDM, maquina El arco eléctrico es realizado en la
que trabaja con metales, material maquina debajo de una cierta
al cual por medio de un arco cantidad de agua.
eléctrico desbasta la pieza, para
darle la forma que se desea.
7.- CNC Maquinaria de control numero Puede utilizarse como torno y
asistido por computadora, la cual fresadora.
transforma a un lenguaje propio
(llamado G) los comandos que se
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le fueron introducidos para


realizar los cortes en una pieza
metálica o de madera.
8.- CAD Software denominado, diseño De gran utilidad actualmente y
asistido por computadora. Es un hasta cierto punto necesario saber
entorno computarizado en el cual como ingeniero, para el diseño.
el dibujo a mano alzada o técnico,
se ven desplazados por la llegada
de esta tecnología, la cual permite
con un par de comandos o
mediante el uso del mouse, crear
diseños de objetos reales y
virtuales que tomarían varias
horas realizarlas a mano, en un
par de minutos.
9.- CAE Software de ingeniería asistida Pueden ser procesos de
por computadora. Es un programa producción hasta actividades de
que permite hasta cierto punto electrónica, sin necesidad de
simular, diseñar, planificar y utilizar recursos reales.
diagnosticar un proceso de
cualquier actividad que se
relaciona con la ingeniería.
10.- CAM Definida como manufactura Esta tecnología combinada con el
asistida por computadora, es la CAD, realizaron una proeza de la
combinación de varias ingeniería, la cual fue construir el
tecnologías en computadoras, Boing 777.
incluyendo entre otras la Además esta asociación
planificación del proceso, CAD/CAM, también se puede ser
calendarización y control de la en el CNC, para el torneado y
calidad, con una escasa fresado de una pieza, para
intervención del operario. describir la trayectoria de la
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Además trata de optimizar los herramienta.


recursos materiales, eliminando
desperdicios.
11.- CAPP La planificación de procesos
asistida por computadora, puede
traducir la información del diseño
en etapas y maneja las
instrucciones de forma eficaz y
eficiente para facilitar y mejorar
la fabricación de productos.
12.- CAQA El sistema de evaluación de La visión artificial (circuito
calidad asistida por computadora, cerrado de cámaras) es una
es la aplicación de la ingeniería aplicación de este sistema.
de computadoras y maquinas para
tener un control de la calidad del
proceso.