Tarea 5 - Informe trabajo práctico

Gestión de las Operaciones

Presentado por:
Linda Carol Dangond Bolaño
Codigo: 1102378969

Entregado a:
Gabriel Rivera
Grupo 212028_9

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA- UNAD

Bucaramanga, Julio 2020
 INTRODUCCION

En la siguiente actividad vamos a poner en práctica todos los criterios de esta fase
con el fin de ejecutar lo requerido por la guía, se requiere instalación de un software
Ramus Educacional, y uso de este mismo para la realización de las etapas de
procesos que se conllevan a cabo, con intención de optimizar tiempos y procesos
para el rendimiento y eficiencia de esta misma.

Con el soporte de las diferentes herramientas podremos llegar al conocimiento

previo y evaluación de los diferentes procesos en pro de mejora tanto en tiempo,
como productividad, optimizando de tal manera diferentes recursos.
 Objetivo General
Implementación y ejecución de procesos productivos para optimización de
tiempo y producción, aleado del software como optimizador de estos
mismos.

Objetivos Específicos
 Conocer de manera práctica en este caso virtual los diferentes
procesos, tiempos empleados en cada ejecución.
 Entendimiento de todos los criterios requeridos en la guía con base al
uso adecuado del software Ramus Educacional
 Identificar de manera clara y precisa cada proceso y las variaciones de
los tiempos
A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá calcular la capacidad de
producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de producto para el mes 1 en un turno
de 8 horas, con base en los siguientes datos:

Meses MES 1
Demanda 20312
Día
Productivos 25
Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 15 días
determine los turnos requeridos para cumplir con la solicitud.

Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 15 días determine

los turnos requeridos para cumplir con la solicitud.

Demanda diaria = Demanda Total Prevista /número de días productivos=

= 20312/25=812 Unidades al día.

Que la fabricación del producto necesite 1 minuto y 02 segundos

Unidades hechas en un turno de 8 horas.

8 h x 60 = 480 minutos

480 min /1.02 = 470 unidades hechas en un día.

470 unidades x 23 = 10810 unidades fabricadas en un solo turno de 8
horas.
 20312 – 10810= 9502 unidades faltantes
812 unidades / 8 horas = 101 unidades / hora

9502 unidades/ 101 unidades/hora=94.07 horas extras.

Análisis:
Para cumplir con la demanda se debe recurrir a un turno de 8 horas por 25 días productivos más
94 horas extras. Para cubrir con la demanda de 20312 unidades.

Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 15 días etermine los turnos
requeridos para cumplir con la solicitud.

Unidades hechas en 8 horas

8 h x 60 = 480 minutos

480 min /1.02 = 470 unidades hechas en un turno de 8 horas.

470 unidades x 15 días = 7050 unidades fabricadas en un solo turno de 8

horas.
7050x 2 turnos = 14100 unidades

14100 unidades fábricas en dos turnos de 8 horas no cumplen con la demanda por lo cual se debe
recurrir a horas extras.

14100 unidades -20312 unidades demandadas = 6212 unidades faltantes

470 unidades/ 8 horas= 59 unidades /hora
6212/ 59 = 105 horas extras
Analisis
Para cubrir esta demanda se debe de recurrir a dos turnos de 8 horas y 105
horas extras. Para cumplir con la demanda de 20312 en 15 días

Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales proceso productivo Automatizado.

En este ejercicio se abordarán temas sobre la programación de requerimientos de materiales
desarrollados en la segunda unidad del curso.

Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones

tácticas y estratégicas. (pp. 146–193). Barcelona, España: Editorial UOC.
Descripción del ejercicio:
El ejercicio 2 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

1. El estudiante analizara la composición del producto final fabricado por la celda de

manufactura flexible, e identificara los componentes de cada unidad de producto
fabricado.

Una vez se realice identificación de los componentes deberá listar la información de

necesidades de componentes de la siguiente forma:

Producto final (A) Identificad Cantida

or d
Tapa superior B 1
Caja C 1
Perno D 1

Tapa Superior (B) Identificad Cantida

or d
Tapa E 1
Sujetador del perno F 1
Tornillos G 2

Caja (C) Identificad Cantida

or d
Laterales no 2
H
perforados
Laterales perforados I 2
Base J 1
Tornillos G 2

Con base en la lista de necesidades de componentes establecida, el estudiante deberá proponer el

árbol de ensamble del producto según los conceptos y fundamentos teóricos del MRP y además
determinar las necesidades de cada componente aplicando técnica de dimensionado lote a lote.
Para esta actividad se deberán calcular los requerimientos para la demanda indicada en el
ejercicio 1 (20312 unidades), además se asumirá que existen inventarios del producto final de
4000 unidades y el Lead Time de todos los componentes es de 2 días. Las 20312 unidades son
requeridas para el día 25 del periodo en curso.

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar el árbol de ensamble del
producto y el programa de requerimientos de materiales desarrollado bajo la técnica de
dimensionado lote a lote para la cantidad de demanda establecida en el ejercicio 1, en el informe
final de trabajo practico.

Árbol ensamble

Pieza

Base

Tapa superior Laterales no

perforados Laterales perforados

Pernos Sujetador de pernos

 Registro de inventario
Códi Descripción Niv Inventa Stock Eleme Canti Le Recepciones
go el rio de nto dad ad programadas
disponi seguri padre para tim Sema Cantid
ble dad elabor e na ad
ar
eleme
nto
padre
1 Base 1 0 0 1 2
2 Tapa superior 1 0 0 1 2
3 Laterales 2 0 0 2 2
perforados
4 Laterales no 1 0 0 2 2
perforados
5 Perno 2 0 0 4 2
6 Tornillos 2 0 0 4 2

Planificación de materiales
Artículo Cantida Lea Inventari Stock de Conceptos Periodo de
d para d o segurida tiempo
elaborar time disponibl d 1 2 3 4
element e
o padre
Base 1 2 0 0 Necesidades brutas 1 1 1 1
Recepciones 0 0 0 0
programadas
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 1 1 1 1
Recepcion de orden 1  
Lanzamiento de orden 1 1 1 1
Tapa 1 2 0 0 Necesidades brutas 1 1 1 1
superior Recepciones 0 0 0 0
programadas
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 1 1 1 1
Recepcion de orden  
 Lanzamiento de orden        
Laterales 2 2 0 0 Necesidades brutas 2 2 2 2
perforado Recepciones 0 0 0 0
s programadas
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 2 2 2 2
Recepcion de orden  
Lanzamiento de orden 2 2 2 2
Laterales 2 2 0 0 Necesidades brutas 2 2 2 2
no Recepciones 0 0 0 0
perforado programadas
s Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 2 2 2 2
Recepcion de orden 2 2 2
Lanzamiento de orden 2 2 2 2
Perno 4 2 0 0 Necesidades brutas 4 4 4 4
Recepciones 0 0 0 0
programadas
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 4 4 4 4
Recepcion de orden 4 4 4
Lanzamiento de orden 4 4 4 4
Tornillos 4 2 0 0 Necesidades brutas 4 4 4 4
Recepciones 0 0 0 0
programadas
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 4 4 4 4
Recepcion de orden 4 4 4
Lanzamiento de orden 4 4 4 4

Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado (Metodología IDEF-0).

En este ejercicio se abordarán temas sobre el análisis y diagramación de los procesos productivos
desarrollados en la tercera unidad del curso.
 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 346–351). Barcelona, España: Editorial UOC.
Descripción del ejercicio:
El ejercicio 3 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

1. El estudiante deberá revisar la referencia sugerida y los recursos entregados en el foro del
componente práctico en el aula virtual de este, para establecer los aspectos a tener en
cuenta para caracterizar procesos aplicando la herramienta metodología IDEF-0.

2. El estudiante identificara cada una de las operaciones o procesos de la celda de

manufactura flexible para la fabricación del producto final.

3. De forma individual los estudiantes desarrollaran la propuesta de caracterización del

proceso y las operaciones desarrolladas por la celda de manufactura con base en la
utilización de la herramienta metodológica IDEF-0. Para tal fin deberá establecer el
diagrama general (Diagrama padre Ao) y los diagramas específicos del proceso
(Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An).
 Conclusiones

Con el laboratorio virtual realizado anteriormente se pudo interpretar de manera

clara y precisa todos los criterios empleados como optimización de tiempo
mejoramiento de procesos de producción, empalamiento de nuevo software
como Ramus Educacional como soporte para realización de todo este proceso.
La importancia que juega tener a favor estructuras para ensambles y diseños
para identificar errores en cada proceso. Se incorporó el conocimiento y
destrezas con el software en pro de mejoramiento continuo, y se entendió la gran
importancia de la metodología IDEF O.

Dado por culminado el laboratorio en este caso manera virtual se resaltan que
los criterios fueron identificados de una buena manera así mismo un buen uso
de las distintas herramientas empleadas las cuales fueron nuevas en este curso
de Gestión de las operaciones
 Referencia

Gaither, N. & Frazier, G. (2000).  Planeación y Diseño de los Procesos. Administración de

producción y operaciones (8th ed., pp. 116-117). Mexico City: Cengage Learning. Recuperado
de: http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2081/ps/i.do?id=GALE
%7CCX3002500050&v=2.1&u=unad&it=r&p=GVRL&sw=w&asid=485c82a911f8f78010f01ea
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