GTL Casi Terminado

UNIVERSIDAD NACIONAL
DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

ÁREA ACADÉMICA DE INGENIERÍA QUÍMICA
CURSO: PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS
CÓDIGO: PI- 475 /A
O
TRABAJO N 4
ALUMNO: JAIMES HUAPAYA CARLOS

LEANDRO VALDERRAMA YOHEL
RODRIGUEZ MENDOZA ALFONSO
PROFESOR: ING. EMILIO PORRAS SOSA
PRESENTACIÓN: 23/06/2011
LIMA – PERÚ
20011-I
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Índice
 INTRODUCCION
 REVISIÓN DEL PROCESO
 RESEÑA HISTORICA
Invención por necesidad
Interés mundial en la tecnología GTL
 PROCESO DE PRODUCCION, TECNOLOGIA GTL
Generalidades
Etapas del proceso Fischer-Tropsch
Generación del gas de síntesis
Síntesis de Fischer-Tropsch (FT)
Reactores FT
Catalizadores FT
Química de la síntesis de FT
Mejoramiento del producto
Sistemas adicionales
PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

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 ECONOMIA Y VENTAJAS DEL GTL
Proceso de GTL de Shell
Diesel SMDS: un combustible Económico a base de gas
Factores de éxito
Dimensiones del trabajo constructivo
Aspectos Económicos de los Proyectos de GTL
 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA VIABILIDAD DEL PROCESO GTL
 ESTADO ACTUAL DE LA TECNOLOGÍA
Plantas existentes
Plantas proyectadas
 MEDIO AMBIENTE
 CONCLUSIONES
 REFERENCIAS

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TECNOLOGÍA GTL (GAS TO LIQUIDS)

Conversión de gas natural a líquidos
Hasta hace poco, había sólo dos formas prácticas de transportar gas natural:
hacerlo circular a través de un gasoducto en estado gaseoso o enfriarlo y
transportarlo como gas natural licuado (GNL). Una tercera alternativa, la
tecnología de conversión de gas a líquidos, transforma químicamente el gas
natural en productos líquidos, de combustión limpia, que pueden ser fácilmente
despachados al mercado.
INTRODUCCION:
Si el propósito es describir el gas natural, los números confieren un nuevo significado

al término grande. El promedio de reservas comprobadas de gas del mundo se estima
en 156 trillones de m3 [5500 trillones de pies cúbicos (Tpc)]. Esto, traducido en
reservas potenciales se aproxima a 372 trillones de m3 [13,000 Tpc]. La incorporación
de reservas de fuentes no convencionales, tales como el metano en capas de carbón,
y fuentes altamente especulativas, como los hidratos de gas naturales, arroja un total
general de unos 20,000 trillones de m3 [700,000 Tpc].
De las reservas convencionales de gas comprobadas y potenciales, hasta un 80% se

encuentra demasiado lejos de los grandes mercados para ser transportadas mediante
gasoductos. Algunos ejemplos son las grandes reservas de gas de Qatar, Irán, los
Emiratos Árabes Unidos, Rusia, Arabia Saudita, Canadá y Alaska, EUA, que esperan
el desarrollo de nueva tecnología de transporte para ser llevadas al mercado.
Algunas reservas de gas remotas son explotadas y enviadas por gasoductos a las
plantas de gas natural licuado (GNL), donde son enfriadas hasta –162°C [–259°F],
transferidas a costosas embarcaciones de GNL aisladas y presurizadas, y
despachadas a las terminales donde se las devuelve a su estado gaseoso natural.
Desde estas terminales, el gas es utilizado para generar electricidad o distribuido
por gasoducto como combustible de uso doméstico, calefacción y uso
industrial.
La viabilidad económica del método de transporte de GNL depende del gas natural
entrante de baja cotización, la instalación y la operación eficaz desde el punto de vista
de los costos de la infraestructura de licuefacción y condensación, la accesibilidad a
flotas de embarcaciones de transporte especiales, y el gas de alta cotización colocado
en el mercado final.
Una clase diferente de tecnología de conversión de gas a hidrocarburo líquido

denominada conversión de gas a líquidos (GTL, por sus siglas en inglés) está a punto
de cambiar el mundo del transporte y la utilización del gas natural.
Varias de las grandes compañías de petróleo y gas están desarrollando conocimientos

especializados relacionados con este prometedor negocio; algunas ya tienen plantas
comercialmente operativas y muchas han puesto en marcha programas piloto.

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Este artículo describe el proceso GTL, la forma en que lo están utilizando las
compañías y sus beneficios potenciales.
REVISIÓN DEL PROCESO:
La transformación de gas en líquidos utilizando el método de Fischer-Tropsch es un

proceso de pasos múltiples, con gran consumo de energía, que separa las
moléculas de gas natural, predominantemente metano, y las vuelve a juntar para dar
lugar a moléculas más largas.
El primer paso requiere la entrada de oxígeno [O2] separado del aire. El oxígeno
es insuflado en un reactor para extraer los átomos de hidrógeno del metano [CH4]. Los
productos son gas de hidrógeno sintético [H2] y monóxido de carbono [CO], a veces
denominado gas de síntesis.
El segundo paso utiliza un catalizador para recombinar el hidrógeno y el

monóxido de carbono, dando lugar a los hidrocarburos líquidos.1
En la última etapa, los hidrocarburos líquidos son convertidos y fraccionados en

productos que pueden ser utilizados de inmediato o mezclarse con otros
productos.
El producto más conocido es el diesel extremadamente puro, a veces conocido

como gasoil.
El diesel obtenido con el proceso Fischer-Tropsch, a diferencia del derivado de la

destilación del crudo, tiene un contenido de óxido de azufre y óxido de nitrógeno
prácticamente nulo, carece virtualmente de contenido de aromáticos, su
combustión produce poca o ninguna emisión de partículas, y posee un alto
índice de cetano.
También se puede producir kerosén, etanol y dimetileter (DME). Otro producto de la

reacción es la nafta que tiene alto contenido de parafinas. Las ceras derivadas de los
procesos GTL pueden ser lo suficientemente puras para ser utilizadas en la industria
cosmética y de envasado de comestibles.
Los procesos GTL actualmente en operación convierten 286 m3 [10,000 pc] de

gas en un poco más de 0.16 m3 [1 barril] de combustible sintético líquido.

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RESEÑA HISTORICA:
Invención por necesidad
El proceso GTL, en el que una reacción química convierte el gas natural en productos
de hidrocarburos líquidos, no es un invento nuevo. Luego de la Primera Guerra
Mundial, las sanciones económicas impuestas impulsaron a los científicos alemanes a
explorar formas de sintetizar el petróleo líquido proveniente de los abundantes
recursos de carbón del país. Uno de los métodos exitosos, el proceso Fischer-
Tropsch desarrollado en 1923 por Franz Fischer y Hans Tropsch en el Instituto
Kaiser-Wilhelm de Investigación del Carbón de Mülheim, Alemania, permitió convertir
el metano obtenido de calentar carbón en combustible diesel de alta calidad,
aceite lubricante y ceras. El combustible diesel tenía una combustión limpia y
producía emisiones con cantidades insignificantes de partículas y azufre. Para 1945,
las compañías químicas alemanas habían construido nueve plantas Fischer-Tropsch
para la generación de combustibles líquidos sintéticos limpios.
Luego de la Segunda Guerra Mundial, varios países comenzaron a investigar la

generación de combustibles sintéticos en base a la técnica de Fischer-Tropsch. Las
plantas alemanas fueron desmontadas y trasladadas a Rusia, donde constituyeron la
base para los esfuerzos industriales de producción de ceras y productos químicos. En
un entorno de preocupación por la seguridad futura de las importaciones de
hidrocarburos, se iniciaron trabajos en EUA y Sudáfrica para evaluar la eficacia
de la reacción Fischer-Tropsch a diferentes presiones y temperaturas, con
diferentes catalizadores; hierro, cobalto o níquel, y con diferentes métodos de
circulación de los gases y líquidos a través del reactor. Para 1953, se puso en
operación un concepto en Sudáfrica, y desde entonces, impulsados en gran medida
por las restricciones impuestas sobre las importaciones de petróleo, los combustibles

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Fischer- Tropsch cubrieron el 36% de las necesidades de ese país en materia de

combustibles líquidos.
Hoy, Sudáfrica es líder mundial en producción de combustibles líquidos a partir del gas
natural. Sasol, la compañía productora de combustibles sintéticos del país, produce
unos 25,400 m3/d [160,000 B/D] de hidrocarburos líquidos a partir del gas derivado del
carbón en dos plantas gigantescas situadas cerca de Johannesburgo, Sudáfrica. (Para
mayor información sobre el metano en capas de carbón. Utilizando gas natural
convencional enviado por gasoducto desde Mozambique, PetroSA produce 4800 m 3/d
[30,000 B/D] más, en una tercera planta.
Éste es el aspecto de la tecnología GTL, la producción de combustibles líquidos

de fácil transporte a partir del gas natural convencional que despierta la
curiosidad de las grandes compañías de petróleo y gas del mundo.
Interés mundial en la tecnología GTL
Después de las compañías sudafricanas, Shell fue la primera, y hasta el momento la

única compañía de petróleo y gas fuera de las mencionadas precedentemente, en
operar una planta de GTL para la producción de combustibles comerciales.
Luego de investigar el tema durante unos 20 años, Shell inauguró una planta de
GTL en 1993, en Bintulu, Malasia. Con gas proveniente de los campos petroleros del
área marina de Sarawak, la planta de Bintulu produce 1990 m 3/d [12,500 B/D] de
diesel, kerosén y nafta limpios utilizando el proceso patentado de Síntesis de
Destilados Medios Shell (SDMS). Shell se comprometió con la ejecución de
operaciones de prueba en la planta de Bintulu, sabiendo que no resultaría económico,
pero con la esperanza de establecer una primera iniciativa en tecnología GTL. Hoy, las
estaciones de servicio de Bangkok, Tailandia, expenden diesel sintético suministrado
por la planta de GTL que tiene Shell en Bintulu. En el verano de 2003, Volkswagen
lanzó una prueba de cinco meses del combustible GTL de Shell, en Berlín, Alemania.
Están previstas otras pruebas en el estado de California, EUA; en Londres, Inglaterra;
y en Tokio, Japón. Shell ha aprendido de sus primeras inversiones en Malasia, y está
considerando diversas localizaciones—Argentina, Australia, Egipto, Indonesia, Irán,
Malasia, Qatar y Trinidad—para su primera planta de gran escala. El plan actual
contempla construir una planta con una capacidad de producción de 11,900 m3/d
[75,000 B/D] a partir de 17,200 m3 [600,000 pc/D] de gas como materia prima, para el
año 2007, y comprometerse con cuatro de esas plantas para fines de 2010. Cada
planta podría costar 1500 millones de dólares estadounidenses. Otras compañías
han invertido años de investigación en la tecnología de conversión de gas a líquidos y
podrían terminar sus primeras plantas de GTL de gran escala antes de que Shell
construya sus plantas de segunda generación. ChevronTexaco y Sasol crearon un
consorcio de empresas para construir una planta en Escravos, Nigeria, donde el inicio
de la producción de GTL está previsto para 2005. La producción inicial totalizará 5400
m3/d [34,000 B/D], pero la planta podrá ampliarse para producir 19,000 m3/d [120,000
B/D]. El consorcio de empresas espera invertir aproximadamente 5000 millones de

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dólares estadounidenses para el año 2010 en un total de cuatro proyectos de GTL en

todo el mundo.
Apalancando la investigación realizada por la compañía matriz de Conoco, DuPont, en

materia de catalizadores y reactores, ConocoPhillips ha hecho rápidos avances en la
tecnología GTL.
Desde 1997, ConocoPhillips ha diseñado, fabricado y probado más de 5000

catalizadores para los procesos Fischer-Tropsch de síntesis del gas. En el año 2003,
la compañía terminó una planta de demostración de GTL en la Ciudad de Ponca,
Oklahoma, EUA. La planta convertirá 114,600 m3 [4 MMpc] por día de gas natural en
64 m3/d [400 B/D] de diesel y nafta libres de azufre.
PROCESO DE PRODUCCION, TECNOLOGIA GTL:
Los combustibles fósiles a nivel mundial seguirán siendo por mucho tiempo la principal
fuente de energía del planeta. Las proyecciones del petróleo no son muy optimistas,
debido a la disminución de las reservas y a la necesidad de fuentes de energías mas
limpias. Por su parte el gas natural posee un gran potencial de reservas a nivel
mundial, y produce un menor impacto al medio ambiente, pero presentando la
desventaja que las grandes reservas, se encuentran localizadas en lugares lejanos a
los centros de consumo, que hacen inviable la construcción de gasoductos. Por esto
se deben buscar alternativas para desarrollarlas, entre las que se encuentra la
conversión de gas natural a combustibles líquidos - GTL, denominado de esta manera
por sus siglas en ingles "Gas to Liquid". Esta tecnología involucra la transformación del
gas natural (principalmente metano) por medio de una serie de procesos catalíticos y
al final de refinación, para la obtención de combustibles con cero contenido de
contaminantes como: diesel, nafta, lubricantes, ceras, parafinas, y gas licuado de
petróleo. La tecnología Fischer-Tropsch posee más de 80 años de historia de sus
inicios en Alemania, en donde se obtenía diesel sintético a partir de carbón, para
utilizarlo como combustible en aviones y vehículos en la segunda guerra mundial. Esta
tecnología ha evolucionado mucho, y las grandes empresas multinacionales de
energía han demostrado su aplicabilidad para obtener combustibles sintéticos a parir
del gas natural. Actualmente se están construyendo dos plantas a gran escala, y en
los próximos años se espera que este número ascienda a más de 15. Este auge se ha
dado principalmente por la disminución de los costos de inversión que se han
realizado en los años recientes, los altos precios de crudo, la gran disponibilidad de
reservas de gas natural a bajo costo, incentivos de los gobiernos, y la gran demanda
de los productos de bajo contenido de contaminantes.
GENERALIDADES
El gas natural ha recorrido un largo camino desde la época en que sólo era un
subproducto de la explotación petrolera, una molestia que se eliminaba
quemándolo; según "Energy Information Angency" (EIA, 2000), a nivel mundial se
queman cerca de 93000 millones de m3 al año. Con las condiciones actuales de
consumo de gas natural, se proyecta que para el año 2025 el consumo de este supere
el petróleo a nivel mundial (Watts, 2003), debido a su abundancia, tanto en
yacimientos convencionales como no convencionales (Chew, 2003), (Tabla 1),
limpieza y diversidad de aplicaciones. En cuanto a las reservas convencionales (BP,
2005), el mundo cuenta con 176 Teras de metros cúbicos (Tm 3) de gas natural, de las

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cuales mas del 40% no poseen un esquema de desarrollo (Agge, 2002), debido a que
encuentran muy distantes de los mercados. Esto ocurre especialmente en el medio
oriente, donde se concentran más del 40% de las reservas del mundo (Schlumberger,
2003-2004).
Actualmente existen una serie de alternativas para la monetización de las reservas de

gas natural, entre las que se encuentran: construcción de gasoductos, Gas Natural
Licuado (GNL), Gas Natural Comprimido (GNC), Gas to Liquid (GTL), ésta última cada
día adquiere un mayor potencial puesto que algunas veces las demás suelen ser muy
costosas (Guinand, 2004); además, por medio de esta alternativa se obtienen
productos como el diesel, el cual posee un gran mercado y no requiere sistemas
especiales de transporte como el GNL.
ETAPAS DEL PROCESO FISCHER-TROPSCH
El proceso Fischer-Tropsch consta de tres etapas principales y una serie de sistemas

adicionales (Figura 1). En la primera etapa el gas natural previamente purificado,
reacciona con oxígeno y/o vapor, dependiendo de la reacción utilizada, para obtener
una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono. En la segunda etapa, la mezcla de
gas obtenida anteriormente es catalíticamente transformada en cadenas lineales
largas de hidrocarburos por medio de la síntesis de Fischer-Tropsch (FT), el resultado
de esta reacción es una mezcla de moléculas que contiene de 1 a 50 o más átomos de
carbono, que posteriormente son convertidas en productos comerciales, por medio de
técnicas convencionales de refinación "upgrading" (Apanel, 2005).
Generación del gas de síntesis
Las tecnologías para obtener el syngas, son procesos conocidos y han sido usados en
muchas aplicaciones comerciales como los primeros procesos para producir
hidrógeno, amoniaco y metanol (Korobitsyn et al., 2000). Actualmente existe una gran
variedad de procesos entre los que se destacan:
Reformado de vapor. El reformado de vapor es un proceso endotérmico realizado en

presencia o no de un catalizador (Ni/Al) a altas temperaturas (1023 - 1173 K), es
usado ampliamente en la industria aunque necesita de una gran cantidad de energía y
por lo tanto es muy costoso (Doria y Siallagan, 2000). La reacción que tiene lugar es:

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Oxidación parcial. En el proceso exotérmico de oxidación parcial, el gas natural es

oxidado parcialmente con oxígeno puro para producir hidrógeno y monóxido de
carbono. Este proceso es relativamente costoso debido a que el consumo de
oxígeno puro requiere de una planta de separación de aire y llevar a cabo,
además, la reacción sin catalizador involucra alta presión y alta temperatura. Por
a esto, en algunos casos se usa como catalizador generalmente el aluminio
(Schlichting, 2003). La reacción que tiene lugar es:
Reformado de CO2. El proceso de reformado de CO2 es más endotérmico que el

reformado de vapor. En éste se produce una fracción H2/CO de 1:1, esta relación es
desventajosa para la conversión Fischer- Tropsch. La reacción tiene utilidad en una
planta para transportar calor en forma química desde un lugar a otro dentro de la
misma factoría. Se lleva a cabo mediante la siguiente reacción:
Reformado auto térmico. El reformado auto térmico (ATR) une ligeramente la

oxidación parcial y el reformado de vapor, por lo cual ambas reacciones se llevan a
cabo en un mismo reactor. Produce gas de síntesis con una relación de H2/CO
aproximadamente de 2, que parece ser la óptima para la reacción Fischer-
Tropsch. El aire puede ser usado directamente en lugar de oxígeno puro y el
resultado es un gas de síntesis disuelto con N 2, en este proceso se requieren
reactores ligeramente más grandes que la oxidación parcial, pero se elimina la planta
de separación para obtener oxígeno puro, de esta forma se reduce el costo del capital
para la construcción de la planta. La reacción se lleva a cabo con un catalizador de
níquel a altas temperaturas (1173 -1273 K) y presiones moderadas (1,6 - 2 MPa).
Este proceso con aire es aplicado comercialmente por empresas como Syntroleum,
donde el nitrógeno es retirado después de realizar la conversión Fischer-Tropsch
(Holmes y Agge 2003).
Plasma. El sistema de plasma es un método alternativo para la producción del syngas

por medio del cual la electricidad provee la energía necesaria para llevar a cabo la
reacción en procesos endotérmicos. Se puede utilizar si los altos costos de energía
son viables. Se requieren 50-70 KW por cada 0,16 m3 de líquido sintético producido
(Blutke et al., 1999), y a altas temperaturas se obtienen los mejores resultados (sin
utilizar oxígeno). La principal desventaja de este proceso es su eficiencia comparada
con las otras tecnologías para la obtención del syngas, la cual se encuentra alrededor
del 50%. Pero últimamente se han realizado una gran cantidad de estudios y generado
patentes, principalmente por empresas como TCC socia de Rentech. En la Tabla 2, se
presenta un resumen de las diferentes ventajas y desventajas de los procesos
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comerciales para la obtención del gas de síntesis, de los cuales se destaca el

reformado auto-térmico el cual será utilizado en las plantas que se están construyendo
actualmente.
Síntesis de Fischer-Tropsch (FT)
En esta etapa el syngas es convertido por medio de un catalizador de hierro o cobalto,

a crudo sintético siguiendo principalmente la reacción de Fischer- Tropsch:

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Los productos obtenidos dependen en gran medida de la composición del gas

de síntesis (fracción H2/CO), tipo de catalizador utilizado, tipo de reactor,
condiciones de operación (presión y temperatura) y del procesamiento final de la
mezcla obtenida en esta etapa. Si las condiciones de temperatura son bajas (473
- 513 K) se obtiene principalmente diesel (Espinoza et al., 1999), y si son altas
(573 - 623 K) se obtiene principalmente gasolina (Stergaršek, 2004).
Los productos de la síntesis Fischer-Tropsch forman una compleja mezcla

multicomponente con una variación sustancial en el número de carbono y tipo de
producto. Los productos principales son parafinas lineales y Α-oleofinas. Según
(Anderson, 1956), la distribución de hidrocarburos en el producto se puede describir
por la ecuación de Anderson-Schulz-Flory (ASF): mn=(1-Α)Αn-1 con mn como la fracción
molar de un hidrocarburo con longitud de cadena n y factor de probabilidad de
crecimiento Α independiente de n. El valor de Α determina la distribución del número
total carbonos en los productos Fischer-Tropsch. El rango de Α depende de las
condiciones de la reacción y del tipo de catalizador. (Dry, 1982) reportó rangos típicos
de Α para el Ru, Co, y Fe: 0,85-0,95, 0,70-0,80 y 0,50- 0,70, respectivamente.
REACTORES FT
La reacción FT es altamente exotérmica por lo cual el principal desafío para el

diseño de los reactores es remover el calor liberado, ya que si no se realiza
eficientemente se genera sobrecalentamiento, ocasionando altos depósitos de
carbón sobre el catalizador y una formación abundante de metano. A través de
los años ha habido un gran desarrollo después del primer reactor construido
comercialmente, estos avances se han desarrollado en las diferentes condiciones de
reacción (alta y baja temperatura), considerándose diferentes diseños para cada caso.
Actualmente existen cuatro tipos de reactores, dos de ellos consideran los
requerimientos de las operaciones moderadas, y los otros se utilizan en operaciones
convencionales, debido a que se construyeron hace muchos años (Heydenrich, 2005).
Originalmente los reactores de lecho fijo fueron utilizados para todas las operaciones a
baja temperatura; mas tarde fueron diseñados como reactores de lecho fijo
multitubulares; son utilizados comercialmente por Sasol en Sudáfrica quienes los
denominan ARGE, y Shell en Malasia, típicamente operan entre 453-523 K a un rango
de presiones entre 1 - 1,5 MPa (Jager, 2003). Bajo estas condiciones el reactor opera
en tres fases (gas, líquido y sólido). En cuanto a los reactores a alta temperatura de
lecho fluidizado que operan en dos fases (gas y sólido), su interés en operaciones
modernas ha disminuido drásticamente, principalmente por los altos costos de
operación y construcción que estos representan (Steynberg et al., 1999).
Lecho fijo. Uno de los más tempranos desarrollos en los reactores Fischer-Tropsch
fue el lecho fijo tubular, después de muchos años Ruhrchemie y Lurgi (Jager, 2003)
refinaron este concepto a lo que hoy es conocido como el reactor ARGE de alta
capacidad. Estos reactores generalmente contienen 2000 tubos rellenos con
catalizadores de hierro inmersos en agua para remover el calor. La temperatura del
baño de agua es mantenida en el reactor por el control de la presión, alta velocidades
de entrada del syngas y con reciclo del gas obtenido de la reacción. El syngas es
introducido por la parte superior del reactor y los productos se obtienen por la parte
inferior. La eficiencia de la conversión se encuentra en un 70%. Los reactores operan
a 2-3 MPa, y 493-533 K. El tiempo de vida de los catalizadores es de 70-100 días y su
remoción es muy difícil (Wender, 1996).

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Reactor fase Slurry. Este, es otro diseño de reactor a baja temperatura y fue
considerado desde los años 50 por su pionero Kolbel (Dry, 2002). El reactor Slurry
opera en tres fases y consiste en un lecho de catalizadores suspendidos y dispersos
en líquido (Productos FT). El gas de síntesis es burbujeado desde la parte inferior del
reactor, logrando un excelente contacto con los catalizadores. Los reactores Slurry son
optimizados con los catalizadores. Los reactores Slurry, reactores Fischer-Tropsch
(Jager, 2003) son optimizados a baja temperatura para una producción alta de ceras y
baja de metano. Comparado con el reactor ARGE, el Slurry ofrece las siguientes
ventajas: mayor control de la temperatura, fáciles de construir, sencillos de operar y
bajo costo (75% menos), alta conversión de productos, menor carga y mayor tiempo
de vida de los catalizadores. Debido a que el reactor trabaja en tres fases, en la
corriente de salida de productos se obtiene una pequeña cantidad de catalizadores,
los cuales son recuperados y cargados nuevamente al reactor (Jager, 2003). Es de
aclarar que el desarrollo del reactor Slurry fue realizado en SASOL y la patente
licenciada posteriormente a ExxonMobil.
Lecho fluidizado circulante. Estos reactores operan a 623 K y 2,5 MPa. La corriente
combinada de syngas y gas de reciclo entran al reactor por la parte inferior y se ponen
en contacto con los catalizadores que bajan de la tubería vertical por medio de una
válvula. La alta velocidad del gas arrastra los catalizadores (ocasionando que se lleve
a cabo la reacción) hasta la zona donde el calor es removido; luego son transportados
hasta una tolva de gran diámetro donde los catalizadores se asientan y los productos
gaseosos salen del reactor por medio de un ciclón, para que luego su temperatura se
disminuya y se obtengan los productos líquidos. Los reactores SYNTHOL son
físicamente muy complejos e involucran circulación de una gran cantidad de
catalizadores. Además, poseen capacidad limitadas de 1,200 m3 por día (Lutz, 2001).
Lecho fluidizado. Estos reactores fueron diseñados por Sasol (Jager, 2003), y han
remplazado los reactores de lecho fluidizado circulante (SYNTHOL convencional). Su
funcionamiento se representa asi: el syngas es introducido dentro de un distribuidor y
luego inyectado en un lecho fluidizado de catalizadores, los cuales se encuentran
suspendidos debido a la velocidad de los gases. En el momento en que se suspenda
el sistema, los catalizadores caen sobre una malla; después de producida la reacción,
los gases producidos salen por la parte superior, antes pasando por unos ciclones,
que permiten separar, las pequeñas cantidades de catalizadores, arrastrados por los
gases producidos. El calor dentro del reactor es removido por un intercambiador de
calor inmerso en el lecho (Steynberg et al., 1999). Los nuevos reactores comparados
con los convencionales son casi la mitad en cuanto a costos de construcción y tamaño
para la misma capacidad de producción (Hill, 1999), poseen mejor eficiencia térmica
con menores gradientes de temperatura y presión a lo largo del reactor, operan a más
bajo costo y con mayor flexibilidad (en cuanto a distribución de productos).
CATALIZADORES FT
Los metales más activos para la síntesis Fischer - Tropsch son el níquel (Ni), hierro
(Fe), cobalto (Co) y rutenio (Ru), pero se ha comprobado que los más adecuados para
producir hidrocarburos de mayor peso molecular (en el rango de destilados medios),
son el hierro y el cobalto (Samuel, 2003). Hacia la derecha y abajo en el grupo VIII de
los metales de la tabla periódica, la disociación de CO se dificulta y la hidrogenación
hacia alcoholes es dominante. En la Tabla 3, se presentan las principales ventajas y
desventajas de los catalizadores utilizados para llevar a cabo la reacción FT (Spath y

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Dayton, 2003), resaltándose el catalizador de Cobalto para su utilización en plantas a

gran escala (Bartholomew, 2003).
La producción de gas de síntesis en modernos gasificadores de carbón (como los de

la empresa Sasol o Shell) y de residuos de petróleo pesado, tienen un alto contenido
de CO comparado con el gas de síntesis obtenido del gas natural. Si el syngas posee
una fracción de H2/CO menor de 2, entonces la reacción del CO con el vapor de agua
(CO + H2O ↔ CO2 + H2) denominada WGS por sus siglas en inglés Water Gas Shift,
es importante debido a que se aumenta la cantidad de hidrógeno, por lo cual se
utilizan los catalizadores de hierro ya que poseen una alta actividad en presencia de
esta reacción. Por otra parte, si la fracción de H2/CO es 2, se utilizan los catalizadores
de cobalto, los cuales no poseen actividad en presencia de esta reacción. El azufre es
el mayor contaminante de los catalizadores, éste se encuentra presente junto al gas
natural y al carbón durante el reformado de vapor o gasificación convirtiéndose
primeramente en H2S y otros sulfuros orgánicos, los cuales desactivan rápidamente
cualquier tipo de catalizador FT. Idealmente el syngas debe estar libre de azufre. Sin
embargo, una muy pequeña cantidad puede ser tolerada por los catalizadores, 0,2
ppm como mínimo según experiencias en la planta de Sasol en Sudáfrica (Dry y
Hoogendoorn, 1981).
QUÍMICA DE LA SÍNTESIS DE FT
La parte intrínseca de la cinética de la síntesis Fischer-Tropsch (FT) es el gradual

aumento de la cadena, en efecto, es una polimerización de los grupos metilo (-CH2-)
en presencia del catalizador. La reacción de Fischer-Tropsch es una manera muy fácil

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de representar lo descrito anteriormente, pero realmente se llevan a cabo reacciones

simultáneas para producir un amplio rango de oleofinas, parafinas, y componentes
oxigenados (alcoholes, aldehídos, y ácidos). También se realiza la reacción de
Bourdouard (2CO ↔ Cs + CO2), la cual es la responsable de producir el carbón que se
deposita sobre los catalizadores ocasionando su desactivación (Stuart, 2003).
Además, como se mencionó anteriormente, si se utilizan los catalizadores de hierro se
genera la reacción secundaria denominada WGS. Teóricamente sólo el metano puede
producirse en un 100%; el otro producto que se puede producir a una alta fracción son
las ceras pesadas, lo cual se logra principalmente utilizando catalizadores de Co, el
cual poseen una probabilidad de crecimiento de la cadena mayor que el Fe (Figura 3).
La gasolina tiene un valor máximo de 48% en peso, la máxima fracción de diesel es de
aproximadamente 40% y varía dependiendo del número de carbonos (Senden y Post,
1992).
Mejoramiento del producto
La última etapa es la unidad de mejoramiento del producto, en la cual se utiliza un

hidrocraqueador, a un costo menor comparado con una refinería de crudo, debido a la
calidad de las cadenas largas de hidrocarburos. En este proceso se consume una
pequeña cantidad de H2 y se produce una pequeña cantidad de gas (Courty y Gruson,
2001). Aparte de esto, es independiente de las unidades de todo el proceso ya que la
generación del gas de síntesis debe estar sincronizada con la síntesis de Fischer-
Tropsch.
En esta instancia las ceras obtenidas de la etapa anterior se convierten en los

productos finales como: nafta, diesel y lubricantes, para luego ser comercializados en
mercados internacionales o locales. Estos productos poseen mejores propiedades
comparadas con los obtenidos de la refinación convencional de crudo; los productos
líquidos tienen menor cantidad de aromáticos, no contienen azufre, nitrógeno y
metales, y están constituidos principalmente de parafinas. Estas características
colocan a los productos en un lugar privilegiado en el mercado, debido principalmente
a las especificaciones y regulaciones, que en el presente y en el futuro cercano están
exigiendo los entes medioambientales y los acuerdos internacionales entre países
desarrollados (Yost y Owens, 2003).
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20011-I
El diesel GTL se puede obtener en una planta de este tipo hasta en un 70%. Este es
incoloro, inodoro, y de baja toxicidad, posee un contenido de azufre menor a 5ppm y
aromáticos menor al 1%, posee un número de cetano mayor de 70, comparado con las
especificaciones del diesel convencional de aproximadamente 50 (SasolChevron,
2005). Por las características del diesel GTL, este se convierte en un producto con un
amplio mercado internacional, ya que presenta mejores especificaciones de calidad, y
menor descarga en emisiones de partículas contaminantes, que las requeridas en el
futuro (Rahmim, 2003), por los entes reguladores ambientales (Japón y Estados
Unidos, 30 ppm de contenido de azufre para el año 2008). La nafta es el segundo
producto en cantidad que se produce en una planta GTL y varía entre el 15 y el 25%
de la producción total, dependiendo del tipo de proceso que se utilice. Este producto
es de muy alta calidad y áltamente parafínico; pero con la desventaja que presenta un
bajo octanaje y por lo tanto no es adecuado para abastecer motores a gasolina. Por
otra parte es ideal como alimento para la manufactura de etileno y parafina natural. La
nafta GTL posee un octanaje (RON) de 40, mucho menor que el octanaje de la
gasolina convencional de 83 (Rahmim, 2005).
Pequeñas cantidades de productos oxigenados (principalmente etanol, metanol, n-

propanol, n-butanol y acetona) pueden también ser obtenidos a partir de la corriente
del agua de reacción. Por otro lado, las ceras obtenidas en el proceso, mediante
hidroprocesamiento, pueden ser convertidas en cantidades adicionales de queroseno,
jet fuel, solventes y productos especializados (Yost y Owens, 2003).
Sistemas adicionales
Además de las etapas nombradas anteriormente existen una serie de sistemas

adicionales. Estos incluyen el tratamiento del agua contaminada con hidrocarburo que
se produce de la reacción de Fischer-Tropsch para que luego ésta se utilice en los
sistemas de vapor y necesidades generales del personal de la planta; los sistemas de
tuberías que se encargan del alto flujo de calor de las unidades de procesamiento de
hidrocarburos y el flujo de las unidades de procesamiento del gas (Clarke y
Ghaemmaghami, 2003); sistemas de bombeo encargados de dar movimiento a las
grandes cantidades de hidrocarburo; sistemas de calentamiento para lograr que el
hidrocarburo llegue a su punto de burbuja durante la etapa de destilación; tanques de
almacenamiento y sistemas de carga de productos. La generación de energía eléctrica
es el sistema adicional tal vez más importante, más aun en proyectos a gran escala,
ya que ofrecen la facilidad de transformar el calor liberado de los diferentes procesos.
También se requiere la construcción de la infraestructura de administración, talleres,
bodegas, contenedores, facilidades médicas, especialmente para proyectos a gran
escala en locaciones remotas, donde estas construcciones pueden ser temporales o
en algunos casos móviles (Wheeler, 2003).
ECONOMIA Y VENTAJAS DEL GTL:
La inversión de capital para una planta grande de GTL (75.000+ bpd) está en el orden
de billones de dólares estadounidenses. Como tal, es lógico que una inversión
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semejante no pueda comprometerse (y no será comprometida) suponiendo que los

precios del crudo permanecerán altos. Por lo tanto, la viabilidad comercial depende de
la capacidad de demostrar un retorno económico a precios (sostenidos) del crudo bien
por debajo de US$ 20/bbl.
Afortunadamente, los incrementos en la eficiencia del proceso y la capacidad de

construir plantas más grandes para lograr economías de escala –basadas en la
experiencia operativa– se han combinado efectivamente en los últimos tiempos para
hacer que el GTL sea comercialmente viable bajo estas premisas.
Proceso de GTL de Shell:
El novedoso proceso del GTL de propiedad de Shell, la Síntesis de Destilados Medios

de Shell (SMDS), se usa actualmente en la planta de Shell en Bintulu, Malasia. Ésta es
la primera y única planta integrada de GTL basaba en reacción Fischer-Tropsch a baja
temperatura a escala comercial en el mundo. Las tres etapas principales del proceso
que se utilizan en SMDS son comunes a la mayoría de las tecnologías de GTL. En
SMDS se las conoce como obtención de syngas, síntesis de F-T e hidrocraqueo.
El gas sintético (syngas) se puede producir a partir del gas natural de diversas
maneras. La forma más adecuada para SMDS es utilizar el Proceso de Gasificación
de Shell con oxígeno tomado de una unidad adyacente de separación de aire. El
proceso se utiliza en plantas comerciales desde 1956 y tiene varias ventajas. Es un
proceso directo sin necesidad de un catalizador; tiene una gran eficiencia, es confiable
y a la vez económico.
La etapa de síntesis de F-T (o de Parafina Pesada) es la clave del éxito comercial del
proceso de GTL. Aquí el syngas reacciona sobre un catalizador de F-T para producir
hidrocarburos parafínicos y agua. El alto rendimiento de los productos destilados
medios deseables es esencial para un bajo costo unitario.
La manera en que se utiliza el catalizador en la etapa de síntesis también es muy

importante. El proceso de SMDS ofrece varias ventajas distintivas.
Primero, el diseño es comparativamente simple para escalar a capacidades

superiores, un factor crucial para las aplicaciones de planta comercial a gran escala; y
segundo, el catalizador puede ser regenerado in-situ.
Otra ventaja es la capacidad de operar a temperaturas inferiores mientras se mantiene

la productividad del reactor, que da como resultado mejores niveles de producción de
cadenas parafínicas largas y un menor consumo de syngas.
En la etapa final del proceso de SMDS el producto de la síntesis se hidrocraquea

sobre un catalizador de marca registrada y posteriormente se lo fracciona. En esta
etapa se eliminan los compuestos oxigenados y las parafinas de cadena larga se
craquean e isomerizan para producir destilados medios con una pequeña proporción
de productos gaseosos.

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20011-I
Basándose en la experiencia del catalizador de F-T a baja temperatura usado en

Bintulu, y en el posterior éxito en el trabajo de investigación, Shell ha desarrollado un
catalizador de segunda generación que permite una capacidad del reactor de
aproximadamente 9000 bpd, en comparación con la capacidad del reactor existente de
aproximadamente 3000 bpd. Ésta es la base para aumentar la escala de la tecnología
SMDS de 12.500 bpd a 70-75.000 bpd y más para los nuevos proyectos de SMDS a
escala mundial que se están planificando actualmente.
La combinación de las economías de escala y el aumento de la eficiencia del proceso

han dado como resultado una reducción significativa del costo unitario de capital
(inversión por unidad de capacidad instalada) en la tecnología SMDS de segunda
generación para proyectos futuros, convirtiéndola así en una alternativa comercial
viable para monetizar reservas de gas remotas.
Diesel SMDS: un combustible Económico a base de gas
El proceso de SMDS convierte al gas natural en productos destilados ultralimpios tales

como nafta, diesel y/o kerosene y también productos especiales.
Los productos de SMDS son líquidos, claros, inodoros, de alta calidad con algunas
propiedades únicas.
En particular, el Combustible para Transporte GTL de Shell tiene propiedades que

exceden todos los requisitos futuros anticipados del diesel en cualquier lugar del
mundo. Tiene un elevado número de cetano, baja densidad y un contenido
insignificante de sulfuro y poliaromáticos.
En aplicaciones automotrices, el Combustible para Transporte GTL de Shell se puede

utilizar ya sea como una mezcla o como un producto puro.
Como componente de una mezcla, puede hacer que los combustibles que están por
debajo de la especificación lleguen al estándar y grado requeridos.
El Combustible para Transporte GTL de Shell es un combustible a partir de gas que

puede funcionar bien en los motores diesel existentes y puede utilizar la infraestructura
existente, más que una versión más limpia de un diesel de refinería. Como tal tiene
muchas ventajas por sobre otros combustibles alternativos, que creemos lo convierten
en la opción más económica por ahora y en el futuro inmediato:
• El GTL representa una “Solución que acaba de llegar” que puede utilizar la
infraestructura existente y la tecnología de motores diesel estándar. Desde la
perspectiva del consumidor, no es necesario invertir en nuevas instalaciones por lo
que el mercado de vehículos usados será muy receptivo. Éste no es generalmente el
caso de muchos otros combustibles alternativos que requieren modificaciones de los
vehículos según los requisitos del cliente.
Una transición sin obstáculos puede acelerar significativamente la introducción del

GTL como combustible alternativo en el mercado.

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• El rendimiento técnico del combustible comparado con los sistemas competitivos

también es bueno.
Desde la perspectiva de un operador de flota, ofrece un rendimiento del vehículo

similar al combustible diesel combinado con un manejo seguro y fácil.
• Los beneficios de las emisiones de NOx, CO, hidrocarburos y partículas –ya sea
como mezcla o 100%
Combustible para Transporte GTL de Shell– son significativos cuando se los compara
con cualquier diesel estándar. El bajo contenido de sulfuro del Combustible para
Transporte GTL de Shell se podría utilizar para posibilitar sistemas postratamiento de
vehículo más efectivos.
Los resultados muestran que en las mezclas con diesel estándar se ven beneficios
desproporcionadamente grandes desde el primer agregado de 10-30% de
Combustible para Transporte GTL de Shell.
En realidad, el agregado de 30% de Combustible para Transporte GTL de Shell eleva

el rendimiento de un combustible estándar a los niveles que normalmente se ven sólo
con el diesel de sulfuro ultrabajo.
Estos beneficios en las emisiones pueden contribuir a mejorar la calidad del aire en
las grandes ciudades.
• La naturaleza no-tóxica de los productos de SMDS está bien establecida. También

son inmiscibles con el agua.
• Los combustibles GTL son “a prueba del futuro”. Son compatibles con las
exigencias y tendencias del mercado del combustible para transporte, ya que se los
puede utilizar en:
-motores diesel estándar, ya sea como mezcla con combustible diesel estándar o
como un producto 100%;
-vehículos especialmente adaptados que usan un número elevado de cetano y/o bajo
contenido de sulfuro de los productos de SMDS;
-híbridos diesel / eléctricos;
-celdas de combustión de hidrocarburos.
• Diversificación estratégica del suministro de energía.
Los combustibles de SMDS se producen a partir del gas natural y, como tales,
brindaron a los países consumidores una diversificación del suministro de energía
fuera de los productos derivados del petróleo.
Además de los destilados, es posible que las plantas de GTL produzcan una variedad
de productos especiales, tales como parafinas normales y lubricantes básicos.

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FACTORES DE ÉXITO
El costo y la disponibilidad del gas natural son factores importantes para la viabilidad
de la planta. Una planta de 75.000 bpd consume 600-700MMscf/d o más que 5 TCF
de reservas de gas a lo largo de 25 años. El Costo Técnico Unitario de producción de
este gas debe ser bajo y debería haber limitadas alternativas para su comercialización.
Por esto el GTL es apto para grandes y remotas reservas de gas.
Debido a las grandes inversiones de capital requeridas y el gran volumen de líquidos

producidos, será necesario ubicar las plantas en lugares que ofrezcan bajos costos de
ubicación y acceso al mar para su transporte. Se preferirán los lugares con alguna
infraestructura local existente.
Los términos fiscales también son muy importantes. Sin embargo, teniendo en cuenta
los beneficios sociales y ambientales que un proceso como SMDS le puede
proporcionar a un país, muchos gobiernos están dispuestos a ofrecer términos fiscales
atractivos para una inversión de GTL. Entre los beneficios sociales están la generación
de puestos de trabajo y el valor adicional creado en lugares remotos. Los productos
son una fuente de combustibles limpios para transporte sin producción asociada de
fuel oil. Ellos también pueden brindar oportunidades para futuras inversiones de
downstream, tales como instalaciones petroquímicas.
Las circunstancias en algunos países de Latinoamérica podrían entonces cuadrar

perfectamente con una planta de GTL a gran escala.
Dimensiones del trabajo constructivo.

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Para tener una idea de la complejidad del trabajo que se enfrenta en este proyecto de
GTL Qatar-Shel, el área de trabajo para los construcciones es de 1.6 por 1.4 Km. o
sea, 230 hectáreas, más de 450 campos de fútbol. El número ítems de equipamiento
es de 2,300, con un peso aproximado de 100,000 toneladas, entre cuatro o cinco
veces más de lo requerido para construir e instalar dos trenes en una planta de LNG.
El volumen de concreto necesario para la construcción es de cinco veces el requerido
para la construcción de la Torre CN en Toronto, el edificio más alto del mundo.
Una historia similar ocurre con la mayoría de los elementos constructivos de la planta,
desde las cantidades de acero hasta los cables, aislamiento y lazos de control. La
Figura 2, muestra algunas de las dimensiones principales de las instalaciones en tierra
firme de la planta:
La razón del empleo de tan grandes cantidades de insumos para este proyecto radica
en el carácter fuertemente exotérmico de la tecnología de producción de GTL, lo que
se hace más evidente ante una capacidad de producción tan descomunal como lo son
140,000 barriles por día de productos de GTL. También es de destacar que la planta
aplica grandes sistemas catalíticos en cinco procesos, requiriendo de 5,600 toneladas
de los mismos para su primer llenado.
Dimensiones del Proyecto para las instalaciones en tierra firme
Procesos
Proceso de liberación de calor 5,000 MW
Consumo de energía en Ejes 1,100 MW
Consumo de calor 850 MW
Generación de vapor 8,000 tons/hora
Catalizadores (5 procesos) 5,630 Toneladas
Construcción
Área de instalaciones físicas 23 ha
Cantidad de piezas de 2,300 ítems
equipamiento
Peso del Equipamiento 100,000 Ton
Tuberías 50,000 Ton
Acero estructural 30,000 Ton
Concreto (hormigón armado) 200.000 m3
Cables 1,800 Km.
Aislamientos 700,000 m2
Lazos de control 4,000
Elevadores pesados 24 de 1,200 Ton
Star-Up
Controles comisionados Más de 2
millones
Actividades comerciales y de Mas de 15 mil
inicio
Fuente: Datos del proyecto

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Es evidente que un proyecto como este, con una inversión de más de $5,000 millones
de dólares se enfrenta a retos inmensos, para ello es preciso una temprana y detallada
planificación e identificación de riesgos. Con este fin, el proyecto aplica un sistema
clásico de manejo de riesgos, con todos los pasos usuales: identificación, evaluación y
desarrollo de respuestas, lo que de por si no es suficiente para cumplir con las tareas
de una Gerencia del Riesgo. En tal entendido se necesita la aplicación de un alto
grado de disciplina y rigor en todas las áreas del proyecto, tanto en las técnicas como
en las no técnicas, a lo largo y ancho de todas las fases del proyecto.
Localizaciones y capacidades estimadas de plantas de GTL comerciales, existentes y

potenciales, que probablemente estarían en operación para el 2010.
País Compañía Capacidad

(B/D)
Australia Sasol, ChevronTexaco 50.000
Australia Shell 75.000
Bolivia GTL Bolivia 10.000
Bolivia Repsol YPF, 103.500
Syntroleum
Egipto Shell, EGPC 75.000
Indonesia Pertamina, Rentech 16.000
Indonesia Shell 75.000
Irán Shell 75.000
Irán Sasol 110.000
Nigeria ChevronTexaco, Sasol, 34.000
NNPC
Malasia Shell 12.500
Perú Syntroleum 40.000
Qatar Shell, QPC 75.000
Qatar ExxonMobil, QPC 100.000
Qatar Sasol, QPC 34.000
Sudáfrica PetroSA 30.000
Estados ANGTL 50.000
Unidos
Venezuela PDVSA 15.000
TOTAL 980.000
Fuente: Adaptado de datos de LNG Center
Aspectos Económicos de los Proyectos de GTL
Valor del producto GTL diesel

Como diesel, el GTL puede ser un buen sustituido del diesel refinado, el mismo que es
una “commodity” comercializada en gran escala a nivel mundial, por esta razón el
precio del GTL será dictado, en gran medida por el precio del diesel refinado, el mismo
que es fabricado de una manera completamente diferente. Dado que la industria de la
refinación es un negocio extremadamente competitivo las fluctuaciones en el precio
del petróleo (precio de la materia prima base de las refinerías), serán pasadas al
consumidor.
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Tratando de construir un modelo que incorpore el precio del barril de petróleo (entre
los $22 y $28), se ha podido demostrar la fuerte vinculación entre el crecimiento
económico y el consumo de este hidrocarburo. Esta situación unida a la creciente
demanda de petróleo en Asia, la declinación ya anticipada en la producción de los
países No OPEC, y el carácter cíclico de la demanda del diesel de calidad Premium,
muestran un gran potencial para la producción de GTL. En tal sentido algunos
analistas consideran que es acertado esperar como mínimo un premio de $4.50 por
barril para el GTL por encima del precio de petróleo de calidad Brent, e incluso no
sería raro conseguir márgenes aún mayores a futuro.
El precio del Gas

En contraste con el precio del petróleo, principal insumo y costo para la industria de la
refinación, el costo principal para el GTL está constituido por el gas natural. Si el gas
se encuentra asociado con la producción de petróleo, no se tiene otra alternativa que
convertirlo en LNG o desecharlo (reinyectarlo), en tal caso su precio es muy bajo. Una
modelación que considera el precio de $1 por MMBTU, y el consiguiente análisis de
sensibilidad mostró que este precio debía ser idealmente de $0.75 MMBTU para
conseguir suficientes economías en la producción del GTL, bajo el entendido de un
precio del petróleo que sobrepasase los $30 por barril. Sin embargo, para conseguir
un precio bajo del gas será necesario en todo momento una negociación entre las
partes oferentes y demandantes.
De todo lo anterior se desprende que variaciones significativas en el precio del diesel

tendrían un impacto significativo en la rentabilidad de las plantas de GTL. En un
mercado global, las compras de gas y sus proveedores, vinculan por lo general el
precio del gas natural, tanto con los productos que con base a este se producen como
con el precio del petróleo. En tal sentido el precio del gas para una planta de GTL
estará vinculado con el precio del petróleo y con el precio del diesel.
Costos de Capital
Gaffney, Cline & Associates han usado un costo de capital (inversión) de $25,000 por
barril día de producción, para una refinería de gas que produce 30,000 BPD.
Proyecciones recientes y más realistas colocan este estimado en $20,000 para plantas
capaces de procesar entre lo 75,000 y los 100,000 BPD (tanto Shell como Sasol
Chevron han establecido estas como sus metas en cuanto a costos de capital para sus
proyectos de plantas de GTL).
Costos de Operación Los costos de operación representan una incertidumbre muy

importante entre los componentes de un proyecto de GTL. Hoy día, cuando las últimas
tecnologías para plantas de gran escala de GTL no son de conocimiento público, es
muy difícil efectuar proyecciones, sin embargo, algunas firmas consultoras
especializadas ubican los mismos en un rango de entre $5.50 y $4.00 por barril, el
mismo que significativamente superior el conseguido en muchas refinerías
convencionales (entre $1.40 y $2.00). Las dos razones principales para esta diferencia
son:

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􀂃Las incertidumbres con respecto al tiempo en que se hacen operativas las

plantas (período de asimilación y puesta a punto) dada las grandes
complejidades que aún tiene la tecnología
􀂃Los costos para los catalizadores que usa el proceso Fisher Tropsch.
Visión general del Proyecto GTL Qatar Shell
EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA VIABILIDAD DEL PROCESO GTL
En un principio, el desarrollo de este proceso fue considerado como una posibilidad de

utilizar in situ el gas asociado al petróleo en campos petroleros que se localizaban muy
lejanos de los centros de procesamiento, o de reinyectarlo a los pozos, cuando estas
alternativas resultaran antieconómicas; aunque no se profundizó en el estudio de una
tecnología viable a nivel comercial.
Mas tarde, considerando que 60% de las reservas mundiales de gas se localizan en
campos aislados, se continuaron los estudios técnico-económicos referidos al proceso
de producción de GTL.
A escala industrial, el GTL es un proceso complejo que requiere materia prima (gas
natural) abundante, de bajo precio, inversiones muy altas y tecnología muy avanzada.
La primera generación de plantas se implementó en la década de 1980 y después en

la década de 1990, sin éxito comercial debido a múltiples razones, la principal por
haber resultado demasiado costosas dichas plantas.
Una de estas plantas con proceso “Mobil” de 14 500 barriles/día de capacidad de

diseño instalada en Montunui, Nueva Zelanda, requirió en 1985 una inversión de US
Dlls 102 000/barril, otra con proceso “SASOL”, de 27 500 B/día de capacidad de
diseño, instalada en Mossel Bay, en Sudáfrica, requirió de una inversión de US Dlls

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127 000/B y una tercera, con proceso “Shell”, de 12 000 B/día de capacidad de diseño
instalada en Bintulu, Malasia, requirió de US Dlls 125000/B.
No obstante, los pioneros Mobil, Sasol y Shell así como otras compañías petroleras:
Exxon, British Petroleum, Syntoleum, Conoco y Reintech se unieron para financiar y
desarrollar tecnologías.
De ahí surgió la segunda generación del proceso GTL, logrando reducir las
inversiones en tres plantas programadas para iniciar operaciones en 2004 y 2005; la
primera de ellas de 11 500 B/día de capacidad de diseño, con proceso “Sintoleum”,
instalada en NW Shelf, Australia para arranque en 2004, con una inversión de US Dlls
52 000/B; otra con proceso “Sasol”, de 34 000 B/día de capacidad de diseño, instalada
en Ras Laffan, Qatar, para arranque en 2005, con inversión de US Dlls 23 500/B; esta
última deberá ser alimentada con gas natural proveniente del campo supergigante
North Field de Qatar.
En 2002, se hizo un análisis económico de una planta GTL de 50 000 B/día de

capacidad de producción de líquidos para la costa del golfo, de EU, con un precio del
gas natural de US Dlls 3/millón de BTU , con una inversión de US Dlls 1700,000,
utilizando la tecnología de la segunda generación.
Se plantearon tres escenarios y se determinaron los costos de producción/B de líquido

producido, dividiéndolos en tres partes:
1ª. Costos de materia prima (gas natural)

2ª. Costos de capital (o depreciación del capital invertido)
3ª. Costo total.
Con esta tecnología se calculó una eficiencia térmica teórica de 62%, que en la
práctica se reduce a 50%, estableciéndose que en promedio se requieren 10 000 000
BTU para producir 1 barril de líquidos.
Si el costo de la materia prima resultó de US Dlls 30/B en promedio, o sea de US Dlls
30/10 000 000 BTU y si el precio del gas es de US Dlls 3/1 000 000 BTU, quiere decir
que el costo /B de líquidos fue 10 veces más que el precio del gas.
Mejoras en los tipos de catalizadores
Las grandes empresas petroleras continúan mejorando las tecnologías y aplicando

nuevos catalizadores, por ejemplo, Sasol–Synfuels y Sasol–Chevron han desarrollado
conjuntamente un catalizador a base de cobalto (Co) que sustituye al tradicional a
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base de fierro (Fe) para convertir el gas natural en gas de Las grandes empresas
petroleras continúan mejorando tecnologías y aplicando nuevos catalizadores, por
ejemplo, Sasol–Synfuels y Sasol–Chevron han desarrollado conjuntamente un
catalizador a base de cobalto (Co) que sustituye al tradicional a base de fierro (Fe)
para convertir el gas natural en gas de síntesis (CO+H 2).
El catalizador base cobalto fue diseñado para una conversión teórica de cien por
ciento tiene relación de desactivación más baja, mayor resistencia mecánica y
estabilidad química, lo cual le permite resistir el rigor del proceso, sin necesidad de
regeneración intermitente del catalizador.
 Además, se reduce y posiblemente se elimina la corriente de recirculación.

 La eficiencia térmica de la planta es mejor, así como también el rendimiento.
 Estas mejoras impactan en forma dramática en el costo de operación.
ESTADO ACTUAL DE LA TECNOLOGÍA
Plantas existentes
En la actualidad, Sudáfrica es el líder mundial en producción de combustibles

sintéticos, siendo Sasol la compañía productora con 1006372 m3 por día, de
hidrocarburos líquidos a partir del gas derivado del carbón, en un complejo integrado
por tres plantas situadas cerca de Johannesburgo, Sudáfrica. Otra planta que se
encuentra en funcionamiento en el mismo país, la cual utiliza gas natural convencional
enviado por gasoducto desde Mozambique, y que es operada por PetroSA y Statoil, es
el denominado complejo Mossgas, el cual produce un total de 169825 m 3 por dia, de
productos GTL. Estas plantas en Sudáfrica suplen demandas internas de combustibles
y para el caso de Sasol que utiliza reactores synthol avanzado en su planta en
Secunda, los productos obtenidos son principalmente especializados debido a que se
produce principalmente oleofinas y naftas, los cuales son exportados a más de 80
países del mundo, especialmente en Europa (Ganter, 2005). Por su parte, Shell
inauguró su planta GTL en el año de 1993, en Bintulu, Malasia; la cual funciona con el
gas proveniente de los campos petroleros del área marina de Sarawak. La planta de
Bintulu produce 169825 m3 por día de diesel, queroseno y naftas limpias, los cuales
son comercializados en el mismo país (Idrus, 2003). También se encuentran en
construcción dos plantas que utilizaran reactores fase Slurry para producir diesel
principalmente, cada una con una capacidad estimada de 213854 m3 por día a partir
de gas natural; una ubicada en Nigeria y construida por la compañía SasolChevron, y
la otra situada en Qatar, y construida por la unión de las compañías Sasol y Qatar
Petroleum (Davies, 2003). Aparte de las anteriores, existen a nivel mundial una serie
de plantas piloto por empresas como ConocoPhillips, BP, Syntroleum, Satatoil, Axens,
ExxonMobil, Rentech, donde la mayoría de estas se están finalizando pruebas y ya se
han realizado estudios de escalamiento para aplicar la tecnología a nivel comercial
(Technip, 2004).
Plantas proyectadas
En general son muchas las compañías y los países que se encuentran interesados en
proyectos de esta envergadura, y por lo tanto son numerosos los proyectos que se
tienen proyectados, de los cuales unos ya se encuentran en sus etapas de factibilidad,
por parte de empresas como Shell, ConocoPhillips, ChevronSasol, Syntroleum, entre

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otras. Siendo como principal país, Qatar, que será la capital mundial del GTL en los
próximos años.
Con el avance tecnológico y la viabilidad ya demostrada del proceso GTL para la

producción de naftas y diesel principalmente, además del aumento vertiginoso del
petróleo en estos últimos años se han estudiado la factibilidad de la instalación de
plantas en distintos lugares del planeta.
Después de un análisis de rentabilidad y estudios de mercado impulsados por las

razones antes mencionadas, se han ubicado los posibles lugares en el mundo donde
se adoptarían las plantas de producción GTL.
PRINCIPALES PLANTAS PROYECTADAS EN EL MUNDO:

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CAPACIDAD DE PLANTA GTL VS. INVERSION
En este tipo de proyectos se aplica la regla de 1:10, lo cual significa que 0.028Tm3 (un
tera pie cúbico) de reservas de gas durante 25 años producirá 1589,87m3 por día
(10000 barriles por día) de combustible ultralimpios. Estas plantas varían en tamaño,
las cuales van de 1589.87m3 a 1006372m3 por día.

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Según estudios de factibilidad que se han desarrollado, la inversión es muy

dependiente del tamaño de la planta (Technip, 2005).
También se debe tener en cuenta que estos proyectos son rentables siempre y cuando
el precio del petróleo por barril se encuentre entre 15 y 20 dólares (Actualmente en
135 $ el barril aproximadamente).
Costos incurridos en las Plantas de GTL (% de la inversión)
Generación del gas de síntesis 50%
Síntesis Fischer-Tropsch(FT) 15%
Mejoramiento del producto 10%
Adicionales 25%
Fuente Ghaemmaghami, 2001
Actualmente los costos de inversión (CAPEX) en una planta GTL pueden estar entre
20000 y 40000 dólares por barril producido diariamente, que depende de la capacidad
de la planta. Para una planta de 1589.87m3 por día (10000 barriles por día) el costo de
inversión sería de aproximadamente 400 millones de dólares, mientras que para una
planta de 314491m3 por día (50000 barriles por día) su inversión sería de
aproximadamente 1200 millones de dólares y para plantas de 628 982 m3 por día (100
000 barriles por día ) en adelante, su inversión sería aproximadamente 20000 dólares
por barril producido diariamente, lo que evidencia una relación costo/ beneficio mayor
para plantas a gran escala.
MEDIO AMBIEMTE:
Las plantas Fisher Tropsch son caras de construir y presentan una serie de problemas
medioambientales. Su uso se justifica sólo si el petróleo es particularmente caro o
escaso, como ocurre en la actualidad, y se dispone de una fuente alternativa de
hidrocarburos baratos o cercanos, tal como carbón, gas natural, residuos de biomasa
o residuos pesados de refinerías.
La producción de gasolina y gasoil a partir de gas natural, vía el proceso FT, sólo es
rentable económicamente si algún obstáculo impide la comercialización directa del
gas. Ello ocurre, por ejemplo, en yacimientos pequeños situados lejos de las áreas de
distribución y consumo.

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A nivel mundial se busca que el azufre en la gasolina y en el diesel desaparezca.

Estados Unidos y Chile tienen diesel con 50 partes por millón (ppm), Bolivia tiene 350
ppm, Perú tiene 7,000 ppm en promedio.
El combustible peruano está considerado entre los peores del mundo. Sin embargo la
solución es poner limites a las sustancias nocivas que el combustible tiene, así las
Refinerías estarían obligadas a importar petróleo de mejor calidad y a limpiar el
combustible que producen en el país.
Planta de GTL de Shell en Bintulu, Malasia, en operación desde 1993. Convierte gas
natural enviado por gasoducto desde Sarawak en 1990 m3/d [12,500 B/D] de diesel,
kerosén y nafta limpios. (Fuente: Shell Chemicals Singapur)
El diesel GTL se puede obtener en una planta hasta en un 70%. Este es incoloro,
inodoro, y de baja toxicidad, posee un contenido de azufre menor a 5ppm y aromáticos
menor al 1%, posee un número de cetano mayor de 70, comparado con las
especificaciones del diesel convencional de aproximadamente 50 (SasolChevron,
2005). Por las características del diesel GTL, este se convierte en un producto con un
amplio mercado internacional, ya que presenta mejores especificaciones de calidad, y
menor descarga en emisiones de partículas contaminantes, que las requeridas en el
futuro, por los entes reguladores ambientales (Japón y Estados Unidos, 30 ppm de
contenido de azufre para el año 2008).
La nafta es el segundo producto en cantidad que se produce en una planta GTL y

varía entre el 15 y el 25% de la producción total, dependiendo del tipo de proceso que
se utilice. Este producto es de muy alta calidad y áltamente parafínico; pero con la
desventaja que presenta un bajo octanaje y por lo tanto no es adecuado para
abastecer motores a gasolina. Por otra parte es ideal como alimento para la
manufactura de etileno y parafina natural. La nafta GTL posee un octanaje (ROM) de
40, mucho menor que el octanaje de la gasolina convencional de 83.

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La planta de demostración de GTL de la compañía ConocoPhillips, en Ponca City,

Oklahoma, EUA. Esta planta fue terminada en marzo de 2003 y está diseñada para
convertir 114,600 m3 [4 MMpc] por día de gas natural en 64 m3/d [400 B/D] de diesel
y nafta libres de azufre. (Fuente: ConocoPhillips).
La preocupación entorno a los efectos medio ambientales de los combustibles fósiles

ha llevado a las organizaciones globales a incentivar los esfuerzos para reducir las
emisiones relacionadas con la industria y el transporte. Varios países han legislado
objetivos para mejorar la calidad del combustible utilizado para el transporte.
Por ejemplo, la agencia de protección de EUA ha implementado disposiciones que

exigen que las refinerías reduzcan el contenido de azufre del combustible diesel en un
97% (de 500 ppm a 15 ppm).

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Quemado de gas en el Golfo de México. En todo el mundo la industria quema o ventea 57

millones de metros cúbicos de gas por año. La tecnología GTL ofrece formas de llevar al
mercado el gas que actualmente se quema o ventea. (Fuente: Energy Data Solutions)
La alta pureza y bajo contenido de azufre en los combustibles sintéticos GTL

sobrepasa los requisitos rigurosos establecidos para los estándares de azufre del
futuro. Los productos de la conversión de gas a líquidos pueden ser mezclados con
destilados del crudo para producir combustibles que cumplan con las especificaciones
actuales y futuras.

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20011-I
A la izquierda es una muestra de aceite tomada después de 11.000 kilometros de

recorrido en un vehículo que utiliza diesel GTL.
A la derecha es una muestra de aceite tomada después de 4.500 kilometros en un
vehículo que usa diesel obtenido de forma convencional.
La tecnología GTL beneficia al medio ambiente fundamentalmente en dos aspectos.

Primero, los hidrocarburos líquidos resultantes son puros y de combustión limpia.
Son incoloros, inodoros y de baja toxicidad.
En segundo lugar, la conversión de gas a líquidos permite a los productores

transportar y comercializar al gas asociado que, de lo contrario, se quemaría
liberándose en la atmósfera. A nivel mundial la industria quema o ventea 57 millones
de metros cúbicos de gas por año.
Especificaciones de Azufre en el Perú
Mediante Ley Nº 28694, emitida el 20 de marzo de 2006 y publicada el 22 de marzo de

2006. El Congreso de la República ha dado una ley que regula el contenido de azufre
en el combustible diesel, con la finalidad de salvaguardar la calidad del aire y la salud
pública con un criterio de proporcionalidad al grado de nocividad por los contaminantes
que contenga el combustible.
A partir del 1 de enero de 2010 quedará prohibida la comercialización para el consumo

interno de combustible Diesel cuyo contenido de azufre sea superior a las 50 partes
por millón por volumen.
Gradualmente a partir del 1 de enero de 2008 se determinará el impuesto selectivo al

consumo a los combustibles según el grado de nocividad de los contaminantes que
afecte la salud de la población.
Está prohibida la importación de combustible Diesel Nº 1 y 2 con niveles de concentración de

azufre superiores a 2500ppm y la venta para el mercado interno de un combustible diesel con
un contenido de azufre superior a 5000 ppm.

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20011-I
CONCLUSIONES
• La tecnología GTL es la mas importante en el proceso Fischer-Tropsch a baja

temperatura, con la utilización de reactores fase Slurry con catalizadores de cobalto
para obtener principalmente diesel, y el reformado auto - térmico para la obtención del
syngas, con el fin de obtener una relación costo/beneficio alta.
• El proceso Fischer-Tropsch es una tecnología probada que permite no solamente

monetizar las reservas de gas natural, sino dar un valor agregado a este y obtener
combustibles amigables al medio ambiente.
• Los productos obtenidos por medio de esta tecnología son diesel, naftas, queroseno,
ceras y parafinas; la cantidad de cada uno de ellos dependerá de las condiciones del
reactor y de la refinación final del producto.
• Altos costos del gas natural y bajos precios del crudo, representan un alto riesgo al
momento de invertir en un proyecto de este tipo. A su vez, para proyectos a gran
escala y bajos precios del gas se obtienen los mejores beneficios económicos.
• El proceso Fischer-Tropsch es una tecnología probada que permite no solamente

monetizar las reservas de gas natural, sino dar un valor agregado a este y obtener
combustibles amigables al medio ambiente.
• Los costos de operación anuales (OPEX) pueden ser de 5 a 7 % del CAPEX,

dependiendo de la empresa, encontrándose en rango de 4 a 8 dólares por barril.
Además, a medida que se aumenta la capacidad de la planta mejor será la tasa

interna de retorno (TIR) del proyecto y menores los costos de producción.
• El CAPEX es un factor importante en la vida de un proyecto de GTL, debido a que los

costos totales del producto se ven altamente afectados por la inversión.
• Según expertos en proyectos de GTL a nivel mundial, el costo de inversión

representa el 50% del costo del producto, suponiendo un costo del gas de 0.5 $US
por millón de Btu.
• Seguido por el CAPEX se encuentra el costo del gas natural, y puede tener un gran
peso si el gas natural posee costos por encima del 1 $US por millón de Btu, debido a
que por cada 0.5 $US por millón de Btu que aumente el costo del gas, los costos de
producción aumentan 5 $US por barril producido.
• El panorama actual con precios de crudo muy elevados permitirán el desarrollo de

proyectos de GTL, debido a los altos costos del crudo que conllevan a precios
elevados de sus subproductos obtenidos en la refinación la tasa interna de retorno
(TIR ) alcanzara un porcentaje elevado la cual permitirá el recupero de la inversión en
pocos años.
• Además de que los productos obtenidos por el proceso Fischer-Tropsch por su alta
calidad serán comercializados a precios mas elevados que los productos de una
refinería convencional de crudo.

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20011-I
REFERENCIAS:
Sitios web:
http://www.shell.com/home/Framework?
siteId=shellgasandpoweren&FC2=/shellgasandpoweren/html/iwgen/leftnavs/zzz_lhn3_
6_0.html&FC3=/shellgasandpoweren/html/iwgen/products_and_services/what_is_gtl/di
r_what_is_gtl_1205.html
http://elmundomotor.elmundo.es/elmundomotor/2003/05/09/tecnica/1052506349.html
http://www.noticiasbolivianas.com/gtl.php
http://en.wikipedia.org/wiki/Gas_to_liquid
http://www.chemlink.com.au/gtl.htm
http://www.energy.ca.gov/afvs/vehicle_fact_sheets/gtl.html
http://www.chevron.com/deliveringenergy/gastoliquids/
http://www.petroleo.com/pi/secciones/PI/ES/MAIN/IN/ARTICULOS/doc_53473_HTML.
html?idDocumento=53473
http://www.slb.com/media/services/resources/oilfieldreview/spanish03/win03/p34_41.p
df
http://www.scielo.org.co/scielo.php?
script=sci_arttext&pid=S012253832005000100001&lng=es&nrm=iso
http://www.uasb.edu.bo/universidad/fai_docs/Caso_Proyecto%20Qatar-Shell
%20GTL.pdf
Documentos:
MANAGING THE MOLECULE
The Impact of Gas-to-Liquids on Refinery Strategies For Clean Fuels
Autor: Simon C Clarke / Graham Phillips
INDUSTRIALIZACIÓN DEL GAS NATURAL BOLIVIANO
Autor: Mg. Cs. Ing. Gonzalo Aliendre García
Jefe de Carrera Ingeniería en Gas y Petróleo
UDABOL – Sede Oruro – 2007

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20011-I
ANÁLISE TÉCNICA E ECONÔMICA DA APLICAÇÃO DA TECNOLOGIA GTL DE

PEQUENA ESCALA PARA A MONETIZAÇÃO DO GÁS NATURAL ASSOCIADO
REMOTO OFFSHORE NO BRASIL
Autor: David Alves Castelo Branco

Página 36

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UNIVERSIDAD NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

CURSO: PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

CÓDIGO: PI- 475 /A

ALUMNO: JAIMES HUAPAYA CARLOS

PROFESOR: ING. EMILIO PORRAS SOSA

 REVISIÓN DEL PROCESO

Invención por necesidad

Interés mundial en la tecnología GTL

 PROCESO DE PRODUCCION, TECNOLOGIA GTL

Etapas del proceso Fischer-Tropsch

Generación del gas de síntesis

Síntesis de Fischer-Tropsch (FT)

Mejoramiento del producto

PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

 ECONOMIA Y VENTAJAS DEL GTL

Proceso de GTL de Shell

Diesel SMDS: un combustible Económico a base de gas

Dimensiones del trabajo constructivo

Aspectos Económicos de los Proyectos de GTL

 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA VIABILIDAD DEL PROCESO GTL

 ESTADO ACTUAL DE LA TECNOLOGÍA

PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

TECNOLOGÍA GTL (GAS TO LIQUIDS)

Si el propósito es describir el gas natural, los números confieren un nuevo significado

De las reservas convencionales de gas comprobadas y potenciales, hasta un 80% se

Una clase diferente de tecnología de conversión de gas a hidrocarburo líquido

Varias de las grandes compañías de petróleo y gas están desarrollando conocimientos

PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

REVISIÓN DEL PROCESO:

La transformación de gas en líquidos utilizando el método de Fischer-Tropsch es un

El segundo paso utiliza un catalizador para recombinar el hidrógeno y el

En la última etapa, los hidrocarburos líquidos son convertidos y fraccionados en

El producto más conocido es el diesel extremadamente puro, a veces conocido

El diesel obtenido con el proceso Fischer-Tropsch, a diferencia del derivado de la

También se puede producir kerosén, etanol y dimetileter (DME). Otro producto de la

Los procesos GTL actualmente en operación convierten 286 m3 [10,000 pc] de

PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

Invención por necesidad

Luego de la Segunda Guerra Mundial, varios países comenzaron a investigar la

PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

Fischer- Tropsch cubrieron el 36% de las necesidades de ese país en materia de

Éste es el aspecto de la tecnología GTL, la producción de combustibles líquidos

Interés mundial en la tecnología GTL

Después de las compañías sudafricanas, Shell fue la primera, y hasta el momento la

PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

dólares estadounidenses para el año 2010 en un total de cuatro proyectos de GTL en

Apalancando la investigación realizada por la compañía matriz de Conoco, DuPont, en

Desde 1997, ConocoPhillips ha diseñado, fabricado y probado más de 5000

PROCESO DE PRODUCCION, TECNOLOGIA GTL:

PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

Actualmente existen una serie de alternativas para la monetización de las reservas de

ETAPAS DEL PROCESO FISCHER-TROPSCH

El proceso Fischer-Tropsch consta de tres etapas principales y una serie de sistemas

Generación del gas de síntesis

Reformado de vapor. El reformado de vapor es un proceso endotérmico realizado en

PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO Y GAS

Oxidación parcial. En el proceso exotérmico de oxidación parcial, el gas natural es

Reformado de CO2. El proceso de reformado de CO2 es más endotérmico que el

Reformado auto térmico. El reformado auto térmico (ATR) une ligeramente la

Plasma. El sistema de plasma es un método alternativo para la producción del syngas

comerciales para la obtención del gas de síntesis, de los cuales se destaca el

Síntesis de Fischer-Tropsch (FT)