MEJORAMIENTO DEL C.O.P.

DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

DE LA CERVECERÍA DE BAVARIA EN BOGOTÁ
Álvaro Ruiz Pardo

Resumen
El sistema de refrigeración de una industria Cervecera en Colombia fue objeto de estudio con el fin de
incrementar su COP y por ende reducir el consumo de energía. Este sistema trabaja a una sola presión de
evaporación y está compuesto por cuatro compresores de tornillo conectados en paralelo, ocho condensadores
evaporativos de diferentes capacidades y varios evaporadores recirculados y de expansión directa. El sistema
fue modelado matemáticamente a partir de mediciones realizadas sobre el mismo y de algunos datos
suministrados por el fabricante de los compresores. Se realizó un procedimiento de optimización, conjugando
la técnica de los Multiplicadores de Lagrange con la de Programación Dinámica. Como resultado se encontró
la secuencia en la que los equipos deben operar y se determinó cuales son las variables relevantes que afectan
el desempeño del sistema, de manera que se encontró la estrategia de control que optimiza el consumo de
energía y se comparó con estrategias no óptimas pero fáciles y económicas de implementar. Se encontró que
es posible mejorar el rendimiento del sistema entre 13% y 19%, dependiendo de las estrategias de control y la
cantidad de equipos de condensación que puedan ser operados. La validación del modelo se hizo a partir de
mediciones realizadas bajo varias condiciones de operación, habiéndose encontrado una banda de error de
±7%. Recomendaciones a partir de éste estudio fueron planteadas para ser implementadas.

Palabras Clave: Refrigeración, COP (Coeficiente de Rendimiento), Modelado de Sistemas, Optimización,

Compresores de Doble Tornillo, Condensadores Evaporativos.
________________________________________________________________________________________

Introducción La etapa de compresión está conformada por

En el diseño de los sistemas de refrigeración se
parte de supuestos y cálculos que permiten
dimensionar los sistemas para que ellos se
comporten adecuadamente bajo las condiciones de
operación más desfavorables, sin importar que
funcionen de manera eficiente, más si se tiene en
cuenta que la forma de operación más frecuente,
difiere mucho de la crítica para la que fue
diseñado. Por ésta razón es importante estudiar el
comportamiento de los sistemas industriales ya
montados para poder encontrar cual es la forma de
operación más eficiente del mismo.
Descripción del Sistema
El sistema de refrigeración al que se refiere éste
artículo, utiliza Amoniaco Anhidro como fluido
refrigerante. La temperatura de evaporación del
amoniaco está entre –15 y –12°C.
La etapa de evaporación se encuentra conformada
por varios enfriadores de diversas tecnologías y
fabricantes. Algunos de ellos son de tipo
recirculado y otros de expansión directa. La
capacidad total de estos enfriadores se estima en
7.800 kJ/s, pero la carga máxima registrada es de
5.700 kJ/s.
cuatro compresores de doble tornillo conectados
en paralelo y con una capacidad nominal de 1890
kJ/s cada uno. Dos de ellos tienen la refrigeración
de aceite por agua (compresores 1 y 2) y los otros
dos, por inyección de amoniaco líquido
(compresores 3 y 4). El control para los
compresores 1, 2 y 3 se realiza automáticamente
desde un sistema maestro de control y para el
compresor 4 desde el microprocesador interno del
equipo (dentro de poco debe incluirse su control
desde el sistema maestro).
La condensación se realiza mediante el uso de
ocho condensadores evaporativos, que como en el
caso de los evaporadores tienen diferentes marcas
y capacidades. Cada condensador tiene al menos
dos etapas de condensación que pueden operar de
manera independiente una de la otra. En total se
tienen 18 etapas.
Modelado de los
Compresores
Para determinar la forma de operación de los
compresores se recogió una extensa cantidad de
datos medidos por los propios sensores de los

1
compresores y por información suministrada por
la oficina en Colombia del fabricante de los
equipos1, en una serie de “corridas” hechas en el
programa de selección de compresores MYCOM
versión 3.22e, de acuerdo a unas condiciones de
funcionamiento frecuentes en el sistema en
cuestión. Se acudió al fabricante como fuente de
información, dado que haber realizado la
instrumentación completa para los compresores
instalados habría sido excesivamente costoso y
demorado sin que existieran garantías de obtener
una mejor información que la suministrada a
partir del programa de selección.
La información leída de los equipos fue:
Presión de Succión
Temperatura de Succión
Presión de Descarga
Temperatura de Descarga
Corriente Consumida por el Motor
Posición de la Válvula de deslizamiento
La información que fue tomada del programa de
selección del fabricante fue:
Masa de refrigerante en la succión
Energía tomada por el aceite
Con los anteriores datos se hicieron varias
regresiones a fin de establecer unas ecuaciones
que describieran el comportamiento de los
compresores.
La ecuación base para la regresión fue:
Pd
W = m NH 3 ∫ v dP + ∆U oil
Ps
Resolviendo la integral se puede tener la siguiente
forma:
1 ser el nivel de recalentamiento del amoniaco que
• n cte n  nn−1 n −1
 puede variar por la longitud de las tuberías.
W = m NH 3 P
 d − Ps
n
 + ∆U oil (2)
n −1  
Donde:
W = Trabajo o energía consumida por el
compresor
•
mNH 3 =Flujo de masa de amoniaco
n = coeficiente politrópico
Pd = Presión de descarga
PS = Presión de succión
∆U oil = Energía tomada por el aceite
Se establecieron ecuaciones por regresión
utilizando el método de los mínimos cuadrados
para modelar en cada uno de los compresores las
variables que aparecen en la ecuación 2; esto es:
flujo de masa, energía tomada por el aceite,
coeficiente politrópico (para los compresores con
refrigeración de aceite por inyección de
amoniaco) y cte (constante).
Para determinar la forma de cada una de las
ecuaciones se probaron varios modelos y se
tomaron los que mejor coeficiente de correlación
mostraron, en general resultaron ser polinomios
de distintos grados y como variables
independientes las presiones de succión y
descarga, y la posición de la válvula de
deslizamiento de cada compresor.
Resultó entonces que se puede aproximar el
consumo de energía de los compresores como una
función que depende únicamente de las presiones
entre las que opera el compresor y la posición de
su válvula de deslizamiento.
Wcp = f ( Ps , Pd ,%) (3)
Donde:
%= posición de la válvula de deslizamiento
en los compresores (afecta
principalmente el flujo de masa)
Las gráficas 1 a 4 muestran una comparación
entre el consumo de energía medido para cada uno
(1) de los compresores y el calculado con el modelo
presentado. Los coeficientes de correlación varían
de un compresor a otro, probablemente por la
influencia de variables no tenidas en cuenta y que
pueden afectar más seriamente a algunos
compresores. Un ejemplo de esas variables puede
2
 Gráfica 4: Comparación entre la energía medida y la
550 Comp. 1: r2=0.90 calculada para el compresor 4 (aceite refrigerado por
inyección de amoniaco)
500 Hay dos compresores con un coeficiente de
450
correlación no muy bueno, compresores 1 y 3. El
compresor 1 tiene aceite enfriado por agua y el 3
400 por inyección de amoniaco líquido. Los otros dos
compresores tienen un coeficiente de correlación
350
aceptable. Sin embargo y como se puede ver en
Regresión
300 las gráficas para todos los compresores las
Medido ecuaciones siguen la tendencia general de
250
comportamiento, lo cual indica que se pueden
2400 2420 2440 2460 2480 2500 2520 2540
emplear para la optimización.
Gráfica 1: Comparación entre la energía medida y la
calculada para el compresor 1 (aceite refrigerado por
agua)
Modelado de los
550 Comp. 2: r2=0.95
500
Condensadores Evaporativos
Para determinar la forma como se comportan los
450
condensadores se hizo primero un análisis del
400 comportamiento que tienen éstos equipos a partir
de los datos suministrados en los catálogos de los
350
fabricantes2,3. La ecuación que mejor se ajustó es
Regresión
300 de la siguiente forma4:
Medido
250
2700 2710 2720 2730 2740 2750 2760 2770 2780 2790 2800  
 
Gráfica 2: Comparación entre la energía medida y la  ( a P + a 3 − a 5Tbh ) − ( a 4 ( a 2 PC + a 3 ) − a 6 Tbh ) 
calculada para el compresor 2 (aceite refrigerado por Q = a1  2 C  + a7
agua)   ( a 2 PC + a 3 − a 5 Tbh )  
ln  
  ( a 4 ( a 2 PC + a 3 ) − a 6 Tbh )  
550 Comp. 3: r2=0.91  

500 (4)
450
Donde:
400 Q= Calor eliminado por el condensador al
350 ambiente
PC= Presión de Condensación
300
Regresión Tbh= Temperatura de bulbo húmedo del
250 Medido ambiente
0 50 100 150 200 250 ai= Constantes que deben ser determinadas por
regresión
Gráfica 3: Comparación entre la energía medida y la
calculada para el compresor 3 (aceite refrigerado por
inyección de amoniaco) La ecuación 4 tiene la ventaja que reproduce con
gran precisión (r2=0.9991) el comportamiento
550 Comp. 4: r2=0.96
descrito por los fabricantes para los
500 condensadores evaporativos, sin embargo, la
450
realización del procedimiento de regresión es
complicado y de difícil convergencia lo cual es
400 una gran desventaja.
350
Cuando se aplicó esta misma ecuación a los
300
Regresión condensadores del sistema actual, se encontró que
250 Medido los coeficientes de correlación variaban entre 0.95
0 20 40 60 80 100 120 y 0.89, dependiendo del número de etapas de
condensación que se encontraran trabajando, es
decir, se realizó el proceso de regresión para cada

3
una de las formas en que el sistema es operado. r
2
r
2

Esto generaría 18 ecuaciones, dado que son 18 Etapas Ec.(4) Ec.(5)

etapas de condensación, pero sólo se obtuvieron 14 0.95 0.94
10 ecuaciones, debido a que durante los ensayos, 13 0.95 0.95
sólo ese número de etapas se encontraban en 12 FS* FS*
servicio. Los mejores coeficientes de correlación 11 FS* FS*
10 0.93 0.93
se dieron para cuando el sistema se encontraba 9 0.93 0.92
operando con todas o casi todas las etapas, y se 8 0.93 0.93
reducía a medida que se encontraran menos etapas 7 0.9 0.89
trabajando. Ver tabla 1. 6 FS* FS*
5 FS* FS*
4 0.91 0.9
Al graficar las ecuaciones obtenidas, se observó 3 0.9 0.9
que el comportamiento de ellas era cercano al de 2 0.92 0.91
un plano, comportamiento éste que no era el 1 0.89 0.89
0 0.9 0.88
esperado. La explicación puede estar relacionada
FS* = Fuera de Servicio
con el hecho de que las condiciones de operación Tabla 1: Variación del coeficiente de correlación de los
de éstos equipos en particular difieren con las condensadores con respecto al número de etapas que se
encontradas en los catálogos utilizados (no se encuentran en funcionamiento.
encontraron tablas que cubrieran el rango de
operación completo en el que trabajan estos Se aprecia que los coeficientes de correlación
condensadores); Las principales diferencias son: logrados con la ecuación 4 son mejores que los
presión atmosférica local 75kPaA contra 100kPaA obtenidos con la 5, sin embargo su diferencia es
para las tablas, temperatura de bulbo húmedo pequeña, por lo que no se justifica el empleo de la
media local de 10°C (mínima de 2°C), contra una ecuación 4 dado que su nivel de complejidad es
mínima en las tablas de 10°C y unas presiones de muy superior.
condensación aplicadas durante las mediciones
que oscilaron entre 0.764MPaA y 1.18MPaA, Tomando provecho del hecho que es posible
cuando lo que aparece en las tablas utilizadas es modelar el comportamiento de los condensadores
para presiones de condensación de 1.149MPaA a dentro del rango de trabajo del presente sistema en
1.70MPaA. Es decir, no se tiene información forma lineal, se propone el empleo de una sola
completa en los catálogos encontrados, del ecuación que represente el comportamiento de
comportamiento de los condensadores, en los todo el sistema de condensación. Para ello se hace
rangos en que operan los equipos de éste sistema. necesario definir una nueva variable a la cual se le
dio el nombre de “capacidad” (Ca). Donde Ca=1,
Como consecuencia del comportamiento corresponde a la capacidad máxima que se podría
observado y anteriormente descrito en los lograr, es decir, las 18 etapas trabajando, y
condensadores, se procedió a realizar la regresión Ca=0.14 corresponde a ninguna etapa trabajando.
de los mismos datos pero soportados sobre la
ecuación de un plano, ver ecuación 5. La determinación de la capacidad de cada etapa se
hizo comparando la cantidad de calor eliminado
Q = a1 Pc + a2Tbh + a3 (5) por el sistema al ambiente, cuando se encontraban
distinto número de etapas trabajando, bajo las
mismas condiciones de presión de condensación y
Los coeficientes de correlación logrados
temperatura de bulbo húmedo,. Los resultados de
empleando esta ecuación, mucho más sencilla, se
ésta operación se muestran en la tabla 2
muestran en la tabla 1

4
 Cap- Pc = a1 (Ca • Q) + a 2 (Q) + a3 (Ca • Tbh) + a 4 (Tbh) + a5 (Ca) + a 6
Etapas Cap-relat (6)
acumlad
18 0.03 1.00
17 0.03 0.97
Se logró un coeficiente de correlación r2=0.93.
16 0.03 0.94 Que corresponde aproximadamente a la media de
15 0.03 0.91 los coeficientes de correlación alcanzados con las
14 0.03 0.88 ecuaciones 4 y 5, por lo que el modelo resulta
13 0.03 0.85 adecuado además de ser muy sencillo. La gráfica
12 0.03 0.82
5 muestra una comparación entre las presiones de
11 0.03 0.79
10 0.03 0.76 condensación medidas y las calculadas con la
9 0.03 0.73 ecuación 6 para distintas condiciones de
8 0.07 0.70 operación.
7 0.07 0.62 1.4
6 0.07 0.55
5 0.07 0.47 1.3

4 0.04 0.40
1.2
3 0.09 0.36
2 0.04 0.27 1.1

Pc <MPa-A>
1 0.09 0.23
1
0 0.14 0.14
Tabla 2: Definición de la capacidad de cada una de las 0.9
etapas del sistema de condensación.
0.8

Se puede ver que la capacidad mínima, cuando 0.7 Pc-reg

todas las etapas están apagadas, corresponde al Pcond

14% de la capacidad total del sistema; dicha 0.6

1000 1020 1040 1060 1080 1100 1120
capacidad debería ser 10% de la capacidad total, Mediciones consecutivas

según Manske5. Este comportamiento, puede
deberse a la ubicación de los condensadores, los
cuales se encuentran en una terraza en la que hay
presencia de viento, (además los ensayos fueron
hechos entre Julio y Agosto, temporada en la que
los vientos son más acentuados que en el resto del
año). Lo anterior implica que es probable que
existiera un fenómeno de convección forzado por
el viento, cuando los ventiladores se encontraban
apagados, aumentando entonces su capacidad. La
probable presencia de viento también puede
explicar la reducción en el coeficiente de
correlación a medida que se apagan las etapas de
condensación.
La capacidad de los condensadores que se
encontraban fuera de servicio se consideró igual a
Gráfica 5: Comparación entre las presiones de
condensación medidas y calculadas con la ecuación 6, para
distintas condiciones de operación.
Validación del Modelo Global
Para validar el modelo global, compuesto por la
suma de los modelos de los condensadores y los
compresores, se procedió a hacer una toma
aleatoria de datos de consumo de energía del
sistema bajo varias condiciones de operación y se
compararon con los que el modelo predice. La
gráfica 6 muestra la comparación entre el modelo
matemático y las mediciones hechas directamente
sobre el sistema.
1800

la de los equipos de los mismos modelos que se 1600

Wtotal Medido
estaban funcionando. 1400 Wtotal Modelo

1200

Se planteó la ecuación 6, como la expresión para 1000

< kW >

estimar el comportamiento de los condensadores; 800

en ella se ha dejado como variable dependiente la 600

presión de condensación y no el calor, dado que 400

este último es un valor conocido y la presión de 200

condensación, se obtiene del número de etapas 0

que entran a trabajar ante una condición dada de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Gráfica 6: Comparación entre los valores de consumo de

cantidad de calor que se requiere eliminar y de energía medidos y los calculados con el modelo matemático
temperatura de bulbo húmedo ambiente. del sistema

5
El error máximo encontrado fue del 7% y el error
medio del 5%. Esta diferencia es alta, pero está
dentro de lo que se esperaba si se tienen en cuenta
los valores de coeficientes de correlación
alcanzados para los compresores y condensadores,
es decir, debe existir un fenómeno de propagación
del error que afecta la precisión del modelo
general, pero sorprende el hecho que entre los
cien valores de muestra que se tomaron (aquí solo
se presentan 28 por brevedad) sólo dos hayan
presentado una diferencia mayor al 7%.
Este error en el modelo puede deberse a varios
factores, como la presencia de variables que no se
tuvieron en cuenta, (recalentamiento del amoniaco
a la entrada a los compresores, sub-enfriamiento a
la salida de los condensadores, viento en los
condensadores, válvulas de expansión no
adiabáticas, etc.) además de la falta de
consideración de los efectos transitorios en el
modelo.
Optimización
Para dar claridad sobre la optimización, es
necesario hacer un balance energético del sistema:
Q ent + W cp = Q sal ,c + Q sal ,te (7)
Donde:
Qent= Suma de todas las entradas de calor al
sistema, incluyendo las de las tuberías e
incluso las bombas utilizadas para
transportar el amoniaco.
Wcp= Suma del trabajo realizado por todos
los compresores
Qsal.c= Calor enviado al ambiente por los
condensadores evaporativos
Qsal,te= Calor enviado al ambiente por la torre
de enfriamiento (corresponde al que es
tomado por el aceite en los
compresores 1 y 2)
El trabajo que se invierte en el sistema está dado
por la sumatoria de cada uno de los trabajos de los
elementos que intervienen en él (compresores,
bombas, ventiladores, etc..), sin embargo para el
presente estudio sólo se consideraron los
consumos en los compresores, condensadores
evaporativos, y torre de enfriamiento, dado que
los otros consumos (bombas para amoniaco
recirculado, bombas en enfriadores, ventiladores
en difusores etc.) son independientes de la forma
en que se opere el sistema, tal como se está
planteando aquí, además su consumo es bajo
6
comparado con el consumo de compresores y
condensadores.
Went = Wcp + Wcd + Wte (8)
Donde: Wcp= Sumatoria del trabajo realizado
por los cuatro compresores
Wcd= Sumatoria del trabajo realizado
por todas las etapas de
condensación.
Wte= Trabajo realizado por la torre de
enfriamiento para eliminar el calor
tomado por el aceite de los
compresores MYCOM 1 y 2.
La función a maximizar es el C.O.P., que en el
presente modelo es función de la presión de
succión, la presión de descarga, la sumatoria de
las posiciones de las válvulas de deslizamiento de
los compresores y de la temperatura de bulbo
húmedo.
Qent
C.O.P. = (9)
Went
COP = f ( Ps , PC ,%, Tbh ) ← maximizar
Las restricciones encontradas fueron:
Ps ≤ 0.268 MPaA
0.764 MPaA < Pc < 1.591 MPaA
0 ≤ % ≤ 4.00
0.14 ≤ Ca ≤ 1.00
El proceso de optimización se hizo empleando el
método de los Multiplicadores de Lagrange en
combinación con el método de Programación
Dinámica, esta combinación se hace en razón de
que la variable Ca, es discreta, lo cual haría en
principio incorrecta la utilización del método de
Lagrange. Lo que se hizo entonces fue suponer
que Ca es continua, para aplicar lagrange, y el
valor obtenido se toma como la primera
aproximación para aplicar el método de
programación dinámica, en donde sí se tiene en
cuenta que Ca sólo puede tomar algunos valores
determinados a partir de la capacidad de cada una
de las etapas de condensación. Este procedimiento
demostró ser más rápido que el empleo de la
programación dinámica únicamente.
Resultados compresor, que el consumo de energía de esa
etapa.
La optimización del sistema se logra a través del
control que debe ser hecho sobre las presiones de En las gráficas 7 y 8 se aprecia como es el
succión y de condensación. El orden en que entran comportamiento de la presión de condensación
a operar los distintos equipos mostró poca óptima en función de la temperatura de bulbo
influencia sobre el valor de los máximos logrados, húmedo y de la carga de calor.
debido a lo cual se eligió un orden sencillo de
operación, por facilidad en el control.
1.05

360
El orden establecido para el arranque de los 1
300

equipos fue:

Presión de Condensación < MPaA >

0.95 240
180
0.9 100

Compresores: 1,2,4,3 0.85

80
40
Etapas de condensación: 1 a 18 en orden 0.8

La presión de succión debe ser mantenida en el 0.75

punto más alto posible, en un valor constante que 0.7

se encontró debe ser igual a 0.268 MPaA que 0.65

corresponde a una temperatura de -12°C en el 0.6

amoniaco saturado. 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Tbh < ºC >

La presión de condensación, se encontró que debe Gráfica 7: Variación de la presión óptima de condensación,
en función de la temperatura de bulbo húmedo, para
ser variable en función de la temperatura de bulbo
varias condiciones de carga.
húmedo ambiente y de la carga de calor que esté
ingresando al sistema. La tabla 3 muestra los
valores de presión de condensación óptimas para 1.05

maximizar el COP. 1 2
8
Presión de Condensación <MPaA>

0.95 10
12
Temperatura de bulbo húmedo ambiente Tbh < ° C > 0.9 14
2 4 6 8 10 12 14 16 16
400 0.7638 0.7622 0.7922 0.8222 0.8521 0.8821 0.912 0.9418 0.85
Suma de la Posición de la válvula de deslizamiento

380 0.7856 0.7852 0.7846 0.8145 0.8445 0.8744 0.9043 0.9341

0.8
360 0.7773 0.7778 0.778 0.8079 0.8379 0.8678 0.8977 0.9275
340 0.7738 0.7775 0.7809 0.7841 0.8141 0.8441 0.874 0.904 0.75
320 0.7652 0.7697 0.7739 0.7779 0.8079 0.8378 0.8678 0.8977
de los cuatro compresores

0.7815 0.7619 0.7669 0.7717 0.8017 0.8316 0.8616 0.8915 0.7

300
280 0.7699 0.7764 0.7583 0.764 0.794 0.824 0.8539 0.8838 0.65
260 0.7599 0.7672 0.7742 0.781 0.7874 0.8174 0.8473 0.8772
240 0.7636 0.7742 0.7643 0.7743 0.7635 0.7935 0.8235 0.8535 0.6
220 0.7717 0.764 0.7752 0.7665 0.7771 0.7873 0.8173 0.8473 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

200
180
160
140
120
100
80
60
40
Tabla 3: Presiones de Condensación en MPaA que
optimizan el COP del sistema de refrigeración.
Vale la pena anotar que para lograr éstas presiones
de condensación, es necesario que casi todos los
condensadores se encuentren operando bajo las
condiciones de trabajo más frecuentes. Esto quiere
decir que en términos generales, es mayor el
ahorro de energía que se logra cuando se enciende
una etapa de condensación, por motivo del
descenso en la presión de descarga generada en el
0.7599 0.7723 0.7658 0.7587 0.7701 0.7811 0.8111 0.8411
0.7589 0.7576 0.7721 0.7534 0.767 0.7637 0.7936 0.8235
0.7629 0.763 0.7627 0.7698 0.7604 0.7584 0.7883 0.8181
0.7815 0.7832 0.7668 0.7582 0.7622 0.7656 0.7686 0.7985
0.7717 0.7744 0.7596 0.7651 0.7701 0.7615 0.7652 0.7952
0.7628 0.7665 0.7653 0.7593 0.7651 0.7704 0.7622 0.7922
0.7604 0.7927 0.8251 0.8574 0.8896 0.9219 0.9542 0.9864
0.7804 0.8131 0.8458 0.8785 0.883 0.9154 0.9477 0.98
0.7264 0.7603 0.7941 0.828 0.8619 0.8958 0.9296 0.9635
Carga total del sistema
Gráfica 8: Variación de la presión óptima de condensación,
en función de la carga, para varias condiciones de
temperatura de bulbo húmedo.
De la gráfica 7 se aprecia cómo la presión óptima
de condensación es una función lineal de la
temperatura de bulbo húmedo. Este resultado
coincide con lo encontrado por Manske5, pero
difiere en lo relativo a la dependencia de la carga,
dado que ellos encontraron que la presión de
condensación óptima es independiente de la carga
del sistema, cosa que como puede ser vista en el
gráfico 8, es bien distinta para éste caso.
Una simulación de la operación del sistema en una
“semana promedio”, fue realizada con el fin de

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determinar las mejoras que se lograrían bajo
distintos esquemas de funcionamiento.
Se eligió como periodo de prueba una semana, ya
que el programa de elaboración de la cerveza es
aproximadamente cíclico, con una frecuencia
semanal. La semana promedio de operación, fue
determinada a través de la observación de cinco
semanas de trabajo.
Los esquemas de funcionamiento modelados
fueron:
1-) Presión de Condensación Original 1.179
MPaA (160psig) y capacidad de
condensación (Ca ) igual al 72% del total
disponible (Ca =72%=capacidad actual)
2-) Presión de Condensación Mínima y
Constante a 0.764 MPaA (100psig) y
capacidad de condensación (Ca ) igual al
72% del total disponible.
3-) Presión de Condensación Variable de
acuerdo a las condiciones de cada instante y
una capacidad de condensación (Ca ) igual
al 72% del total disponible.
4-) Presión de Condensación Mínima y
Constante a 0.764 MPaA (100psig) y
capacidad de condensación (Ca ) igual al
100% del total disponible.
5-) Presión de Condensación Variable de
acuerdo a las condiciones de cada instante y
una capacidad de condensación (Ca ) igual
al 100% del total disponible.
La tabla 4 muestra los resultados obtenidos de éste
ejercicio.
1 2 3 4
Original Pc=0.764 Pc=Varible
Pc=1.179 Ca=0.72 Ca=0.72
COP 3.02 3.48
kW-h (promed 1,050 912
kW-h/mes 705,600 612,851 603,658
Ahorro(kW-h) - 92,749 101,942
Ahorro( $ )
Mejora
$ 9,553,193 $
13%
10,500,048 $
Tabla 4: Comparación entre distintas posibilidades de
operación del sistema.
El cuadro anterior muestra el enorme beneficio
obtenido con sólo modificar la presión de
condensación del sistema, pues implementado la
opción dos se logró una ahorro en dinero del 13%
($10.000.000) con respecto a la situación original
del sistema. Se aprecia que la mejora que se logra
con una estrategia de control variable
(manteniendo constante la capacidad de
condensación) está entre 1% y 2% superior
comparándola con la estrategia de control de
presión fija. Esta escasa diferencia en el ahorro se
debe a que en las estrategias de control con
presión de condensación mínima, se tiene que en
realidad la presión varía y logra unos valores casi
siempre iguales a los de las estrategias de control
de presión variable, lo anterior se debe a que en la
mayor parte de las zonas de operación, la presión
óptima es la que se logra con todos los
condensadores en funcionamiento, o esta limitada
por la presión mínima que se puede mantener sin
riesgo en el sistema. Es decir, realmente existe
poca diferencia en las presiones logradas si se
opera el sistema bajo un esquema de presión
variable de condensación o uno de presión
mínima de condensación.
En donde si se logra un buen nivel de ahorro es
cuando se incrementa la capacidad de
condensación, de 0.72 a 1, pues pasa de un ahorro
de 13% a uno de 17% en el caso de presión fija o
de 14% a 19% para el caso de presión variable, es
decir, un incremento de entre 4% y 5%. Esta
mejora se debe a que se puede trabajar con
menores presiones de condensación en casi todo
el rango de operación del sistema.
Afortunadamente los niveles de ahorro estimados
son superiores al error del modelo aún en el
esquema de menor ahorro (13%), lo cual quiere
decir que en el peor de los casos el ahorro sería
del 6%, que sigue siendo una cifra en pesos
bastante buena ($4.400.000.oo).
Con los anteriores datos y comentarios, se puede
entonces afirmar que el modelo realizado para el
presente sistema es adecuado y esta dentro de un
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nivel de precisión aceptable para que se puedan
Pc=0.764 Pc=Varible presentar conclusiones y recomendaciones que
Ca=1 Ca=1 con certeza aumentarán el coeficiente de
3.53 3.65 3.71
898 869 855 rendimiento (COP) del sistema.
584,303 574,370
121,297 131,230
14%
12,493,595 $
17%
13,516,709
19%
Conclusiones
El consumo de energía en los compresores de
doble tornillo disminuye con la presión de
condensación, a pesar de que la relación de
volumen sea fija.
El consumo de energía en los condensadores
normalmente se mantiene en un rango cercano al
10% del consumo de los compresores y sólo
empieza ser comparable, para muy bajas cargas de
calor en el sistema, esto es, para cuando sólo
queda un compresor trabajando y la posición de la
válvula de deslizamiento es menor al 100%, en
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este caso, el consumo en los condensadores puede
ser del orden del 50% del consumo en el
compresor.
La capacidad nominal de los equipos de
condensación es muy superior a la carga del
sistema. Sin embargo, gracias a esto es posible
lograr temperaturas y por ende presiones de
condensación muy inferiores a las nominales, lo
cual, hace posible la realización de un trabajo de
optimización para reducir el consumo energético.
Es decir, la optimización realizada en éste estudio
fue posible únicamente por la sobrecapacidad
existente en el sistema de condensación.
Probablemente ésta conclusión sea válida para
cualquier sistema de refrigeración, pero
ciertamente requiere de mayor análisis y estudios
para poderla hacer general.
La forma óptima de operación del sistema de
refrigeración se logra haciendo un control sobre la
presión de condensación y de evaporación.
La presión de condensación que optimiza el COP
es función de la temperatura de bulbo húmedo del
ambiente y de la carga del sistema. Su variación
es lineal con la temperatura de bulbo húmedo, y
con respecto a la carga, es aproximadamente
lineal para cargas equivalentes a más de un
compresor trabajando.
Para la mayoría de las condiciones de operación,
la presión de condensación debe ser baja, es
decir, inferior a 1.179 MPaA (160 psig) que era lo
establecido originalmente para el sistema, lo cual
implica gastar más energía en los condensadores,
pero trae como consecuencia una reducción mayor
en el consumo de los compresores.
La presión de evaporación que optimiza el COP,
es la máxima que soporta el sistema
(PS=0.268MPaA).
La secuencia en que entran y salen de trabajo los
distintos equipos tiene poca influencia sobre la
optimización del valor del COP, por lo que
simplemente se seleccionó el orden de arranque y
parada más sencillo para control.
El consumo de energía se reduce entre un 13% y
19% dependiendo de la estrategia de control
seleccionada y la capacidad de condensación
disponible, lográndose el máximo ahorro para una
capacidad de condensación equivalente al 100%
de la total disponible y una estrategia de control
con presión variable.
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No se justifica implantar un sistema de control de
la presión de condensación variable dado que trae
sólo un pequeño incremento en el ahorro, cuando
se compara con una estrategia de control de
presión mínima, que es mucho más económica y
fácil de implementar.
Recomendaciones
Como medida de aplicación inmediata, se debe
ajustar la presión de condensación con un valor de
consigna de 0.764 MPaA (105psig), con
regulación de +/-5psi.
Dado que la capacidad de condensación
disponible ejerce una gran influencia en el valor
del COP; se deben arreglar todos los
condensadores e incorporarlos al sistema de
control normal.
Como consecuencia del descenso en las presiones
de condensación a las cuales el sistema trabajará,
la relación de volumen de los compresores 3 y 4,
que es ajustable, debe ser reducida hasta llegar al
valor de 1:2.6, que es casi ideal para una presión
de succión de 0.268MPaA y una de descarga de
0.8MPaA, que serán las presiones de operación
más usuales para éstos compresores. La mejora
que se obtendrá con ésta modificación no ha sido
cuantificada dado que durante las pruebas no se
modificó esa relación de volumen, pero sí se
asegura que con esto se acerca a la operación ideal
del equipo y por ende es de esperar una mejora en
el rendimiento del mismo.
Los compresores de 1 y 2 deberían tener la misma
relación de volumen (1:2.6), a pesar de que
funcionarían a una presión de descarga inferior
(por entrar a trabajar primero), pero como no
tienen la masa de amoniaco que se inyecta en los
compresores 3 y 4, se obtiene aproximadamente la
misma necesidad en la relación de volumen.
Referencias Bibliográficas
1. GARCÍA S. LUIS G. MYCOM DE
COLOMBIA, COMUNICACIÓN
PRIVADA, 2000
2. BALTIMORE AIRCOIL, SERIES V –
EVAPORATIVE CONDENSERS,
BULLETIN S119/1-OGA.
3. EVAPCO, EVAPORATIVE
CONDENSERS – ENGINEERING
MANUAL, BULLETIN 172ª-EM, 2000

4. RUIZ, ÁLVARO, MEJORAMIENTO DEL

C.O.P. DEL SISTEMA DE
REFRIGERACIÓN DE LA CERVECERÍA
DE BOGOTÁ, TESIS DE MAESTRÍA EN
INGENIERÍA MECÁNICA,
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES, 2002.

5. MANSKE, K.A., REINDL D.T. Y KLEIN S.

A. EVAPORATIVE CONDENSER
CONTROL IN INDUSTRIAL
REFRIGERATION SYSTEMS, 2000

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