Chancadora Uncp

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACUL TAO DE INGENIER(A METALÚRGICA Y DE MATERIALES
TESIS
EVALUACIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÍA"·
ELÉCTRICA EN LA OPERACIÓN DE
CONMINUCIÓN DE LA PLANTA
CONCENTRADORA DE HUARI - UNCP
PRESENTADA POR LOS BACHILLERES
ARMAS CALIXTO. HOMER EDY

POMA BLANCO. JOSE LUIS
,
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO METALURGISTA Y DE MATERIALES
,
HUANCAYO- PERU
2013
ASESOR:
ING.ROQUE ESTEBAN SALAZAR

A Dios.
Por permitirnos llegar a este
momento tan especíal de
nuestras vidas, dirigirnos por el
mejor camino dándonos salud y
sabiduría para alcanzar todos
los objetivos trazado.v hasta
llegar a la meta.
A nuestros padres
Quienes siempre creyeron en
nosotros y nos dieron todo el apoyo
que necesitábamos y por los ejemplos
de perseverancia, constancia y
motivación constante.
A la UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERÚ y en especial a la
Facultad de Ingeniería metalúrgica y de
materiales. Por permitirnos ser parte de
una generación de triunfadores y líderes
Local, Regional, Nacional e Internacional.
AGRADECIMIENTO
A Dios por llevamos a su lado a lo largo de esta vida siempre llenándonos de alegría y
gozo.
A nuestros padres, que dentro de todas sus preocupaciones nos dieron el valor, las
fuerzas y la posibilidad de brillar.
A nuestros maestros.
Por su gran apoyo y motivación para la culminación de nuestros estudios profesionales y

para la elaboración de esta tesis; por su tiempo compartido y por impulsar el desarrollo de
nuestra formación profesional en la carrera de ingeniería metalúrgica y de materiales en
su momento oportuno.
Gracias a todos y a cada una de las personas que participaron en la investigación

realizada ya que invirtieron su tiempo y conocimientos para ayudamos a completar el
trabajo de investigación.
Por último, agradecemos a todas aquellas personas que sin esperar nada a cambio
compartieron pláticas, conocimientos y diversión. A todos aquellos que durante los cinco
años que duró este sueño logramos convertirlo en una realidad.
GRACIAS.
11
INDICE
DEDICATORIA ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••.•••••••••••••••••••••••.••.•••.••••••••••••••••••••••••••••••••••. 1
AGRADECIMIENTO •••••.••••••••••••••••••••••••••••••••••••.•••••.••••••.•••.••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 11
INDICE ••••••..••••.•••...........•.••........ ,......................................................................................."'. 111
RESUMEN •••••••••••••.•.•••••••••.•.••••••••••••••••••••.•••••••.•••••••••••••••••••••••.•.••.••••••.•••••.•••.•••••••••••••••••••• VIl
INTRODUCCIÓN ••.......•........•.•.•.•..•...........•......•..•....•.•..•...........................•...•...•.•.....••...•..... VIII
CAPITULO 1
GENERALIDADES Y PROBLEMA
GENERALIDAD ................................................................................................................ 01
UBICACIÓN ...................................................................................................................... 01
VIA DE ACCESO ............................................................................................................. 02
PROCESO DE CONMINUCIÓN DE HUARI ................................................................... 02
ALMACENAMIENTO DE MINERALES ........................................................................... 02
SECCIÓN DE CHANCADO ............................................................................................. 04
TRITURACIÓN ................................................................................................................. 04
EQUIPOS EN LA SECCIÓN DE CHANCADO ................................................................ 04
TOLVA DE GRUESOS ..................................................................................................... 04
UBICACIÓN ...................................................................................................................... 05
ALIMENTACIÓN! .............................................................................................................. 05
CAPACIDAD DE LA TOLVA ............................................................................................ 05
VOLUMEN DE LA TOLVA ... ,........................................................................... 05
ZARANDA ESTACIONARIA ............................................................................................ 06
CHANCADORA DE QUIJADA ......................................................................................... 07
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA .......................................... 08
CAPACIDAD DE LA CHANCADORA .............................................................................. 09
FAJA TRANSPORTADORA ............................................................................................ 09
SECCIÓN DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN .............................................................. 10
TOLVA DE FINOS ............................................................................................................ 1O
VOLUMEN DE LA TOLVA ............................................................................................... 10
111
ALIMENTADOR DE FAJA ............................................................................................... 11
MOLINO DE BOLAS N° 2 ................................................................................................ 12
MOLINO DE BOLAS N° 3 ................................................................................................ 13
CLASIFICACIÓN DEL CICLÓN ....................................................................................... 13
FLOWSHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA HUARI UNCP .............................. 14
PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA. ............................................................................ 15
OBJETIVOS ..................................................................................................................... 15
HIPOTESIS ...................................................................................................................... 15
JUSTIFICACION .............................................................................................................. 16
CAPITULO 11
MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL
ANTECEDENTES ............................................................................................................ 17
ANTECEDENTES A NIVEL INTERNACIONAL .............................................................. 17
ANTECEDENTES A NIVEL NACIONAL ......................................................................... 25
BASE TEORICA ............................................................................................................... 27
CONMINUCION DE MINERALES ................................................................................... 27
MECANISMO DE LA CONMINUCION DE MINERALES ................................................ 32
EXPRESION DEL CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA .................... 35
RANGO DE APLICACIÓN DE CADA UNA DE LAS ETAPAS DE REDUCCION DE
TAMAÑO .......................................................................................................................... 35
POSTULADO DE RITTINGER, 1867 .............................................................................. 37
POSTULADO DE Kick, 1855 ........................................................................................... 38
POSTULADO DE BOND .................................................................................................. 40
POSTULADO DE CHARLES- WALKER, 1957 ............................................................. 44
CHANCADO O TRITURACION ....................................................................................... 46
PROPOSITO DEL CHANCADO ...................................................................................... 47
CIRCUITOS DE CHANCADO .......................................................................................... 48
MÁQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HÚMEDO ........................................ 49
IV
PARTES DE UN MOLINO ............................................................................................... 49
VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES .......................................................... 50
CAPITULO 111
METODOLOGÍA
MÉTODO DE INVESTIGACION ...................................................................................... 66
POBLACIÓN ..................................................................................................................... 66
VARIABLES ...................................................................................................................... 66
EQUIPOS Y MATERIALES .............................................................................................. 66
RECOLECCION DE DATOS METALURGICOS ............................................................. 67
INCREMENTO ................................................................................................................. 68
ETAPAS DEL MUESTREO .............................................................................................. 68
SELECCIÓN DE PUNTOS Y TIEMPOS DE MUESTREO .............................................. 69
GRANULOMETRÍA .......................................................................................................... 69
DENSIDAD DE PULPA .................................................................................................... 70
HUMEDAD Y TONELAJE DE TRATAMIENTO ............................................................... 70
GRAVEDAD ESPECÍFICA ............................................................................................... 71
TOMA DE DATOS ELECTRICOS ................................................................................... 71
ESTADO DE LAS EQUIPOS E INSTALACIONES ......................................................... 71
CAPITULO IV
ANALISIS E INTERPRETACION
PRESENTACION Y ANALISIS DE DATOS .................................................................... 72
HUMEDAD DEL MINERAL PROCESADO ...................................................................... 72
TONELAJE Y D80 EN CIRCUITO DE CONMINUCION ................................................. 72
DENSIDAD Y GRAVEDAD ESPECÍFICA ....................................................................... 73
DATOS DE MEDICIONES ELECTRICAS ....................................................................... 7 4
BALANCE DE MATERIA EN CIRCUITO DE MOLIENDA .............................................. 75
PERFORMANCE GRANULOMÉTRICA DE CHANCADO .............................................. 76
PERFORMANCE DEL MOLINO DE 4'X4' ....................................................................... 77
V
PERFORMANCE EN CLASIFICACION- HIDROCICLON D-108 ................................... 78
PERFIL GRANULOMETRICO ......................................................................................... 79
CURVA DE TROMP REAL .............................................................................................. 79
CURVA DE TROMP CORREGIDA .................................................................................. 80
EFICIENCIA REAL Y CORREGIDA ................................................................................ 80
PERFORMANCE DEL MOLINO 3'x4' ............................................................................. 81
PERFORMANCE MOLIENDA Y CLASIFICACION Y EL DE CONMINUCION EN
GENERAL ........................................................................................................................ 81
ANALISIS E INTERPRETACION DE DATOS ................................................................ 82
DISCUSIÓN DE RESULTADOS ...................................................................................... 82
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 84
RECOMENDACIONES .................................................................................................... 85
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ..................................................................................... 86
ANEXO ............................................................................................................................. 87
MATRIZ DE CONSISTENCIA ............................·.............................................................. 89
VI
RESUMEN
Sin duda, la energía eléctrica es la forma de energía ampliamente usada en las
actividades económicas e industriales del mundo moderno. Por ello, se puede decir
que las compañías industriales asumen dos retos de relevante preocupación actual.
Uno es usar menor cantidad de energía eléctrica, el segundo modificar los circuitos del
proceso, la cual engloba en optimizar la energía eléctrica.
El trabajo de tesis que se presenta trata de, el consumo de energía en el proceso de
molienda es significativo por la cantidad usada y el costo involucrado. Por la
implicancia de ambos es importante maximizar el tonelaje procesado, para una tarea
de molienda dada; lo cual implica maximizar tanto la potencia demandada por el
molino como la eficiencia con que dicha potencia se utiliza.
Para poder optimizar el proceso, primero es necesario conocer los efectos de los
parámetros operativos sobre la conminución de mineral por lo que se va evaluar la
granulometría del mineral en el proceso y el consumo de energía eléctrica de los
motores.
VIl
INTRODUCCIÓN
Como es conocido, el motor de inducción es el consumidor de más del 60% de la
energía en las industrias y de aproximadamente, un 50% de la energía total que se
consume en el mundo, Por otra parte, muchos motores se encuentran sólo a un bajo
por ciento de su plena carga o trabajan en condiciones de operación diferentes a las
nominales. Esto los hace consumir más energía que la que tomarían si fueran bien
seleccionados y operaran de acuerdo a sus parámetros de diseño. Esto hace que,
desde hace unos cuantos años, en casi todos los países desarrollados se estén
tomando medidas para disminuir la energía eléctrica de entrada de este tipo de
motores. Estas medidas se han hecho aún más necesarias con el aumento de los
precios del petróleo y de las emisiones de gases contaminantes a la atmósfera.
Primero se hace una evaluación metalúrgica del circuito de conminución, para
determinar en cuál es el estado metalúrgico del proceso a la par se realizan
mediciones eléctricas de intensidad de corriente para determinar el consumo
energético, y evaluar las pérdidas que ocurren en los motores de inducción y de sus
características como consumidor de potencia reactiva.
Teniendo en consideración estos lineamientos, es que la estructura del trabajo ha
sido de la manera siguiente:
VIII
En el Capítulo 1, se inserta las generalidades de la operación de conminucíón en
la planta concentradora Huari-UNCP, el planteamiento del problema, objetivos e
hipótesis planteadas con sus respectivos componentes y finalmente la justificación.
En el Capítulo 11, igualmente se ha incluido lo referente al marco teórico y las partes
constitutivas de éste.
En el Capítulo 111, se alude a la parte metodológica seguida en el proceso de la
investigación. Y, finalmente,
En el Capítulo IV, se presenta el análisis e interpretación de resultados alcanzados
en la investigación, que en sí constituyen los aportes para comprender la gestión
eficaz de Jos motores en una planta industrial
Es de estimar que las observaciones que nos proporcionen mejoren la calidad y
contenido de este trabajo, que en sí significa un estudio preliminar y que,
necesariamente, debe de ser ampliado y extendido con otras investigaciones que se
puedan hacer.
IX
CAPITULO 1:
GENERALIDADES Y PROBLEMA
1.1. GENERALIDAD
1.1.1. UBICACIÓN
La planta concentradora Huari -UNCP, está instalada en el centro poblado
de Huari, distrito de Huayhuay, provincia de Yauli - La Oroya en el
departamento de Junín, que está localizado aproximadamente a 1.5 Km de
la carretera central y 22 Km de la ciudad de la oroya.
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Figura 1. Localización Planta de Huari
Limita:
•!• POR EL NORTE: con los campamentos ferroviarios, hacienda Quiulla.
•!• POR EL SUR: Con el rio Huari y anexo de Huashapampa.
•!• POR EL ESTE: Con los pastos de SAIS Túpac Amaru, carretera
central y rio Mantaro.
•!• POR EL OESTE: Con el anexo de Huari.
1.1.2. VIA DE ACCESO
El acceso a la planta Concentradora es por la carretera central de doble
pista, pavimento hecho con asfalto, teniendo una distancia de 1.5 Km. De
la carretera afirmada de 4 a 6 m de ancho.
También se podría nombrar, que la otra accesibilidad es por medio de la
vía férrea siendo la misma distancia ya mencionada.
Cuando se trata de la comunicación desde Huancayo seria Huancayo -
Huari 100 Km más un desvió Huari - planta 2 Km sería un total de 102 Km
también se podría mencionar la comunicación desde la capital la ciudad
de Lima la distancia seria: Lima -Oroya 150 Km más la oroya desvió huari
22 Km. Mas desvió Huari- planta 2 Km sería un total de 174 Km.
1.1.3. PROCESO DE CONMINUCIÓN DE HUARI
ALMACENAMIENTO DE MINERALES
Llamado comúnmente cancha de gruesos, donde se almacenan todos los
minerales traídos de distintos centros mineros para su respectivo
tratamiento. Esta cancha de almacenamiento está situado en la parte alta
del lado noroeste con capacidad aproximadamente de 1O 000 TM. De
2
mineral bruto con una área de 1.5 hectáreas en la que son ubicados de
acuerdo a su composición mineralógica.
Figura 2. Cancha de Gruesos
Balanza de Pesaje:
Está ubicada en la parte superior de la planta que tiene una capacidad de
120 toneladas, es un Balanza de tipo plataforma el cual ayuda a registrar
el mineral que ingresa.
Figura 3. Balanza
3
SECCIÓN DE CHANCADO
TRITURACIÓN
El mineral llegado a la planta concentradora, es fragmentado a un tamaño
adecuado para su liberación de partículas valiosas, comprende de una
etapa de trituración, que consiste en una chancadora de quijadas tipo
BLAKE simplificado. Esta operación reduce el tamaño de partículas de
rocas grandes a fragmentos de 1/4" a 1".
EQUIPOS EN LA SECCIÓN DE CHANCADO
TOLVA DE GRUESOS
Está construido por planchas metálicas de acero de 1/3" de espesor, que
descansa sobre una base de concreto. Sirve como depósito y como
alimentador a la chancadora de quijadas.
Figura 4 Tolva de Gruesos
4
UBICACIÓN
Está ubicado en la parte superior de la planta concentradora continuo a la
cancha de gruesos, la alimentación de esta se realiza con ayuda de un
BoCat por su parte superior de la misma. El tamaño de las rocas de
mineral no debe exceder de 8" de diámetro caso lo contrario se reduce el
tamaño usando una comba para que pueda pasar tranquilamente la
compuerta de la tolva de gruesos dirigida hacia la chancadora.
ALIMENTACIÓN
La alimentación de la tolva de gruesos se realiza por la parte superior de
la misma; la alimentación de esta se realiza con ayuda de un BoCat por
su parte superior de la misma. El tamaño de roca mineral no debe
exceder de 8" de diámetro caso contrario se reduce el tamaño de mineral
usando combo de 251b para que pueda pasar la compuerta de la tolva
hacia la chancadora de mandíbulas
CAPACIDAD DE LA TOLVA
Para hallar la capacidad de la tolva se debe tener la gravedad específica
del mineral y el volumen de la tolva.
VOLUMEN DE LA TOLVA
La forma de la tolva de gruesos está formada por tres áreas de distintas
formas; la primera es de forma rectangular, la segunda es de forma
trapezoidal y la tercera es de forma prismática.
5
V1 = 105 X 107 X 36
V1 = 404460
V2 = (105 X SO X 29. S)+

(105 X 50 X 77. S)/2
V2 = 358312. S
V3 = (lOS X 29.S X 10)/3
V3 = 10325
fT = 773097. 5 tn3 = 12. 67m3
CAPACIDAD.- la capacidad para un mineral de 2 de gravedad aparente es de
25.34 toneladas métricas de mineral, G.E. Aparente de 2 tomado teóricamente ya
que en la planta se procesan distintos tipos de minerales.
fapacidad = VT x G. E. APARENTS
rapacidad = 25.34 Tf\1i
ZARANDA ESTACIONARIA (Grizzly)
Los minerales procedentes de la mina contienen cierta cantidad de finos, con tal
objetivo es instalado el GRIZZLY, para poder separar los fines y evitando su
ingreso a la chancadora, para evitar un trabajo innecesario en dicha maquinaria.
El GRIZZLY estacionario instalado antes de la chancadora tiene los siguientes
datos técnicos:
~ Medidas: 64" x 25" x 13. 77"
6
Angulo de inclinación: 2~
Abertura de la zara.nda:13 -15mm
Figura 5. Zaranda Estacionaria
CHANCADORA DE QUIJADA (Tipo BAKLE)
Está formado por un marco pesado o un sólido bastidor que lleva una
quijada fija y otra móvil que esta es pivoteada con un movimiento
oscilatorio por medio de juntas abisagradas y brazos movidos por un eje
principal y el cuerpo central o pitman sobre el cual gira excéntricamente.
La conminución del mineral es debido al movimiento que posee la quijada
móvil que esta se aleja de la quijada fija permitiendo el avance del mineral
triturado hacia la parte inferior de la boca (SET), esta acción se repite
hasta que el mineral triturado abandone la descarga del chancado, este
chancado debe tener una conminución de 1.5" de granulometria como
máximo.
7
Figura 6 Chancadora de Quijada
El tamatio de alimentación depende de las caracteristicas del mineral, este
no debe exceder los 8" en la abertura de la entrada, si estos minerales son
demasiados grandes producen bóvedas dentro de la cavidad de trituración
que disminuye la producción, para ello daremos las dimensiones más
acertadas con respecto al tamatio de alimentación a este tipo de
chancadora.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA
Tabla 1 Característica Chancadora de Quijada
Tipo BAKLE
Marca DELCROSA
Abertura de entrada 10" X 16"
Abertura de salida 1.5" X 16"
Potencia del motor 24Hp
voltaje 440v
amperaje 30A
COS(0) 0,85
8
CAPACIDAD DE LA CHANCADORA:
Para su cálculo de capacidad de esta chancadora se ha utilizado el
método conocido; la ecuación de Taggart.
tf = 0. 6:7(L X J\i
Dónde:
T = capacidad por hora (TCPH)
L =largo de la boca de entrada (pulg.).
A= ancho de salida (pulg.).
Reemplazando datos se obtiene.
T = 0.6 X 16 X 1.5
FAJA TRANSPORTADORA
Está ubicada a la salida de la chancadora, que sirve como alimentador a la
tolva de finos, con una inclinación lateral para que no haya pérdida de
mineral.
Figura 7. Faja Transportadora
9
CARACTERÍSTICAS:
Tabla 2. Característica de la Faja Transportadora
FAJA GRANDE
longitud de eje 12.03 m

diámetro de polea 0.3 m
ancho de faja 0.45 m
altura de inclinación 3.3 m

marca pirelly vulcanizado
Tipo flexible - 250
tiempo de vuelta 36 seg
SECCIÓN DE MOLIENDA Y CLASIFICACION
TOLVA DE FINOS:
El mineral ya triturado de la chancadora se deposita en una tolva de finos,
que sirve de alimentación al molino. La planta metalúrgica cuenta con dos
tolvas de finos, para esta campaña se ha utilizado la tolva de finos de
forma cilíndrica en la parte superior y de forma cónica en la parte inferior.
VOLUMEN DE LA TOLVA:
V1 = JI x r2 x h
V1 = 14.77955981 m3
V2 = (JI x r2 x h) / 3
V = (JI X (1.98)2 X 2.22) _ (JI X (0.15)2 X 0.17)

2
3 3
V2 = 9.11005635 m3
VT = V1 + V2
10
----'~- 'l • ""'~
- - ~ ~-~ J_ _ - - - - ----~--
V1
La capacidad de la tolva de finos para una un mineral de 2.09 de
gravedad es de 50 toneladas métricas de mineral.
ALIMENTADOR DE FAJA:
Esta faja transportadora alimenta al molino la carga medida y controlada
por un operador para ser alimentada al molino respectivamente, esta faja
transportadora enlaza la salida de la tolva de finos y la entrada al molino.
Figura 8 Alimentador de la Faja
11
CARACTERÍSTICAS:
Tabla 3 Características
FAJA PEQUEÑA
longitud de eje 2.41
diámetro de polea 0.43
ancho de faja 0.45
marca pirelly vulcanizado
tipo flexible - 150
tiempo de vuelta 60 seg
MOLINO DE BOLAS N° 2
La molienda constituye el paso final del proceso de reducción de tamaño,
consiste en reducir el mineral a un tamaño limite que se encuentra
normalmente entre malla 60% m-200; el análisis correspondiente se
realiza tomando muestras alternativas de las tres guardias, muestras de
la descarga del molino y del ciclón.
CARACTERÍSTICAS:
Tabla 4 Característica
Molino Den ver
Diámetro, ft 4
Largo, ft 4
Dientes Catalina 148
Dientes Piñón 16
f polea del motor, pulg 8,86
f polea del volante, pulg 36,22
12
No de Chaquetas 25
Altura del Lifter, cm 7
22 chaquetas de: 62 Kg c/u
3 chaquetas de: 39 Kg c/u
D interno lifter-lifter 46 pulg.
MOLINO DE BOLAS N° 3
El molino de bolas No 3'x4' trabaja en circuito cerrado con un
hidrociclón 01 OB y una celda serrana WS 4'x4'.
Tabla 5 Molino de Bolas
MOLINO DE BOLAS W 3
Molino Denver
Diámetro. ft 3
Largo, ft 4
Dientes Catalina 148
Dientes Piñón 16
0 polea del motor. pulg 8,86
0 polea del volante, pulg 36,22
);;;> El molino N°1 se encuentra inoperativo, este trabaja con un
clasificador helicoidal y con una tolva de finos no2 en el diagrama
se muestra en líneas punteadas.
CLASIFICACIÓN DEL CICLÓN
Su fin es seleccionar las partículas gruesas de las finas teniendo en cuenta
un tamaño de corte, las partículas finas van hacia el overflow del ciclón y
13
los gruesos van hacia el underflow, debido a una presión se realiza la
separación. El mineral grueso es alimento del molino 3' x 4'.
FLOWSHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA HUAR140TMPD
Figura 9. Flowsheet de la Planta Huari - UNCP
FLOWSHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA HUARI UNCP
Tabla 6. Leyenda
No LEYENDA
1 TOLVA DE GRUESOS
2 LA GRIZZLY ESTACIONARIA
3 CHANCADORA DE QUIJADA 10"X16"
4 FAJA TRANSPORTADORA Wl
14
S TOLVA DE FINOS
6 FAJA TRANSPORTADORA W2
7 MOLINO W2 4'X4'
8 BOMBA
9 HIDROCICLON DlOB
10 MOLINO N°3 3'X4'
11 CELDA UNITARIA
1.2. PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA
1.2.1. PROBLEMA GENERAL
¿Cómo sustentamos el alto consumo de energía ELÉCTRICA en la
operación de conminución de la planta concentradora Huari - UNCP?
1.2.2. PROBLEMAS ESPECIFICOS
a) ¿Qué técnica es la adecuada para determinar el consumo de energía
eléctrica en la operación de conminución?
b) ¿Qué equipos consumen menos energía eléctrica en la operación de
conminución?
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
Evaluar el consumo de energía eléctrica en la operación de conminución
de la planta concentradora huari.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
a) Determinar la técnica adecuada para evaluar el consumo de energía
eléctrica en el proceso de conminución.
b) Seleccionar equipos que consumen menos energía eléctrica en la
operación de conminución.
15
1.4. HIPOTESIS
1.4.1. HIPÓTESIS GENERAL
Evaluando el consumo de energía eléctrica en la operación de
conminución de la planta concentradora Huari UNCP. Sustentamos el alto
consumo de energía eléctrica en la planta concentradora Huari - UNCP.
1.4.2. HIPÓTESIS ESPECIFICAS
a) La técnica adecuada para la evaluación es la obtención de datos de
operación real.
b) Los equipos de última tecnología para operación de conminución
consumen menos energía eléctñca.
1.5. JUSTIFICACION
El propósito de esta evaluación del consumo de energía eléctrica en la planta
concentradora de Huari - UNCP, lo realizamos con el propósito de evaluar
porque es el alto consumo de energía eléctrica en la planta, con esta evaluación
una vez teniendo el diagnostico pretendemos corregir dichos factores y dar
solución para minimizar el consumo de energía eléctrica con el fin de ahorrar
económicamente.
16
CAPITULO 11
MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL
2.1. ANTECEDENTES.
2.1.1 ANTECEDENTES A NIVEL INTERNACIONAL
1) La dirección de estudios de la comisión chilena del cobre en su investigación
sobre "COHEFICIENTES UNITARIOS DE CONSUMO DE ENERGIA DE LA
MINERIA DEL COBRE. 2001-2007 DE 11/08", al analizar la participación en
el consumo total de energía de cada uno de las áreas definidas del proceso
de producción se observa que el área más consumidora de energía es la
explotación minera (35.7%) seguida por la concentradora (25.9%). Es
importante destacar que, mientras la explotación minera consume un 87% de
consumo total como combustibles, el consumo de energía del área de
concentración de minerales es, en la práctica casi exclusivamente energía
eléctrica (98%). En el periodo considerado en el estudio (2001-2007) los
consumos de energía como combustibles en la mina se incrementan en 61%
y el consumo de energía eléctrica en la concentradora aumento en 46.7%.
consumos Unitarios Area concentrado~rar
, .. ,
(A)Consumos Unllarlos Combustibles
... -.-•, _______

. • 12.000 . - - - - - - - - - - - - - - - - - - - .
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~ x::::z m3 2'XW m ~ 'Dl7
--·-- -~_:$JC ---- c::m:::.~ -------~~-

Fuente: Elaborado por lo Comisión Chilena del Cobre en base o información de las
empresas
Figura 1O. Cuadro de Estadística
17
Como se puede observar en el grafico la concentradora es una etapa del
proceso de producción de cobre altamente consumidora de energía eléctrica
la que utiliza en particular en las etapas de chancado, molienda y clasificación
en promedio los valores país muestran una tendencia creciente en el periodo
que alcanza a un 28%, tendencia que es más acentuada en las minas SIC
(37,8%) debido a incrementos en la dureza del mineral, estos mismos
consumos unitarios expresados por unidad de mineral tratado en la
concentradora se mantiene bastante estables aumentando solo en un 9%.
Otro hecho destacable es que los consumos unitarios de electricidad en el
área de concentradora de las minas SIC es alrededor de 1.5 veces aquellos
de las faenas SING. lo anterior se debe a que el mineral extraído de la zona
norte presenta durezas en tono a 13-15 KWh/ton, mientras que los minerales
de las faenas asociadas al SIC tienen durezas más altas, 15-20 KWh/ton, por
lo que se requiere más energía para su molienda.
2) El elevado crecimiento de la economía en chile principalmente en las últimas
décadas se ha traducido en una extraordinaria expansión del consumo de
energía, dicho crecimiento se ha producido manteniendo una estrecha
correlación entre la demanda de energía, en especial la eléctrica. y la
expansión de la actividad económica de ese país así en el periodo de 1990-
2004, el crecimiento del 5.8% promedio anual del producto interno bruto PIB
tuvo como contraparte un crecimiento del 5.1 % del consumo total de energía
secundaria y dentro de esta la electricidad tuvo un aumento de 8.2% la
tendencia de este comportamiento se muestra en la siguiente figura.
18
Crecimiento del PIB vs. Consumo de Energía
(variación %respecto del año base 1990)
300%
; -eonsuroo Becllicidad
~-
250% J -eonsuroo Energeticos R"irnarbs
¡-PEI
200%
150% ~
100%
~
~ _,.,.-
11
50%
0%
~
_,---
-----
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
.
Figura. 3.1 ~1 : Crecimiento del Producto 'Interno Broto vis Consamo Energético
[l] Fuente: "Abastecimiento Energético Futuro de Chile" de Hugh RmfrJ:i1dl¡ -1001
Figura 11.- Crecimiento VS Consumo de Energía
De acuerdo a lo anterior se tiene que la intensidad energética, o cociente
entre el consumo de energía y el PIS, se ha mantenido creciente durante esta
última década en nuestro país. Lo mismo ocurre para la intensidad eléctrica
que es el coeficiente entre el consumo de energía eléctrica y el PIB.
Según las cifras del año 2006, se tiene que un 65% del total de consumo de
electricidad es atribuible al sector 'industria y minería, destacando el consumo
de la gran minería del cobre como un 50% de dicho sector. Po lo tanto se
tiene que la gran minería del cobre es uno de los principales sectores
consumidores de electricidad de chile, representando el 31% del consumo
total.
De toda esta energía vemos en el siguiente cuadro los gastos energéticos en
minería.
19
.,
>
Tabla 7. Cuadro de Consumo de Energía
CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA POR PRODUCTOS DE COBRE
PROCESOS % PRODUCTO COEF. UNITARIOS (KWHfTMF) CAUSAS
CONSUMO 2004 COMERCIAL 1995 2004 VARIACION
EXTRACCION CONC. Cu 1837.4 2204.1 20% BAJAS LEYES
CONCENTRACIÓN 30%Cu REEMPLAZO DE
53% SECADORES POR
FILTROS.
FUNDICION BLISTER 2615.4 3302.7 26.3% ELIMINACIÓN DE
11.6% 99.5% Cu HORNOS DE
REVERBERO,
IMPLEMENTACIÓN
DE HORNOS FLASH
CONV. TENIENTE Y
NO RANDA.
REF. CATODO ER 2947.5 3654.1 24% CAUSAS
ELECTROLiTICA 99.99% Cu ANTERIORES:
2.4% CONSUMO ESTABLE
EN REFINACIÓN
EXTRACCION CATODOS 3291.4 3111.5 -5.5% CONSUMO ESTABLE
LIXIVIACIÓN SXEW Y MÁS EFICIENTE
EXT. SOLV. (99.99% Cu)
ELECTROOBT.
33%
"La energía y el desarrollo de la minería en chile" - 2004 fuente COCHILCO
Del cuadro podemos concluir que en el proceso de mina y concentradora se
gasta la mayor parte de energía eléctrica.
3) La energía eléctrica constituye un insumo fundamental para la industria y para
su potencial desarrollo. Por tal motivo, la viabilidad de la materialización de
nuevas faenas, o ampliaciones de yacimientos ya existentes, supone que
existía energía disponible y confiable, a un precio competitivo; así como la
20
adecuada infraestructura PARA SU TRANSMISION. En el caso de Chile el
estudio "demanda de energía eléctrica en la minería del cobre y perspectivas
de seguridad en su abastecimiento", elaborado por la comisión Chilena del
cobre (Cochilco) ofrece el escenario más completo en cuento al consumo de
energía eléctrica que demandaría anualmente la minería cuprífera principal
producto minero del país de Chile hasta el año 2020. Si bien al cierre de esta
edición el informe estaba en proceso de actualización, las tendencias que
muestran se mantienen. Al respecto, el documento subraya que la producción
de cobre se incrementara sobre los 7 millones de toneladas de cobre, fino
hacia el año 2020.EI notable incremento proyectado de la producción
cuprífera chilena significaría un proporcional aumento en la demanda de
energía eléctrica. Se estima que hacia el año 2020 demandara del orden de
32.663 GWh en comparación con el consumo del año 2009 que alcanzo a los
18.755 GWh.
El consumo electico 2020 en el área del SING se proyecta en 17.728 GWh sin
embargo, el impacto más significativo ocurrirá en el SIC alcanzando a fines de
la presente década un consumo de 14.935 GWh.
4) Las concentradoras chilenas han desarrollado estrategias operacionales para
tener un consumo específico de energía controlado, frente a escenarios de
aumento significativo de la dureza del mineral, o de la capacidad del
tratamiento del mineral, para responder a una disminución de la ley. En este
artículo, se analiza el consumo especifico de energía de nueve
concentradoras chilenas, con una capacidad de tratamiento superior a las 50k
tpd, en el periodo histórico de 2002- 2004, el análisis se realiza en base al
consumo de energía eléctrica la que representa alrededor de un 98% del
consumo total de energía eléctrica (electricidad y combustibles) de una
concentradora.
21
El consumo unitario de electricidad en las concentradoras, como consumo de
energía para producir una unidad de producto ( una tonelada de cobre fino),
para las empresas abastecidas por el sistema interconectado central (SIC), es
de 1.5 veces el consumo de aquellas plantas conectadas al sistema
interconectado del norte grande ( SING), este comportamiento se puede
explicar globalmente por el hecho de que los minerales extraídos de la zona
norte presentan durezas en el rango de 13- 15 kWh/ton, mientras que los
minerales de plantas vinculadas al SIC , poseen mayores durezas, en el
rango de 15-20 kWh/ton. Sin embargo una mayor dureza del mineral no
impide que una concentradora no pueda reducir de manera global el consumo
especifico de energía, usando. estrategias operativas adecuadas y situándose
por debajo del promedio observado en plantas con minerales con menor
dureza. En efecto, el concentrador BC2, con un wi=16.8, ha logrado disminuir
su consumo especifico de energía en un 30% con respecto a la tendencia
esperable, en relación al concentrador BC9, que posee un wi= 13, como se
muestra en la figura estas concentradoras tienen valores de P80 muy
similares y cercanos a 210 ¡.Jm.
El mayor consumo específico de energía se concentra en la molienda (SAG y
bolas), razón por la cual las estrategias operativas para disminuir el consumo
de energía eléctrica, se han centrado en torno a estas operaciones unitarias.
El proceso de molienda, desde una perspectiva energética, es altamente
ineficiente, puesto que el 85% de la energía utilizada en la conminución se
disipa como calor, 12% se atribuye a pérdidas mecánicas y sólo un 1% de la
energía alimentada a la planta, se utiliza para reducir el tamaño del mineral de
alimentación. La Figura 1, indica los consumos específicos de energía, como
promedio de nueve plantas concentradoras con una capacidad de tratamiento
superior a las 50 kTPD, en los principales equipos de una concentradora. La
molienda de bolas tiene un consumo promedio de 8 kWh/ton mineral, seguido
22
de cerca por la molienda SAG con un valor cercano a 6.5 kWh/ton mineral. Es
importante indicar que el chancado de mineral y "pebbles", presenta un
consumo específico de energía promedio, significativamente menor que el de
la molienda (SAG y bolas). Esto responde a la estrategia utilizada por algunas
concentradoras que han incluido un pre-chancado en el circuito de molienda
SAG.
Si se tiene en cuenta que para producir los medios de molienda y los
revestimientos, también existe un consumo de energía, entonces este
contribuye a incrementar el consumo específico de energía en una planta. El
consumo promedio de medios de molienda a nivel nacional vaña entre 400 y
1200 g de acero por ton de mineral. John Marsden, señala que la energía
estimada para proveer un consumo unitario de acero para la operación,
equivale a 5.75 MWh/ton métrica. En consecuencia, al optimizar el consumo
de estos, también se puede lograr una reducción del consumo específico de
energía asociado a la planta.
La Figura 3 muestra la relación entre el consumo específico de energía y el
valor de P80 . Se observa un bajo consumo específico de energía de la
concentradora BC5 con un valor de P80 = 130 J.Jm, que involucra una
disminución del 28% del consumo específico de energía respecto a la
tendencia general esperada. Las concentradoras BC5 y BC7 tienen un
consumo específico de energía cercano a 23 kWh/ton y un Wi del orden de
14, pero con una diferencia significativa de sus valores de Pao de 130 y 212
J.Jm, respectivamente. Este resultado muestra que la concentradora BC7 tiene
la posibilidad de disminuir su consumo de energía, a través de estrategias
operacionales orientadas a una adecuada planificación de UG y UGM, junto
con una disposición al cambio de los valores de las variables operacionales
que impactan significativamente en este consumo.
23
La Figura 4 muestra el consumo específico de energía de los consumibles en
función del valor de P80 . La concentradora BC2, respecto a BCS y BC7, tiene
un consumo menor de energía asociado a los consumibles, por una condición
más favorable en la dureza del mineral.
Esto muestra la importancia de establecer una estrategia operacional
orientada según las características particulares del mineral que se alimenta a
la planta de molienda. Así, es posible observar que las concentradoras que
operan con un alto Wi, tienden a disminuir el valor de T80 , para promover un
menor nivel de molienda secundaria, a expensas de un mayor trabajo del
chancadora de "pebbles" (concentradoras BC1, BC2, BC3 y BCS).
Se puede llegar a concluir que en toda concentradora se debe establecer un
adecuado balance del consumo específico de energía entre el SAG y el
chancado de pebbles, independientemente del valor del Wi del mineral. Se ha
podido detectar que las concentradoras con un valor bajo de Wi tienen la
oportunidad de disminuir de manera significativa su consumo específico de
energía, empleando la estrategia de aquellas concentradoras con un mayor
Wi (mayor chancado de pebbles). Asimismo, algunas concentradoras podrían
reducir su consumo específico de energía por la vía de los consumibles.
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Figura 12 Cuadro de Estadistica
24
2.1.2 ANTECEDENTES A NIVEL NACIONAL.
1) En lo referente a la energía eléctrica constituye un insumo fundamental para
la minería y su potencial desarrollo. Por tal motivo, la viabilidad de la
materialización de nuevas faenas, o ampliaciones de yacimientos ya
existentes, supone que existía energía eléctrica disponible y confiable a un
precio competitivo así como la adecuada infraestructura para su transmisión.
El tema es de vital importancia en Perú donde la industria minera es la
principal demandante de suministro eléctrico y lo seguirá siendo por un buen
tiempo, a la luz de las importantes inversiones que provee el sector.
En el caso del Perú de acuerdo con información entregada por el ministerio
de energía y minas (MEM9 de este país , la capacidad instalada a nivel
nacional en materia de generación al 2010 alcanzo 8.600MW. de ese total el
mercado eléctrico represento el 85.3%, mientras que el 14.7% restante
corresponde a las autoproductoras.
El sector minero peruano en la actualidad tiene una potencia de
aproximadamente 850 MW y se proveen los siguientes incrementos: este año
un aumento de 86 MW; en 2012 otros 216MW adicionales; y en este año
2013 crecería en 265MW.
Al respecto, en el MEM explican que las principales cargas mineras
consideradas son: 40MW de la ampliación de Cajamarquilla, 40 MW de la
ampliación de Antamina Antapaccay, en tanto, suma 90 MW y Toromocho 25
MW. En termino de potencia, el crecimiento promedio anual en el escenario
medio es de 7.8%, que representa un incremento medio anual de 479MW y
una potencia total adicional de 4.787 MW desde fines del 2009 hasta el año
2019. Para el escenario optimista y conservador, el crecimiento promedio
anual es de 8.9% y 6.8% respectivamente y el incremento medio anual de
potencia es de 592MW Y 412 MW según el caso.
25
2) PROENERGIA SAC, hizo un estudio del consumo de energía eléctrica por
áreas y englobamos en el siguiente cuadro.
Tabla 8 Cuadro de Proenergia

CIRCUITOS CIAMINERA 1 CIAMINERA2 CIAMINERA3 CIAMINERA-4
kWh/mes % kWh/mes % kWh/mes % kWh/mes %
TOTAL-MINA 1319382.3 41.4 892800.0 33.1 172080.0 5.1 1166658.6 8.6
TOTAL CONCE. 1544478.0 48.4 2890233.6 53.8 2890233.6 85.8 11339459.0 83.7
CHANCADO 108134.0 3.4 66746.4 2.5 112890.0 3.4 1208783.0 8.9
MOLIENDA 763152.0 23.9 890004.2 33.0 1401508.8 41.6 6053597.5 44.7
REMOUENDA
FLOTACION 572884.0 18.0 437204.0 16.2 1230120.3 36.5 3967710..5 29.3
FILTRADO 100308.0 3.1 58464.0 2.2 145714.5 4.3 109368.0 0.8
TOTAL 325680.0 10.2 355350.0 13.2 304416.3 9 1042734.6 7.7
CAMPAMENTOS
TOTAL 3189540.3 100 2700568.6 100 3366729.9 100 135488522 100
De este cuadro podemos concluir en enorme gasto de energía eléctrica que
se hace en etapa de concentración y en particular en conminuáón que
engloba al área de chancado, molienda y remolienda.
3) el ministerio de energía y minas del pero (MEM) de acuerdo al balance del
consumo de energía eléctrica en el Perú en el 2008 reporto el siguiente
cuadro.
Tabla 9 Consumo de Energía
AN02008 CONSUMO DE ELECTRICIDAD
SECTORES GWh %
RESIDENCIAL COMERCIO Y PUBLICO 12769 43%
INDUSTRIAL 8518 29%
MINERO METALURGICO 7726 26%
AGROPECUARIO Y AGROINDUSTRIAL 472 2%
PESQUERIA 235 1%
TOTAL 29720 100%
26
El 55% de energía eléctrica se consume en el sector minero y manufacturero.
4) El expositor ing. Orlando E. Ardito Chávez en su exposición sobre: "motores
eficientes para el sector minero" en n noviembre del2011 concluye que:
• La decisión de adquirir un motor eficiente en lugar de un motor de
eficiencia estándar es más favorable a medida que se incrementan las
horas de operación del motor y/o se incrementa precio monómico de la
energía eléctrica.
• La adquisición de nuevos motores eficientes en lugar de motores de
eficiencia estándar, a medida que se va renovando el parque industrial
debería ser parte de una política energética empresarial en el contexto
del mejoramiento continuo y la reducción de impacto ambiental.
2.2. BASE TEORICA.
La operación de conminución y todas las demás operaciones relacionadas a ellas tiene
una importancia vital en Procesamiento de Minerales, debido a que una roca
mineralizada (mineral) para liberar el mineral valioso tiene que ser reducida de tamaño,
de modo que pueda ser separado por algún método de concentración. Pero para lograr
esta reducción de tamaño se necesita entregar energía al proceso, por lo tanto esta
energía específica se convierte en un parámetro controlante de la reducción de tamaño y
granulometría final del producto en cada etapa de Conminución.
CONMINUCION DE MINERALES.
La conminución se designa a la reducción de tamaño de rocas grandes a fragmentos
pequeños que solo midan unos pocos micrones.
Según Bond, la conminución se define como el proceso en el cual la energía cinética-
mecánica de una máquina es transferida a un mineral produciendo en él fricciones
internas y calor que originan su ruptura.
27
MÁQUINA DE
CONMINUCIÓN
MINERAL GRUESO ENERGIA MINERAL FINO
Figura 13 Conminucion
El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran
importancia, puesto que es posible liberar la mena de la ganga y preparar las superficies
y el tamaño de las partículas para los procesos posteriores de concentración del mineral
valioso, y en términos de costos de operación estas operaciones unitarias representan la
mayor fracción de Jos costos totales mayores a un 60% en el procesamiento de
minerales, debido al alto consumo de energía.
En esta operación de rotura del mineral, encontramos una relación que muestra la
limitación energética, la cual se puede expresar como:
fARTICULA GRANDE+ ENERGIA = PARTICULAS MAS PEQUEÑAS +SONIDO+ CALORJ
Si esto fuera cierto, no debería ser correcto restar toda la energía del calor y el sonido
producidos de la energía total de un proceso de fragmentación con el objeto de obtener
un valor neto de la energía. BeKe (1964) propuso la cifra de 0,6% como la cantidad de
energía consumida utilizada en la reducción teórica dimensional. Austin (1964) dio un
valor de menos del 3% como la proporción de la energía total utilizada con este fin. En
consecuencia, es generalmente aceptado que la energía real consumida en la operación
de fragmentación es baja en comparación con la energía total consumida.
En consecuencia, la conminución de minerales consta de las siguientes etapas, en
concordancia con la proposición de R.T.Hukki (1961):
28
1010 ,.----...,-----,....,-----r----,~--~-,
p
\~
'~
\
\\ ¡..---deProceso
molienda
•1 • Explosión o voladura ~de oo a 1,0 m
• Trituración o chancado
\ o Primario, de 1,0m a 100 mm.
~
o Secundario, de 100 mm a 10
mm.
o Terciario, de 10mm a 5 mm.
• Molienda
• Primaria, de 10 ó 5 mm a 1
mm.
Proceso de • Secundaria, 1 mm a 100 !1IT1
• Remolienda, de 100 !1IT1 a 1O
trituración
!1IT1
Kick (n =11
l• Deformac~ón plástica.¡
pOSible
10"2
.-Cristal unitario (Cuarzo)
1o·• 10"2 102 104 106
Figura 14 Forma general de la relación Energía-Reducción de tamaño de partícula
La reducción de tamaño después de la fragmentación con explosivos, continua con la
trituración la cual se lleva a cabo por compresión de la mena contra superficies rígidas
(chancadoras) o por impacto contra superficies, con un recorrido de movimiento
rígidamente forzado (chancadoras de impacto),
29
1 CH.4tiC~C•jRA Cf\ant~dom dt cono cmne~dorn dt
\ ~ IGlRATOPU
CttUndlfl~ I::Jp.ltt~ \
IIPPILlAP.Il
Froducto vaHoto
1
1 1
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CRJPQ
1
1
" 31
TamaFo de partículas en mm
Figura 15. Esquematización de la reducción de tamaño de partícula mineral.
En consecuencia, esto contrasta con la molienda, la cual se lleva a cabo por abrasión e
impacto de la mena mediante el libre movimiento moledor tal como barras, bolas, pebbles
y guijarros, constituyendo la etapa final de liberación del mineral, tal como se muestra en
la figura.
Esquematización de la liberación del mineral valioso
Por otro lado, debemos entender por Liberación a la separación del mineral vafioso de la
ganga mediante la fragmentación de la mena en una máquina de conminución, pero
como la liberación no es del 100% se le expresa por el grado de liberación que es el
porcentaje de partículas individuales del mineral valioso en forma libre.
30
Partrculas rnixtas tipo Mlnornl A R!Jinor.::l B
AIB
% t!irea ;e % perltbriD %~ X%~f:brta
1
CI_) 60%X60%=
26%
60o/oX 60%=
26o/o
2CD 60%x 60%=

36%
40%x40%==
16%
!
:
3~ 60%x 90o/o=
64o/o
40%x 10°k=
4% ¡·
4~
60%x 10%= 60'% X 90%::
/
6o/o 46o/o
~[~J 40%x20%=
8%
60%x80%==
48%
6 10°kx 0% =
@] 90o/o X 100% =
90%
0%
Cálculo del Grado de Liberación parcial para partículas

rnixtas AIB en la 'fracción +xM
----.
Figura 16. Diferentes tipos de amarres de partículas vistas después del fracturamiento.
Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres entre los
valiosos y los no valiosos y que a su vez pueden están formando diversas fases sólidas,
tal como podemos ver en la siguiente figura que al triturarse nos van a dar siempre
partículas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias.
La conminución a través de las operaciones de trituración y molienda es empleada para
fracturar o romper estos agregados de minerales para de una manera técnicamente
óptima se alcance su liberación con la menor cantidad posible de mineral de ganga.
La conminución de minerales puede llevarse a cabo en medio húmedo o en seco,
dependiendo la decisión de lo siguiente:
• Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.
• Características físicas y químicas del mineral.
• Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente.
31
• Efecto del mineral en el equipo de conminución como:
o Abrasión
o Corrosión
o Compactación
o Forma, distribución de tamaños y calidad del producto a obtenerse.
o Factores económicos.
o Condiciones climáticas.
o Disponibilidad de agua.
• Factores ambientales y de seguridad tales como:
·~ Ruidos.
~ Polvos.
~ Vibración excesiva.
MECANISMO DE LA CONMINUCION DE MINERALES.
Para establecer los mecanismos de la conminución de minerales, se debe tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
A. los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben
a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus
átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos solo a corta distancia y
pueden ser rotos mediante la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión.
B. Desintegrar una partícula necesita menos energía que la predicha
teóricamente, debido a que todos los minerales presentan fallas o grietas, que
pueden ser macroscópicas o microscópicas.
32
C. Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados. que al ser
aumentados causan su propagación y con ello la desintegración de la
partícula.
D. Cuando la fractura ocurre, la energía almacenada se puede transfonnar en
energía libre superficial, que es la energía potencial de los átomos en estas
superficies creadas. Estas superficies frescas son entonces más reactivas y
aptas para la acción de los reactivos de flotación o lixiviación.
De ahí que, los mecanismos que están presentes en un evento de conminución son:
<%> Fractura.
<%> Astillamiento.
<%> Abrasión
} la fractura.- es la fragmentación de un trozo de mena en varias partes debido a un
proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en una
mena son:
•!• Compresión.
•!• Impacto.
•!• Cizalla o corte.
• Compresión.-La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Nonnalmente
se produce en máquinas de chancado en las que hay una superficie fija y otra
móvil. Da origen a partículas finas y gruesas; donde la cantidad de material fino
se puede disminuir reduciendo el área de contacto utilizando superficies
corrugadas.
33
Figura 17. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión.
• lmpacto.-Es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad, de modo
que la partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El
producto, normalmente es muy similar en tamaño.
Material fino (menor que

en compresión
Figura 18. Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.
• cizalla.- El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar
esfuerzos de compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y
generalmente, no es deseable.
Producto fino
Figura 19. Esquema de la acción de esfuerzos por cizalla.
Astillamiento.- se produce por la aplicación de esfuerzos fuera del centro
de la partícula.
Abrasión.- se produce abrasión cuando el esfuerzo de cizalla se encuentra
concentrado en la superficie de la partícula.
34
En las partículas pequeñas las grietas tienden a desaparecer, quedando solamente las
fallas del material, lo que las hace más duras a estas partículas.
En consecuencia, la dureza del mineral queda definida por:
o La distribución de esfuerzos.
o La distribución de fallas y grietas, y
o El tamaño de la partícula.
EXPRESION DEL CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA.
Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminu~ón al
campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro controlante de la reducción d.e tamaño y
granulometría final del producto, en cada etapa de conminución.
RANGO DE APLICACIÓN DE CADA UNA DE LAS ETAPAS DE REDUCCION DE
TAMAÑO:
Tabla 10 Rango de Aplicación de Reducción de Tamaño
ETAPA SUBETAPA RANGO DE TAMANO CONSUMO DE ENERGIA (kWh/t
CHANCADO Primaria 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
Secundaria 10 a 1 cm 0.3 a 2
Terciaria 1 a 0.5 cm 0.4a 3
MOLIENDA Primaria 10 al mm 3a6
Secundaria 1 a 0.1 mm 4 a 10
terciaria 100 a 10 J..lm 1 a 30
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se
encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzando
por las partículas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que
en las etapas de chancado y molienda convencional la energía mecánica suministrada al
equipo de conminución supera entre 1o a 100 veces el consumo teórico de energía
35
requerida para crear nuevas superficies; es decir menos del 10% del total de energía
entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de
las partículas.
Los posibles caminos que puede tomar la energía cuando los sólidos están sujetos a la
reducción del tamaño fueron presentados por C. Orr en 1996 y se resume a continuación.
Energía suministrada para reducción de tamaño:
•:• En un material que se fractura:
• Reordenamiento cristalino
• Energía superficial
• Deformación elástica de las partículas
• Deformación plástica de las partículas
•:• En la máquina de conminución y efectos interpartículas
• Fricción entre partículas
• Roces entre piezas de las maquinas
• Energía cinética proporcionada a la maquina
• Deformaciones elásticas en la maquina
• Efectos eléctricos
• Ruido
• Vibraciones de la instalación
Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energía
especifica kWh/t, consumida en un proceso de conminución y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia de
los respectivos equipos, facilitar su apropiada elección y proyectar su correcto
dimensionamiento a escala industrial.
36
POSTULADO DE RITTINGER, 1867
Von Rittinger en 1867, postulo por primera vez una relación entre la energía específica
consumida y el incremento de superficie específica generado en las partículas durante la
conminución. El postulado de Rittinger, o primera ley de la establece lo siguiente:
"La energía especifica consumida en la reducción de tamaño de un sólido es
directamente proporcional a la nueva superficie especifica creada"
Este postulado considera solamente la energía necesaria para reducir la ruptura de
cuerpos solidos ideales, (homogéneos, isotrópicas y sin fallas), una vez que el material
ha alcanzado su deformación critica o límite de ruptura.
Matemáticamente se puede escribir:
~R = CR ( Sp - SF )l
DONDE:
Tabla 11. Postulado de Rittinger
ER Consumo de energía específica. l M
CR Constante de proporcionalidad. M/T"
SF superficie especifica de alimentación
Sp Superficie especifica del producto. L /M
En este caso (*) es n que para este caso es igual a 2.
La superficie está dada por:
Dónde:
Ps = densidad del sólido. La superficie y volumen del sistema estudiado se pueden
escribir utilizando los factores de forma superficial, a5 , volumétrico, av. y definiendo un
tamaño promedio característico, d: ·
~s!El
W= «v~
37
Por lo tanto:
Luego reemplazando en la ecuación original se tiene:
Dónde: dt y dp son los tamaños promedios respectivamente.
KR= constante de proporcionalidad de alimentación y producto, (L3 /T2)
La formulación matemática de la primera ley de la conminución es:
El postulado de Rittinger aún carece de respaldo experimental; se ha demostrado en la
práctica que dicha teoría funciona mejor para fractura de material de partículas gruesas,
es decir, en etapas de chancado.
POSTULADO DE Kick, 1855
En el año1874 Kirpiche y, posteriormente, en 1855, Kick propusieron independientemente
una segunda teoría, conocida como postulado de Kick. En ella establece lo siguiente:
"La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos
geométricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos"
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos
en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un
cuerpo solido ideal. (Homogéneo isotrópico y sin fallas) era solo aquella necesaria para
deformar el sólido hasta su límite de ruptura, despreciando la energía adicional para
producir la ruptura del mismo.
De este modo, por ejemplo, si para romper un cuerpo en dos partes equivalentes se
necesita una unidad de energía, entonces para quebrar estas dos unidades en cuatro se
38
necesitará otra unidad más de energía y así sucesivamente de esta manera, de acuerdo
con el postulado de Kick, cada evento de fractura requerirá una unidad de energía. Por lo
tanto, si se colocan en seria las partes equivalentes en las cuales se divide un cuerpo, y
en otra sucesión las unidades de energía requeridas para efectuar tal división, se da lo
que se tiene en la tabla siguiente:
Tabla 12 Postulado de Kick

-
Elemento de fractura o 1 2 N
Numero de partículas 1 2 4 2"
20 21 22 2"
Número de unidades de energía o 1 2 N
Tamaño de partículas Do d1=do/2 d2=d1/2 dn=dn-1/2
Do= do/2° d1=do/21 d2=d1/22 dn=dn-1/2"
De dicha tabla se observa que el número de unidades de energías empleadas equivale al
número de eventos de fracturas producidos, además:
~ b"
~o1en~
~
1
Tomando logaritmo natural a ambos lados de la última ecuación:
~ln2 =In~
Dónde:
Tabla 13 Postulado de Kick
EK Consumo de energía específica, LL. mL
dt d0 , como el tamaño promedio en la alimentación
dp dn, el tamaño promedio del producto
39
De acá se obtiene la formulación matemática de la segunda ley de la conminución:
FK = KKLn~
Kk es la constante de proporcionalidad de Kick, que está dada por:
Fk = z~J
POSTULADO DE BOND
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados
experimentales observados en la práctica, y como industrialmente se necesitaba una
norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a los procesos de
conminución, Bond, en 1952, postulo una ley empírica que se denominó la tercera ley de
la conminución:
"La energía consumida para reducir el tamaño de un material en su SOO/o, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el
tamaf'io 80% como la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de las partículas"
Dónde:
Tabla 13 Postulado de Bond
Ea Consumo especifico de energía, KwhffC
Ka Constante de bond
dtY dp Tamaños, 80% pasante de la alimentación y producto en micrones
Bond definió el parámetro Ka en función al índice de trabajo del material, Wi que
corresponde a la energía necesaria para reducir una tonelada de material desde un
tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 1001Jm.
esto es:
40
F.__i_=_Ka--"-'[-~-J)~
Dónde: Ks= 1O Wi, así la ecuación se puede escribir:
10 10
=Wi - - - - -
Pao )Fao j
Dónde:
F8o y Pao tamaño, 80% de la alimentación y producto, respectivamente.
Definiendo la razón de reducción, Rr, como la razón entre las aberturas de los tamices
por las cuales pasarían el 80% del material de alimentación y producto de conminución,
la ecuación se puede escribir:
8
. 100 [.JRr
=WI-- ...:__-_1]!
.______.)Pao Rr 1
El índice de trabajo depende tanto del material como del equipo utilizado en la
conminución, debiendo se determinado experimentalmente a través de un ensayo
estándar de laboratorio, para cada para cada aplicación requerida.
Durante el desarrollo de la tercera ley de la conminución, Bond consideró que no existían
rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era proporcional a la
longitud de las nuevas grietas creadas. Bond baso su teoría en tres principios
fundamentales, los que a su vez se basan en mecanismos observados durante la
reducción de tamaño de partículas. Dichos principios son:
•!• PRIMER PRINCIPIO.- Dado que una partícula de tamaño infinito ha debido
obtenerse por fractura de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido
consumir una cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual. Se puede
considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene un cierto registro
41
energético o nivel de energía correspondiente a toda energía consumida para
llevar las partículas a su tamaño actual. Solamente una partícula de tamaño
infinito tendría un registro energético igual a cero (valor de referencia inicial usado
por Bond). De lo anterior resulta que el consumo de energía en la conminución es
la diferencia entre el registro del producto y el correspondiente al de la
alimentación.
Dónde:
Tabla 14 Postulado de Bond
e Consumo de energía
Ep Registro de energía del producto
EF Registro de energía de la alimentación
•!• SEGUNDO PRINCIPIO.- el consumo de energía para la reducción de tamaño es
proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas. Como la longitud
exterior de una grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la superficie, se puede
concluir que la energía consumida es proporcional a la diferencia entre la raíz
cuadrada de la superficie especifica obtenida después y antes de la conminución.
Esto es:
Reemplazando la superficie específica en términos de tamaños promedio, d, y y
de los factores forma superficial y volumétrica, resulta:
Dónde: K6 =se ha definido como:
42
En su deducción teórica, Bond utilizo como tamaño promedio, el tamaño 80%,
denominando Pao al tamaño 80%, pasante del producto, en tJm, y F80 al tamaño
80% pasante de la alimentación, en tJm. entonces, también se puede escribir:
Que corresponde a la formulación matemática de la ley de bond.
•!• TERCER PRINCIPIO.- la falla más débil de un material determina el esfuerzo de
ruptura, pero la energía total consumida está controlada por la distribución de
fallas en todo rango de tamaños involucrados y corresponde al tamaño de ellas.
La tercera ley de la conminución, desarrollada por Bond, tiene un carácter
netamente empírico y su objetivo fue a llegar establecer una metodología
confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución, y en ese sentido,
domino el campo por caso 25 años. Solamente en la última década han aparecido
métodos alternativos que prometen desplazar definitivamente el procedimiento
estándar de Bond, situación que aún no se ha concretado en forma generalizada.
En realidad, el método de Bond proporciona una primera estimación del consumo
real de energía necesaria para triturar y/o moler un material determinado en un
equipo de conminución a escala industrial, con un error promedio de 120%. Sin
embargo, debido a su extremada simplicidad, el procedimiento estándar de Bond
continua siendo utilizado· en la industria minera para dimensionar chancadoras,
molinos de barras y molinos de bolas a escala semi industrial e industrial, escalas
piloto. De acuerdo con Jo estipulado por Bond, el parámetro Wi es función del
material, del equipo de conminución y de las condiciones de operación. Por esta
razón, para ser utilizada debe determinarse bajo condiciones experimentales
estándar de laboratorio para cada aplicación.
43
POSTULADO DE CHARLES- WALKER, 1957
La definición de índice de trabajo la estableció Bond en el año 1952, y ya en 1957
Charles propuso una relación generalizada sobre el consumo de energía versus el
tamaño de partícula que engloba las tres leyes anteriores de la conminución ( Rittinger,
Kick y Bond) previa a dicha publicación, en 1937, Walker había propuesto una ecuación
diferencial empírica similar a la de charles, recibiendo así, esta nueva teoría el nombre de
Postulado de Charles- Walker. De acuerdo con dichos autores la ley general que
relaciona el consumo de energía especifica en la conminución con la reducción de
tamaño de las partículas, puede expresarse a través de la siguiente ecuación diferencial
empírica:
Esta ecuación diferencial establece que el consumo diferencial de energía específica. dE,
requerido para producir un cambio infinitesimal, d(d), en el tamaño d de una partícula, es
directamente proporcional a dicha variación infinitesimal de tamaño e inversamente
proporcional al tamaño de la partícula elevada a un exponente empírico n. al lado
derecho de la ecuación se tiene signo negativo porque representa la energía de
resistencia a la fractura ofrecida por las partículas frente a un esfuerzo externo. Las
constantes C y n de esta ecuación dependen tanto del material como del equipo de
conminución.
Charles demostró que las tres leyes de la conminución anteriormente expuestas son
casos particulares de la última ecuación, para valores de n equivalentes a 2.1 y 1.5
respectivamente de igual forma demostró que el parámetro n era función, tanto del
material como del equipo de conminución.
A. La ley de Rittinger se obtiene con n=2
E P
dE= -e J d2 d(d)
d
Donde:
44
C=~
B. La ley de Kick se obtiene con n=1
E p
d(d)
dE= f
~e d dl 1
Donde:
C=~
C. La ley de Bond con n=1.5
E P
d(d)
dE = f
-e d dl.sl
Donde:
C=2
RAZÓN DE REDUCCIÓN
Definiendo ahora la razón de reducción del 80%, Rr =R 80 , como la razón entre las
aberturas de los tamices por las cuales pasan el 80% del mineral alimentado y producto
de la conminución, respectivamente se tendrá:
f_ _ Faol
r- Rso - - ,
Ps~)
45
También obtenemos en función al gasto energético:
R _ 10Wt J
~ cw.JP; -lowDI
1
r-
Aquí, el término Wi (índice de trabajo) depende tanto del material (resistencia a la
fractura) como del equipo de conminución utilizado, debiendo ser detenninado
experimentalmente para cada aplicación requerida.
CHANCADO O TRITURACION.
El chancado o trituración es una operación metalúrgica unitaria principal que constituye la
primera etapa de preparación mecánica en el proceso de conminución, cuya función es la
reducción de grandes trozos de roca de más de 1 metro a fragmentos pequeños del
orden de 6,35 mm a 9,5 mm y empezar con la liberación de los minerales valiosos de la
ganga, utilizando fuerzas de compresión. Es una operación en seco.
Esta operación se lleva a cabo en máquinas robustas y pesadas denominadas
chancadoras o trituradoras que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que
ejercen grandes presiones a bajas velocidades. La energía que se gasta en la trituración
es convertida en gran parte en sonido y calor, por lo que se acepta generalmente que la
eficiencia de chancado es muy baja.
PARTES DE UNA CHACADORA DE MANDIBULA.
Las partes principales de una chancadora de mandíbula son las siguientes:
~ El bastidor o carcasa.
~ La mandíbula fija.
~ La mandíbula móvil.
46
» El toggle o placa de articulación.
» El eje o barra reguladora.
» Placa protectora, entre otras que se muestran en la figura
Figura 19. Partes de una chancadora de mandíbula.
PROPOSITO DEL CHANCADO.
En toda Planta Concentradora los propósitos principales que tiene la etapa de chancado
son:
» Facilidad para el transporte de la mena.

» Producción de partículas con tamaños y formas requeridas.
» Liberación de un mineral específico como una etapa en la separación de
valores de la mena.
» Preparación de la mena para el ataque químico.

» Preparación de la mena a una granulometría conveniente para el
procesamiento gravimétrico.
» Grandes capacidades por máquina.

» Bajo consumo de energía.
47
» Bajo costo de mantenimiento.
~ Alta continuidad en la operación.
CIRCUITOS DE CHANCADO.
En una Planta Concentradora, la sección de chancado debe estar necesariamente
constituida por dos o más etapas de reducción de la mena, en forma adecuada acorde a
los costos de energía y de operación, que resultan de una selección adecuada de las
máquinas, operación correcta en concordancia con las condiciones de chancado y
planeamiento apropiado de mantenimiento. Como se decía anteriormente, el número de
etapas de chancado está limitada a un número: El radio de reducción Reo él se define
como la relación de la abertura de malla teórica, que podría pasar el 80% de la
alimentación y del producto de una máquina de chancado o molienda.
Esto implica tomar una muestra tanto del alimento como del producto de la chancadora y
luego someterlo a análisis granulométrico. El gráfico de la siguiente figura, indica los
puntos de muestreo de donde se deben tomar las muestras para mediante el análisis
granulométrico nos permita determinar los valores del Feo y del P80 para la evaluación del
Reo de una máquina de chancado. Esta operación se realiza en cada una de la etapas de
circuito de chancado, que además de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento
operacional de cada máquina.
48
Alimento 100
Feed
F(x)
50
t2 10 100
Tamatlo en micrones
1000
Producto
Figura 21. Puntos de muestreo y determinación gráfica del F80 y del P80 •
Del gráfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede calcular el
radio de reducción alBO% de la siguiente expresión:
MÁQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HÚMEDO
Las máquinas en las que se lleva a cabo esta operación se denominan "molinos" que
generalmente son cilindros rotatorios protegidos o revestidos interiormente con forros de
material de alta resistencia al impacto y abrasión, el cual se carga una fracción de su
volumen (40 a 50%) con mineral y los elementos moledores (barras, bolas, guijarros,
pebbles, etc.) y que al girar, se produce el levantamiento e impacto de la masa
molturadora sobre el mineral, produciéndose la reducción de tamaños, cuyo correcto
control será la llave de un buen procesamiento de minerales en términos de calidad del
producto y recuperación del metal valioso.
• PARTES DE UN MOLINO
Las partes de un molino se muestran en la figura y son:
1) Casco o carcasa (Shell).
2) Muñón de alimentación.
3) Chumaceras.
49
4) Tapas unidas al muñón de entrada y salida.
5) Forros o blindaje.
6) Mecanismo de accionamiento. (piñón y catalina)
7) Muñón de descarga.
8) Pernos de anclaje de los forros al casco.
9) Ventana de inspección o de descarga
1O) Cuchara de alimentación (scoop feeder)
11) Trommel. No todos los molinos lo llevan.
12) El motor-reductor.
Catalina
Reductor Motor
Figura 22 Variables de la Molienda
VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.
Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efectúa un estudio de
molienda; entre las más importantes podemos citar las siguientes:
o Disposición o forma de la alimentación.
o Tamaño de partícula del alimento fresco.
o Medios de molienda
o Material.
o Forma.
50
o Tamaño y distribución de tamaños.
o Peso de la carga de bolas.
o Tamaño del molino.
o Velocidad del molino.
o Consumo de energía
o Consumo de barras, bolas y forros.
o Dilución de la mezcla (agua/mineral).
•!• Carga circulante.
Controlar la carga circulante es vital en una operación de molienda-clasificación, porque
está ligada directamente al consumo de energía, al mineral valioso ya liberado, etc. Sin
embargo a pesar de todas estas consideraciones aún no hay un sistema adecuado para
tomarlas adecuadamente.
En la práctica se considera que el trabajo que realiza un clasificador es un reparto de
carga de mena que descarga al molino. Este término identificado por e se define como el
peso de sólido seco que es evacuado como arena TG en relación al peso de sólido seco
en la alimentación TA al hidrociclón como se muestra en la figura 5.17. Esto es:
Ei _
- T -
TONELA/E GRUESOS]
TONELAIE FINOS. ]
51
ALIMENTO =TA ~~
1
~~===~1 UNDERFLOW=T6
Figura 23. Esquema de los flujos en un clasificador hidrociclón.
Ahora, acoplándolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el esquema de
la siguiente figura.
Finos
TF
T
_g_=B
TA
Tolva
de finos
TA
Gruesos
e:
:Q
TG o (.)
·o
Agua .5.
e
Alimento Fresco,
ce ~ .i
:g
.t::
-¡¡¡
0::0 Agua
.S
5i
_¡;
<
Molino de Bolas
Sumidero Borma
Figura 24. Esquema de un circuito cerrado de molienda
o Para determinar el valor de la carga circulante, ce, efectuamos el siguiente
análisis.
52
~ Balance de materiales en el clasificador:
Dividiendo esta ecuación entre TA. se obtiene:
~ Balance de materiales en el circuito completo.
~ Balance en el molino:
Pero
ltAc = 1 + cq
Por lo tanto:
t4 =1 + cq
Luego reemplazando estos valores en:
~ Efectuando operaciones tenemos:
~e= 8 1•
. 1 -C.Ct
Según esta ecuación podemos ver que la fracción de carga circulante está en función del
reparto de carga e.
De la misma manera, si determináramos la carga circulante ce por otra análisis, también
podemos determinar el valor del reparto de carga, partiendo de la relación anterior. Esto
es:
53
Para determinar el valor de e en la Planta Concentradora se hace con datos disponibles y
estos generalmente se pueden medir rápidamente en forma manual mediante una balaza
MARCY, en la cual se mide directamente el peso de un litro de pulpa que puede
expresarse como densidad de pulpa y si se conoce la gravedad específica del mineral y
se puede obtener por lectura directa el porcentaje de sólidos. En consecuencia se puede
establecer una serie de ecuaciones en función de las características de la pulpa y
también del análisis granulométrico
Por consiguiente es necesario conocer una serie de fórmulas que son; como sigue:
J;> Cálculo del reparto de carga en función de las diluciones.
Sea el esquema de un clasificador:
Figura 25. Esquema de un Clasificador
J;> Balance de sólidos.
)o> Balance de agua.
ii'PJ&tbh&!lm
Multiplicando la por DF tenemos:
54
ftA~ = T c!b.. + T FDJ
Restando la ec. (5.5) de (5.6) se obtiene:
ftAil!.F~l.=l:ci~_::l!c;)]
~_ _ (DF- DAYt
8
fú- - C!lF.-Dc~
A. Cálculo del reparto de carga e en función del Cw.

Por definición de la dilución se obtiene:
que al reemplazarse en la ec.(5.7) se obtiene:
B. Cálculo del reparto de carga e en función de Ppi·
Por definición se sabe que:
que al ser reemplazado en la ec.(5.8) se obtiene:
c. Cálculo del reparto de carga e en función del Análisis Granulométrico (G(X)¡.
Mediante el equilibrio de pesos por tamaños se obtiene la siguiente expresión:
55
•!• Eficiencia de molienda.
En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una
configuración en circuito directo, es necesario calcular la distribución granulométrica del
alimento compuesto Ac =G(x) Ac· Esta distribución granulométrica se determina a partir
de las distribuciones granulométricas de la alimentación fresca G(x) At y de las arenas o
gruesos G(x) G. ya sean en porcentajes individuales o acumulados retenidos en cada
tamiz, de la serie empleada, a través de ecuaciones que se determinan a continuación.
Para nuestro análisis consideremos el siguiente diagrama de flujo.
, - - - - - • Finos TF = 1
Tolva
de finos
Sumidero Bomba
Figura 26. Esquema de un circuito de molienda para determinar su eficiencia.
Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los diferentes
flujos, se puede plantear la siguiente ecuación:
56
ft + cc)f(x)Ac = lf(x)At + ccf(x)Acl
ó
ft + cc)G(x)Ac = ccG(x)c + 1G(x)Arl
Despejando G(x)Ac , tenemos:
f x _ 1G(x)At + ccG(x)cj
( )Ac - 1 +_c..c i
G(x) Ac =% acumulado retenido de la alimentación compuesta al
molino de bolas.
G(x) At =% acumulado retenido de la alimentación fresca al molino de
bolas.
G(x) G =%acumulado retenido de las arenas del clasificador que
retorna al Molino.
ce =Fracción de carga circulante.
Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como la
fracción que efectivamente fue molida de la fracción de la alimentación que estuvo
disponible para ser molida en la misma malla. Según esto podemos plantear la siguiente
expresión:
En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de bolas. La
densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizando
un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa
57
de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el
consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación nonnal de los
molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La
viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los árcuítos
de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. luego
las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de
modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la
partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de
un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino
generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el
molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por una
rejilla o criba en el sumidero.
•!• Medios de molienda.
En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las
barras y bolas, cuya aplicación está condicionada por le tamaño de la alimentaáón, pero
fundamentalmente por las características deseadas del producto.
• Barras.
Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
sufici~ntemente duras para mantenerse así durante toda su vida útil. Su longitud varía
entre 4" a 6" menos que la longitud del molino. Su tamaño máximo de carga inicial o de
reemplazo está dado por:
tl)R =
FsoWijfo
4PD]
300Nox
~
Dónde:
= Diámetro de la barra, en pulgadas.
58
Fao = Tamaño de partícula correspondiente al 80% pasante del
alimento fresco al molino en micrones.
p = Densidad específica del mineral, en g/cm3)
o = Diámetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crítica del molino.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/ton.
La distribución de tamaño se puede determinar a partir de la siguiente
expresión:
Donde:
Y= Es el % pasante de barras.
d = Es el diámetro de la barra inferior a <I>R·
La carga de barras ocupa un 40% del volumen útil del molino. El peso total de la carga de
barras se puede determinar a partir de la siguiente expresión:
L = 0.154xD:xLxVuxDaJ
[ba io.o.o,______..
Donde:
o = Diámetro del molino, en pies.
L = Longitud del molino, en pies.
Vu = % de volumen útil del molino.
Dap = Densidad aparente de la carga de barras, lb/pie3 .
Según esto, tenemos:
Tabla 15
1 Diámetro del molino
59
3pies - 6 pies 365
6 pies - 9 pies 360
9 pies -12 pies 350
12pies - 15 pies 340
Según el método de Azzaroni, el tamaño máximo de barra está dado por:
z.s~
R=14.2~x ~~
• Bolas
Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido,
siendo las primeras de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su
vida útil. El tamaño máximo de la carga inicial o de reemplazo se puede detenninar a
partir de la siguiente expresión matemática:
Donde:
ePa= Es el diámetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.
La distribución por tamaños de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la
fórmula dada por Bond:
Dónde:
y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.
D = Es el diámetro de la bola menor a 4> 8 .
60
La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen útil del. molino, se puede
determinar a partir de la siguiente expresión:
f_b -
2
0.821 D LVuDap.
2 {to~O
!
, ton
Pero si D = L, la expresión se reduce a:

~ _ 0.821D 3 VuDap. 1
b - 20.0.0 , ton
Según Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una fórmula para determinar el tamaño
máximo de bola. Esta es la expresión:
Dónde:
ce. = Es la carga circulante.
<l>s = Es el tamaño máximo de bola, mm.
D = Es el diámetro del molino, en m.
~ Velocidad de operación de un molino.
Para que se establezca el mecanismo de la molienda, supongamos a un molino de bolas
lleno de un 35% a un 50% de su volumen de cuerpos molturadores y de mineral, girando
alrededor de su eje horizontal a velocidades que se incrementan gradualmente. En este
molino, resulta que cuando la velocidad de rotación es muy elevada, la fuerza centrífuga
supera a la fuerza de gravedad en forma permanente, generándose el centrifugado de la
carga y ya no hay molienda. Entonces, para que la carga moledora, cumpla con la
función de reducir el tamaño de partículas, se debe determinar un parámetro que se le
conoce como velocidad de operación. Esta velocidad de operación Vop• se especifica por
61
un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de molino en r.p.m con la
velocidad crítica del molino Nc, también en r.p.m. Esto es:
De lo anterior, notamos que la condición límite es que cuando la bola se encuentra en la
posición más alta, es decir cuando a = O, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrifuga

se anulan. Ello podemos observar en la figura.
Fe
Figura 27 Esquema del movimiento de una bola en el Molino
Entonces:
Ic=m9J
FJ
hífí= míj¡
Como Rm>>rb tendremos:
~=~.pero: ~ = wR = 2mt~ y ~2 = 4n2 n 2 R3

Reemplazando, tenemos:
62
R2 .. D1
~ n 2n 2 -
~---~R
=g :::> D = 2R -+ R = - ¡
21
de donde
_j g _ .J9.81 _ O. 70497/
- 2n2 D - {iii!_..j]j_ - /Ji 1
LJ
re= 60n =
60x0. 70497
lii =
42. 29B¡
mJ
Dónde:
V = Velocidad tangencial de la bola.
g = Aceleración de la gravedad =9,81 m/s2 ó 32,4 pies/seg2 .

m = Masa de la bola.
R-r = Radio de giro de la bola, en m o en pies.
w = Velocidad angular del molino.
n = Número de vueltas que da el molino por segundo.
D = Diámetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Nc = Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la
fuerza Centrífuga, denominada velocidad crítica, en r.p.m.
N = Velocidad angular o velocidad de operación del molino, en.
r.p.m.
= % de la velocidad crítica.
O También
{32.4
~21i2-- 1. 281J
= ID_ = ~~
1., . . . 1. 281 76,87 J
r~ = 60n =60x~ = .m ;rp"j
re-
:; - 76 ..87!
.jjj_ 1
63
Por lo tanto, la velocidad crítica es una magnitud característica de un molino, que
depende exclusivamente de su diámetro interior entre forros. La masa de la bola no
influye en el cálculo de Nc, pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor
radio se alcanza la velocidad crítica a velocidades menores. Por ello, se requieren
velocidades mayores para centrifugar las capas interiores de la carga, por el menor valor
de la fuerza centrífuga en esas condiciones.
•!• Consumo de energía.
El consumo de energía en molienda se cuantifica a través del índice de trabajo (I.T)
operativo a partir de la siguiente expresión:
t_
-
-./3(Vlcos 0) .
10.0.0
1
,Kw¡
Dónde:
V = Voltaje en el molino, voltios.
= Amperaje en operación, amperios.
= Ángulo de desface entre V e l.
= Factor que aparece cuando se calcula potencia en corriente
alterna.
p = Potencia consumida por el molino, Kw.
Luego:
1 1 '
= TP ; -t-
Kw
=Kw- h además: W =Wi p 11 [-¡-¡;---
0 -,-¡:;--
- t ...¡Pso ...¡Fao
~-----h------------------------------------~
De donde el índice de trabajo operativo es:
iop = 10 [-._1_- _1_] ;Kw- h/t!l·

~----~.~Pso JFao~------~-
Por otro lado, el índice de trabajo teórico o de Bond se determina haciendo uso de la
siguiente fórmula empírica:
64
w= 1.r4.
p0.23 Go.az
1 bp ~
~;Kw-
___!Q_ _ ___!Q_ t
Dónde:
W¡s = Es el índice de trabajo, Kw-h/t.
p1 = Es el tamaño en micrones de la malla de separación.
Gbp = Es la moliendabilidad.
Pao = Es el tamaño en micrones del 80% en el producto.
Fao = Es el tamaño en micrones del 80% en la alimentación fresca.
65
CAPITULO 111
METODOLOGÍA
3.1 MÉTODO DE INVESTIGACION
El método usado para el presente trabajo es totalmente experimental.
3.2 POBLACIÓN.- La muestra para la presente investigación, es el mineral que se
procesa en la planta metalúrgica de HUARI- UNCP y las mediciones eléctricas en
los motores de la operación. La muestra utilizada para la presente evaluación es el
mineral tomado desde los distintos puntos de muestreo del circuito de conminución.
3.3 VARIABLES
Las principales variables son:
X =granulometría
Y =consumo de energía
3.4 EQUIPOS Y MATERIALES
3.4.1 Equipos
1. Rot tap
2. Nido de mallas
3. Pinzas amperimétrica.
4. Balanza electrónica de 50 kilogramos
5. Equipo de ropa de seguridad
3.4.2 materiales
1. Costales plastificados
2. Cuarteador jones
66
3. Pala
4. Brochas
5. lona
6. Baldes
7. Bandejas
8. Cuadro de 1m de largo para muestrear fajas
9. Tachos para muestrear pulpas
1O. libreta de apuntes
11. lapiceros
3.5. RECOlECCION DE DATOS METALURGICOS.
3.5.1. MUESTRA
Una muestra se define como una parte representativa de un todo, de
forma que la proporción y distribución de las características que se
investiga sean iguales en ambos.
La representatividad de una muestra respecto al total de mineral se
reflejara en tres aspectos básicos a considerar.
<~' Contenido de ley del mineral.
<~' Características mineralógicas
<~' Tamaño analizado.
<~' La muestra utilizada para la presente evaluación es el mineral
tomado desde los distintos puntos de muestreo del circuito de
conminución.
3.5.2. MUESTREO
En esta operación del procesamiento de minerales, el muestreo consistió
en la toma o recogida de material en flujo, sólido y líquido, y para obtener
una muestra representativa se muestreo el total del flujo en caso de la
faja transportadora el ancho total, en caso del flujo en pulpa la muestra es
tomada se muestrea el caudal total.
67
3.5.3.1NCREMENTO
Porción de material obtenida en una operación individual de toma.
3.5.4. ETAPAS DEL MUESTREO
• Mineral en cancha
tARACTERIZACIÓN DEL MATERIA4 E Mineral en fajasl
•
---~->
Cancha de relaves
~MUESTREAR!
• Stock de concentrado
E Pulea mineral)
-- .-
~ • Manual: para sólidos

o Puntuales
METODOD§
MUESTREO!
------.>
1
b Lineales!
o Volumétricos
o Paleo alternado o
fraccionado.
{]r • Automático: en algunos casos

para pulpas, en función del
MUESTREO) 1 '.
~JstematJcd
1
~
MUESIR~
--->
11
r
~
~~------~
Representativa!
Fresca!
~
Contempla las etapas
siguientes:
~REPARACIÓN DE ~ 1 ~ secadol~--...,.--...,
~ Homogenizado (con~
MUESTRAj
!o Reducción (cuarteo)f
FISICO
r--~--:---:----:--,
~ Granulométr~·co!
ANÁLISIS lo Gravedad es '
FfSICQ --___,v
1 ' ~
~
fndice de Trabajo
Densida~
u
• Otros
68
3.5.5. SELECCIÓN DE PUNTOS Y TIEMPOS DE MUESTREO
Los incrementos de muestra se toman en puntos estratégicos
relacionados a las variables que se desea controlar en este caso los
datos metalúrgicos como: densidad, gravedad específica, humedad,
tonelaje de tratamiento, granulometría.
1. GRANULOMETRÍA
Los puntos de muestreo de granulometría se tomaron en los puntos
planeados en donde la muestra va entrar a sufrir un cambio o ha
cambiado granulométricamente.
La muestra se toma cada hora durante 24 horas, al tomar la muestra
se tiene que seguir al mineral durante su recorrido durante su
procesamiento. En las fajas transportadoras se sacó
sistemáticamente utilizando un cuadro de 45 centímetros de ancho
que es el ancho de la faja por 1 metro de largo.
Figura 28. Puntos de toma de muestra para análisis granulométrico.
69
Tabla 16. Leyenda
PUNTOS DE TOMA DE MUESTRAS
1 ALIMENTO GRIZZLY
2 UNDERZICE GRYZZL Y
3 ORZICE GRYZZLY
4 DESCARGA DE LA CHANCADORA
5 AUMENTO MOLINO 4"x4·
6 DESCARGA MOLINO 4 ·x 4.
7 ALIMENTO AL HIDROCICLON
8 OVERFLOW DEL HIDROCICLON
9 UNDERFLOW DEL HIDROCICLON
10 DESCARGA DEL MOLINO 3"x 4·
El overzice de la grizzly es alimento a la chancadora y eJ underflow
del hidrociclón es alimento al molino de 3'x4'.
2. DENSIDAD DE PULPA.
Para tomar muestras y medir su densidad de pulpa se utiliza el equipo
llamado balanza marcy con el cual se mide la densidad cada hora por
24 horas, estas densidades en tres grupos de 8 horas cada una de
cada 8 horas se sacó un promedio, y estas tres últimas se volvió a
promediar. En este caso los puntos de muestreo son: descarga del
molino alimento al hidrociclón, su underflow y su overflow, alimento y
descarga del molino no 2 además puntos en donde se agrega agua o
hay una clasificación.
3. HUMEDAD Y TONELAJE DE TRATAMIENTO
Los puntos de toma de muestras de mineral para calcular la humedad
es en chancado y alimento a molienda ya que la planta no cuenta con
una balanza de pesaje de cabeza, se toma muestra cada hora en
donde se calcula la humedad y ahí mismo el tonelaje de tratamiento.
70
4. GRAVEDAD ESPECÍFICA
Se toma porciones de muestra del consolidado seco y se aplica el
método de la fiola, por triplicado para cada muestra al final se
promedian si y solo si cada resultado no varía en más de 2
centésimas.
3.6 TOMA DE DATOS ELECTRICOS
Con ayuda de una pinza amperimétrica, se realizan las medidas eléctricas
operativas y las instaladas se obtuvieron de las placas de los motores,
siempre teniendo en cuenta que el mineral que se procesa tiene que ser
parejo, haciendo énfasis también que la indumentaria de seguridad fue la
adecuada para este tipo de actividad. Tanto en chancado y molienda no
hubo ningún inconveniente. La toma de datos es en cada motor operativo
en la operación de conminución.
3.7 ESTADO DE LAS EQUIPOS E INSTALACIONES
Las instalaciones eléctricas en la planta concentradora son deficientes
encontrando cables que están sin su protección respectiva, los motores
son antiguos, los cuales son consumidores de energía eléctrica, algunos
de los motores la mayoría de estos motores tiene un factor de potencia
bajo, en general no existe una buena instalación de energía eléctrica.
71
CAPITULO IV
ANALISIS E INTERPRETACION
4.1 PRESENTACION Y ANALISIS DE DATOS
4.1. 1 HUMEDAD DEL MINERAL PROCESADO.
El mineral procesado contiene una cierta humedad en el circuito de
conminución esta humedad es necesario calcular para saber exactamente
el tonelaje húmedo alimentado al circuito.
La humedad del alimento a la grizzly es decir al circuito de chancado es de
8.58% la humedad se mantiene para la alimentación de molienda ya que
durante su camino el mineral no sufre cambios en cuanto a la humedad.
4.1. 2 TONELAJE Y D80 EN CIRCUITO DE CONMINUCION
Estos datos se obtienen a partir de los análisis granulométricos ajustados
con el programa de computadora.
72
Tabla 17 Balance en circuito de conminucion
AL.CHANCADO
GRIZZLY
AUMENTO UNDERZICE OVERZICE PROD. CHANCADO ALIM. MOUNO 4'X4
TMSH 16.17 3.17 13 13 1.67
080 MICRONES 127234 6084 141652 15679 16550
ALIM.MOL 3'X4'
HIDROCICLON 0-108
DESC.MOLAX4 ALIMENTO OVERFLOW UNDERFLOW DES.MOL3X4
1.67 4.82 1.58 3.25 3.25
375 297 94 373 142
4.1. 3 DENSIDAD Y GRAVEDAD ESPECIFICA
Tabla 18 Tabla de Densidad
p Pulpa
MUESTRA DE: G.E. giL
Mineral fresco 2.85 -

Descarga molino 4'x4' 2.85 1730
Alimento Hidrociclón 3.05 1610
Overflow 2.99 1310
Underflow 3.12 2046
Descarga Molino 3'x4' 3.12 1950
Concentrado de flotación unitaria 3.41 1040
Relave de flotación unitaria 3.10 1573
73
4.1.4 DATOS DE MEDICIONES ELECTRICA
Tabla 19 Datos Eléctricos
74
4.1. 4 BALANCE DE MATERIA EN CIRCUITO DE MOLIENDA
OAt.ANCI! DC MATI:RIA t;M QjRCUn'O 'MOLIENDA V CLA,IPICACION • 40 TMIO•HUARI•UNCP
UNDI!Rf'I.OV
:s:ut 1 n.oa 1 •.s
1 a.::r:..M 1 ...OSI aS.$5 1 114.26
00000000
00000000
o o• • • • • •
ooNOLINO •
... s·x•· o
75
4.1. 5 PERFORMANCE GRANULOMÉTRICA DE CHANCADO
;¡... GRYZZLY
DISTRIBUCION DE AUMENTO UNDERZICE Y OVERZICE DE LA GRIZZLY

120
100
.d-J~~rLJlllllU
.~-; JfA'-
,::- . ;i>i_
r-r,.'-: J1
>f,.L_
_\
----
~_j
. -!JJ.·J;t;.1
~ --.._/r-'1:,. /
1¿-;; l¿
~ ~.J 1Jl
'--._ xr
·]y j~:T·.
,~-lrr-([ . , ~:tiJJ+!cr~r"~~--·'
~'S=o~rfifrrT'
,~l~ l'l~j 1111
100 1000 10000 100000
c=tA~~--º~=.L~tf-~R~Cosl
-----------------------------------------------~
La relación del overzice entre el underzice es de 4.1 O que nos indica que el
tonelaje de rechazo de la grizzly es de 4.1 O veces más que el del pasante
de la grizzly. La abertura de la grizzly es de 1.5 cm el alimento no excede
de 8 pulgadas. Hasta este punto no hay gasto energético.
~ PERFORMANCE DE LA CHANCADORA 10'X 16'
Tabla 20 Datos de la chancadora
Consumo de energiakW-h/TM 0.84

FSO 141652.00 Radio de reducc:ion 9.0
PSO
alimento TMS/H
Hpmotor
15679.00
13.00
Consumo enerwa kW-h
Consumo ener¡pa Kp
.ndice de trabajo;M- h:}TMS
...
10.90
~--
24.00 l!i.74
Voltaje del motor (voltios) 440.00 tonelaje maximo a tratar /DIA 512.39
factor de potencia, cosca> 0.78 eficiencia del motor eléctrico 60.92
Amperaje, motor nominal 30.00 amperaje practico 18.34
76
DISTRIBUCION DE AUMENTO Y PRODUCTO DE CHANCADO
120 ,--.....,-T"'""'r'"""r'T"T"T,.,..----r-.......--r-r-T"'''..,....,......___,..~T"""T""'''".....,..,..,...-...---.-......"'T""'I'"Tl'r"T'll_l,....-_-..- .
1oo ~-+-+~4+~--+-+4~~~~~~~~-~~VJ-~~~flr~~~---,JJ
~80 ~--~4-+444+H--~--~~~~---+-4-+~~~-J~~-+~++~+-~<f
~ ~ ~
~60 ~--~1-+1~+H--~--~~~K+---+-4-+~~f+---~-+~~~~~~~
(1)
< 1-l¡,IJ
~40 ~--~1-+1~+H--~--~~~K+~=ff~~~~H---~-+~~~+-~
~~ L--f-f~~~~~
20 ' -~·~~~~~~~
~r- ~lft~H~~~u~fi~mfA~-~=f~=f~llHfHt~
1.:! ..........
1L./"l,-
~ 0 ~~~~~~~Y~~Ir___._.~~l~~--~~~~~~~~~~~~
f 10 100 1000 10000 100000
TAMAfiiO DE PARTfCULA (MICROMETROS)
j -Series1 _,._Serles2 1
4.1. 6 PERFORMANCE DEL MOLINO DE 4'X4'
Tabla 21 Datos del molino
velocidad cntica 38.32

Dlametro, p1es 4.00 a
Consumo e energ~akW • h]TM 9.19
LongJtud, Pies 4.00 Radio de reducaon 44.13
%humedad 6.59 Consumo energJa kW. f\1 15.32
alimento TMS/H 1.67 Consumo energ~a Hp' 20.54
Hp motor 46.00 mdice de trabajo,kW • h71MS 20.95
Voltaje del motor (voltios) 440.00 tonelaje maximo a tratar /DIA 89~63
[factor de potencta, cose~» 0.67 1efic1enaa del motor eléctrico 44.66
Amperaje, motor nominal 67.00 %niVel de bolas 45.00
Horas de operac1on 24HORAS amperaJe practico 30.00
FSO 16550 PSO 375.00
DISTRIBUCION DE AUMENTO Y PRODUCTO DEL MOLINO tt•2

120
100
,.¡~
IL~ ~~~ 1~
1.-. ~ J_ f.:cK.,.X: t[J 1111
lw80 • l lp
1-
z
e(
~
1
lP'
~60
~
..- ~~
.,w _/ ../"1 k'
~-40 p
z
w
IC . . 1 ~:>
<J
~20
~~
o
~
...
o
@ j1 ooo: 11 OOOOl
TAMARO DE PARTfCULA (MICROMETROS)
- .c:s- • PRODUCTO -AUMENTO
77
4.1. 7 PERFORMANCE EN CLASIFICACION- HIDROCICLON D-108
~ DATOS DE GRANULOMETRIA
Tabla 22 Granulometría
MALLA MICRONES ALIMENTO OVERFLOW UNDERFLOW
20 833 1.15 0.00 1.70
28 589 3.42 0.00 5.08
35 417 5.43 0.00 8.07
48 295 10.26 0.00 15.22
65 208 10.22 0.00 15.17
100 147 15.49 2.23 21.93
150 104 14.09 12.00 15.11
200 74 10.17 17.23 6.75
270 52 7.83 16.82 3.46
-270 - 21.94 51.71 7.51
TOTAL 100.00 100.00 100.00
78
~ PERFIL GRANULOMETRICO
CURVAS HIDROCICLON 0108

1000
~
~
z
~00
f
~ ~ ::..---, ...,_';;:{' ~ ""='
.?"::;;:;¡¡:
-
w
1..-..
Y'
_,
~"r'
~
w
¡......., 1'1'""
rv --
.i~
ltf"
~"'10 llf"
~ i!t
10 100 1000
TAMAAO DE PARTfCULA (MICROMETROS)
~serles2 -serles1 -serles3
~ CURVA DE TROMP REAL
CURVA DE TROMP REAL

115
95
~75
w
!z 55
~
f35
w
:;;z 15
...z
~ -5 10
oc:
100
TAMAAO DE PARTfCULA (MICROMETROS)
;-..,.... ;- -;,;-
- 1000
79
);;> CURVA DE TROMP CORREGIDA
CURVA DE TROMP CORREGIDA

115
95 ~ r:::::lo
= e:: l!l
~75
w
!z 55
e(
~35
a.
~ 15
~ ~ ~ ~~ ~ ~
ffi -5 10
(J
100 1000
0:: TAMAÑO DE PART(CULA (MICROMETROS)
o0..
E D50 real es de 79.92 micrones y el corregido es de 95.32 micrones, circuito o
by- pass es de 0.252.
);;> EFICIENCIA REAL Y CORREGIDA
110
100
~ 70
:i 60
~50
a.
w 40
230
z
w 20
u
~ 10
a. o
10 100 1000
TAMAt:IO DE PARTICUL.A (MICROMETROS)
1 -REAL -coRREGIDO 1
80
4.1. 8 PERFORMANCE DEL MOLINO 3'x4'
Tabla 23 Datos de Molienda
Alimento 1.667
Consumo de energia kW- h/TM 18.11
Radio de reduccion 147.14
Consumo energia kW . h 30.18
Consumo energía Hp 40.48
índice de trabajo,kW- h,fTMS 19.,13
FSO 13831~00
P80 94.00
DISTRIBUCION DE AUMENTO Y PRODUCTO

120
100 l lLr;..r ........
1'-' ._.
¡......,
._. .._..
.u ~.... ._......... ...Jl lli
._.
lso r;.o( ~~
IIJ T ) f
!Z60 ;:¡
!40 J
Q.
11.120
jJ
3
z o ;-; V
~ 10 100 1000 10000 100000

~ TAMA80 DE PARJfcuLA CMICROMETROS)
~ l-e-PRODUCTO -ALIMENTOJ
4.1. 9 PERFORMANCE MOLIENDA Y CLASIFICACION Y EL DE
CONMINUCION EN GENERAL
» Molienda y clasificación
Tabla 24 Datos del molino
Alimento 1.667
Consumo de energía kW- h/TM 18.11
Radio de reduccion 147.14
Consumo ene~¡ia kW- h 30.18
Consumo energia Hp 40.48
índice de trabajo,kw- h/TMS 19.13
FSO 13831.00
PSO 94.00
81
» Circuito de conminución
Tabla 25
TONELAJE L67
Consumo de energía kW- hTM 17.16
Radio de reducción 1353.6
Consumo energía kW-h 28.65
Consumo energía Hp 38.42
índice de trabajo, kW-h/TMS 17.10
PBO 94
FBO 127234
4.2. ANALISIS E INTERPRETACION DE DATOS
» El perfil metalúrgico en la operación de conminución, en la planta
concentradora de Huari - UNCP está dentro de los parámetros, el producto de
conminución es de 94 micrones está a 64.54% malla-20, el índice de trabajo
global es de 17.10 Kw-h/TM, y el consumo de energía especifica es de 17.16
Kw-h/TM, para un tonelaje de 1.67 TM el consumo de energía eléctrica es de
28.65
» El perfil eléctrico nos indica el excesivo, consumo de energía eléctrica reactiva
llegando a ser promedio el factor de potencia en promedio 0.755.
4.3 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
<@> De los resultados vemos que se puede optimizar aún más el perfil metalúrgico
en la operación de conminución haciendo cambios y mejorar la eficiencia del
82
motor del molino 1 ya que este está trabajando con menos del 50% de su
amperaje utilizado, aumentar su capacidad es decir jalar más tonelaje es una
propuesta buena, pero la capacidad del molino secundario ya no da para más
por lo cual se puede distribuir el underzice del hidrociclón al molino pñmario y
secundario haciendo un cálculo de tonelajes de acuerdo a sus capacidades ya
que el molino primario, está consumiendo abundante energía reactiva, y
aumentando el índice de trabajo, esto ya es un factor de equipo no es por
causa del mineral.
<®> Si lográramos incrementar el factor de potencia de los motores se lograría
bajar el consumo de energía reactiva el cual sería beneficioso
económicamente.
83
CONCLUSIONES
1. Se determinó, el alto consumo de energía eléctrica en la planta concentradora
huari, haciendo una evaluación experimental, ya que el consumo de energía
depende de la carga, del material y de factores de instalación todos estos son
indicativos para una correcta evaluación eléctrica.
2. La técnica que se uso es la de obtención de datos de operación real. y esta es
adecuada ya que implica cálculos metalúrgicos y eléctricos, por esta técnica se
evaluó el alto consumo de energía eléctrica reactiva que es bastante y también es
facturado por la empresa prestadora del servicio.
3. como se detalló los equipos de última tecnología pueden consumir mucho menos
energía eléctrica y aumentar su eficiencia más que las convencionales y son
más rentables en un mediano plazo.
84
RECOMENDACIONES
1. Realizar un estudio metalúrgico más detallado y modificar el circuito de
conminución para hacer trabajar al molino primario a su máxima eficiencia y evitar
un malgaste de motor ya que si trabaja a baja eficiencia el motor llega a
malograrse.
2. Realizar un estudio eléctrico para instalar un banco de condensadores y bajar el
consumo de energía reactiva así mismo subiendo el factor de potencia para lograr
un ahorro significativo por energía eléctrica reactiva.
3. Realizar opcionalmente un estudio sobre la posibilidad de reemplazar los motores
antiguos por motores de alta eficiencia o equipos modernos que consumen menos
energía eléctrica.
85
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
• MANZANEDA J. procesamiento de minerales, LIMA -PERÚ.
Nueva edición universidad nacional de ingeniería, 2008
• RIVERA J, CONCITEC Compendio de conminución. LIMA PERÚ.
Editorial UNMSM. 2003.
• BUENO H, Procesamiento de minerales, técnica expeñmenlal y cálculos
básicos en plantas concentradoras. LIMA - PERU Primera edición, 2003.
• CHAPMAN, J. "máquinas eléctricas", MEXICO, EDITORIAL PRENTICE
HALL, 2000.
• COOPER W,HELDFRICK A. Instrumentación electrónica moderna y
técnicas de medición, MEXICO , editorial hispanoamericana, 2008.
• RAMOS R, sistema de evaluación técnica económica, de medidas de
uso eficiente de energía eléctrica en el parque de motores de una
planta concentradora de cobre, Santiago de Chile 2008,.
• CONUEE, motores eléctricos, ESTADOS UNIDOS.2010
86
ANEXO
87
~ Datos de granulometría en el circuito de conminución.
GRIZZLY
ALIMENTO UNDERZICE OVERZICE P CHANC ALIM.MOUN
6" 152400 13.26 o 16.50 0.00 2.25
S" 127000 6.80 o 8.46 0.00 0.49
4" 101600 9.26 o 11.51 0.00 0.69
3" 76200 9.95 o 12.37 0.00 1.05
2" 50800 8.52 o 10.59 0.00 1.79
11/2" 38100 3.41 o 4.24 1.41 1.50
1" 25400 3.06 o 3.80 5.21 2.66
3/4" 19050 1.59 o 1.98 6.99 3.23
1/2" 12700 3.99 10.62 2.37 12.78 7.97
1/4" 6300 4.64 8.80 3.62 20.26 16.91
6 3333 4.35 9.85 3.00 11.48 11.29
8 2357 2.35 5.70 1.54 4.04 4.54
10 1667 2.30 5.72 1.46 3.04 3.84
14 1179 2.21 5.59 1.39 2.37 3.38
20 833 2.10 5.35 1.31 1.94 3.07
28 589 1.98 5.04 1.23 1.66 2.83
35 417 1.84 4.67 1.16 1.48 2.64
48 295 1.71 4.28 1.08 1.36 2.47
65 208 1.57 3.88 1.01 1.27 2.31
100 147 1.44 3.50 0.94 1.21 2.16
150 104 1.31 3.13 0.87 1.15 2.01
200 74 1.19 2.79 0.81 1.11 1.87
270 52 1.08 2.48 0.74 1.07 1.73
400 37 0.98 2.19 0.69 1.03 1.60
-400 - 9.10 16.41 7.32 19.16 15.73
100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
MALLA MICRONES DESC.MOL4X4 ALIMENTO OVERFLOW UNDERFLOW OfS.MOL3X4

20 833 4.49 1.15 0.00 1.70 1.01
28 589 1.65 3.42 0.00 5.08 1.26
35 417 19.85 5.43 0.00 8.07 1.72
48 295 27.71 10.26 0.00 15.22 4.04
65 208 9.35 10.22 0.00 15.17 6.06
100 147 5.94 15.49 2.23 21.93 5.05
150 104 2.99 14.09 12.00 15.11 7.58
200 74 2.49 10.17 17.23 6.75 12.63
270 52 2.36 7.83 16.82 3.46 10.11
-270 o 23.17 21.94 51.71 7.51 50.53
100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
88

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACUL TAO DE INGENIER(A METALÚRGICA Y DE MATERIALES

PRESENTADA POR LOS BACHILLERES

ARMAS CALIXTO. HOMER EDY

ING.ROQUE ESTEBAN SALAZAR

A la UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

Por su gran apoyo y motivación para la culminación de nuestros estudios profesionales y

Gracias a todos y a cada una de las personas que participaron en la investigación

VIA DE ACCESO ............................................................................................................. 02

PROCESO DE CONMINUCIÓN DE HUARI ................................................................... 02

ALMACENAMIENTO DE MINERALES ........................................................................... 02

SECCIÓN DE CHANCADO ............................................................................................. 04

EQUIPOS EN LA SECCIÓN DE CHANCADO ................................................................ 04

TOLVA DE GRUESOS ..................................................................................................... 04

CAPACIDAD DE LA TOLVA ............................................................................................ 05

VOLUMEN DE LA TOLVA ... ,........................................................................... 05

ZARANDA ESTACIONARIA ............................................................................................ 06

CHANCADORA DE QUIJADA ......................................................................................... 07

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA .......................................... 08

CAPACIDAD DE LA CHANCADORA .............................................................................. 09

FAJA TRANSPORTADORA ............................................................................................ 09

SECCIÓN DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN .............................................................. 10

TOLVA DE FINOS ............................................................................................................ 1O

VOLUMEN DE LA TOLVA ............................................................................................... 10

MOLINO DE BOLAS N° 2 ................................................................................................ 12

MOLINO DE BOLAS N° 3 ................................................................................................ 13

CLASIFICACIÓN DEL CICLÓN ....................................................................................... 13

FLOWSHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA HUARI UNCP .............................. 14

PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA. ............................................................................ 15

MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL

ANTECEDENTES A NIVEL INTERNACIONAL .............................................................. 17

ANTECEDENTES A NIVEL NACIONAL ......................................................................... 25

BASE TEORICA ............................................................................................................... 27

CONMINUCION DE MINERALES ................................................................................... 27

MECANISMO DE LA CONMINUCION DE MINERALES ................................................ 32

EXPRESION DEL CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA .................... 35

RANGO DE APLICACIÓN DE CADA UNA DE LAS ETAPAS DE REDUCCION DE

POSTULADO DE RITTINGER, 1867 .............................................................................. 37

POSTULADO DE Kick, 1855 ........................................................................................... 38

POSTULADO DE BOND .................................................................................................. 40

POSTULADO DE CHARLES- WALKER, 1957 ............................................................. 44

CHANCADO O TRITURACION ....................................................................................... 46

PROPOSITO DEL CHANCADO ...................................................................................... 47

CIRCUITOS DE CHANCADO .......................................................................................... 48

MÁQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HÚMEDO ........................................ 49

VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES .......................................................... 50

MÉTODO DE INVESTIGACION ...................................................................................... 66

EQUIPOS Y MATERIALES .............................................................................................. 66

RECOLECCION DE DATOS METALURGICOS ............................................................. 67

ETAPAS DEL MUESTREO .............................................................................................. 68

SELECCIÓN DE PUNTOS Y TIEMPOS DE MUESTREO .............................................. 69

DENSIDAD DE PULPA .................................................................................................... 70

HUMEDAD Y TONELAJE DE TRATAMIENTO ............................................................... 70

GRAVEDAD ESPECÍFICA ............................................................................................... 71

TOMA DE DATOS ELECTRICOS ................................................................................... 71

ESTADO DE LAS EQUIPOS E INSTALACIONES ......................................................... 71

PRESENTACION Y ANALISIS DE DATOS .................................................................... 72

HUMEDAD DEL MINERAL PROCESADO ...................................................................... 72

TONELAJE Y D80 EN CIRCUITO DE CONMINUCION ................................................. 72

DENSIDAD Y GRAVEDAD ESPECÍFICA ....................................................................... 73

DATOS DE MEDICIONES ELECTRICAS ....................................................................... 7 4

BALANCE DE MATERIA EN CIRCUITO DE MOLIENDA .............................................. 75

PERFORMANCE GRANULOMÉTRICA DE CHANCADO .............................................. 76