TALADRADO – AJUSTE MANUAL

Taladrado

Roscado
Manual

Cincelado Escariado MFZG/14

 TALADRADO – AJUSTE MANUAL

 El taladrado
C  Proceso de taladrado
 Partes principales de una máquina taladradora
O  Movimientos de la máquina taladradora
 Tipos de agujeros
N  Operaciones típicas
 Producción de agujeros
T  Parámetros de corte
 Tipos de máquinas taladradoras
E  Herramientas de corte
 Sujecion de la herramienta y de las piezas
N  Trepanado
 Ajuste manual
I  Cincelado
 Escariado o rimado
D  Roscado manual
 Control de viruta y fluidos de corte
O  Normas de seguridad
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EL TALADRADO

Taladrado
Producción de agujeros con arranque de viruta

Taladradora
Máquina – Herramienta

Taladrar
Máquina taladradora convencional
Torno
Fresadora
Mandrinadora
Taladradora de CNC
Centros de Mecanizado

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 EL TALADRADO

PARTES
DE LA
MÁQUINA
TALADRADORA

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MOVIMIENTOS DE LA MÁQUINA
TALADRADORA

Movimiento PRINCIPAL o de CORTE

(Herramienta o BROCA)

Movimiento de AVANCE
(traslación de la BROCA)

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TIPOS DE AGUJEROS

a) Agujeros PASANTES
b) Agujeros CIEGOS
c) Agujeros CÓNICOS

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OPERACIONES TÍPICAS

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PRODUCCIÓN DE AGUJEROS
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el
punto de vista de su mecanizado son:

1. Diámetro
2. Calidad superficial y tolerancia
3. Material de la pieza
4. Material de la broca
5. Longitud del agujero
6. Condiciones tecnológicas del
mecanizado
7. Cantidad de agujeros a producir
8. Sistema de fijación de la pieza en el taladro
9. Fluido de corte o refrigerante
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PARÁMETROS DE CORTE
 Elección del tipo de broca más adecuado (material,
diámetro y longitud)
 Sistema de fijación de la herramienta y de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de m/min
 Avance de la broca
 Profundidad del agujero
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo
 portabrocas
 Tipo de taladradora y accesorios

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PARÁMETROS DE CORTE

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PARÁMETROS DE CORTE
Velocidad de rotación del husillo portabrocas

Vc  1000 n es el número de RPM de la broca

n Vc es la velocidad de corte de la broca (m/min)
 D D es diámetro de la broca

Tiempo principal de mecanizado

L Tp es el tiempo principal
Tp  L es la trayectoria de trabajo de la broca (mm)
sn d es el diámetro de la broca (mm)

L  l  0,3  d 
l es la profundidad del agujero (mm)
s es el avance de la broca (mm/rev)
n es el número de revoluciones por minuto (rpm)
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TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Taladradoras de mano y portátiles

Manual
Alámbrico

Inalámbrico MFZG/14
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TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Taladradoras de banco o de sobremesa

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TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Taladradoras de columna, pedestal o de pie

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TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Taladradoras radiales o de bandera

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TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Taladradoras de multiples husillos

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TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Taladradoras en serie

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TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Taladradoras en serie Taladradoras de torreta
y múltiple

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TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Taladradoras de Taladradoras de
control numérico Centro de Mecanizado

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HERRAMIENTAS DE CORTE
BROCA

 Para taladrar se emplea preferiblemente la broca espiral o helicoidales.

 Las brocas se hacen de acero de herramientas (WS) y acero rápido

(SS ó HSS). Para taladrar materiales muy duros y fuertemente
abrasivos se emplean brocas dotadas de filos de metal duro.

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HERRAMIENTAS DE CORTE

 Las brocas pueden ser

de zanco o mango recto
o cónico.

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HERRAMIENTAS DE CORTE
Propiedades de las herramientas de corte:
 Dureza
 Tenacidad
 Resistencia al desgaste
 Resistencia en caliente
 Estabilidad química

Materiales de las herramientas de corte:

 Acero no aleado o de bajo C
 Acero rápido HSS
 Carburos cementados y recubiertos
 Materiales Cerámicos
 Diamantes sintéticos y Nitruro de boro cubico Calibrador de
brocas en pulg.
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HERRAMIENTAS DE CORTE
 En base al número
de filos se pueden
encontrar :

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HERRAMIENTAS DE CORTE
BROCA DE
CENTRO

BROCAS PARA
AVELLANADO

BROCAS DE
MANGO RECTO
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HERRAMIENTAS DE CORTE

BROCAS PARA
CORTE TIPO SIERRA
Y TREPANADO

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SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA
PORTABROCA O BROQUERO

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SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA
PORTABROCA O BROQUERO

MANGUITO CÓNICO
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SUJECIÓN DE LAS PIEZAS

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SUJECIÓN DE LAS PIEZAS

Prensas o tornillos de banco:
 Simples
 Giratorios
 Universales
 Angulares de precisión

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TREPANADO

En el trepanado, la herramienta de corte produce un orificio al quitar

una pieza (núcleo) en forma de disco, por lo general en placas planas.

El proceso de trepanado se puede usar para fabricar discos de hasta

150mm (6 pulg) de diámetro con placa o lámina plana; puede usarse
también para hacer ranuras circulares donde se pongan anillos.
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CINCELADO
El cincelado es una operación que
consiste en arrancar trozos de material o
separar partes del mismo mediante una
herramienta prismática dotada de filo,
que es golpeada en el extremo opuesto a
éste con un martillo.

Esta operación esta especialmente

indicada para:
 Marcar superficies
 Alisar superficies
 Realizar ranuras
 Cortar chapas
 Eliminar rebabas de operaciones de
mecanizado previas
 Contornear formas y chaflanear
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Un cincel o buril es una herramienta de corte de forma de cuña que se

usa para cortar, cizallar o tronzar metal. Fabricados en acero forjado y
uno de sus extremos está endurecido y afilado para lograr un buen
borde de corte.

Tienen un largo no menor de

150 mm. Comercialmente el
cincel se define por el ancho del
filo y el largo total (3/4” x 8”)

Gubia(madera)

Formon (madera)

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Tipos de cinceles:

A. Cincel plano
B. Cincel de punta rombica o
de diamante
C. Cincel de punta aguda o
ranurador
D. Cincel de punta redonda

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ESCARIADO O RIMADO
Se llama escariado o rimado a una operación de mecanizado que se
realiza para conseguir un acabado fino y de precisión en agujeros que han
sido previamente taladrados con broca a un diámetro ligeramente inferior.
El escariado puede realizarse a mano, en un torno, en una fresadora o en
una taladradora.

El escariador o rima es
una de las herramientas del
taller más precisas, pues es
capaz de pulir y calibrar
agujeros a un diámetro
completamente exacto
(H7); esta considerado
como una herramienta de
gran precisión.

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Tipos y partes de los escariadores:

Punta
Mango
Cuerpo

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Escariador de máquina

Escariador manual cónico

Escariador extensible

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El diámetro del agujero

taladrado debe ser 0.10 a 0.25
mm (0.004 a 0.010 pulg) menor
al agujero final, para esa
diferencia mecanizarla con el
escariador.

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ROSCADO MANUAL
El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y
exterior (tornillos) sobre una superficie circular. Este tipo de sistemas de
unión y sujeción (roscas) está presente en todos los sectores
industriales en los que se trabaja con materia metálica.

El roscado manual interno se

hace con machos de roscar
o machuelos y el roscado
manual externo se hace con
terrajas de roscar.

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Machos de roscar o Machuelos:
Los machos de roscar a mano son los encargados de realizar roscas de
cualquier medida en agujeros previamente taladrados a una medida
calculada, en función de la rosca que se va a realizar. Son juegos de tres
piezas, que con la ayuda de un bandeador, se hace girar dentro del
agujero para mecanizar así la tuerca.

Se hacen de acero de
herramientas de alta calidad,
endurecido y pulido. Dentro del
juego de tres piezas se reconoce
el primero como cónico, el
segundo como paralelo y el
tercero como cilíndrico.

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Características
de los machos
de roscar

Juego de machos

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Cálculo el diámetro del agujero antes de mecanizar la rosca:
ROSCAS MÉTRICAS

P es el paso
Db  Dn  p Db es el diámetro de la broca
Dn es el diámetro nominal

ROSCAS EN PULGADAS

1 N es el numero de hilos por

Db  Dn  pulgada
Db es el diámetro de la broca
N Dn es el diámetro nominal

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Bandeador de machos, giramachos o portamachos:

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Terraja de roscar:

Una terraja de roscar es una

herramienta manual de corte que se
utiliza para el roscado manual de
pernos y tornillos, que deben estar
calibrados de acuerdo con las
característica de la rosca que se
trate. El material de las terrajas es de
acero rápido (HSS). Las
características principales de un
tornillo que se vaya a roscar son el
diámetro exterior o nominal del
mismo y el paso que tiene la rosca.

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AJUSTE MANUAL

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 AJUSTE MANUAL

ROSCAS
Existen cinco tipos fundamentales
de roscas:

• Métrica
• Whitworth
• NPT: La conexión más conocida y
ampliamente utilizada donde la
rosca de tubería provee tanto unión
mecánica como sello hidráulico
• UNC: rosca unificada
normal (corriente)
• UNF: Rosca unificada paso fino

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 AJUSTE MANUAL
Tipos de roscas:

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 AJUSTE MANUAL

Las principales diferencias son:

• Métrica: Los ángulos de las espiras son de 60° (en tornillos se redondea el
fondo de la rosca y las puntas son planas.
En las roscas métricas el paso se indica por el avance en milímetros por
cada vuelta.

• Whitworth: Los ángulos de los las espiras son de 55°.

En las roscas Whitworth el paso se indica por número de hilos por pulgada.

• NPT: Tiene una rosca cónica macho y hembra que sella con cinta de Teflón
o un compuesto para unir.

• UNC: Rosca de hilo gruesa recomendable para uso general en la ingeniería.

• UNF: Rosca de hilo fino recomendado para uso general en automóviles,

aviones y otras aplicaciones donde el espesor de pared requiere delgado
hilo.

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MÁQUINA
ROSCADORA

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 PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE VIRUTAS Y
FLUIDOS DE CORTE O REFRIGERANTES
 El uso de los fluidos de corte permiten reducir la fricción entre las partes
y el desgaste de las mismas.
 Aplicar fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y para
evacuar la viruta por los canales.

 Refrigerantes  Aceites de corte

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 PROCESOS DE MANUFACTURA

FLUIDOS DE CORTE
También se llaman lubricantes y refrigerantes, los fluidos de corte se
usan mucho en el maquinado así como en procesos de abrasión para
alcanzar los siguientes resultados:

• Reducir la fricción y el desgaste, mejorando la duración de la

herramienta y el acabado superficial
• Reducir las fuerzas y el consumo de energía
• Enfriar la zona de corte, reduciendo así la temperatura y la
distorsión térmica de la pieza
• Lavar y retirar la viruta
• Proteger las superficies maquinadas contra la corrosión por el
ambiente

Para elevadas velocidades de corte mayor refrigeración, para

bajas velocidades de corte mayor lubricación

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 PROCESOS DE MANUFACTURA

FLUIDOS DE CORTE
Propiedades
Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son
los siguientes:

• Poder refrigerante: para ser bueno el líquido debe poseer una baja
viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal (para obtener el
máximo contacto térmico); un alto calor específico y una elevada
conductibilidad térmica

• Poder lubrificante: tiene la función de reducir el coeficiente de

rozamiento en una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la
viruta sobre la cara anterior de la herramienta

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 PROCESOS DE MANUFACTURA

FLUIDOS DE CORTE
Tipos
• Aceites
• Emulsiones
• Semisintéticos
• Sintéticos

Métodos de aplicación
• Enfriamiento por inundación
• Enfriamiento por niebla
• Sistemas de alta presión

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 PROCESOS DE MANUFACTURA

FLUIDOS DE CORTE
Selección
• Proceso específico de manufactura
• Material de la pieza
• Material de la herramienta
• Parámetros de procesamiento
• Compatibilidad del fluido con los materiales de la pieza y
herramienta
• Preparación requerida de la superficie
• Método de aplicación del fluido
• Remoción del fluido y limpieza de la pieza después del
procesamiento
• Contaminación del fluido por otros lubricantes
• Almacenamiento y mantenimiento de los fluidos
• Tratamiento del lubricante desechado
• Consideraciones biológicas y ambientales
• Costos incurridos en todos los aspectos de la lista
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 PROCESOS DE MANUFACTURA

NORMAS DE SEGURIDAD
1. Utilizar el equipo de seguridad: lentes de seguridad, caretas, zapatos o botas de
seguridad, etc.
2. No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
Preferiblemente de algodón.
3. Mantener el área de trabajo siempre limpia.
4. Si se mecanizan piezas muy pesadas, utilizar las herramientas y equipos
adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina.
5. Si se tiene el cabello largo, este debe llevarse recogido al momento de trabajar.
6. No vestir joyería, como relojes, collares, pulseras, anillos, etc.
7. Se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina - herramienta.
Se debe saber como detener su operación.
8. Es recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero
la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.
9. Usar ganchos, cepillos, brochas, imanes o trapos para eliminar la viruta y limpiar
la máquina al terminar el trabajo.
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