Alumno—

Marcos Noé López Rodríguez

ID—
117337

Fecha—
11de abril del 2021

Materia—
TFG

Profesor—
Alfredo Bueno

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SONORA

En la mayoría de las oficinas es difícil saberlo. El trabajo de oficina es invisible, a diferencia
del trabajo de fabricación. No podemos ver el flujo de proyectos de diseño, por ejemplo, la
forma en que podemos ver el flujo de automóviles en una planta automotriz. Peter Drucker
llamó así trabajo “conocimiento” trabajo. La mayor parte del trabajo de conocimiento está
escondido en la caja. conocido como computadora. Nuestro trabajo es sacarlo de la caja y
ponerlo en la pared, donde todos puedan verlo.
I. Mantenga un cuadro de mando simple en torno a las necesidades del cliente: cumplidas
/ no cumplidas, activadas A tiempo / no a tiempo, dentro del presupuesto / no dentro del
presupuesto.
II. Hacer visibles los cinco problemas principales y el estado de las contramedidas. Su
registro de acciones visible debe incluir tres C: preocupación, causa, Contramedida y
dos preguntas: quién y cuándo.
III. Mantenga las cosas binarias (OK / No OK) para forzar los problemas a salir a la
superficie.

Mantenimiento productivo total El estándar de rendimiento es cero averías.

5S conduce naturalmente al mantenimiento productivo total (TPM), que es la clave para
estabilidad y efectividad de la máquina.15 A medida que avance en su viaje de producción
ajustada, inevitablemente deseará capacitar a los miembros de su equipo para qué.

Cómo cambia TPM las tareas de mantenimiento.

puede cuidar su equipo. TPM asigna el trabajo de mantenimiento básico como como
inspección, limpieza, lubricación y apriete a los miembros del equipo de producción. Esto
libera a los miembros del equipo de mantenimiento para el mantenimiento predictivo, mejora y
revisión de equipos, capacitación y otras actividades de alto valor.

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Etapa 1: Mantenimiento de averías (extinción de incendios)
Etapa 2: Mantenimiento preventivo (algo de planificación proactiva y solución de problemas)
Etapa 3: TPM = (Preventivo + Mantenimiento predictivo) + Implicación total
Seis grandes perdidas
Falta del tiempo
1. Averías del equipo
2. Retrasos en la configuración y el ajuste (p. Ej., Debido a cambios de troquel en el estampado
prensas o máquinas de moldeo por inyección)
Velocidad o pérdidas ocultas
3. Ralentí y paradas menores (la máquina está funcionando, pero no hay ningún producto
procesada)
4. Velocidad reducida (la velocidad real de la máquina es menor que la velocidad de diseño)
Defectos
5. Defectos del proceso (por ejemplo, desperdicios, defectos que requieren reparación)
6. Rendimiento reducido (por ejemplo, desde la puesta en marcha de la máquina hasta una
producción estable)
Muchas empresas no realizan un seguimiento de la OEE. Se sorprenderían si lo hicieran.
La empresa media tiene una OEE inferior al 50%. En otras palabras, el equipo se utiliza con
menos de la mitad de su eficacia.
Imagen básica de tpm: madre e hijo
Como una madre, el trabajador de producción monitorea el estado de la máquina y puede
manejar la mayoría de sus necesidades. Estos incluyen limpieza, inspección, lubricación,
apriete y ajuste sencillo. La producción El trabajador llamará al médico (mantenimiento)
cuando persista una condición de malestar o para chequeos de rutina.
La pirámide de pérdida de máquinas
Para comprender mejor las pérdidas de la máquina, tomemos prestado un concepto de
seguridad administración.
Herbert Heinrich, en su histórico texto de 1931, Industrial
Prevención de accidentes, propuso que, por cada lesión grave, hubiera 10
lesiones menores, 30 incidentes de daños a la propiedad (pero no lesiones personales), y
600 cuasi accidentes. Un concepto similar se aplica a las pérdidas de la máquina (Figura

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3.4). Los números absolutos son menos importantes que el concepto.
Definamos nuestros términos:
◾ Desglose significa pérdida de función.
◾ Una parada menor significa una reducción de la función.
◾ Falla menor significa una condición deficiente o incidente que causa pérdida de función (por
ejemplo, temperatura o presión elevada, vibración, arañazos, polvo y emisiones de astillas).
◾ Falla oculta significa una condición que puede conducir a una falla menor. (por ejemplo,
tuercas y tornillos sueltos, rotura, deformación o estiramiento del lubricante).
¿Qué nos dice la figura?
1. Los incidentes de averías (pérdida de funciones) son simplemente la punta del iceberg.
2. Las paradas menores (deterioro de la función) pueden ser más importantes que averías.
3. Probablemente haya cientos de fallas menores y ocultas para cada avería de la máquina.
4. Para evitar averías, debemos rastrear y prevenir estos cientos de fallas menores y ocultas.

Actividad para grupos pequeños

Necesitamos involucrar a los miembros del equipo de producción en la verificación,
generación de informes y, donde sea posible, corrigiendo fallas ocultas y paradas menores.
Nosotros necesitamos desarrollar hojas de verificación para cada equipo principal y un sistema
para rastrear y hacer visible nuestra condición.
◾ Fortalecer la OEE y extender la vida útil de nuestras máquinas
◾ Fortalecer la capacidad de los miembros de nuestro equipo y los procesos
◾ Incrementar el respeto por la humanidad
Notas finales 1. Documento de formación de Toyota. 2. Aquí no nos ocupamos de la
estabilidad del material. Las empresas esbeltas confirman las piezas y materias primas
utilizando técnicas bien desarrolladas de gestión de la calidad. Toyota da un paso más y apoya
activamente a los proveedores a través de su División de Consultoría de Gestión de
Operaciones, y en Norteamérica, su Toyota Centro de Soporte a Proveedores. 3. Por ejemplo,
las normas ambientales federales de EE. UU. Ahora comprenden 17 volúmenes y 35.000

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páginas. ¿Quién puede hacer un seguimiento, y mucho menos comprender, tales estándares?
Phillip Howard ha argumentado que cuando la ley (es decir, los estándares) pierde toque con
sentido común, no tenemos una brújula interna para guiar nuestro comportamiento (The Death
of Common Sense: How Law Is Suffocating America [Nueva York: Warner Books, 1996]).

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