Roberto Daniel Rodríguez Campo Victor Andrés Vargas Alarcón
UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CARIBE
FACULTAD DE INGENIERIA BARRANQUILLA 2021 Contenido
1 Marco teórico.......................................................................................................3 1.1 Proceso de fundición....................................................................................3 1.1.1 Fundición en arena................................................................................4 1.1.2 Mazarota................................................................................................4 1.1.3 Solidificación y enfriamiento..................................................................5 1.1.3.1 Solidificación de los metales...................................................................5 1.1.4 Propiedades obtenidas en el proceso de fundición...............................5 1.1.5 Tiempo de solidificación total.................................................................6 1.1.6 Límite de proporcionalidad y esfuerzo de fluencia................................6 1.1.7 Límite de fluencia convencional al 0.2%...............................................7 1.1.8 Resistencia a la tensión.........................................................................7 1.1.9 Módulo de resiliencia.............................................................................8 1.1.10 Módulo de tenacidad..........................................................................8 1.1.11 Esfuerzo real......................................................................................9 1.1.12 Deformación real................................................................................9 2 Taller propuesto................................................................................................10 2.1 Punto 1.......................................................................................................10 2.1.1 Solución...............................................................................................11 2.2 Punto 2.......................................................................................................15 2.2.1 Solución...............................................................................................16 3 Referencias.......................................................................................................20 1 Marco teórico
1.1 Proceso de fundición.
Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde que tenga la forma y tamaño que deseamos para que allí solidifique. El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado (manual o mecánico) alrededor de un molde que se extrae antes de recibir el metal fundido. El tamaño de las piezas no tiene limitaciones desde una prótesis dental hasta un bastidor de una máquina.
Figura 1. Proceso de fundición
“el chatarrero: el proceso de fundición en metales” [1]
El proceso de fundición es complejo. Se desarrolla como dos flujos de producción
paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminación a la pieza que estamos elaborando.
Para alimentarse de materia prima las fundiciones no siempre parten de los
yacimientos de los metales y/o hierro. Compran la chatarra a las plantas de reciclaje que clasifican y preparan los materiales para su correcta incorporación en los procesos de fundición. El tipo de material que se usa dependerá de qué tipo de molde se utilice. Si se utilizan moldes desechables con moldeo permanente, encontraremos distintos tipos de arenas (arena verde, arenas furánicas, arena seca, moldeo al CO2 o moldeo en cáscara) que se emplean en este proceso. Sin embargo, en este caso también pueden encontrarse modelos de materiales como hierro, acero, madera, latón, aluminio o plástico. Existiendo también moldeos en arcilla o yeso. En el caso de que moldeo sea desechable, encontramos el moldeo denominado como “a la cera perdida” y la fundición en arena con modelos EPS.
1.1.1 Fundición en arena
El proceso de fundición por arena comienza con la fabricación de un modelo o placa modelo. Esta pieza se utiliza para dar forma al molde en arena, extraer una cavidad positiva y negativa, y así poder copiar su forma. Después de tener las cavidades, en el caso de utilizar modelo, se generan los canales de alimentación los cuales guiaran el metal fundido para conformar la pieza. En el caso de la placa modelo, los canales de alimentación son obtenidos desde la misma copia inicial. [2]
1.1.2 Mazarota Depósito de metal fundido que se coloca en algunas zonas del molde de fundición como reserva de metal líquido para ser usado durante la solidificación de las piezas. Las mazarotas se utilizan durante la elaboración de piezas fundidas de acero, de fundición blanca, de bajo carbono, nodular y altamente aliadas, piezas fundidas de paredes gruesas elaboradas de hierro comunes y también en piezas de metales de aleaciones no ferrosas. Figura 2. Mazarota “ecured: Mazarota” [3]
1.1.3 Solidificación y enfriamiento
Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. En esta sección examinaremos los mecanismos físicos de solidificación que ocurren durante la fundición. Los aspectos asociados con la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la contracción, la solidificación direccional y el diseño de las mazarotas.
-Solidificación de los metales
La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. El proceso de solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleación. Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de congelación o punto de fusión. Los puntos de fusión de los metales puros son bien conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la figura 3, conocida como curva de enfriamiento.
Figura 2. Curva de enfriamiento
“materias: Solidificación y enfriamiento” [4] 1.1.4 Propiedades obtenidas en el proceso de fundición
-Tiempo de solidificación El tiempo total de solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificación. Después que la fundición se ha solidificado completamente, el enfriamiento continúa a una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento.
T =tiempo de solidificación V n (1) t=C m ( ) A
Dónde: C m=constante de molde
V =volumen del material fundido A=Area superficie del fundido n= por lo general tiene un valor de 2
-Calor total que se requiere para subir la temperatura del metal a la
temperatura que se vierte
H= ρV {C s ( T m−T 0 ) + H f +C 1 (T p−T m) } (1)
Dónde: = densidad del material, g/cm3 (lbm/in3) V = volumen del metal que se calienta, cm3 (in3) Cs=Calor especifico por peso para el metal sólido, J/g-°C (Btu/lbm-°F) Tm = Temperatura de fusión del metal, °C (°F) To = Temperatura de inicio, ambiental, °C (°F) Hf = Calor de fusión, J/g (Btu/lbm) Cl = Calor especifico por peso para el metal líquido, J/g-°C (Btu/lbm-°F) Tp = Temperatura de vertido, °C (°F)
Límite de proporcionalidad Es el esfuerzo donde termina el comportamiento lineal de la curva esfuerzo vs deformación. Se denota como σ LP
Esfuerzo de fluencia Es el esfuerzo en el cual el material deja de deformarse elásticamente y comienza a tener una deformación permanente. Se denota mediante S y
Normalmente este esfuerzo es medido en aquellos materiales donde se puede
saber con certeza el paso de la deformación elástica a la deformación plástica. Por ejemplo, en la figura 2 se puede ver que el esfuerzo de fluencia se encuentra entre los valores de 30 a 40 MPa.
sy
Figura 2. Esfuerzo de fluencia de un material
“Capítulo 1: ejemplo de grafica esfuerzo vs deformación” [2]
1.1.5 Límite de fluencia convencional al 0.2%
Este se usa en aquellos materiales en los que no se distingue el paso del comportamiento elástico al comportamiento plástico. Se obtiene trazando una línea paralela a la zona elástica corrida un 0.2% hacia la derecha. En el punto donde corta con la curva esfuerzo vs deformación contiene al esfuerzo de fluencia convencional como se muestra en la figura 3. Sy
0.2%
Figura 3. Esfuerzo en el límite de fluencia convencional
“Uninorte: grafica de esfuerzo vs deformación de una fundición maleable” [3]
1.1.6 Resistencia a la tensión
Es la máxima tensión que puede soportar el material antes de empezar el proceso
de estricción y rotura. Se denota mediante Sut y en el gráfico de esfuerzo ingenieril vs deformación unitaria es el esfuerzo en la cima de la parábola que se encuentra luego de la zona elástica.
Sut
Figura 4. Esfuerzo máximo que soporta el material
“Capítulo 1: esfuerzo máximo de tensión” [2]
1.1.7 Módulo de resiliencia
Es la energía de deformación por unidad de volumen que puede ser recuperada
cuando cesa el esfuerzo que causa la deformación εy (6) modulo de resiliencia=∫ σdε 0
Dónde: ε y= deformación en el límite elástico (mm/mm)
1.1.8 Módulo de tenacidad
Es la energía por unidad de volumen que puede absorber un material antes de
romperse. Se calcula mediante la integral definida entre 0 (probeta sin deformar) y la deformación de rotura de el esfuerzo en función de la deformación.
εR (7) modulo de tenacidad=∫ σdε 0
Dónde: ε R= deformación en la rotura (in/in)
1.1.9 Esfuerzo real
Este esfuerzo se obtiene al dividir la carga aplicada por la máquina de ensayos de
tracción en un instante determinado sobre el área instantánea de la sección transversal de la probeta ensayada.
F (8) σ R= Ai Dónde: σ r = esfuerzo real (psi) Ai = área instantánea de sección transversal en la probeta (inº 2)
1.1.10 Deformación real
Es la proporción de deformación instantánea de la probeta en un cambio infinitesimal de longitud. Este se calcula sumando cada deformación infinitesimal desde la longitud de calibración hasta la longitud en cualquier instante del ensayo.
Li dL L (9) ε r=∫ L0 L ( ) =ln i Lo
Dónde: ε r= deformación real (in/in)
Li= longitud instantánea de la probeta durante el ensayo (in) 2 Taller propuesto
2.1 Punto 1
Los siguientes datos fueron reunidos a partir del ensayo estándar de tensión en una probeta de 0.505in de diámetro de una aleación de cobre:
Después de la fractura la longitud calibrada de la muestra es de 3.014 in y su
diámetro es de 0.374 in. Grafique los resultados y calcule: a) El esfuerzo de cedencia convencional al 0.2% b) La resistencia a la tensión c) El módulo de elasticidad d) La elongación (%) e) La reducción de área f) El esfuerzo ingenieril a la fractura g) El esfuerzo real a la fractura h) Módulo de resiliencia i) Tenacidad 2.1.1 Solución
Primero se calcularon los valores de la deformación unitaria y esfuerzo ingenieril
usando las ecuaciones (1) y (2) respectivamente. Los resultados se muestran en la tabla 2.
Tabla 2. Resultados de esfuerzo y deformación de la probeta de cobre
Para hallar el esfuerzo de fluencia convencional se aprovecharon las ecuaciones
resultantes de la regresión de los datos. La primera ecuación y 1=32767 x−0.011 representa la zona elástica del grafico esfuerzo-deformación y la segunda ecuación y 2=8.9072 ln ( x ) +127.27 representa el primer conjunto de datos de la zona no lineal del gráfico. y es el esfuerzo σ y x es la deformación unitaria ε. Una recta corrida 0.002 unidades en el eje x y paralela a y 1 seria: y ¿∨¿=32767 ( x−0.002 )+0.011¿
Hallando el valor de y donde corta y ¿∨¿ ¿ con y 2 encontramos el esfuerzo de
cedencia convencional. Para hacer esto nos apoyamos del graficador Geogebra:
de esta manera se concluye que:
S y =78.95702 psi • Resistencia máxima a la tensión
Sut =112.8726183 psi
• Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad es la pendiente de la recta que representa la zona
elástica del grafico ε vs σ. E=32757 psi
• Porcentaje de elongación
%Elongacion=3.014 ∈−2∈ ¿ ¿ 2∈¿× 100 %=0.507 ¿
• Reducción de área
0.2 in 2−0.109 in2
% A :reduccion de area= × 100 %=0.4515 0.2i n2
• Esfuerzo ingenieril a la fractura
σ =103.7699878 Psi
• Esfuerzo real
11.4 Lb σ R= =103.77 Psi 0.109 i n2 • Módulo de resiliencia
Después de la fractura la longitud calibrada de la muestra es de 2.09 in y el
diámetro es de 0.393 in. Grafique los datos y calcule a) El esfuerzo de cedencia convencional al 0.2% b) La resistencia a la tensión c) El módulo de elasticidad d) La elongación (%) e) La reducción de área f) El esfuerzo ingenieril a la fractura g) El esfuerzo real a la fractura h) Módulo de resiliencia i) Tenacidad 2.2.1 Solución
Al igual que en el ejercicio anterior, se calcularon los valores de deformación
unitaria y esfuerzo ingenieril usando las ecuaciones (1) y (2) respectivamente y se organizaron en la tabla 4. Tabla 4. Cloruro de polivinilo
0 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 deformacion unitaria • Esfuerzo de cedencia convencional al 0.2%
para hallar el esfuerzo de cedencia convencional se siguió el mismo procedimiento
del punto 1, siendo esta vez y 1=594053 x+ 131.53 la ecuación que representa la zona elástica del diagrama y 4 2 2 y 2=−2604624926 x +517952746 x −40944814 x +1420435 x−4647.
de esta manera se concluye que el esfuerzo de cedencia convencional es:
S y =11412.97 psi • Resistencia máxima a la tensión Sut =13209.86028 psi • Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad es la pendiente de la recta que representa la zona
elástica del grafico ε vs σ. E=594053 psi
• Porcentaje de elongación
%Elongacion=2.09∈−2∈ ¿ ¿ 2∈¿ ×100 %=0.045¿
• % Reducción de área
0.126 i n2−0.121 in 2 %A :reduccion de area= ×100 %=0.035 0.126 in2
• Esfuerzo ingenieril a la fractura
σ =11300.00096 Psi
• Esfuerzo real
1420lb σ R= =11735.54 psi 0.121 in 2 • Modulo de resiliencia
