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PROCESOS DE MANUFACTURA

TALLER

Samir Elías Parra Ricciulli


Roberto Daniel Rodríguez Campo
Victor Andrés Vargas Alarcón

UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CARIBE


FACULTAD DE INGENIERIA
BARRANQUILLA
2021
Contenido

1 Marco teórico.......................................................................................................3
1.1 Proceso de fundición....................................................................................3
1.1.1 Fundición en arena................................................................................4
1.1.2 Mazarota................................................................................................4
1.1.3 Solidificación y enfriamiento..................................................................5
1.1.3.1 Solidificación de los metales...................................................................5
1.1.4 Propiedades obtenidas en el proceso de fundición...............................5
1.1.5 Tiempo de solidificación total.................................................................6
1.1.6 Límite de proporcionalidad y esfuerzo de fluencia................................6
1.1.7 Límite de fluencia convencional al 0.2%...............................................7
1.1.8 Resistencia a la tensión.........................................................................7
1.1.9 Módulo de resiliencia.............................................................................8
1.1.10 Módulo de tenacidad..........................................................................8
1.1.11 Esfuerzo real......................................................................................9
1.1.12 Deformación real................................................................................9
2 Taller propuesto................................................................................................10
2.1 Punto 1.......................................................................................................10
2.1.1 Solución...............................................................................................11
2.2 Punto 2.......................................................................................................15
2.2.1 Solución...............................................................................................16
3 Referencias.......................................................................................................20
1 Marco teórico

1.1 Proceso de fundición.


Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde que tenga la forma y tamaño
que deseamos para que allí solidifique.
El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado (manual o
mecánico) alrededor de un molde que se extrae antes de recibir el metal fundido.
El tamaño de las piezas no tiene limitaciones desde una prótesis dental hasta un
bastidor de una máquina.

Figura 1. Proceso de fundición

“el chatarrero: el proceso de fundición en metales” [1]

El proceso de fundición es complejo. Se desarrolla como dos flujos de producción


paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminación a la
pieza que estamos elaborando.

Para alimentarse de materia prima las fundiciones no siempre parten de los


yacimientos de los metales y/o hierro. Compran la chatarra a las plantas de
reciclaje que clasifican y preparan los materiales para su correcta incorporación en
los procesos de fundición.
El tipo de material que se usa dependerá de qué tipo de molde se utilice. Si se
utilizan moldes desechables con moldeo permanente, encontraremos distintos
tipos de arenas (arena verde, arenas furánicas, arena seca, moldeo al CO2 o
moldeo en cáscara) que se emplean en este proceso. Sin embargo, en este caso
también pueden encontrarse modelos de materiales como hierro, acero, madera,
latón, aluminio o plástico. Existiendo también moldeos en arcilla o yeso. En el caso
de que moldeo sea desechable, encontramos el moldeo denominado como “a la
cera perdida” y la fundición en arena con modelos EPS. 

1.1.1 Fundición en arena


El proceso de fundición por arena comienza con la fabricación de un modelo o
placa modelo. Esta pieza se utiliza para dar forma al molde en arena, extraer una
cavidad positiva y negativa, y así poder copiar su forma. Después de tener las
cavidades, en el caso de utilizar modelo, se generan los canales de alimentación
los cuales guiaran el metal fundido para conformar la pieza. En el caso de la placa
modelo, los canales de alimentación son obtenidos desde la misma copia inicial.
[2]

1.1.2 Mazarota
Depósito de metal fundido que se coloca en algunas zonas del molde de fundición
como reserva de metal líquido para ser usado durante la solidificación de las
piezas.
Las mazarotas se utilizan durante la elaboración de piezas fundidas de acero, de
fundición blanca, de bajo carbono, nodular y altamente aliadas, piezas fundidas de
paredes gruesas elaboradas de hierro comunes y también en piezas de metales
de aleaciones no ferrosas.
Figura 2. Mazarota
“ecured: Mazarota” [3]

1.1.3 Solidificación y enfriamiento


Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. En esta
sección examinaremos los mecanismos físicos de solidificación que ocurren
durante la fundición. Los aspectos asociados con la solidificación incluyen el
tiempo de enfriamiento del metal, la contracción, la solidificación direccional y el
diseño de las mazarotas.

-Solidificación de los metales


La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. El proceso
de solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una
aleación. Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que
constituye su punto de congelación o punto de fusión. Los puntos de fusión de los
metales puros son bien conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado
como se muestra en la figura 3, conocida como curva de enfriamiento.

Figura 2. Curva de enfriamiento


“materias: Solidificación y enfriamiento” [4]
1.1.4 Propiedades obtenidas en el proceso de fundición

-Tiempo de solidificación
El tiempo total de solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su
completa solidificación. Después que la fundición se ha solidificado
completamente, el enfriamiento continúa a una velocidad indicada por la pendiente
hacia debajo de la curva de enfriamiento.

T =tiempo de solidificación V n
(1)
t=C m ( )
A

Dónde: C m=constante de molde


V =volumen del material fundido
A=Area superficie del fundido
n= por lo general tiene un valor de 2

-Calor total que se requiere para subir la temperatura del metal a la


temperatura que se vierte

H= ρV {C s ( T m−T 0 ) + H f +C 1 (T p−T m) } (1)

Dónde:
 = densidad del material, g/cm3 (lbm/in3)
V = volumen del metal que se calienta, cm3 (in3)
Cs=Calor especifico por peso para el metal sólido, J/g-°C (Btu/lbm-°F)
Tm = Temperatura de fusión del metal, °C (°F)
To = Temperatura de inicio, ambiental, °C (°F)
Hf = Calor de fusión, J/g (Btu/lbm)
Cl = Calor especifico por peso para el metal líquido, J/g-°C (Btu/lbm-°F)
Tp = Temperatura de vertido, °C (°F)

Límite de proporcionalidad
Es el esfuerzo donde termina el comportamiento lineal de la curva esfuerzo vs
deformación. Se denota como σ LP

Esfuerzo de fluencia
Es el esfuerzo en el cual el material deja de deformarse elásticamente y comienza
a tener una deformación permanente. Se denota mediante S y

Normalmente este esfuerzo es medido en aquellos materiales donde se puede


saber con certeza el paso de la deformación elástica a la deformación plástica. Por
ejemplo, en la figura 2 se puede ver que el esfuerzo de fluencia se encuentra entre
los valores de 30 a 40 MPa.

sy

Figura 2. Esfuerzo de fluencia de un material


“Capítulo 1: ejemplo de grafica esfuerzo vs deformación” [2]

1.1.5 Límite de fluencia convencional al 0.2%


Este se usa en aquellos materiales en los que no se distingue el paso del
comportamiento elástico al comportamiento plástico. Se obtiene trazando una
línea paralela a la zona elástica corrida un 0.2% hacia la derecha. En el punto
donde corta con la curva esfuerzo vs deformación contiene al esfuerzo de fluencia
convencional como se muestra en la figura 3.
Sy

0.2%

Figura 3. Esfuerzo en el límite de fluencia convencional


“Uninorte: grafica de esfuerzo vs deformación de una fundición maleable” [3]

1.1.6 Resistencia a la tensión

Es la máxima tensión que puede soportar el material antes de empezar el proceso


de estricción y rotura. Se denota mediante Sut y en el gráfico de esfuerzo ingenieril
vs deformación unitaria es el esfuerzo en la cima de la parábola que se encuentra
luego de la zona elástica.

Sut

Figura 4. Esfuerzo máximo que soporta el material


“Capítulo 1: esfuerzo máximo de tensión” [2]

1.1.7 Módulo de resiliencia

Es la energía de deformación por unidad de volumen que puede ser recuperada


cuando cesa el esfuerzo que causa la deformación
εy
(6)
modulo de resiliencia=∫ σdε
0

Dónde: ε y= deformación en el límite elástico (mm/mm)

1.1.8 Módulo de tenacidad

Es la energía por unidad de volumen que puede absorber un material antes de


romperse. Se calcula mediante la integral definida entre 0 (probeta sin deformar) y
la deformación de rotura de el esfuerzo en función de la deformación.

εR
(7)
modulo de tenacidad=∫ σdε
0

Dónde: ε R= deformación en la rotura (in/in)

1.1.9 Esfuerzo real

Este esfuerzo se obtiene al dividir la carga aplicada por la máquina de ensayos de


tracción en un instante determinado sobre el área instantánea de la sección
transversal de la probeta ensayada.

F (8)
σ R=
Ai
Dónde: σ r = esfuerzo real (psi)
Ai = área instantánea de sección transversal en la probeta (inº 2)

1.1.10 Deformación real


Es la proporción de deformación instantánea de la probeta en un cambio
infinitesimal de longitud. Este se calcula sumando cada deformación infinitesimal
desde la longitud de calibración hasta la longitud en cualquier instante del ensayo.

Li
dL L (9)
ε r=∫
L0
L ( )
=ln i
Lo

Dónde: ε r= deformación real (in/in)


Li= longitud instantánea de la probeta durante el ensayo (in)
2 Taller propuesto

2.1 Punto 1

Los siguientes datos fueron reunidos a partir del ensayo estándar de tensión en
una probeta de 0.505in de diámetro de una aleación de cobre:

Tabla 1. Aleación de cobre

Carga (lb) Longitud calibrada (in)


0 2
3 2.00167
6 2.00333
7.5 2.00417
9 2.009
10.5 2.04
12 2.26
12.4 2.5 (carga máxima)
11.4 3.02 (fractura)

Después de la fractura la longitud calibrada de la muestra es de 3.014 in y su


diámetro es de 0.374 in. Grafique los resultados y calcule:
a) El esfuerzo de cedencia convencional al 0.2%
b) La resistencia a la tensión
c) El módulo de elasticidad
d) La elongación (%)
e) La reducción de área
f) El esfuerzo ingenieril a la fractura
g) El esfuerzo real a la fractura
h) Módulo de resiliencia
i) Tenacidad
2.1.1 Solución

Primero se calcularon los valores de la deformación unitaria y esfuerzo ingenieril


usando las ecuaciones (1) y (2) respectivamente. Los resultados se muestran en
la tabla 2.

Tabla 2. Resultados de esfuerzo y deformación de la probeta de cobre

ESFUERZO (Psi) DEF. UNIT.


0 0
27.30789152 0.000835
54.61578304 0.001665
68.2697288 0.002085
81.92367456 0.0045
95.57762032 0.02
109.2315661 0.13
112.8726183 0.25
103.7699878 0.51

A partir de estos resultados se realizó la gráfica de esfuerzo vs deformación


usando la herramienta Excel
Figura 5. σ vs ε
f(x) = 0
esfuerzo vs deformacion
120
f(x) = 8.91 ln(x) + 127.27
f(x) = − 171.98 x² + 95.69 x + 99.7
100

80
esfuerzo (psi)

60

40

20

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55
deformacion unitaria
• Esfuerzo de cedencia convencional al 0.2%

Para hallar el esfuerzo de fluencia convencional se aprovecharon las ecuaciones


resultantes de la regresión de los datos.
La primera ecuación y 1=32767 x−0.011 representa la zona elástica del grafico
esfuerzo-deformación y la segunda ecuación y 2=8.9072 ln ( x ) +127.27 representa el
primer conjunto de datos de la zona no lineal del gráfico. y es el esfuerzo σ y x es
la deformación unitaria ε.
Una recta corrida 0.002 unidades en el eje x y paralela a y 1 seria:
y ¿∨¿=32767 ( x−0.002 )+0.011¿

Hallando el valor de y donde corta y ¿∨¿ ¿ con y 2 encontramos el esfuerzo de


cedencia convencional.
Para hacer esto nos apoyamos del graficador Geogebra:

de esta manera se concluye que:


S y =78.95702 psi
• Resistencia máxima a la tensión

Sut =112.8726183 psi

• Módulo de elasticidad

El módulo de elasticidad es la pendiente de la recta que representa la zona


elástica del grafico ε vs σ.
E=32757 psi

• Porcentaje de elongación

%Elongacion=3.014 ∈−2∈ ¿ ¿
2∈¿× 100 %=0.507 ¿

• Reducción de área

0.2 in 2−0.109 in2


% A :reduccion de area= × 100 %=0.4515
0.2i n2

• Esfuerzo ingenieril a la fractura

σ =103.7699878 Psi

• Esfuerzo real

11.4 Lb
σ R= =103.77 Psi
0.109 i n2
• Módulo de resiliencia

m r =¿

Donde m r es el módulo de resiliencia

• Modulo de tenacidad

0.13 0.51

(
mt = mr + ∫
0.004409 0.13
)
( 8.9072 ln ( ε ) +127.27 ) dε + ∫ (−171.98 ε 2 +95.694 ε+ 99.698 ) dε psi

mt =55 psi
2.2 Punto 2

Los siguientes datos fueron obtenidos del ensayo de tensión de una probeta de
0.4 in de diámetro de cloruro de polivinilo.

Tabla 3. Policloruro de vinilo

Carga (lb) Longitud calibrada (in)


0 2
300 2.00746
600 2.01496
900 2.02374
1200 2.032
1500 2.046
1660 2.07 (carga máxima)
1600 2.094
1420 2.12 (fractura)

Después de la fractura la longitud calibrada de la muestra es de 2.09 in y el


diámetro es de 0.393 in. Grafique los datos y calcule
a) El esfuerzo de cedencia convencional al 0.2%
b) La resistencia a la tensión
c) El módulo de elasticidad
d) La elongación (%)
e) La reducción de área
f) El esfuerzo ingenieril a la fractura
g) El esfuerzo real a la fractura
h) Módulo de resiliencia
i) Tenacidad
2.2.1 Solución

Al igual que en el ejercicio anterior, se calcularon los valores de deformación


unitaria y esfuerzo ingenieril usando las ecuaciones (1) y (2) respectivamente y se
organizaron en la tabla 4.
Tabla 4. Cloruro de polivinilo

ESFUERZO (Psi) DEF. UNIT.

0 0

2387.324146 0.00373

4774.648293 0.0747

7161.972439 0.01187

9549.296586 0.016

11936.62073 0.023

13209.86028 0.035

12732.39545 0.047

11300.00096 0.06

Figura 6. σ vs ε

esfuerzo vs deformacion
14000
f(x) = − 2604624926.39 x⁴ + 517952745.5 x³ − 40944813.71 x² + 1420435.12 x − 4646.63
12000

10000
esfuerzo (psi)

f(x) = 594052.72 x + 131.53


8000

6000

4000

2000

0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
deformacion unitaria
• Esfuerzo de cedencia convencional al 0.2%

para hallar el esfuerzo de cedencia convencional se siguió el mismo procedimiento


del punto 1, siendo esta vez y 1=594053 x+ 131.53 la ecuación que representa la
zona elástica del diagrama y
4 2 2
y 2=−2604624926 x +517952746 x −40944814 x +1420435 x−4647.

de esta manera se concluye que el esfuerzo de cedencia convencional es:


S y =11412.97 psi
• Resistencia máxima a la tensión
Sut =13209.86028 psi
• Módulo de elasticidad

El módulo de elasticidad es la pendiente de la recta que representa la zona


elástica del grafico ε vs σ.
E=594053 psi

• Porcentaje de elongación

%Elongacion=2.09∈−2∈ ¿ ¿
2∈¿ ×100 %=0.045¿

• % Reducción de área

0.126 i n2−0.121 in 2
%A :reduccion de area= ×100 %=0.035
0.126 in2

• Esfuerzo ingenieril a la fractura

σ =11300.00096 Psi

• Esfuerzo real

1420lb
σ R= =11735.54 psi
0.121 in 2
• Modulo de resiliencia

0.016 0.021
mr =
(∫ 0
(594053 ε +131.53)dε + ∫ ( −2604624926 ε 4 +517952746 ε 3−40944814 ε 2 +1420435 ε−4647 )
0.016

mr =130.92 psi

• Modulo de tenacidad

0.06
m t =m r + ∫ (−2604624926 ε 4+ 517952746 ε 3−40944814 ε 2 +1420435 ε −4647 ) dε
0.021

mt =621.67 psi
3 Referencias

[1] https://www.elchatarrero.com/el-proceso-de-fundicion-de-metales/amp/
[2] https://www.fundalco.com/process/fundicion-en-molde-de-arena/
[3] https://www.ecured.cu/Mazarota

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