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DE CONSERVACIÓN
DE ALIMENTOS
PROCESOS
DE CONSERVACIÓN
DE ALIMENTOS
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PARTE I
BASES DE LA CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS
PARTE n
MÉTODOS BIO LÓ G ICO S DE CONSERVACIÓN
PARTE III
CONSERVACIÓN POR CALOR
PARTE IV
CONSERVACIÓN A TEMPERATURAS BAJAS
PARTE V
PROCESOS DE CONSERVACIÓN BASADOS EN LA
REDUCCIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA
B IB L IO G R A F ÍA ......................................................................................... 466
PARTE VI
PROCESOS NO TÉRM ICOS DE CONSERVACIÓN
L’ART DE CONSERVER,
PENDANT PLUSIEURS ANNÉES,
TOUTES LES SUBSTANCES ANIMALES ET VEGETALES j
P a r APPERT,
A PARIS,
C .iiïz P A T R IS e t O , Im prim eurs-L ibraires , quai
N a p o lé o n , a u c o in d e l a rle d f. l a C o lo m b e , n® 4 *
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ETUDES
SUR L E VIN
SES MALADIES
C A U S E S OUI L E S PROVOQUENT
PROCÉDÉS NOUVEAUX
PAR M. L. PASTEUR
Jlem bre de l'In s tiln t de F ra n ce <-t de la Société royale de L ondres
DEUXIÈME ÉDITION
RF. V O F . F.T A ü f i 11 83C T Î. F
AVEC 3 2 PLANCHES I M P R I M É E S EN C O U L E U R
E T 25 G R A V U R E S DANS L E T E X T E
PARI S
nos y en la Alta Edad Media, caravanas de camellos traían nieve del Líbano a
los palacios de los califas de Damasco o de Bagdad y a los sultanes del Cairo.
Columela, nacido en Cádiz, (-4/+54) en su libro "De re rustica ”, da indi
caciones sobre la orientación y las disposiciones a adoptar en las construccio
nes para conseguir un ambiente fresco adecuado para la conservación de que
sos, frutas, legumbres, etc. El poeta latino Marcial (+4/+104?), que vivió en
España, hace observaciones sobre la conservación de frutas con el frío del
invierno. En la Edad Media (hacia 1200), en España, existían reglamentos que
prescribían ventilar las canales después del sacrificio y el “Libro de Alejan
dro ” (hacia 1250), de un anónimo español, recomienda el sacrificio de los cer
dos en invierno. El médico sevillano Nicolás Monardes en su “Tratado de la
nieve y del beber fresco" (1574), revisa los modos de enfriar los alimentos uti-
lizables en esa época: aire, nitrato sódico, nieve y subraya que la nieve impide
la descomposición de las frutas, del pescado, de la carne, “cosa que no puede
explicar ni comprender la inteligencia humana”. En el siglo siguiente, el espa
ñol Baltasar Gracian, en 1651. describe el buen estado de las frutas conserva
das en una gruta recorrida por una corriente de aire muy frío. También el
médico madrileño Tomás de Murillo, en 1667, observa la influencia combi
nada de la temperatura y de la humedad sobre la conservación de alimentos,
especialmente la humedad asociada al frío es la que da buenos resultados,
mientras que asociada al calor provoca la descomposición.
Otro tipo de productos conocidos desde la antigüedad son los helados,
bebidas y postres a base de leche, agua, frutas, miel, etc., mezcladas con nieve,
los antepasados de nuestros sorbetes existían ya en la China antigua (3000
años antes de Cristo), en Macedonia (Alejandro el Grande), Grecia (Hipócrates
cita un helado de leche) o en Roma (Nerón apreciaba los sorbetes de frutas
aplastadas, miel y nieve). En realidad fueron los países mediterráneos quienes
extendieron el uso de postres helados a Europa, se dice que el califa de Bagdad
transmitía sus fórmulas de sorbetes al califa de Córdoba, durante la domina
ción musulmana de España (siglos VIII y IX). A comienzos del siglo XI el sul
tán del Cairo utilizaba mucho la nieve del Líbano en sus cocinas para confec
cionar sorbetes. Puede que fuera el gran viajante veneciano Marco Polo quien
en sus viajes durante el siglo XHI trajese a Europa las recetas chinas.
Con el uso de mezclas refrigerantes se pasa a una etapa que se puede consi
derar como intermedia entre el frío natural y el frío artificial. Se comprobó que
añadiendo al agua ciertas sales, especialmente nitrato sódico, se hacía descen
der la temperatura de la mezcla. Se ignora la fecha de este descubrimiento,
pero existen razones para pensar que el método se utilizaba en la India en el
siglo IV y parece que fue el escritor árabe Ibn Abi Usaibia el primero en hablar
de mezclas refrigerantes.
Antes del Siglo de las Luces es todavía demasiado pronto para hablar de
ciencia del frío, pero se aprecian ciertos tímidos signos de avances en los
siglos XVI y XVII. Así Blas de Villafranca utiliza por primera vez la palabra
30 Procesos de conservación de alimentos
BIBLIOGRAFÍA
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Tliome, S. (1986). “The History o f Food Préservation”. Parthenon Publishing. Caster-
ton Hall, Kirkby Lonsdale. Cumbria.
BASES
DE LA CONSERVACIÓN
DE ALIMENTOS
CAPÍTULO PRIMERO
1. INTRODUCCIÓN
Todo cuerpo vivo nace, se desarrolla, se degrada y muere, los alimentos
por su naturaleza biológica no escapan a esta regla general, su descomposición
es pues un fenómeno natural. Los tejidos vivos son resistentes a la acción
degradativa de los microorganismos, pero una vez muertos son consumidos
por fuerzas biológicas de uno u otro tipo. En este contexto se establece una
competencia entre el hombre, los animales y los microorganismos para consu
mir primero estos nutrientes. Por esta razón para prevenir el deterioro de los
tejidos animales y vegetales se presenta un difícil y doble cometido, se debe no
sólo conservar el alimento para su uso, sino también excluir de él las otras
fuerzas naturales.
En los tejidos de los organismos vivos, sus componentes están en un equili
brio dinámico, determinado por el tipo de organismo o por el tipo de su metabo
lismo y por el medio ambiente. Los cambios bioquímicos que se producen en
dicho organismo vivo son extremadamente importantes, puesto que afectan a la
conservación final, relacionada con la calidad del alimento. Ahora bien, desde
el punto de vista de la conservación, interesan únicamente aquellos cambios que
se producen en los alimentos cuando sus procesos bioquímicos han perdido su
naturaleza original, por lo que en consecuencia se ha destruido su balance meta-
bólico y se alteran las secuencias normales de las reacciones enzimáticas.
Desde el momento en que el alimento se cosecha, se recoge o se sacrifica,
comienza a pasar por una serie de etapas de descomposición progresiva. Según
el alimento, esta descomposición puede ser muy lenta, como en el caso de las
semillas o las nueces, por ejemplo, o puede ser tan rápida que vuelve práctica
mente inutilizable a un alimento en pocas horas.
En la tabla 1 se indica la vida útil de algunos alimentos, en ella se puede apre
ciar la rapidez con que se descomponen si no se toman las medidas oportunas.
36 Procesos de conservación de alimentos
La carne, el pescado y las aves, pueden volverse inútiles en uno o dos días,
a temperatura ambiente. Lo mismo ocurre en el caso de varias frutas y hortali
zas de hojas verdes comestibles, así como la leche cruda y muchos otros pro
ductos naturales. La temperatura del ambiente, interior o exterior, puede ser
más alta de 21°C (temperatura a la que se refiere la tabla anterior) durante una
gran parte del año, y en ciertas regiones del mundo durante todo el año. Con
temperaturas superiores a 21°C los alimentos pueden tomarse inútiles en unas
horas.
El deterioro de los alimentos presenta un carácter diferente dependiendo
del tipo de cambios que intervengan: cambios no microbianos internos o exter
nos o cambios producidos por microorganismos.
• Cambios bioquímicos no microbianos, pueden ser perceptibles o no pol
los sentidos del consumidor.
En los alimentos se producen cambios de naturaleza bioquímica que el
consumidor no puede percibir visualmente, olfativamente, etc. y que
sólo pueden detectarse por medidas de laboratorio. Así, el valor nutricio-
nal de algunos componentes puede ser seriamente afectado, tales cam
bios incluyen la pérdida de azúcares, variaciones en el contenido y com
posición de sustancias nitrogenadas y gradual oxidación y pérdida de
vitaminas. Estos cambios se producen por la respiración en la post-cose-
cha de frutas y hortalizas, por ejemplo.
Los cambios que pueden ser percibidos sensorialmente por el consumi
dor incluyen la decoloración y cambios en el sabor, aroma y consisten
cia. La decoloración se pone de manifiesto por oscurecimientos no de
seables, con modificaciones del color rojo hacia el marrón o el violeta,
del verde hacia el amarillo, etc. El sabor y aroma, o palatabilidad, pue
den llegar a desaparecer completamente, ya que las temperaturas eleva
das favorecen la desaparición de sustancias volátiles y componentes aro
Alteración de tos alimentos 37
biológicas, así mismo, también suelen actuar conjuntamente las causas quími
cas y las biológicas.
ácido esteárico (C 18:0) no es afectado por la oxidación, mientras que los ácidos
grasos poli-insaturados lo son incluso a temperaturas de congelación.
El oxígeno interviene además en las actividades metabólicas de las células
vegetales y animales, entre las cuales las más importantes son la respiración, la
biosíntesis del etileno (en el caso de los vegetales) y los procesos de oxidación,
catalizados por polifenol-oxidasas y que tienen lugar entre el oxígeno y un sus
trato fcnólico.
El oxígeno se puede eliminar aplicando vacío o arrastrándolo por medio de
un gas inerte.
2.4. LUZ
Glucosilamina
aldosa + grupoamino t +H -0
— N-sustitiuda
Arreglo de Amadori
Las plantas y los animales tienen sus propias enzimas, cuya actividad, en
gran parte, sobrevive a la recolección y al sacrificio, intensificándose con fre
cuencia a partir de ese momento, debido a que las reacciones enzimáticas son
controladas y equilibradas con mucha precisión en la planta o en el animal que
vive y funciona normalmente: pero este equilibrio se rompe cuando el animal
es sacrificado o la planta retirada del campo.
Si estas enzimas no son inactivadas, siguen catalizando reacciones quími
cas en los alimentos, algunas de estas reacciones, si no se les permite progresar
más allá de un cierto límite, son muy deseables, por ejemplo la maduración de
algunas frutas después de la cosecha y el ablandamiento natural de la carne,
pero más allá del límite óptimo estas reacciones llevan a la descomposición de
los alimentos, los tejidos debilitados son atacados por infecciones microbianas.
Los mecanismos enzimáticos desempeñan un papel fundamental en la
transformación post-mortem del músculo en carne. En lo que afecta a la ter
neza de las carnes intervienen al menos dos sistemas enzimáticos, el color
depende de la regulación del estado de oxido-reducción de la mioglobina y en
el aroma intervienen tanto la proteolísis post-mortem como la lipolísis.
La célula vegetal, con respecto a la célula animal, presenta sistemas enzi
máticos específicos: las enzimas que sintetizan y degradan los constituyentes
de las paredes celulares (polisacáridos), las enzimas de la vía de la biosíntesis
del etileno y las enzimas del ciclo de Calvin, por ejemplo. Los dos primeros
sistemas desempeñan un papel importante en los procesos de maduración del
vegetal y, cuando se alcanza este estado, en los procesos de alteración de la
célula vegetal. Esta alteración se manifiesta a nivel macroscópico por un
ablandamiento de las frutas o de las hortalizas. Los golpes (causa física de
deterioro) aceleran el ablandamiento, puesto que destruyen la integridad celu
lar con liberación de hidrolasas contenidas en las vacuolas y porque estimulan
la producción de etileno. Así mismo, los cristales de hielo formados durante la
congelación son perjudiciales para la firmeza de las frutas y hortalizas por las
mismas razones: liberación de enzimas que hidrolizan las paredes.
A estos sistemas enzimáticos hay que añadir otras enzimas que no son
específicas de los vegetales, tales como la lipoxigenasa y la polifenoloxidasa,
que intervienen en los procesos de post-maduración de los vegetales y cuyos
efectos no son deseables (aparición de olores y colores desagradables) y las
lipasas que son causantes de la lipolísis. enranciamiento lipolítico, muy nota
ble en productos lácteos por ejemplo.
3.2.2. M icroorganism os
El proceso de deterioro de naturaleza microbiana es un fenómeno-variable,
dado que está condicionado por el tipo y número de especies microbianas pre
sentes, que a su vez está condicionado por la composición química del sustrato
46 Procesos de conservación de alimentos
nes de los lípidos producidas por microorganismos son mucho menos impor
tantes que las de naturaleza puramente química.
Los productos derivados de la escisión de los lípidos varían según el tipo
de lípidos afectados, así se tendrá formación de glicerol y de diversos ácidos
grasos insaturados y saturados en el caso de la escisión de los glicéridos; o bien
glicerina, ácido ortofosfórico y un aminoácido en el caso de los fosfolípidos.
Los compuestos que así se forman sufren también una escisión ulterior
siguiendo vías metabólicas típicas de las sustancias no nitrogenadas o de las
nitrogenadas, así el glicerol es escindido como triosas, mientras que los amino
ácidos siguen la vía de las sustancias nitrogenadas.
De cualquier modo los productos más interesantes de la escisión de los
lípidos son los ácidos grasos, algunos de los cuales, especialmente los de
cadena corta (ácido acético, propiónico. butírico, caprónico) pueden producir
olores y sabores desagradables. En otros casos, estos ácidos pueden formar
principios de olores agradables, pero anormales como el butirato de etilo (olor
de pina) o el isovalerianato de etilo (olor de fresa), esterificando los alcoholes
que se originan de la fermentación de los azúcares. Además hay que recordar
que estos ácidos grasos son directamente responsables de la aparición del fenó
meno de rancidez, que se manifiesta con la aparición de un sabor y olor carac
terístico.
Los prótidos representan el componente más importante de los productos
alimentarios de origen animal y su demolición implica siempre cambios nota
bles de sus características organolépticas. La demolición de las proteínas se
inicia siempre con la rotura de los enlaces peptídicos y con la formación de
proteosas, peptonas, polipéptidos, dipéptidos, péptidos y aminoácidos, estos
últimos intervienen de forma considerable sobre el olor y sabor del producto.
Los aminoácidos son escindidos posteriormente por medio de dos procesos
fundamentales, desaminación y descarboxilación, en compuestos más simples
como ácidos saturados o insaturados, cetoácidos o hidroxiácidos y NH3 o bien
en las correspondientes aminas y CO:.
Son muchos los microorganismos aerobios o anaerobios, esporógenos o
no, Gram positivos o Gram negativos, capaces de realizar la escisión de las
proteínas. Esta escisión se desarrolla de manera diferente según tenga lugar en
ambiente aerobio o anaerobio. En general, los microorganismos aerobios, por
lo tanto ambiente aerobio, escinden las proteínas en compuestos más simples
por medio de toda una serie de reacciones oxidativas; los productos finales
están completamente oxidados y no se tiene nunca la aparición de productos de
mal olor; cuando hay presente ácido sulfhídrico en general aparece bajo forma
de sulfato y el amoniaco es oxidado posteriormente a nitrato. Cuando la esci
sión de las proteínas es producida por microorganismos anaerobios, los pro
ductos finales no están nunca completamente oxidados, como en el caso ante
rior, sino que se forman compuestos intermedios como indol, mercaptanos,
ácido sulfhídrico y amoniaco que hacen el producto maloliente y nauseabundo.
48 Procesos de consen'cición de alimentos
3.2.2.3.I. Bacterias
3.2.23,2. Mohos
Los mohos invaden con rapidez cualquier sustrato, gracias a su eficacia en la
diseminación, a un crecimiento rápido y a que poseen una rica carga enzimàtica.
La alteración de los alimentos por mohos se debe a las modificaciones que
estos producen durante su desarrollo, toman del sustrato todos los elementos
necesarios para su crecimiento y para producir la energía necesaria para sus pro
cesos vitales, transformándolos gracias a sus poderosos sistemas enzimáticos.
Los compuestos de peso molecular elevado, como los polisacáridos (sus
tancias pécticas, hemicelulosa. celulosa) o de reserva (almidón), los lípidos y
las proteínas, para poder ser utilizados son transformados en moléculas más
simples, gracias a las hidrolasas (celulasas, amilasas, lipasas, proteinasas, etc.).
Las reacciones de oxidación y de reducción son realizadas por medio de oxida-
sas, peroxidasas, deshidrogenasas, etc. Los mohos son aptos para extraer o
transformar la mayor parte de los componentes de los alimentos.
Las condiciones de desarrollo de los mohos en los alimentos son muy
complejas, debido a su gran diversidad y también a su notable capacidad de
adaptación.
La mayoría de los mohos se desarrollan entre 15 y 30°C con un óptimo de
crecimiento alrededor de 20-25°C. sin embargo algunas especies presentan un
crecimiento lento, aunque significativo incluso a -ó°C, se pueden encontrar por
tanto en los almacenes frigoríficos. Los mohos resisten temperaturas muy bajas,
sus esporas sobreviven y permanecen aptas para germinar cuando se recuperan
las condiciones normales. Así mismo, las esporas pueden también sobrevivir a
temperaturas muy elevadas. En los túneles de secado puede existir una micro
flora fúngica muy abundante, en la que predominan las especies termófilas o ter-
morresistentes. Ciertos mohos termotolcrantcs se comportan como agentes tér
micos: Aspergillus candiclus, bastante común en granos, puede hacer subir
espontáneamente la temperatura de un silo hasta 55°C, entre estas especies se
encuentran las que son potencialmente patógenas para el hombre o los animales.
La humedad tiene una gran influencia sobre el desarrollo de los mohos, pero
más que la humedad del sustrato es la disponibilidad de agua (actividad de agua,
a^) el parámetro más importante. A 25°C algunas especies pueden crecer a una a,v
< 0.70. que evidentemente encontrarán sobre frutas secas, confituras, leche en
polvo, productos de charcutería desecados, granos y derivados de los cereales. Sin
embargo, la mayoría de los mohos prefieren una awmás elevada, de 0,80 a 0,95.
La cantidad de oxígeno disponible es también un factor importante en el
desarrollo de los mohos, la mayoría son aerobios, aunque algunos soportan una
anaerobiosis muy estricta. No son demasiado exigentes en cuanto a pH.
Los mohos se encuentran principalmente en los cereales y sus derivados, en
los productos lácteos, en las carnes y los productos cárnicos, en las oleaginosas,
las frutas y hortalizas, en los frutos secos, las confituras y en las bebidas.
Las modificaciones químicas producidas en los alimentos por los mohos se
traducen en alteraciones del valor nutritivo o de sus características organolépti
54 Procesos de conservación de alimentos
3.2.2.3.3. Levaduras
Las levaduras que contaminan los alimentos, con frecuencia son especies
bien conocidas que provocan cambios indeseables en ellos. Estos cambios pue
den manifestarse de dos formas, una puramente estética, debida a la presencia
física de levaduras (turbidez o formación de una película en la superficie de los
Equidos) y otra, más profunda, resultado del metabolismo de las levaduras que
puede provocar aumento del pH, aromas particulares, etc.
Las levaduras para su crecimiento necesitan oxígeno, fuentes de carbono
orgánicas y nitrógeno mineral u orgánico, diversos minerales y una tempera
tura y pH adecuados. Algunas además necesitan de una o varias vitaminas y
otros factores de crecimiento.
UtiHzan numerosos substratos carbonados, bien por vía oxidativa única
mente o, como pasa en la mayoría de los casos, por vía fermentativa, después
de una fase inicial de crecimiento aeróbico.
La temperatura de crecimiento está comprendida entre 5 y 30-37°C, el
valor óptimo se sitúa hacia los 25°C. En algunos casos la multipEcación vege
tativa tiene lugar incluso a aproximadamente 0°C o algo por debajo, pero el
crecimiento es muy lento. El contenido de agua en el medio es también un fac
tor importante para el crecimiento, algunas levaduras son osmotolerantes y
soportan actividades de agua del orden de 0,62, valores al que ningún otro
organismo puede desarrollarse.
Por lo tanto, la composición química del alimento, la concentración de oxi
geno, la temperatura y las condiciones de almacenamiento, son factores que
seleccionan las levaduras susceptibles de proliferar en un alimento y el número
de especies capaces de desarroUarse se limita a unas pocas.
Las levaduras no dan lugar a intoxicaciones alimentarias y únicamente
Candida albicans y Cryptococcus neofonnans son patógenas. Aunque no ori
ginan problemas sanitarios en los alimentos, sí ocasionan alteraciones en
alguno de ellos: productos azucarados y ácidos.
1
dQ
= F ( C - E’ >
ciA + bB <=> cC + dD
K
d[A]
= K [A]a [#]p - kh [C]v [D]6 [1]
dt
donde [A], [£],[C] y [D] son las concentraciones de los compuestos que inter
vienen en la reacción y a . (3. y y 5 son los órdenes de las reacciones de cada
compuesto obtenido o consumido.
Como no es posible la resolución de forma directa de ecuaciones tan com
plejas como la del ejemplo anterior, ya que incluye demasiadas incógnitas, será
necesario emplear algunas simplificaciones para su resolución. Por ejemplo,
elegir las condiciones de trabajo de forma que sea predominante uno de los sen
tidos de la reacción. Si hacemos que la concentración del compuesto B sea muy
alta, su variación podrá ser considerada como despreciable, y en consecuencia
la constante de la reacción hacia la izquierda será considerablemente más
pequeña que hacia la derecha. En este caso la ecuación [1] se convertirá en:
d [A]
s r ^ i w r
d m
= k [Qdr
dt
d m
= k ’ [Qir
dt
Alteración de los alimentos 57
-^ r= * e ° [y
O = Q0 - kt
T ie m p o de a lm a c e n a m ie n to (t)
Of = 0 Q- k tu
<2o- Qf
Integrando se obtiene:
ln O = ln O0 - kr
O = a e*
100
90
a 80
o 50
o 40
30
20
10 -
0 --------------------------------------------------------------------------
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo de alm acenam iento (t)
ln Qf = 1n Q0 - ktu
ln O0 - ln Qf
[5]
k
Entre las reacciones de deterioro de los alimentos que se rigen por ecuacio
nes de primer orden, tenemos las pérdidas de vitaminas y de proteínas y el cre
cimiento microbiano.
En algunas ocasiones es interesante conocer la vida media de un producto,
es decir el tiempo de almacenamiento necesario para que el valor del atributo
considerado se reduzca a la mitad de su valor inicial:
O
t
h k 2A'
T
h
■OI
2
oí
1 f ( k z Q0)
0
n (n * 1 ) 1 2 ”_1 - 1
A \-tl
w _ 1 (Q ^-Q ÍT)
K O i - 1) 0
T ie m p o de a lm a c e n a m ie n to (t)
tes. Sin embargo, un modelo cinético completo de pérdida de vida útil debe
considerar no sólo el alimento sino también las condiciones ambientales en
las que se desarrolla la experiencia. Por lo tanto, se deberán incluir como
variables en el modelo cinético, aquellos factores ambientales que afecten
fuertemente a las constantes de velocidad de reacción y que sean más suscep
tibles de sufrir variaciones durante la vida útil del alimento. Entre los facto
res ambientales que se han citado anteriormente: temperatura, humedad rela
tiva. presión total y parcial de los diferentes gases, luz. etc. el que se incluye
en los modelos matemáticos es la temperatura. Esto se justifica por el hecho
de que la temperatura, además de afectar fuertemente a las constantes de
velocidad de las reacciones, es el único factor que. la mayoría de las veces, le
es impuesto externamente al alimento y no puede ser controlado por un
envase apropiado.
Si se representa la variación del valor del atributo con respecto al tiempo a
distintas temperaturas, se obtendrán una serie de curvas como las de las gráfi
cas 4 y 5. según que las reacciones de deterioro sean de orden cero o de primer
orden.
En ambos casos, la pendiente de las curvas se incrementa al aumentar la
temperatura, por lo que tendremos que si T3 > T: > T, =?> k3 > k2 > k x .
Alteración de los alimentos 63
T ie m p o de a lm a c e n a m ie n to (t)
E,
k = k 0 exp 16]
RT
donde:
k 0 = factor pre-exponencial (s_1)
EÁ= energía de activación (kJ.mol-1)
R = constante de los gases perfectos (kJ.mol'1,K-i
T = temperatura en la escala absoluta (K)
100
90
O 80
>o4-1 70
3
£
*■< 60
«3
a> 50
■D
i.
O 40
5 30
20
10
0
O
Ea 1
l n k = l n k 0~ — — [7]
1/T
donde:
k T = constante de velocidad de reacción a la temperatura T
k T+ l0 = constante de velocidad de reacción a la temperatura T + 10°C
Entre el valor O lQy la energía de activación EA existe una relación, como se
demuestra a continuación.
De acuerdo con la ecuación [6], se puede escribir:
a r - ioi
^r+ io — *o e
~w
k T — k0 £
por lo tanto
E, Ea
k £ R(T- 10)
k t <10 _ RA R(T-r 10)
Q\o — Et
kT RT
k Qe
66 Procesos de consen'ación de alimentos
I i i
RT R(T+ 10) R T T+ 10
10
T(T+ 10)
In k = In ( F J - ln tu
¿4
ln k0 - — — = ln (F J - ln tu
£.4 1
ln tu = ln (F J - lnA'0 + — y
De acuerdo con esta última expresión, existe una relación lineal entre el
logaritmo de la vida útil y la inversa de la temperatura absoluta, como puede
verse en la gráfica 7.
La pendiente de esta recta será el cociente de la energía de activación y la
constante de los gases perfectos. Para un rango de temperatura pequeño,
(menor de ± 20°C), la vida útil (tu) se puede representar directamente contra la
temperatura (T) sin cometer un error importante, como puede verse en la grá
fica 8.
?0 representa la vida útil a la temperatura de referencia, a es la pendiente de
la recta y T es la diferencia de temperatura entre la de referencia y aquella a la
que se quiere conocer la vida útil.
Para una reacción de orden cero, la vida útil y la constante de velocidad de
reacción son inversamente proporcionales, por lo que la ecuación [8] se podría
escribir:
68 Procesos de consen’ación de alimentos
Ln t
1/T
¡0 _ atT-T^)
to
Sustituyendo en [9]:
ln Qu)
Q ío ~ e 0 a= 10
V k = h ( T - TmlJ
1. FUNDAMENTOS DE LA CONSERVACIÓN
DE ALIMENTOS
Como se ha indicado anteriormente la causa principal del deterioro de los
alimentos es el desarrollo y proliferación de microorganismos, que general
mente no se encuentran en el interior de los tejidos de las plantas y de los ani
males sanos, pero siempre están presentes y dispuestos a invadirlos si hay una
rotura de la piel, o si ha sido debilitada por enfermedad o muerte. Así mismo,
hasta el momento de la cosecha o del sacrificio las reacciones enzimáticas,
producidas por las enzimas naturales de los alimentos, son controladas y equi
libradas en la planta o en el animal que vive normalmente, pero a partir de ese
momento dicho equilibrio se pierde.
Si los alimentos deben conservarse sólo durante un corto periodo de
tiempo, se dispone de dos posibilidades:
• Mantener el alimento vivo el mayor tiempo posible. Un ejemplo de
esta posibilidad es la conservación de las langostas vivas en los restau
rantes.
• Cuando no es posible mantener vivo el alimento, hay que cubrirlo y
enfriarlo, con lo cual se retardan los factores de descomposición, pero
sólo durante un tiempo muy breve.
Para la conservación durante un periodo más largo que requieren la mayo
ría de nuestros alimentos, hacen falta otras precauciones, cuya finalidad es,
generalmente, la inactivación o control de los microorganismos que, como ya
se ha dicho, son la causa principal de la descomposición.
El alimento, o sustrato, determina los microorganismos que pueden desa
rrollarse, si se conocen las características del alimento se puede predecir la
74 Procesos de conservación de alimentos
flora microbiana que es posible que crezca en él. Para comprender los princi
pios básicos que rigen tanto la alteración como la conservación de los alimen
tos, es necesario recordar algunos principios fundamentales del crecimiento de
los microorganismos y conocer los factores que favorecen o inhiben su multi
plicación.
Cuando los microorganismos se encuentran en un ambiente óptimo para su
desarrollo, se multiplican con tiempos de duplicación muy breves que, en la
mayor parte de los casos, son del orden de pocos minutos. Se comprende pues,
que, en estos casos, el número de microorganismos puede alcanzar al cabo de
pocas horas valores numéricos extremadamente elevados, incluso del orden de
varios millares (tabla 1).
log a - log b
donde:
n = numero de generaciones
log a - logaritmo del número de microorganismos al final de la fase
logaritmica
log b = logaritmo del número de microorganismos al inicio de la fase
logaritmica
de aquí:
log 2
log a - log b
donde t = tiempo.
El tiempo de generación más corto se da en la fase de crecimiento logarít
mico, y su duración dependerá de las condiciones existentes en el medio mien
tras se están multiplicando los microorganismos, es decir, del tipo de alimento,
de su pH, de la temperatura, del potencial de oxido-reducción, de la humedad
disponible, etc.
Alimentos pH Alimentos PH
Came de vacuno 5,3-6,2 Zanahorias 5,2-6.0
Carne de cerdo 5.J-6.4 Patatas 5,4-6,2
Carne de pollo 5,8-6,4 Cebollas 5.3-5.8
Pescado 6.5-6.8 Tomates 4,2-4,9
Salmón 6.1-6,3 Guisantes 5,6-6.5
Sardinas 5,7-6,6 Pimientos 4,7-5,2
Camarones 6.8-7.0 Piña 3,2-4,0
Atún 5.9-6.1 Espinacas 5,1-5,8
Leche 6.3-6,5 Manzanas 2.9-3,3
Mantequilla 6,1-6.4 Naranjas 3,6-4,3
Queso parmesano 5,2-5.3 Judías verdes 4,9-5,5
Queso Roquefort 4,7-4,8 Champiñones 6.0-6.5
Pan 5.0-6.0 Melocotones 3,4-4.2
Ostras 6,3-6,7 Uvas 3,4-4.5
Pato 5.0-5.7 Limones 2,2-2.4
Alimento a„ Alimento a*
Carne de vacuno 0.990-0.980 Tomates 0,991
Carne de cerdo 0.990 Manzanas 0,980
Pescado 0.994-0.990 Cerezas 0.977
Productos de charcutería 0.950-0.850 Uvas 0.986-0.963
Leche 0.995 Limones 0.984
Alcachofas 0.987-0.976 Melones 0,991-0.988
Zanahorias 0.9S9-0.9S3 Naranjas 0.988
Pepinos 0.998-0.992 Melocotones 0,985
Setas 0.995-0.989 Confituras 0.800-0.750
Patatas 0.985 Cereales 0.700
O xígen o (%)
2.5. TEMPERATURA
Es uno de los factores más importantes por su influencia en el crecimiento
de los microorganismos, determina el estado físico del agua en un determinado
medio y, por tanto, su mayor o menor disponibilidad para el crecimiento de los
microorganismos, la temperatura actúa, además, sobre la velocidad de las reac
ciones químicas y bioquímicas.
Los microorganismos se clasifican en tres grandes grupos en función de la
temperatura:
• psicrótrofos y psicrófilos: Los psicrófilos son gérmenes adaptados al
frío, se desarrollan a 0°C con un óptimo de crecimiento comprendido
entre 15 y 20°C. Los psicrótrofos son capaces de adaptarse y desarro
llarse a temperaturas próximas a 0°C, pero tienen un óptimo de creci
miento entre 25 y 35°C, lo que les aproxima a los mesofilos. Su metabo
lismo es lento y son poco competitivos con otros cuando aumenta la
temperatura. Esta característica velocidad de crecimiento lenta hace que
Métodos industriales de conservación de alimentos 83
3. PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS EN LA
CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS
En la conservación de los alimentos, tiene una gran importancia el prolon
gar cuanto sea posible las dos primeras fases que se han descrito anteriormente
del crecimiento microbiano: la fase lag y la fase estacionaria de crecimiento
(gráfica 1). es decir los tramos AB y BC. Esto se puede conseguir de diferentes
formas:
1. Aportando el menor número posible de microorganismos, es decir,
reduciendo el grado de contaminación; cuanto menor es el número de
microorganismos, tanto más se prolonga la fase lag.
2. Evitando la incorporación de microorganismos en fase de crecimiento
activo (es decir procedentes de la fase de c recim ien to lo garítm ico ).
Estos microorganismos pueden estar creciendo en los equipos, recipien
tes, utensilios, etc. que entran en contacto con los alimentos.
84 Procesos de conservación de alimentos
3. Por medio de uno o más factores adversos del medio: nutrientes, hume
dad. temperatura y potencial óxido-reducción adversos, o existencia de
sustancias inhibidoras. Cuanto más adversas sean las condiciones del
medio, tanto más se retardará la iniciación de la multiplicación micro
biana.
4. Por medio de daño real a los microorganismos con distintos sistemas
de tratamiento, como por ejemplo los tratamientos térmicos.
T e m p e ra tu ra °C
BIBLIOGRAFÍA
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CRC Press. Boca Raton.
PARTE n
METODOS
BIOLÓGICOS
DE CONSERVACIÓN
CA PÍTU LO T ER C ER O
1. INTRODUCCIÓN
En términos generales, la fermentación implica el uso de microorganismos
para realizar transformaciones de materia orgánica, catalizadas por enzimas.
La fermentación ha sido considerada durante muchos siglos como un arte, la
elaboración de vino se practica desde hace al menos 10.000 años, los historia
dores indican que los egipcios producían cerveza 5.000-6.000 años a.C. y tam
bién existen referencias de elaboración de queso 5.000 años a.C. En resumen,
la producción de alimentos y bebidas que utiliza fermentación se viene reali
zando desde hace aproximadamente 10.000 años antes de que se conociera la
existencia de los microorganismos.
La industria moderna de alimentos fermentados se ha desarrollado a partir
de los procesos tradicionales de fermentación, pero el procedimiento en sí
mismo ha continuado desarrollándose tecnológicamente. Procesos tales como
fabricación de pan. de quesos, cerveza y destilados se han desarrollado para
implantar requerimientos comerciales de producciones a gran escala, de cali
dad elevada y constante, de costes competitivos y variedad de productos.
Así, la fermentación de la masa de pan se ha acelerado por el uso de eleva
das proporciones de levaduras a altas temperaturas, la utilización de amilasas
microbianas que liberan azúcares fermentables de los granos de almidón pro
porciona azúcares para la fermentación de las levaduras y la producción de
C 0 2 que hace subir la masa y da al pan su característica textura. El uso de cul
tivos starters para la elaboración de queso es uno de los factores que han con
tribuido al desarrollo de una amplia variedad de productos de alta calidad. Lo
mismo puede decirse de los embutidos crudos curados. En las industrias de
cerveza, vino y bebidas alcohólicas, se han producido muchos cambios desde
los tiempos de Pasteur. la utilización de levaduras seleccionadas, control de la
temperatura de fermentación, etc.
94 Procesos de conservación de alimentos
2. MICROORGANISMOS DE IMPORTANCIA
INDUSTRIAL PARA LA CONSERVACIÓN DE
ALIMENTOS
Los microorganismos útiles para el proceso de fermentación deben presen
tar tres características especiales:
• Deben ser capaces de desarrollarse rápidam ente en un sustrato y
ambiente adecuados, y ser fácilmente cultivados en grandes cantidades.
• Deben tener la capacidad de mantener constancia fisiológica bajo las
condiciones citadas, y producir fácil y abundantemente las enzimas esen
ciales para que se puedan dar los deseados cambios químicos.
• Las condiciones ambientales requeridas para el máximo desarrollo y
producción deben ser comparativamente simples.
Los microorganismos utilizados en las fermentaciones deben producir
grandes cantidades de enzimas, que son las sustancias reactivas que controlan,
como se ha dicho, las reacciones químicas en la fermentación.
Los microorganismos que presentan interés en la industria alimentaria, son
también de tres tipos: levaduras, bacterias y mohos, pero en este caso tienen en
común el carácter de ser útiles.
2.1. LEVADURAS
Las levaduras pertenecen a tres clases de hongos: ascomicetos. basidiomi-
cetos y deuteromicetos. esta última incluye las formas imperfectas de las leva
duras, que tienen afinidades con los ascomicetos y basidiomicetos.
La temperatura normal de cultivo de las levaduras se sitúa entre 25 y 30°C,
que permite efectivamente el crecimiento de la mayor parte de las mismas,
pero éstas no son las temperaturas óptimas de crecimiento que las levaduras
encuentran en sus hábitats naturales. Su velocidad de crecimiento disminuye
progresivamente para valores de au inferiores a 0.99. Aunque el efecto de la
presión osmótica varía de una cepa a otra, la mayor parte de las cepas no pue
den desarrollarse para actividades de agua inferiores a 0.90, pero algunas tole
ran presiones osmóticas mayores, correspondientes a una awdel orden de 0.60,
pero con un metabolismo lento.
Todas las levaduras son capaces de desarrollarse en presencia de oxígeno:
no hay levaduras anaerobias estrictas. Algunas son aerobias estrictas, particu-
96 Procesos de conservación de alimentos
2.2. BACTERIAS
2.3. MOHOS
Los mohos, por la acción de sus activos y complejos sistemas enzimáticos,
son capaces de alterar los alimentos, produciendo en ellos cambios irremedia
bles. Pero también debido a sus actividades bioquímicas, se comportan como
agentes responsables de biodegradaciones, biosíntesis o bioconversiones,
transformando de forma beneficiosa sustratos de escaso valor alimenticio y
poco atractivos, en alimentos ricos en elementos asimilables de agradable
sabor y aroma o en sabrosos condimentos.
Un campo importante de aplicación de esta actividad de los mohos es la
fabricación de quesos. Los más interesantes son los mohos blancos, como Peni
cillium camemberti que. con sus “biotipos” P. ccindidum y P. caseicolum se uti
lizan para la fabricación de quesos enmohecidos superficialmente (Camembert,
Brie) y los mohos azules, como el Penicillium roqueforti utilizado para inocular
los quesos enmohecidos en toda la masa (Roquefort, Gorgonzola, etc.). Hay que
tener en cuenta también el Geotrichum candidiun, utilizado frecuentemente en
quesería como factor de calidad en los quesos de pasta blanda o como flora
dominante indispensable en algunos quesos de pasta prensada.
Otros mohos, como el Penicillium nalgiovense. son utilizados en produc
tos cárnicos (mohos de la superficie del salchichón por ejemplo).
Los mohos intervienen también en la producción de los principales ali
mentos fermentados típicos producidos en Japón: el “shoyu” (salsa de soja fer
mentada) y el “miso" (pasta de soja fermentada). Su producción se hace en
dos etapas, la primera consiste en cultivar un Aspergillus (A. oryzae o A .fla -
vus) en un medio a base de soja y de arroz o de trigo con el fin de que produz
can enzimas que degraden los tejidos vegetales (amilasas, proteasas, lipasas,
celulasas, pectinasas), se obtiene así un “koji” que se utiliza como “starter”
para la segunda etapa. Según los procesos que intervienen, asociando lactoba-
cilos y levaduras, se obtendrá un “shoyu” o un “miso” . También el “sake”
(alcohol de arroz) se produce por digestión del arroz cocido con un “koji al
arroz” preparado con A. niger o A, flavas y fennentando el producto resultante
con lactobacilos y levaduras.
100 Procesos de conservación de alimentos
3. EL PROCESO DE FERMENTACIÓN
entre los compuestos derivados del carbono, primero los azúcares, después los
alcoholes y después los ácidos.
4. TIPOS DE FERMENTACIONES
CHo-O- 0
ATP ADP J
H ----- O, H
V A /H glucosa, 6-fosfato
gH H> (ester de Robinson)
Glucosa OH 1 !
H ÓH
fructosa. 6-fosfato
(ester de Neubers)
H ./ / 0
1 CHpO-0
i
2 C = 0
¿
-*■
49
5 CHOH
3 CH2OH 6 CH2O-0
dihidroxiacetona gliceraldehido, 3-
fosfato 96.5% fosfato 3,5%>
*0 .OH .0
h, o hc: c"°
f 'H OH NAD NADH, pO H C
OH
CHOH ^ CHOH CHOH CHO-0
CH20 ^B ch2o - 0 CH:0 ® CH-.OH
ADP ATP
gliceraldehído. 3-fosfato Ac. 3 fosfo-glicé- Ac. 2 fosfo-glicé-
rico rico
^0 H,0
C
OH ^O H
ATP ADP
,0
C=0 C-OH CN
ii
CH, CH, | OH
C -0 -®
ch2
Ac. pirúvico
Ac. fosfoenol-
pirúvico
Glucosa ,H
H ,0 O
o glicolísis O
glicolísis
** CHOH
Fructosa
CH :O - 0 C H ,O - 0
gliceraldehído Ac. 3-fosfo-
3-fosfato glicérico
NAD NADH,
.0
CO, E^OH
c*°
' "H C =0^_
CH, descarboxilasa
alcohol etílico Ac. pirúvico
A° slicolísis C
ru C1 ^ /-\
^ rproductos
CHOH — O —
secundarios
C H o O -O
gliceraldehído. Ac. pirúvico
3-fosfato
nes. La selección de levaduras se hace teniendo en cuenta, entre otros, este cri
terio, puesto que se busca la reducción de la presencia de estos compuestos, por
su influencia desfavorable sobre la calidad del vino y de la cerveza.
Los ésteres, producidos por las levaduras durante la fermentación, por una
reacción enzimàtica entre los derivados acetil CoA de ácidos grasos y los alco
holes libres, tienen una influencia favorable sobre la calidad del producto final.
Los más importantes en cuanto a cantidad, son el acetato de etilo, el acetato de
isoamilo, el acetato de propilo, etc. El acetato de etilo es el más abundante en
las bebidas fermentadas pero, teniendo en cuenta su elevado umbral de detec
ción, no es el más importante en el aroma de dichas bebidas.
■M HiO
O
c*°
G lu c o s a i " OH glicolísis
■ : - ; 4 choh CHOH
glicolísis I
c h 2o -® CH:0 - ®
gliceroaldehído Ac. 3-fosfo-
3-fosfato glicérico
NAD NADH’
*0
*0
cr o H ^ OH
C= 0
CHOH i «- •
CH.i CH,
ac. láctico Ac. pirúvico
CH20H COOH
C H ;0 -(£
CHOH
------------- ► CHOH
NADH-H- i
H CHOH
i
CHOH
C H ;O 0
CH'iOH CH-OH
I I
CO; C= 0 C=0
I
■ H -C -O H H O -C -H
NAD- NADH+H- ! I
H -C -O H H -C -O H
I
CH:O - 0 CH2O -®
ribulosa-5-P xilulosa-5-P
CH3
I I
CHOH C O O -0
I
CH:O - 0 acetilfosfato
gliceraldehído-3-P L NADH-rH-
I
CHj
Pi1^
r
NAD-
I CH:
C=0 i
I C.
COOH o' H
ácido pirú vico acetaldehído
NA D H - H ' NADH+H-
NAD-
H I OH
O
alcohol etílico acetaldehído acetaldehído hidratado
I. Malicodeshidrosenasa
II. E n z im a m à lic a
COOH • nad
COOH COOH
NADH. i
CHOH CO. C=0 NADH. NAD CHOH
i CH, i
CH. CH,
D(-)LDI
COOH EM4- Mn ac. piruvico
ac . m à lic o L (+ ; LDI D (-) lá c tic o
U-H lá c tic o
III. Enzima malolactica
COOH COOH
CHOH _______ CHOH
+ CO.
CH: EML EML CH,
COOH
ac. m a lic o ac. L.Í+) lá c tic o
COOH CO OH
i
Ç = O
CH,
NAD NADH-.
co
Y
C H :OH CHO
CH, CH;
á c id o lá c tic o á c id o p irú v ic o á c id o p ro p ió n ic o
C 02
CH 3
I
COOH
á c id o ac é tic o
CH3 CH-
I
* Co ASH
c=o C - S CoA
I — C 0 2 + H:
//
COOH O
ac. pirúvico acetil -C o A
+ acetil -CoA
CHi
COOH C=0
ac. acético I
CH2
C - S CoA
acetoacetil -CoA
Ni
CH3- C H : - C H 2- C 0 0 H c h 3- c - ch3 c h 3- c h - ch3
ácido butirrico II I
o OH
acetona ac. isopropílico
I
CH 2 - C H 2 - C H 2 - C H 2 OH
butanol
CH3 ch 3
I C 02 I
2 C=0 2L- c=o
I I
COOH c h 3- c - oh
I
ácido pirúvico COOH
ácido a-aceto láctico
\
CO2
ch3
I
c=o
I
CHOH
I
ch3
acetoína
CH3 CH3
I I
CHOH C=0
i I
CHOH c=o
I
2.3-butilenalicol ch3 diacetilo ch3
CH3
CH, CH3
I I ' I
f ~ S Co A acelil -CoA CHO CH,OH
X C H 3 COOH
O acetaldehído etanol
ac. acético
CH,OH
CH 3 COOH CH, - CH3
al. etílico I
CH3 CH j - COOH
NAD i ac. acético ac. butírico
A
NADH, y H S -C o A 2NAD ■ H ,0
CHO
l
CHj
CO, /i ■H,0 2N A D H ,
HS - CoA CO,
NAD NADH, COOH H;0 HS - CoA
NAD \ f NADH,
COOH I
C=0 1 ■S - C o A x z V C O -C H j
2 __
CHOH
i I CHj
CHi CH, - COOH
CHj
acctilcoenzima A ac. acetilacético
ac. láctico ac. pirúvico HS - CoA HCOOH
ac. fórmico
x2
o\ COj^
CO,
CHj
¿O
CHj
C O -C H j
CO - CHj
diacetilo
A NADH, c h 2- c o o h
CO - COOH
.NAD
ac. oxalacético
NADH, 2 H ,0 '
CO - CH3
I CO,
C H O H -C H j
acetón NADH,
2HS-CoA'
NAD
s NADH;
CH2 - COOH
C H O H -C O O H
NAD ac. màlico
CHOH - CHj
H ,0
CHOH - CHj
C 02
2,3-butanodiol CH - COOH NADH’ ÜA ° CHj
CH, - COOH
CH - COOH JL CH j
C H j-C O O H
ac. fumárico COOH
ac. succínico
ac. propiónico
Figura 13-Esquema de los productos secundados obtenidos a partir del ácido pirúvico.
Consenación por fermentación 119
T a b la 2. C r it e r i o s d e s e le c c ió n d e la s l e v a d u r a s e n o ló g ic a s
B u e n re n d im ie n to en e ta n o l P ro d u c c ió n d e H .S T o le ra n c ia al S O ,
T o le ra n c ia al e ta n o l F o rm a c ió n de a c id e z v o lá til C a rá c te r k iller
P ro d u c c ió n d e e ste re s P ro d u c c ió n d e S O , D e g ra d a c ió n d el á c id o m á lic o
P ro d u c c ió n d e g lic e ro l F o rm a c ió n de e sp u m a
A d a p ta c ió n a te m p e ra tu ra s P ro d u c c ió n e le v a d a de
b a ja s a lc o h o le s su p e rio re s
B a ja s e x ig e n c ia s en P ro d u c c ió n d e c o m p u e sto s
e le m e n to s n u tric io n a le s q u e se c o m b in a n co n H .S
Las fermentaciones tradicionales del pan se llevaban a cabo por los micro
organismos presentes en la harina, este sistema fermentativo está compuesto
esencialmente por levaduras y un complejo de bacterias, principalmente lácti
cas. La evolución de las tecnologías de panificación ha reducido progresiva
mente la acción de la flora bacteriana, la siembra masiva de levadura que se
emplea en la actualidad, anula prácticamente la posibilidad de desarrollo de
esta flora bacteriana. Las levaduras son las que originan el hinchamiento de la
masa, produciendo la casi totalidad del CO; necesario pera ello, gracias a la
gran rapidez en fermentar la glucosa. La principal característica que se exige a
las levaduras de panificación es una velocidad de crecimiento lo más rápida
posible junto con un buen rendimiento, otras características importantes son:
• resistencia al secado para el caso de levaduras que se comercializan
como levaduras secas activas.
• resistencia a la congelación para la preparación de masas congeladas.
• color: los panaderos prefieren levaduras blancas.
• conservación: las levaduras muestran una disminución de su actividad
fermentativa durante el almacenamiento. La temperatura y el oxígeno
tienen una gran importancia en la consen ación.
• tolerancia a presiones osmóticas elevadas para utilización en masas azu
caradas.
• tolerancia al ácido propiónico: este ácido puede ser añadido a las harinas
utilizadas en la fabricación de pan de miga para inhibir el desarrollo de
mohos.
• calidad aromática para el desarrollo del aroma del pan.
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PARTE III
CONSERVACION
POR
CALOR
CAPÍTULO CUARTO
1. INTRODUCCIÓN
Bajo el título de Tratamientos Térmicos se suelen englobar todos los pro
cedimientos que tienen entre sus fines la destrucción de los microorganismos
por el calor. Por lo tanto nos estamos refiriendo tanto a la Pasteurización y a la
Esterilización cuya finalidad principal es precisamente esta destrucción micro
biana. como al Escaldado y a la Cocción, procesos en los que también se con
sigue una cierta reducción de la flora microbiana presente, pero que tienen
otros objetivos principales. Esto es así. porque un tratamiento térmico, junto a
su capacidad de destrucción microbiana, tiene también una acción sobre los
demás componentes del alimento: enzimas, proteínas, vitaminas, etc. que llega
a afectar a sus propiedades físicas: color, forma, consistencia, etc.
Dada la complejidad de la acción de los tratamientos térmicos sobre los
alimentos, será necesaria su optimización de forma que se obtengan en cada
caso los resultados buscados. Atinque el principal objetivo sea la destrucción
de los microorganismos, no hay que olvidar que a la vez ocurrirán otros proce
sos. unos deseables (destrucción enzimàtica, ablandamiento de los tejidos,
mejora de la digestividad. etc.), qtie pese a ello se deberán controlar para que
no produzcan efectos excesivos, y otros menos deseables, pero inevitables en
algún grado (destrucción de nutrientes, pérdida de cualidades organolépticas:
color, aroma, etc. ). Un tratamiento térmico debe ajustarse de forma que se con
sigan los resultados deseables y se minimicen los indeseables, lo que inevita
blemente llevará a elegir unas condiciones que establezcan un compromiso
entre unos y otros que conduzca a un resultado global satisfactorio.
De lo anteriormente expuesto se desprende la necesidad de un conoci
miento detallado de la actuación del calor sobre los microorganismos y sobre
los demás constituyentes de los alimentos, con el fin de poder optimizar el pro
ceso para obtener los resultados buscados en cada caso.
128 Procesos de conservación de alimentos
S = N ■P: [1]
d (Iog S) , n
= los P
dt
que es evidentemente constante, por lo que la curva es. en este caso, una recta.
Como la probabilidad. P, de sobrevivir al tratamiento toma valores com
prendidos entre 0 y 1. su logaritmo será negativo, luego la recta en cuestión
tendrá la pendiente negativa, como puede verse en la gráfica 1.
Fundamentos de los tratamientos térmicos 129
L o g S = log N - 0,3704 t
los S = los N - ~
D
S = N - 10 D [2]
130 Procesos de conservación de alimentos
D = — !— = 2.67 min.
0.3704
-1
P '= 10°
-2D
P ! = P 2D = 10 D = 1 0 * = 0.01
das decimales es asintótica con el eje de tiempo, por lo que será necesario que
transcurra un tiempo infinito para que el número de supervivientes sea cero.
Si se pretenden producir alimentos sin comprometer la salud pública, será
necesario que la probabilidad de supervivencia aceptada para los microorga
nismos patógenos sea muy baja. Para alimentos poco ácidos se recomienda que
esta probabilidad sea de 10'11 o mayor, lo que corresponde a un tiempo mínimo
de proceso / = 12D (con el que se consigue un 99.9999999999% de destruc
ción de los microorganismos iniciales).
Es necesario tener bien presente que el nivel de infección del que se parta
N es muy importante, porque como se ve en la ecuación [2] cuanto mayor sea
este valor quedarán más microorganismos supervivientes para unos valores
dados de t y D.
5
w)
<u 4.5 L o g S = log N - 0,038 t
c
o 4
■>
> 3.5
<D
a 3 L o g S = lo g N - 0,3704 t
3
Vi
O 2.5
i—
O 2
E ^"115°C
1.5 — 110°c
(f) 1
——100°c
Ui
O 0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
T ie m p o de p r o c e s o (min)
0.038
D 1IS - -7 7., = 0 .8 5 m in u to s
13 1.1765
Si se representan estos valores frente a las temperaturas a las que han sido
obtenidos, en un papel semilogarítmico, se comprobará que también se ajustan
a una recta, como puede verse en la gráfica 3.
Del mismo modo que se obtuvo el parámetro D. se podrá en este caso con
seguir otro parámetro “zv (en grados centígrados) cuyo valor corresponderá
también al paso de la recta por un ciclo logarítmico, o lo que es lo mismo, al
valor de la inversa de la pendiente de la recta cambiada de signo, que en el
ejemplo que se viene exponiendo sería:
0.0995 - 10° c
1.6
1,4
1.2
1
O 0,8
O)
° 0,6
0,2 r
0 r
- 0,2 7
98 100 102 104 106 108 110 112 114 116
Te m p eratu ra (°C)
los D —a — —
T
los r - AA------ [3]
donde A = a + log n
Que es la ecuación del conjunto de puntos (parejas de tiempos y Tempera
turas) que presentan la misma letalidad frente al microorganismo considerado,
en el medio determinado.
De la misma forma que se ha construido la gráfica anterior para un trata
miento en el que t = D. se podrán construir otras con distintas letalidades, que
evidentemente serán paralelas a la primera, y tanto más separadas del eje de
temperaturas cuanto mayor sea la letalidad correspondiente a cada proceso,
como se muestra en la aráfica 4:
2,6
-
2.4
2,2
-
2
1,8
c 1.6
1 1.4
o 1,2
Q.
E 1
0)
O) 0,8 í
o 0,6
0,4
0,2
0
- 0,2
98 100 102 104 106 108 110 112 114 116
T em p eratura (°C)
La letalidad de todos los puntos que componen cada recta es la misma, por
lo tanto, para cada tratamiento se dispone de infinitas parejas de tiempo-Tcm-
peratura con la misma efectividad frente al microorganismo estudiado. Cada
una de ellas proporcionará un tratamiento térmico equivalente, pero de condi
ciones tiempo-temperatura distintas.
Por lo tanto, la letalidad de un tratamiento vendrá definida por las coorde
nadas del punto (t - T) y la pendiente de la curva (z) que indica el microorga
nismo que se emplea como patrón. De esta forma será fácil encontrar trata
mientos equivalentes a otro conocido, a temperaturas o tiempos distintos de los
empleados en el tratamiento de referencia.
Si partimos de la ecuación general (3) y consideramos las coordenadas de
un punto conocido t* y T*. para este punto será cierto que:
T*
log t* = A -------
r* t T — r*
loaW- / = loaV + —_ - —_ = loa
i-' f* ------------
—
T- T
loaWt - loe
^ t* = ----------
^
- I T ~ T~i
t = T* ■10
-iT-T-'
£> = £>*• 10 [4]
Fundamentos de ios tratamientos térmicos 135
• Bacillus stearotheniiophilus
• Bacillus subtil is
5 2 3 0 (en tam pon fo sfato ) 121 21.9 8.8 W ang et al. (1964)
• Clostridium botulinum
A 35B (en tam pón fo sfato ) 121 19.2 10.8 K nock y L am b rech ts
(1 9 5 6 )'
213B (en tam pón fo sfato ) 110 96 10,3 M atsu d a et al. (1981)
• Clostridium themiosaccharolyticum
• Desulfotomaculum nigrificans
A T C C 7946 (en al. in fan tiles) 121 1.550 6.7 D o n n ellv y B u sta
(1980) '
• Escherichia coli
L
' D
= 5
El valor de este cociente se calcula a partir de la ecuación [4]:
T-T+
D* 1
LT= ^ = 10 -
T-T*
FT„= LT -r = t- 10 '
F
r 0
= rF 10
121.1
FT. = X L J¡-At¡
Fr, = j L(T) di
o
En el caso de que se esté considerando un tratamiento de esterilización, la
expresión anterior quedaría:
T - 121.1
F„ = / 10 10 di [5]
o
T - 100
C = f 10 ; di
o
T - 65
= J 10 l° dt
0
Como puede verse, en este caso la temperatura de referencia serán 65°C y
el microorganismo de referencia tendrá un valor z = 10°C.
Fundamentos de los tratamientos térmicos 145
Factor Comentario
Proceso Coeficiente El coeficiente de película, h. gobierna la transmisión de
superficial de calor sobre la superficie del envase, y es una característica
transmisión del equipo empleado y del vector usado en la transmisión
de calor de calor. El valor más alto de coeficiente de película se
obtiene con vapor condensándose.
Agitación La agitación de los envases incrementa la transmisión de
calor para determinados productos: líquidos viscosos o sóli
dos en el seno de líquidos, que soporten el movimiento sin
dañarse.
Producto Naturaleza La naturaleza del producto condiciona la penetración de
calor, permitiendo la transmisión de calor por convección o
por conducción. Algunos productos cambian de mecanismo
de transmisión de calor a lo largo del proceso.
Temperatura Cuanto más alta sea la temperatura inicial más cono será el
inicial proceso. Los procesos más sensibles a las diferencias de
temperatura inicial son los que transcurren por conducción.
Propiedades Es imponante principalmente la difusividad térmica.
termoft'sicas
Envase Materiales Pueden ser muy distintos: hojalata, aluminio, vidrio, film
plástico, etc. La conductividad térmica de estos materiales
determinan la penetración de calor.
Geometría La relación superficie/volunten condiciona la penetración
de calor, que mejorará al incrementarse dicha relación.
T ie m p o (min)
120 -
10
o ------------------- — — — — —
solo ha alcanzado los 56.7°C (53.3°C de diferencia). Y entre estos dos extre
mos está toda la masa del producto, más fría cuanto más cerca se encuentre del
eje del cilindro. Estas diferencias se van reduciendo a la vez que transcurre el
tiempo, para volver a aparecer cuando comienza el enfriamiento.
En estas condiciones es de esperar que la letalidad aplicada al punto crítico
sea muy inferior a la que recibe la superficie del producto, en nuestro ejemplo
el punto crítico recibió un tratamiento de Fo = 15.4. mientras el Fo de la super
ficie fue de 25,5.
De lo dicho en los párrafos anteriores se deduce que no se puede esperar
homogeneidad en el tratamiento térmico de productos que se calienten por con
ducción: para que el centro reciba el tratamiento necesario la superficie habrá
recibido una sobrecocción tanto mayor cuanto mayor sea el espesor del producto.
F„o =
- /r1m
0 " dt
0
Fundamentos de los tratamientos térmicos 151
T - 121.1
T ie m p o (min)
Gráfica 9 -Cálculo de LT
152 Procesos de conservación de alimentos
dt dT
[61
Tr - T
donde:
dQ = calor tomado por el producto
A = área de transferencia
U = Coeficiente global de transmisión de calor
Tr = temperatura del recinto
T = temperatura del producto
t = tiempo
h = coeficiente de transmisión de calor por convección
m = masa de producto
ce = calor específico del producto m .c
E = coeficiente de inercia térmica = -
A ’h
Fundamentos de los tratamientos térmicos 153
Tr = K
w
T =T +
EXP ~
A- .
• Enfriamiento:
154 Procesos de conservación de alimentos
120
110 7
100
_ 90 7
Ü 80 7
2 70
| 60 7
I 50 -
| 40 7
l_ 30
20 o simulación tramol
simulación tramo2
10 - simulación tramo3
30 40 50 60 70 80
T ie m p o (min)
Como puede verse, la única característica que se debe conocer del pro
ducto para resolver esta ecuación es su difusividad térmica.
La difusividad térmica puede calcularse conociendo las propiedades ter-
mofísicas del producto, ya que:
k
a -------
P -S
0.398
a = -----------------
1 0.427
R2+ H: Jh
donde:
R = radio del cilindro
H = semialtura del cilindro
fh = factor de pendiente de la cun a de penetración de calor
120 -
0 *-!
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
T ie m p o (min)
se tendrá que elegir precisamente una pareja que satisfaga a la vez, de la mejor
forma posible, los dos requerimientos.
10 ° = <
~ v
S
C V
t = D ■los
Ejemplo:
Si se parte de unos envases de conserva de 400 mi que contienen, antes del
tratamiento térmico, 10 esporas/envase de Desulfotomaculum nigrificans, una
bacteria no patógena cuyo D 12I, = 24,9 (tabla 1 ), y se pretende que después del
tratamiento térmico el riesgo asumido sea de que aparezca 1 envase defectuoso
por cada 10.000. El tiempo de tratam iento a 121,1°C se calculará de la
siguiente forma:
C -V 10
= 24,9 log = 124,5 mili
10-*
1,4 t
1,2 -
1 1 -----------------------------------------
102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114
T e m p e r a t u r a (°C)
Pasteurización
1. OBJETIVOS
El término “pasteurización“ se emplea en homenaje a Louis Pasteur, quien
a mediados del siglo XIX realizó estudios referentes al efecto letal del calor
sobre los microorganismos, y a su uso como sistema de conservación. Cuando
se habla de pasteurización se entiende un tratamiento a baja temperatura (infe
rior a 100°C). y de baja intensidad, en contraposición con la “esterilización”,
término que se reserva para los tratamientos más intensos aplicados a tempera
turas mayores.
La pasteurización es pues un tratamiento térmico de baja intensidad que
tiene objetivos distintos de acuerdo con los alimentos a los que se aplique:
• para los alimentos poco ácidos, cuyo ejemplo más importante es la leche
líquida, el objetivo principal es la destrucción de la flora patógena y la
reducción de la flora banal, para conseguir un producto de corta conser
vación, pero de condiciones organolépticas muy próximas a las de la
lecha cruda, evitando los riesgos para la salud de este último producto.
• para los alimentos ácidos, cuyo ejemplo más importante son los zumos de
frutas, conseguir una estabilización del producto que respete sus cualidades
organolépticas, ya que no son necesarias las temperaturas mayores porque
en medios ácidos no es posible el crecimiento de bacterias esporuladas.
En el caso de la leche, los microorganismos patógenos mas importantes
son el bacilo de Koch (productor de la tuberculosis), Salmonella typhi y
paratyphi (productores del tifus). Brucella melitensis (bacilo de la fiebre de
Malta), Streptococcus y Staphylococcus de la mamitis, etc. la mayor parte de
estos gérmenes no producen alteraciones en la leche y no pueden ser puestos
de manifiesto más que por análisis bacteriológico. Afortunadamente todos
estos microorganismos son destruidos por un tratamiento térmico ligero. El
organismo más termorresistente es el bacilo de la tuberculosis, que es el que se
164 Procesos de conseivcición de alimentos
Ts, Te,
'W/yZ/y/Á-
Te, Ts,
oO
re
*=
->j
re
O)
a
E
T ie m p o
L I
Te,
3.1.2. T ra n sm isió n de ca lo r
3.2. C A M B I A D O R E S D E C A L O R T U B U L A R E S
Bajo este nombre se agrupan todos los cambiadores de calor en los que la
superficie de intercambio esta formada por tubos, cualquiera que sea su dispo
sición. Con estos equipos se pueden tratar líquidos de viscosidad baja, media e
incluso alta en algunos modelos, y de acuerdo con el diámetro de los tubos,
incluso con partículas sólidas hasta un cierto tamaño. Desde el punto de vista
de la transmisión de calor son de eficiencia media.
Los cabezales situados en los dos extremos de los tubos actúan tanto de
distribuidores com o de colectores, sum inistrando un fluido a un conjunto de
canales y recogiendo el otro fluido de otro conjunto. La configuración corru
gada de los tubos mantiene a los dos fluidos en un estado de turbulencia para
conseguir la mayor eficiencia en la transmisión de calor.
En la figura 5 puede verse como se unen varios tubos con los codos corres
pondientes para formar el montaje completo.
Producto
Entrada
===r^ Refrigerante
Rotor
Pala
Superficie
Transferencia
Entrada
Producto
Están formados por un haz de tubos paralelos dispuestos dentro de una envol
vente o calandria. En uno o en los dos extremos de la calandria se dispone un cabe
zal que se encarga de dirigir el flujo de uno de ios fluidos. Se colocará un único
cabeza] cuando nos encontremos frente a un haz de tubos en U. como en la figura 7;
FLUIDO *
TÉRMICO T 4 PRODUCTO
En estos equipos, uno de los fluidos circulará por el interior de los tubos
mientras que el otro lo hará entre los tubos y la envolvente. Para los dos fluidos
se podrán establecer configuraciones de paso único o multipaso. Los sistemas
multipaso en tubos se consiguen adaptando la configuración de los cabezales
de forma que se conecten en serie o en paralelo un determinado número de
tubos. En el ejemplo de la figura 7, se han dispuesto 6 pasos para el fluido tér
mico que es el que circula por los tubos. Los sistemas multipaso en envolvente
se consiguen disponiendo en su interior unos deflectores transversales que
obligan al fluido a atravesar un número de veces determinado el haz de tubos.
En el ejemplo de la figura 6 se han dispuesto 5 pasos para el producto, que es
el que circula entre tubos y envolvente.
En la figura 9 se puede ver el esquema de un caso particular de cambiador
multitubular de envolvente.
3.3. C A M B I A D O R E S D E C A L O R D E P L A C A S
3.3.1. T ip o s de placas
r T i r 1
1
L i
í
' ? » t , t
.. .
• » » • » 9 • • • ■
Fluido
Montaje en Z térmico
Producto
rr
i'.
■ ■ ■ f ■ S I
Fluido
térmico Montaje en U
Fluido
térmico
Fluido
térmico
Figura 14.-Arreglo con tres pasos para el producto y para el fluido térmico.
178 Procesos ele conservación de alimentos
Para determinar en cada caso cual es el arreglo más conveniente, hay que tener
en cuenta cual es la pérdida de carga admisible para cada fluido, cual es el caudal
necesario o disponible de cada fluido y cual es el intercambio térmico buscado.
Esta flexibilidad de montaje es una de las características específicas de los cambia
dores de placas, que los distinguen de todos los demás tipos de cambiadores.
3.3.3. P la ca s de conexión
La otra característica diferencial de. los cambiadores de placas es la posibi
lidad de montar distintas secciones en un mismo bastidor. En cada una de estas
secciones se pueden realizar operaciones distintas: calentamiento, enfria
miento, recuperación de calor, etc., por lo tanto permiten utilizar a la vez más
de dos fluidos sin que se presenten problemas.
Esto se consigue con el empleo de placas de conexión, que se encargan de
actuar como separación física de cada una de las secciones y desde las que se
introducen y se extraen los distintos fluidos a estas secciones.
3.4. E Q U I P O S C O M P L E T O S P A R A L A P A S T E U R I Z A C I Ó N E N
C O N T I N U O D E L Í Q U I D O S S IN E N V A S A R
Producto
DE CALOR
Figura 17.-Esquema de pasteurizador con recuperación de calor.
180 Procesos de conservación de alimentos
4.1. P A S T E U R I Z A D O R E S P O R I N M E R S I Ó N E N B A Ñ O D E A G U A
4— Errada
4.2. P A S T E U R I Z A D O R E S P O R L L U V I A D E A G U A
hemos visto para otros pasteurizadores, tres zonas diferenciadas: una primera
zona de precalentamiento, una zona central de pasteurización y por último una
zona de enfriamiento. Esta disposición permite que el precalentamiento se rea
lice con el calor cedido por el producto en el enfriamiento, por lo que la efi
ciencia energética de estos sistemas es muy elevada.
En la figura 20 se muestra el sistema de recuperación de calor empleado
por estos pasteurizadores.
►
►
►
►
-*■
■4----------
-4 -------------------------------------------
T i e m p o (m in )
Escaldado
1. OBJETIVOS
Se entiende por escaldado un tratamiento térmico de corta duración y a
temperatura moderada. Generalmente consiste en mantener el producto algu
nos minutos a una temperatura próxima a 95-100°C. El escaldado no es un sis
tema de conservación en sí mismo, es una operación previa de suma impor
tancia en los procesos de conservación por calor de productos envasados
(apertización), congelación y deshidratación de productos sólidos. Sus objeti
vos dependerán por ello de cual es el proceso global en el que se incluye, como
puede verse a continuación.
Los objetivos del escaldado previo a la apertización tienen que ver primor
dialmente con el proceso de envasado, con este calentamiento previo se pre
tende conseguir en primer lugar la eliminación de los gases ocluidos en los
tejidos de los productos para:
• que se incremente la densidad del producto y no fióte en el líquido de
gobierno. Es imposible envasar un producto que tenga una densidad
inferior a la del líquido de gobierno ya que, al añadir este último, el
sólido flotará y se verá desplazado fuera del envase.
• que la presión en el interior del envase durante la esterilización coincida
lo más exactamente posible con la de saturación del vapor de agua a la
temperatura de proceso. La presencia de otros gases produciría un incre
mento en la presión interna que obligaría a la utilización de envases más
robustos, contrapresiones más altas o que haría saltar los cierres.
• que la concentración de oxígeno residual en el interior del envase sea
mínima, para impedir la oxidación del producto y la corrosión de la lata
durante su vida comercial.
Además, con el escaldado se incrementa la flexibilidad de los productos, lo
que permite su manipulación más segura en el momento del envasado, redu-
186 Procesos cle conservación de alimentos
consumir del 30 al 40% del total de la energía empleada. Este consumo tan
importante se debe a la reducida eficiencia térmica de los equipos de escal
dado. Si calculamos las necesidades energéticas teóricas de este proceso por
medio de un balance, encontraremos que el consumo específico de vapor es
moderado: aproximadamente 0.133 kg vapor/kg de producto, muy inferior
al consumo real de los distintos sistemas de escaldado. El resto de vapor
usado en los procesos industriales constituye el conjunto de pérdidas impu
tables al diseño de los equipos. Los sistemas de escaldado por vapor son los
que obtienen una menor eficiencia energética, en un escaldador de vapor
convencional, al que no se le hayan aplicado medidas correctoras, se puede
perder cerca del 95% del vapor consumido. Estas pérdidas se reducen hasta
el 70% con diseños estudiados para que el tratamiento se realice en una
cámara no estanca (no se quiere que la presión sea superior a la atmosférica)
y que sin embargo se controlen los escapes de vapor. En los sistemas que
emplean como medio de calefacción el agua caliente, las pérdidas de calor
son menores, por lo que en los casos de peor eficiencia energética se pierde
del orden del 60% de la energía consumida. Cuando se aplican diseños
especialmente concebidos para evitar estas pérdidas, las pérdidas de calor se
reducen por debajo del 40%.
De lo dicho anteriormente se deduce que la elección del sistema de escal
dado debe hacerse cuidadosamente, teniendo en cuenta las exigencias del pro
ducto. el sistema de conservación que se le va a aplicar con posterioridad, y el
consumo energético de cada uno de ellos.
En este diseño, los escapes de vapor se controlan por medio de unas corti
nas de agua dispuestas en los dos extremos del túnel, como se muestra en la
figura 1.
Vapor
Producto
(2. L _°)
\ y
--------------------- U
^ Drenaje
Las dos cortinas de agua actúan como cierre impidiendo que se forme una
comente de vapor que escape al exterior de la máquina, lo que mejora la efica
cia térmica del conjunto, sin embargo el efecto de cierre no es perfecto y las
cortinas de agua producen la condensación de una parte del vapor que no se
utiliza para el calentamiento del producto.
Este sistema mejora ligeramente la eficiencia del escaldador por vapor y
exige como contrapartida un consumo adicional de agua.
Este diseño mejora los resultados del que hemos visto anteriormente, ya
que en lugar de cortinas de agua se han dispuesto dos cierres hidráulicos, uno a
la entrada y otro a la salida del túnel que se encargan de impedir los escapes de
vapor, como se aprecia en la figura 2.
Los cierres hidráulicos están dispuestos de forma que. aunque impiden el
escape del vapor, pueden ser atravesados por el producto al entrar y salir de la
máquina. El diseño se mejora si los cierres se convierten en secciones de pre-
calentamiento y preenfriamiento. haciendo circular el agua del cierre de salida
al de entrada recuperando así parte del calor que lleva consigo el producto al
abandonar el escaldador.
Escaldado 189
Vapor
Escaldador
Aaua fría
I U ..r '
Cambiador de calor
Bomba
Condensado
iVapor
Figura 4 -Calentamiento del agua de escaldado por cambiador de calor.
Escaldado 191
Vapor
--------------- 4------- A gua fría
Al desagüe
A ire
Vapor
Esterilización
1. OBJETIVOS
Se entiende por esterilización el tratamiento térmico, aplicado general
mente a productos poco ácidos en los que pueden desarrollarse bacterias espo-
ruladas. cuyos fines son eliminar los riesgos para la salud pública y que el pro
ducto sea suficientemente estable para permitir un almacenamiento de larga
duración a temperatura ambiente.
La salud pública se garantiza, como ya se ha visto en el Capítulo IV. con un
tratamiento que consiga 12 reducciones decimales para el Clostridium botuli-
num, lo que obligará a trabajar a temperatura mayor de 100°C para que el
tiempo de proceso sea razonablemente corto.
El segundo objetivo, la estabilidad a temperatura ambiente, exigirá que el
tratamiento térmico se haya ajustado a la bacteria esporulada presente más ter-
morresistente y a la temperatura a la que se espera almacenar el producto hasta
su comercialización.
Por lo tanto, y al contrario de la pasterización, la esterilización será un tra
tamiento de alta intensidad, realizado a temperatura superior a 100°C que con
seguirá una suficiente destrucción de las floras patógena y banal, incluyendo
las formas esporuladas. para que queden garantizadas la salud pública y la
estabilidad del producto almacenado a temperatura ambiente.
Es evidente que un tratamiento realizado en estas condiciones tendrá un
efecto sobre las cualidades organolépticas del alimento mayor que la paste
rización. luego las condiciones del tratam iento (tiempo y tem peratura)
deberán ajustarse también de acuerdo con el efecto de ’‘cocción” admitido o
buscado.
El proceso de esterilización se puede aplicar a los alimentos antes o des
pués de su envasado, requiriéndose en cada caso tecnologías diferentes, como
se explica en los apartados siguientes.
196 Procesos de conservación de alimentos
en el que se han dispuesto unos deflectores para dirigir este flujo, como puede
verse en la figura 2.
El ventilador situado en uno de los extremos del autoclave trabaja en aspi
ración succionando la mezcla aire vapor del centro del recinto y enviándola al
extremo contrario entre los deflectores y la carcasa. En esta figura también
puede apreciarse el sistema de guías para mover las jaulas por el interior del
autoclave y el sistema de duchas para el enfriamiento final.
En la figura 3 se muestra el esquema de un autoclave horizontal de 4 jaulas
que emplea este sistema de calefacción.
Entrada
aaua
f
Salida Bolsa
^f agua producio
|* * « C X > — VAPOR
AGUA
AGUA 1°C
AGUA
CONDENSADOS
AIRE COMPRIMIDO
SALIDA DE AIRE
INYECCIÓN DE AGUA
PARA AJUSTE DE NIVEL
VÁLVULA DE DRENAJE
MANUAL
contra agua fría, consiguiéndose así que el agua que está en contacto con los
envases durante el proceso completo sea la misma, es decir el enfriamiento se
produce con agua que se ha esterilizado a la vez que los envases. La utilización
del cambiador de calor permite la reutilización de los condensados del vapor
de calefacción y el empleo de agua de cualquier calidad para el enfriamiento,
ya que no se va a poner en contacto con los envases. La presión en el recinto se
regula, al nivel requerido en cada momento, por inyección de aire comprimido.
La distribución del agua caliente por boquillas es el sistema empleado por
la mayoría de fabricantes de estos equipos. La bomba de recirculación de agua
interna descarga sobre un colector longitudinal al eje del autoclave colocado
en la parte más alta del interior de la carcasa. Las boquillas pulverizadoras
están conectadas a este colector, y dispuestas de forma que los conos de pulve
rización consigan un reparto uniforme del agua sobre toda la superficie ocu
pada por las jaulas. En la figura 11 se muestra un detalle del colector, con las
correspondientes boquillas, que montan los autoclaves fabricados por la
empresa Marrodán de Lodosa (Navarra).
La cantidad del agua pulverizada sobre las jaulas debe ser también del
orden de la empleada en el autoclave Steriflow. El calentamiento puede
hacerse por cambiador de calor, o por inyección de vapor directo. En este
último caso los condensados del vapor de calefacción permanecen en el inte
rior del recinto, por lo que la carga inicial de agua deberá ser inferior. El enfria
miento se hace en todo caso por medio de cambiador de calor contra agua fría.
Sea cual sea el sistema de reparto del agua, el intercambio que se produce es
de calor sensible, por lo tanto si el agua más caliente ataca a la jaula llena de
envases por su posición superior, su temperatura se irá reduciendo hasta que lie-
210 Procesos de conservación de alimentos
Carcasa Colector
Salida de
Enfriamiento
Columna a presión
hidrostática
Enfriamiento
Carga final
Descama
«5
¡Q
re
>
■
' 5
re
re
c
;0
‘55
re
primera columna y pasan a la de enfriamiento con agua fría, que está separada
de las restantes para que no intervenga en la presión final.
120
100
Temp. recinto
Temp. recipiente
Presión recinto
Presión recipiente
T ie m p o
El más antiguo de todos ellos, pero que aún sigue comercializándose con
éxito en Estados Unidos, es el Sterilmatic diseñado en 1920 por Albert R.
Thompson para F.M.C..
El esterilizador Sterilmatic está compuesto por dos o más carcasas hori
zontales cilindricas, colocadas en serie, y en las que se produce el calenta
miento y el enfriamiento de forma sucesiva para todos los envases. En la figura
18 se muestra un esquema de esta máquina.
El giro del tambor obliga a circular a los envases entre las espiras, y reco
rrer así toda la superficie interior de la carcasa. Una vez recorrida la primera
carcasa, los envases se transfieren a la segunda por medio de una exclusa que
permite el paso de los envases de uno en uno pero impide el escape de vapor y
de presión. En la primera carcasa se produce la esterilización mediante vapor
de agua, y en las siguientes se efectúa el enfriamiento a sobrepresión o a pre
sión atmosférica por inmersión parcial en agua. En la figura 20 se muestra una
sección de este esterilizador.
Este sistema de agitación es menos eficiente que los se han descrito con
anterioridad, aunque es útil para acortar el tiempo de tratamiento de ios pro
ductos con suficiente fluidez.
En Europa ha tenido más éxito el esterilizador Hydrolock fabricado por la
empresa francesa GEC Alsthom. Es un esterilizador continuo formado por
una cámara horizontal cilindrica donde tienen lugar la esterilización y el pre-
enfriamiento a presión de los envases y un sistema de exclusa que permite la
entrada y salida de los envases al recinto presurizado. como se puede ver en la
figura 22.
224 Procesos de conservación de alimentos
Los envases llegan a la parte central, entre las dos carcasas, donde se
depositan automáticamente sobre unas bandejas en una sola capa. En estas
bandejas recorrerán todo el esterilizador. Gracias a esta disposición en ban
deja se pueden tratar al mismo tiempo envases de altura diferente, siempre
que el diámetro sea el mismo y se mantenga por lo tanto prácticamente cons
tante la penetración de calor en los distintos tamaños. Las bandejas cargadas
entran en la columna de esterilización a través de una exclusa que impide la
pérdida de vapor y de presión. En el interior de la carcasa las bandejas son
tomadas por un conjunto de 4 árboles helicoidales giratorios que las hacen
ascender a la velocidad adecuada para que el tiempo de tratamiento sea el pre
visto. En la parte más alta de la columna las bandejas pasan por otra exclusa y
son transferidas horizontalmente hasta la parte superior de la carcasa de
enfriamiento, donde otros 4 árboles helicoidales se encargan de que descien
dan por dentro de la columna de enfriamiento hasta el plano de descarga. Des
pués de atravesar la exclusa de salida las bandejas llegan a la zona de des
carga donde los envases pasarán al transportador que los dirigirá hacia el resto
de la línea de tratamiento.
El calentamiento en este esterilizador se produce por medio de vapor de
agua, y el enfriamiento por medio de agua fría pulverizada. Si se requiere con
trapresión se inyecta aire comprimido.
Q u e m a d o re s
E n fria m ie n to p o r d u c h a s d e ag u a
0 10 20 30 40 50 60
T ie m p o (min)
3.1. S I S T E M A S D I R E C T O S D E E S T E R I L I Z A C I Ó N U H T
una elevación instantánea de la temperatura del alimento hasta unos 140°C (el
incremento de presión producido con anterioridad conseguirá que, pese a ello,
todo el alimento se mantenga en fase líquida). El producto se mantiene a esta
temperatura, en un tubo de mantenimiento, durante unos pocos segundos antes
de llegar a la cámara de expansión en la que se produce un enfriamiento flash a
vacío parcial. El vacío se controla de forma que la cantidad de vapor que se pro
duzca en el enfriamiento sea el mismo que se inyectó previamente en el calenta
miento. Por último se realiza el enfriamiento final y el envasado aséptico.
En el prccalentamiento y en el enfriamiento final se pueden usar cambia
dores de calor del tipo apropiado a las características del alimento a procesar:
placas, tubulares, pared rascada, etc... En la figura 26 se presenta el esquema
de una planta UHT, para esterilización de leche líquida, por calentamiento
directo con inyección de vapor que utiliza un cambiador de placas para el pre-
calentamiento.
Figura 2 6 -Planta UHT por inyección de vapor con cambiador de calor de placas
(Alfa-Laval).
Esterilización 231
Lecfte
Vapor
Agua de enfriamiento
Agua críenle
Rujo desviado
Cocción
1. OBJETIVOS
El término cocción sugiere la imagen del alimento tratado por calor, en el
hogar o en una instalación industrial, para producirle una serie de cambios en
su textura, color, composición (sabor, digestibilidad. calidad nutricional...)
que mejoren su aceptación por el consumidor.
Este tratamiento térmico producirá también una reducción de la carga
microbiana del alimento y de su actividad enzimàtica que llevará al incremento
de la vida útil del producto obtenido, aunque no sea éste el objetivo primordial
buscado con el tratamiento.
El hecho de que las reacciones de modificación de los factores de calidad de
los alimentos sean mucho menos termodependientes que las de inactivación de
los microorganismos y sus esporas (véase Capítulo IV ) lleva a que los procesos de
cocción se realicen a temperaturas moderadas y durante tiempos relativamente
largos, ya que los procesos a alta temperatura y tiempo corto tienen un efecto muy
limitado sobre los atributos que se pretenden modificar con este tratamiento.
La textura, el flavor y la apariencia son posiblemente las características más
importantes de los alimentos, porque son los atributos que el consumidor puede
verdaderamente apreciar. Sin embargo, la tendencia actual es que el consumidor
se interese cada vez más por otros atributos menos evidentes, como el valor
nutricional y la calidad microbiològica. El color y el flavor son atributos cuya
dependencia de la temperatura es similar a la de las vitaminas, ya que los meca
nismos químicos puestos enjuego en su degradación son similares, por lo que
los tratamientos que preserven aquellos serán respetuosos con éstas.
En cuanto a la textura, el proceso es más complejo. La evolución de la tex
tura durante un tratamiento térmico dependerá en primer lugar de que el medio
en que se produzca la cocción sea o no húmedo. La cocción de legumbres secas
y de cereales en un medio húmedo conlleva simultáneamente una migración de
234 Procesos de consen'ación de alimentos
3.2. PO R EXTRUSIÓN
3.2.2. L o s extrusores
Carcasa y tomillo
cilindricos, paso decreciente
- \ w \ vv> - \ \ \ \ \ \>
Carcasa cilindrica y
tomillo cónico, paso
constante
Pueden girar en el mism o o en sentido contrario
3 8 8 8 © -
Carcasa cónica y tomillo
cilindrico, paso constante
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PARTE IV
CONSERVACION
A
TEMPERATURAS BAJAS
CAPÍTULO NOVENO
y las hortalizas. En este caso los procesos vitales como la respiración, la trans
piración, etc. se mantendrán a su nivel mínimo de actividad. En este rango de
temperaturas también se pueden conservar productos sin actividad fisiológica
propia, como pueden ser la carne, la leche, los platos cocinados, etc., con el
objetivo de prolongar su vida útil por un periodo relativamente breve, pero
manteniendo las características del producto original.
Para una conservación de mayor duración, la congelación es el método
más satisfactorio. Las bajas temperaturas que generalmente se recomiendan
(-18°C) inhiben la actividad de los microorganismos y reducen la velocidad de
las reacciones lo cual, junto con la reducción en la actividad de agua debida a
su conversión en hielo, consigue mantener la calidad y el valor nutritivo de los
alimentos, que únicamente presentan diferencias con respecto a los frescos en
cuanto a su textura.
La diferencia más importante de estos sistemas de conservación con los
que se estudiaron en los capítulos anteriores estriba en que la reducción de la
temperatura de los alimentos en ningún caso consigue su estabilización quí
mica ni microbiológica. Es decir, que el efecto del frío persiste mientras el ali
mento se mantiene a la temperatura de refrigeración o de congelación. Por lo
tanto será estrictamente necesario que exista lo que se llama cadena de frío
para conseguir que el producto se mantenga a la temperatura establecida desde
que sale de la línea de producción hasta el momento anterior al consumo.
La cadena de frío debe comenzar inmediatamente después de que el pro
ducto haya sido refrigerado o congelado y su primer eslabón estará constituido
por el almacenamiento, a la temperatura adecuada, en la misma instalación de
origen. A partir de este momento, la cadena de frío debe encargarse de que el
producto se mantenga a la temperatura correspondiente en todo momento:
durante el transporte desde la fábrica a las instalaciones del mayorista (se
entiende que los transportes incluyen también las operaciones de carga y des
carga), durante el tiempo en que el mayorista almacene el producto, en el
transporte hasta las instalaciones del detallista, durante el tiempo en que el
detallista almacene la m ercancía y especialm ente mientras se encuentre
expuesta al público en la zona de venta y finalmente, como último eslabón, en
casa del consumidor. Esta secuencia se puede ver en el esquema de la figura 1.
El único punto en el que se rompe la cadena de frío es durante el transporte del
alimento a casa del consumidor, operación que debe ser lo más corta posible y
realizada de forma que el producto no se vea expuesto a altas temperaturas.
Por lo tanto, para que la utilización de bajas temperaturas pueda llegar a con
siderarse un sistema de conservación de alimentos eficiente, es necesaria la exis
tencia de una cadena de frío que asegure las condiciones de temperatura necesa
rias en todo momento de la vida comercial del producto, y mientas no se haya
desarrollado esta cadena de frío no se podrá pensar en la utilización a pleno ren
dimiento de estos sistemas de conservación, por lo que solo los países con un
nivel de desarrollo suficiente se pueden plantear la utilización de estas técnicas.
Utilización de bajas temperaturas en la conservación de alimentos 247
2. PRODUCCIÓN DE FRÍO
2.1. S I S T E M A S M E C Á N I C O S
de esta forma se encuentre otra vez en estado líquido. Para que el proceso de
condensación pueda tener lugar, el medio refrigerante que se emplee deberá
encontrarse a una tem peratura algo inferior a la de condensación. Como
medio refrigerante se elige aire o agua, ya que estos son los fluidos más abun
dantes y económicos que se pueden encontrar. En razón de la economía, se
utilizaran estos fluidos a la temperatura a la que se encuentren (temperatura
ambiente), que dependerá de una serie de factores que no se pueden controlar:
localización de la instalación, estación del año. etc. En estas condiciones, sea
cual fuere la temperatura de condensación, siempre será más alta que la de
evaporación, por lo que para conseguir la condensación del frigorígeno se
deberá incrementar su presión hasta la apropiada para que se produzca el
cambio de estado a esa temperatura, por lo que en el camino del frigorígeno
vaporizado desde el evaporador hasta el condensador se intercalará una
máquina (el compresor) que se encargará de producir este incremento de pre
sión. A la salida del condensador se dispondrá del frigorígeno en estado
líquido, preparado otra vez para vaporizarse al paso por el evaporador, siem
pre que se consiga volver a reducir su presión desde la de condensación hasta
la de evaporación. Este descenso de presión exige intercalar en el camino del
frigorígeno líquido desde el condensador hasta el evaporador una válvula de
expansión, a la salida de la cual el frigorígeno se encontrará en condiciones de
volver a comenzar el ciclo.
Como se ha visto, un circuito frigorífico por compresión consta como
mínimo de cuatro componentes: dos cambiadores de calor: evaporador y con
densador, un compresor y una válvula de expansión, dispuestos como se puede
ver en el esquema de la figura 2.
Utilización de bajas temperaturas en la conservación de alimentos 249
Condensador
Válvula de
Expansión
Evaporador
Compresor
Además será necesario un producto que pueda actuar como fluido frigori
geno, evaporándose y condensándose a las temperaturas y presiones requeri
das, de forma segura y económica. La industria del frío emplea como frigorí-
genos el amoniaco y una serie de hidrocarburos halogenados que generalmente
se denominan Freones que cumplen en mayor o menor medida con los requisi
tos exigidos.
E n ta lp ia c o n s ta n te
Gráfica L-Diagrama P-h de un fluido frigorígeno. con las distintas líneas que lo forman.
qe = h \~ hA (J ■ks~l)
Del mismo modo se podrá calcular el calor intercambiado en el conden
sador:
qc = h2~ h 3 {J • kg~[)
y el trabajo específico de compresión:
qw = h2 - hx (J ■kg~l)
La producción frigorífica del sistema se puede obtener si se conoce el cau
dal másico de refrigerante, m (en kg.s-1), que circula por el circuito:
Qo = m ' 9e W
Se denomina eficiencia del ciclo. £, al cociente entre la producción frigorí
fica específica y el trabajo específico de compresión, y es un indicador del
costo de la producción frigorífica:
Qe
h, - h 4 < h p - h 4, y
h: - h, > h2, - h,. por lo tanto
£ < íf
porque bd' > cd. ya que las líneas de entropía constante, siguiendo las cuales se
produce la compresión, no son paralelas, separándose más al incrementarse la
presión. Por lo tanto la eficiencia del ciclo de doble compresión es mayor que
la del ciclo de simple compresión ya que:
= qe
d ~ <7u-l + ?u-2
q'
£ = — por lo tanto
£d> es
Condensador
Válvula de
Expansión
Cambiador de
Compresor de
calor
alta
Válvula de
Expansión Evaporador
Compresor de
baja
C om presor de
b aja
Gráfica 6.-Representación del ciclo de doble compresión con inyección total de frigorígeno en
el recipiente intermedio.
2.2. SISTEM AS CR IO G ÉN IC O S
Se conocen como sistemas criogénicos aquellos que utilizan para la pro
ducción de frío líquidos que se vaporizan o sólidos que se subliman en un pro
ceso abierto, es decir que el vapor producido se vierte a la atmósfera sin que se
plantee su utilización en circuito cerrado, como en los sistemas mecánicos que
se han visto en el apartado anterior.
Los frigorígenos empleados en los sistemas criogénicos deben cumplir por
ello las siguientes condiciones:
• poder ser liberados a la atmósfera sin que esto suponga un riesgo para los
usuarios ni para el medio ambiente.
• que su ebullición o sublimación se produzca, a presión atmosférica, a
una temperatura suficientemente baja para que sea posible su utilización,
en procesos de refrigeración y de congelación, con unos saltos térmicos
que aseguren una eficiente transmisión de calor.
• que su costo sea razonablemente pequeño para que el proceso de enfria
miento o congelación sea rentable.
Utilización de bajas temperaturas en la conservación de alimentos 257
En el caso de que se utilice una corriente de aire para aplicar el agente crio
génico vaporizado, la velocidad de enfriamiento será función del salto térmico,
que podrá ser regulado a valores muy altos, y de la velocidad con la que los
ventiladores impulsen los vapores contra el producto.
En cualquier caso, la velocidad de enfriamiento o congelación alcanzadas
pueden ser muy altas, siendo ésta una de las ventajas más claras de estos sis
temas.
La producción de frío por sistemas criogénicos no tiene por qué competir
con el frío producido por sistemas mecánicos en todas las ocasiones. La com
binación de frío criogénico y mecánico permite conservar las ventajas de cada
uno de estos sistemas: la economía de explotación del frío mecánico y la gran
capacidad de transferencia térmica, casi instantánea, del frío criogénico.
Una opción interesante, cuando se plantea la congelación de determinados
productos, es comenzar por un proceso de congelación superficial por medio
de un sistema criogénico y concluir la congelación en profundidad con un sis
tema mecánico. Este planteamiento puede ser válido para el tratamiento de fru
tas muy frágiles como fresas, frambuesas o moras, para productos de fácil
adherencia entre sí o con el transportador del túnel de congelación, como ocu
rre con las gambas peladas, o en el caso de productos que sean muy sensibles a
la pérdida de peso durante el proceso de congelación. En este último caso hay
que tener en cuenta que la pérdida de peso conduce, además de a la pérdida de
calidad en el producto, al escarchado excesivo de la superficie de evaporación,
con lo que se reduce de forma drástica la eficiencia del proceso de transmisión
de calor. El producto endurecido en superficie se podrá distribuir con mayor
facilidad en el equipo de frío mecánico en el que se completará la congelación
con una mayor productividad y con un menor consumo energético que si toda
la operación se realizara en este segundo equipo. Por último, hay que recordar
que en los recintos en los que se produzca el enfriamiento o la congelación
criogénica, la atmósfera natural va a ser sustituida por otra de nitrógeno o de
carbónico, lo que podrá o no beneficiar al producto tratado.
El nitrógeno es un gas inerte que no reacciona ni ataca a los productos trata
dos, ni a los materiales de embalajes y equipos. Sin embargo, la refrigeración de
productos vivos (como lo son las frutas y las hortalizas) en el ambiente de nitró
geno estricto, y por lo tanto en anaerobiosis, que se consigue si no se aplican
soluciones correctoras adecuadas, lleva a deterioros irreversibles en los produc
tos refrigerados. Cualquier solución a este problema pasa por una pérdida
importante de la eficiencia frigorífica del proceso. La utilización de anhídrido
carbónico puede crear más problemas, ya que se disuelve fácilmente en agua,
sobre todo a temperaturas bajas, dando reacción ácida. por lo que puede deterio
rar los productos, envases o equipos empleados. La sensibilidad al carbónico de
las distintas especies vegetales es una característica que se deberá tener en
cuenta si se plantea su refrigeración por este medio, llevando cuidado de no
sobrepasar las concentraciones máximas de este gas en el recinto refrigerado.
CAPÍTULO DÉCIMO
Refrigeración
1. OBJETIVOS DE LA REFRIGERACIÓN
DE ALIMENTOS
El objetivo general de la refrigeración de los alimentos es incrementar su
vida útil, y en consecuencia incrementar sus posibilidades de conservación.
Sin embargo podremos definir otra serie de objetivos particulares, característi
cos de los distintos tipos de alimentos. Desde el punto de vista de la refrigera
ción será interesante distinguir entre los alimentos que presenten una estruc
tura organizada, como los tejidos vegetales y animales, y los que no la
presentan, como es el caso de los zumos, la leche, etc. Son precisamente los
alimentos con estructura definida para los que la refrigeración tendrá unos
objetivos más específicos.
1.1. F R U T A S Y H O R T A L I Z A S
Las frutas y hortalizas son organismos vivos que deben mantenerse como
tal durante el almacenamiento. Con la refrigeración de estos productos se con
sigue aminorar drásticamente:
• su intensidad respiratoria
• sus pérdidas de peso por transpiración
• su producción de etileno
• el desarrollo de microorganismos.
Vamos a ver como actúa la refrigeración en cada uno de estos procesos.
1.1.1. R e sp ira c ió n
1.1.2. T ra n s p ira c ió n
1.1.3. P ro d u c c ió n de etileno
2°C
6°C
10°C
15°C
18°C
S em an as de conservación
50 -
j
45 4-
40 -
35 E
O -
"O
£ 30 -
"O
O
Q.
O
T3
20
H o r as d e r e t r a s o e n la re frigera ción
1.2. CARNES
Las carnes durante su enfriamiento transfieren al medio que las rodea calor
y vapor de agua. Las reses, que se encuentran inicialmente a una temperatura
de 38°C, suelen experimentar un aumento de 1 a 2°C durante los primeros 30
minutos después del sacrificio por efecto de todos los procesos que tienen
lugar en el músculo. Por lo tanto, incluso a temperatura ambiente, la carne
comenzará a enfriarse. Paralelamente se producirá un proceso de vaporización
del agua de constitución que originará dos efectos peijudiciales:
• pérdida de peso,
• deshidratación superficial.
La pérdida de peso genera, como consecuencia directa, un perjuicio econó
mico, que se verá agravado por la deshidratación superficial que conducirá en
Refrigeración 265
entre los factores a regular durante el enfriamiento, por lo que será necesario
analizar específicamente las condiciones operativas en cada problema de refri
geración de carne.
2. SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
En este apartado se incluyen los sistemas empleados para el enfriamiento
de alimentos sólidos, ya que el enfriamiento de líquidos se producirá en cam
biadores de calor como los estudiados en el Capítulo V.
En el enfriamiento de un producto sólido intervienen básicamente dos
mecanismos de transferencia de calor:
• en el interior del producto la transferencia de calor se realiza por con
ducción,
• la transmisión de calor desde la superficie del producto hasta el medio
enfriador se efectúa prácticamente por convección.
En el proceso de enfriamiento de un sólido en el seno de un fluido, será
cierto que el calor cedido por el sólido deberá ser igual a la variación de su
entalpia. La variación de la entalpia sufrida por el sólido en el proceso se podrá
expresar como:
dO = M ' C p - d T
donde:
dQ = variación de la entalpia del producto (J)
M = masa de producto (kg)
cp = calor específico del producto (J.kg_,.K_1)
dT = variación de la temperatura del producto (K)
A la vez, el calor cedido por el producto durante el enfriamiento, se podrá
expresar como:
dQ = A - U ( T - T „ J d t
donde:
dQ = calor cedido por el producto (J)
A = área de transferencia (m2)
U = coeficiente global de transmisión de calor (W .nr2.K_1)
Tmed = temperatura del medio enfriador
T = temperatura del producto
dt = tiempo transcurrido en el proceso (s)
Si como se ha dicho antes, la variación de entalpia es igual al calor cedido,
será cierto que:
M • cp - dT - A - U ( T - T med) dt
Refrigeración 267
dT A •U
dt
T - T med M • cp
J
7 dT A ' U ¡d t
Í T - T med M ■ Cp 0
Tf ~ Tmed A •U
-ln
Ti - T med M ■ C„
M-cp Ti - T med
t= ln
A •U Tr - T med
V e lo c id a d aire (m/s)
enfriamiento del producto. Sin embargo, su valor viene limitado por la apari
ción de daños en el alimento, de forma que las temperaturas mínimas del
medio enfriador no deben ser inferiores a aquellas a las que se comiencen a
producir congelaciones superficiales o daños por frío en los productos que son
sensibles a estas fisiopatías.
Como agente de enfriamiento se podrá utilizar:
• aire frío,
• agua fría,
• vacío.
Cada uno de estos agentes requieren sistemas específicos y son compati
bles con unos determinados alimentos, como se expone a continuación.
Q = A - U ( T - T mJ
donde:
Q = Calor disipado (W)
A = área de transferencia (n r)
U = coeficiente global de transmisión de calor (W.m“2.K_l)
Tmed = Temperatura del medio enfriador (en este caso el aire)
T = Temperatura del producto
De esta ecuación se desprende que la máxima velocidad de disipación de
calor se conseguirá cuando:
• la superficie de intercambio sea máxima.
• el coeficiente global sea máximo.
La máxima superficie de intercambio entre el aire y un conjunto de
cuerpos se consigue, como es obvio, cuando la superficie de cada uno de
ellos se encuentra inmersa en la corriente de aire. Esto estrictamente no ocu
rre nunca, si exceptuamos el caso de un lecho fluidizado. Cuando se refri
gera un producto se debe tender hacia este máximo, forzando a que el aire
pase a través de los huecos libres existentes entre el conjunto de piezas que
intesren el lote.
27O Procesos de conservación de alimentos
1 x
+
U h
donde:
U = coeficiente global de transmisión de calor (W.m : .K-1)
h = coeficiente de película (W .nr2.K_I)
x = semiespesor del producto (m)
k = conductividad térmica del producto (W .nr’.K-1)
h = 3 W/m2K
h = 10 W /m2K
h = 50 W /m 2K
h = 150 W /m 2K
h = 15 00 0 W /m 2K
1 1 1 1 1
i i i i i
I I I I I
Figura 1.-Disposición en planta de los envases para un enfriamiento por presión de aire.
Refrigeración 273
De esta forma se pueden adecuar, con pocos gastos, las cámaras frigorífi
cas tradicionales para el enfriamiento eficiente de los productos, montando en
ellas una o varias de estas unidades de enfriamiento a depresión. El coste de
estas instalaciones es muy reducido siempre que se aprovechen como fuente de
frío los propios evaporadores montados en la misma cámara.
lar sistemas de almacenamiento de frío que eviten el tener que montar equipos
frigoríficos de gran potencia que trabajen muy pocas horas al día.
El uso de bancos de hielo suele ser una solución interesante en la mayoría
de los casos, ya que de esta forma se consigue repartir la producción frigorífica
sobre las 24 horas del día. por lo que la dimensión del equipo frigorífico se
reduce considerablemente y se aumenta la eficiencia global del sistema.
1100 T
T e m p e ra tu ra °C
R A
O
1 10 100 1000
P r e s ió n (m bar)
donde:
Q = potencia calorífica desprendida (W)
M = masa de producto (kg)
t = tiempo (s)
\ = calor latente de vaporización (J.kg-1)
[2]
donde:
cp = calor específico (J.kg-1.K_1)
T = temperatura
278 Procesos de conservación de alimentos
dM cp
M X
[3]
Mf = M f + M 0- M 0 = M0 - (M0 - Mf) = M0 - AM
Tf = T f + T 0- T 0 = T 0- ( T 0- 7}) = T0- A T
Alo -A M
cp cp
1n (M0 - AM) - 1n M0 = — (T0 - T0 - AT) = - — AT
Refrigeración 279
X ' M0- A M
AT = - — ln — --------
M,
AM
AT = - — ln 1-
35 t
P é rd id a de p e s o (%)
cp = 4 kJ.kgr'.K-1
X = 2466 kJ.kg-1
280 Procesos de consen-ación de alimentos
Según esta gráfica, por cada 1% de peso perdido por el producto se producirá
un descenso de algo más de 6°C de temperatura, por lo que si se pretende enfriar
la mercancía desde 20 hasta 0°C. la pérdida de peso será próxima al 3,2%.
La duración normal de un ciclo de enfriamiento suele ser de unos 20-25
minutos como mínimo, siendo necesarios de 5 a 8 minutos para alcanzar el
punto de ebullición y aproximadamente 15 minutos para el enfriamiento pro
piamente dicho, como se puede ver en la gráfica 8.
13
12
11
10
9
o
8 o
7 £
3*
+
6 cz
ha
O
o.
5
£
4 |£
3
2
1
0
T ie m p o de p r o c e s o (m in)
ción. hasta que se alcance la presión final deseada. Dado que las presiones
finales a las que concluyen los procesos de enfriamiento (6.6 mbar). el volu
men específico del vapor de agua es muy elevado (193 m3kg_1), serán necesa
rias altas capacidades de bombeo para que el proceso transcurra en un tiempo
razonable. Si como se ha visto anteriormente, para enfriar 1000 kg de mercan
cía desde 20 a 0°C es necesario conseguir la vaporización de 30 kg de agua, a
los niveles de presión que se alcanzan se obtendrán 5.790 m3 de vapor satu
rado. Este volumen debe extraerse del recinto, como también se ha visto, en
unos 15 minutos, por lo tanto el caudal medio teórico para este ejemplo seria
de más de 23.000 m3.h_1, que en la realidad, cuando la vaporización sea
máxima, se convertirá en un caudal instantáneo de 8 a 10 veces mayor. De todo
lo anterior se deduce la importancia que tiene en este proceso de enfriamiento
la correcta elección y dimensionado del equipo de bombeo.
Para instalaciones de enfriamiento por vacío de baja y media capacidad se
utilizan sistemas de bombeo mecánicos, montando generalmente bombas de
vacío volumétricas (de desplazamiento positivo), ya sean rotativas o alternati
vas. Ambos tipos son capaces de conseguir los niveles de presión necesarios
para el enfriamiento, pero tienen el inconveniente de que a bajas presiones el
caudal másico extraído es pequeño y por lo tanto, para conseguir el enfria
miento en los tiempos exigidos se deberían montar bombas de dimensiones
inaceptables. Para solventar este inconveniente se recurre al empleo de una
máquina frigorífica complementaría, de manera que en el evaporador de la
misma se condense la práctica totalidad del vapor liberado a partir del punto de
ebullición. Mediante esta solución se consigue reducir al máximo el vapor de
agua que debe extraer la bomba, de forma que la misión de ésta es simple
mente la de extraer el aire húmedo inicial hasta obtener y mantener la presión
deseada (figura 2).
i
l
El enfriamiento por vacío es, en general, el sistema que exige una mayor
inversión, por lo tanto su utilización queda restringida a productos para los que
este sistema sea el método más rápido, o en su caso el más conveniente.
Este sistema permite el enfriamiento del producto acondicionado, siempre
que el embalaje empleado tenga una permeabilidad al vapor de agua adecuada.
Se pueden emplear envases de cartón, que se conservan secos (y por lo tanto
con todas sus propiedades mecánicas) durante el proceso de enfriamiento.
La homogeneidad del enfriamiento a nivel de la carga es muy buena, ya
que la accesibilidad de la presión a toda la mercancía es absoluta. Las diferen
cias más importantes de temperatura se encuentran entre la superficie y el cen
tro del producto si no se permite que transcurra el tiempo suficiente para que se
uniformice la temperatura.
El enfriamiento por vacío es un procedimiento discontinuo que requiere una
alta inversión y en consecuencia unas amortizaciones elevadas, por lo que su uso
queda relegado a productos muy perecederos, y de gran valor comercial. Tam
bién será imprescindible que el producto a enfriar tenga una alta relación superfi
cie/volumen, que su disponibilidad de agua en los intersticios de la capa epidér
mica sea alta, así como la porosidad de sus tejidos y la permeabilidad de la piel,
para permitir una fácil llegada del agua que debe evaporarse a la superficie.
3. CONSERVACIÓN EN REFRIGERACIÓN
debe ser tan constante como sea posible y perfectamente uniforme en todo el
interior de la cámara frigorífica.
La regulación de la temperatura dentro de la cámara corresponde a un
dispositivo de control, el termostato, que se encarga de la apertura y cierre
de la válvula solenoide que alimenta al evaporador frigorífico instalado en
el interior de la cámara. A la diferencia de temperatura que existe entre el
valor al cual se cierra la válvula solenoide interrumpiendo la producción de
frío y al que se vuelve a abrir, dejando pasar fluido frigorígeno al evapora
dor, se denomina diferencial del termostato. Este valor, que puede o no ser
regulable dependiendo del tipo de termostato montado, debe ser lo más
pequeño posible de forma que la temperatura de la cámara sea lo más cons
tante que pueda conseguirse, asegurando una buena operación del equipo
de frío.
Para poder mantener una temperatura constante es necesario disponer de
un aislamiento térmico bien calculado y de una potencia frigorífica suficiente,
de forma que las pérdidas de calor sean mínimas y la capacidad de recuperarlas
en el menor tiempo posible máxima.
La temperatura será uniforme en todo el recinto frigorífico cuando se haya
dispuesto la mercancía de forma que no puedan producirse bolsas de frío o de
calor, es decir, cuando se haya estibado adecuadamente la mercancía, y cuando
la circulación de aire por el interior del recinto sea la adecuada para que el
calor generado por el producto (en el caso de que se trate de frutas y hortalizas)
pueda ser disipado inmediatamente en el evaporador.
Hortalizas
A p io 0 9 8 -1 0 0 1 a 2 m e se s
B e re n je n a 8 a 12 9 0 -9 5 7 a 10 d ías
B ró c u li 0 9 5 -1 0 0 10 a 14 d ías
C o liflo r 0 95 2 a 4 se m a n a s
C o l d e B ru s e la s 0 9 5 -1 0 0 3 a 5 se m a n a s
E sp á rra g o 0 a 2 9 5 -1 0 0 2 a 3 se m a n a s
E sp in a c a 0 9 5 -9 8 10 a 14 d ías
G u isa n te 0 95 1 a 3 se m a n a s
J u d ía v e rd e 4 a 7 9 0 -9 5 7 a 10 d ía s
L echuga Oa 1 9 5 -1 0 0 2 a 3 se m a n a s
P e p in o 1 0 a 13 95 10 a 14 d ía s
P im ie n to 7 a 13 9 0 -9 5 2 se m a n a s
T o m a te m a d u ro 7 a 10 9 0 -9 5 4 a 7 d ía s
Frutas
A g u a c a te 4 a 13 8 5 -9 0 2 a 4 se m a n a s
A lb a ric o q u e 0 9 0 -9 5 1 a 2 se m a n a s
C iru e la - 1 aO 9 0 -9 5 2 a 4 se m a n a s
F re s a - 0 .5 a 0 9 0 -9 5 5 a 7 d ía s
L im ó n 0 a 10 8 5 -9 0 1 a 6 m e se s
M a n d a rin a 4 9 0 -9 5 2 a 4 se m a n a s
M anzana -1 a 4 9 0 -9 5 3 a 8 m e se s
M e lo c o tó n - 0 .5 a 0 9 0 -9 5 2 a 4 se m a n a s
N a ra n ja 5 8 5 -9 0 3 a 12 se m a n a s
N e c ta rin a - 0 .5 a 0 90 2 a 4 se m a n a s
P e ra —1 ,6 a - 0 .5 9 0 -9 5 2 a 7 m e se s
P o m e lo 1 0 -1 6 8 5 -9 0 6 a 10 se m a n a s
S a n d ía 10-15 90 2 a 3 se m a n a s
Cames
C e rd o Oa 1 8 5 -9 0 3 a 5 d ías
C o rd e ro Oa 1 8 5 -9 0 5 a 12 d ías
P o llo -2 a 0 9 5 -1 0 0 1 a 4 se m a n a s
V acu n o 0 a 4 8 5 -9 0 1 a 3 se m a n a s
Refrigeración 285
Q - V - AT • cp
siendo:
Q = calor intercambiado (W )
V = caudal de aire (m3.s_1)
AT = variación de la temperatura del aire (K)
cp = calor específico volumétrico del aire (= 1,293 kJ.m-3)
En nuestro caso la variación de la temperatura del aire corresponderá a la
que ocurre a su paso por el evaporador. cuyo valor máximo será igual a la dife
rencia entre el valor máximo de la temperatura de la cámara y la temperatura
del aire a la salida del evaporador. De este salto térmico dependerá la humedad
relativa en equilibrio del ambiente interior de la cámara, siendo menor ésta
cuando mayor sea el salto térmico. La variación de la temperatura también será
función de este salto térmico, siendo máxima cuando el salto térmico también
lo sea. Algo semejante le ocurrirá a la humedad relativa, que presentará mayo
res oscilaciones cuanto mayor sea el salto térmico.
Cuanto mayor sea el salto térmico, menor será el caudal de aire necesario,
y más variación presentarán tanto la temperatura como la humedad relativa. En
el caso de conservación frigorífica de productos perecederos en la que es nece
saria una humedad relativa alta, se considera apropiado un salto térmico
máximo de 3°C. por lo que se tendrá que:
Q ( W ) ~ 4 P (m 3 - s _1)
• temperatura,
• humedad relativa,
• emisión de compuestos volátiles.
• composición de la atmósfera de almacenamiento.
Desde el punto de vista de la temperatura, se deberá tener en cuenta que el
valor óptimo de este parámetro para todas las mercancías no es el mismo, y
que por lo tanto solo se podrán almacenar juntas aquellas cuya temperatura
óptima de almacenamiento sea próxima.
Tampoco se podrán mezclar productos cuyas humedades relativas de alma
cenamiento sean diferentes. Sin embargo la mayor diferencia la tendremos al
almacenar productos envasados en embalajes estancos a la humedad y aquellos
que no lo están, ya que los primeros admitirán humedades relativas de almace
namiento mucho más bajas que los segundos.
La incompatibilidad más importante es la producida por la emisión de
compuestos volátiles, ya que al no ser tan obvia como las dos anteriores, puede
pasarse por alto y producir problemas muy graves. La mayoría de los produc
tos vivos emiten compuestos volátiles durante su conservación frigorífica.
Estos compuestos volátiles pueden afectar a la conservación de otras mercan
cías por dos causas:
• porque tienen un olor característico, que impregnará a los productos que
los acompañen,
• porque los compuestos volátiles emitidos pueden afectar al metabolismo
de los productos que los acompañan. Es el caso típico del etileno, capaz
de producir la maduración acelerada de los productos que están expues
tos a él.
En ambos casos los problemas son irreversibles y muy graves, por lo que
es fundamental asegurarse de que la mezcla de distintos productos en el recinto
refrigerado es posible antes de proceder a almacenarlos en compañía.
En algunos casos específicos de conservación de larga duración de algu
nas frutas se emplean atmósferas especiales que suelen caracterizarse por un
bajo contenido en oxígeno y un alto contenido en anhídrido carbónico. Es evi
dente que no todos los productos serán capaces de sobrevivir en estas condi
ciones e incluso que será necesario ajustar las concentraciones de 0 : y de C 0 3
para conseguir una conservación óptima, por lo que en estos casos no será
aconsejable el almacenamiento de distintos productos en un mismo recinto
frigorífico.
Congelación
1. EL PROCESO DE CONGELACIÓN
1.2. NUCLEACIÓN
La cristalización se inicia cuando las condiciones son apropiadas para que
se produzca la agregación de un grupo de moléculas en una diminuta partícula
ordenada, que se conoce como núcleo de cristalización.
A temperaturas inferiores al punto de fusión, o sea en un estado de suben-
friamiento, los agregados tienen una interfase con el líquido subenfriado ler-
modinámicamente inestable. Mientras la relación superficie-volumen del agre
gado sea grande (es decir, mientras el volumen sea pequeño) la energía
superficial total en la interfase constituye una barrera que dificulta su creci
miento. Cuando el tamaño del agregado se incrementa van ampliándose tam
bién sus probabilidades de crecimiento, hasta que se alcanza el llamado radio
crítico en el que las probabilidades de crecer o de desintegrarse son las mis
mas. Más allá del radio crítico el agregado se considera un núcleo de cristaliza
ción activo y el proceso de crecimiento se convierte en espontáneo. Los facto
res que afectan al tamaño crítico del núcleo incluyen la energía interfacial, el
calor latente de fusión y el grado de subenfriamiento. Cuanto mayor sea el
subenfriamiento menor será el radio crítico a partir del cual los núcleos de cris
talización alcanzarán la estabilidad.
La nucleación puede ser homogénea o heterogénea. La nucleación homo
génea se produce en sistemas puros y lleva a la formación de cristales tridi
mensionales. La probabilidad de que ocurra una nucleación homogénea en
agua a Ü°C es prácticamente nula. Esta probabilidad se incrementa según crece
el subenfriamiento, siendo máxima cuando se llega a los -40°C.
La nucleación heterogénea es más importante en los procesos de congela
ción. Este tipo de nucleación tiene lugar cuando el medio no es totalmente
puro, y los agregados de agua se unen sobre un agente de nucleación extraño,
como pueden ser las paredes del recipiente o más comúnmente alguna partí
cula de material insoluble. En contraste con la nucleación homogénea, la pro
babilidad de que ocurra la nucleación heterogénea con un subenfriamiento
pequeño es alta, porque las partículas sobre las que se fijan los agregados
incrementan su estabilidad facilitando el proceso. Parece ser que la nucleación
heterogénea tiene una energía de activación menor que la homogénea, por lo
que es razonable pensar que está producida por un mecanismo catalizado.
Generalmente se acepta que la geometría del material de nucleación y particu
larmente sus propiedades de superficie juegan un importante papel en su capa
cidad de catálisis. Si la estructura de la partícula es compatible con la organiza
ción de las m oléculas de agua en el agregado, la im pureza facilitará su
crecimiento. La nucleación heterogénea del agua solo exige su subenfria
miento hasta -4°C, y produce cristales bidimensionales.
Podemos distinguir un tercer tipo de nucleación. que sucede en los procesos
de concentración por congelación de alimentos líquidos en cristalizadores por
cargas. Se denomina cristalización secundaria o por contacto. A diferencia de la
congelación de alimentos, en la que se favorece una nucleación extensiva, en la
Congelación 291
Tem p. (°C)
A FASE LIQUIDA
• A
Tg s o lu to
Línea de líquido Línea
eutèctica
J .
Línea de
transición
HIELO vitrea
FASE VITREA
T g H 20
C'g/W'g
C1
0% 100 %
soluto soluto
les con un elevado contenido en agua y pocos espacios intercelulares con aire
son especialmente susceptibles a este tipo de daño, ya que no podrán acomodar
en sus espacios intercelulares los cristales en crecimiento, minimizando los
efectos del incremento de volumen. En las muestras de gran tamaño la superfi
cie exterior solidifica antes que el interior de la pieza. Cuando se congela el
interior, y por lo tanto incrementa su volumen, se pueden generar presiones
muy altas que llegan a conseguir la ruptura violenta de la capa exterior, con la
pérdida de calidad que esto comporta.
-25 1 —
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
T i e m p o (min)
p •L P ■a R • a2
t = — - ------- 4 - -----------
C T* - T" h k
P R
Lámina infinita 1/2 1/8
Cilindro infinito 1/4 1/16
Esfera 1/16 1/24
P ■a R-a2
r = + — -—
c T, - r h
donde:
Tabla ]. Valor del coeficiente de convección para los distintos sistemas de congelación
h (W.m'vK*1)
Congelación en cámara
sin aire en movimiento 6
con débil corriente de aire 10-17
con alta corriente de aire 12-50
Congelación en túnel con alta velocidad de aire 35-60
Congelación en lecho fluidizado 90-130
Congelación en placas múltiples 600-1.200
Congelación por pulverización de nitrógeno líquido 1.200-2.400
Congelación por inmersión en nitrógeno líquido 6.000
Congelación 303
Las alteraciones más importantes que tienen lugar desde este punto de
vista se deben a dos fenómenos: recristalización y sublimación, que tienen que
ver con la estabilidad del hielo en el interior y en la superficie del producto.
El proceso de recristalización ya se ha descrito con anterioridad en este
mismo Capítulo, sin embargo hay que resaltar que la recristalización puede eli
minar las ventajas derivadas de una congelación rápida.
La sublimación del hielo en la superficie del producto puede ocurrir durante
el almacenamiento del alimento, llevándolo a la desecación, con la consiguiente
acumulación de escarcha dentro del envase. Además de producirse la consi
guiente pérdida de peso, este proceso puede incrementar el riesgo de oxidación
en superficie, lo que influye negativamente en la calidad del congelado.
Ambos procesos, recristali/.ación y desecación superficial, se aceleran con
las fluctuaciones de temperatura de almacenamiento y su importancia se
reduce cuanto más baja es esta temperatura.
Tabla 2. Tiempo necesario (meses) para que se produzca una pérdida del 10% de clorofila
Temperatura de almacenamiento
Producto
-18°C -12°C -7 °C
Guisantes 43 12 2,5
Hojas de espinaca 30 6 1,6
Espinaca troceada 14 3 0,7
Judías verdes 10 no 0,7
Cfl
25 «
co
ra
E
o->
20 S
+
c
Û)
Ë
15 ra
c
oo
ni
E
10 ra
o
Q.
£
ra
F
0
-23 -22 -21 -20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12
T e m p e r a t u r a °C
Los estudios efectuados sobre los factores TTT han permitido concluir que,
en condiciones normales, los efectos combinados del tiempo y de la tempera
tura sobre la calidad de los alimentos son acumulativos y el efecto total resul
tante es independiente de su secuencia. En otros términos, si un producto se
almacena 8 meses a -20°C y después 2 meses a -12°C, su calidad será la misma
que si se almacenase primero 2 meses a -12°C y después 8 meses a -20°C.
Los valores de duración posible de almacenamiento dados por las curvas
TTT se han obtenido de productos con una alta calidad inicial que fueron pro
cesados, envasados y almacenados en las mejores condiciones. Si se usan
materias primas de menor calidad, procesadas y envasadas de forma inade
cuada y almacenadas a temperatura fluctuante. la duración del almacenamiento
posible será substancialmente más corta que la recogida en estas curvas.
4.4. F A C T O R E S P P P
4.4.1. F a c to r p ro d u cto
4.4.2. F a c to r proceso
siguen: pelado, troceado, selección, etc. Todas ellas deben realizarse con el
mayor cuidado y en las mejores condiciones de higiene, para prevenir las con
taminaciones y los daños mecánicos que se puedan producir. El troceado, el
corte en rodajas y las operaciones similares aumentan la superficie del pro
ducto expuesta al aire a la vez que producen lesiones muy importantes en los
tejidos, por lo que se favorecerán las oxidaciones, las deshidrataciones y las
alteraciones enzimáticas.
El escaldado previo a la congelación de los vegetales tiene una gran
influencia en su calidad. Los objetivos buscados por el escaldado se trataron
con detalle en el Capítulo VI. La duración del proceso de escaldado dependerá
del método usado para aplicarlo, del producto de que se trate, de su variedad,
calibre, madurez y evidentemente de la temperatura elegida. La efectividad del
proceso de escaldado se suele medir comprobando la actividad peroxidásica
residual, ya que ésta es la enzima de mayor resistencia térmica de las presen
tes, aunque también resulten destruidas las oxidasas. catalasas y lipoxigenasas.
En la mayoría de los alimentos la operación de congelado propiamente
dicha no tiene mas que una influencia limitada en la calidad, aunque general
mente se impone una congelación rápida que propicie la formación de muchos
cristales de hielo de pequeño tamaño que tengan la menor incidencia posible
sobre la integridad de los tejidos del alimento y a la vez impida el desarrollo de
microorganismos y la actividad enzimàtica residual antes de que la tempera
tura descienda suficientemente en el interior del producto.
Cilindro hidráulico
Placa
Separador
.A lim ento
/
■XixIXIx*
IX T X IX IX l
netas con bandejas sea preferible congelar el alimento envasado, lo que evitará
que se adhiera a las bandejas y dificulte su descarga. En la figura 6 se pueden
ver los esquemas de dos túneles estáticos para pallets y canales.
Evaporador
Son congeladores continuos en los que los alimentos se depositan sobre una
banda transportadora, constituida por un enrejado metálico, que se encarga de
mantener el producto dentro del recinto de congelación el tiempo necesario. En
la mayoría de los congeladores de este tipo el aire es insuflado verticalmente,
desde arriba o desde abajo, contra la banda y forzado a atravesarla. En estos con
geladores será importante, cuando se congelan pequeños productos, extenderlos
uniformemente sobre la banda para evitar que se produzcan pasos preferentes
del aire. Es también importante conseguir un espesor determinado de producto
sobre la banda, para que se cumplan las condiciones de congelación prescritas.
Los congeladores se pueden construir de una banda rectilínea única, o de
varias supeipuestas y de banda arrollada en un tambor rotatorio (congelador en
espiral). La longitud máxima para los congeladores de una banda rectilínea
suele ser de 20 metros, la necesidad de más tiempo de residencia en el congela
dor obliga a montar bandas superpuestas o bien bandas en espiral.
La limitación más importante que deben superar los equipos de congelación
por aire es la reducida eficiencia de este medio como transmisor de calor, algunos
fabricantes montan dispositivos de distribución del aire, como los que se muestran
en el congelador de la figura 8. para mejorar la efectividad del proceso de congela
Congelación 315
BIBLIOGRAFÍA
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PARTE V
PROCESOS DE
CONSERVACIÓN BASADOS
EN LA REDUCCIÓN DEL
CONTENIDO DE AGUA
C A PÍTU LO D E C IM O SE G U N D O
Secado
1. INTRODUCCIÓN
El secado de los alimentos es el método más antiguo de conservación de los
productos perecederos. La utilización del sol para reducir el contenido de agua de
un producto, es el procedimiento más ancestral y menos costoso de conservación.
Diversos autores indican que en el paleolítico, hace 400.000 años, se secaban al sol
alimentos, carnes y pescados especialmente. Hoy todavía se utiliza para el secado
de frutas: higos (higos secos), uvas (pasas), melocotones (orejones), ciruelas
(ciruelas pasas), etc., y para obtener la sal por evaporación del agua de mar, etc.
En el siglo XVIII comienza el secado acelerado por el humo de combus
tión del carbón, pero este sistema implica una alteración del sabor. En el siglo
XIX las ciencias intervienen en la deshidratación. pero es en el siglo XX
cuando las técnicas industriales aportan el extraordinario resurgimiento de este
sistema de conservación, que todavía continúa dando lugar al nacimiento de
productos nuevos: en polvo, en copos, de utilización instantánea...
La industria agroalimentaria utiliza la deshidratación como método de con
servación de un gran número de productos, sin entrar en una relación exhaus
tiva debido a la evolución rápida y permanente de las posibles aplicaciones, se
pueden citar: productos lácteos y derivados (leche en polvo instantánea, semi-
productos en polvo para helados y postres...), productos derivados de los cere
ales (alimentos para bebes con carnes y frutas, harinas con frutas y miel, pas
tas...), productos obtenidos de café, té y cacao, productos vegetales (purés de
patata, forrajes, frutas secas...), productos de origen animal (huevos, sopas y
salsas deshidratadas...). La imagen de “natural” que da el secado hace que se
utilice para fabricar productos de alto valor añadido, por ejemplo frutas y gra
nos para cereales de desayuno y snacks.
Con la deshidratación de un producto se consigue un incremento de las
posibilidades de conservación y una gran reducción de peso, hasta su quinta
326 Procesos de conservación de alimentos
aromas, más volátiles que el agua, sobre todo si se realiza a vacío. En cuanto al
consumo energético, unas técnicas de eliminación de agua son menos costosas
que otras, pero son precisamente las menos costosas las que más alteran la cali
dad del producto.
p % HRE
K Po 100
ligada y agua fuertemente ligada, estas últimas están retenidas a las moléculas
de materia seca por fuerzas relativamente importantes. La proporción de agua
más o menos adsorbida depende de cada producto. En los productos más hidra
tados tales como la mayoría de frutas y hortalizas, una parte importante del
agua está bajo forma de agua libre y de agua débilmente adsorbida, retenida
por capilaridad en los tejidos del producto. En los productos más secos, como
la mayoría de los cereales, según su textura y su composición química, una
parte importante del agua estará fuertemente adsorbida por el producto.
Durante un proceso de deshidratación. se eliminan primero las moléculas
de agua menos ligadas, la fracción que se extrae en último lugar corresponde a
las moléculas de agua de estructura, fuertemente ligadas por uniones electros
táticas a macromoléculas orgánicas del extracto seco. El agua libre se com-
porta como el agua pura, requiere por lo tanto para evaporarse relativamente
poca energía (del orden de 2.400 kJ.kg-1 de agua libre), por el contrario la eva
poración del agua ligada es más difícil y requiere más energía. Por lo tanto, la
cantidad de energía necesaria para evaporar la misma cantidad de agua
aumenta durante el secado, el último gramo de agua evaporada necesita más
energía que el primero.
A temperatura constante y bajo condiciones de equilibrio, existe una única
relación entre el contenido de humedad y la actividad de agua (o la humedad
relativa de equilibrio) de un alimento, dependiendo de que el equilibrio se
alcance por adsorción o por desorción. Esta relación se conoce como isotenna de
equilibrio (gráfica 1). La actividad de agua. a,v. disminuye al mismo tiempo que
lo hace el contenido de agua (W), la cun a W =f(aH.) es generalmente sigmoidal,
como resultado de varios mecanismos básicos de interacción del agua ligada.
Hay que destacar que el término “actividad de agua”, tal como se ha defi
nido, sólo es válido en equilibrio. Sin embargo, en muchos procesos o durante
el almacenamiento de los alimentos, el equilibrio no se alcanza, y el concepto
de actividad de agua debe usarse con cautela.
Para comprender los diferentes tipos de interacciones entre las moléculas
individuales de agua o entre todo el agua en un alimento real, es usual primero
analizar los mecanismos teóricos que deprimen la presión de vapor del agua.
Tradicionalmente, la curva que relaciona la humedad de un producto con su
actividad de agua, a temperatura constante (gráfica 1), se divide, de forma más
o menos arbitraria, en tres partes, dependiendo de que el efecto que prevalezca
en la a^v se deba a la sorción pura, condensación capilar o efecto de soluto.
• Intervalo: 0 < aw< 0.2
En esta primera parte, el producto contiene muy poca agua, actúan fuer
zas de Van der Waals muy intensas y las moléculas de agua presentes
están muy ligadas a los puntos activos, como los grupos polares de las
moléculas o como los puentes de hidrógeno. El contenido en humedad
representa teóricamente la adsorción de la primera capa de moléculas de
agua (punto A en la isotenna) se llama valor monocapa y está general-
Secado 329
Entre las técnicas de eliminación de agua por vía térmica se deben distin
guir los procedimientos por ebullición de los procedimientos por arrastre.
En el caso de la eliminación de agua por ebullición. se lleva el producto a
una temperatura suficiente para que la presión de vapor del agua del producto
sea igual a la presión ambiente. Si se trata de presión atmosférica esta tempera
tura es > 100°C, que no es deseable para algunos productos. Si se trabaja a
vacío esta temperatura es más baja, en este caso hay otros inconvenientes prin
cipalmente de tipo económico.
El calor se aporta al producto por conducción a través de una superficie
caliente, por convección a partir de vapor agua recalentado o por la utilización
de radiaciones. El agua evaporada del producto rodea la superficie del mismo
en forma de una atmósfera de vapor de agua pura.
En la eliminación de agua por arrastre, la energía es aportada general
mente por aire caliente, cuya presión parcial de agua es inferior a la presión de
vapor del agua en el producto.
Los procedimientos que se basan en la eliminación de agua por ebullición
son energéticamente menos costosos que los de arrastre, pero en contrapartida,
estos últimos son los únicos que permiten una eliminación completa de agua
sin alterar excesivamente la calidad del producto tratado, con una excepción: la
liofilización, cuyo principio se asimila a un proceso por ebullición, que es la
más costosa en energía y la que mejor preserva la integridad del producto.
4. PERIODOS DE SECADO
El proceso de secado está normalmente dividido en tres fases: una fase ini
cial de precalentamiento, seguido de otra de velocidad de secado constante y
una o más fases de velocidad de secado decreciente. En la gráfica 4 se muestra
la curva de secado obtenida cuando se representa el contenido de humedad
contra el tiempo de secado.
Precalentamiento
7
Velocidad Velocidad Velocidad
6 constante decreciente (I) decreciente (II)
«
o 5
~o
u>
% 4
3
O
co)
o 3
TJ
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2
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0) 1
E
3
I
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
T ie m p o en m in u to s
7 r
Humedad (kg de agua/kg de m.s.)
7 t
Humedad (kg de agua/kg mat. seca)
T ie m p o en m in u to s
T ie m p o en m in u to s
tiempo) contra la humedad por encima del equilibrio (gráfica 8). En dicha grá
fica puede verse el tramo horizontal correspondiente a la velocidad constante y
los tramos de velocidad decreciente. La humedad crítica coincide con el punto
de intersección de la recta de velocidad constante con la de! primer tramo de
velocidad decreciente.
0,12 j
x-xe
Gráfica 8.-Periodos de velocidad decreciente.
Secado 339
Degradación
O 0,5 1 aw
Gráfica 9.-Degradación en función de la actividad de agua (Labuza , 1971).
7.1. A L T E R A C I O N E S D E N A T U R A L E Z A Q U Í M I C A
7.2. A L T E R A C I O N E S D E N A T U R A L E Z A F Í S I C A
Pieza original
Primera etapa
Ultima fase
secado son rigurosas, las capas superficiales se secarán hasta alcanzar una rigi
dez y resistencia mecánica, mientras el interior de la pieza todavía permanece
húmedo y con poca resistencia. Bajo estas circunstancias el volumen final de la
pieza está ya prácticamente fijado cuando su humedad media es todavía alta.
El resultado es que el tejido se resquebraja o rompe internamente por uno o
varios sitios y se arruga. Las grietas internas se abren cada vez más.
Una consecuencia de este efecto es que la densidad global de un producto
deshidratado está influida de forma importante por las condiciones de secado.
Los productos deshidratados rápidamente presentan una densidad aparente
menor que los deshidratados lentamente.
Si la temperatura del aire de secado es alta y su humedad relativa baja, hay
peligro de que la humedad de la superficie del producto se elimine más rápida
mente de lo que lo puede hacer la difusión del agua en el interior del alimento,
produciéndose entonces lo que se llama ”case hardening” (“endurecimiento en
caja”). Este fenómeno se evita controlando la humedad relativa del aire circu
lante y su temperatura.
Evidentemente, estas modificaciones de la estructura de los productos afec
tan a su textura, el calor además coagula las proteínas del protoplasma y destruye
las propiedades de las paredes celulares, perdiéndose la turgencia de los tejidos.
También resulta afectado con el secado el poder espesante del almidón. Estos
cambios son irreversibles con lo cual la textura de los alimentos queda modifi
cada, incluso después de la rehidratación. La carne deshidratada, por ejemplo,
presenta una textura correosa más fuerte que el mismo producto congelado.
Aún cuando el producto deshidratado recobrara completamente el peso ori
ginal, no significa que haya recobrado su estructura anterior. El producto rehi-
dratado es, en general, menos jugoso y más correoso que el producto fresco.
Secado 347
flavor tienen puntos de ebullición más bajos que el del agua, por lo tanto se
pierden durante el secado. Sin embargo, si se forma una capa delgada de pro
ducto seco en la superficie durante los primeros momentos del secado, los
componentes volátiles quedan retenidos porque la capa de alimento actúa
como una película semipermeable que se deja atravesar por el vapor de agua.
8. SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN
La utilización del calor radiante del sol para evaporar la humedad de los
alimentos es el método de secado más antiguo y extendido por todo el mundo.
Sin embargo, el secado al aire presenta muchas limitaciones para producciones
a gran escala, entre estas se pueden citar los elevados costes de mano de obra,
la necesidad de grandes superficies, ausencia de posibilidades de control del
proceso de secado, infestación por insectos, posible degradación de los alimen
tos debida a reacciones bioquímicas y desarrollo de microorganismos, debido
entre otras cosas a los largos tiempos de secado. Entre las ventajas de la ener
gía solar la más importante es que se trata de una energía libre, no contami
nante, renovable y abundante que no puede ser monopolizada y satisface los
requerimientos globales para el Desarrollo Sostenible. Por esta razón en los
últimos años se han realizado numerosos intentos para desarrollar el secado
solar principalmente para la conservación de productos agrícolas y forestales.
El método tradicional de secado al sol consiste en distribuir el producto en
una capa fina sobre una superficie uniforme. El producto se remueve y voltea
periódicamente durante el secado. La temperatura del producto durante el
secado al sol oscila entre 5 y 15°C por encima de la temperatura ambiente y el
tiempo de secado puede alcanzar 3-4 semanas, por ejemplo para uvas y albari-
coques. Las características del producto: color, forma y las condiciones de
humedad iniciales y finales deseadas influyen sobre la temperatura del pro
ducto y el tiempo de secado.
350 Procesos de conservación de alimentos
I + I + + + I I ;
Cubierta transparente
SECADEROS
DIRECTOS INDIRECTOS
Rotatorios De rodillos
Por fluidización
Por atomización
Calefactores
Entrada aire
fresco Salida
carretillas
Entrada carretillas
cargadas
Salida lateral
carretillas
Entrada aire
-------- — — — ►-
fresco
or /■'V ;-S.
M archa del
producto a
Entrada Salida
carretillas carretillas
Salida aire
B aterías calefactoras
Son secaderos continuos con circulación de aire a través del material, que
se traslada sobre un transportador de cinta perforada. Esta cinta suele ser de
malla metálica o de lámina de acero perforada. El producto húmedo se carga
de forma mecanizada, en un extremo de la cinta, en capas de 10 a 15 cm de
espesor. La cinta transportadora, de unos 20 m. de longitud y 0.5 a 2 m de
anchura, se desplaza a una velocidad que viene fijada por el tiempo de secado
(figura 11).
N orm alm ente el equipo está constituido por secciones en las que la
com ente de aire de secado cambia de sentido. Generalmente estas secciones
están construidas como módulos independientes, con su propio sistema de
impulsión y calefacción, de forma que pueden establecerse en cada una de
estas secciones unas condiciones de secado diferentes. En las proximidades del
extremo de descarga, el aire suele circular en sentido descendente, con el fin de
evitar el arrastre de partículas finas del producto seco.
M
í N \ \
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Entrada
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VV . f f ’.
Entrada
suprimen las aletas de la parte final para impedir un arrastre excesivo de polvo
en los gases. Normalmente se instalan ciclones para recoger el polvo arrastrado
por el aire.
Los secaderos rotativos trabajan a velocidades periféricas entre 0,2 y 0,5
m.seg-1, la inclinación de los cilindros varía entre 0 y 0,08 metros por metro.
En algunos casos de funcionamiento con circulación en paralelo, se emplean
inclinaciones negativas para aumentar el tiempo de retención.
La temperatura del aire a la entrada depende de la naturaleza del producto
a tratar' y de la circulación del aire en relación con el avance del producto. Con
circulación en paralelo se emplean temperaturas más elevadas que con circula
ción a contracorriente. En el secado de subproductos agrícolas, son normales
temperaturas del orden de 300°C.
Los secaderos rotatorios son apropiados para secar sólidos granulares o
cristalinos, que presenten una adecuada resistencia a la rotura y a la abrasión,
que fluyan con relativa libertad. También son útiles para materiales finos, si el
arrastre de polvo no es excesivo. Este tipo de secadero ha sido muy utilizado,
aunque los secaderos de lecho fluidizado parecen llamados a sustituirlos en
muchas de sus aplicaciones.
suspendido. Las velocidades de aire que se requieren para conseguir esta flui-
dización varían con el producto y más específicamente con el tamaño de partí
cula y densidad. La mayor limitación de estos secaderos es el estrecho rango
de tamaño de partícula (el diámetro usualmente oscila entre 10 L im y 20 m m )
que puede efectivamente ser fluidizado.
La fluidización es una forma muy efectiva de maximizar la superficie de
secado con un espacio total pequeño, se consigue una gran superficie efectiva
de contacto entre el sólido que se seca y el aire. Este hecho, unido a que el
sólido en lecho fluidizado está sometido a una acción de mezcla muy intensa,
permite utilizar aire caliente a temperaturas muy elevadas. De este modo se
consiguen grandes velocidades de transferencia de materia entre el sólido y el
aire, y por lo tanto tiempos de secado muy cortos. Estas altas velocidades de
secado suponen tiempos de retención del producto en el equipo pequeños, lo
que se traduce en instalaciones relativamente reducidas, que ocupan poco
espacio en planta. Los coeficientes volumétricos de transferencia de calor en
un lecho completamente fluidizado son cuatro veces mayores que en un seca
dero rotatorio.
SALIDA DE
AIRE
ENTRADA DE
PRODUCTO
El polvo a tratar se carga en la primera sección del recinto (1) para ser
sometido a mezcla en lecho fluidizado en la cámara de turbulencia (2) gene
rada por el aspirador centrífugo (8), dónde se produce la granulación por
inyección del líquido aglomerante por medio de una boquilla hidroneumática
de cabeza múltiple (7), alimentada por una bomba de caudal variable (6). En
esta fase, las partículas, progresivamente humidificadas por el líquido nebuli-
zado, se aglomeran hasta formar un gránulo de dimensiones variables, en fun
ción de las características químico-físicas del polvo de origen, del líquido aglo
merante y del tiempo de proceso. La desecación final del producto hasta el
punto deseado, se produce por medio del aire caliente generado por una batería
de calentamiento (5) previa filtración del aire ambiente (4); el aire utilizado se
somete a filtración (3).
(Jna vez se ha formado el lecho fluido con el polvo a ser granulado, se
atomiza el líquido sobre la capa fluidizada y comienza la aglomeración y
granulación. Las partículas perm anecen unidas en estado húm edo por
puentes de líquido y en estado seco por puentes sólidos producidos por
368 Procesos de conservación de alimentos
. — . Alim entador
en estrella
Repartidor
— de sólidos
Alim entación
h ú m e d a -------
D escarsa
M ezclador
_— ; M olino de
G enerador de martillos
aire caliente
rar los 40°C, lo que permite utilizar este tipo de secaderos para productos
sensibles al calor.
La capacidad de evaporación disminuye a lo largo del trayecto del sólido
y depende de la temperatura del aire a la entrada y de la relación sólido/aire.
Las ventajas que presenta este método de secado son:
• Transporte simultáneo del producto.
• Posibilidad de clasificación por tamaño de partícula.
• Coste inicial bajo.
• Simplicidad mecánica.
• Economía de espacio en planta.
• Polivalencia.
Junto al sistema básico que se ha descrito, se han desarrollado dispositivos
y montajes particulares que permiten la mejora del proceso de secado, adaptán
dolo a las características del producto.
Existen instalaciones con la conducción de transporte neumático en anillo
cenado (figura 20), con el fin de aumentar el tiempo de contacto aire-producto
a costa de reducir la capacidad del equipo.
370 Procesos de conservación de alimentos
Aire
Salida
del aire
Salida de
producto
w Entrada producto
húmedo y reciclado
Entrada del
aire
b) Sistemas de dispersión
Figura 22.-Rodete centrífugo con la placa superior desmontada (NIRO, A/S, Copenhagen,
Dinamarca).
Secado 373
ductos presentan alguna curvatura, para eliminar las burbujas de aire. Los ato
mizadores rotativos trabajan con una velocidad periférica de 100-200 m.s-1.
Los rodetes o discos centrífugos varían ampliamente en tamaño y veloci
dad de giro. La mayor parte de los discos centrífugos presentan un tamaño
comprendido entre 15 y 35 cm de diámetro, y se utilizan a velocidades de entre
5.000 y 25.000 r.p.m. Las propiedades del producto final están controladas por
la velocidad de rotación del disco.
Los rodetes centrífugos tienen la ventaja de ser polivalentes y permiten la
dispersión satisfactoria de líquidos viscosos y heterogéneos. No presentan pro
blemas de obstrucciones y en ellos son también despreciables los problemas de
erosión provocados por los sólidos en suspensión. La granulometría del polvo
puede regularse fácilmente, en el curso del secado, modificando la velocidad
de giro y la concentración del producto alimentado.
En las toberas a presión (figura 23) la energía de presión suministrada por
bombas de alta presión se convierte en energía cinética. Se basan por tanto, en
la impulsión del líquido a secar a presiones de 10 a 60 bar a través de boquillas.
La boquilla consta, en esencia, de un pequeño tubo provisto de un orificio
especial. El tubo imparte al líquido un movimiento en espiral y éste sale del
Líquido
Aire
Secado 375
c) Cámara de secado
La cámara de secado adopta diferentes formas, y en ella se trata de conse
guir la mezcla íntima del aire caliente con las gotas finamente dispersas del
producto a secar.
Las cámaras de secado se clasifican según las direcciones de los flujos de
aire y de producto:
• Horizontal paralelo.
• Vertical paralelo descendente de flujo lineal de aire.
• Vertical paralelo descendente de flujo helicoidal de aire.
• Vertical paralelo ascendente.
• Vertical en contracorriente.
En la figura 25 se representan esquemas de los diferentes tipos de cámaras
de secado.
Aire Alimento
A lim ento - Aire
Aire
/ K* <■*:
Producto
Alimento
\/ \y 7
Producto Producto
8.4. S E C A D E R O S P O R C O N D U C C I Ó N
Son secaderos indirectos por cargas, formados por una cámara hermética
mente cerrada, provista de placas calefactoras y bandejas que soportan el mate
rial a secar. La cámara está conectada a una bomba de vacío a través de un con
densador. El elemento calefactor suele ser un fluido tal como agua caliente
(para bajas temperaturas), vapor de agua o frecuentemente aceites térmicos. En
estos casos, las placas que son huecas y están constituidas por una doble lámina
de acero, están conectadas en paralelo a colectores de entrada y salida del fluido
térmico. En algunos casos se emplean placas calentadas eléctricamente.
En el secado a vacío se baja el punto de ebullición del agua por debajo de
100°C por reducción de la presión (véase Capítulo X). El grado de vacío y la
temperatura de secado depende de la sensibilidad del material.
Secado 379
Sistemas de alimentación
El cilindro sencillo se alimenta, normalmente, por su parte inferior. En su
forma más sencilla, el rodillo de secado está parcialmente sumergido en una
cubeta que contiene el líquido. Para asegurar la máxima uniformidad se somete
al producto, mientras se encuentra en la cubeta, a una agitación continua. Si el
producto no puede soportar una exposición prolongada a temperaturas altas (el
rodillo calienta el producto que se encuentra en la cubeta), se alimenta esta pri
mera cubeta desde otra, con una recirculación constante.
8.5. O T R O S M É T O D O S D E S E C A D O
8.5.1. Secaderos F o a m M a t
Este tipo de secaderos puede utilizarse únicamente en alimentos líquidos
que sean capaces de formar espuma estabilizada. Este requerimiento impone
una restricción sobre la amplia aplicabilidad del método en la industria de ali
mentos, puesto que sólo unos pocos productos, tal como la leche entera, tienen
capacidad para formar espumas estables. Los zumos de frutas se han secado
por este sistema, pero añadiéndoles estabilizadores de espuma. Se han utili
zado con éxito en la industria alimentaria, gomas vegetales y proteínas solu
bles como agentes estabilizadores de espuma: en el secado de frutas y hortali
zas se utilizan como componentes formadores del film gliceril monostearato,
proteína solubilizada de soja y propilenglicol monostearato.
En primer lugar se hace espuma en el alimento líquido y después se pulve
riza formando una lámina sobre un soporte perforado o sólido donde se seca
por medio de una comente de aire caliente. La formación de espuma se consi
gue por agitación del producto fluido por medio de aire. El espesor de la capa
de espuma se mantiene alrededor de 0.1 -0,5 mm. El tiempo de secado y la tem
peratura depende del producto a secar, la velocidad y la humedad del aire no
tienen efecto apreciable sobre el tiempo requerido.
8.6. LIOFELIZACIÓN
Llamada anteriormente crio-desecación, la liofilización, cuyo nombre pro
cede de la industria farmacéutica, es un proceso de secado cuyo principio con
siste en sublimar el hielo de un producto congelado. El agua del producto pasa,
por tanto, directamente del estado sólido al estado de vapor, sin pasar por el
estado líquido.
386 Procesos de consen'cición de alimentos
Presión
LÍQUIDO
Temperatura
T i e m p o (min)
LIOFILIZACION
Temperatura °C
a grietas, esto abre canales en el alimento seco, para la difusión del vapor, pero
influye negativamente sobre las características del producto final.
En consecuencia, la congelación es una paite importante de la liofilización,
puesto que afecta al desarrollo de las fases siguientes e influye sobre la calidad
fmal del producto. La congelación se puede realizar en el interior de la cámara de
liofilización o bien en el exterior. Si se realiza en el interior se produce una conge
lación evaporativa. que consiste en una evaporación brusca y adiabática, de apro
ximadamente un 20% del agua del producto. El calor que toma este agua para la
evaporación, es el responsable de la congelación del resto del producto. Este
método se utiliza para productos de alta superficie específica y alta humedad.
La congelación, también, puede producirse en el exterior, por cualquier
método de congelación:
• Convección forzada, para hortalizas, carnes y pescado.
• Lecho fluidizado. para hortalizas de pequeño tamaño.
• Por conducción en cilindros rotatorios, para alimentos líquidos: zumos
de frutas, extracto de café o te. etc.
• Criogénica por N; líquido, para mariscos fundamentalmente.
La congelación debe ser completa, toda el agua presente en el producto
debe estar congelada, puesto que de lo contrario no existiría liofilización, sino
evaporación a vacío.
exacta de este frente de sublimación, el calor debe ser transferido desde el pro
ducto hacia este frente para promover la sublimación, y el vapor de agua debe
ser eliminado por transferencia de masa a través del producto seco.
Como no puede ser congelada toda el agua de los alimentos, la desecación
primaria sólo reduce el contenido de humedad hasta un cierto nivel, dado por
la intersección de las líneas de depresión del punto de congelación y la transi
ción vitrea en W ’g y T ’ (véase Capítulo XI). Este valor depende de la composi
ción del alimento. Con frecuencia, el contenido de agua de los alimentos seca
dos por liofilización se puede reducir sólo hasta el 15-20% en esta primera fase
de eliminación de agua en forma de hielo. La humedad residual que permanece
descongelada debido a la elevada viscosidad del producto por debajo de T ’
debe ser eliminada en la fase de desecación secundaria.
El tiempo típico de la desecación primaria para un espesor de 10 mm de un
material simple es de alrededor de 6 horas, con una estructura favorable de los
cristales de hielo y unas condiciones óptimas de temperatura y presión en la
cámara de secado. Las cantidades de vapor que escapan de un área de superficie
de 1 m 2 están con frecuencia entre 3 y 8 k g .lr1. dependiendo del material y de su
preparación. La variación aproximada del tiempo de secado con el espesor es
tiempo = K (espesor)1-3
donde K es una constante. A medida que se completa la desecación primaria,
se necesita menos energía para la sublimación y la temperatura del material
va aproximándose a la de la fuente de calor.
Frente Hielo
Wi
Contenido de
humedad
Wf
T em p era tu ra de colapso 3
A lim ento
°C
Zumos de fru ta s -37 a -43
Fresa -33 a -41
Manzana -41 a -4 2
Tomate -41
Maíz dulce -8 a -15
Patata -12
Helado (vainilla) -31 a -33
Queso Cheddar -24
Pescado -6 a -1 2
Carne de vacuno -12
Tem p. (°C)
9A
0% C o n c e n tra c ió n de s o lu to 100%
soluto soluto
taimente dado que el agua debe difundirse a través del alimento entero para
alcanzar la superficie. Cuando existen estos canales entre los poros de hielo, el
transporte de humedad es más rápido. Las moléculas de agua vaporizadas
migran por difusión del vapor a través de la red de poros de los cristales de hielo.
El punto final de la liofilización no siempre es obvio. Normalmente, el
contenido de humedad durante el secado por congelación se reduce hasta alre
dedor del 2%, pero es difícil realizar la medida durante el proceso. Además,
hay un gradiente de humedad en el producto durante el secado, las zonas
superficiales tienen una humedad menor que las regiones internas. El final de
la liofilización se puede indicar por medidas de la temperatura dentro del pro
ducto o por medidas de peso. La medida de la temperatura en un punto especí
fico del producto, da una estimación del contenido de humedad en ese punto,
aunque es necesario conocer previamente la relación entre la temperatura y el
contenido de humedad.
Vacío
Fuente de radiación
/ I I I I I I I I\
Alimento
Figura 33-D istiibución de un liofilizador que utilizo transmisión de calor por conducción y
por radiación.
398 Procesos de conservación de alimentos
El liofilizador más simple podría estar constituido por una cámara de vacío
en la cual se coloca el material frío, y un sistema para eliminar el vapor de
agua, a medida que se produce la congelación por enfriamiento evaporativo y
así mantener la presión de vapor de agua por debajo de la presión del punto tri
ple. La temperatura del material puede continuar disminuyendo por debajo del
punto de congelación y la sublimación podría retrasarse hasta que la ganancia
de calor por conducción o radiación sea igual a la proporción de calor perdido
a medida que se subliman más moléculas energéticas y se eliminan. Sin una
aplicación de calor el proceso podría eventualmente detenerse. Por lo tanto, el
liofilizador deberá incluir, además de un equipo para producir vacío, un sis
tema de calentamiento del producto y un condensador frigorífico para conver
tir en hielo el vapor producido.
A las presiones a las que se trabaja en la lioíilización, el vapor de agua
tiene un volumen específico muy elevado; a estas presiones y a -25°C. el volu
men específico del vapor de agua es de 2.000 m:\kg~!. Las bombas de vacío no
pueden vehicular estos volúmenes en los tiempos que debe durar el proceso,
por lo que es indispensable montar una trampa de hielo para eliminar el vapor,
antes de que llegue a la bomba de vacío. Esto se consigue montando un evapo-
rador frigorífico de forma que el vapor se convierta en hielo al ponerse en con
tacto con su superficie fría.
Normalmente, para la producción de vacío se utilizan dos bombas, una
capaz de evacuar un caudal elevado (bomba de lóbulos), que no llegará a con
seguir el vacío previsto, para ello se utiliza una bomba adicional de menor cau
dal (bomba rotativa), pero de mayor capacidad de vacío. La duración de la
puesta en vacío viene a ser de unos 10-15 minutos.
También se puede producir el vacío con un eyector de vapor, en este caso
no será necesaria la utilización de la trampa de hielo.
El calor que proporciona la energía para la sublimación puede ser trans
portado, como se ha dicho, por conducción o radiación. La necesidad de evi
tar la fusión significa que el gradiente térmico debe ser pequeño. Cuando el
calentamiento se realiza por conducción, el producto se coloca entre dos pla
cas, por el interior de las cuales circula un fluido caliente, o se dispone en su
interior unas resistencias eléctricas para su calentamiento. El calentamiento
por radiación puede realizarse por infrarrojos. En el caso de que el calenta
miento de las placas se realice por medio de un fluido caliente, puede mon
tarse un circuito alternativo, para utilizar estas mismas placas como congela
dor en la segunda fase del tratamiento, haciendo circular por ellas un fluido a
la temperatura adecuada.
Para producciones de pequeña y mediana escala se utilizan liofilizadores
discontinuos, mientras que para producciones mayores se trabaja en continuo.
Los liofilizadores discontinuos generalmente constan de una cámara cilin
drica horizontal, en el interior de esta cámara se instalan una serie de estantes
Secado 399
sobre los cuales se colocan las bandejas con el producto, los estantes propor
cionan la energía calorífica por conducción. Si embargo, es más frecuente que
las bandejas de producto se monten sobre una “conducción” movible, que
puede ser empujada al interior de la cámara, de forma que quedan entre placas
horizontales de calentamiento, que proporcionan la energía por radiación y
convección.
Para las operaciones continuas las bandejas de producto se introducen por
una pequeña cámara auxiliar de entrada que debe ser aislada de la cámara prin
cipal y aireada separadamente para proceder a la inserción de las bandejas. A
través de la válvula de aislamiento el producto entra en la cámara principal,
después del secado las bandejas se extraen por el procedimiento inverso.
Para plantas pequeñas el desescarche del condensador de hielo se lleva a
cabo después de la aireación y descarga. El condensado fluye con el agua pre-
calentada. El hielo se funde completamente después de aproximadamente 10
minutos y se drena el agua. El flujo de agua es ideal para pequeños sistemas,
suponiendo costes mínimos de inversión y un deshielo simple. Un sistema de
este tipo aparece en la figura 34.
Concentración
1. TÉCNICAS DE CONCENTRACIÓN
La concentración de alimentos líquidos es una operación muy importante
de los procesos de la industria alimentaria. La concentración se diferencia de la
deshidratación en el contenido fmal de agua y en las características de los pro
ductos obtenidos. Generalmente los alimentos que se concentran permanecen
en estado líquido, mientras que el secado produce alimentos sólidos o semisó-
lidos. con un contenido de agua significativamente más bajo.
Los alimentos se concentran para proporcionarles un aumento de la vida
útil y/o incrementar su valor. Además, la concentración permite una reducción
de los costes de transporte, cuando el producto fmal se obtiene por restitución
del asua hasta su nivel inicial.
Aunque existen muchas formas para concentrar líquidos, la evaporación es
la técnica más utilizada en el procesado de alimentos. Los desarrollos recientes
en los procesos por membrana y por congelación, han llevado a ampliar el uso
de estas técnicas, y con las mejoras tecnológicas que aún continúan, se espera
que sus aplicaciones se incrementen todavía más.
En la tabla 1 se presentan una serie de tecnologías cuya finalidad es la con
centración de alimentos líquidos.
2. EVAPORACIÓN
2.1. PRIN C IPIO S GENERALES
Históricamente, la evaporación ha sido la operación unitaria más impor
tante para la concentración de alimentos líquidos. En este proceso un solvente
volátil (normalmente agua) es eliminado por ebullición de un alimento líquido,
hasta que su contenido en sólidos alcance la concentración deseada.
402 Procesos de conservación de alimentos
Agente de Principio de la
Tecnología separación Productos
separación
Evaporación Calor Diferencia de Líquido y vapor
volatilidad (presión
de vapor)
Expansión flash Reducción de Diferencia de Líquido y vapor
presión volatilidad (presión
de vapor)
Destilación Calor Diferencia de Líquido y vapor
volatilidad
Osmosis Gradiente de Combinación de Dos productos
inversa presión diferente solubilidad líquidos
Membrana y difusividad de 1as
selectiva especies en la
membrana
Ultrafiltración Gradiente de Diferente Dos productos
presión permeabilidad a líquidos
Membrana través de la
selectiva membrana
Diálisis Membrana Ratios diferentes de Dos productos
selectiva transporte difusional a líquidos
Solvente través de membrana
Electrodiálisis Membranas Selectividad de Dos productos
iónicas membranas iónicas a líquidos
Campo especies específicas
eléctrico de iones
Concentración Refrigerante Cristalización Líquido
por congelación selectiva del agua concentrado y
pura hielo puro
2.1.1. Vaporización
p
Producto
Q = V • \ = U ■A ( T c- T) = U - A - A T [1]
donde:
Q = calor transferido (W)
V = vapor condensado (kg.s-1)
= calor latente de vaporización del vapor a la temperatura de condensa
ción (J.kg-1)
U = coeficiente global de transmisión de calor (W .nr2.K_1)
A = área de la superficie de calentamiento (m2)
Tc = temperatura de condensación del vapor
J = temperatura de evaporación del producto
donde:
A m= área media para los lados del vapor y del producto de la superficie de
intercambio (m2)
A c = área de transmisión de calor del lado del vapor (m2)
hc = coeficiente de transmisión de calor por convección del lado del vapor
(W .nr2.K-')
k = conductividad térmica del material de la pared (W .nr'.K r1)
x = espesor de la pared (m)
h . —coeficiente de transmisión de calor por convección del lado del líquido
(W.m-2.K-1)
A e = área de transmisión de calor del lado del líquido (m2).
1
■ jjY —a + b 0
donde:
U = es el coeficiente de transmisión de calor en un determinado momento
0 = tiempo de operación
a y b = constantes.
El efecto de las incrustaciones se puede expresar' también como resistencia
inducida por las incrustaciones, y el coeficiente global se obtendrá a partir de
las diferentes resistencias térmicas que tienen lugar en el evaporador
l l x l
~ Ü ~ ~ 7?7+T +"7T+ r ‘
donde:
r. = resistencia de las incrustaciones
410 Procesos de conservación de alimentos
2.2.1.4. Condensador
2.2.1.6. Precalentadores
Para asegurar una eficiencia máxima en el proceso de evaporación, el pro
ducto que se alimenta al evaporador debe ser precalentado para que entre en el
evaporador en ebullición o próximo al punto de ebullición. Si la alimentación
se realiza a temperatura inferior a su punto de ebullición, parte de la capacidad
calefaclora deberá utilizarse en calentar el producto hasta este punto, además
puede producir inestabilidades de flujo y en consecuencia la operación puede
ser inestable.
Los precalentadores son esencialmente intercambiadores de calor de con
tacto indirecto que recuperan el calor del proceso de evaporación, aunque a
veces se utiliza también inyección de vapor vivo.
412 Procesos de conservación de alimentos
Balance de sólidos P X P= C X c
p ( i - ; q = s -m p - s ) ( i - x ,)
S -X t = P (X c- X J
xr
S = P I1 - -
Concentración 4 13
Q = V - \ t = S - \ ' + P ■cp ( T ,- T r )
donde:
V = caudal de vapor primario (kg.s“1)
Xc = calor latente del vapor de agua condensando (J.kg*1)
Xe = calor latente del agua evaporando (J.kg-1)
cp = calor específico en la alimentación (J.kg~'.K)
Por lo tanto, las necesidades de vapor son:
vapor producido S
E-
vapor empleado V
Vapor al eyector _
de vacio ~
— __ Agua enfriamiento
Separador
_ Agua enfriamiento
Condensado
Vapor
Condensado —= :— - Concentrado
Alimento
líquido
O = V ■\ , = U • A (Tc - Te) = U ■A • AT
de donde:
U *A
V= — = AT
y U-AT
Producto
Vapor Producto
primario
C o n d e n sa d o
CONDENSADOR
Condensado
Condensado
Condensado Concentrado
Vapor al eyector _ _
de vacio "
Vapor Vapor —, Agua enfriamiento
Vapor
\ , Agua enfriamiento
Condensado
Vapor —x;
Coacotrsdo
1 11
Condensado • J1li II 1| M
Concentrado
Alimento liquido
Condensado Condensado
Vapor
motriz
Vapor
recomprimido
Vapor aspirado
Producto diluido
TERMOCOMPRESOR
Producto concentrado
Vapor condensado
<■
En este caso, en lugar de reciclar sólo una parte del vapor secundario, es
posible conseguir un reciclado prácticamente total, por la utilización del com
presor mecánico que permite llevar su entalpia al nivel de la del vapor prima
rio. Sólo se necesita una pequeña fracción de vapor motriz para compensar las
inevitables pérdidas de energía.
Un montaje así constituye una bomba de calor, en la que el agua desem
peña el papel del fluido frigorígeno. En este caso es una bomba de calor
“abierta", ya que el sistema está alimentado en continuo por agua (entrada
del producto a concentrar) y existe también una salida continua (condensa-
dos de vapor primario). Para que el sistema funcione en perfectas condicio
nes, la diferencia de temperatura entre el vapor secundario y el comprimido
debe ser lo más baja posible, lo cual se consigue con una superficie de inter
cambio elevada.
Luego en este caso la economía de energía se consigue a consta de un
incremento doble de la inversión, por un lado es necesario un equipo de evapo
ración con una superficie elevada y por otro hay que invertir en el compresor,
cuyo coste puede ser equivalente al del resto de la instalación.
Pese a estos costes y a ciertos problemas técnicos que han retrasado el
desarrollo de esta solución, por ejemplo los volúmenes enormes de vapor a
comprimir (1 kg de vapor a 70°C ocupa 5 m3). la recompresión mecánica se ha
desarrollado a partir de los años ochenta gracias al espectacular ahorro de ener
gía que consigue.
Concentración 421
Es uno de los más antiguos de los que se han utilizado en la industria ali
mentaria, a veces llamado también standard, Robert o evaporador de calan
dria. (figura 10). Trabaja a altas temperaturas y se utiliza con productos que
no son sensibles al calor, tales como soluciones de azúcares. Normalmente se
utilizan en sistemas de efecto múltiple. Consta de un cuerpo cilindrico verti
cal con un haz de tubos de 2.5 a 3,5 m de longitud y de 33 a 46 mm de diá
metro interior. En la parte inferior de este cueipo, se monta una cámara anu
lar de vapor atravesada por haces de tubos abiertos en sus dos extremos
(calandria).
422 Procesos de conservación de alimentos
Vapor
secundario
Vapor
pnm ano
Alimentación
Condensado
/\
Concentrado
La entrada del vapor calefactor se realiza por el centro del haz tubular. La
tubería de entrada de éste se emplea como elemento de sustentación de la pan
talla deflectora. que impide el arrastre de líquido con el vapor secundario.
± Vapor
secundario
7
/
Vapor
primario D
Concentrado
Condensador
A lim entación -
Alimentación
Vapor
primario
± Vapor
secundario
Condensado
\
\\
Concentrado
En estos equipos, no hay tubos ya que han sido sustituidos por unas super
ficies calefactoras de diseño especial.
b a
I
El líquido a concentrar (a) llega, a cada uno de los platos, desde un tubo
que penetra en el conjunto por la parte superior. Unas boquillas pulverizan el
líquido en la cara inferior de cada cono y, debido a la fuerza centrífuga, se
distribuye inmediatamente en una fina capa (menos de 0.1 mm) sobre toda la
superficie de calentamiento. El concentrado (b) se recoge en los espacios
entre conos, en su parte más externa, desde donde, a través de orificios verti
cales, sube a la altura del primer cono llegando a un tubo de evacuación esta
cionario que lo conduce al exterior. Los vapores producidos (c) se evacúan
Concentración 433
por el eje de los conos hacia la caja exterior, de donde son extraídos por una
salida lateral.
El vapor primario (d) entra por la parre inferior del eje de giro hueco, y
llega a la carcasa que rodea los conos, desde aquí, a través de unos orificios,
alcanza los espacios internos de los conos, sobre cuya superficie superior se
condensa. El condensado (e) recorre esta superficie y vuelve a la carcasa por
los misinos orificios de entrada del vapor. La fuerza centrifuga obliga a este
condensado a alcanzar el canal inferior de la carcasa, desde donde es extraído
por medio de un tubo de evacuación estacionario.
El tiempo de contacto en estos equipos es muy corto, lo cual asegura la
conservación de las características del producto: color, aroma, vitaminas, etc.
Por esta razón se utilizan fundamentalmente para la concentración de produc
tos termosensibles. Pueden trabajar con productos muy viscosos (hasta 20.000
cp), por lo que se pueden conseguir concentraciones muy elevadas (hasta el
85% de sólidos secos).
El volumen de líquido que permanece en el evaporador es muy bajo (1,5
litros), lo que supone muy poca pérdida de producto en las paradas y gran rapi
dez de puesta a régimen. Son equipos compactos, que ocupan muy poco espa
cio. fáciles de desmontar y de fácil limpieza.
Sin embargo, su capacidad de evaporación es reducida, son, por otra parte,
equipos de diseño complejo, con un gran número de piezas en movimiento que
exigen un ajuste estricto y, por lo tanto, sometidas a desgaste y a posibles ave
rías. Su precio es elevado.
dente) donde continúa la ebullición. Una vez recorridas las dos placas, el pro
ducto concentrado, junto con sus vapores, pasa al separador extemo tipo ciclón
montado en forma horizontal o vertical.
Por lo tanto una sección completa de evaporación (llamada paso), está for
mada por cuatro placas, que definen cinco espacios entre placas: tres para el
vapor y dos para el producto. Esta disposición se repite las veces necesarias
para conseguir concentrar el caudal previsto.
A título orientativo, los coeficientes de transmisión de calor alcanzan valo
res entre 2.600 y 3.200 W .nrlK -'.
Estos evaporadores son apropiados para su trabajo tanto en simple como
en múltiple efecto, con o sin recompresión o precalentamiento.
En la figura 20 se presenta el esquema completo de un evaporador de pla
cas de doble efecto con circulación ascendente-descendente. El producto a
concentrar entra en el sistema por el tanque (1), desde el cual es bombeado (2)
hasta un precalentador de placas (3), después a través de una válvula de regula
ción (4) pasa al primer efecto del evaporador (5), donde el producto y el vapor
pasan entre placas alternadas y se produce la concentración inicial. El producto
semiconcentrado y el vapor secundario pasan al separador líquido-vapor (6), el
producto parcialmente concentrado se extrae por la parte inferior y es bom
beado (7) al segundo efecto (8) donde se trabaja a presión y temperatura más
bajas. Una vez se ha producido la concentración el producto y el vapor se sepa
ran en (9) y se descarga el producto concentrado por la parte inferior (10). El
vapor del separador del primer efecto es utilizado como medio calefactor del
segundo efecto proporcionando una importante reducción del consumo de
vapor. El vapor del separador del segundo efecto se condensa (11), y tanto este
como el vapor condensado obtenido en (12) se utilizan para el precalenta
miento inicia] del producto.
Concentración 435
^1=
El vapor de calefacción entra por la parte externa de los conos y ocupa uno
de cada dos espacios entre conos, se condensa y cae a la tubuladura central por
donde se extrae del equipo. El producto entra por el eje de los conos, desde la
parte inferior ocupando los espacios entre conos libres. El líquido en contacto
con las superficies calefactoras hierve y fluye hacia arriba, hacia la salida de
los conos.
Esta salida se ha hecho tangencial a una campana deflectora contra la que
choca la mezcla concentrado-vapor, permitiendo que el concentrado caiga al
fondo y sea evacuado por la tubería colocada para este propósito. El vapor
secundario asciende hasta la carcasa exterior para volver a bajar y salir por la
tubuladura que lo lleva al condensador o al siguiente efecto.
Y
Figura 25.-Evaporador de película agitada.
440 Procesos de conser\>ación de alimentos
Alimentación
T
Concentrado
Los solutos de los alimentos de bajo peso molecular, sales, azúcar, etc.,
producen un cambio termodinàmico en el punto de congelación del líquido. Es
decir, en lugar de congelarse a 0°C, muchos alimentos líquidos lo hacen a tem
peraturas más bajas, dependiendo de la concentración y el tipo de sólidos
disueltos. Cuando mayor sea la concentración de sólidos disueltos, mayor será
la depresión del punto de congelación. Durante un proceso de concentración
por congelación por cargas, el punto de congelación cambia continuamente a
lo largo del proceso, a medida que aumenta la concentración en la solución
remanente. Esta depresión del punto de congelación continúa hasta el punto
eutèctico, para cada soluto (véase Capítulo XI).
Para el diseño de un sistema de concentración por congelación, se debe tener
en cuenta la depresión natural del punto de congelación, observada en muchos
alimentos. En la gráfica 1 se representan las curvas de variación del punto de
congelación para leche y soluciones de azúcar, en ella se aprecia la disminución
de la temperatura de congelación a medida que aumenta el contenido de sólidos.
Esta información es crítica para el diseño de un sistema de concentración por
congelación, puesto que las necesidades de frío y las condiciones de operación
vienen determinadas en gran medida por la temperatura de congelación.
0 10 20 30 40 50
% de s ó lid o s en p e s o
M
P xf
Alimentación
Concentrado
4.2. A P L I C A C I O N E S E N L A I N D U S T R I A A L I M E N T A R I A
4.3. P R I N C I P I O S D E L A S E P A R A C I Ó N P O R M E M B R A N A S
4.3.1. T e rm in o lo g ía
Nanofiltración Microfiltración
i
I
0,0001 0,001 0.01 0,1 1,0 10
Diámetro (mieras)
pasar a través de una membrana bajo presión, esta solución se hace circular
sobre una membrana y los sólidos (relentato) se retienen mientras que el per-
meato pasa a través de ella. Las principales diferencias entre la filtración con
vencional o estática y la filtración por membranas se centran en:
• El medio de filtración utilizado. Los filtros convencionales son de cierto
espesor con estructuras abiertas, el material es típicamente papel. Los fil
tros de membranas son delgados y de un tamaño de poro uniforme y con
trolado. el material utilizado son polímeros y cerámicas, actualmente en
raras ocasiones son de acetato de celulosa.
• En la filtración convencional, la gravedad es la fuerza principal que pro
voca la separación de las partículas, la presión sólo se aplica para acele
rar el proceso. El flujo de alimentación es perpendicular al medio de fil
tración y la operación se puede realizar en sistemas abiertos.
• En la filtración por membranas, es esencial el uso de la presión como
fuerza impulsora de la separación y se sigue un diseño de flujo cruzado o
tangencial. La solución de alimentación se hace circular paralelamente a
la superficie de la membrana y el permeato fluye perpendicular a la
membrana de filtración. La filtración debe realizarse en un sistema
cerrado.
En la figura 29 se explican los modelos generales de flujo de los distintos
sistemas de separación por membranas.
Macromoleculas
UF
/ / / / /
jr Sal.7 azúcar
OI
/ /V / / / / / / / / / / / /~7~7
\
; Agua
de la solución salina será más alta. La diferencia de presión entre los dos lados
de la membrana es la presión osmótica.
La presión osmótica está influenciada por el tipo de solutos presentes y su
concentración, las moléculas pequeñas ejercen una presión osmótica mayor
que las grandes moléculas, y concentraciones elevadas dan altas presiones
osmóticas. Las presiones osmóticas más altas se encuentran en soluciones que
tienen elevadas concentraciones de sustancias de bajo peso molecular. Gene
ralmente, los constituyentes primarios de los alimentos que influyen sobre la
presión osmótica son sales o azúcares. Por ejemplo, la leche contiene alrededor
del 5% de lactosa y algo menos del 1% de sales, produciendo una presión
osmótica de alrededor 690 kPa.
In ic ia l
—
/ / ,/ / / /
/A a u a c o n / A g u a pura':
. 1 *“> " '• .■* .
••• •
i ím
í 'S . >
'5 r-v- %
v / X / .
P re s ió n
osmótica
donde:
R = constante de los aases
T = temperatura
X.n = fracción molar del asua
v**
en la solución
V = volum en m olar del aaua
454 Procesos de conservación de alimentos
M oléculas de sal
A lim e n ta c ió n »
M embrana
o ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼
o o
P2 o o
Permeato
J = Kw(AP - A n) [5]
donde:
J = caudal de permeato
K k = factor de permeabilidad de la membrana
AP = diferencial de presión a través de la membrana
A n = diferencia en la presión osmótica entre la alimentación y el permeato
El incremento del flujo de permeato a través de la membrana se consigue
con la aplicación de presiones mayores a través de la membrana, menor pre
sión osmótica en la alimentación y una membrana más permeable.
Algunos pequeños solutos pasan también a través de membranas semiper
meables y esto depende de la naturaleza de las aberturas (distribución de
tamaño de poros) en la propia membrana. La cantidad de soluto que pasa a tra
vés de la membrana depende también del espesor de la membrana, de la tem
peratura y viscosidad del fluido. La fuerza que dirige el paso de las moléculas
de soluto es la diferencia de concentración a través de la membrana. Se define
como:
N = K s (Cf - C ) I.6J
456 Procesos de conservación de alimentos
donde:
Ns = caudal másico de permeato a través de la membrana
Ks = coeficiente de permeabilidad de la membrana
Cf y Cp = concentraciones de soluto en la alimentación y permeato respecti
vamente
La concentración de soluto en el permeato es generalmente muy pequeña,
puesto que las membranas están diseñadas para que estas moléculas no pasen a
su través, en las membranas perfectas, la concentración de soluto en el perme
ato debería ser cero.
El parámetro de rechazo del soluto (i?), se ha definido como la relación
entre la cantidad de soluto que pasa a través de la membrana dividido por la
concentración en la alimentación inicial. Es decir:
Aümentación —►C
O c Retentato
O O
Membrana a/ / / / / / / / , / / / /,, Capa de polarización
▼ ▼ ▼ Te T T
de concentración
Permeato
4.4.2. U ltrafiltración
▼
Permeato
donde:
J = caudal de permeato
K = permeabilidad de la membrana
AP = diferencia de presión aplicada
p = viscosidad de la alimentación
Caudal de
Permeato
4.5.1. M ateriales
Acetato de celulosa: Las primeras membranas comerciales para osmosis
inversa y ultrafiltración estaban hechas de acetato de celulosa. Este tipo de
membranas proporcionaban una alto flujo de permeato y un buen rechazo de
sales y eran fáciles de comercializar. Sin embargo, el acetato de celulosa se daña
a altas temperaturas, es sensible al pH (solo puede trabajar entre pH 3 y 6) y se
daña también por los iones Cl". Dado que los detergentes y sanitizantes común
mente empleados en la industria alimentaria son a base de cloro, la sensibilidad
de las membranas de acetato de celulosa a este ión ha causado importantes pro
blemas en la limpieza y desinfección en las operaciones de membranas.
Polímeros: Recientemente, las membranas de polímeros hechas de poliami-
das y polisulfonas han ocupado el puesto del acetato de celulosa, al menos para
la ultrafiltración. Las poliamidas proporcionan una resistencia al pH ligeramente
mejor que la del acetato de celulosa pero son ligeramente más sensibles al cloro.
Las polisulfonas representan una buena alternativa, pueden resistir temperaturas
altas (más de 75°C), trabajan a un amplio rango de pH (de 1 a 13) y presentan
una resistencia razonable al cloro (más de 50 ppm de cloro). Son también fáciles
de fabricar y se pueden producir con un amplio rango de peso molecular de corte
de tamaño de poro para ultrafiltración. Sin embargo, esta membranas no resisten
las altas presiones y se utilizan casi exclusivamente para ultrafiltración.
Membranas compuestas o de cerámica: Tradicionalmentc estas membra
nas están hechas de carbón poroso, óxido de circonio o de aluminio, aunque se
puede utilizar una amplia gama de materiales. Debido a la naturaleza inerte de
los materiales compuestos, estas membranas presentan un amplio rango de
condiciones de operación (temperatura, pH). Son también resistentes al ataque
de cloro y se limpian con facilidad. Pero estas membranas compuestas son
todavía bastante caras y su disponibilidad es aún limitada, sin embargo con el
desarrollo de la tecnología pueden representar un importante impacto en el
futuro de la separación en alimentos.
Permeato
- ►
Retentato
f = » C = H = I > É = J-C = » —►
^ ' 0 ¡ jLf
\
Alimentación
Plato de Membranas
apoyo
Permeato
Permeato
Retcntato
Alimentación
Membrana
Separador del
permeato
La membrana tiene un diámetro interior que oscila entre 0,5 y 2,7 mm, y la
superficie activa de la membrana está en el lado interior de la fibra hueca. La
cara exterior de la pared de fibra hueca, a diferencia de la pared interior, tiene
una estructura rugosa y actúa como estructura soporte de la membrana. La
corriente de alimentación fluye a través de la cara interior de estas fibras, y el
permeato se recoge en el exterior y se elimina en la parte superior del tubo
(figura 37).
Permeato
Retentato
BIBLIOGRAFÍA
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Bibliografía de la Parte Quinta 467
PROCESOS
NO TÉRMICOS
DE CONSERVACIÓN
C A PÍTU LO D ECIM O CU A R TO
Tecnologías emergentes
en la conservación de alimentos
1. INTRODUCCIÓN
Los métodos no térmicos para la conservación de alimentos, están siendo
actualmente objeto de un gran número de investigaciones, para evaluar su
potencial como una alternativa o como un proceso complementario a los méto
dos tradicionales de conservación.
Muchos de los métodos de conservación utilizados tradicionalmente se
basan en la aplicación de tratamientos térmicos, que someten el alimento a
temperaturas entre 60 y 100°C durante un tiempo que va desde unos pocos
segundos hasta algunos minutos. Durante este periodo, se transfiere al ali
mento una gran cantidad de energía, que puede activar reacciones indeseadas
en el alimento que conducirán a cambios desfavorables, por ejemplo pérdidas
de vitaminas, nutrientes esenciales, aromas, etc.
En los últimos tiempos, el consumidor valora no sólo la vida útil sino tam
bién la calidad de los alimentos, lo cual ha llevado al nacimiento del concepto
de conservación utilizando tratamientos no térmicos. El objetivo con el que se
están desarrollando estos métodos es eliminar, o al menos minimizar, la degra
dación de la calidad de los alimentos que se produce con el procesado térmico.
En el procesado no térmico, la temperatura del alimento se mantiene por
debajo de las temperaturas normalmente utilizadas en los tratamientos térmi
cos, por lo tanto la degradación de la calidad, debida a la utilización de altas
temperaturas, es mínima en estas condiciones. Se espera que las vitaminas,
nutrientes, aromas, etc. no sufran cambios o que éstos sean mínimos. Por otra
parte, el procesado no térmico utiliza menos energía que el procesado térmico.
Los alimentos pueden ser procesados por tratamientos no térmicos utili
zando presiones hidrostáticas, campos magnéticos oscilantes, campos eléctri-
472 Procesos de consen'ación de alimentos
2. ALTAS PRESIONES
La tecnología de altas presiones fue utilizada originariamente en la produc
ción de cerámicas, aceros y super-aleaciones, extendiéndose en la pasada
década a la industria alimentaria.
La inactivación de microorganismos por alta presión se conoce desde prin
cipios del siglo XX, pero hasta hace diez años no se había iniciado el estudio
de la potencial comercialización de esta tecnología en la industria alimentaria.
La aplicación de altas presiones hidrostáticas al procesado de alimentos,
consiste en someter el producto a presiones comprendidas entre 4.000 y 9.000
bar. A estas presiones se inactivan bacterias y ciertas enzimas, pero no se
afecta al sabor y flavor del alimento. Dado que la presión es uniforme en todo
el producto, su conservación es también uniforme y ninguna parte del mismo
escapa a dicha conservación. La presión se manifiesta instantánea y uniforme
mente y, una vez bajo presión, no es necesario el aporte de más energía para
mantener el sistema a una presión dada, es decir no hay pérdida de energía.
A diferencia de los tratamientos térmicos, el tratamiento por presiones es
independiente del tiempo/masa, lo cual reduce el tiempo de procesado.
Para el tratamiento de los alimentos por altas presiones, la primera fase del
proceso es el acondicionamiento de los mismos en un envase hermético para
introducirlo así en la cámara de presión. Se recomienda la utilización de films
del copolímero alcohol vinílico-etileno (EVOH) o de alcohol polivinOico
(PVOH). Una vez introducido el alimento envasado en la cámara de presión, se
llena el recinto con el medio transmisor de la presión. En muchos de los equipos
industriales, el medio utilizado es agua mezclada con pequeñas cantidades de
aceite soluble, para conseguir efectos de lubricación y anticorrosión. De esta
forma, como la presión es uniforme no se producen deformaciones del envase.
La base de la aplicación de altas presiones a los alimentos es comprimir el
agua alrededor del alimento. A temperatura ambiente, el volumen de agua dis
minuye un 4% a 1.000 bar, un 7% a 2.000 bar, un 11,5% a 4.000 bar y un 15%
a 6.000 bar. Como consecuencia de esta compresión del líquido solo se pro
duce un pequeño cambio de volumen, las cámaras de presión que utilizan agua
no presentan los mismos riesgos de operación que las que utilizan gases.
Tecnologías emergentes en la conserx’ación de alimentos 473
Los zumos de frutas ácidas o los productos ricos en sacarosa, como las
confituras, no permiten la germinación de esporas, admiten, por lo tanto, un
tratamiento entre 3.000 y 4.000 bar a temperatura ambiente, durante unos diez
minutos. Un zumo de naranja presurizado a 4.000 bar durante diez minutos a
40°C se conserva refrigerado durante dos o tres meses, sin que su contenido en
vitamina C se reduzca.
Las bebidas no ácidas se deben tratar a presiones más altas y a temperatura
también más alta, para asegurar la destrucción de las esporas. En el café, por
ejemplo, es necesario aplicar un baremo del orden de 6.000 bar durante 10
minutos a 47°C.
En lo que se refiere a las confituras, los tratamientos son del orden de 4000
a 6000 bar durante 10 a 30 minutos. La adición de azúcar aumenta la resisten
cia de los microorganismos. Como en el caso de los zumos de frutas, su sabor
está próximo al de la fruta fresca y no se destruyen las vitaminas.
Las altas presiones pueden también permitir el saneamiento microbioló-
gico de huevos y ovoproductos, pero la yema de huevo coagula a 4.000 bar y la
clara a 6.000 bar, es decir, el huevo se cuece en frío. Es posible, haciendo
ciclos de subida y bajada de presión, disminuir la coagulación del producto
mientras se destruyen los microorganismos contaminantes (los coliformes y
las salmonellas son particularmente sensibles). Este procedimiento es intere
sante para las industrias que utilizan los ovoproductos como materia prima,
puesto que las propiedades tecnológicas de los huevos se modifican poco por
las altas presiones.
Los zumos de cítricos fueron los primeros productos, con las confituras,
tratados por altas presiones. Su pH ácido facilita la destrucción de microorga
Tecnologías emergentes en la conservación de alimentos 475
nismos por altas presiones y evita la germinación de esporas después del trata
miento. Las altas presiones, al contrario que el calor, permiten conservar el
sabor del zumo fresco y su contenido en vitaminas.
En los zumos de naranja, o de mandarinas, tratados a 3.000 bar, a tempera
tura ambiente durante diez minutos, su carga inicial de levaduras y mohos dis
minuye de un factor 10-' a 104. El mismo tratamiento a 4.000 bar permite redu
cir esta carga inicial al menos de un factor 104 La concentración del zumo
reduce el efecto de la presión sobre los microorganismos.
La pectin-metil-csterasa. enzima que tiene efectos nefastos sobre la conser
vación de los zumos, no se inactiva, o se inactiva ligeramente, por tratamientos
que llegan hasta 10.000 bai- durante diez minutos a temperatura ambiente o a
6.000 bar durante diez minutos a 57°C. No obstante, esta actividad enzimàtica,
después de un tratamiento a 3.000 o 4.000 bar durante diez minutos a tempera
tura ambiente, no aumenta durante la conservación del zumo, aunque se desa
rrolle a una temperatura positiva (hay incluso una ligera pérdida de actividad
de agua con el tiempo).
La vitamina C contenida en estos zumos no se destruye incluso con trata
mientos de 6.000 bar durante diez minutos a temperatura ambiente. En el caso
de zumos de naranja, un tratamiento a 40°C de 4.000 bar durante diez minutos
permite una conservación de 2 a 3 meses a baja temperatura, mejor que cuando
el tratamiento se realiza a temperatura ambiente. Estos zumos, después de tres
semanas de almacenamiento a baja temperatura se han considerado mejores
que los tratados térmicamente.
En las bebidas y zumos de frutas no ácidas, es deseable la destrucción de
las esporas. Su resistencia a la presión es muy alta pero se puede reducir por un
tratamiento térmico moderado bajo presión. Las esporas contenidas en el café
pueden ser destruidas a 6.000 bar en diez minutos a 47°C, las contenidas en el
té son eliminadas en las mismas condiciones pero a 67°C.
2.3.2. C onfituras
1n s = - bF (E - E()
donde:
bE = coeficiente de regresión
Ec = valor crítico extrapolado de E para el 100% de supervivencia.
donde:
br = es el coeficiente de regresión
tc = el valor extrapolado de t para una supervivencia del 100%
. . - { E - E c)lk
H t)
Los parámetros Ec, tc y k son específicos del microorganismo. El modelo
dado por esta última ecuación está influenciado por la temperatura de la sus
pensión y la concentración de células bacterianas. La tasa de supervivencia
disminuye, o lo que es lo mismo, la inactivación aumenta con el incremento de
la fuerza del campo eléctrico y el tiempo de tratamiento.
El tiempo de tratamiento es el producto del número de pulsos y de la dura
ción del pulso. Incrementar el tiempo de tratamiento significa un aumento
bien de la duración del pulso, o bien del número de pulsos. El incremento de
la duración del pulso puede ir acompañada por un gran aumento de la tempe
ratura del sistema de tratamiento. Por lo tanto, la duración del pulso sólo
puede ser incrementada hasta un valor al que el incremento de temperatura
sea aceptable.
Los campos eléctricos pueden inactivar, como se ha dicho, microorganis
mos y también ciertas enzimas, las actividades de lipasas y amilasas no son
inhibidas por campos eléctricos de 30 kV.cm-2. Las esporas pueden ser inacti-
vadas combinando este método con otros, por ejemplo con temperatura. Las
bacterias tienen sensibilidades diferentes al tratamiento con campos eléctricos,
en general las bacterias Gram positivas y las levaduras son más resistentes a
los campos eléctricos que las bacterias Gram negativas. Las condiciones ópti
mas para la máxima inactivación de un microorganismo específico se deben
determinar por investigaciones previas.
Las condiciones necesarias para que los campos magnéticos ejerzan acción
inhibidora, estimuladora, o no tengan ningún efecto sobre los microorganis
mos, no se conocen claramente. Se han propuesto varios mecanismos para
explicar los efectos inhibidores de los campos magnéticos, pero hay muy poca
información sobre los efectos de estimulación. La inactivación de la población
microbiana se limita a dos ciclos logarítmicos. Para la comercialización de la
tecnología de los campos magnéticos pulsantes se requiere una inactivación
más uniforme y efectiva de los microorganismos.
5. PULSOS LUMINOSOS
Otro tratamiento no térmico para la conservación de alimentos implica el
uso de pulsos intensos y de corta duración de luz “blanca” de ancho espectro.
Esta tecnología es aplicable principalmente a la esterilización o reducción de la
población microbiana de la superficie de los materiales de envasado, de los
equipos de envasado y de procesado, de los alimentos, así como en muchas
otras superficies. Tradicionalmente, el material de envasado utilizado en el
procesado aséptico se esteriliza con peróxido de hidrógeno, los residuos de
este producto en el material de envasado o en el alimento pueden ser altamente
indeseables. Los pulsos luminosos pueden ser utilizados para reducir o elimi
nar la necesidad de utilizar desinfectantes químicos.
6. IRRADIACIÓN
La irradiación de los alimentos no es una tecnología nueva, es mucho más
antigua y ha sido mucho más estudiada que otros procesos de conservación
introducidos en la industria alimentaria en los últimos años. La irradiación es
ampliamente utilizada en todo el mundo para esterilizar suministros médicos. El
descubrimiento de los rayos-X por W.K. Roengten en 1895 y de las sustancias
radioactivas por H. Becquerel un año más tarde condujo a intensas investigacio
nes sobre los efectos biológicos de la radiación ionizante. La irradiación fue
patentada para la conservación de alimentos en 1905 por dos científicos británi
cos y fue utilizada por primera vez en Estados Unidos en 1921 para inactivar el
parásito humano Trichinella spiralis, que contaminaba el músculo del cerdo. La
literatura biomédica de los años 1920 a 1930 contiene numerosos artículos
sobre los efectos de los rayos-X sobre los alimentos y sus constituyentes.
Generalmente los alimentos son irradiados con rayos gamma de una fuente
radioisolópica, con electrones o con rayos-X generados utilizando un acelera
dor de electrones.
La irradiación de alimentos presenta ventajas y limitaciones, como cual
quier otro método de conservación, pero ni es tan maravilloso como algunos
preconizan, ni tan terrible como indican otros.
Tecnologías emergentes en la conservación de alimentos 485
Otros ácidos tales como acético, cítrico, màlico, fumárico, tartárico, etc. se
utilizan principalmente como acidulantes, pero también inhiben los mohos.
El único ácido inorgánico ampliamente utilizado en la industria alimentaria
es el ácido fosfórico, proporciona el pH más bajo de todos los acidulantes. Se
utiliza fundamentalmente como acidulante.
Las especias son ingredientes corrientes que se utilizan con la finalidad prin
cipal de añadir flavor a los alimentos. Además de incorporar flavor, algunas
especias inhiben también el desarrollo de los microorganismos. Las especias, al
ser sustancias naturales procedentes de las plantas, son preferibles por los consu
midores frente a los aditivos. En general, los organismos Gram positivos son
más sensibles que los Gram negativos. La canela, el clavo y la mostaza están
considerados como inhibidores fuertes, la pimienta negra, pimienta roja y el jen
gibre son inhibidores débiles para muchos microorganismos. La hoja de laurel,
cilantro, cominos, orégano, romero, salvia y tomillo son inhibidores medios.
La actividad antimicrobiana de las especias reside en sus aceites esencia
les. Los aceites esenciales se definen como un grupo de principios odoríferos,
solubles en alcohol y en cantidad limitada en agua, que consisten en una mez
cla de esteres, aldehidos, cetonas y terpenos.
Uno de los aditivos que más comúnmente se utiliza es la sal. La adición de
sal altera el balance osmótico en el entorno del alimento, produciendo pérdidas
de agua de las células de los microorganismos y del alimento. Una alta concen
tración de sal ejerce un efecto de deshidratación tanto en el alimento como en
los microorganismos. La pérdida de agua en las células microbianas (plasmolí-
sis) produce su inactivación. La cantidad de sal necesaria para prevenir el cre
cimiento microbiano depende del tipo y fase de desarrollo de los microorganis
mos, tipo y propiedades del alimento, y temperatura de almacenamiento. Los
mohos xerofílicos, levaduras osmofílicas y bacterias halofílicas pueden crecer
a baja awy requieren sai para su desarrollo. Muchas bacterias patógenas no cre
cen a awpor bajo de 0,92 o con una concentración de sal mayor del 10%.
El azúcar ejerce su acción antimicrobiana de forma similar a la sal, la única
diferencia entre el uso de sal y azúcar es la alta concentración de azúcar (seis
veces) necesaria para conseguir el mismo efecto que con la sal.
7.3.2. Antioxidantes
Son aquellas sustancias utilizadas para la conservación de alimentos retra
sando su rancidez o decoloración debidas a la oxidación. El efecto inhibidor de
Tecnologías emergentes en la consolación de alimentos 491
7.4. B A C T E R I O C I Ñ A S
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Los textos en lengua castellana sobre el procesado de alimentos, ade
más de escasos, son muy específicos y en la mayoría de los casos abor- .
dan un único proceso de conservación de alimentos o un grupo de pro
cesos basados en un mismo principio.
Esta obra Procesos de conser ación de alimentos aborda todos los pro-
cesos importantes utilizados en la industria agroalimentaria, incluyen
do tanto los principios en que se basan como los factores de proceso ;
que influyen en la calidad del alimento y los equipos a utilizar en cada ;
caso.
Se trata de una obra didáctica estructurada en seis partes, en la prime- ;
ra se describen las bases de la conservación de alimentos y cada una de
las siguientes se dedica de forma específica a los procesos de conserva-
ción basados en un mismo principio: métodos biológicos, tratamientos i
térmicos, conservación a bajas temperaturas, procesos basados en la
reducción del contenido de agua y procesos no térmicos de conserva
ción.
Cada una de estas partes incluye los conceptos básicos del proceso
correspondiente, la descripción de los equipos utilizados y la influencia
del proceso sobre los atributos de calidad del alimento. Las ilustracio- i
nes que presenta son un componente esencial que permite visualizar
las funciones del proceso y los equipos, así como los cambios del pro
ducto que tienen lugar durante el procesado.
Aporta la información química, microbiológica y de ingeniería necesa- i
ría para comprender los sistemas de procesado de alimentos. Es por lo j;
tanto una excelente referencia para los profesionales y técnicos de la
industria alimentaria que deseen ampliar sus conocimientos sobre los ;
procesos y equipamiento utilizados para conseguir la conservación de
los alimentos.
La experiencia docente de los autores hace de esta publicación un libro
de texto ideal para los estudiantes que deseen adquirir una formación
en industrias agroalimenlarias
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