INDICE

SENSOR......................................................................................................................................3
CARACTERÍSTICAS DE UN SENSOR..........................................................................3
RESOLUCIÓN Y PRECISIÓN.........................................................................................4
SENSORES DE TEMPERATURA...................................................................................5
Termopar.............................................................................................................................5
SENSORES DE NIVEL...................................................................................................8
Modelos básicos para medir nivel accionados por conductancia...........................8
Sensores de nivel por boya.............................................................................................8
Funcionamiento básico de un sensor por boya flotante...........................................9
SENSORES DE PRESION..............................................................................................9
Tipos de sensores de presión.......................................................................................10
Ejecución de sensor con vacio de referencia en una cavidad................................13
SENSORES DE FLUJO................................................................................................15
Tipos de sensor de flujo.................................................................................................15
De pistón...........................................................................................................................15
De paleta (compuerta)....................................................................................................16
De elevación (tapón).......................................................................................................16
Consideraciones finales..............................................................................................16

SENSOR

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Un sensor es un aparato capaz de transformar magnitudes físicas o químicas,
llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas. Las variables de
instrumentación dependen del tipo de sensor y pueden ser por ejemplo:
temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, pH, etc. Una magnitud
eléctrica obtenida puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una
capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tension eléctrica (como
en un termopar), una corriente eléctrica (como un fototransistor), etc.

Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en

contacto con la Puede decirse también que es un dispositivo que aprovecha una
de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda
interpretar otro dispositivo. Como por ejemplo el termómetro de mercurio que
aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la
acción de la temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo
que convierte una forma de energía en otra. Áreas de aplicación de los sensores:
Industria automotriz, Industria aeroespacial, Medicina , Industria de manufactura,
Robótica , etc.

Los sensores pueden estar conectados a un computador para obtener ventajas

como son el acceso a una base de datos, la toma de valores desde el sensor, etc

CARACTERÍSTICAS DE UN SENSOR

Entre las características técnicas de un sensor destacan las siguientes:

 Rango de medida: dominio en la magnitud medida en el que puede

aplicarse el sensor.
 Precisión: es el error de medida máximo esperado.
 Offset o desviación de cero: valor de la variable de salida cuando la variable
de entrada es nula. Si el rango de medida no llega a valores nulos de la
variable de entrada, habitualmente se establece otro punto de referencia
para definir el offset.
 Linealidad o correlación lineal.
 Sensibilidad de un sensor: relación entre la variación de la magnitud de
salida y la variación de la magnitud de entrada.
 Resolución: mínima variación de la magnitud de entrada que puede
apreciarse a la salida.
 Rapidez de respuesta: puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto varíe
la magnitud a medir. Depende de la capacidad del sistema para seguir las
variaciones de la magnitud de entrada.
 Derivas: son otras magnitudes, aparte de la medida como magnitud de
entrada, que influyen en la variable de salida. Por ejemplo, pueden ser
condiciones ambientales, como la humedad, la temperatura u otras como el
envejecimiento (oxidación, desgaste, etc.) del sensor.
 Repetitividad: error esperado al repetir varias veces la misma medida.
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Un sensor es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se quiere
medir o controlar, en otra, que facilita su medida. Pueden ser de indicación directa
(e.g. un termómetro de mercurio) o pueden estar conectados a un indicador
(posiblemente a través de un convertidor analógico a digital, un computador y un
display) de modo que los valores detectados puedan ser leídos por un humano.

Por lo general, la señal de salida de estos sensores no es apta para su lectura

directa y a veces tampoco para su procesado, por lo que se usa un circuito de
acondicionamiento, como por ejemplo un puente de Wheatstone, amplificadores y
filtros electrónicos que adaptan la señal a los niveles apropiados para el resto de
la circuitería.

RESOLUCIÓN Y PRECISIÓN

La resolución de un sensor es el menor cambio en la magnitud de entrada que se

aprecia en la magnitud de salida. Sin embargo, la precisión es el máximo error
esperado en la medida.

La resolución puede ser de menor valor que la precisión. Por ejemplo, si al medir
una distancia la resolución es de 0,01 mm, pero la precisión es de 1 mm, entonces
pueden apreciarse variaciones en la distancia medida de 0,01 mm, pero no puede
asegurarse que haya un error de medición menor a 1 mm. En la mayoría de los
casos este exceso de resolución conlleva a un exceso innecesario en el coste del
sistema. No obstante, en estos sistemas, si el error en la medida sigue una
distribución normal o similar, lo cual es frecuente en errores accidentales, es decir,
no sistemáticos, la repetitividad podría ser de un valor inferior a la precisión.

Sin embargo, la precisión no puede ser de un valor inferior a la resolución, pues no

puede asegurarse que el error en la medida sea menor a la mínima variación en la
magnitud de entrada que puede observarse en la magnitud de salida.

SENSORES DE TEMPERATURA

Termopar

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Un termopar es un circuito formado por dos metales distintos que produce un
voltaje siempre y cuando los metales se encuentren a temperaturas diferentes.

En electrónica, los termopares son ampliamente usados como sensores de

temperatura. Son económicos, intercambiables, tienen conectores estándar y son
capaces de medir un amplio rango de temperaturas. Su principal limitación es la
exactitud ya que los errores del sistema
inferiores a un grado centígrado son difíciles de obtener.

El grupo de termopares conectados en serie recibe el nombre de termopila. Tanto

los termopares como las termopilas son muy usadas en aplicaciones de
calefacción a gas.

Funcionamiento

En 1822 el físico estoniano Thomas Seebeck descubrió accidentalmente que la

unión entre dos metales genera un voltaje que es función de la temperatura. Los
termopares funcionan bajo este principio, el llamado efecto Seebeck. Si bien casi
cualquier par de metales pueden ser usados para crear un termopar, se usa un
cierto número debido a que producen voltajes predecibles y amplios gradientes de
temperatura.

La ley de los metales intermedios dice que un tercer metal introducido entre dos
metales distintos de una unión de termopar no tendrá efecto siempre y cuando las
dos uniones estén a la misma temperatura. Esta ley es importante en la
construcción de uniones de termopares. Es posible hacer una unión termopar al
estañar dos metales, ya que la estañadura no afectará la sensibilidad. En la
práctica, las uniones termopares se realizan con soldaduras de los dos metales
(por lo general con una carga capacitiva) ya que esto asegura que el desempeño
no esté limitado al punto de fusión de una estañadura.

Por lo general, la temperatura de la unión fría es detectada por un termistor de

precisión en buen contacto con los conectores de salida del instrumento de
medición. Esta segunda lectura de temperatura, junto con la lectura del termopar
es usada por el instrumento de medición para calcular la temperatura verdadera
en el extremo del termopar. Para aplicaciones menos críticas, la CUF es usada
por un sensor de temperatura semiconductor. Al combinar la señal de este
semiconductor con la señal del termopar, la lectura correcta puede ser obtenida

5
sin la necesidad o esfuerzo de registrar dos temperaturas. La comprensión de la
compensación de unión fría es importante; cualquier error en la medición de la
temperatura de la unión fría terminará en el error de la temperatura medida en el
extremo del termopar.

Linealización

Además de lidiar con la CUF, el instrumento de medición debe además enfrentar

el hecho de que la energía generada por un termopar es una función no lineal de
la temperatura. Esta dependencia se puede aproximar por un polinomio complejo
(de 5º a 9º orden dependiendo del tipo de termopar). Los métodos análogos de
linealización son usados en medidores termopares de bajo costo.

Modalidades de termopares

Los termopares están disponibles en diferentes modalidades, como sondas. Estas

últimas son ideales para variadas aplicaciones de medición, por ejemplo, en la
investigación médica, sensores de temperatura para los alimentos, en la industria
y en otras ramas de la ciencia, etc.

A la hora de seleccionar una sonda de este tipo debe tenerse en consideración el

tipo de conector. Los dos tipos son el modelo estándar, con pines redondos y el
modelo miniatura, con pines chatos, siendo estos últimos (contradictoriamente al
nombre de los primeros) los más populares.

Otro punto importante en la selección es el tipo de termopar, el aislamiento y la

construcción de la sonda. Todos estos factores tienen un efecto en el rango de
temperatura a medir, precisión y confiabilidad en las lecturas.

Tipos de termopares

• Tipo K (Cromo (Ni-Cr) / Aluminio (aleación de Ni-Al)): con una amplia variedad de
aplicaciones, está disponible a un bajo costo y en una variedad de sondas. Tienen
un rango de temperatura de −200 ºC a +1.200 ºC y una sensibilidad 41µV/°C
aprox.

6
• Tipo E (Cromo / Constantán (aleación de Cu-Ni)): No son magnéticos y gracias a
su sensibilidad, son ideales para el uso en bajas temperaturas, en el ámbito
criogénico. Tienen una sensibilidad de 68 µV/°C.

• Tipo J (Hierro / Constantán): debido a su limitado rango, el tipo J es menos

popular que el K. Son ideales para usar en viejos equipos que no aceptan el uso
de termopares más modernos. El tipo J no puede usarse a temperaturas
superiores a 760 ºC ya que una abrupta transformación magnética causa una
descalibración permanente. Tienen un rango de −40ºC a +750ºC.

• Tipo N (Nicrosil (Ni-Cr-Si / Nisil (Ni-Si)): es adecuado para mediciones de alta

temperatura gracias a su elevada estabilidad y resistencia a la oxidación de altas
temperaturas, y no necesita del platino utilizado en los tipos B, R y S que son más
caros.

Por otro lado, los termopares tipo B, R y S son los más estables, pero debido a su
baja sensibilidad (10 µV/°C aprox.) generalmente son usados para medir altas
temperaturas (superiores a 300 ºC).

• Tipo B (Platino (Pt)-Rodio (Rh)): son adecuados para la medición de altas

temperaturas superiores a 1.800 ºC. El tipo B por lo general presentan el mismo
resultado a 0 ºC y 42 ºC debido a su curva de temperatura/voltaje.

• Tipo R (Platino (Pt)-Rodio (Rh)): adecuados para la medición de temperaturas de

hasta 1.600 ºC. Su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado quitan su atractivo.

• Tipo S (Hierro / Constantán): ideales para mediciones de altas temperaturas

hasta los 1.600 ºC, pero su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio lo
convierten en un instrumento no adecuado para el uso general. Debido a su
elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la calibración universal del punto de
fusión del oro (1064,43 °C).

• Tipo T: es un termopar adecuado para mediciones en el rango de −200 ºC a 0

ºC. El conductor positivo está hecho de cobre y el negativo, de constantán.

Los termopares con una baja sensibilidad, como en el caso de los tipos B, R y S,
tienen además una resolución menor. La selección de termopares es importante
para asegurarse que cubren el rango de temperaturas a determinar.

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SENSORES DE NIVEL

Modelos básicos para medir nivel accionados por conductancia.

Los controles por conductancia utilizan probetas y la conductividad del mismo

liquido para detectar el nivel. Se utilizan controles de una sola probeta para
accionar alarmas o desconexiones por bajo o alto nivel Controles multiprobeta
para arrancar y parar equipos auxiliares a varios niveles

los controles de modulación neumática, cuando se utilizan con válvulas

neumáticas atenderán el nivel del liquido en tanques o depósitos presurizados.

Funcionan modulando la presión de aire que llega a la válvula de control.

Mejoran la eficiencia del sistema ya que permiten ajustar el flujo de entrada o

salida de acuerdo a la demanda por lo que mantienen control mas exacto.

Son particularmente apropiados para trabajar en lugares peligrosos puesto que no

necesitan electricidad.

Los controles operados por flotador trabajan mediante interruptores de mercurio o

de acción rápida utilizado para prevenir niveles altos o bajos y conectar o
desconectar dispositivos auxiliares. Interruptor para el control de bajo nivel de
agua dos interruptores para añadir el control de la bomba tres interruptores para
añadir una alarma de alto nivel de liquido.

Sensores de nivel por boya

Los sensores de nivel por boya son sencillos y ampliamente utilizados. Como en
todos los tipos de sensores, las configuraciones, geométricas y disposiciones tanto
eléctricas como mecánicas son muy variadas.

En principio puede decirse que pueden ser el tipo más adecuado de sensor de
nivel para las aplicaciones menos exigentes, por ejemplo el control del nivel de
aguas limpias a presión y temperatura ambiental, por su bajo precio, fiabilidad,
repetitibilidad y larga duración.

Los hay puramente mecánicas (los más sencillas)  y otras que utilizan
accionamientos magnético.
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Funcionamiento básico de un sensor por boya flotante. 

Cuando la boya está inclinada un cierto ángulo respecto de la horizontal se activa

o se desactiva el conmutador (switch). Tradicionalmente este ángulo es de +45º ó
−45º respectivamente. El nivel al que se produce la conmutación  y el “diferencial
de niveles” que hace que el conmutador pase de un estado al otro se fija por la
posición del contrapeso (indicado en rojo en la figura). Cuanto más cercano el
contrapeso a la boya más estrecho será el “diferencial de nivel”. La altura del
contrapeso en el tanque determina también el nivel detectado.

Un sensor de nivel ultrasónico sin contacto mide la altura de llenado del canal en
función de la velocidad de flujo o del caudal de agua. Una tubería de derivación
elimina la influencia de los movimientos de oleaje en el nivel de llenado que se
mide. La dosificación del producto químico se controla por medio de una válvula
de control de diafragma de accionamiento neumático, cuya apertura puede
variarse utilizando un posicionador Top Control. El posicionador o la válvula de
control se activan mediante la señal estándar de salida del sensor de nivel.

SENSORES DE PRESION

La instrumentación y la teoría de control basan sus desarrollos en la necesidad de

adquirir señales que provienen del medio con el fin de ser procesadas y
analizadas. Siempre será conveniente que el ingeniero integrador de sistemas
tenga presente que toda instrumentación comienza con el sensor, un buen
conocimiento de éstos traerá como consecuencia proyectos seguros, óptimos y
rentables. El sensor tiene como función básica adquirir señales provenientes de
sistemas físicos para ser analizadas, por lo tanto se podrán encontrar en el medio
tantos sensores como señales físicas requieran ser procesadas. Basados en el
principio de conversión de energía el sensor tomará una señal física (fuerza,
presión, sonido, temperatura, etc.) y la convertirá en otra señal (eléctrica,
mecánica ,óptica, química, etc.) de acuerdo con el tipo de sistema de
instrumentación o control implementado. El sensor es por lo tanto un convertidor
de energía de un tipo en otro. Los más comunes de las conversiones son la
energía eléctrica, mecánica o hidráulica. Sensores son los que convierten unas
señal física cualquiera a una eléctrica. Los que convierten una señal eléctrica en
otro tipo de señal son denominados actuadores. Algunos autores llaman a los
primeros transductores de entrada y a los segundos transductores de salida. Sin

9
embargo la Sociedad Americana de Instrumentación (ISA), define el sensor como
sinónimo de transductor. Presión es una fuerza por unidad de superficie, y para su
medida se procede a su comparación con otra fuerza conocida. La medida de
presiones en líquidos o gases es una de las más frecuentes, particularmente en
control de procesos. Al aplicar una presión a un elemento elástico, este se
deforma hasta el punto en que las tensiones internas igualan la presión aplicada.

Tipos de sensores de presión

Sensores de membrana

El método de detección de presiones más usual (también en el automóvil) utiliza

para la obtención de señales una etapa mecánica intermedia constituida por una
delgada membrana que en uno de sus lados está sometida a la presión a medir y
se deforma más o menos bajo su acción. El diámetro y el grosor de esta
membrana pueden ser adaptados a los diferentes márgenes de presión. Para la
medición de presiones bajas hay que utilizar membranas relativamente grandes,
cuya deformación puede encontrarse todavía dentro del margen de 1 a 0,1 mm.
Por el contrario, las presiones altas exigen membranas más gruesas de reducido
diámetro, que en general se deforman sólo pocos µm. La curvatura de la
membrana depende en realidad de la diferencia de presión existente entre sus
lados superior e inferior. Por consiguiente, existen cuatro tipos de base diferentes
de sensores de presión para medir: Presión absoluta, Presión de referencia,
Presión barométrica, Presión diferencial.

Existen diferentes modelos de sensores de presión: Sensores de presión de

capas gruesas, Sensores de presión micromecánicos, Sensores de presión de
combustión en silicio, Sensores de alta presión de membrana metálica.

Sensores de aplicación a capa gruesa

Estos sensores se utilizan de modo aislado integrados, como alternativa a los

sensores de presión micromecánicos, en la unidad de control (p. ej. de los
sistemas de gestión del motor M y ME-Motronic) o como componentes
independientes.

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Estructura y funcionamiento:

El sensor está dividido (figuro inferior) en una célula de medición de presión y en

un compartimiento para el circuito de evaluación. Los dos elementos están
dispuestos sobre un substrato cerámico común. La célula de medición consiste en
una membrana de capas gruesas “campaniforme” que encierra una presión de
referencia de 0,1 bares. La curvatura de la membrana varía en función del nivel de
la presión a medir. Cuatro elementos piezorresistivos montados en puente están
dispuestos en la membrana: Dos elementos piezorresistivos activos, cuya
conductibilidad varía bajo el efecto de un esfuerzo mecánico (presión), se
encuentran en el centro de la membrana. Dos elementos piezorresistivos pasivos
de referencia se encuentran sobre el borde de la membrana; actúan en primer
lugar como resistencias complementarias del puente para la compensación
térmica y apenas participan en la generación de la señal de salida.

El desplazamiento de la membrana bajo el efecto de una presión ocasiona una

variación del equilibrio del puente. La tensión de medición UM del puente
constituye por tanto un parámetro específico de la presión a medir “P”. El circuito
de evaluación amplifica la tensión del puente, compensa los efectos de la
temperatura y linealiza la característica de presión. La tensión de salida UA del
circuito de evaluación es transmitida a la unidad de control.

Sensores de presión micromecanicas

El sensor de presión de alimentación está montado por lo general directamente en

el tubo de admisión. Mide la presión absoluta en el tubo de admisión (2 …. 400
kPA o 0,02 ….4,0 bar), o sea que mide la presión contra un vacío de referencia y
no contra la presión del entorno. De este modo es posible determinar la masa de
aire con toda exactitud y regular el compresor de acuerdo con las necesidades del
motor. Si el sensor no está montado directamente en el tubo de admisión, este se
hace comunicar neumáticamente con el tubo de admisión mediante una tubería
flexible.

• Sensor de presión atmosférica (ADF) Este sensor puede estar montado en la

unidad de control o en otro lugar del vano motor. Su señal sirve para la corrección,
en función de la altura, de los valores teóricos para los circuitos reguladores (como
ejemplo: retroalimentación de gases de escape EGR, regulación de la presión de
sobrealimentación). Con ello se pueden tener en cuenta las diferencias de la

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densidad del aire del entorno. El sensor de presión de entorno mide la presión
absoluta (60 …..115 kPa o 0,6 ….1,15 bar).

• Sensor de presión del aceite y combustible Los sensores de presión de aceite

están montados en el filtro de aceite y miden la presión absoluta del aceite para
que se pueda averiguar la carga del motor para la indicación de servicio. Su
margen de presiones se sitúa en 50 ….1000 kPa o 0,5 …10,00 bar.

Estructura

El componente esencial del sensor de presión micromecánico es el elemento

sensor con la “célula de sensor” (figura inferior). Ella consta de un chip de silicio
(2) micromecánico que lleva grabada una membrana delgada (1). Sobre la
membrana hay dispuestas cuatro resistencias de medición (R1, R2), cuya
resistencia eléctrica varia bajo tensión mecánica. En el sensor de presión puede
estar integrado adicionalmente un sensor de temperatura que se puede evaluar
independientemente. Esto significa que hay que montar solamente un sensor para
medir la temperatura y la presión.

Funcionamiento

Según cuál sea la magnitud de la presión se curva de manera distinta la

membrana de la célula del sensor (pocos micrómetros). Las cuatro resistencias de
medición sobre la membrana modifican su resistencia eléctrica bajo las tensiones
mecánicas producidas (efecto piezorresistivo). Las resistencias de medición (R1,
R2) están dispuestas sobre el chip de silicio (2) de tal forma que al deformarse la
membrana (1) aumenta la resistencia de dos de las resistencias de medición, a la
vez que disminuye la misma en las dos restantes. Las resistencias de medición
están dispuestas en un “puente Wheatstone”. Debido al cambio de las resistencias
se va modificando también la relación de las tensiones eléctricas en las
resistencias de medición. Debido a ello se modifica la tensión de medición (UA).
La tensión de medición es, pues, una medida para la presión en la membrana.
Mediante el puente resulta una tensión de medición mas alta que al evaluarse
solamente una resistencia individual. El “puente Wheatstone” permite obtener así
una alta sensibilidad. El lado de la membrana que no queda sometida a la presión
de medición se encuentra expuesto a un vació de referencia (3), de modo que el
sensor mide el valor absoluto de la presión. El sistema electrónico evaluador
completo esta integrado en el chip y tiene la misión de amplificar la tensión de

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puente, de compensar influencias de temperatura y de linealizar la curva
característica de presión. La tensión de salida es del orden de 0 ….5 V y se
suministra a la unidad de control de motor a través de conexiones eléctricas.
Mediante una curva característica programada se calcula la presión.

Ejecución de sensor con vacio de referencia en una cavidad

Estructura

El sensor depresión con vacío de referencia en una cavidad para su aplicación

como sensor en el tubo de admisión o de presión de sobrealimentación es de
forma más sencilla que la del sensor con vacío de referencia en el lado de la
estructura: un chip de silicio con una membrana grabada y cuatro resistencias
dilatables conectadas en puente está fijo (al igual que en el sensor de presión con
tapa y vacío de referencia sobre el lado de la estructura) como celda de medición
sobre un zócalo de vidrio.

Este zócalo, sin embargo, al contrario de aquel sensor no tiene ningún agujero por
el que la presión de medición actúe desde la parte posterior sobre la célula de
medición (figura inferior). Es decir, el chip de silicio recibe la presión por el lado en
el que se encuentra el sistema electrónico evaluador. Por eso este lado debe estar
protegido con un gel especial contra influencias del ambiente (1). El vacío de
referencia se encuentra en la cavidad entre el chip (3) y el zócalo de vidrio (6). El
elemento de medición completo está soportado por un híbrido cerámico (5) que
tiene superficies de soldadura para su ulterior empalme dentro del sensor. El
cuerpo del sensor de presión puede tener integrado adicionalmente un sensor
termoeléctrico. Este sensor de temperatura se eleva, descubierto, penetrando en
la corriente de aire y reacciona así lo más rápidamente posible a los cambios de
temperatura.

Funcionamiento

El funcionamiento y por tanto la regeneración y amplificación de las señales, así

como la línea característica, coinciden con los del sensor de presión con tapa y
vacío de referencia en el lado de la estructura. La única diferencia consiste en que
la membrana de la celda de medición se deforma en dirección contraria, por lo que
también las resistencias experimentan una deformación inversa.

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Sensores de alta presión

Aplicación

Los sensores de alta presión se emplean en el automóvil para medir la presión del
combustible y del líquido de freno:

• Sensor de presión “rail” diesel Este sensor mide la presión del combustible en el
tubo distribuidor (rail) del sistema de inyección diesel “Common Rail”. La presión
máxima de trabajo (presión nominal) Pmax: es de 160 MPa (1600 bares). La
presión del combustible es modulada en un circuito de regulación. Es casi
constante e independiente de la carga y de la velocidad de rotación. Las posibles
desviaciones del valor teórico se compensan mediante una válvula reguladora de
presión.

• Sensor de presión “rail” para gasolina Este sensor mide la presión del
combustible en el tubo distribuidor (rail) del sistema MED-Motronic de inyección
directa de gasolina; la presión, que depende de la carga y de la velocidad de
rotación, es de 5 a 12 MPa (50 a 120 bares). La presión medida se utiliza como
magnitud real para la regulación de la presión rail. El valor teórico, que depende
de la carga y del número de revoluciones, está memorizado en un diagrama
característico y se ajusta mediante una válvula de control de la presión en el rail.

• Sensor de presión del líquido de freno Este sensor de alta presión mide la
presión del líquido de freno en el grupo hidráulico de sistemas de seguridad de
marcha (p. ej. ESP); la presión es en general de 25 MPa (250 bares). Los valores
de presión máximos pmáx pueden subir hasta 35 MPa 350 bares). La medición y
la vigilancia de la presión son activados por la unidad de control, que efectúa
asimismo la evaluación a partir de una señal retrocesiva.

Sensor de presión de Rail

Estructura y funcionamiento

El corazón del sensor lo constituye una membrana de acero, sobre la que están
metalizados por evaporación unos elementos piezorresistivos formando un circuito
en puente (figura 1, pos. 3). El campo de medición del sensor depende del
espesor de la membrana (membrana gruesa para presiones elevadas, membrana

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delgada para presiones reducidas). Tan pronto como la presión a medir atraviesa
el racor (4) y actúa sobre un lado de la membrana, el valor de resistencia de los
elementos piezorresistivos varía a causa de la deformación de la membrana
(aprox. 20 µm a 1500 bares).

La tensión de salida de 0 a 80 mV generada por el puente es conducida por líneas

de unión a un circuito de evaluación (2) del sensor. Este circuito amplifica la señal
emitida por el puente a un valor entre 0 y 5 V y lo transmite a la unidad de control,
que partiendo de él calcula la presión con la ayuda de una característica
memorizada
.

Sensor de presión de frenado

Su misión consiste en suministrar valores de medición para el calculo de las

fuerzas de frenado. La pieza principal del sensor es un elemento piezoeléctrico
(a), sobre el cual puede efectuar la presión del liquido de frenos, el sensor incluye
también la electrónica de evaluación (b).

Al actuar la presión del liquido de frenos sobre el elemento piezoeléctrico (figura

inferior) varia el reparto de las cargas en el elemento. Sin la actuación de la
presión en el sensor piezoeléctrico las cargas tienen un reparto uniforme (1). Al
actuar una presión, las cargas se desplazan espacialmente (2), produciéndose
una tensión eléctrica.

SENSORES DE FLUJO

Dispositivo que instalado en línea con tubería permite determinar cuando está
circulando un líquido o un gas.

Estos son del tipo apagado/encendido, determinan cuando está o no circulando un

fluido pero no miden el caudal. Para medir el caudal se requiere un caudalímetro.

Tipos de sensor de flujo

De pistón

Es el más común de los sensores de flujo. Este tipo de sensor de flujo se

recomienda cuando se requiere detectar caudales entre 0,5 LPM y 20 LPM.
15
Consiste en un pistón que cambia de posición empujado por el flujo circulante. El
pistón puede regresar a su posición inicial por gravedad o por medio de un resorte.

El pistón contiene en su interior un imán permanente. Cuando el pistón se mueve

el imán se acerca y activa un reed switch que cierra o abre (según sea la
configuración) el circuito eléctrico.

El área entre el pistón y la pared del sensor determina su sensibilidad y por ende a
que caudal se activará el sensor.

De paleta (compuerta)

Este modelo es recomendado para medir grandes caudales, de más de 20 LPM.

Su mecanismo consiste en una paleta que se ubica transversal al flujo que

queremos detectar. El flujo empuja la paleta que está unida a un eje que atraviesa
herméticamente la pared del sensor de flujo y apaga o enciende un interruptor en
el exterior del sensor.

Para ajustar la sensibilidad del sensor se recorta el largo de la paleta.

De elevación (tapón)

Este modelo es de uso general. Es muy confiable y se puede ajustar para casi
cualquier caudal.

Su mecanismo consiste en un tapón que corta el flujo. Del centro del tapón surge
un eje que atraviesa herméticamente la pared del sensor. Ese eje empuja un
interruptor ubicado en el exterior del sensor.

Para ajustar la sensibilidad del sensor se perforan orificios en el tapón

Consideraciones finales

Para determinar el tipo de sensor de flujo se deben tomar en cuenta los siguientes
factures:

 Caudal de disparo: se debe seleccionar un sensor más sensible si

queremos detectar flujos muy bajos.
 Pérdida de presión: al colocar cualquier objeto en el paso de un fluido
estamos reduciendo en alguna medida su presión. La presión de salida
siempre va a ser menor a la de entrada. Siendo el sensor de tapón que más
reduce la presión y el sensor de paleta el menos intrusivo.
 Impurezas en los fluidos: los sólidos en los fluidos pueden obstruir al sensor
de pistón. En cambio el sensor de paleta es el que menos se ve afectado
con los sólidos.
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 Tipo de fluido: se debe seleccionar un sensor que esté fabricados con
materiales que soporten el tipo fluido que vamos a detectar. La
temperatura, presión, acidez y densidad son factores que se deben tomar
en cuenta para seleccionar los materiales.

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