TIPOS DE ACERO

1. Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión.

Es una aleación  de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de
apariencia rojizo-púrpura.

Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,

tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oíl, etc. Construcciones
metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas metálicas, hormigoneras,
grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de camiones, basculantes,
cisternas, semirremolques.

2. Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado

por completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante
este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras.

4. Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto

que combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la
corrosión generada por el Cinc.

Propiedades del Acero Galvanizado:

 Resistencia a la abrasión
 Resistencia a la corrosión

Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones

Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para
hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión,
Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y
comunicaciones, Transporte.

5.Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado

cuyo  peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de
Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él.

Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y

resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.

6. Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se

deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su
posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.

Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que
denominamos Límite Elástico.
7. Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo
no especificado de elementos de aleación; el aumento de
la proporción de carbono reduce su ductilidad y
soldabilidad aunque aumenta su resistencia.

8. Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos

que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o
químicas especiales.

Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo,

molibdeno, o níquel (en cantidades que exceden el mínimo
establecido).

9. Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles

de carbono se sitúan entre el 0,15% y el 0,25%; es casi
hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.

10. Acero Efervescente: Acero  que no ha sido desoxidado por completo antes de ser
vertido en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.

Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;

suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.

11. Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual

se ha mejorado su límite elástico.

12. Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como

elemento portante.

13. Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido
sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja
de adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.

14. Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún
tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la
ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de
carbono que suele quedar encima.
 APLICACIONES GENERALES DEL ACERO

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte
de  electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de
las viviendas  que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este
contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.

El Acero también es muy usado en automóviles y maquinaria agraria, aparte de para

actividades ferroviarias. También cabe decir de la industria fabricante de  armamento,
especialmente la dedicada a construir armamento pesado,
vehículos blindados y acorazados.

Tratamiento térmico
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de materiales de aleaciones de
metales y enfriamiento, bajo condiciones bruscas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, alineación de los metales o las aleaciones en
estado sólido o líquido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que
se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero, el vidrio y
la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos
térmicos diversos a los cerámicos y maderas.
*El templado es un tratamiento térmico que se emplea para incrementar la
dureza de las aleaciones de hierro. Es también una técnica para aumentar la
dureza del vidrio.
Para los metales, temple se realiza generalmente después de endurecer, para
aumentar la dureza, y se realiza calentando el metal a una temperatura mucho
más baja que la utilizada para el endurecimiento. La temperatura exacta
determina que dureza se alcanza, y depende tanto de la composición específica
de la aleación como de las propiedades deseadas en el producto terminado. Por
ejemplo, las herramientas muy duras a menudo se templan a bajas temperaturas,
mientras que los resortes se templan a temperaturas mucho más altas. En vidrio,
el templado se realiza calentando el vidrio y luego enfriando rápidamente la
superficie, para aumentar la dureza.
 Revenido
El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1)
que se realiza normalmente después de un proceso de temple neutro, temple
doble, carburación en atmósfera, carbonitruración o temple por inducción, con
el objetivo de alcanzar la proporción de dureza y resistencia deseada.

Beneficios
La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante temple proporciona
una solidez limitada. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la
solidez. El revenido permite adaptar propiedades de los materiales (relación
dureza/resistencia) para una aplicación específica.

Aplicaciones y materiales
El revenido se puede dividir en tres grupos principales:

 Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los

componentes de cementación en caja y los aceros para herramientas de trabajo en
frío Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 60 HRC.
 Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros
para muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 45 HRC.
 Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para
aceros enfriados rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en
caliente y acero de alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC,
dependiendo del material.

El normalizado se utiliza para darle una estructura natural a un acero que

previamente se ha laminado, colado, forjado o cualquier otro proceso que lo
haya podido alterar desde el punto de vista de tensiones internas. Suele ser un
paso previo a procesos de mecanizado o templado, ya que se habrá dejado el
material en unas condiciones estructurales idóneas para ello. Lo que se hace es
subir 30 o 50 grados por encima de su temperatura crítica al material, y tenerlo
así durante un tiempo concreto, para luego enfriarlo de forma lenta, al aire.
Con el recocido lo que lograremos será ablandar un material lo suficiente como
para poder luego deformarlo o mecanizarlo más fácilmente. Para ello se
calienta hasta una temperatura concreta, en función del material y su tamaño, y
luego se deja enfriar lentamente, por ejemplo con el horno apagado, hasta que
llegue a la temperatura ambiente. Se conseguirá eliminar las tensiones internas
que se podrían haber generado, por ejemplo, si anteriormente se hubiera
templado.
Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,

aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de
la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una corriente
de gas amoníaco, más nitrógeno.

Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero.

Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750
ºC y 950 °C aproximadamente.

Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y

nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano
o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del

azufre. El azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de
565 °C aproximadamente, en un baño de sales.

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además

de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el
uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al
desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la
corrosión.

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como

la penetración, la abrasión y el rayado. Por ejemplo: la madera puede rayarse
con facilidad, esto significa que no tiene mucha dureza, mientras que el metal es
mucho más difícil de rayar.
Se conoce como ductilidad a la propiedad de aquellos materiales que, bajo la
acción de una fuerza, pueden deformarse sin llegar a romperse. Estos
materiales, como ciertos metales o asfaltos, se conocen como dúctiles. En
cambio, los materiales que no poseen esta propiedad se califican como frágiles.
Esto quiere decir que los materiales dúctiles pueden experimentar importantes
deformaciones antes de romperse, mientras que los frágiles se rompen casi sin
deformación.

La maleabilidad es la propiedad de adquirir una deformación mediante

una compresión sin romperse. A diferencia de la ductilidad, que permite la
obtención de hilos, la maleabilidad favorece la obtención de delgadas láminas
del material usado. También es considerada como una propiedad cualitativa.
El elemento conocido más maleable es el oro. También presentan esta
característica otros metales como el platino, la plata, el cobre y el hierro.
Tracción
En el cálculo de estructuras e ingeniería se denomina tracción al esfuerzo
interno a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos fuerzas que
actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo. Lógicamente, se considera que
las tensiones que tiene cualquier sección perpendicular a dichas fuerzas son
normales a esa sección, y poseen sentidos opuestos a las fuerzas que intentan
alargar el cuerpo.
Resistencia a la compresión
Esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga de
aplastamiento. La resistencia a la compresión de un material que falla debido a
la rotura de una fractura se puede definir, en límites bastante ajustados, como
una propiedad independiente. Sin embargo, la resistencia a la compresión de los
materiales que no se rompen en la compresión se define como la cantidad de
esfuerzo necesario para deformar el material una cantidad arbitraria. La
resistencia a la compresión se calcula dividiendo la carga máxima por el área
transversal original de una probeta en un ensayo de compresión.
ENSAYO DE RESILIENCIA

Cuando un objeto recibe un impacto, absorbe la energía, llegando incluso a

romperse. Esta propiedad es lo que hemos denominado tenacidad. El ensayo de
resiliencia más ampliamente utilizado es el método Charpy, que consiste en
medir la energía que pierde un péndulo cuando choca en su trayectoria contra
una probeta del material que tiene sección cuadrada de 1cm de lado con una
ranura o entalla en el centro:

Por tanto, la tenacidad ya se puede cuantificar mediante un valor denominado

resiliencia (ρ) que se mide en J/cm²:

Entre todos los factores que tienen efecto sobre la resiliencia, posiblemente el de
la temperatura sea el más llamativo y conocido debido a las catástrofes que ha
causado. Algunos materiales sufren una disminución tan drástica de resiliencia
al disminuir su temperatura que de hecho se habla de la transición dúctil-frágil.

ENSAYO DE FATIGA

El principio de la rotura por fatiga estriba en que con un esfuerzo muchísimo

menor que el de rotura pero aplicado de forma reiterada se consigue que el
material acabe por romperse mostrando una superficie muy típica: un punto de
inicio o incubación, una zona de playas o propagación por la que se va
extendiendo la grieta hasta que la sección efectiva del material es muy pequeña.
 

Los ensayos de fatiga consisten en someter a una probeta a una serie de

esfuerzos de forma repetida hasta producir la rotura. Los valores se tabulan y se
construyen gráficas llamadas curvas de Woehler, en las que se compara el
número de ciclos con el valor del esfuerzo: