República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”

Barquisimeto-Edo Lara

Ciclo PDCA

Andrés Perozo

C.I:27.617.299

Exp:20181-0227

Materia: Control de calidad

Profesor: Maricela Martínez

 Ciclo PDCA
El círculo de Deming, también conocido como ciclo PDCA, es una estrategia de mejora
continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter A.
Shewhart. El nombre del Ciclo PDCA viene de las siglas Planificar, Hacer, Verificar y Actuar,
en inglés “Plan, Do, Check, Act” .lo cual conlleva a realizar una serie de pasos para obtener
el éxito:

-Plan (planificar): se identifica el problema, se crean objetivos para solucionarlo, se

utilizan cuestionamientos (que, por que , cuando, donde. quien, como) para llevar esta
tarea

Do (hacer): se realiza el plan de acción del paso anterior .En este proceso es
recomendable mantener al equipo supervisado y, de ser necesario, hacer una prueba
piloto.

Check (verificar): se comparan la acción ejecutada con objetivos de la planificación,

resolviendo la pregunta de ¿se logró el objetivo?

Act (Actuar): se toman decisiones con base en el aprendizaje obtenido. Si hubo fallas, se
definen acciones correctivas. Si, por el contrario, los resultados fueron óptimos, se
documenta dicho cambio y se integra dentro de los procesos empresariales.

La importancia del ciclo de Deming se basa en que, cuando se hace la evaluación de la

logística de forma continua, se logran detectar fallas o actividades innecesarias. Por tanto,
tomar decisiones para solucionar estos obstáculos a través de las etapas del ciclo de
Deming permite aumentar la productividad, reducir los costos, incrementar la rentabilidad
e impulsar la competitividad empresarial.

Ejemplo: La fabricación en serie de Ford Motor Company

Ford Motor Company, más conocida como Ford, es una empresa multinacional de

origen estadounidense, especializada en la industria automotriz., fundada 16 de junio de
1903. Comenzó a fabricando automóviles sencillos y baratos destinados al consumo
masivo de la familia media americana; hasta entonces el automóvil había sido un objeto
de fabricación artesanal y de coste prohibitivo, destinado a un público muy limitado. Con
su modelo T, que salió a la venta en 1908, Ford puso el automóvil al alcance de las clases
medias, introduciéndolo en la era del consumo en masa

De acuerdo al ciclo PDCA:

1. Planificación:
  ¿Cuál es el problema?: como fabricar autos modelos T que le permitieran
poner en la calle 25.000 unidades anuales a un precio de 500 dólares
 ¿Qué es lo más importante a la hora de fabricar?: La normalización y la
fabricación masiva de todas y cada una de las piezas que componen un
automóvil.
 ¿Qué me permitiría realizar esta tarea?: una cadena de montaje a base de
correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando
automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde
sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas,
hasta que el coche estuviera completamente terminado.
 ¿Qué beneficios trae este método? Abaratar la producción y las
reparaciones por la vía de la estandarización del producto.
 ¿De cuándo se llevara a cabo?  1 de diciembre de 1913 hasta el 1914
como tiempo de prueba
 ¿Dónde se llevara a cabo la línea? La planta de Highland Park, Michigan
 ¿Cómo se dividirá esta línea? 84 pasos
 ¿Cuántos trabadores se necesitan? 140 mínimo

2-Hacer:

Se llevó a cabo la fabricación de automóviles dividiéndose en 84 pasos, cuya idea clave

del proceso, fue tener partes intercambiables, que permitía que cada pieza producida en
esa línea utilizara exactamente las mismas válvulas, tanques de gasolina, neumáticos y
demás para que pudieran ensamblarse de manera rápida y organizada. Las piezas se
creaban en cantidades masivas y luego llevadas directamente a los empleados, que fueron
capacitados para trabajar en cada estación específica de ensamblaje.

3-Verificacion:

El impacto inmediato de la línea de ensamblaje fue revolucionario. El uso de piezas

intercambiables permitió un flujo de trabajo continuo y más tiempo en la tarea por parte
de los trabajadores. La especialización de estos resultó en menos desperdicio y en una
mayor calidad del producto final.

La producción del Modelo T aumentó de forma muy significativa. El tiempo de producción

para un solo automóvil se redujo de más de 12 horas a solo 93 minutos debido a la
introducción de la línea de ensamblaje. La tasa de producción de Ford en 1914, de
308.162 piezas, eclipsó la cantidad de autos producidos por todos los demás fabricantes
de automóviles juntos.

4-Actuar
Dichos métodos fueron evolucionando y perfeccionándose. Al principio, los grupos de
trabajadores de Ford se desplazaban por una línea de piezas y montajes parciales donde
cada obrero desempeñaba una tarea específica. Pero algunos trabajadores y grupos eran
más rápidos o más lentos que otros y, a menudo, se entorpecían mutuamente.

Ford y sus técnicos decidieron desplazar el trabajo en lugar de los obreros. A partir de
1913, los obreros de sus fábricas permanecían en sus puestos de trabajo y las piezas
llegaban hasta ellos mediante cintas transportadoras. El coche pasaba entre los operarios
sobre otra cinta transportadora. Las carrocerías de los coches se añadían en una línea y el
chasis (suelo) y el 12 tren de accionamiento (motor y ruedas) en otra. Cuando ambas
estaban prácticamente acabadas, se bajaba la carrocería hasta el chasis para su montaje
final.