VALVULAS EN LINEAS DE IMPULSION

INTRODUCCION

En el siguiente trabajo se presentara todo lo relacionado a la formulación teorica e hidráulica de

válvulas en líneas de impulsión , viendo la forma en como estos accesorios influyen en procesos ,
problemas y resolución de los mismos dentro de un sistema donde se manejen pequeños y
grandes volúmenes de caudal.

QUE ES UNA VALVULA

Se puede definir como válvula a un dispositivo mecánico, que permite iniciar,detener o regular la
circulación de líquidos o gases mediante una pieza móvil que abre, cierra u obstruye en forma
parcial o total uno o más conductos.

Dentro de las válvulas industriales se encuentra un tipo en especial llamada Válvula hidráulica la
cual se utiliza como su nombre lo dice en sistemas hidráulicos para regular y controla parámetros
como el flujo y la presión en un circuito determinado del sistema hidraulico.

PORQUE ES NECESARIO PONER VÁLVULAS

 Valvulas de aire – ventosas

 Válvulas de purga
 Valvulas de seccionamiento
 Valvulas de alivio
 Válvula de apertura anticipada
 Válvulas de retención
 Valvulas de corte

Datos importantes

Casi todos los sistemas hidráulicos están equipados con una válvula de alivio de presión para
mantener la presión de trabajo del sistema a un nivel predeterminado y proteger el sistema de la
sobrepresión.

Hay dos tipos de válvulas disponibles: tipo directo y piloto ( Dasgupta y Karmakar, 2002a ,
Dasgupta y Karmakar, 2002b ). En comparación con la válvula de alivio operada por piloto, la
estructura del tipo de acción directa es más simple y el estado operativo es más estable y confiable
( Bazsó y Hős, 2013 ). Además, para el tipo directo, la fuga es menor y el control del sello es
realmente fácil.

 Dasgupta, K. y Karmakar, R. (2002). Análisis dinámico de la válvula limitadora de presión

operada por piloto. Práctica y teoría del modelado de simulación , 10 (1-2), 35-49.
 Bazsó, C. y Hős, CJ (2013). Un estudio experimental sobre la estabilidad de una válvula de
alivio de asiento con resorte directo. Revista de fluidos y estructuras , 42 , 456-465.
las válvulas necesitan de una cámara de inspección que las proteja de la intemperie y procesos de
erosión y corrosión.

FALLAS EN VALVULAS

Las válvulas son elementos que están expuestos a sufrir fallas de cualquier índole; en el siguiente
capítulo se procederá a clasificar en forma general los tipos de fallas y los pasos importantes que
se deben dar para esclarecer una falla.

Según su origen las fallas se pueden clasificar en:

 Fallas de nacimiento: Éste tipo da falla ocurre durante o en el proceso De fabricación de la

pieza.
 Falla de accidente: Estas fallas son producidas fortuitamente como por ejemplo: Fracturas,
sobrecargas, fatiga de material, generalmente el responsable de que ocurran es directamente
el operador, al trabajar fuera de condiciones recomendadas.

 Fallas de enfermedad: Este tipo de falla se manifiesta en relación a las leyes del desgaste
como: Corrosión, solturas mecánicas, abrasión, fricción y fatiga de material. Durante su vida
en servicio se toman las medidas necesarias para evitar que el defecto se prolongue y para
lograrlo es necesario un mantenimiento preventivo, proactivo, sintomático y una reparación
programada.

Según su magnitud las fallas se pueden clasificar en:

 Parciales: Por lo general éste tipo de falla produce un menor rendimiento, por ejemplo una
unión enflanchada con un perno cortado, uniones típicas de cañerías con flanges, desgaste y
corrosión producida en alguna pieza estructural.
 Totales: Éste tipo de fallas con imprevistas, por ejemplo cortadura de cables o cortaduras de
ejes.

Según sus causas las fallas se pueden clasificar en:

 Causas Conocidas: Para evitarla se debe realizar una mantención programada para impedir
que la falla se presente nuevamente.
 Causas Sospechadas: Es conocida como “DAF” (Detección analítica de falla), es un método
racional que permite conocer la causa de la falla (causaefecto.) También es importante
destacar que existen fallas que no son identificadas en forma inmediatas, éstas son conocidas
como “Fallas Desconocidas”. Son investigas en laboratorios a través de ensayos destructivos y
no destructivos.

Esclarecimiento de una falla

Tras presentada una falla es importante conocer y poder identificar el ¿cómo?, ¿cuándo? y
¿porqué? se presentó dicha anomalía, es por ello que a continuación se presentan los pasos a
seguir para poder llevar a cabo la investigación.

Estudio de las condiciones de trabajo y comparación con la condiciones consideradas en el diseño.

 Estudio a fondo de la pieza en falla, inspección visual minuciosa, verificación

de sus dimensiones.

 Uso de métodos de inspección tales como: Inspección no destructiva, inspección

metalográfica, ensayos mecánicos-tecnológicos, análisis químicos, microfractografía y
microanálisis.
 Estudio teórico y experimental con modelos de iguales características de la

pieza fallada.

 Conclusiones de la investigación.

Tipos de desgastes a los que se expone una válvula.

En el estudio de análisis de fallas es necesario tener un conocimiento detallado de los mecanismos

de desgaste, ya que el desprendimiento de material de un componente mecánico puede variar
notablemente, de muy intenso a insignificante; lo que significa una pérdida total de eficiencia y/o
utilidad completa del elemento.

Los mecanismos de desgaste que afectan a las válvulas y en general a los elementos mecánicos, se
pueden clasificar en: abrasión, erosión, corrosión y cavitación.

 Abrasión: Es un tipo de desgaste superficial, causado por el movimiento relativo de partículas

duras sobre la superficie de algún elemento o pieza mecánica.
 Abrasión pura o de bajo esfuerzo: Posee las siguientes características:
 Abrasivo de granulación final/ media. Libre impacto
 Ángulos de incidencia pequeños
 Presiones bajas (abrasivos sobre metal)
Se debe tener en consideración la siguiente relación, mientras mayor sea la dureza del abrasivo,
respecto a la de la superficie metálica, menor será la tasa de desgaste.

Para proteger un metal expuesto a la abrasión pura, se deben emplear revestimiento de elevada
dureza y alta densidad de depósito.

Abrasión de alto esfuerzo: En éste caso, el elemento abrasivo lo constituyen las partículas
pequeñas que no impactan sobre las superficies de desgaste, sino que se encuentra atrapado y
expuesto a elevadas presiones, en las cuales existe movimiento relativo. Los esfuerzos generados
sobre las superficies son grandes, muchas veces superiores al límite elástico del metal e incluso al
punto de ruptura, lo que conlleva al desprendimiento del material. Para aumentar la resistencia al
desgaste se deben utilizar estructuras metalúrgicas del tipo carburos + matriz dura

(martensítica).

Abrasión por desgarramiento: También conocida como

“Abrasión por penetración” o “Abrasión cortante”. Ésta abrasión se diferencia de la anterior en

que el elemento abrasivo es de mayor tamaño y muchas veces existe impacto asociado al
mecanismo de desgaste. Las presiones ejercidas sobre la superficie de desgaste son generalmente
muy elevadas, el deterioro superficial se manifiesta con el desprendimiento de volúmenes
microscópicos de metal. La acción cortante y penetrante implica una deformación plástica de la
superficie, esto quiere decir que la deformación plástica produce un endurecimiento, que a su vez
reduce la tenacidad puntual en el metal y ante nuevos esfuerzos, dicha zona se desprende.

Para éste tipo de abrasión se deben utilizar materiales tenaces y resistentes, como por ejemplo un
acero al manganeso aunstenítico.

Erosión: Este tipo de desgaste está relacionado con la abrasión, se manifiesta con el impacto de
flujo de partículas sólidas o líquidas sobre la superficie, transportadas generalmente por un fluido
a alta velocidad. El desgaste por erosión es función de la energía cinética, de las partículas y de la
manera en que dicha energía se disipa cuando se produce el impacto. Una parte de la energía es
consumida por la pieza, causando deformación elástica o plástica en función del grado de
tenacidad del metal. Otra parte es agotada por la partícula abrasiva misma, ya sea como velocidad
de rebote o energía que lleva a la partícula a fracturarse.

El grado de deterioro superficial va a depender de la tenacidad y dureza del metal base, dureza y
granulometría del abrasivo, además del ángulo de incidencia y del haz erosivo respecto a la
superficie. Es de extrema importancia conocer el ángulo de impacto, porque es el más crítico
cuando se desea seleccionar un material.

A ángulo bajos de impacto el desgaste ocurre como resultado del micro maquinado y su velocidad
depende fundamentalmente de la dureza superficial. Con ángulo de impactos mayores, las
partículas erosivas al chocar contra la superficie causan deformaciones y pueden provocar
astillamientos. Es por ello que el material debe tener gran capacidad para absorber energía sin
deformación plástica.
Corrosión: Éste tipo de desgaste se presenta particularmente donde las piezas están en contacto
con agua fresca o salina, en ambientes básicos o ácido y también cuando éstos están expuestos a
gases a temperaturas normales o elevadas.

La corrosión se puede definir como un ataque químico sobre un material del ambiente que lo
rodea. Ésta reacción puede ser iniciada por varios fenómenos, existen dos tipos básicos de
fenómenos de corrosión, los cuales pueden ser definidos de la siguiente manera:

 En ambientes secos o corrosión por oxidación. Se manifiesta a través de una reacción química
entre el metal y el ambiente que lo rodea, sin iniciar una corriente eléctrica, la oxidación es un
buen ejemplo.
 Corrosión electro-química: Éste tipo de corrosión se presenta en forma localizada, por lo que
es más difícil detectarla. Se manifiesta a través de una reacción química y un flujo inducido de
corriente eléctrica del sistema. Un requisito para que se produzcan dichos mecanismos, es un
conductor en estado líquido o electrolítico. Éste fenómeno se desarrolla cuando existe
inestabilidad química, causada por uno o varios factores a saber: La concentración de oxígeno
disuelto del electrolito, contacto de metales disímiles o poca uniformidad de la capa de
oxidación.

Cavitación: La cavitación se puede definir como la generación y posterior implosión de burbujas de

vapor de agua, producto de un cambio de velocidades en el fluido, que implican cambios de
presión hidráulica en el sistema. La burbuja es generada cuando la presión baja a los niveles de
presión de vapor del fluido y produce la implosión cuando dicha burbuja se encuentra
nuevamente en zonas de mayor presión.

La continua implosión de burbujas causa tensiones cíclicas y fatiga en la superficie del material,
que se manifiesta con un pitting superficial que puede actuar como centro de enucleación para
ataques corrosivos del medio líquido, especialmente cuando se rompe la partícula protectora.

Los materiales resistentes a la cavitación deben poseer buenas propiedades de tenacidad y en

general buena resistencia.

Cámara de válvula de aire

El aire acumulado en los puntos altos provoca la reducción del área del flujo del

agua, produciendo un aumento de pérdida de carga y una disminución del gasto. Para evitar

esta acumulación es necesario instalar válvulas de aire automáticas (ventosas) o manuales

(figura 3)
Cámara de válvula de purga

Los sedimentos acumulados en los puntos bajos de la línea de conducción con topografía
accidentada, provocan la reducción del área de flujo del agua, siendo necesario instalar válvulas de
purga que permitan periódicamente la limpieza de tramos de tuberías (figura 4).

Cámara rompe-presión

Al existir fuerte desnivel entre la captación y algunos puntos a lo largo de la línea de conducción,
pueden generarse presiones superiores a la máxima que puede soportar la tubería. En este caso se
sugiere la instalación de cámaras rompe-presión cada 50 m de desnivel. La tubería de ingreso
estará por encima de nivel del agua (figura 5).
 GUIA PARA SELECCIONAR Y SELECCIONAR VALVULAS DE CONTROL

Criterio de selección general de válvulas de control

Se deben tener en cuenta los siguientes aspectos

1. Los valores normales y límites de presión que soporta el cuerpo de la válvula

2. Dimensionamiento y capacidad de flujo

3. Característica de flujo

4. Límites de temperatura

5. Caudal de fuga

6. Pérdidas de presiones normales y cuando la válvula está cerrada

7. Requerimientos de las conexiones de la válvula al sistema de cañería

8. Compatibilidad del material con la aplicación y durabilidad

9. Costo y vida útil

Los proveedores de válvulas suministran al usuario tablas de selección en función de la aplicación.

Comentaremos, en particular, las características de flujo de las válvulas de control.

Característica de flujo

Un criterio importante en la selección de las válvulas es la característica inherente de flujo que

define la relación caudal - apertura del elemento final de control cuando la caída de presión a
través de la válvula se mantiene constante. En forma equivalente, la característica de flujo
inherente es la relación entre coeficiente de flujo Cv y la apertura. Las características inherentes
de flujo típicas son: lineal, igual porcentaje, parabólica y apertura rápida. La elección de la
característica de flujo inherente tiene influencia en la estabilidad y controlabilidad debido a la
influencia de la ganancia del cuerpo de la válvula en la ganancia global de los elementos del lazo.
La Figura 1 muestra las distintas características de flujo de las válvulas comerciales.

Dimensionamiento de válvulas de control

Una vez seleccionado el tipo de válvula teniendo en cuenta los aspectos enunciados
anteriormente se la debe dimensionar. La ecuación general de flujo de una válvula de control se
obtuvo gracias a los esfuerzos de Daniel Bernoulli y a pruebas experimentales.

F = Caudal [gpm]

Cv = Coeficiente de dimensionamiento de la válvula. Determinado midiendo el caudal de que

circula a caída de presión constante a 60 F

P1 = presión aguas arriba

P2 = Presión aguas abajo

γ = Densidad relativa

Dimensionar una válvula significa determinar el diámetro del orificio de manera que cuando deba
circular el caudal normal mínimo y normal máximo las aperturas se encuentren en el tramo
intermedio

de su carrera (entre el 30 y el 70 %). La apertura será del 100 % para el caudal máximo. Con estas
condiciones de cálculo se aseguran capacidad de regulación y rangeabilidad adecuadas.

Procedimiento general para el dimensionamiento:

1. Determinar la caída de presión a través de la válvula ΔpV.

Hay dos situaciones para fijar el salto de presión:

a) La válvula se instalará en una línea existente. Planteando el balance de presiones (Teorema de

Bernoulli) se puede conocer la distribución de presiones en la línea dónde se montará la válvula.
Se deben considerar las pérdidas en equipos, accesorios y en el caso de órganos de impulsión la
energía de suministro. La diferencia entre la fuerza impulsora y la pérdida de carga de la línea es lo
que tiene disponible la válvula

b) La válvula estará enana línea nueva en la que se deben especificar los sistemas de impulsión
inclusive. Un heurístico propone que se establezca en 50% de la caída de presión en la línea sin
válvula (33% de la caída de presión total).

2. Determinación de los caudales de operación Se deben conocer (información del proceso) los
caudales normales de trabajo (máximo y mínimo):
FNmín, FNmáx. Al caudal máximo (válvula completamente abierta) se lo puede calcular como el
máximo

que circularía si válvula estaría completamente abierta. Se puede adoptar como estimación 1.25
veces

el caudal normal máximo.

3. Cálculo de Cv para líquidos

• Si la viscosidad cinemática es ≥ 20 cst el régimen es laminar y la ecuación del coeficiente de

descarga de la válvula es:

Si la viscosidad cinemática es ≤ 20 cst el régimen es turbulento y se debe analizar:

Si hay riesgo de cavitación incipiente que se da para las válvulas con alto coeficiente de
recuperación de la caída de presión a las salida de la misma respecto a la que se produciría en al
vena contracta

Si el flujo es crítico (flasheo) ó subcrítico Estas tres situaciones deben ser identificadas para la caída
de presión que debe utilizarse para el cálculo de CV de la válvula

Verificación de cavitación incipiente. La válvula cavitará si:

P1 = presión aguas arriba PV = Presión de vapor del fluido a la temperatura de trabajo KC=
coeficiente de cavitación incipiente, suministrado por el fabricante En este caso se usa la ecuación
[1] para el cálculo de CV pero la caída máxima de presión admisible será :

y este es el valor que se usa.