Análisis Técnicoeconómico de Alternativas para El Transporte Del Lastre en Mina La Fortuna Perú

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería en Minas
ANÁLISIS TÉCNICO-ECONÓMICO DE ALTERNATIVAS PARA EL

TRANSPORTE DEL LASTRE EN MINA LA FORTUNA, PERÚ
Manuel Humberto Orellana Pereira
Profesor Guía:
Cristián Andrés Vera Vera
Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos para
obtener el Título de Ingeniero Civil
en Minas
Santiago – Chile
2018
© Manuel Humberto Orellana Pereira, 2018
Licencia Creative Commons Atribución -No Comercial- Chile 3.0
RESUMEN
El Área de Planificación de Largo Plazo de Mina la Fortuna (Perú) efectuó un nuevo plan minero
estratégico que contempla el desarrollo de una mina a rajo abierto cuyo movimiento que
sobrepasa las 500 ktpd y una capacidad de procesamiento de hasta 100 ktpd. En virtud de lo
anterior, surge la necesidad de evaluar alternativas para el transporte del lastre al Botadero,
considerando como propuestas, el moverlo por un sistema tradicional, es decir, mediante
camiones mineros, a incorporar un sistema de Correa Transportadora.
El objetivo principal de este trabajo es efectuar un análisis técnico-económico de ambas

alternativas (Trade Off) que permita establecer cuál resulta más rentable para el proyecto.
La evaluación técnica, considera el cálculo de una flota de camiones de extracción necesarios

para mover el mineral desde la mina a Planta y Acopio, y el estéril desde la mina a dos destinos:
directamente al Botadero y al Punto de Chancado, además del diseño un sistema de correa
transportadora, para llevar el Lastre conminuido desde el Punto de Chancado al Botadero.
La Evaluación Económica de ambas alternativas da como resultado que mover el lastre

incorporando un sistema de Correa Transportadora reporta un VAN de 6.810 MUSD y un VAC
de 9.259 MUSD, y moverlo solo por un sistema tradicional, da como resultado un VAN de 6.696
MUSD con un VAC de 9.313 MUSD
Dado lo anterior, es posible afirmar que la alternativa más rentable para la compañía minera es
incorporar el sistema de correa transportadora al traslado de lastre al botadero, sin embargo,
dependerá de las políticas de la empresa la incorporación de esta tecnología a la operación.
Finalmente, luego de los análisis realizados para cada alternativa, es factible afirmar que se han
cumplido los objetivos planteados para este estudio.
i
A mi esposa Claudia y mi hija Sofía
ii
AGRADECIMIENTOS
“Siempre hay que encontrar el tiempo para agradecer a las personas que hacen una diferencia
en nuestras vidas”. - John Fitzgerald Kennedy
Cuanto de cierto hay en esta frase, pues el camino que he debido recorrer para llegar al momento
de escribir estos párrafos no fue fácil. Siempre hubo quienes, incluso con su sola presencia, me
alentaron a seguir adelante y a no desistir. Es por ello que quiero dedicarles estas palabras de
reconocimiento por hacer esa pequeña pero gran diferencia en mi vida.
Quiero agradecer en primer lugar a mi esposa Claudia Rebolledo y a mi hija Sofía Orellana, por
estar incondicionalmente a mi lado en todo momento, y ser el pilar fundamental en este proceso.
A mi Papá Manuel Orellana, que siempre me alentó a seguir adelante con frases como: “Ahora
estás cansado, pero luego va a ser solo un recuerdo”. A mis compañeros de curso: Matías Palma,
Gerardo García, Michel Infante, Leonardo Gutiérrez y Max Medina, con quienes vivimos
innumerables jornadas, conformando un equipo de trabajo insuperable. Mención especial para
Héctor Cabello y Sebastián Jeldres. A todos mis profesores, de Cátedra y Laboratorio, por la
dedicación puesta en entregarme sus conocimientos y, lo que es tan o más importante, su
experiencia.
Debo reconocer que recibí un apoyo importante de mi amigo Fernando Toro, por ser el receptor
de todas mis catarsis; de Lorena López, Secretaria Prosecución de Estudios, Ingeniería Civil en
Minas por su constante ayuda y dedicación en todos los temas administrativos.
Doy las gracias a mi profesor guía Cristián Vera, por confiar en mí como memorista, y orientarme
en todos los aspectos técnicos del proyecto, así como en la generación de este informe.
Agradecer también, a los profesores integrantes de la Comisión Correctora Sres. Miguel Vera y
Fernando Machuca; y me permito hacer un reconocimiento especial a Javiera Medina,
Bibliotecóloga DIMIN por la paciencia, dedicación y profesionalismo en la revisión de esta tesis.
Finalmente, dar las infinitas gracias a quienes, directa o indirectamente estuvieron a mi lado y me
apoyaron en este largo proceso.
Manuel Humberto Orellana Pereira
iii
TABLA DE CONTENIDO
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES ................................................................................................. 1

1.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1
1.2 OBJETIVOS ......................................................................................................................... 2
1.2.1 Objetivo Principal ......................................................................................................... 2
1.2.2 Objetivos Secundarios ................................................................................................. 2
1.3 DELIMITACIÓN DEL TEMA ................................................................................................ 2
1.3.1 Alcances ....................................................................................................................... 2
1.3.2 Restricciones ................................................................................................................ 3
1.4 METODOLOGÍA .................................................................................................................. 3
1.4.1 Recopilación y Análisis de Información ....................................................................... 3
1.4.2 Medición de Distancias ................................................................................................ 4
1.4.3 Cálculo de la Flota De Equipos para el Transporte de Material .................................. 4
1.4.4 Sistema de Correa Transportadora ............................................................................. 4
1.4.5 Evaluación Económica de cada Alternativa ................................................................. 4
1.4.6 Conclusiones y Recomendaciones .............................................................................. 4
1.4.7 Elaboración del Informe Final ...................................................................................... 4
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 5
2.1 GENERALIDADES ............................................................................................................... 5
2.2 SISTEMA CONTINUO - CORREA TRANSPORTADORA ................................................... 5
2.2.1 Transporte de Lastre Mediante Correa Transportadora ................................................ 5
2.2.2 Tecnologías Disponibles para Correa Transportadora ................................................. 6
2.2.3 Tecnologías Disponibles para Chancado ...................................................................... 9
2.3 SISTEMA DISCONTUNUO – CAMIÓN MINERO .............................................................. 12
2.3.1 Camión Volquete Rígido .............................................................................................. 12
2.4 ÍNDICES OPERACIONALES DE LOS EQUIPOS ............................................................. 14
CAPÍTULO 3 ANTECEDENTES MINA LA FORTUNA .............................................................. 16
3.1 CARACTERÍSTICAS DE LA EXPLOTACIÓN ................................................................... 16
3.2 FASES DE EXPLOTACIÓN ............................................................................................... 16
3.3 PLAN MINERO ................................................................................................................... 18
3.4 SECUENCIA DE AVANCE DE LA MINA ........................................................................... 18
3.5 DEPÓSITO DE LASTRE .................................................................................................... 22
CAPÍTULO 4 METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DE FLOTA CAMIONES ........................ 23
4.1 GENERALIDADES ............................................................................................................. 23
4.2 CÁLCULO DE DISTANCIAS PONDERADAS.................................................................... 24
iv
4.3 CÁLCULO DEL TIEMPO DE CICLO DE TRANSPORTE POR CAMIÓN ......................... 25
4.4 CÁLCULO DEL RENDIMIENTO PROMEDIO ANUAL POR CAMIÓN .............................. 26
4.5 CÁLCULO DE LA FLOTA DE CAMIONES ........................................................................ 27
CAPÍTULO 5 MEDICIÓN DE DISTANCIA Y CÁLCULO DE EQUIPOS OPCIÓN CAMIÓN –
BOTADERO ................................................................................................................................. 29
5.1 GENERALIDADES ............................................................................................................. 29
5.2 DISTANCIAS PONDERADAS ............................................................................................ 29
5.3 FLOTA DE CAMIONES PARA OPCIÓN CAMIÓN-BOTADERO....................................... 33
CORREA. ..................................................................................................................................... 35
6.1 GENERALIDADES ............................................................................................................. 35
6.3 FLOTA DE CAMIONES PARA OPCIÓN CAMIÓN-CORREA ........................................... 39
CAPÍTULO 7 COMPARACIÓN TÉCNICA DE CASOS .............................................................. 41
7.1 GENERALIDADES ............................................................................................................. 41
7.3 TIEMPO DE CICLO DE TRANSPORTE POR CAMIÓN.................................................... 42
7.4 RENDIMIENTO PROMEDIO ANUAL POR CAMIÓN ........................................................ 43
7.5 FLOTA DE CAMIONES PARA AMBAS ALTERNATIVAS ................................................. 44
7.6 CÁLCULO DE OTROS EQUIPOS ..................................................................................... 44
7.1.6 Flota de Otros Equipos, Alternativa Camión-Botadero ............................................... 45
7.2.6 Flota Otros Equipos, Alternativa Camión-Correa ........................................................ 46
CAPÍTULO 8 SISTEMA DE CORREA TRANSPORTADORA ................................................... 47
8.1 DISEÑO DEL SISTEMA ..................................................................................................... 47
CAPÍTULO 9 CALCULO DE CAPEX Y OPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-BOTADERO ........... 49
9.1 CAPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-BOTADERO ................................................................. 49
9.1.1 Parámetros para el cálculo de CAPEX ........................................................................ 49
9.1.2 Gasto de Capital Calculado ......................................................................................... 49
9.2 OPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-BOTADERO ................................................................... 50
9.2.1 Parámetros para el cálculo de OPEX .......................................................................... 50
9.2.2 Gastos de Operación por Equipos. ............................................................................. 50
9.2.2 OPEX TOTAL ALTERNTIVA CAMIÓN-BOTADERO .................................................. 56
CAPÍTULO 10 CALCULO DE CAPEX Y OPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-CORREA .............. 59
10.1 CAPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-CORREA.................................................................... 59
10.1.1 Parámetros para el cálculo de CAPEX Equipos........................................................ 59
10.1.2 Gasto de Capital Alternativa Camión-Correa ............................................................ 60
10.2 OPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-CORREA ...................................................................... 60
10.2.1 Parámetros para el cálculo de OPEX ........................................................................ 61
v
10.2.2 Gastos de Operación por Equipos. ........................................................................... 61
10.2.2 OPEX TOTAL ALTERNTIVA CAMIÓN-CORREA ..................................................... 67
CAPÍTULO 11 ANÁLISIS ECONÓMICO DE AMBAS ALTERNATIVAS ................................... 70
11.1 FLUJO DE CAJA ALTERNATIVA CAMIÓN-BOTADERO ............................................... 70
11.2 FLUJO DE CAJA ALTERNATIVA CAMIÓN-CORREA .................................................... 72
11.3 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS ......................................................... 74
11.4 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD ......................................................................................... 74
CAPÍTULO 12 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 76
12.1 CONCLUSIONES ............................................................................................................. 76
12.2 RECOMENDACIONES .................................................................................................... 77
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 78
ANEXOS ...................................................................................................................................... 79
ANEXO A – CÁLCULO DE EQUIPOS DE CARGUÍO Y APOYO ............................................ 80
ANEXO B – PARÁMETROS PARA EL CÁLCULO DE OPEX ................................................. 81
ANEXO C – CORREA TRANSPORTADORA .......................................................................... 86
ANEXO D – DISTANCIAS PONDERADAS ............................................................................. 87
ANEXO E – TIEMPO DE CICLO .............................................................................................. 89
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Datos Técnicos Camión Komatsu Modelo 930E-4SE ................................................. 13
Tabla 2.2 Desglose de Tiempos .................................................................................................. 14
Tabla 2.3 Índices Operacionales Mecánicos para el Cálculo de Equipos ................................... 15
Tabla 3.1 Cubicación fases de explotación ................................................................................. 17
Tabla 3.2 Plan Minero .................................................................................................................. 18
Tabla 3.3 Movimiento de Material de la mina por Fase ............................................................... 21
Tabla 4.1 Parámetros de operación camión Komatsu modelo 930E-4SE .................................. 23
Tabla 5.1 Distancias Ponderadas Períodos 2019-2027 .............................................................. 31
Tabla 6.1 Distancias Ponderadas Alternativa Camión-Correa Períodos 2019-2027 .................. 37
Tabla 7.1 Flota de Otros Equipos para Alternativa Camión-Botadero Período 2019-2028 ........ 45
Tabla 7.2 Flota de Otros Equipos para Alternativa Camión-Botadero Período 2029-2038 ........ 45
Tabla 7.3 Flota de Otros Equipos para Alternativa Camión-Correa Período 2019-2028 ............ 46
Tabla 7.4 Flota de Otros Equipos para Alternativa Camión-Correa Período 2029-2038 ............ 46
Tabla 9.1 Precio y Vida Útil Equipos para Cálculo de CAPEX .................................................... 49
Tabla 9.2 Calendario de Adquisición de Equipos para Cálculo de CAPEX ................................ 49
Tabla 9.3 CAPEX Alternativa Camión-Botadero (KUSD) ............................................................ 50
Tabla 9.4 Gasto de Operación Perforación Opción Camión-Botadero Período 2019-2026 ....... 50
Tabla 9.5 Gasto de Operación Perforación Opción Camión-Botadero Período 2029-2038 ....... 51
Tabla 9.6 Gasto de Operación Tronadura Opción Camión-Botadero Período 2019-2026 ......... 51
Tabla 9.7 Gasto de Operación Tronadura Opción Camión-Botadero Período 2029-2038 ......... 51
Tabla 9.8 Gasto de Operación Carguío Opción Camión-Botadero Período 2019-2026 ............. 51
Tabla 9.9 Gasto de Operación Carguío Opción Camión-Botadero Período 2027-2033 ............. 52
Tabla 9.10 Gasto de Operación Carguío Opción Camión-Botadero Período 2034-2041 ........... 52
vi
Tabla 9.11 Gasto de Operación Transporte Opción Camión-Botadero Período 2019-2026 ...... 52
Tabla 9.14 Gasto de Operación Bulldozer Opción Camión-Botadero por Períodos ................... 53
Tabla 9.15 Gasto de Operación Wheeldozer Opción Camión-Botadero por Períodos ............... 54
Tabla 9.16 Gasto de Operación Motoniveladora Opción Camión-Botadero por Períodos ......... 55
Tabla 9.17 Gastos de Operación Regador Alternativa Camión-Botadero por Períodos ............. 55
Tabla 9.18 OPEX Alternativa Camión-Botadero Período 2019-2026 .......................................... 56
Tabla 10.1 Precio y Vida Útil Equipos para Cálculo de CAPEX .................................................. 59
Tabla 10.2 Calendario de Adquisición de Equipos para Cálculo de CAPEX .............................. 59
Tabla 10.3 CAPEX Equipos Alternativa Camión-Correa (KUSD)................................................ 60
Tabla 10.4 CAPEX Sistema de Correa Transportadora Alternativa Camión-Correa .................. 60
Tabla 10.5 Gasto de Operación Perforación Opción Camión-Correa Período 2019-2026 ......... 61
Tabla 10.6 Gasto de Operación Perforación Opción Camión-Correa Período 2029-2038 ......... 61
Tabla 10.7 Gasto de Operación Tronadura Opción Camión-Correa Período 2019-2026 ........... 61
Tabla 10.8 Gasto de Operación Tronadura Opción Camión-Correa Período 2029-2038 ........... 62
Tabla 10.9 Gasto de Operación Carguío Opción Camión-Correa Período 2019-2026 ............... 62
Tabla 10.10 Gasto de Operación Carguío Opción Camión-Correa Período 2027-2033 ............. 62
Tabla 10.11 Gasto de Operación Carguío Opción Camión-Correa Período 2034-2041 ............. 62
Tabla 10.12 Gasto de Operación Transporte Opción Camión-Correa Período 2019-2026 ........ 63
Tabla 10.15 Gasto de Operación Bulldozer Opción Camión-Correa por Períodos ..................... 64
Tabla 10.16 Gasto de Operación Wheeldozer Opción Camión-Correa por Períodos................. 64
Tabla 10.17 Gasto de Operación Motoniveladora Opción Camión-Correa por Períodos ........... 65
Tabla 10.18 Gastos de Operación Regador Alternativa Camión-Correa por Períodos .............. 66
Tabla 10.19 OPEX Alternativa Camión-Botadero Período 2019-2026 ........................................ 67
Tabla 11.1 Parámetros Económicos ............................................................................................ 70
Tabla 11.2 Flujo de Caja Alternativa Camión-Botadero .............................................................. 71
Tabla 11.3 Flujo de Caja Alternativa Camión-Correa .................................................................. 73
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Componentes de un sistema de correa transportadora estándar ................................ 5
Figura 2.2 Esquema de funcionamiento transporte de lastre con correa ...................................... 6
Figura 2.3 Esquema de la correa de alimentación ........................................................................ 6
Figura 2.4 Esquema de la correa de descarga .............................................................................. 7
Figura 2.5 Correa Overland ........................................................................................................... 7
Figura 2.6 Correa móvil Nordberg Lokolink ................................................................................... 8
Figura 2.7 Tripper car ..................................................................................................................... 9
Figura 2.8 Spreader ....................................................................................................................... 9
Figura 2.9 Chancador móvil Sandvik modelo QJ241 .................................................................. 10
Figura 2.10 Sistema de chancado semi-móvil ............................................................................. 11
Figura 2.11Sistema de chancado fijo ........................................................................................... 11
Figura 2.12 Dimensiones del camión Komatsu modelo 930E-4SE ............................................. 13
Figura 3.1 Topografía inicial Mina La Fortuna, 2018. .................................................................. 16
Figura 3.2 Distribución de las Fases de Explotación ................................................................... 17
Figura 3.3 Secuencia de avance de la mina, períodos 2019-2030 ............................................. 19
vii
Figura 3.4 Secuencia de avance de la mina, períodos 2031-2038 ............................................. 20
Figura 3.5 Sector destinado al botadero ...................................................................................... 22
Figura 3.6 Diseno de Botadero según Sistema de Transporte de Lastre ................................... 22
Figura 4.1 Procedimiento para el cálculo de la Flota de Camiones ............................................ 23
Figura 4.2 Rutas a planta y botadero sobre foto del plan minero año 2019 ................................ 24
Figura 5.1 Avance de la Mina, Secuencia Llenado Botadero y Rutas de Transporte, Período
2019 a 2024 .......................................................................................................................... 29
2025 a 2033 .......................................................................................................................... 30
2034 a 2038 .......................................................................................................................... 31
Figura 5.4 Distancias ponderadas, según Destino ...................................................................... 32
Figura 5.5 Distancia Total Recorrida por Período ....................................................................... 33
Figura 5.6 Flota de Camiones Opción Camión-Botadero ............................................................ 34
Figura 6.1 Avance de la Mina y Rutas de Transporte, Período 2019 a 2024 .............................. 35
Figura 6.4 Distancias ponderadas, según Destino ...................................................................... 38
Figura 6.5 Distancia Total Recorrida por Período ....................................................................... 39
Figura 6.6 Flota de Camiones opción camión-correa .................................................................. 40
Figura 7.1 Distancias Ponderadas Totales por Alternativa .......................................................... 41
Figura 7.2 Tiempo de Ciclo de Transporte, Alternativa Camión-Botadero .................................. 42
Figura 7.3 Tiempo de Ciclo de Transporte, Alternativa Camión-Correa ..................................... 42
Figura 7.4 Rendimiento Promedio Anual por Camión ................................................................. 43
Figura 7.5 Flota de Camiones de Extracción por Alternativa ...................................................... 44
Figura 8.1 Esquema del Sistema de Correa Transportadora ...................................................... 48
Figura 9.1 OPEX Alternativa Camión-Botadero por Período....................................................... 57
Figura 9.2 OPEX Según Operación Minera - Alternativa Camión-Botadero ............................... 58
Figura 10.1 OPEX Alternativa Camión-Correa por Período ........................................................ 68
Figura 10.2 OPEX Según Operación Minera - Alternativa Camión-Correa................................. 68
Figura 11.1 Flujo de caja Alternativa Camión .............................................................................. 70
Figura 11.2 Flujo de caja Alternativa Camión .............................................................................. 72
Figura 11.3 Resumen de resultados Evaluación Económica ...................................................... 74
Figura 11.4 Análisis Sensibilidad Alternativa Correa ................................................................... 75
viii
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIÓN
La minería a rajo abierto cuenta en la actualidad con múltiples tecnologías para el transporte de
material, entre ellos, se menciona el uso de camiones, ferrocarril, correas transportadoras. La
decisión de cuál usar en cada faena está supeditada al análisis técnico y económico que se lleve
a cabo. Con el tiempo el uso de camiones, por su flexibilidad y costo moderado, ha prevalecido
por sobre los otros métodos. Sin embargo, el aumento de las tasas de lastre, de las distancias
que deben recorrer, sumado a los altos precios de los neumáticos, del combustible y de las
regulaciones ambientales, hacen que se considere como alternativa el uso de un sistema de
correa transportadora, que explicado a grandes rasgos consiste en una línea formada por un
sistema de chancado, que efectúa la conminución del material para ser transportado por la correa
y depositado por spreaders, por ejemplo, en el botadero.
El uso de un sistema de correas transportadoras para el movimiento de lastre, logra reducir el

uso de camiones e incluso prescindir de estos en algunos casos. Esto debiese implicar un ahorro
importante en los costos, lo cual evidentemente es contrastado por la alta inversión que significa
la instalación de líneas de correas y estaciones de chancado. Sin embargo, puede resultar
rentable en minas de larga vida, donde el ahorro de costos permita recuperar la inversión, donde
además el camión, debido a las largas distancias que debe recorrer -lo que evidentemente implica
un aumento del uso de combustible, neumáticos y otros factores de índole económico- resulte
más conveniente que el uso de correas transportadoras.
Mina La Fortuna es una mina a rajo abierto de Cobre y Molibdeno ubicada en Perú. El Área de
Planificación de Largo Plazo, efectuó un nuevo plan minero estratégico que contempla el
desarrollo de una mina a rajo abierto cuyo movimiento sobrepasa las 500 ktpd y una capacidad
de procesamiento de hasta 100 ktpd.
Dado lo anterior, en la mina ha surgido la idea de evaluar alternativas para el traslado de lastre
al botadero, considerando como opciones: el sistema tradicional a través del uso de camiones
mineros -que en adelante llamaremos Alternativa Camión-Botadero, o incorporar un sistema
de correa transportadora -opción que en adelante denominamos Alternativa Camión-Correa, lo
que podría generar un aporte de valor a la compañía a través del ahorro de costos, y con ello
mantener un nivel competitivo dentro de la industria.
Este trabajo, fue solicitado por la empresa minera como el inicio del análisis para la toma de
decisiones y corresponde a un Trade-Off entre ambas alternativas.
1
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo Principal
Efectuar un estudio técnico-económico de dos alternativas para el transporte del lastre al botadero
de la Mina La Fortuna, analizando la opción de hacerlo solo con camiones mineros y la opción de
llevarlo a cabo con una correa transportadora.
1.2.2 Objetivos Secundarios
• Calcular la flota de camiones a requeridos para la Alternativa Camión-Botadero

• Calcular la flota de camiones a requeridos para la Alternativa Camión-Correa
• Seleccionar tecnología adecuada en los sistemas chancado/correa que pueda
adaptarse a la faena.
• Efectuar una evaluación económica de ambas alternativas.
• Comparar el impacto económico entre ambas alternativas para el transporte de lastre
1.3 DELIMITACIÓN DEL TEMA
1.3.1 Alcances
Este trabajo se centra en definir las implicancias económicas que significan para la mina el
transporte del estéril desde la mina al botadero utilizando la Alternativa Camión-Botadero y la
Alternativa Camión-Correa.
Los alcances de este estudio son los siguientes:
• El estudio se llevará a cabo en base a la información entregada por la Mina La Fortuna

correspondiente a: plan minero, diseño de fases, características operacionales de
equipos, reportes de costos de carguío y transporte.
• El trabajo considera el cálculo de la flota de camiones para el traslado del material
directamente al botadero, para el traslado del material al punto de chancado y una
propuesta de diseño de un sistema de correa transportadora para llevar el lastre
conminuido desde el punto de chancado al botadero.
• Para el cálculo del OPEX de transporte, se considera la medición de las distancias a los
destinos del Mineral (Planta y Acopio) y a los destinos del Lastre (Punto de Chancado y
Botadero)
• Para los cálculos -y a solicitud de la empresa minera-, se utilizan las características
técnicas de los camiones de transporte Komatsu 930 E® de 300 toneladas.
2
• Para la configuración del sistema de correa transportadora, se revisarán las tecnologías
existentes, para luego seleccionar la más adecuada a las condiciones de la mina.
• La evaluación económica de ambas alternativas se llevará a cabo considerando
solamente la inversión y los costos asociados. La empresa minera, solicita que se
determine la más rentable en función del VAN, sin embargo, se incluirá como dato anexo
el VAC.
• Los valores están expresados en US$ y se considera como base los actuales de las
operaciones unitarias de la Mina La Fortuna.
1.3.2 Restricciones
• La información que no se obtenga de la compañía se obtendrá de fuentes externas que

serán indicadas en el presente informe.
• La evaluación económica de ambas alternativas involucra el transporte de lastre al
botadero por lo que no se ven modificadas ni se someten a análisis otras operaciones de
la mina, como carguío, tronadura, diseño del rajo, botadero y cualquier otra actividad no
relacionada directamente al transporte del lastre.
• No se cambia el diseño de fases generadas para el plan minero con los cuales se lleva a
cabo este estudio.
• Este estudio no contempla el diseño o reubicación del botadero.
• No se lleva a cabo un estudio de terreno donde se instalará el sistema de correa
transportadora.
• No se contempla la reubicación del punto de chancado, el cual es especificado por la
compañía minera.
• El presente estudio es de ingeniería de perfil, por lo que los costos e inversiones pueden
variar en +/- 25% en el futuro.
1.4 METODOLOGÍA
El presente trabajo se desarrolla en base a la siguiente metodología:
1.4.1 Recopilación y Análisis de Información
Se recopila y revisa información concerniente a:
• Datos de la compañía minera correspondientes a plan minero, diseño de fases (fotos del
plan minero), características operacionales de los camiones, reportes de costos de
carguío y transporte.
• Tecnologías disponibles para el sistema de correa transportadora.
• Bibliografía atingente al estudio.
3
1.4.2 Medición de Distancias
Con la información de las fotos del plan minero, utilizando el software minero Minesight, se
determinan las distancias que deberán recorrer los camiones mineros para ambas alternativas.
1.4.3 Cálculo de la Flota De Equipos para el Transporte de Material
Con la información de las distancias que deberán recorrer los equipos de transporte, del plan
minero -específicamente los ritmos de producción- y de los parámetros operacionales de los
camiones, se efectúa el cálculo la flota de equipos requeridos para ambas alternativas.
1.4.4 Sistema de Correa Transportadora
Con la información de la ubicación definida para el punto de chancado más la ubicación y diseño
del botadero, se define la tecnología adecuada para el sistema de correa transportadora.
1.4.5 Evaluación Económica de cada Alternativa
Finalmente se realiza la evaluación económica de ambas alternativas, de tal forma que, en

función del VAN, se determine cuál de las dos es más rentable para el traslado del lastre al
botadero.
1.4.6 Conclusiones y Recomendaciones
En esta etapa analizaremos el cumplimiento de los objetivos planteados para este trabajo, los
resultados de ambas alternativas, y entregaremos las recomendaciones que le servirán como
insumo al mandante para la toma de decisiones.
1.4.7 Elaboración del Informe Final
Todos los aspectos indicados anteriormente serán registrados en el informe final, lo que permitirá
respaldar los análisis, resultados, conclusiones y recomendaciones.
4
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO
2.1 GENERALIDADES
De las operaciones mineras, el transporte de material es el que más incide en los costos,
principalmente por la gran cantidad y variabilidad de recursos involucrados. Es por ello por lo que,
gran parte de las innovaciones tecnológicas apuntan a optimizar este proceso, a objeto de
disminuirlos (costos), sin afectar el nivel de servicio.
El transporte es la operación en la que se traslada el mineral y el lastre al exterior de la mina, a

sus respectivos destinos. Este puede ser continuo, lo que implica que sus equipos están en
constante movimiento, o discontinuo, es decir que los equipos alternan su movimiento entre un
punto de carga y un punto de descarga, o una mezcla de ambos, conocido como sistema mixto.
Como ejemplos, podemos mencionar para el sistema continuo las correas transportadoras y el
trasporte por gravedad; y para el sistema discontinuo, el ferrocarril y camiones mineros.
Este estudio se basa en los sistemas de transporte correspondientes a correa transportadora y

camión minero, los cuales se explican a continuación.
2.2 SISTEMA CONTINUO - CORREA TRANSPORTADORA
La correa transportadora, es un sistema de transporte continuo compuesto por una banda que se
desplaza entre dos tambores. La disposición de componentes lo podemos ver en la Figura 2.1.
Figura 2.1 Componentes de un sistema de correa transportadora estándar

Fuente: Conveyor Equipment Manufacturers Association (Estados Unidos), 2007
2.2.1 Transporte de Lastre Mediante Correa Transportadora
Para transportar el lastre mediante el uso de esta tecnología, se requiere en primer lugar llevar a
cabo la conminución del material, para luego ser llevado por la banda hasta el botadero y
depositado mediante un spreader. En la Figura 2.2 se puede apreciar un esquema de
funcionamiento del sistema.
5
Figura 2.2 Esquema de funcionamiento transporte de lastre con correa
Fuente: Elaboración propia, 2018
El proceso se inicia con la carga del camión en la mina, luego el camión efectúa el recorrido hacia
la estación de chancado – que puede ser fija o móvil y ubicarse dentro o fuera del Pit.
Posteriormente, desde la estación de chancado, descarga a una correa de sacrificio que llega a
la banda transportadora que se despliega sobre el terreno hasta llegar al botadero. Esta correa
puede ser overland con estructura fija –adherida al piso-, móvil –montada sobre rieles- o una
mezcla entre ambas, de acuerdo con los requerimientos de cada operación. El material es
traspasado por un tripper car que lo eleva, llevándolo hacia el spreader, el cual, ayudado por
equipos auxiliares, lo va disponiendo en el botadero según lo planificado.
2.2.2 Tecnologías Disponibles para Correa Transportadora
Entre las tecnologías disponibles para efectuar el transporte de lastre, con el sistema de correas
transportadoras, se pueden mencionar las siguientes:
a) Correa de Alimentación (Apron Feeder)
Cuando el buzón alimentador se encuentra separado del chancador primario se utiliza la correa
de alimentación y por tanto recibe el material que viene directamente desde la mina. Debe
soportar rocas de gran volumen y con bordes afilados. Dado lo anterior esta correa está fabricada
con placas de acero de un grosor considerable. En la figura 2.3 podemos ver un esquema de esta
correa.
Figura 2.3 Esquema de la correa de alimentación

6
b) Correa de Descarga (Sacrificial Belt or Belt Feeders)
Esta correa se encuentra en la descarga del chancador, y por ello su función principal es recibir
el impacto directo del material sin afectar la correa principal. Dado lo anterior, son de longitud
reducida y bajo costo lo que facilita su reparación o reemplazo. En la figura 2.4 podemos ver un
esquema de esta correa.
Figura 2.4 Esquema de la correa de descarga

c) Correa Overland
Es la correa principal del sistema, encargada de transportar material por tramos de hasta 15 km
de largo. Sus dimensiones se calculan en base a la granulometría y el flujo de lo que mueven.
Los materiales usados para su construcción van a depender del grado de abrasividad,
corrosividad de su carga y las condiciones climáticas del sector. Para la planificación de su
trazado en el terreno, se debe evitar en lo posible tramos con pendientes mayores a 20%, aunque
existen soluciones para terrenos con mayores pendientes o curvas pronunciadas. Los ritmos que
pueden enfrentar estas correas están sobre los 20.000 tph, con anchos de hasta 3.500 mm y
velocidades de hasta 7m/s. En la figura 2.5 se aprecia una correa overland.
Figura 2.5 Correa Overland

d) Correas Móviles (Shiftable Conveyor)
Estas correas no van apoyadas en una estructura empotrada al piso, y dependiendo de la

movilidad que requieran, pueden ser montadas sobre rieles o sobre ruedas u orugas. Son
utilizadas en sectores que están expuestos a cambios o que demanden constante movimiento y
7
por ende será necesario su traslado. A pesar de su movilidad, su capacidad permite soportar
flujos de más de 20.000 tph, lo mismo que una correa fija, sin embargo, deben instalarse en
terrenos regulares y no pueden enfrentar curvas o pendientes tan pronunciadas como las correas
fijas.
Si la instalación de una correa debe desplazarse al menos 2 a 3 veces al año, se puede utilizar
una correa montada sobre rieles, que se apoyan en durmientes de fierro al piso pasa soportar el
sistema. Estas correas pueden ser desplazadas por tractores de oruga con un sistema de grui.
Se estima que el traslado de una sección completa de hasta 2 km demoraría 1,5 días.
Para sectores y operaciones donde se requiera constante movimiento, existen correas

transportadoras montadas sobre ruedas o sobre orugas. Este sistema de correa puede ser
requerido para conectar con el spreader de forma que se dé movilidad a la cabeza del sistema
para que pueda rellenar todos los sectores de un botadero. Pueden alcanzar los 20.000 tph en
flujo de material. Estas correas pueden auto nivelarse con un sistema GPS, generar un escaneo
láser de la superficie y ser controladas a distancia. En la figura 2.6 se puede apreciar una correa
móvil montada sobre ruedas.
Figura 2.6 Correa móvil Nordberg Lokolink

Fuente: Metso Corporation (Finlandia), 2018
e) Tripper Car
Su función es levantar la correa transportadora lo que permite la descarga del material. Puede
conectar directamente con el spreader o puede existir una correa móvil entre el tripper car y el
spreader, dependiendo de la distancia que se proyecte alejar el spreader de la línea principal de
la correa. El triper car puede ir montado sobre rieles instalados en forma adyacente a la correa o
puede ir montado sobre carros de orugas, siendo esta última configuración la que soporta flujos
de 20.000 tph. En la figura 2.7 se aprecia un tripper car.
8
Figura 2.7 Tripper car
f) Spreader
La función del spreader, como equipo final del sistema de correas transportadoras, es depositar
el material en el botadero para dejarlo nivelado, contando para ello, con una correa montada en
una estructura de metal que se mueve con un carro de orugas en su base. Con este sistema
puede apoyarse hasta 50 m del borde del botadero, lo que evita el problema de inestabilidad que
se produce en forma común cuando la descarga se lleva a cabo directamente a través de los
camiones. Con ello, los niveles del botadero pueden alcanzar mayores alturas, llegando de hasta
100 m. El spreader puede mover flujos de hasta 20.000 tph y puede ser operado directamente
desde la cabina o, lo más usual, a distancia dado que ofrece mejores estándares de seguridad.
En la figura 2.8 se visualiza un spreader en funcionamiento.
Figura 2.8 Spreader

2.2.3 Tecnologías Disponibles para Chancado
Para el manejo de estéril con correas transportadoras, es necesario efectuar la conminución del
material, tomando en consideración la descripción de los componentes del sistema. Estos
cambiarán y se adaptarán al tipo de chancador que se instale. Dado lo anterior, se pueden
generar 3 clasificaciones en el manejo de lastre con correas transportadoras.
9
a) Sistema Móvil
En este sistema, se utiliza un chancador móvil que va montado en orugas, el cual puede ser
alimentado directamente con una pala y, por tanto, suprimir totalmente el uso de camiones. En la
figura 2.9 podemos apreciar un chancador de mandíbula que está siendo alimentado por una
pala.
Figura 2.9 Chancador móvil Sandvik modelo QJ241

Fuente: SKC Maquinarias (Chile), 2007
Este sistema es utilizado mayoritariamente en minas que tienen grandes desarrollos horizontales
como la minería del carbón. Con su uso, se evita el excesivo movimiento de las correas de un
punto a otro, contando con grandes superficies de trabajo en donde puede interactuar este
chancador con una pala. Esta tecnología permite manejar flujos de 8.000 thp, y por la necesitad
de ocupar espacios más recudidos, se limitan a chancadores de rodillo de bajo perfil o “Sizer” y
a chancadores de mandíbula, los cuales por su pequeño tamaño pueden adaptarse a una
estructura móvil. Este tipo de chancadores son limitados a roca blanda, por lo cual, se hace muy
difícil que la minería de cobre -con mayores durezas y resistencia a la compresión- pueda utilizar
este sistema, más aún cuando la mayoría presenta desarrollos verticales, por la necesidad de
profundizar para exponer el mineral, lo que obligaría a mover constantemente las correas y
chancadores móviles generando dificultades operacionales.
b) Sistema Semi-Móvil
Este sistema cuenta con un chancador de tipo giratorio montado sobre estructuras modulares, lo
que permite su instalación de forma temporal, pudiendo ser trasladado como una pieza única con
transportadores de oruga. El transporte desde un punto a otro en la faena, demora alrededor de
7 semanas, por lo que la recomendación es mantenerlo fijo en un lugar por un tiempo no menor
a 5 años. Puede ser utilizado en el interior o exterior del pit, según las condiciones particulares
de la mina, aunque lo ideal es instalarlo dentro del rajo -lo que lograría disminuir las distancias de
recorrido de los camiones-, sin embargo, esta opción requiere de una planificación rigurosa dado
10
el tiempo que se sugiere mantener en un mismo sitio, lo que eventualmente pudiese alterar la
operación. La instalación fuera del pit, no genera problemas con la planificación puesto que no
interfiere con el diseño ni con la operación. La ventaja de este tipo de sistema es la flexibilidad
que aporta poder moverlo según el desarrollo del rajo, y por tanto, mantenerse cerca de la
operación, lo que implicaría la disminución de las distancias a recorrer por los camiones. Estas
estaciones permiten una alta productividad con flujos de hasta 10.000 tph.
Figura 2.10 Sistema de chancado semi-móvil

Fuente: Cooper A. (Australia), 2010
c) Sistema Fijo
Este sistema debe ser emplazado en un sector en que se pueda mantener por toda la vida de la
mina de acuerdo con su planificación. Estas estaciones requieren de estructuras de concreto, con
grandes fundaciones y trabajo en obras civiles para su instalación. Alcanzan productividades de
10.000 tph efectivos. El chancador generalmente es del tipo giratorio, pudiendo soportar altas
durezas y adaptarse a distintos tipos de material sin mayores problemas. Solo considerando su
construcción, fundaciones y obras civiles asociadas, se hace muy complicada su reubicación por
el alto costo que ello conlleva, estimándose en alrededor de un 80% de la inversión inicial. En la
figura 2.11 se puede visualizar sistema de chancado fijo.
Figura 2.11Sistema de chancado fijo

Fuente: Vives, 2017
11
2.3 SISTEMA DISCONTUNUO – CAMIÓN MINERO
El transporte de material mediante el uso de camiones mineros es el más común en minería a

rajo abierto. Son equipos diseñados especialmente para este propósito y, por lo tanto, de gran
tamaño y capacidad. Entre sus ventajas, se pueden mencionar las siguientes:
a) Menor inversión inicial que el sistema de correas transportadoras.

b) Transporte de todo tipo de materiales, ya sea roca, suelo, minerales etc.
c) Flexibilidad respecto a las distancias y rutas de traslado.
d) Facilidad para adaptarse a cambios en los ritmos de producción (aumentando la flota o
su grado de utilización)
e) Variedad de modelos.
f) Fácil de supervisar y controlar
En contraste con lo indicado, presenta también algunas desventajas que se indican a

continuación:
a) Altos costos de operación, los cuales en conjunto con el carguío pueden llegar
tranquilamente al 60% del costo total de la explotación.
b) En la medida que las distancias de traslado aumentan, lo mismo que el desnivel a superar
su rendimiento decrece, haciendo que el costo de inversión y operación sean
proporcionales a la mayor distancia y pendiente.
c) Requieren de gran cantidad de mano de obra en operación y mantenimiento.
El mercado ofrece variedad de modelos, entre otros: camiones articulados, tractor con remolque
y camiones volquetes rígidos, los cuales serán descritos a continuación.
2.3.1 Camión Volquete Rígido
Este tipo de camión cuenta con un chasis rígido de dos ejes, sobre el cual se monta la tolva -de
construcción reforzada- para el traslado de rocas. Mediante cilindros hidráulicos anclados al
chasis, la tolva se vuelca hacia atrás descargando el material. Cuenta para su planta motriz de
un motor diésel y su sistema de transmisión de fuerza puede ser mecánico o eléctrico.
El eje delantero –que sustenta el sistema de dirección- soporta aproximadamente el 48% del peso
neto de la unidad y el 32% del peso total cargado, mientras que su eje trasero –que sustenta la
motricidad del camión- aguanta el 52% y el 67% de los pesos respectivamente.
En las Tablas 2.1 se dan a conocer datos técnicos del Camión Volquete Rígido Komatsu modelo
930E-4SE que posee la empresa minera y con el cual se ha llevado a cabo este estudio.
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Tabla 2.1 Datos Técnicos Camión Komatsu Modelo 930E-4SE
Especificaciones Ítem Unidad Valor
Carga útil nominal kg 291.660
Capacidad de carga a ras del borde m3 171
Vertedera Capacidad de carga colmado m3 211
Tiempo de elevación s 21
Tiempo de bajada s 23
Transmisión Velocidad Máxima km/h 64,5
Peso sin carga kg 30.362
Distribución peso frontal sin carga % 48,5
Peso Distribución peso trasero sin carga % 51,5
Distribución peso frontal con carga % 32,8
Distribución peso trasero con carga % 67,2
Fabricante Komatsu
Modelo SSDA18V170
Motor
Potencia total kW 2.611
Potencia efectiva kW 2.558
Volumen de combustible l 5.300
Volumen del fluido del sistema refrigerante l 719
Explotación
Volumen del fluido del sistema de dirección l 947
Volumen del fluido del sistema hidráulico l 1.325
Fuente: Komatsu America Corp. (Estados Unidos), 2010
En la Figura 2.12 se presenta un esquema del camión en el cual se representan las dimensiones.
Figura 2.12 Dimensiones del camión Komatsu modelo 930E-4SE

Fuente: Komatsu America Corp. (Estados Unidos), 2018
13
2.4 ÍNDICES OPERACIONALES DE LOS EQUIPOS
La metodología de cálculo de flota de equipos mineros se basa en los índices de operación
de acuerdo a la norma ASARCO, los cuales se describen a continuación en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2 Desglose de Tiempos

Tiempo Nominal
Tiempo Disponible Mantención
Tiempo Operativo Reservas
Tiempo Efectivo Demoras (Programadas y No Programadas)
Fuente: Mina La Fortuna (Perú), 2018
Donde:
a) Tiempo Nominal: Tiempo calendario de operación de la faena (turno, día, año).

b) Tiempo Disponible: Tiempo en el cual el equipo está en condiciones mecánicas
adecuadas para realizar la labor para la cual fue diseñado.
c) Mantenciones Mecánicas: Tiempo comprendido desde el momento que el equipo no es
operable en su función de diseño, ya sea por defecto o fallas en sus sistemas
electromecánicos o por haber sido entregado a reparación y/o mantención, hasta que el
equipo está en un área de trabajo o estacionamiento, y en condiciones de operación. El
tiempo de mantenimiento se divide en Mantención Programada y Mantención No
Programada (imprevistos).
d) Tiempo Operativo: Tiempo en el cual el equipo está disponible con operador y en
condiciones de ser usado.
e) Reservas: Son las horas en que el equipo o instalación, estando en condiciones
electromecánicas de cumplir con su objetivo, no se utiliza por motivos tales como: falta
de operador o por no ser requerido en el programa o plan de trabajo.
f) Tiempo Efectivo: Tiempo en el cual el equipo está operando y realizando la función para
la cual fue diseñado.
g) Demoras Programadas: Corresponde al tiempo en que el equipo está detenido debido a
las actividades de cambio de turno y colación del operador.
h) Demoras No Programadas: Corresponde al tiempo en que el equipo está detenido debido
a situaciones operacionales no programadas o imprevistas, tales como abastecimiento
de petróleo, huella obstruida, espera en pala, espera en chancado, espera por tronadura,
etc.
En la Mina La Fortuna, para el cálculo de equipos se consideran los índices mecánicos indicados
a continuación:
a) Disponibilidad Física (DF): Fracción del total de tiempo nominal en el cual el equipo está
en condiciones físicas de cumplir su objetivo de diseño.
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𝑇𝐷
𝐷𝐹 (%) = ∗ 100 (2.1)
𝑇𝑁
Donde
TD : Tiempo Disponible
TN : Tiempo Nominal
b) Utilización Operativa (UO): Fracción del total de tiempo nominal, en la cual el equipo está
entregado a operación en condiciones aptas para su función de diseño y con una tarea
asignada.
𝑇𝑂
𝑈𝑂 (%) = ∗ 100 (2.2)
𝑇𝑁
Donde
TD : Tiempo Operativo
TN : Tiempo Nominal
c) Factor Operacional (FO): Es la proporción del tiempo de operación, en que el equipo está
cumpliendo su función de diseño. Este índice responde a un concepto operacional y
depende de todas las actividades accesorias que no siendo productivas son necesarias
para cumplir la función de diseño.
𝑇𝐸
𝐹𝑂 (%) = ∗ 100 (2.3)
𝑇𝑂
Donde
TE : Tiempo Efectivo
TN : Tiempo Nominal
Los valores de estos rendimientos fueron entregados por Mina La Fortuna para este estudio y
corresponden a:
Tabla 2.3 Índices Operacionales Mecánicos para el Cálculo de Equipos

Equipos de
Índice Operacional Unidad Camiones
Carguío
Disponibilidad Física (DF) % 85 90
Utilización Operacional (UO) % 87 80
Factor Operacional (FO) % 90 90
15
CAPÍTULO 3 ANTECEDENTES MINA LA FORTUNA
3.1 CARACTERÍSTICAS DE LA EXPLOTACIÓN
Mina La Fortuna, utiliza el método de explotación a cielo abierto. El metal de interés es el cobre
y como subproductos el molibdeno y la plata. La Figura 3.1 nos muestra la topografía inicial de la
mina donde se puede ver desarrollo del rajo, la ubicación de la Planta, Pila de Acopio (stockpile),
el sector del Botadero y la localización del Punto de Chancado para la alternativa camión- correa.
Acopio
Planta
Rajo
Punto de Chancado
Botadero
Figura 3.1 Topografía inicial Mina La Fortuna, 2018.

Fuente: Mintec (Estados Unidos), software Minesigh 9.50, 2018
3.2 FASES DE EXPLOTACIÓN
Las principales características para el diseño de las fases de explotación de la mina son las
siguientes:
• Altura de bancos: 15 metros.
• Ancho de caminos: 40 metros.
• Pendiente de Caminos: 10%.
Berma de desacople, 30 metros de ancho cada 150 metros de altura de pared (10 bancos), con
una tolerancia ± 2 bancos.
16
En los sectores superiores las fases consideran un ancho mínimo de 80 metros, el cual se va
acrecentando en profundidad según la vertical a dimensiones de 160 metros en promedio, estos
espacios operacionales permiten el trabajo de equipos de carguío y transporte de gran
envergadura, específicamente una pala de 73yd³ y camiones de extracción de 300 toneladas. La
humedad del material es de un 3%, el esponjamiento de 40% y la densidad in situ de 2.7 t/m3.
En la Tabla 3.1 se muestra la cubicación de las fases cuyos valores están expresados en kilo
toneladas, y en la Figura 3.2 se aprecia la distribución general de las fases en el rajo.
Tabla 3.1 Cubicación fases de explotación

Mineral Acopio Lastre
Fase Total (kt)
(kt) (kt) (kt)
04 62.000 13.266 41.818 117.084
05 78.479 7.342 199.346 285.167
06 113.634 21.001 462.269 596.904
07 46.364 4.652 36.857 87.873
08 106.656 33.227 506.102 645.985
09 93.082 24.575 490.061 607.718
10 143.744 19.630 538.621 701.995
11 32.395 6.783 34.419 73.597
Total 676.354 130.476 2.309.493 3.116.323
Figura 3.2 Distribución de las Fases de Explotación

17
3.3 PLAN MINERO
El movimiento de materiales planificado por la mina, establece la necesidad de satisfacer una

alimentación de planta de 36.500 kta. Para ello el plan mueve 3.250.000 kt de material con
razones de estéril mineral de alrededor de 3:1 en un horizonte de 23 años y un movimiento de
mina máximo de 580 ktd alcanzado durante los primeros 10 años.
El total procesado por la planta es de 806 Mt de material a una ley media de 0,91% de CuT y se
generan 130 Mt de stock que son consumidos en los períodos finales. El plan minero se muestra
en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2 Plan Minero

Mineral a Planta Mineral a Acopio Lastre Movimiento Mina
Año
kt.a kt.d CuT (%) Mo (%) kt.a kt.d CuT % kt kt.d kt.a kt.d
2019 36.495 100 1,14% 0,02% 9.851 27 0,28% 164.977 452 211.324 579
2020 36.496 100 1,27% 0,03% 9.194 25 0,27% 165.768 454 211.457 579
2021 36.498 100 0,71% 0,01% 4.925 13 0,23% 170.153 466 211.576 580
2022 36.499 100 1,10% 0,03% 871 2 0,21% 172.633 473 210.002 575
2023 36.498 100 0,98% 0,03% 568 2 0,21% 174.351 478 211.417 579
2024 21.708 59 0,69% 0,01% 189.957 520 211.665 580
2025 29.204 80 0,73% 0,01% 182.426 500 211.630 580
2026 36.496 100 1,17% 0,02% 14.608 40 0,35% 160.459 440 211.564 580
2027 36.498 100 1,40% 0,02% 9.111 25 0,35% 150.324 412 195.933 537
2028 36.498 100 1,15% 0,02% 13.871 38 0,31% 157.949 433 208.318 571
2029 36.498 100 0,85% 0,02% 12.506 34 0,27% 157.289 431 206.293 565
2030 36.500 100 1,15% 0,03% 13.033 36 0,36% 109.103 299 158.636 435
2031 36.495 100 1,13% 0,02% 9.338 26 0,28% 119.991 329 165.824 454
2032 36.496 100 1,21% 0,02% 6.836 19 0,27% 86.667 237 130.000 356
2033 36.493 100 1,29% 0,02% 11.228 31 0,28% 49.194 135 96.915 266
2034 36.491 100 0,75% 0,01% 5.597 15 0,24% 29.750 82 71.839 197
2035 36.498 100 0,96% 0,02% 621 2 0,21% 12.881 35 50.000 137
2036 36.500 100 1,13% 0,03% 8.196 22 0,30% 23.064 63 67.760 186
2037 36.499 100 0,94% 0,03% 121 0,33 0,20% 29.846 82 66.466 182
2038 36.375 100 0,39% 0,02% 2.710 7 39.084 107
2039 36.338 100 0,30% 0,02% 36.338 100
2040 36.343 100 0,30% 0,02% 36.343 100
2041 26.417 72 0,30% 0,02% 26.417 72
Total 806.830 0,91% 0,02% 130.476 0,29% 2.309.493 3.246.799
Fuente: Mina La Fortuna, (Perú), 2018.
3.4 SECUENCIA DE AVANCE DE LA MINA
Las fotos del plan minero dan cuenta de la secuencia de avance de la mina por períodos, además
de las rutas por las cuales los camiones trasladan el material de la mina. Sobre estas fotos, se
efectuará el trazado de las rutas de transporte del material para establecer las distancias a los
destinos en cada período. Este trazado se construye utilizando el software minero Minesight como
18
explicaremos más adelante. En las Figura 3.3 y 3.4 se puede ver el avance de la Mina y en la
Tabla 3.3 el movimiento de material de la mina por período.
2019 2020 2021
2022 2023 2024
2025 2026 2027
2028 2029 2030
Figura 3.3 Secuencia de avance de la mina, períodos 2019-2030

19
2031 2032 2033
2034 2035 2036
2037 2038
Figura 3.4 Secuencia de avance de la mina, períodos 2031-2038

20
Tabla 3.3 Movimiento de Material de la mina por Fase
Fase Destino 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 Total
Planta 33,083 28,917 62,000
Acopio 7,634 5,633 13,266
4
Botadero 20,874 20,944 41,818
Total 61,591 55,493 117,084
Planta 3,413 5,359 14,533 36,417 18,757 78,479
Acopio 2,218 1,872 2,113 857 282 7,342
5
Botadero 64,961 52,934 41,580 22,901 16,970 199,346
Total 70,591 60,165 58,227 60,175 36,010 285,167
Planta 15 1,280 10,098 22,302 29,700 32,207 18,032 113,634
Acopio 5 3 9,062 6,585 5,346 21,001
6
Botadero 59,110 69,170 70,000 59,981 58,717 49,902 37,698 21,238 16,208 20,245 462,268
Total 59,110 69,170 70,000 60,000 60,000 60,000 60,000 60,000 55,000 43,623 596,903
Planta 2,219 21,854 16,061 6,231 46,364
Acopio 1,690 2,804 159 4,652
7
Botadero 12,273 15,877 6,321 2,385 36,857
Total 16,183 40,535 22,541 8,616 87,874
Planta 400 4,146 6,454 6,796 2,538 13,672 28,097 30,513 14,040 106,656
Acopio 2 124 5,546 1,559 5,731 8,419 7,863 3,984 33,227
8
Botadero 18,465 9,286 40,000 69,998 69,476 65,854 63,546 57,658 10,904 35,291 27,563 10,260 27,800 506,102
Total 18,465 9,286 40,000 70,000 70,000 70,000 70,000 70,000 15,000 54,695 64,079 48,636 45,824 645,985
Planta 1,753 4,794 7,868 5,970 20,450 28,602 23,644 93,082
Acopio 967 2,794 3,642 4,823 3,438 3,726 5,185 24,575
9
Botadero 1,567 1,160 1,892 18,239 22,866 59,143 58,439 61,564 53,212 52,412 58,490 29,207 26,112 27,672 18,085 490,061
Total 1,567 1,160 1,892 18,239 22,866 59,143 58,439 61,564 55,933 60,000 70,000 40,000 50,000 60,000 46,915 607,718
Planta 16 2,004 7,894 12,849 31,966 36,498 31,373 21,143 143,744
Acopio 18 348 1,916 3,111 6,042 3,778 621 3,752 46 19,630
10
Botadero 1,177 11,862 21,933 20,000 70,000 50,000 69,982 69,636 66,080 58,995 31,109 24,257 12,881 14,875 15,834 538,621
Total 1,177 11,862 21,933 20,000 70,000 50,000 70,000 70,000 70,000 70,000 50,000 60,000 50,000 50,000 37,023 701,995
Planta 111 67 230 230 533 4,525 5,126 15,356 6,217 32,395
Acopio 8 8 428 1,820 4,445 75 6,783
11
Botadero 804 336 810 810 1,253 5,494 8,190 14,012 2,710 34,419
Total 923 411 1,040 1,040 2,214 11,839 17,760 29,443 8,926 73,597
Total 211,324 211,457 211,576 210,002 211,417 210,661 211,412 211,564 195,933 208,318 206,293 158,636 165,824 130,000 96,915 71,839 50,000 67,760 66,466 8,926 3,116,323
Fuente: Mina La Fortuna, (Perú), 2018.
21
3.5 DEPÓSITO DE LASTRE
Para el depósito de lastre, la mina cuenta con un sector al sureste del rajo que utilizará como
botadero. En la Figura 3.5 se puede visualizar este sector.
Figura 3.5 Sector destinado al botadero

Para la disposición del estéril, se han generado dos diseños utilizando para ello el software
Minesigh: uno para recibir el lastre transportado desde la mina mediante camiones mineros, que
considera entre otras características: una altura 30 metros para cada nivel, ángulo de 35˚ y
bermas de seguridad de 15 metros y otro para la correa transportadora. En la Figura 3.6 se puede
visualizar ambos diseños.
Camiones Sistema de Correa
Figura 3.6 Diseno de Botadero según Sistema de Transporte de Lastre

22
CAPÍTULO 4 METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DE FLOTA CAMIONES
4.1 GENERALIDADES
El cálculo de la flota de camiones mineros es uno de los aspectos trascendentes de este trabajo,
puesto que estos equipos son utilizados en ambas alternativas para el transporte del lastre. La
diferencia radica en que, para la opción camión-botadero, solo se usan camiones mineros y la
flota será cuantificada considerando como puntos de destino: Planta y Acopio para el caso del
mineral; y Botadero para el caso del lastre. En cambio, para la Alternativa Camión-Correa, cambia
el destino para el transporte del lastre y los camiones deben llevarlo al Punto de Chancado,
incorporando una correa transportadora para mover el estéril conminuido, hasta el Botadero.
El procedimiento para la obtención del número de camiones de ambas alternativas considera los
cálculos indicados en la Figura 4.1.
Cálculo Distancias Cálculo Tiempo Cálculo Rendimiento Cálculo Flota

Ponderadas Ciclo de Transporte Promedio Anual Camiones
Figura 4.1 Procedimiento para el cálculo de la Flota de Camiones

Los parámetros operacionales de los camiones para los cálculos se indican en la Tabla 4.1
Tabla 4.1 Parámetros de operación camión Komatsu modelo 930E-4SE

Parámetro Operacional Ítem Unidad Valor
Capacidad Tolva (CT) t 300
Capacidad de Carga
Factor de llenado (FLL) % 95
Subiendo cargado (VSC) km/h 12
Primeros 150 metros km/h 20
Bajando vacío (VBV) km/h 30
Velocidades Bajando cargado (VBC) km/h 26
Subiendo vacío (VSV) km/h 28
Horizontal cargado (VHC) km/h 45
Horizontal vacío (VHV) km/h 50
Ciclo de Carga (CdC) min 1,69
Tiempos de ciclo
Ciclo de Descarga (CdD) min 1,22
Disponibilidad Física (DF) % 85
Índices Operacionales Utilización Operacional (UO) % 87
Factor Operacional (FO) % 90
Para todos los cálculos, el movimiento de material se mide en toneladas húmedas (th), por tanto,
se le aplica un factor de humedad, que para la Mina La Fortuna, corresponde al 3%.
23
4.2 CÁLCULO DE DISTANCIAS PONDERADAS
Corresponde a las distancias que recorren los camiones a sus destinos, las cuales se ponderan
por el tonelaje que deben transportar. Para obtener estos valores, en primer lugar, se digitalizan
las rutas de transporte sobre las fotos del plan minero para cada fase, de cada período, trazando
una línea sobre los caminos y rampas, desde el punto inicial, que corresponde al baricentro de
cada fase hasta los respectivos puntos de destino: Planta, Acopio; y Botadero para la alternativa
de transporte de lastre utilizando solo camiones y, Planta, Acopio y Punto de Chancado para la
opción de incorporar una correa transportadora. La digitalización de las rutas se efectúa mediante
las herramientas de diseño del software Minesight. Como la topografía sobre la cual se trabaja
en el software se encuentra georreferenciada -considera las coordenadas X, Y, Z-, cada tramo a
lo largo de la ruta rescata como atributos la distancia que recorre un camión en la horizontal (sin
inclinación), en pendiente (inclinación positiva) y en gradiente (inclinación negativa) según
corresponde, atributos con los cuales debe calcularse la distancia ponderada. En la Figura 2.15,
podemos ver un ejemplo de las rutas digitalizadas sobre la foto del plan minero, donde el color
violeta corresponde a la ruta al Botadero, y el color azul a la Planta y Acopio.
Figura 4.2 Rutas a planta y botadero sobre foto del plan minero año 2019
Finalmente, el cálculo de las distancias ponderadas para cada período y cada destino se lleva a
cabo mediante la Ecuación 4.1.
Distancia Ponderada
∑𝐹𝑎𝑠𝑒 𝑛
𝐹𝑎𝑠𝑒 1 (𝑀∗𝐷)
𝐷𝑃 = (4.1)
𝑇𝑀
24
Donde
DP : Distancia ponderada (m)
M : Material (mineral o lastre según corresponda) que se mueve a sus respectivos destinos (th)
D : Distancia medida según destino (m)
TM : Total Material del período según destino (th)
4.3 CÁLCULO DEL TIEMPO DE CICLO DE TRANSPORTE POR CAMIÓN
Corresponde al tiempo que demora un camión en el traslado del mineral y lastre en cada período.
Para su cálculo se utiliza la ecuación 4.2.
Tiempo de Ciclo Transporte

𝑇𝐶𝑇 = 𝐶𝑑𝐶 + 𝐶𝑑𝐷 + 𝑇𝑇𝑃 + 𝑇𝑇𝐺 + 𝑇𝑇𝐻 (4.2)
Donde:
TCT : Tiempo de ciclo de transporte (min)
CdC : Ciclo de Carga (min)
CdD : Ciclo de Descarga (min)
TTP : Tiempo de traslado en Pendiente (min)
TTG : Tiempo de traslado en Gradiente (min)
TTH : Tiempo de traslado en Horizontal (min)
Para el cálculo de los tiempos de traslado, en pendiente, gradiente y horizontal de cada período,
se utilizan las Ecuaciones 4.3, 4.4 y 4.5 respectivamente.
Tiempo de Traslado en Pendiente

1 𝑘𝑚 𝑚𝑖𝑛 1 1
𝑇𝑇𝑃 = ( ∗ 𝐷𝑃𝑃) ∗ (60 ∗ [ + ]) (4.3)
1000 𝑚 ℎ 𝑉𝑆𝐶 𝑉𝐵𝑉
Tiempo de Traslado en Gradiente

𝑇𝑇𝐺 = ( ∗ 𝐷𝑃𝐺) ∗ (60 ∗ [ + ]) (4.4)
1000 𝑚 ℎ 𝑉𝐵𝐶 𝑉𝑆𝑉
Tiempo de Traslado en Horizontal

𝑇𝑇𝐻 = ( ∗ 𝐷𝑃𝐻) ∗ (60 ∗ [ + ]) (4.5)
1000 𝑚 ℎ 𝑉𝐻𝐶 𝑉𝐻𝑉
25
Donde:
TTP : Tiempo de traslado en pendiente (min)

TTG : Tiempo de traslado en gradiente (min)
TTH : Tiempo de traslado en horizontal (min)
DPP : Distancia ponderada en pendiente (m)
DPG : Distancia ponderada en gradiente (m)
DPH : Distancia ponderada en horizontal (m)
VSC : Velocidad subiendo cargado (km/h)
VSV : Velocidad subiendo vacío (km/h)
VBC : Velocidad bajando cargado (km/h)
VBV : Velocidad bajando vacío (km/h)
VHC : Velocidad horizontal cargado (km/h)
VHB : Velocidad horizontal vacío (km/h)
4.4 CÁLCULO DEL RENDIMIENTO PROMEDIO ANUAL POR CAMIÓN
Se define como el total de toneladas húmedas por año (o por período) que mueve un camión a
cada destino.
Para el cálculo del rendimiento promedio anual, primero es necesario obtener el Rendimiento
Efectivo de un camión, es decir, las toneladas húmedas (th) que mueve a cada destino por hora
en cada período. Para ello se utiliza la Ecuación 4.6.
Rendimiento Efectivo
60
𝑅𝐸 = ( ) ∗ 𝐶𝑇 ∗ 𝐹𝐿𝐿 (4.6)
𝑇𝐶𝑇
Donde:
RE : Rendimiento efectivo (th/h camión)

TCT : Tiempo de ciclo de transporte (min)
CT : Capacidad de la tolva camión (t)
FLL : Factor de llenado de la tolva del camión (%)
Con rendimiento efectivo, es factible calcular las Horas Anuales de Trabajo Efectivo por camión,
para cada destino, en cada período. El cálculo se realiza mediante la Ecuación 4.7.
Horas Anuales de Trabajo Efectivo

𝑀𝐴
𝐻𝑇𝐴 = ( ) (4.7)
𝑅𝐸
26
Donde:
HTA : Horas Anuales de Trabajo Efectivo (h camión)
MA : Movimiento Anual de Material según destino (th)
RE : Rendimiento Efectivo según destino (th/h camión)
Finalmente, el Rendimiento Promedio Anual por camión, corresponde al cuociente entre el

Movimiento Anual de Material (MA) y las Horas Anuales de Trabajo Efectivo por camión (HTA) de
todos los destinos. Esta situación se explica mejor en las Ecuaciones 4.8 y 4.9 en las cuales se
especifican los datos que se requieren para el cálculo.
Rendimiento Promedio Anual para Alternativa Camión-Botadero

𝑀𝐴 𝐷𝐹 𝑈𝑂
𝑅𝑃𝐴1 = ( ) ∗ 24 ∗ 360 ∗ ∗ (4.8)
𝐻𝑇𝐴𝑃+𝐻𝑇𝐴𝐴+𝑯𝑻𝑨𝑩 100 100
Rendimiento Promedio Anual para Alternativa Camión-Correa

𝑀𝐴 𝐷𝐹 𝑈𝑂
𝑅𝑃𝐴2 = ( ) ∗ 24 ∗ 360 ∗ ∗ (4.9)
𝐻𝑇𝐴𝑃+𝐻𝑇𝐴𝐴+𝑯𝑻𝑨𝑪 100 100
Donde:
RPA1 : Rendimiento promedio anual (Alternativa Camión-Botadero) (th/año camión)
RPA2 : Rendimiento Promedio anual (Alternativa Camión-Correa) (th/año camión)
MA : Movimiento anual de material (th/año)
HTAP : Horas de trabajo anual, destino planta (h camión)
HTAA : Horas de trabajo anual, destino acopio (h camión)
HTAB : Horas de trabajo anual, destino botadero (h camión) (Alternativa Camión-Botadero)
HTAC : Horas de trabajo anual, destino punto de chancado (h camión) (Alternativa Camión-
Correa)
DF : Disponibilidad Física (%)
UO : Utilización Operacional (%)
4.5 CÁLCULO DE LA FLOTA DE CAMIONES
Corresponde al número de camiones requeridos para transportar el material. Se calcula mediante

las Ecuaciones 4.10 y 4.11
Número de Camiones para Alternativa Camión-Botadero

𝑀𝑇
𝑁𝐶1 = (4.10)
𝑅𝑃𝐴1
27
Número de Camiones para Alternativa Camión-Correa
𝑀𝑇
𝑁𝐶2 = (4.11)
𝑅𝑃𝐴2
Donde:
NC1 : Número de camiones Alternativa Camión-Botadero
NC2 : Número de camiones Alternativa Camión-Correa
MT : Movimiento total de material (th/año)
RPA1 : Rendimiento promedio anual (alternativa 1) (th/año camión)
RPA2 : Rendimiento Promedio anual (alternativa 2) (th/año camión)
28
BOTADERO
5.1 GENERALIDADES
Este capítulo da cuenta de los resultados obtenidos al aplicar la metodología indicada en la

metodología para el cálculo de flota camiones, para la Alternativa Camión-Botadero. Para esta
opción, se ha definido como destino para los camiones que transportan el lastre el botadero.
5.2 DISTANCIAS PONDERADAS
Las rutas digitalizadas, de acuerdo con lo especificado en la metodología ya descrita,

corresponden a las indicadas en las Figuras 5.1, 5.2 y 5.3 en las cuales se pueden observar
también: las fotos del avance de la mina y la secuencia de llenado del botadero para cada período.
2019 2020 2021
2022 2023 2024
Ruta Transporte de Mineral Ruta Trasporte de

Lastre
Figura 5.1 Avance de la Mina, Secuencia Llenado Botadero y Rutas de Transporte,
Período 2019 a 2024
29
2025 2026 2027
2028 2029 2030
2031 2032 2033
Ruta Transporte de Mineral Ruta Trasporte de

Lastre

30
2034 2035 2036
Ruta Transporte
de Mineral
Ruta Transporte
de Lastre
2037 2038

Las distancias para cada período según su destino se indican en la Tabla 5.1 y 5,2.
Tabla 5.1 Distancias Ponderadas Períodos 2019-2027

Planta Acopio Botadero
Año Distancia Ponderada (m) Distancia Ponderada (m) Ponderada Distancia (m)
kth/a kth/a kth/a
Pend Grad Horiz Total Pend Grad Horiz Total Pend Grad Horiz Total
2019 37.590 4.248 0 2.384 6.632 10.147 3.942 0 2.115 6.057 169.926 1.617 5.723 4.965 12.305
2020 37.590 5.223 40 1.508 6.771 9.470 4.631 120 1.329 6.080 170.741 2.332 4.996 2.936 10.265
2021 37.593 3.828 693 1.457 5.979 5.073 3.860 689 1.492 6.040 175.258 2.208 4.465 2.444 9.117
2022 37.594 5.015 2 1.401 6.417 897 4.977 9 1.393 6.379 177.812 1.642 3.516 1.840 6.998
2023 37.593 4.707 169 1.414 6.290 585 4.248 170 1.251 5.668 179.581 2.342 2.843 3.193 8.378
2024 22.359 4.074 923 1.338 6.335 0 0 0 0 0 195.655 1.942 5.287 4.246 11.475
2025 30.080 3.754 7 1.410 5.170 0 0 0 0 0 187.899 2.276 4.931 4.264 11.471
2026 37.591 4.430 0 2.665 7.095 15.047 4.027 0 2.425 6.452 165.273 2.678 0 5.806 8.484
2027 37.593 5.439 0 3.306 8.745 9.384 4.994 0 3.152 8.146 154.833 2.446 2.443 4.655 9.544
31
Año Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m)

kth/a kth/a kth/a
2028 37.593 4.791 0 1.509 6.300 14.287 4.565 0 1.497 6.062 162.688 4.059 0 1.904 5.963
2029 37.593 4.695 11 1.485 6.192 12.881 4.638 26 1.498 6.162 162.008 4.124 23 1.418 5.565
2030 37.595 5.742 105 2.123 7.970 13.424 5.565 76 2.146 7.787 112.376 4.419 237 1.706 6.363
2031 37.590 6.187 0 2.585 8.772 9.618 5.930 0 2.432 8.362 143.591 4.144 0 4.697 8.841
2032 37.591 6.032 0 1.394 7.426 7.042 5.557 0 1.350 6.908 89.267 4.967 0 4.989 9.956
2033 37.588 6.855 0 1.755 8.610 11.564 6.352 0 1.683 8.034 50.670 5.996 0 5.277 11.273
2034 37.586 5.398 19 1.793 7.210 5.765 4.733 50 2.051 6.834 30.643 5.079 0 5.282 10.361
2035 37.593 6.487 184 2.709 9.380 639 6.487 184 2.709 9.380 13.268 6.343 0 5.146 11.489
2036 37.595 6.606 29 1.924 8.558 8.442 4.965 111 2.336 7.413 23.756 5.550 0 5.379 10.929
2037 37.594 6.504 151 1.761 8.416 125 5.687 224 1.881 7.792 30.741 6.238 1.296 5.339 12.872
2038 37.466 5.061 340 340 2.196 0 0 0 0 0 2.791 5.027 2.740 5.425 13.192
En la Figura 5.4, podemos observar un gráfico con las distancias totales para cada destino
14
Distancia Ponderada (km)
12
10
8
6
4
2
0
Período
Destino Planta Destino Acopio Destino Botadero
Figura 5.4 Distancias ponderadas, según Destino

Las distancias que deben recorrer los camiones que transportan el lastre, tiene una tendencia al
aumento a medida que transcurre el tiempo, sin embargo, entre los años 2019 y 2022, se aprecia
una disminución de la distancia, lo que se puede explicar debido a la secuencia de llenado del
botadero. Por otra parte, en los años 2024 y 2025 se aprecia un gran aumento de la distancia,
puesto que en esos años se produce el mayor movimiento de lastre de todos los períodos, y las
rutas que deben recorrer los camiones son unas de las más distantes.
32
En relación con los trayectos a Planta y Acopio, al igual que para el lastre, se observa una
tendencia al aumento de las distancias en el tiempo. Entre los años 2024 - 2025 y 2038, al no
haber movimiento de mineral a Acopio, la distancia ponderada para estos períodos es cero.
En cuanto a la distancia total que recorren los camiones (Pend+Grad+Horiz), al analizar el gráfico
de la Figura 5.5, podemos observar que el año 2025 posee la menor distancia con 16,6 kilómetros.
Esto se explica, dado que los trayectos medidos -a los tres destinos- son más cortos y al mismo
tiempo no hay movimiento de mineral al Acopio. Por el contrario, el año 2035 los camiones deben
recorrer con su carga, la mayor distancia si la comparamos con los demás años, con un total de
30 kilómetros. Esto se da, porque en este periodo se encuentra en explotación la Fase 10, la
cual abarca un sector que obliga a los camiones a efectuar un recorrido que va, desde el fondo
del rajo hasta la superficie.
40
30
20
10
Período
Distancia Total Recorrida
Figura 5.5 Distancia Total Recorrida por Período

Si bien, para el cálculo de los camiones se requieren de factores como Tiempo de Ciclo de
Transporte y Rendimiento Promedio Anual por camión, estos tópicos no serán revisados en
este apartado, si no que en el Capítulo 7 de este informe, que corresponde a “Comparación
Técnica de Casos”.
5.3 FLOTA DE CAMIONES PARA OPCIÓN CAMIÓN-BOTADERO
El gráfico correspondiente a la Figura 5.6 muestra el total de camiones requeridos para los
períodos considerados en el Plan Minero de la Mina, calculados para Alternativa Camión-
Botadero.
33
117
120
94
Número de Camiones
100 85
80
60 50
40
20 5
0
Período
Alternativa Camión-Botadero
Figura 5.6 Flota de Camiones Opción Camión-Botadero

Como podemos ver, se requiere para el movimiento del material de un total de 117 camiones
mineros, desde el inicio de la operación hasta el año 2028, desde el cual este número comienza
a decrecer.
34
CORREA.
6.1 GENERALIDADES
El destino de los camiones que transportan el lastre para esta alternativa es el Punto de
Chancado, que la empresa ha definido se localice fuera del rajo. En cuanto a Planta y Acopio, no
presenta variaciones respecto a la Alternativa Camión-Botadero, ni en el trazado, ni en las
distancias medidas.
En las Figuras 6.1, 6.2 y 6.3 se aprecia el trazado de las rutas, el desarrollo de la mina en el
tiempo, el punto de chancado y el botadero diseñado para esta alternativa.
2019 2020 2021
2022 2023 2024

Ruta Trasporte de
Lastre Punto de Chancado
Ruta Transporte de Mineral
Figura 6.1 Avance de la Mina y Rutas de Transporte, Período 2019 a 2024

35
2025 2026 2027
2029 2030
2028
2031 2032 2033
Ruta Trasporte de
Lastre Punto de Chancado
Ruta Transporte de Mineral

36
2034 2035 2036
Ruta Transporte
de Mineral
Ruta Transporte
de Lastre
Punto de
Chancado
2037 2038

Las distancias para cada período según su destino se indican en la Tabla 6.1 y 6.2.
Tabla 6.1 Distancias Ponderadas Alternativa Camión-Correa Períodos 2019-2027

Planta Acopio Punto de Chancado
Año Distancia Ponderada (m) Distancia Ponderada (m) Distancia Ponderada (m)
kth/a kth/a kth/a
2019 37.590 4.248 0 2.384 6.632 10.147 3.942 0 2.115 6.057 169.926 1.617 639 1.246 3.502
2020 37.590 5.223 40 1.508 6.771 9.470 4.631 120 1.329 6.080 170.741 2.332 436 1.127 3.896
2021 37.593 3.828 693 1.457 5.979 5.073 3.860 689 1.492 6.040 175.258 2.208 668 1.347 4.222
2022 37.594 5.015 2 1.401 6.417 897 4.977 9 1.393 6.379 177.812 1.652 419 1.540 3.610
2023 37.593 4.707 169 1.414 6.290 585 4.248 170 1.251 5.668 179.581 2.327 421 2.291 5.040
2024 22.359 4.074 923 1.338 6.335 0 0 0 0 0 195.655 1.905 498 1.964 4.367
2025 30.080 3.754 7 1.410 5.170 0 0 0 0 0 187.899 2.089 248 1.448 3.785
2026 37.591 4.430 0 2.665 7.095 15.047 4.027 0 2.425 6.452 165.273 2.249 0 1.999 4.247
2027 37.593 5.439 0 3.306 8.745 9.384 4.994 0 3.152 8.146 154.833 1.827 0 2.281 4.108
37
Año Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m)

kth/a kth/a kth/a
2028 37,593 4,791 0 1,509 6,300 14,287 4,565 0 1,497 6,062 162,688 2,773 0 1,060 3,833
2029 37,593 4,695 11 1,485 6,192 12,881 4,638 26 1,498 6,162 162,008 2,971 4 910 3,885
2030 37,595 5,742 105 2,123 7,970 13,424 5,565 76 2,146 7,787 112,376 3,266 12 1,198 4,476
2031 37,590 6,187 0 2,585 8,772 9,618 5,930 0 2,432 8,362 148,591 3,629 0 1,334 4,963
2032 37,591 6,032 0 1,394 7,426 7,042 5,557 0 1,350 6,908 89,267 4,515 0 929 5,445
2033 37,588 6,855 0 1,755 8,610 11,564 6,352 0 1,683 8,034 50,670 5,543 0 1,269 6,812
2034 37,586 5,398 19 1,793 7,210 5,765 4,733 50 2,051 6,834 30,643 4,627 0 1,274 5,901
2035 37,593 6,487 184 2,709 9,380 639 6,487 184 2,709 9,380 13,268 5,891 0 1,137 7,028
2036 37,595 6,606 29 1,924 8,558 8,442 4,965 111 2,336 7,413 23,756 5,098 0 1,371 6,469
2037 37,594 6,504 151 1,761 8,416 125 5,687 224 1,881 7,792 30,741 5,785 169 1,331 7,285
2038 37,466 5.361 340 2193 7.597 0 0 0 0 0 2,791 4,575 340 1,417 6,332
En la Figura 6.4, podemos observar un gráfico con las distancias totales para cada destino.
10
Período
Destino Planta Destino Acopio Destino Punto de Chancado
Figura 6.4 Distancias ponderadas, según Destino

Las distancias que deben recorrer los camiones que transportan lastre al punto de chancado,
tienden a aumentar a medida que pasa el tiempo, tal como ocurre en la Alternativa Camión-
Botadero. Sin embargo, estas distancias son menores, en todos los períodos, que las que deben
recorrer con el mineral a Planta y Acopio.
38
Respecto a los trayectos cuyos destinos son Planta y Acopio, también se observa una tendencia
al aumento de las distancias en el tiempo. Ocurre también que la distancia ponderada calculada
para los años 2024 - 2025 y 2038 es cero dado que no hubo movimiento de mineral al Acopio.
En cuanto a la distancia total recorrida (Pend+Grad+Horiz) de cada período, en la Figura 6.5

podemos observar que el año 2025 se recorre la menor distancia con 9 kilómetros, producto que
la medición de distancias evidenció trayectos cortos desde la mina a sus respectivos destinos.
En tanto que el año 2035 los camiones deben transitar trayectos más extensos, con un total
calculado de 25,8 kilómetros, debido a que, en este periodo, se encuentra en explotación la Fase
10, que involucra un sector de la mina que obliga a los camiones a efectuar un recorrido que va
desde el fondo del rajo hasta la superficie.
30
20
10
Período
Distancia Total Recorrida
Figura 6.5 Distancia Total Recorrida por Período

Si bien, para el cálculo de los camiones se requieren de factores como Tiempo de Ciclo de
Transporte y Rendimiento Promedio Anual por camión, estos tópicos no serán revisados en este
apartado, si no que en el Capítulo 7 de este informe, que corresponde a “Comparación Técnica
de Casos”.
6.3 FLOTA DE CAMIONES PARA OPCIÓN CAMIÓN-CORREA
El gráfico correspondiente a la Figura 6.6 muestra el total de camiones requeridos para los
períodos considerados en el Plan Minero de la Mina, calculados para Alternativa Camión-Correa.
39
80
67 66 64
70
Número de Camiones
60
50 44
40
30
20
5
10
0
Período
Alternativa Camión-Correa
Figura 6.6 Flota de Camiones opción camión-correa

Como podemos ver, para el movimiento del material se requiere de un total de 67 camiones
mineros, desde el inicio de la operación hasta el año 2028, a partir el cual, este número comienza
a decrecer.
40
CAPÍTULO 7 COMPARACIÓN TÉCNICA DE CASOS
7.1 GENERALIDADES
Este capítulo permite cotejar los resultados obtenidos en el proceso de cálculo de la flota de
camiones requeridos en ambas alternativas, considerando todos los factores.
Tal como podemos ver en los gráficos, el avance del proceso de extracción del material de la
mina en los períodos planificados implica un aumento de las distancias que deben recorrer los
camiones a sus diferentes destinos, sobre todo, a partir del año 2029 en adelante. Esto significa
mayores consumos y desgastes para los camiones moviendo la misma cantidad de material,
asumiendo que la tolva no varía.
Comparando ambas alternativas, podemos afirmar que en todos los períodos la Alternativa
Camión-Botadero presenta una mayor distancia de recorrido que la Alternativa Camión-Correa.
Esto no es de extrañar, puesto los camiones que trasladan el lastre al botadero deben sumar a
su recorrido, el tránsito que deben efectuar para dejar su carga en los distintos sectores del
botadero, especificados de acuerdo con la secuencia de llenado que ha sido planificada. Esta
situación no ocurre con los equipos que llevan el lastre al Punto de Chancado. La Figura 7.1
permite visualizar el gráfico con las distancias totales en ambas alternativas.
35
30
25
20
15
10
5
0
Período
Alternativa Camión-Botadero Alternativa Camión-Correa
Figura 7.1 Distancias Ponderadas Totales por Alternativa

41
7.3 TIEMPO DE CICLO DE TRANSPORTE POR CAMIÓN
Es el tiempo que demora un camión en el traslado de mineral y de lastre en cada período. Este
valor se grafica en las Figuras 7.2 y Figura 7.3.
120
Tiempo de Ciclo de Transporte (min)
100
80
60
40
20
Período
Destino Planta y Acopio Destino Botadero
Figura 7.2 Tiempo de Ciclo de Transporte, Alternativa Camión-Botadero

120
100
80
60
40
20
Período
Destino Planta y Acopio Destino Punto de Chancado
Figura 7.3 Tiempo de Ciclo de Transporte, Alternativa Camión-Correa

La tendencia del tiempo de ciclo para el transporte de lastre, en ambas alternativas, evidencia un
aumento, el que se acentúa a partir del año 2029. El promedio del tiempo de ciclo desde el banco
en operación al botadero para la Alternativa Camión-Botadero, entre los años 2019 a 2028, es de
42
44,3 minutos, aumentando a 53,0 minutos a partir del año 2029 y hasta el término de la vida útil
de la mina, lo que representa un aumento de un 20%. Para la opción camión-correa, en los
primeros 10 años de la mina, el tiempo promedio es de 23,7 minutos, y para la década final, se
incrementa hasta los 38,9 minutos. Esto quiere decir, que cada camión demora un 64% más en
llevar su carga al Punto de Chancado.
Para el transporte del mineral, el tiempo de ciclo promedio desde el banco en operación hasta la
Planta y Acopio es idéntico en ambas alternativas, donde para el período comprendido entre los
años 2019 y 2028, es de 69,3 minutos, el que aumenta a 89,8 minutos en el período final, lo que
representa un incremento de un 30%.
7.4 RENDIMIENTO PROMEDIO ANUAL POR CAMIÓN
El Rendimiento Promedio Anual, es decir total de toneladas húmedas que mueve un camión a
cada destino por año, calculado para ambas alternativas se da a conocer en el gráfico de la Figura
7.4.
750
650
Toneladas Húmedas
550
450
350
250
150
Período
Figura 7.4 Rendimiento Promedio Anual por Camión

Podemos apreciar una tendencia a la disminución del rendimiento promedio de un camión de

extracción a medida que avanza el tiempo de operación de la mina. Esto es esperable, dado el
aumento de las distancias que deben recorrer, a medida que el rajo se va profundizando hasta
llegar al pit final, lo que evidentemente al aumentar el tiempo de ciclo de este equipo para mover
la misma cantidad de material, baja su rendimiento.
43
Al comparar ambas alternativas, el rendimiento promedio anual de la Alternativa Camión-
Botadero es menor que el de la Alternativa Camión-Correa desde el período de inicio, 2019, hasta
el año 2033, desde el cual tiende a hacerse homogéneo hasta el final de la vida útil de la mina.
Finalmente, podemos observar que en la opción camión-correa, el año 2025 se produce un peack
en el rendimiento, cuya causa se explica por ser el período en que se recorre la menor distancia
para llegar a los destinos.
7.5 FLOTA DE CAMIONES PARA AMBAS ALTERNATIVAS
El número de camiones necesarios para el transporte del material, calculado para ambas
alternativas de estudio, se presenta en el gráfico correspondiente a la Figura 7.5
117
120
94
Número de Camiones
100 85
80
67 66 64
60 50
40
44
20 5
5
0
Período
Figura 7.5 Flota de Camiones de Extracción por Alternativa

Es evidente que para la Alternativa Camión-Botadero se requiere una flota mayor de camiones
que para la Alternativa Camión-Correa, lo que es consistente con la mayor distancia que es
necesario recorrer para transportar el lastre al Botadero versus llevar el estéril al Punto de
Chancado. La Alternativa Camión-Correa implica un ahorro de 50 camiones en prácticamente la
mitad de la vida útil de la mina, lo que significaría una reducción importante en los costos para la
empresa.
7.6 CÁLCULO DE OTROS EQUIPOS
Aparte de los equipos de transporte de mineral, es necesario dimensionar la flota de equipos de

carguío y de apoyo, estos últimos colaboran directamente en las operaciones de perforación,
carguío y transporte, y corresponden a: Cargadores Frontales, Perforadoras, Bulldozer,
44
Wheeldozer, Motoniveladoras y Camiones Regadores. El procedimiento de cálculo de estos
equipos considera las toneladas de material que se mueven al año, su productividad, su
rendimiento efectivo y, en otros casos, el número de Palas o Camiones de Extracción. Los
equipos de apoyo se determinan en base a las ecuaciones especificadas en el ANEXO A de este
documento.
7.1.6 Flota de Otros Equipos, Alternativa Camión-Botadero
El detalle se especifica en la Tabla 7.1 y 7.2.
Tabla 7.1 Flota de Otros Equipos para Alternativa Camión-Botadero Período 2019-2028
Equipo / Período 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Pala Cable 73 yd³ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Cargador Frontal 53 yd³ 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Perforadora diésel 10 5/8” 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
Bulldozer 650 HP 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Wheeldozer 527 HP 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
Motoniveladora 280 HP 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Camión Regador 70 m³ 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14
Tabla 7.2 Flota de Otros Equipos para Alternativa Camión-Botadero Período 2029-2038
Equipo / Período 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038
Pala Cable 73 yd³ 6 5 5 4 3 2 2 2 2 2
Bulldozer 650 HP 6 6 6 5 5 5 4 4 4 4
Wheeldozer 527 HP 9 8 8 7 6 5 5 5 5 4
Camión Regador 70 m³ 12 12 12 11 11 7 7 7 7 2
45
7.2.6 Flota Otros Equipos, Alternativa Camión-Correa
El detalle se especifica en la Tabla 7.3 y 7.4.
Tabla 7.3 Flota de Otros Equipos para Alternativa Camión-Correa Período 2019-2028
Equipo / Período 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Pala Cable 73 yd³ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Bulldozer 650 HP 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Wheeldozer 527 HP 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
Camión Regador 70 m³ 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
Tabla 7.4 Flota de Otros Equipos para Alternativa Camión-Correa Período 2029-2038
Equipo / Período 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038
Pala Cable 73 yd³ 6 5 5 4 3 2 2 2 2 2
Bulldozer 650 HP 6 6 6 5 5 5 4 4 4 4
Wheeldozer 527 HP 9 8 8 7 6 5 5 5 5 4
Camión Regador 70 m³ 9 9 9 9 9 6 6 6 6 2
En consecuencia, podemos indicar que los únicos equipos en los que difiere la cantidad requerida
según la alternativa en estudio, corresponden a los Camiones Regadores, puesto que su número
está en directa relación con el número de Camiones de Extracción calculados. Es por ello, por lo
que para la Alternativa Camión-Botadero se requiere un número mayor de estos equipos respecto
de la Alternativa Camión-Correa.
46
CAPÍTULO 8 SISTEMA DE CORREA TRANSPORTADORA
8.1 DISEÑO DEL SISTEMA
Una vez obtenidos el número de camiones de extracción para mover el material que Mina La
Fortuna especifica en su Plan Minero, es necesario cuantificar la incorporación de un sistema de
correa transportadora a la Alternativa Camión-Correa, que permita transportar el lastre
conminuido, desde el punto de chancado hasta el botadero.
El cálculo de los equipos requeridos para el sistema de correa se efectúa considerando el período
en que mayor cantidad de material se remueve. El plan minero, indica que el año 2.024 se
remueve la mayor cantidad de lastre con un total de 190 MT, lo que implica procesar y transportar
23.000 thph. Considerando estos valores, la localización del punto de chancado y el sector de
botadero, se propone como alternativa para este proyecto:
a) Instalar 2 estaciones de chancado en el punto indicado, con 2 Chancadores semi-

móviles cada una.
b) Colocar 2 líneas de correa, desde el punto de chancado hasta el botadero, cuya
capacidad de transporte sea de 20.000 tph cada una y, finalmente,
c) Un Spreader al final de cada línea de correas, para manejar el lastre y disponerlo en el
botadero.
Las características y cantidades de los equipos necesarios para el sistema se describen a

continuación:
Datos Operacionales
a) Humedad del material 3%

b) Densidad esponjada 1.76 t/m 3
c) 24 horas de operación por 360 días al año
Chancado
a) 4 chancadores semi-móviles
b) 2 estaciones de chancado con 2 chancadores cada una.
c) Máxima capacidad a tratar de 8.759 tph efectivas cada chancador.
d) 6.570 horas de operación efectivas
Correa Transportadora
a) 2 líneas de correa.
b) 6.590 horas de operación considerando 18.5 días perdidos anuales por reubicación.
47
c) 2 Spreader con capacidad efectiva de 20.000 tph.
El diseño del sistema, contempla la instalación de las correas transportadoras entre la Estación
de Chancado y el Botadero, considerando que entre ambos existe una distancia de 2.200 m y
una gradiente de 12.5˚. La secuencia de llenado del botadero sería en retroceso, de tal forma de
reubicar el sistema de correas y spreader para disponer el lastre en la siguiente locación. En la
Figura 8.1 se presenta el diagrama del diseño, donde podemos apreciar el cambio de posición de
las correas montadas sobre rieles, en forma de abanico.
Figura 8.1 Esquema del Sistema de Correa Transportadora

48
CAPÍTULO 9 CALCULO DE CAPEX Y OPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-BOTADERO
9.1 CAPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-BOTADERO
Conociendo el número de equipos requeridos para esta alternativa, se calcula el Gasto de Capital
de esta alternativa.
9.1.1 Parámetros para el cálculo de CAPEX
Los parámetros y datos requeridos para el cálculo del CAPEX corresponden a los indicados en
la Tabla 9.1. y 9.2
Tabla 9.1 Precio y Vida Útil Equipos para Cálculo de CAPEX

Vida Útil
Equipo Valor de Mercado KUSD
(HH Efectivas / Años)
Pala Cable 73 yd³ 25.000 90.000 h / 15 años
Cargador Frontal 37 yd³ 8.237 60.000 h / 10 años
Camión de Extracción 300 t 5.000 60.000 h / 10 años
Perforadora diésel 10 5/8” 3.061 90.000 h / 15 años
Bulldozer 650 HP 1.817 40.000 h / 7 años
Wheeldozer 527 HP 1.730 40.000 h / 7 años
Motoniveladora 280 HP 767 40.000 h / 7 años
Camión Regador 70 m³ 1.600 50.000 h / 8 años

Tabla 9.2 Calendario de Adquisición de Equipos para Cálculo de CAPEX

Equipo 2018 2025 2026 2028 2032 2033 2034
Pala Cable 73 yd³ 6 - - - - 2 -
Cargador Frontal 37 yd³ 3 - - 1 - - -
Camión de Extracción 300 t 117 - - 94 - - -
Perforadora diésel 10 5/8” 12 - - - - 3 -
Bulldozer 650 HP 6 6 - - 5 - -
Wheeldozer 527 HP 9 9 - - 5 - -
Motoniveladora 280 HP 6 6 - - 3 - -
Camión Regador 70 m³ 14 - 14 - - - 7
9.1.2 Gasto de Capital Calculado
El Gasto de Capital de esta alternativa corresponde al Indicado en la tabla 9.3
49
Tabla 9.3 CAPEX Alternativa Camión-Botadero (KUSD)
Equipo 2018 2025 2026 2028 2032 2033 2034
Pala Cable 73 yd³ 150.000 - - - - 50.000 -
Cargador Frontal 37 yd³ 24.711 - - 8.237 - - -
Camión de Extracción 300 t 585.000 - - 470.000 - - -
Perforadora diésel 10 5/8” 36.729 - - - - 9.182 -
Bulldozer 650 HP 10.899 10,899 - - 9.083 - -
Wheeldozer 527 HP 15.574 15,574 - - 8.652 - -
Motoniveladora 280 HP 4.605 4,605 - - 2.302 - -
Camión Regador 70 m³ 22.399 - 22.399 - - - 11.199
Total 849.916 31.078 22.399 478.237 20.037 59.182 11.199
Valor Nominal CAPEX 1.472.048

9.2 OPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-BOTADERO
En este ítem se presentan los Gastos Operativos asociados a la flota de equipos especificados
para esta alternativa.
9.2.1 Parámetros para el cálculo de OPEX
Los parámetros utilizados para el cálculo de OPEX se incluyen en el ANEXO B de este

documento, los cuales fueron entregados por Mina La Fortuna (Perú).
9.2.2 Gastos de Operación por Equipos.
a) Perforación
Para este proyecto, se utilizan perforadoras diésel cuyo diámetro de broca es de 10 5/8”. El
consumo de los Aceros se relaciona en forma directa con los metros a perforar. En la Tabla 9.4 y
9.5 se detalla el gasto operacional calculado para Perforación.
Tabla 9.4 Gasto de Operación Perforación Opción Camión-Botadero Período 2019-2026

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Aceros Perforación 2.570 2.583 2.651 2.689 2.716 2.956 2.840 2.500 2.343 2.461
Mantención 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776
Agua 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871
Petróleo 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042
50
Tabla 9.5 Gasto de Operación Perforación Opción Camión-Botadero Período 2029-2038
OPEX (KUSD) 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038
Aceros Perforación 2.451 1.702 1.871 1.353 771 469 206 365 470 48
Mantención 10.776 8.980 8.980 7.184 5.388 4.490 2.694 2.694 2.694 2.694
Agua 0,871 0,726 0,726 0,581 0,435 0,363 0,218 0,218 0,218 0,218
Petróleo 6.042 5.035 5.035 4.028 3.021 2.517 1.510 1.510 1.510 1.510
b) Tronadura
El proceso de tronadura en la mina se lleva a cabo por terceros, incluyendo chequeo de pozos,
carguío, amarre, aislamiento de control de área y el encendido. Para este proyecto, se consideran
gastos en explosivos y gastos en accesorios. En la Tabla 9.6 y 9.7 se detalla el gasto operacional
calculado para Tronadura.
Tabla 9.6 Gasto de Operación Tronadura Opción Camión-Botadero Período 2019-2026

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Gastos en Explosivos 50.148 50.386 51.705 52.446 52.967 57.658 55.395 48.791 45.703 48.028
Gastos en Accesorios 83 83 83 82 83 83 83 83 77 82
Tabla 9.7 Gasto de Operación Tronadura Opción Camión-Botadero Período 2029-2038

OPEX (KUSD) 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038
Gastos en Explosivos 47.824 33.214 36.506 26.394 15.042 9.132 4.003 7.111 9.146 917
c) Carguío
Este ítem considera la flota de Pala Cable 73 yd³ y Cargador Frontal de 37 yd³. En la Tabla 9.8,
9.9 y 9.10 se detalla el gasto operacional calculado para Carguío.
Tabla 9.8 Gasto de Operación Carguío Opción Camión-Botadero Período 2019-2026

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Pala Cable 73 yd³ 32.287 32.287 32.287 32.287 32.287 32.287 32.287 32.287
Cargador 53 yd³ 11.537 11.537 11.537 11.537 11.537 11.537 11.537 11.537
51
OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Pala Cable 73 yd³ 34.305 32.287 32.287 26.906 26.906 21.525 16.144
Cargador 53 yd³ 11.537 11.537 7.691 3.846 3.846 3.846 3.846


OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Pala Cable 73 yd³ 16.144 10.762 10.762 10.762 10.762 5.381 5.381 5.381
Cargador 53 yd³ 3.846 3.846 3.846 3.846 3.846 3.846 3.846 -

Se considera este equipo para los períodos 2039, 2040 y 2041, dado que se debe mover el
mineral que se encuentra en el Acopio para alimentar la Planta.
d) Transporte
Este ítem considera gastos por combustible, neumáticos, y mantención de los camiones mineros
de 300 t. Tabla 9.11, 9.12 y 9.13 se detalla el gasto operacional calculado para Transporte.
Tabla 9.11 Gasto de Operación Transporte Opción Camión-Botadero Período 2019-2026

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Combustible 176.898 202.244 171.601 186.385 182.435 118.137 113.770 177.012
Neumáticos 9.931 10.972 9.584 9.876 9.654 7.037 6.599 8.958
Mantención 54.878 60.630 52.963 54.572 53.346 38.884 36.467 49.503


OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Combustible 211.237 199.099 199.040 235.326 247.815 248.603 287.899
Neumáticos 11.074 9.879 9.873 11.755 12.393 12.378 14.328
Mantención 61.192 54.590 54.558 64.959 68.482 68.401 79.177

52
OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Combustible 232.132 294.062 260.419 283.560 167.908 517 517 517
Neumáticos 11.622 14.745 13.033 14.420 8.972 33 33 33
Mantención 64.219 81.481 72.018 79.683 49.578 184 184 184

e) Equipos de Apoyo
Para los equipos de apoyo se considera como gastos operativos los correspondientes a petróleo,
neumáticos y mantención. El detalle por equipo se indica en las Tabla 9.14 para Bulldozer, Tabla
9.15 para Wheeldozer, Tabla 9.16 para motoniveladora, Tabla 9.17 para y Tabla 9.18 para camión
regador.
Bulldozer
Tabla 9.14 Gasto de Operación Bulldozer Opción Camión-Botadero por Períodos

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Petróleo 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338
Mantención 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019
TOTAL 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357

Tabla 9.14 Gasto de Operación Bulldozer Opción Camión-Botadero (continuación)

OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Petróleo 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338 1.115 1.115
Mantención 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019 849 849
TOTAL 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357 1.964 1.964

53
Tabla 9.14 Gasto de Operación Bulldozer Opción Camión-Botadero (continuación)
OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Petróleo 1.115 892 892 892 892 669 669 669
Mantención 849 679 679 679 679 509 509 509
TOTAL 1.964 1.571 1.571 1.571 1.571 1.178 1.178 1.178

Wheeldozer
Tabla 9.15 Gasto de Operación Wheeldozer Opción Camión-Botadero por Períodos

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Petróleo 1.674 1.674 1.674 1.674 1.674 1.674 1.674 1.674
Neumáticos 88 88 88 88 88 88 88 88
Mantención 1.459 1.459 1.459 1.459 1.459 1.459 1.459 1.459
TOTAL 3.220 3.220 3.220 3.220 3.220 3.220 3.220 3.220

Tabla 9.15 Gasto de Operación Wheeldozer Opción Camión-Botadero (continuación)

OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Petróleo 1.674 1.674 1.674 1.488 1.488 1.302 1.116
Neumáticos 88 88 88 78 78 68 59
Mantención 1.459 1.459 1.459 1.297 1.297 1.135 973
TOTAL 3.220 3.220 3.220 2.863 2.863 2.505 2.147

Tabla 9.15 Gasto de Operación Wheeldozer Opción Camión-Botadero (continuación)

OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Petróleo 1.116 930 930 930 930 744 744 744
Neumáticos 59 49 49 49 49 39 39 39
Mantención 973 811 811 811 811 648 648 648
TOTAL 2.147 1.789 1.789 1.789 1.789 1.431 1.431 1.431

54
Motoniveladora
Tabla 9.16 Gasto de Operación Motoniveladora Opción Camión-Botadero por Períodos

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Petróleo 573 573 573 573 573 573 573 573
Neumáticos 40 40 40 40 40 40 40 40
Mantención 826 826 826 826 826 826 826 826
TOTAL 1.439 1.439 1.439 1.439 1.439 1.439 1.439 1.439

Tabla 9.16 Gasto de Operación Motoniveladora Opción Camión-Botadero (continuación)

OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Petróleo 573 573 573 478 478 382 287
Neumáticos 40 40 40 33 33 27 20
Mantención 826 826 826 688 688 551 413
TOTAL 1.439 1.439 1.439 1.200 1.200 960 720

Tabla 9.16 Gasto de Operación Motoniveladora Opción Camión-Botadero (continuación)

OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Petróleo 287 191 191 191 191 191 191 96
Neumáticos 20 13 13 13 13 13 13 7
Mantención 413 275 275 275 275 275 275 138
TOTAL 720 480 480 480 480 480 480 240

Camión Regador
Tabla 9.17 Gastos de Operación Regador Alternativa Camión-Botadero por Períodos

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Petróleo 4.928 4.928 4.928 4.928 4.928 4.928 4.928 4.928
Neumáticos 174 174 174 174 174 174 174 174
Mantención 3.402 3.402 3.402 3.402 3.402 3.402 3.402 3.402
TOTAL 8.504 8.504 8.504 8.504 8.504 8.504 8.504 8.504

55
Tabla 9.17 Gastos de Operación Regador Alternativa Camión-Botadero (continuación)
OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Petróleo 4.928 4.928 4.224 4.224 4.224 3.872 3.872
Neumáticos 174 174 149 149 149 137 137
Mantención 3.402 3.402 2.916 2.916 2.916 2.673 2.673
TOTAL 8.504 8.504 7.289 7.289 7.289 6.682 6.682

Tabla 9.17 Gastos de Operación Regador Alternativa Camión-Botadero (continuación)

OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Petróleo 2.464 2.464 2.464 2.464 704 704 704 704
Neumáticos 87 87 87 87 25 25 25 25
Mantención 1.701 1.701 1.701 1.701 486 486 486 486
TOTAL 4.252 4.252 4.252 4.252 1.215 1.215 1.215 1.215

9.2.2 OPEX TOTAL ALTERNTIVA CAMIÓN-BOTADERO
El OPEX total calculado para la Alternativa Camión- Botadero corresponde al indicado en las
Tablas 9.18, 9.19, 9.20 y representado en el gráfico de la Figura 9.1 y 9.2.
Tabla 9.18 OPEX Alternativa Camión-Botadero Período 2019-2026

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Perforación 19.389 19.402 19.470 19.508 19.535 19.775 19.659 19.319
Tronadura 50.231 50.469 51.788 52.529 53.049 57.741 55.478 48.874
Carguío 43.824 43.824 43.824 43.824 43.824 43.824 43.824 43.824
Transporte 241.707 273.846 234.148 250.833 245.435 164.058 156.836 235.474
Equipos de Apoyo 15.521 15.521 15.521 15.521 15.521 15.521 15.521 15.521
TOTAL 370.672 403.061 364.751 382.214 377.364 300.919 291.317 363.011

56
OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Perforación 19.161 19.280 19.270 15.718 15.887 12.566 9.180
Tronadura 45.780 48.110 47.905 33.276 36.571 26.445 15.080
Carguío 45.842 43.824 39.978 30.751 30.751 25.370 19.989
Transporte 283.503 263.568 263.471 312.040 328.690 329.383 381.405
Equipos de Apoyo 15.521 15.521 14.306 13.708 13.708 12.110 11.512
TOTAL 409.807 390.302 384.930 405.493 425.607 405.875 437.167


OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Perforación 7.476 4.411 4.569 4.675 4.253 0 0 0
Tronadura 9.160 4.023 7.138 9.172 932 0 0 0
Carguío 19.989 14.608 14.608 14.608 14.608 9.227 9.227 5.381
Transporte 307.973 390.288 345.470 377.664 226.458 735 735 735
Equipos de Apoyo 9.083 8.092 8.092 8.092 5.055 4.304 4.304 4.064
TOTAL 353.681 421.422 379.877 414.211 251.306 14.265 14.265 10.180

400
350
300
OPEX (MUSD)
250
200
150
100
50
0
2019
2020
2021
2022
2023
2024
2025
2026
2027
2028
2029
2030
2031
2032
2033
2034
2035
2036
2037
2038
2039
2040
2041
Período
Perforación Tronadura Carguio

Transporte Equipos de Aproyo
Figura 9.1 OPEX Alternativa Camión-Botadero por Período

57
4% 4%
9%
9% Perforación
Tronadura
Carguio
Transporte
74%
Equipos de Aproyo
Figura 9.2 OPEX Según Operación Minera - Alternativa Camión-Botadero

De acuerdo con los resultados obtenidos, podemos afirmar que el mayor gasto operacional
corresponde al Transporte de Material con un 74%. Si analizamos el gasto en transporte, la
variable que incide mayormente es el consumo de petróleo, con valores que llegan a los 290
MUSD, seguido de los gastos en mantención, los que en su punto más alto pueden llegar a los
80 MUSD.
Finalmente, el OPEX para los períodos 2039, 2040 y 2041 no considera gastos de Perforación ni
Tronadura, dado que solo resta mover el mineral que se encuentra en el Acopio para alimentar la
Planta, por ende, se requieren solo equipos de carguío, transporte y de apoyo.
58
CAPÍTULO 10 CÁLCULO DE CAPEX Y OPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-CORREA
10.1 CAPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-CORREA
Conociendo el número de equipos requeridos para esta alternativa, se calcula el Gasto de Capital
10.1.1 Parámetros para el cálculo de CAPEX Equipos
Los parámetros y datos requeridos para el cálculo del CAPEX corresponden a los indicados en
la Tabla 10.1 y 10.2
Tabla 10.1 Precio y Vida Útil Equipos para Cálculo de CAPEX

Vida Útil
Equipo Valor de Mercado KUSD (HH Efectivas /
Años)
Pala Cable 73 yd³ 25.000 90.000 h / 15 años
Cargador Frontal 37 yd³ 8.237 60.000 h / 10 años
Camión de Extracción 300 t 5.000 60.000 h / 10 años
Perforadora diésel 10 5/8” 3.061 90.000 h / 15 años
Bulldozer 650 HP 1.817 40.000 h / 7 años
Wheeldozer 527 HP 1.730 40.000 h / 7 años
Motoniveladora 280 HP 767 40.000 h / 7 años
Camión Regador 70 m³ 1.600 50.000 h / 8 años
Tabla 10.2 Calendario de Adquisición de Equipos para Cálculo de CAPEX

Equipo 2018 2025 2026 2028 2032 2033 2034
Pala Cable 73 yd³ 6 - - - - 2 -
Cargador Frontal 37 yd³ 3 - - 1 - - -
Camión de Extracción 300 t 67 - - 66 - - -
Perforadora diésel 10 5/8” 12 - - - - 3 -
Bulldozer 650 HP 6 6 - - 5 - -
Wheeldozer 527 HP 9 9 - - 5 - -
Motoniveladora 280 HP 6 6 - - 3 - -
Camión Regador 70 m³ 9 - 9 - - - 6
59
10.1.2 Gasto de Capital Alternativa Camión-Correa
El Gasto de Capital de esta alternativa corresponde al Indicado en la Tabla 10.3 para equipos y
en la Tabla 10.4 para el Sistema de Correa Transportadora.
Tabla 10.3 CAPEX Equipos Alternativa Camión-Correa (KUSD)

Equipo 2018 2025 2026 2028 2032 2033 2034
Pala Cable 73 yd³ 150.000 - - - - 50.000 -
Cargador Frontal 37 yd³ 24.711 - - 8.237 - - -
Camión de Extracción 300 t 335.000 - - 330.000 - - -
Perforadora diésel 10 5/8” 36.729 - - - - 9.182 -
Bulldozer 650 HP 10.899 10,899 - - 9.083 - -
Wheeldozer 527 HP 15.574 15,574 - - 8.652 - -
Motoniveladora 280 HP 4.605 4,605 - - 2.302 - -
Camión Regador 70 m³ 14.339 - 14.339 - - - 9.599
Total 591.917 31.078 14.399 478.237 20.037 59.182 9,599
Valor Nominal CAPEX Equipos 1.064.450
Tabla 10.4 CAPEX Sistema de Correa Transportadora Alternativa Camión-Correa

Valor
Largo Total
Ítem Capacidad Cantidad Unitario Unidad
(m) (KUSD)
USD
Chancador Semi-Móvil 6.000 tph - 4 24.000.000 USD 96.000
Sacrificial Belt 10.000 tph 10.000 tph 25 2 4.000 USD/m 200
Correa fija Overland (1) 20.000 tph 20.000 tph 650 2 6.000 USD/m 7.800
Correa móvil (1) 20.000 tph 20.000 tph 250 2 6.000 USD/m 3.000
Correa móvil (2) 20.000 tph 20.000 tph 750 2 6.000 USD/m 9.000
Correa móvil (3) 20.000 tph 20.000 tph 500 2 6.000 USD 6.000
Puntos de traspaso - 2 5.500.000 USD 11.000
Subestación Eléctrica - 2 1.600.000 USD 3.200
Spreaders 20.000 tph 2 60.000
Total 196.200
Fuente: Mina La Fortuna, 2018
10.2 OPEX ALTERNATIVA CAMIÓN-CORREA
En este ítem se presentan los Gastos Operativos asociados a la flota de equipos especificados
60
10.2.1 Parámetros para el cálculo de OPEX
Los parámetros utilizados para el cálculo de OPEX se incluyen en el ANEXO B de este

documento, los cuales fueron entregados por Mina La Fortuna (Perú).
10.2.2 Gastos de Operación por Equipos.
a) Perforación
Para este proyecto se utilizan perforadoras diésel cuyo diámetro de broca es de 10 5/8”. Los
materiales para perforación corresponden a los aceros, y su consumo se relaciona en forma
directa con los metros a perforar. En la Tabla 10.4 y 10.5 se detalla el gasto operacional calculado
para Perforación.
Tabla 10.5 Gasto de Operación Perforación Opción Camión-Correa Período 2019-2026

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Aceros Perforación 2.570 2.583 2.651 2.689 2.716 2.956 2.840 2.500 2.343 2.461
Mantención 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776 10.776
Agua 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871 0,871
Petróleo 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042 6.042
Tabla 10.6 Gasto de Operación Perforación Opción Camión-Correa Período 2029-2038

OPEX (KUSD) 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038
Aceros Perforación 2.451 1.702 1.871 1.353 771 469 206 365 470 48
Mantención 10.776 8.980 8.980 7.184 5.388 4.490 2.694 2.694 2.694 2.694
Agua 0,871 0,726 0,726 0,581 0,435 0,363 0,218 0,218 0,218 0,218
Petróleo 6.042 5.035 5.035 4.028 3.021 2.517 1.510 1.510 1.510 1.510
b) Tronadura
El proceso de tronadura en la mina se lleva a cabo por terceros, incluyendo chequeo de pozos,
carguío, amarre, aislamiento de control de área y el encendido. Para este proyecto, se consideran
gastos en explosivos y gastos en accesorios. En la Tabla 10.6 y 10.7 se detalla el gasto
operacional calculado para Tronadura.
Tabla 10.7 Gasto de Operación Tronadura Opción Camión-Correa Período 2019-2026

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Gastos en Explosivos 50.148 50.386 51.705 52.446 52.967 57.658 55.395 48.791 45.703 48.028
61
Tabla 10.8 Gasto de Operación Tronadura Opción Camión-Correa Período 2029-2038
OPEX (KUSD) 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038
Gastos en Explosivos 47.824 33.214 36.506 26.394 15.042 9.132 4.003 7.111 9.146 917
c) Carguío
Este ítem considera la flota de Pala Cable 73 yd³ y Cargador Frontal de 37 yd³. En la Tabla 10.8,
9.9 y 9.10 se detalla el gasto operacional calculado para Carguío.
Tabla 10.9 Gasto de Operación Carguío Opción Camión-Correa Período 2019-2026

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Pala Cable 73 yd³ 32.287 32.287 32.287 32.287 32.287 32.287 32.287 32.287
Cargador 53 yd³ 11.537 11.537 11.537 11.537 11.537 11.537 11.537 11.537

OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Pala Cable 73 yd³ 34.305 32.287 32.287 26.906 26.906 21.525 16.144
Cargador 53 yd³ 11.537 11.537 7.691 3.846 3.846 3.846 3.846


OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Pala Cable 73 yd³ 16.144 10.762 10.762 10.762 10.762 5.381 5.381 5.381
Cargador 53 yd³ 3.846 3.846 3.846 3.846 3.846 3.846 3.846 -

d) Transporte
Este ítem considera gastos por combustible, neumáticos, y mantención de los camiones mineros
de 300 t. Tabla 10.11, 10.12 y 10.13 se detalla el gasto operacional calculado para Transporte.
62
Tabla 10.12 Gasto de Operación Transporte Opción Camión-Correa Período 2019-2026
OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Combustible 151.642 182.225 155.616 174.521 171.674 98.999 89.311 164.350
Neumáticos 7.692 9.133 8.098 8.737 8.673 5.197 4.495 8.236
Mantención 42.503 50.470 44.747 48.277 47.924 28.721 24.836 45.513


OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Combustible 189.295 179.366 181.706 217.215 234.691 235.195 274.561
Neumáticos 9.502 8.890 9.007 10.815 11.660 11.613 13.568
Mantención 52.506 49.127 49.774 59.762 64.433 64.172 74.975


OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Combustible 218.794 280.742 247.088 266.047 145.680 517 517 517
Neumáticos 10.861 13.985 12.273 13.255 7.350 33 33 33
Mantención 60.016 77.282 67.817 73.246 40.614 184 184 184

a) Equipos de Apoyo
Para los equipos de apoyo se considera como gastos operativos los correspondientes a petróleo,
neumáticos y mantención. El detalle por equipo se indica en las Tabla 10.14 para Bulldozer, Tabla
10.15 para Wheeldozer, Tabla 10.16 para motoniveladora, Tabla 10.17 para y Tabla 10.18 para
camión regador.
63
Bulldozer
Tabla 10.15 Gasto de Operación Bulldozer Opción Camión-Correa por Períodos

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Petróleo 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338
Mantención 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019
TOTAL 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357

Tabla 10.15 Gasto de Operación Bulldozer Opción Camión-Correa (continuación)

OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Petróleo 1.338 1.338 1.338 1.338 1.338 1.115 1.115
Mantención 1.019 1.019 1.019 1.019 1.019 849 849
TOTAL 2.357 2.357 2.357 2.357 2.357 1.964 1.964

Tabla 10.15 Gasto de Operación Bulldozer Opción Camión-Correa (continuación)

OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Petróleo 1.115 892 892 892 892 669 669 669
Mantención 849 679 679 679 679 509 509 509
TOTAL 1.964 1.571 1.571 1.571 1.571 1.178 1.178 1.178

Wheeldozer
Tabla 10.16 Gasto de Operación Wheeldozer Opción Camión-Correa por Períodos

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Petróleo 1.674 1.674 1.674 1.674 1.674 1.674 1.674 1.674
Neumáticos 88 88 88 88 88 88 88 88
Mantención 1.459 1.459 1.459 1.459 1.459 1.459 1.459 1.459
TOTAL 3.220 3.220 3.220 3.220 3.220 3.220 3.220 3.220

64
Tabla 10.16 Gasto de Operación Wheeldozer Opción Camión-Correa (continuación)
OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Petróleo 1.674 1.674 1.674 1.488 1.488 1.302 1.116
Neumáticos 88 88 88 78 78 68 59
Mantención 1.459 1.459 1.459 1.297 1.297 1.135 973
TOTAL 3.220 3.220 3.220 2.863 2.863 2.505 2.147

Tabla 10.16 Gasto de Operación Wheeldozer Opción Camión-Correa (continuación)

OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Petróleo 1.116 930 930 930 930 744 744 744
Neumáticos 59 49 49 49 49 39 39 39
Mantención 973 811 811 811 811 648 648 648
TOTAL 2.147 1.789 1.789 1.789 1.789 1.431 1.431 1.431

Motoniveladora
Tabla 10.17 Gasto de Operación Motoniveladora Opción Camión-Correa por Períodos

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Petróleo 573 573 573 573 573 573 573 573
Neumáticos 40 40 40 40 40 40 40 40
Mantención 826 826 826 826 826 826 826 826
TOTAL 1.439 1.439 1.439 1.439 1.439 1.439 1.439 1.439

Tabla 10.17 Gasto de Operación Motoniveladora Opción Camión-Correa (continuación)

OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Petróleo 573 573 573 478 478 382 287
Neumáticos 40 40 40 33 33 27 20
Mantención 826 826 826 688 688 551 413
TOTAL 1.439 1.439 1.439 1.200 1.200 960 720

65
Tabla 10.17 Gasto de Operación Motoniveladora Opción Camión-Correa (continuación)
OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Petróleo 287 191 191 191 191 191 191 96
Neumáticos 20 13 13 13 13 13 13 7
Mantención 413 275 275 275 275 275 275 138
TOTAL 720 480 480 480 480 480 480 240

Camión Regador
Tabla 10.18 Gastos de Operación Regador Alternativa Camión-Correa por Períodos

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Petróleo 3.168 3.168 3.168 3.168 3.168 3.168 3.168 3.168
Neumáticos 112 112 112 112 112 112 112 112
Mantención 2.187 2.187 2.187 2.187 2.187 2.187 2.187 2.187
TOTAL 5.467 5.467 5.467 5.467 5.467 5.467 5.467 5.467

Tabla 10.18 Gastos de Operación Regador Alternativa Camión-Correa (continuación)

OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Petróleo 3.168 3.168 3.168 3.168 3.168 3.168 3.168
Neumáticos 112 112 112 112 112 112 112
Mantención 2.187 2.187 2.187 2.187 2.187 2.187 2.187
TOTAL 5.467 5.467 5.467 5.467 5.467 5.467 5.467

Tabla 10.18 Gastos de Operación Regador Alternativa Camión-Correa (continuación)

OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Petróleo 2.112 2.112 2.112 2.112 704 704 704 704
Neumáticos 75 75 75 75 25 25 25 25
Mantención 1.458 1.458 1.458 1.458 486 486 486 486
TOTAL 3.645 3.645 3.645 3.645 1.215 1.215 1.215 1.215

66
10.2.2 OPEX TOTAL ALTERNTIVA CAMIÓN-CORREA
El OPEX total calculado para la Alternativa Camión- Correa corresponde al indicado en las Tablas
10.18, 10.19, 10.20 y representado en el gráfico de la Figura 9.1.

OPEX (KUSD) 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Perforación 19.389 19.402 19.470 19.508 19.535 19.775 19.659 19.319
Tronadura 50.231 50.469 51.788 52.529 53.049 57.741 55.478 48.874
Carguío 43.824 43.824 43.824 43.824 43.824 43.824 43.824 43.824
Transporte 201.837 241.828 208.461 231.534 228.270 132.917 118.642 218.099
Equipos de Apoyo 12.484 12.484 12.484 12.484 12.484 12.484 12.484 12.484
Chancado-Correa 33.985 34.148 35.052 35.562 35.916 39.131 37.580 33.055
TOTAL 361.749 402.154 371.077 395.441 393.078 305.872 287.665 375.654


OPEX (KUSD) 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Perforación 19.161 19.280 19.270 15.718 15.887 12.566 9.180
Tronadura 45.780 48.110 47.905 33.276 36.571 26.445 15.080
Carguío 43.824 43.824 39.978 30.751 30.751 25.370 19.989
Transporte 251.303 237.383 240.488 287.792 310.784 310.980 363.103
Equipos de Apoyo 12.484 12.484 12.484 11.886 11.886 10.895 10.298
Chancado-Correa 30.967 32.538 32.402 22.475 29.718 17.853 10.134
TOTAL 403.518 393.618 392.526 401.898 435.598 404.110 427.784

OPEX (KUSD) 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Perforación 7.476 4.411 4.569 4.675 4.253 0 0 0
Tronadura 9.160 4.023 7.138 9.172 932 0 0 0
Carguío 19.989 14.608 14.608 14.608 14.608 9.227 9.227 5.381
Transporte 289.671 372.010 327.178 352.548 193.644 735 735 735
Equipos de Apoyo 8.475 7.485 7.485 7.485 5.055 4.304 4.304 4.064
Chancado-Correa 6.129 2.654 4.751 6.148 558 0 0 0
TOTAL 340.900 405.190 365.729 394.636 219.050 14.265 14.265 10.180

67
400
350
300
OPEX (MUSD)
250
200
150
100
50
0
2019
2020
2021
2022
2023
2024
2025
2026
2027
2028
2029
2030
2031
2032
2033
2034
2035
2036
2037
2038
2039
2040
2041
Período
Perforación Tronadura Carguio

Transporte Eq de Aproyo Chancado-Correa
Figura 10.1 OPEX Alternativa Camión-Correa por Período

3% 4%
7%
9%
Perforación
9%
Tronadura
Carguio
Transporte
68% Eq de Aproyo
Chancado-Correa
Figura 10.2 OPEX Según Operación Minera - Alternativa Camión-Correa

De acuerdo con los resultados obtenidos, podemos afirmar que el mayor gasto operacional
corresponde al Transporte de Material con un 68%. Esta alternativa considera el gasto
operacional del sistema de Chancador-Correa que corresponde a un 7% de los gastos
operacionales, muy bajo, en comparación con el de los camiones. Si analizamos el gasto en
transporte, la variable que incide mayormente es el consumo de petróleo, con valores que llegan
a los 281 MUSD, seguido de los gastos en mantención, los que en su punto más alto pueden
llegar a los 77 MUSD.
68
El OPEX para los períodos 2039, 2040 y 2041 no considera gastos de Perforación, Tronadura, ni
Chancador-Correa, dado que solo resta mover el mineral que se encuentra en el Acopio para
alimentar la Planta y para ello, se usan solo equipos de carguío, transporte y de apoyo.
69
CAPÍTULO 11 ANÁLISIS ECONÓMICO DE AMBAS ALTERNATIVAS
En este capítulo se efectuará un análisis desde el punto de vista económico de ambas alternativas
de tal forma de establecer cuál resulta más rentable para el proyecto.
Los parámetros económicos considerados para esta evaluación se indican en la Tabla 11.1.
Tabla 11.1 Parámetros Económicos

Ítem Valor Unidad
Costo Planta 6,85 USD / t mineral
Costo Venta Cu 0,5 USD / lb
Costo Venta Mo 3 USD / kg
Precio Cu 2,5 USD / lb
Precio Molibdeno 30 USD / kg
Tasa de Descuento 10 %
Fuente: Mina La Fortuna, 2018
11.1 FLUJO DE CAJA ALTERNATIVA CAMIÓN-BOTADERO
Como se indicó en el punto 1.1 (introducción) de este informe, esta alternativa considera el
traslado del lastre que genera la mina directamente al botadero mediante un sistema tradicional,
es decir, a través del uso de camiones mineros. En la Figura 11.2 podemos observar un gráfico
con el flujo de caja conjuntamente con el flujo de caja acumulado y en la Tabla 7.2 los valores
calculados.
1.500 8.000
7.000
1.000 6.000
5.000
500 4.000
MUSD
MUSD
3.000
0 2.000
2018
2019
2020
2021
2022
2023
2024
2025
2026
2027
2028
2029
2030
2031
2032
2033
2034
2035
2036
2037
2038
2039
2040
2041
1.000
-500 0
-1.000
-1.000 -2.000
Período
Flujo de Caja Flujo de Caja Acumulado
Figura 11.1 Flujo de caja Alternativa Camión

11
70
Tabla 11.2 Flujo de Caja Alternativa Camión-Botadero
Ítem Unidad 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Mineral kt 36.495 36.496 36.498 36.499 36.498 21.708 29.204 36.496 36.498 36.498 36.498 36.500 36.495 36.496 36.493 36.491 36.498 36.500 36.499 36.375 36.338 36.343 26.417
Mineral a Acopio kt 9.851 9.194 4.925 871 568 0 0 14.608 9.111 13.871 12.506 13.033 9.338 6.836 11.228 5.597 621 8.196 121 0 0 0 0
CuT % 1,14 1,27 0,71 1,10 0,98 0,69 0,73 1,17 1,40 1,15 0,85 1,15 1,13 1,21 1,29 0,75 0,96 1,13 0,94 0,39 0,30 0,30 0,30
Mo % 0,02 0,03 0,01 0,03 0,03 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02
Rec Cu % 88,40 92,04 86,06 86,58 89,64 82,63 83,22 87,14 90,57 88,56 84,97 88,39 88,12 87,52 89,02 83,06 87,30 91,00 92,18 85,15 83,82 83,82 83,82
Rec Mo % 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00
Fino Cu kt 366,84 426,35 223,39 347,60 320,34 123,31 178,22 370,99 463,86 372,96 262,85 372,25 364,19 385,48 419,16 227,26 306,89 376,85 316,23 119,87 90,89 90,90 66,08
Fino Mo kt 3,80 5,62 2,28 6,35 4,87 0,89 1,62 3,14 4,34 3,96 3,03 4,95 4,51 3,41 4,54 2,23 4,01 4,95 6,15 3,66 3,65 3,65 2,65
Lastre Kton 164.977 165.768 170.153 172.633 174.351 189.957 182.426 160.459 150.324 157.949 157.289 109.103 119.991 86.667 49.194 29.750 12.881 23.064 29.846 2.710 0 0 0
Material total Kton 211.324 211.457 211.576 210.002 211.417 211.665 211.630 211.564 195.933 208.318 206.293 158.636 165.824 130.000 96.915 71.839 50.000 67.760 66.466 39.084 36.338 36.343 26.417
Ingreso Cu MUSD 2.022 2.350 1.231 1.916 1.766 680 982 2.045 2.557 2.056 1.449 2.052 2.007 2.125 2.310 1.253 1.691 2.077 1.743 661 501 501 364
Ingreso Mo MUSD 114 169 68 191 146 27 49 94 130 119 91 148 135 102 136 67 120 148 185 110 110 110 80
Total Ingresos MUSD 0 2.136 2.518 1.300 2.106 1.912 706 1.031 2.139 2.687 2.174 1.540 2.200 2.142 2.227 2.447 1.319 1.812 2.225 1.927 770 611 611 444
Inversión Camiones MUSD 585 0 0 0 0 0 0 0 0 0 470 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Inversión Equipos Apoyo MUSD 265 0 0 0 0 0 0 31 22 0 8 0 0 0 20 59 11 0 0 0 0 0 0 0
Total Inversión MUSD 850 0 0 0 0 0 0 31 22 0 478 0 0 0 20 59 11 0 0 0 0 0 0 0
Costo Proceso MUSD 250 250 250 250 250 149 200 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 249 249 249 181
Costo Unitario Mina USD/t 1,75 1,91 1,72 1,82 1,78 1,42 1,38 1,72 2,09 1,87 1,87 2,56 2,57 3,12 4,51 4,92 8,43 5,61 6,23 6,43 0,39 0,39 0,39
Costo Operación Mina MUSD 371 403 365 382 377 301 291 363 410 390 385 405 426 406 437 354 421 380 414 251 14 14 10
Costo Venta Cu MUSD 404 470 246 383 353 136 196 409 511 411 290 410 401 425 462 251 338 415 349 132 100 100 73
Costo Venta Mo MUSD 11 17 7 19 15 3 5 9 13 12 9 15 14 10 14 7 12 15 18 11 11 11 8
Total Costos MUSD 1.036 1.140 868 1.034 995 588 693 1.031 1.184 1.063 934 1.081 1.091 1.091 1.163 861 1.022 1.060 1.031 644 374 374 272
Beneficio MUSD -850 1.099 1.379 432 1.072 917 118 307 1.085 1.503 633 606 1.119 1.052 1.116 1.225 447 790 1.165 896 127 236 236 172
Flujo de Caja MUSD -850 999 1.139 324 732 569 67 158 506 637 244 212 357 305 294 293 97 156 210 147 19 32 29 19
VAN MUSD 6.696

VAC MUSD Fuente: Elaboración propia, 2018.
9.316
71
Como podemos observar, el VAN del proyecto, utilizando solo camiones de extracción para el
traslado el estéril al botadero es de 6.696 MUSD. El VAC del proyecto es de 9.316 MUSD.
11.2 FLUJO DE CAJA ALTERNATIVA CAMIÓN-CORREA
Esta alternativa considera el traslado del lastre que genera la mina utilizando camiones de
extracción para llegar al Punto de Chancado, incorporando una Correa Transportadora para llevar
el estéril al botadero. En la Figura 11.2 podemos observar un gráfico con el flujo de caja y el flujo
de caja acumulado. En la Tabla 11.3 los valores calculados.
1.400 9.000
1.200 8.000
1.000 7.000
800 6.000
600 5.000
MUSD
MUSD
400 4.000
200 3.000
0 2.000
2018
2019
2020
2021
2022
2023
2024
2025
2026
2027
2028
2029
2030
2031
2032
2033
2034
2035
2036
2037
2038
-200 1.000
-400 0
-600 -1.000
Período
Flujo de Caja Flujo de Caja Acumulado
Figura 11.2 Flujo de caja Alternativa Camión

72
Tabla 11.3 Flujo de Caja Alternativa Camión-
Ítem Unidad 2018 2019 2020 2021 Correa
2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041
Mineral kt 36.495 36.496 36.498 36.499 36.498 21.708 29.204 36.496 36.498 36.498 36.498 36.500 36.495 36.496 36.493 36.491 36.498 36.500 36.499 36.375 36.338 36.343 26.417
Mineral a Acopio kt 9.851 9.194 4.925 871 568 0 0 14.608 9.111 13.871 12.506 13.033 9.338 6.836 11.228 5.597 621 8.196 121 0 0 0 0
CuT % 1,14 1,27 0,71 1,10 0,98 0,69 0,73 1,17 1,40 1,15 0,85 1,15 1,13 1,21 1,29 0,75 0,96 1,13 0,94 0,39 0,30 0,30 0,30
Mo % 0,02 0,03 0,01 0,03 0,03 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02
Rec Cu % 88,40 92,04 86,06 86,58 89,64 82,63 83,22 87,14 90,57 88,56 84,97 88,39 88,12 87,52 89,02 83,06 87,30 91,00 92,18 85,15 83,82 83,82 83,82
Rec Mo % 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00
Fino Cu kt 366,84 426,35 223,39 347,60 320,34 123,31 178,22 370,99 463,86 372,96 262,85 372,25 364,19 385,48 419,16 227,26 306,89 376,85 316,23 119,87 90,89 90,90 66,08
Fino Mo kt 3,80 5,62 2,28 6,35 4,87 0,89 1,62 3,14 4,34 3,96 3,03 4,95 4,51 3,41 4,54 2,23 4,01 4,95 6,15 3,66 3,65 3,65 2,65
Lastre Kton 164.977 165.768 170.153 172.633 174.351 189.957 182.426 160.459 150.324 157.949 157.289 109.103 119.991 86.667 49.194 29.750 12.881 23.064 29.846 2.710 0 0 0
Material total Kton 211.324 211.457 211.576 210.002 211.417 211.665 211.630 211.564 195.933 208.318 206.293 158.636 165.824 130.000 96.915 71.839 50.000 67.760 66.466 39.084 36.338 36.343 26.417
Ingreso Cu MUSD 2022 2350 1231 1916 1766 680 982 2045 2557 2056 1449 2052 2007 2125 2310 1253 1691 2077 1743 661 501 501 364
Ingreso Mo MUSD 114 169 68 191 146 27 49 94 130 119 91 148 135 102 136 67 120 148 185 110 110 110 80
Total Ingresos MUSD 2.136 2.518 1.300 2.106 1.912 706 1.031 2.139 2.687 2.174 1.540 2.200 2.142 2.227 2.447 1.319 1.812 2.225 1.927 770 611 611 444
Inversión Camiones MUSD 335 0 0 0 0 0 0 0 0 0 330 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Inversión Chancador MUSD 96 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Inversión Correa MUSD 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Inversión Equipos Apoyo MUSD 257 0 0 0 0 0 0 31 14 0 8 0 0 0 20 59 10 0 0 0 0 0 0 0
Total Inversión MUSD 788 0 0 0 0 0 0 31 14 0 338 0 0 0 20 59 10 0 0 0 0 0 0 0
Costo Proceso MUSD 250 250 250 250 250 149 200 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 249 249 249 181
Costo Unitario Mina USD/t 1,71 1,90 1,75 1,88 1,86 1,45 1,36 1,78 2,06 1,89 1,90 2,53 2,63 3,11 4,41 4,75 8,10 5,40 5,94 5,60 0,39 0,39 0,39
Costo Operación Mina MUSD 362 402 371 395 393 306 288 376 404 394 393 402 436 404 428 341 405 366 395 219 14 14 10
C. Venta Cu MUSD 404 470 246 383 353 136 196 409 511 411 290 410 401 425 462 251 338 415 349 132 100 100 73
C. Venta Mo MUSD 11 17 7 19 15 3 5 9 13 12 9 15 14 10 14 7 12 15 18 11 11 11 8
Total Costo MUSD 1.027 1.139 874 1.048 1.011 593 689 1.044 1.178 1.067 941 1.077 1.101 1.089 1.153 848 1.006 1.046 1.012 611 374 374 272
Beneficio MUSD -788 1.108 1.379 425 1.059 901 113 311 1.080 1.509 770 598 1.123 1.042 1.118 1.234 462 806 1.179 916 159 236 236 172
Flujo de Caja MUSD -788 1.007 1.140 320 723 559 64 159 504 640 297 210 358 302 294 295 100 160 212 150 24 32 29 19
VAN MUSD 6.810
VAC MUSD 9.259 Fuente: Elaboración propia, 2018.
73
El VAN del proyecto, utilizando camiones de extracción para llegar al Punto de Chancado,
incorporando una Correa Transportadora para llevar el estéril al botadero es de 6.810 MUSD. El
VAC del proyecto es de 9.259 MUSD.
11.3 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
Se puede observar que las diferencias entre una alternativa y otra no son tan distantes, aunque
significativas. En la tabla 8.1 se muestran los parámetros más relevantes del análisis realizado.
Figura 11.3 Resumen de resultados Evaluación Económica

Ítem Alternativa Camión-Botadero Alternativa Camión-Correa
VAN [MUSD] 6.696 6.810
VAC [MUSD] 9.316 9.259
Número Máximo
117 67
Camiones de Extracción
Inversión Inicial [MUSD] 850 788
Costo Unitario Mina [USD/t] 2,33 2,31
Basados en los resultados, podemos indicar que incorporar una correa transportadora para el
traslado de lastre al Botadero reporta un VAN mayor en 114 MUSD que equivalen a un 2% más
de ganancia que la opción de trasladar el estéril, utilizando solo camiones de extracción. En
cuanto a la inversión inicial, la incorporación de una correa transportadora reporta un ahorro de
62 MUSD respecto de la inversión requerida por la Alternativa Camión-Botadero, lo que equivale
a un 8% menos de inversión.
En relación con el VAC, la alternativa Camión-Correa reporta una disminución de los costos en
57 MUSD.
El costo mina calculado para la alternativa Camión-Correa también evidencia una disminución en
relación con la alternativa Camión Botadero.
El balance indica que la alternativa de incorporar una correa transportadora para el transporte de
lastre al botadero es la que reporta mayor beneficio económico a la compañía, sin embargo,
dependerá de las políticas de la empresa la incorporación de esta tecnología a la operación. Por
lo tanto, se cumple con las expectativas planteadas para este estudio.
11.4 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
El análisis de sensibilidad busca evaluar cómo afecta el resultado la variación de factores

relevantes en la evaluación económica, con el objeto de modelar posibles escenarios futuros.
Este proceso se lleva a cabo aumentando y disminuyendo en un rango de 10% los valores
correspondientes a la tasa de descuento y precio del petróleo, precio de la electricidad y el precio
74
de neumáticos para los Camiones de Extracción de la Alternativa Camión-Correa, que es la más
atractiva desde el punto de vista económico. En la Figura 11.4 podemos revisar el resultado de
este análisis.
11.000 10328
10.000 9439
8657
9.000
7966
7611 7443 7354
MUSD
8.000 7294 7127 6978 6810 6643

7.000 6325 6494 6326 6177 6010
5890
6.000 5500 5149
4831
5.000
4.000
-50% -40% -30% -20% -10% 0 10% 20% 30% 40% 50%
PORCENTAJE DE SENSIBILIDAD
Tasa de Descuento Precio del Petróleo

Precio Electricidad Precio Neumáticos
Figura 11.4 Análisis Sensibilidad Alternativa Correa

Como podemos apreciar, el factor que más afecta el resultado obtenido es la tasa de descuento,
seguido del precio del petróleo y electricidad. En este sentido, dado la mayor variación que
presenta el petróleo, un aumento en su precio afecta en forma inmediata al transporte vía
camiones de extracción, acrecentando sus costos de operación, situación que es más significativa
precisamente en la Alternativa Camión dado la mayor cantidad de equipos que se requieren, en
relación con la Alternativa Correa. Por otro lado, el aumento del petróleo no impacta el sistema
de correa dado que la conminución del lastre y el transporte por correa, requieren energía
eléctrica para su funcionamiento. El caso contrario sucede con un aumento en el precio de la
electricidad, este hecho afectaría directamente los costos operativos de la correa.
75
CAPÍTULO 12 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Las conclusiones y recomendaciones más relevantes que se obtienen del estudio analizado se
muestran a continuación:
12.1 CONCLUSIONES
• De las 2 alternativas estudiadas, el valor final del estudio corresponde a la Alternativa

Camión-Correa, obteniendo un diferencial positivo de 114 MUSD actualizado al 2018, con
una tasa de descuento del 10%, por lo tanto, implica un beneficio para Mina La Fortuna
(Perú).
• Respecto al Valor Actual de los Costos (VAC), la Alternativa Camión-Correa permite obtener
un diferencial negativo de 57 MUSD actualizado al 2018, con una tasa de descuento del
10%, que implica un beneficio para Mina La Fortuna (Perú).
• La Alternativa Camión-Correa permite una reducción de la flota de 28 camiones en promedio

para la operación. Importante es considerar que, durante prácticamente la mitad de la vida
útil de la mina, esta alternativa permite un ahorro de 50 camiones lo que implica una
reducción importante en los gastos de combustible, mantención y neumáticos.
• La reducción de camiones tiene como consecuencia la disminución de equipos de apoyo.

Este hecho implica que el costo mina de la Alternativa Camión-Correa con 2.31 USD/t sea
menor que el de la Alternativa Camión-Botadero cuyo valor es de 2.33 USD/t.
Respecto a la tecnología del sistema de correa transportadora, se indica lo siguiente:
• A pesar de que este estudio cuenta con una localización única para el chancador, se opta
por la selección de un equipo móvil, dado que requiere de una menor inversión y permite
mantenerlo en una posición fija o ser trasladado si la operación así lo requiere.
• En cuanto a la correa transportadora, se considera un tramo inicial con una correa fija, y al
llegar a destino, el uso de correas móviles, de tal forma que permita el cambio de posición
para adaptarse al desarrollo del botadero.
En cuanto a la inversión y costos de ambas alternativas podemos afirmar lo que sigue:
76
• En este estudio, la mayor inversión inicial corresponde a la Alternativa Camión-Botadero,
dado el alto número de camiones que se requieren la para su funcionamiento. Esta inversión
sobrepasa en 62 MUSD a la alternativa que incorpora una correa transportadora, variable
que, además del VAN, la hace ser recomendable para la compañía.
• En cuanto a los costos de operación, en la Alternativa Camión-Correa, son menores que

para la Alternativa Camión-Botadero, esto principalmente dado por el mayor costo del
petróleo y de los insumos que requieren los camiones para su funcionamiento.
Al efectuar un análisis de sensibilidad a la Alternativa Correa, podemos indicar lo siguiente:
• Los factores que inciden mayormente en la variación de la evaluación económica de este

estudio son: la tasa de descuento, el precio del petróleo y electricidad, por lo cual, pasan a
ser críticos, toda vez que dependen directamente de las condiciones del mercado.
12.2 RECOMENDACIONES
• Efectuar una actualización de este estudio en el futuro, dado que la situación del mercado
varía permanentemente el precio del petróleo y de insumos para los equipos lo que produce
un aumento de los costos operativos de los camiones, haciendo más conveniente el uso de
un sistema de correa transportadora.
• Revisar las distintas alternativas de chancadores, que permitan mejorar sus indicadores
operacionales, optimizando el proceso de conminución.
• Analizar tecnologías de correas transportadoras y spreader, puesto que el avance tecnológico

podría significar equipos con menores inversiones o aumento en su capacidad de tratamiento.
• Dado los resultados obtenidos, se recomienda continuar a la siguiente etapa de

Prefactibilidad.
Finalmente, luego de los análisis realizados para cada alternativa, es factible afirmar que se han
cumplido los objetivos planteados para este estudio.
77
BIBLIOGRAFÍA
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Ingeniería en Minas, 2017.
78
ANEXOS
79
ANEXO A – CÁLCULO DE EQUIPOS DE CARGUÍO Y APOYO
Las fórmulas indicadas corresponden a una relación empírica en base al movimiento de material
y a los datos técnicos de los equipos de carguío y transporte que utiliza Mina La Fortuna para sus
cálculos. Corresponden a:
Pala
𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑡⁄𝑎ñ𝑜)

𝑁˚ 𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 = (A.1)
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 1 𝑝𝑎𝑙𝑎 (𝑡⁄𝑎ñ𝑜−𝑝𝑎𝑙𝑎)
Cargador Frontal
𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑡⁄𝑎ñ𝑜)

𝑁˚ 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐹𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = (A.2)
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 1 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑡⁄𝑎ñ𝑜−𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟)
Perforadora
𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑡 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑠)

𝑁˚ 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 = 𝑡 𝑚 (A.3)
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑( )∗𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 ( )∗360∗24∗%𝑂𝐸𝐸
𝑚 ℎ
Bulldozer
𝑁˚ 𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 1
𝑁˚ 𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟 = [ + 𝑁˚ 𝐵𝑜𝑡𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 1] ∗ (A.4)
2 0.82
Whelldozer
𝑁˚ 𝑊𝑒𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟 = [(𝑁˚ 𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 ∗ 0.75) + (𝑁˚ 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝐹𝑟𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 0.75 + 0.5) + 2] (A.5)
Motoniveladora
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 1 1

𝑁˚ 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 = ( )∗ ∗ (A.6)
360 𝑑í𝑎𝑠/ 𝑎ñ𝑜 120.000 0.85
Camión Regador
𝑁˚ 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑁˚ 𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛 𝑅𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟 = ( )+1 (A.7)
9
80
ANEXO B – PARÁMETROS PARA EL CÁLCULO DE OPEX
a) Perforación
En la Tabla B.1 se indican los parámetros de la perforadora diese utilizada en la operación. En la

tabla B.2 se especifican los metros perforados y, en la Tabla B.3 se detallan los costos base de
los equipos.
Tabla B.1 Parámetros Perforadora Diésel para Mineral y Lastre

Ítems Unidad Valor
Diámetro Pulgadas 10 5/8
Densidad In situ t/m3 2,7
Altura de Banco m 15
Burden m 7
Espaciamiento m 8
Pasadura m 1,5
Sobre perforación % 3
Productividad t/m 133,5
Velocidad de Perforación m/h 38
Rendimiento Efectivo m/h 33,28
Tabla B.2 Metros Perforados Estéril y Mineral

Año Metros Perforados
2019 1.509.708
2020 1.515.637
2021 1.548.517
2022 1.567.103
2023 1.579.971
2024 1.578.567
2025 1.584.192
2026 1.475.861
2027 1.399.928
2028 1.457.066
2029 1.452.121
2030 1.091.054
2031 1.172.610
2032 922.912
2033 642.088
2034 496.372
2035 370.018
2036 446.337
2037 497.150
2038 66.889
81
Tabla B.3 Costos Base Perforadoras
Ítems Unidad Valor
Mantención USD/h 185.6
Petróleo (Consumo) l/h 121
Petróleo (Precio) USD/l 0,86
Agua (Consumo) l/h 100
Agua (Precio) USD/m3 0.15
Elementos de Perforación
Ítem Vida útil (m) Valor (USD/unidad)
Tricono 2.500 4.000
Barra 45.000 4.700
Estabilizador 25.000 2.200
Anillo 50.000 2.800
Adaptadores 40.000 2.100
Amortiguadores 150.000 26.000
b) Tronadura
La Tabla B.4 da cuenta de los parámetros utilizados en el diseño y cálculo de tronadura, en
la Tabla B.5 los materiales consumidos en este proceso y en la Tabla B.6 el precio de
explosivos y accesorios.
Tabla B.4 Parámetros para Tronadura Mineral-Estéril

Ítems Unidad Valor
Altura de Banco m 15
Pasadura m 1,5
H pozo (m/hole) m 16,5
Burden m 7
Espaciamiento m 8
Densidad Material t/m3 2,7
Factor de Carga m 249,2
kg explosivo/pozo Fondo kg 353,2
kg explosivo/pozo Columna kg 211,9
kg explosivo/pozo kg 565,2
82
Tabla B.5 Metros Perforados Estéril y Mineral
Iniciador - Detonador Conector Cordón Sistema
Explosivo APD Fondo (Unidades) Detonante Iniciación
Año
(t) (Unidades) (Unidades) (m) TD
(Unidades)
2019 81.139 93.178 186.356 9.869 141.000 705
2020 81.306 93.236 186.472 9.883 141.200 706
2021 82.074 93.289 186.578 9.897 141.400 707
2022 82.094 92.594 185.188 9.813 140.200 701
2023 82.741 93.218 186.436 9.883 141.200 706
2024 85.177 92.886 185.772 9.855 140.800 704
2025 84.099 93.216 186.432 9.883 141.200 706
2026 80.439 93.283 186.566 9.883 141.200 706
2027 74.786 86.391 172.782 9.169 131.000 655
2028 79.197 91.852 183.704 9.729 139.000 695
2029 78.575 90.959 181.918 9.645 137.800 689
2030 58.427 69.946 139.892 7.419 106.000 530
2031 62.076 73.116 146.232 7.741 110.600 553
2032 47.419 57.321 114.642 6.075 86.800 434
2033 32.756 42.732 85.464 4.535 64.800 324
2034 23.150 31.676 63.352 3.373 48.200 241
2035 14.795 22.047 44.094 2.337 33.400 167
2036 20.994 29.878 59.756 3.163 45.200 226
2037 21.809 29.307 58.614 3.121 44.600 223
2038 2.710 3.937 7.874 433 6.200 31

Tabla B.6 Precio Explosivos y Accesorios

Grupo Ítem Unidad Valor
Heavy ANFO USD/tonelada 633,4
Explosivos
ANFO USD/tonelada 633,4
Iniciador-ADP USD/unidad 4,2
Detonador (fondo) USD/unidad 3,54
Accesorios Conector (superficie entre filas) USD/unidad 2,88
Cordón detonante USD/metro 0,36
Sistema iniciación TD USD/unidad 6,95

83
c) Carguío
En la Tabla B.7 se detallan los costos base de la Pala, y en la Tabla B.8 los costos del
Cargador Frontal.
Tabla B.7 Costos Base Pala de 73 yd3

Ítems Unidad Valor
Mantención USD/h 518
Energía (Consumo) kw/h 1.500
Energía (Precio) USD/kwh 0,18
Grasa y Lubricante USD/h 15,87
GETs y Rodado USD/h 151,16
Tabla B.8 Costos Cargador Frontal

Ítems Unidad Valor
Mantención USD/h 549
Petróleo (Precio) USD/l 0.86
Neumático (Rendimiento) h/unidad 4.000
Neumático (Precio) USD/unidad 73.443
Cadena Desgaste (Consumo) h/unidad 30.000
Cadena Desgaste (Precio) USD/unidad 70.000
GETs y Rodado USD/h 151,16
d) Transporte
Este ítem considera la flota de camiones para transporte del material. En la Tabla B.9 se
detallan los parámetros costos base.
Tabla B.9 Parámetros y Costos Base para Camiones de Extracción

Ítems Unidad Valor
Costo Neumáticos USD/unidad 55.593
Rendimiento Neumáticos h/unidad 4.000
Costo Mantención USD/h 76,8
Costo Petróleo USD/l 0,86
Consumo Petróleo Subiendo Cargado l/h 375,54
Consumo Petróleo Bajando Cargado l/h 166,85
Consumo Petróleo Subiendo Vacío l/h 292,11
Consumo Petróleo Bajando Vacío l/h 166,86
Consumo Petróleo Horizontal Cargado l/h 250,40
Consumo Petróleo Horizontal Vacío l/h 208,63
84
e) Equipos de Apoyo
Bulldozer
Tabla B.10 Costos Base Bulldozer

Ítems Unidad Valor
Mantención USD/h 37,8
Wheeldozer
Tabla B.11 Costos Base Wheeldozer

Ítems Unidad Valor
Motoniveladora
Tabla B.12 Costos Base Motoniveladora

Ítems Unidad Valor
Camión Regador
Tabla B.13 Costos Base Camión Regador

Ítems Unidad Valor
Agua (Consumo) m3/h 70
Petróleo (Precio) USD/l 0,15
85
ANEXO C – CORREA TRANSPORTADORA
Tabla C.1 Parámetros de Entrada Correa Transportadora
Ítem Valor Unidad

Alimentación 22.645 thph
Líneas 2 -
Factor de Diseño 10% %
Capacidad de Diseño 32.713 thph
Densidad Esponjada 1.6 %
Material a Transportar 15.568 m3/h
Precio Energía 0.12 US$/kWh
Disponibilidad Física 92% %
Utilización Operacional 92% %
Eficiencia 95% %
Utilización Efectiva 76.15% %
Horas Totales 8.640 h
Tiempo Reubicación 1.50 días
Tiempo por cambio 1.50 días
Tiempo Perdido 18.54 días/año
Horas Perdidas 445.00 h
Horas Disponibles 8.195 h
Horas Operación 6.579 h
Donde:
𝐶𝑎𝑝. 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ (1 + 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜)/𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 (C.1)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = (C.2)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 ∗ 𝐷𝐹 ∗ 𝑈𝑂 ∗ 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (C.3)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 (C.4)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝐷í𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜 ∗ 24 (C.5)
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝐶𝑎𝑚𝑏. 𝑝𝑜𝑟 . 𝐴ñ𝑜𝑠 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 (C.6)
𝑃𝑟𝑜𝑚
86
ANEXO D – DISTANCIAS PONDERADAS
La distancia ponderada es un parámetro que se requiere para calcular el tiempo de ciclo de los
CAEX.
Para su obtención se necesita contar con la siguiente información:
• El movimiento de material por periodo, en cada fase y para cada destino (botadero,
planta, acopio).
• La distancia de las rutas de transporte por período, en cada fase y para cada destino.
La distancia de las rutas de transporte se obtiene del trazado de perfiles los cuales se construyen
en el software minero Minesight y consiste en digitalizar la ruta en cada fase desde el fondo del
diseño hasta los puntos de descarga simulando el trayecto del camión hacia cada destino: Planta,
Acopio; Punto de Chancado y Botadero. La distancia reportada en cada período para los distintos
tipos de materiales y destinos se desglosa en su componente horizontal, subiendo y bajando.
Como se indicó, el punto inicial de la ruta corresponde al centroide o baricentro de la fase (para
el período correspondiente), definiendo un punto final en cada destino. En planta, acopio y punto
de chancado, corresponde a puntos definidos por Mina La Fortuna para este proyecto Para el
caso de botadero corresponde a un centroide según el período.
Con la información del movimiento de materiales y distancias de transporte, el cálculo de la

distancia ponderada se realiza para cada destino con la siguiente ecuación:
∑𝐹𝑎𝑠𝑒 𝑛
𝐹𝑎𝑠𝑒 1 (𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠∗𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑡𝑎 (𝑚))
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 = (D.1)
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
Por ejemplo, si sólo tengo dos fases con un solo destino, las distancias ponderadas por tonelaje
se obtienen de la siguiente forma:
Tabla D.1 Costos Base Camión Regador

Año 2019 Fase 4 Fase 5 Distancia Ponderada
Destino Botadero Botadero -
Movimiento (kth) 21.500 66.909 -
Pendiente (m) 4.513 1.917 2.548
Gradiente (m) 5.081 5.081
Horizontal (m) 6.492 4.602
87
(21.500∗4513)+(66.909∗1.917)
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 2.548 𝑚 (D.2)
(21.500+66.909)
(21.500∗5.081)+(66.909∗5.081)
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 5.081 𝑚 (D.3)
(21.500+66.909)
(21.500∗6.492)+(66.909∗4.602)
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = = 5.062 𝑚 (D.4)
(21.500+66.909)
Se efectúa el mismo cálculo en cada periodo, para cada destino.
88
ANEXO E – TIEMPO DE CICLO
Las palas y los camiones son componentes de un sistema de transporte y cualquier cambio en
un componente lo afectará. En este sentido, un aspecto relevante es el tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo para el movimiento de un tipo de material, hasta su destino, se divide en:
• Tiempo de Carga del material

• Tiempo de Transporte hasta destino
• Tiempo de Descarga en destino
• Tiempo de Regreso al punto de carga
El tiempo de ciclo total cambia con el avance de las fases, los tiempos de transporte se van
incrementando. En la Figura E.1 se muestra una estructura para visualizar los tiempos de ciclo,
se aprecia un ciclo para la carga del material, otro para el traslado y uno para la descarga según
el destino.
Figura E.1 Diagrama de los Tiempos de Ciclo

Con los valores de distancia (horizontal, pendiente y gradiente), es posible calcular el tiempo de
transporte del material, que no es otra cosa que el tiempo total para el ciclo de carguío y
transporte. Las fórmulas para su cálculo se detallan a continuación:
𝑇𝐶 = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑚𝑖𝑛) + 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑚𝑖𝑛) + 𝑝𝑒𝑛𝑑 (min) + grad (min) + horiz (min) (E.1)
Tiempo de Traslado en Pendiente (min)

𝑃𝑒𝑛𝑑 = ( ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) ∗ (60 ∗ [ + ]) (E.2)
1000 𝑚 ℎ 𝑉𝑆𝐶 𝑉𝐵𝑉
VSC : Velocidad Subiendo Cargado

VBV : Velocidad Bajando Vacío
89
Tiempo de Traslado en Gradiente (min)
𝐺𝑟𝑎𝑑 = ( ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) ∗ (60 ∗ [ + ]) (E.3)
1000 𝑚 ℎ 𝑉𝐵𝐶 𝑉𝑆𝑉
VBC : Velocidad Bajando Cargado

VSV : Velocidad Subiendo Vacío
Tiempo de Traslado en Horizontal

𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧 = ( ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙) ∗ (60 ∗ [ + ]) (E.4)
1000 𝑚 ℎ 𝑉𝐻𝐶 𝑉𝐻𝑉
VHC : Velocidad Horizontal Cargado

VHV : Velocidad Horizontal Vacío
90

Análisis Técnicoeconómico de Alternativas para El Transporte Del Lastre en Mina La Fortuna Perú

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

ANÁLISIS TÉCNICO-ECONÓMICO DE ALTERNATIVAS PARA EL

Manuel Humberto Orellana Pereira

Trabajo de Titulación presentado en

El objetivo principal de este trabajo es efectuar un análisis técnico-económico de ambas

La evaluación técnica, considera el cálculo de una flota de camiones de extracción necesarios

La Evaluación Económica de ambas alternativas da como resultado que mover el lastre

Manuel Humberto Orellana Pereira

CAPÍTULO 1 GENERALIDADES ................................................................................................. 1

El uso de un sistema de correas transportadoras para el movimiento de lastre, logra reducir el

1.2.1 Objetivo Principal

1.2.2 Objetivos Secundarios

• Calcular la flota de camiones a requeridos para la Alternativa Camión-Botadero

1.3 DELIMITACIÓN DEL TEMA

Los alcances de este estudio son los siguientes:

• El estudio se llevará a cabo en base a la información entregada por la Mina La Fortuna

• La información que no se obtenga de la compañía se obtendrá de fuentes externas que

El presente trabajo se desarrolla en base a la siguiente metodología:

1.4.1 Recopilación y Análisis de Información

Se recopila y revisa información concerniente a:

1.4.3 Cálculo de la Flota De Equipos para el Transporte de Material

1.4.4 Sistema de Correa Transportadora

1.4.5 Evaluación Económica de cada Alternativa

Finalmente se realiza la evaluación económica de ambas alternativas, de tal forma que, en

1.4.6 Conclusiones y Recomendaciones

1.4.7 Elaboración del Informe Final

El transporte es la operación en la que se traslada el mineral y el lastre al exterior de la mina, a

Este estudio se basa en los sistemas de transporte correspondientes a correa transportadora y

2.2 SISTEMA CONTINUO - CORREA TRANSPORTADORA

Figura 2.1 Componentes de un sistema de correa transportadora estándar

2.2.1 Transporte de Lastre Mediante Correa Transportadora

2.2.2 Tecnologías Disponibles para Correa Transportadora

a) Correa de Alimentación (Apron Feeder)

Figura 2.3 Esquema de la correa de alimentación

Figura 2.4 Esquema de la correa de descarga

Figura 2.5 Correa Overland

d) Correas Móviles (Shiftable Conveyor)

Estas correas no van apoyadas en una estructura empotrada al piso, y dependiendo de la

Para sectores y operaciones donde se requiera constante movimiento, existen correas

Figura 2.6 Correa móvil Nordberg Lokolink

Figura 2.8 Spreader

2.2.3 Tecnologías Disponibles para Chancado

Figura 2.9 Chancador móvil Sandvik modelo QJ241

Figura 2.10 Sistema de chancado semi-móvil

Figura 2.11Sistema de chancado fijo

El transporte de material mediante el uso de camiones mineros es el más común en minería a

a) Menor inversión inicial que el sistema de correas transportadoras.

En contraste con lo indicado, presenta también algunas desventajas que se indican a

2.3.1 Camión Volquete Rígido

Figura 2.12 Dimensiones del camión Komatsu modelo 930E-4SE

La metodología de cálculo de flota de equipos mineros se basa en los índices de operación

de acuerdo a la norma ASARCO, los cuales se describen a continuación en la Tabla 2.2.

Tabla 2.2 Desglose de Tiempos

a) Tiempo Nominal: Tiempo calendario de operación de la faena (turno, día, año).

Tabla 2.3 Índices Operacionales Mecánicos para el Cálculo de Equipos

3.1 CARACTERÍSTICAS DE LA EXPLOTACIÓN

Figura 3.1 Topografía inicial Mina La Fortuna, 2018.

3.2 FASES DE EXPLOTACIÓN

Tabla 3.1 Cubicación fases de explotación

Figura 3.2 Distribución de las Fases de Explotación

El movimiento de materiales planificado por la mina, establece la necesidad de satisfacer una

Tabla 3.2 Plan Minero

3.4 SECUENCIA DE AVANCE DE LA MINA