Reseña histórica

El primer sistema FMS fue desarrollado por la firma MOLINS de Inglaterra y

exhibido por primera vez en el año 1967 y posteriormente mejorado en

1968. Fue denominado por la empresa como “SYSTEM 24”, pues se lo

diseñó para funcionar con una autonomía de 24 (veinticuatro) horas.

Lamentablemente y a pesar del éxito inicial, el sistema fue abandonado por

la firma, cayendo la idea en el olvido, a tal punto que actualmente muchos

ingenieros de manufactura ingleses nunca han oído hablar del tema.

No obstante, la idea volvería a fructificar en otras latitudes, cuatro años

después (1972). La compañía japonesa TOYODA MACHINE WORKS LTD,

luego de un año de desarrollo, junto a un fabricante de máquinas

copiadoras, presentó su sistema FMS, el primero en todo Japón.

Para ello, utilizando nociones de “Tecnología de Grupo” (este concepto fue

claramente explicado por Durie como: “La tecnología de grupo es el

reconocimiento de que muchos problemas son semejantes y que agrupando

problemas semejantes, puede encontrarse una solución única, ahorrando

tiempo y dinero”), seleccionaron dentro de algunas docenas de piezas de

aluminio, 14 de ellas que presentaban requerimientos semejantes de

manufactura y el sistema fue diseñado para producir 5000 piezas por mes

de dicha familia de piezas (dicho sistema contaba con cinco centros de

mecanizado y flujo de piezas al azar).

Componentes

Con el objeto de facilitar la comprensión de este tópico, lo analizaremos a

partir de los sistemas FMC (Célula Flexible de Manufactura), entendiendo

por ello como una máquina CNC, asistida para la carga y descarga de piezas
(sistema de alimentación de piezas) por un robot o manipulador, en el caso

de un FMC de torneado, y por un sistema de doble mesa (sistema Pallet) o

incluso multi-pallet, en el caso de un FMC de fresado. Este sistema de fabricación es el paso previo
a un sistema FMS, el cual no es otra cosa que

un conjunto de FMC integrados, en donde el transporte de piezas entre ellos

se realiza en forma automática por medio de sistemas de transporte.

Los sistemas FMS muy difícilmente mezclan FMC de torneado con FMC de

fresado, por lo que estudiaremos los componentes de ambos sistemas por

separado.

Componentes de los sistemas FMC

a) FMC de torneado

Existen dos configuraciones básicas que se diferencian por la ubicación del

robot utilizado para la carga-descarga de piezas respecto del torno CNC.

Una de las configuraciones -que dificulta el acceso a la máquina- es aquella

que empleando un robot de 4 grados de libertad y doble gripper (“mano

mecánica” para la toma de piezas), emplazado en una posición similar a la

que ocuparía el operador de la máquina próximo al husillo, toma las piezas

preformadas y deposita las ya mecanizadas sobre un transportador cerrado

de piezas, ubicado paralelo a la máquina y por detrás de la posición del

robot (Ver Figura 5).

Este sistema posee una autonomía que depende de la longitud del

transportador de piezas y del tiempo de fabricación unitario de cada una de

las piezas (varía de acuerdo con la complejidad geométrica de la pieza y si

se la mecaniza en una o dos agarres).

La segunda configuración (más ampliamente usada), corresponde a aquella

en la cual un robot de tipo pórtico se ubica por encima de la máquina, sin

obstaculizar el acceso a la misma, con una gran carrera de desplazamiento

paralela al eje Z del torno, tomando piezas preformadas del sector ubicado

por detrás del husillo, alineado con el, y dejando las piezas terminadas del

lado opuesto (Figura 6). En el caso de tratarse de piezas que deban ser mecanizadas en dos

posiciones, el torno es de tipo bihusillo y el robot posee el gripper con

capacidad para rotar 180 grados, de manera que, una vez mecanizada la

primera posición de la pieza en el primer husillo, con el husillo detenido

toma la pieza, se abre la mordaza, se retira ligeramente, gira 180 grados y

finalmente la deposita sobre el segundo husillo (la configuración del torno

de la Figura 6 es de este tipo).

En la Argentina empresas como Spirax-Sarco y Carraro de Argentina,

poseen sistemas FMC como los descriptos.

b) FMC de fresado

Existe una diferencia radical en el tratamiento de la manipulación de piezas

en el caso de tornos y centros de mecanizado. En el torno, se usa

habitualmente un plato autocentrante que con mordazas de desplazamiento

automático, toma la pieza (siempre de revolución) a partir de un diámetro

de la misma, facilitando el procesamiento individual de las piezas.

En cambio, en los centros de mecanizado, el sistema de fijación (que va

montado sobre la mesa de la máquina) depende de la forma de la pieza

a mecanizar, razón por la cual, se trabaja con dispositivos de fijación

prismáticos para pallets (generalmente se pueden fijar piezas en cuatro de

sus caras), con la altura máxima adaptada a la capacidad de la máquina,

para poder albergar la mayor cantidad de piezas iguales (para piezas

grandes, una por cara, y en el caso de piezas pequeñas, la mayor cantidad

admisible, especialmente cuando las operaciones de mecanizado son muy

cortas), incrementando la autonomía del proceso de fabricación (el montaje

de las piezas semielaboradas sobre estos dispositivos de fijación prismática

se realiza en forma manual, porque la máquina está siempre mecanizando).

Se recurre a la paletización, para disminuir el tiempo de montaje de las

piezas en máquina. El pallet es el elemento que permite flexibilizar el

montaje de cualquier pieza a la máquina, dado que lo que se acopla a la

misma es siempre el pallet. Por ello, como ya se explicó, el montaje de mecanizado – propio de
cada pieza – y que es en general lento, se realiza

fuera de la máquina, en la denominada estación de montaje de piezas en

pallet.

Se trabaja con sistemas de fijación modular, que permiten el diseño y

realización de montajes para distintas piezas usando elementos comunes.

Como consecuencia de lo analizado, para que el proceso resulte automático

en los centros de mecanizado que forman parte de un sistema FMC, se

requieren tres condiciones muy importantes: que posean un sistema de

intercambio de mesas (terminado de mecanizar un pallet, siempre hay

como mínimo uno en espera para ser mecanizado) denominado Automatic

Pallet Changer – APC-, que el CNC controle la vida útil de las herramientas

de corte (el programador ingresa al control el tiempo estimado para la

duración de cada una de las herramientas implicadas pero “traducido” en

cantidad de piezas), y que la capacidad del magazine de herramientas esté

dimensionada de acuerdo a la autonomía de funcionamiento que se

pretenda del sistema, para poder albergar, en los casos que se requiera,

herramientas duplicadas, triplicadas, etc (el CNC al contar la cantidad de

piezas realizadas, posee la capacidad para saber cuando una herramienta

alcanzó el fin de su vida útil y debe sustituirla por otra igual que está

almacenada en espera en el magazine).

En la Figura 7 se observa un FMC para fresado-agujereado-roscado-alesado

constituido por un centro de mecanizado de husillo horizontal con APC y

sistema multi-pallet , con transportador cerrado de seis pallets.