Construcción Sostenible

Concreto

Paula Catalina Bustos Castilla

Juan David Arias Suárez
Laura Stefanía Caballero Acevedo
María Alejandra Grisales Acevedo
Luis Fernando Oviedo Núñez

BIOCONST S.A.S.

Ing. Mauricio Aníbal Óscar Moreno Amaya

Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito

Programa de Ingeniería Civil
Bogotá D.C 3 de octubre de 2020
Contenido
Antecedentes.....................................................................................................................................3
Componentes.....................................................................................................................................4
Tipos de Concreto..............................................................................................................................4
Materiales..........................................................................................................................................5
Tipos de acabado de superficies de concreto....................................................................................6
Tipos de formaletas............................................................................................................................8
Reparaciones....................................................................................................................................11
Aspectos importantes......................................................................................................................12
Ventajas y desventajas.....................................................................................................................19
VENTAJAS:....................................................................................................................................19
DESVENTAJAS:..............................................................................................................................19
Antecedentes
El concreto (u hormigón) comenzó a utilizarse desde épocas primitivas. En la búsqueda de
un espacio para vivir, el hombre desarrolló técnicas precarias de construcción.
Desde el 7000 a.C., distintas civilizaciones levantaban los muros de las viviendas,
cocinaban la piedra caliza a fin de obtener la cal. Luego, la mezclaban con derivados de los
animales (yema de huevo, manteca de cerdo). Así obtenían los morteros, mezclas aptas
para la construcción.
Los egipcios para construir las pirámides realizaban mezclas de materiales compuestos –
arena, piedras, paja, arcilla del Río Nilo- para obtener los ladrillos.
Los romanos descubrieron que al combinar diversos elementos volcánicos –piedra caliza,
rocas- se obtenía una mezcla más resistente.
El Imperio Romano desarrolló la técnica del concreto, aligerando el peso de las estructuras
diseñadas. Reforzaban los cimientos con barras de metal, como se puede observar en
míticos monumentos como El Coliseo romano y El Partenón.
El primer puente realizado de concreto se construyó en Soullac (Francia) en 1816, gracias
a un descubrimiento del ingeniero Louis Vicat, que combinó cal, arcilla y agua para la
instalación de murallones de hormigón.
Los avances en las técnicas del concreto se desarrollaron en la construcción del canal de
Erie (Estados Unidos) en 1825. Mientras tanto, Londres se transforma en la primera
ciudad con sistema de alcantarillas realizadas de este material, en 1867.
Con la llegada del siglo XX, se desarrolló el “concreto moldeado”, para flexibilizar el
tiempo de trabajo utilizado. En 1908 el empresario estadounidense Thomas Alva Edison
construye once viviendas en New Jersey, reemplazando antiguas viviendas de madera.
Dispuestos a encontrar nuevas vías de comunicación entre el norte y sur de América, en
1914 se inaugura el Canal de Panamá, construido a base de gruesas paredes de concreto.
Para la misma época emerge un personaje importante dentro de la historia de la
construcción: Arthur Symons.
En 1955 la empresa Symons emplea el sistema de concreto encofrado “Steel Ply”. A partir
de su implementación, pasó a ser el método de instalación de hormigón más popular de
los Estados Unidos.
A partir de ese momento, el concreto se masifica y contribuye a la instalación masiva de
rascacielos y torres en Estados Unidos, como el Sears Tower de Chicago) o el Empire State
en Nueva York.
El “boom” de los rascacielos de concreto se extiende a otras ciudades del mundo, como el
caso de la Greenland Square (China), o la Torre de Pemex (México).
En la década del ’80 aparecen nuevos métodos como el “Room Tunnel”, que permite la
construcción de paredes curvas utilizando un tipo de concreto flexible. Este tipo de
estructuras fueron utilizadas para el diseño del Museo de John F. Kennedy en Boston
(Estados Unidos), bajo la dirección del arquitecto chino Ieoh Ming Pei.
Inaugurado en 1993, se destaca por sus rasgos angulares en las paredes de concreto
blanco, aprovechando la inclinación del terreno.
En 2007 se inaugura la Torre Burj al Arab de Dubai. Con 512 metros es el edificio más alto
del mundo, con un diseño de vanguardia y paredes de concreto de gran resistencia.

Componentes
El concreto de uso común o convencional, se produce mediante la mezcla de tres
componentes esenciales: cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.
La mezcla íntima de los componentes del concreto produce una masa plástica que puede
ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta
característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el
aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse finalmente
en un material mecánicamente resistente al que comúnmente se le llama concreto
endurecido.
El diseño de las mezclas de concreto se basará en la relación agua-cemento necesaria para
obtener una mezcla plástica y manejable según las condiciones específicas de colocación
de tal manera que se logre un concreto de durabilidad, impermeabilidad y resistencia que
esté de acuerdo con los requisitos que se exigen para las diversas estructuras, según los
planos y especificaciones.

Tipos de Concreto
 Concreto Premezclado Estándar: es la forma más común de concreto. Se prepara
para su entrega en una planta de concreto en lugar de mezclarse en el sitio de la
obra, lo que garantiza la calidad del concreto.
 Concreto Arquitectónico y Decorativo: desempeña una función estructural además
de un acabado estético o decorativo. Puede ofrecer superficies o texturas lisas o
ásperas además de una diversidad de colores.
 Concreto de Fraguado Rápido: Diseñado para elevar el desarrollo temprano de
resistencia. Este concreto permite retirar las cimbras más rápido, secuenciar la
construcción aceleradamente, y una rápida reparación en proyectos como
carreteras o pistas de aterrizaje.
 Concreto Reforzado con Fibras: puede usarse ya sea para aplicaciones estructurales,
donde las fibras pueden potencialmente sustituir el reforzamiento con varilla de
acero, o para reducir el encogimiento (especialmente el que sucede en etapa
 temprana). Las macro fibras pueden incrementar significativamente la ductilidad del
concreto, haciendo que sea altamente resistente a la formación y propagación de
grietas.
 Relleno Fluido: El mortero o concreto líquido simplifica el proceso de colocación de
tuberías y cables al rodear al tubo o cable con una cubierta compacta que la
protege, previene el asentamiento y permite a las cuadrillas trabajar rápido.
 Concreto Compactado con Rodillo: Compactado y curado en sitio, el concreto
compactado con rodillo es un concreto de cero revenimientos con resistencia a la
abrasión para soportar agua a alta velocidad, lo que lo hace el material de elección
para sistemas de drenajes y otras estructuras sujetas a condiciones de alto flujo.
 Concreto auto compactante: tiene un flujo muy alto; por lo tanto, es auto nivelante,
lo que elimina la necesidad de vibración. Debido a los plastificantes utilizados
(mezclas químicas que le imparten un alto flujo) el concreto auto compactante
exhibe muy alta compactación como resultado de su bajo contenido de aire.
 Concreto Poroso: Por su especial diseño de mezcla, el concreto poroso es un
material sumamente permeable que permite que el agua, particularmente las aguas
pluviales, se filtren por él, lo que reduce las inundaciones y la concentración
calorífico por hasta 4° C, y ayuda a evitar los derrapes en los caminos mojados. Este
concreto idealmente se usa en estacionamientos, andadores y orillas de alberca.
 Concreto Antibacteriano: Este concreto controla el crecimiento de las bacterias,
ayudando a mantener ambientes limpios en estructuras tales como laboratorios,
restaurantes y hospitales.

Materiales

 Cemento Portland: El cemento Portland, es un tipo de cemento hidráulico, que al

realizarse la mezcla con áridos, agua y fibras de acero se produce una
transformación en la cual se obtiene una masa muy duradera y resistente,
denominada concreto.
El que más se utiliza en la construcción y al ser un tipo de cemento hidráulico, su
principal característica es la de fraguar y endurecerse al entrar en contacto con el
agua. Como consecuencia de dicha reacción adquiriremos un inmejorable material
con excelentes cualidades aglutinantes. 
Sólo se acepta cemento de calidad y características uniformes y en caso de que se
le transporte en sacos, éstos serán lo suficientemente herméticos y fuertes para
que el cemento no sufra alteraciones durante el transporte, manejo y
almacenamiento.
  Agregados para Concreto. Los agregados finos y gruesos para fabricación de
concreto cumplirán con las especificaciones de la designación C-33 de la ASTM y
las normas. Se tendrá en cuenta la siguiente clasificación:
-Agregado Fino
-Agregado Grueso. Se compondrá de roca o grava dura; libre de pizarra, lajas u
otros materiales exfoliables o descompuestos que puedan afectar la resistencia del
hormigón. No contendrá exceso de piedras planas; estará limpio y desprovisto de
materias orgánicas.

 Agua. El agua será preferiblemente potable y no contendrá: ácidos, álcalis fuertes,

aceites, materias orgánicas, sales, cantidades apreciables de limos o cualquier otra
sustancia que perjudique la buena calidad del concreto; se podrán emplear aguas
que contengan menos del 1% en sulfatos.
 Almacenamiento de Materiales. Se tendrán en cuenta los siguientes requisitos:
-Cemento. El cemento será almacenado en lugar bien ventilado, seco y bajo
cubierta. Los sacos no estarán en contacto directo con la tierra; no se harán pilas
superiores a 14 sacos, para períodos de almacenamiento de hasta treinta (30) días,
ni de más de siete (7) sacos para períodos más largos.
-Agregados. El almacenamiento de agregados se hará en áreas diferentes para
cada tipo, bien drenadas y que permitan conservar los materiales libres de tierra o
elementos extraños.
Aditivos. Sus principales usos son:

Tipos de acabado de superficies de concreto

 Superficies Formateadas. Las superficies para caras formateadas se clasifican en

tres grupos: tipo A-1, tipo A-2, tipo A-3. En términos generales y a menos que en
los planos se muestre algo diferente, o el Interventor ordene o autorice otro tipo
de superficie para ciertas obras.
 Superficie Tipo A-1. Corresponde a las superficies formateadas que van a estar
cubiertas por llenos. No necesitarán tratamiento especial después de retirar las
formaletas, con excepción de la reparación de concretos defectuosos. La
corrección de las irregularidades superficiales se hará únicamente en las
depresiones mayores de 2 cm.
 Superficie Tipo A-2. Corresponde a todas las superficies formateadas que no vayan
a estar cubiertas por tierra y que no requieran el acabado especificado a
continuación para las superficies A-3. Las irregularidades superficiales, medidas
como se indicó anteriormente no serán mayores de 3 mm para las graduales.
 Todas las irregularidades bruscas en la superficie A-2 y las graduales que excedan
los límites permisibles, se suavizarán por medio de esmeril o de un equipo que
permita eliminar la irregularidad.
 Superficie Tipo A-3. Corresponde a las superficies de las estructuras expuestas en
forma destacada a la vista del público y donde la apariencia estética es de especial
importancia. Las irregularidades superficiales bruscas no excederán de 3 mm y las
graduales no serán mayores de 5 mm. Cuando las superficies para este tipo de
acabados se aparten mucho de lo especificado serán sometidos al tratamiento o a
la demolición si es del caso, como se indica en el numeral 5.15 de estas
especificaciones.
 Superficies No Formaleteadas. Las superficies expuestas a la intemperie que
teóricamente sean horizontales, tendrán una pequeña pendiente para drenaje
como se muestra en los planos o como lo indique el Interventor. La pendiente para
superficies de poco ancho, será aproximadamente de 3% y para superficies
amplias, tales como pisos será del 1% al 2%, si no se encuentra indicada en los
planos.
 Acabado Tipo E-1 (Acabado a Regla). Se aplicará para superficies no formaleteadas
que vayan a estar cubiertas por llenos, concretos y otro tipo de acabados. También
se aplica como primera etapa para las superficies que llevan acabados E-2 y E-3. El
acabado consiste en ejecutar las operaciones necesarias, recorriendo la superficie
con regla para obtener una cara uniforme y suficientemente nivelada.
 Acabado Tipo E-2 (Acabado a Llana). Se aplica a las superficies no formaleteadas
que no van a cubrirse con llenos o concreto. Este acabado podrá hacerse con
equipo mecánico o manual y se empezará tan pronto como las superficies regladas
se hayan endurecido lo suficiente para obtener una buena ejecución, según lo
determine el Interventor. El trabajo de la llana será el mínimo necesario para
eliminar las marcas dejadas por la regla.
 Acabado Tipo E-3 (Acabado con Palustre). Se aplicará a las superficies no
formaleteadas, que no vayan a recibir otro material de acabado. Se obtendrán
mediante el uso de palustre, aplicando presión adecuada para asentar los granos
de arena y producir una superficie densa y lisa, pero sólo después que la superficie
trabajada con llana haya endurecido lo suficiente, para evitar que la lechada y el
material fino se segreguen por flotación. La superficie no podrá quedar con
irregularidades o huellas del palustre. No se permitirá el "esmaltado" de la
superficie.

Tipos de formaletas
Las formaletas para cámaras de inspección serán metálicas. El material para las demás
formaletas será escogido por el Contratista, a no ser que se indique uno determinado en
los planos. La escogencia dependerá de la textura exigida para el concreto. En todos los
casos el Interventor aprobará la formaleta a utilizar. Ninguna formaleta podrá retirarse sin
orden escrita del Interventor.
Las formaletas serán sólidas, adecuadamente arriostradas y amarradas, para mantener su
posición y forma y resistan todas las solicitudes a las cuales puedan ser sometidas, tales
como presiones por colocación y vibrado del concreto, carga muerta de diseño y una
carga viva mínima de 200 Kg/cm2 o cualquier otro tipo de carga y deberán estar
suficientemente ajustados para impedir la perdida de mortero.
Todas las superficies interiores de las formaletas estarán completamente limpias y
tratadas adecuadamente para obtener superficies lisas, compactas, de color y textura
normales y uniformes. El contratista retirará de la obra las formaletas desajustadas,
deformadas o deterioradas que impidan lograr la superficie especificada.
El desencofrado se hará cuando el concreto se haya endurecido lo suficiente para soportar
con seguridad su propia carga, más cualquier otra sobrepuesta que pudiera colocársele.
-Tableros. La madera y los elementos que se usen para la fabricación de tableros
para las formaletas, estarán constituidos por materiales que no produzcan
deterioro químico, ni cambios en el color de la superficie del concreto, o elementos
contaminantes. Los tableros que se usen y el ajuste y pulimiento de los mismos,
corresponderán a los requisitos indicados en estas especificaciones en relación con
los acabados de las distintas superficies.
-Abrazaderas. Las abrazaderas o tensores empleados para conservar el
alineamiento de los tableros y queden embebidos en el concreto, estarán
constituidos por pernos provistos de rosca y tuerca, no tendrán elementos
contaminantes al concreto y serán construidas en forma tal, que la porción que
permanezca embebida en el concreto este por lo menos a 5 cm por dentro de las
superficies terminadas y permitan retirar los extremos exteriores de las mismas,
sin producir daños en las caras del concreto. Todos los huecos resultantes del
retiro de los elementos exteriores de las abrazaderas o tensores, se llenarán con
mortero de consistencia seca como se especificará en el numeral. Por ningún
motivo se permitirán abrazaderas de alambre u otro material que pueda
deteriorarse, producir manchas en la superficie del concreto o no permita un
soporte firme y exacto de los tableros.
-Limpieza y Engrase de Formaletas. En el momento de colocar el concreto, la
superficie de la formaleta estará libre de incrustaciones de mortero o de cualquier
otro material y no tendrá huecos, imperfecciones, deformaciones o uniones
defectuosas que permitan filtraciones de la lechada a través de ellas o
irregularidades en las caras del concreto. Antes de hacer el vaciado, se cubrirá la
superficie de la formaleta que vaya a estar en contacto con el concreto con una
capa de aceite mineral, aceite de higuerilla o parafina, para evitar la adherencia
 entre el concreto y la formaleta, observando especial cuidado en no ensuciar las
barras de refuerzo ni las juntas de construcción. Se prohíbe la utilización de aceite
quemado.

Formaletas para Superficies a la Vista.

-Materiales y Acabado. En las superficies de concreto a la vista, las formaletas se
construirán con madera fina machihembrada y pulida, triplex, lamina de acero o
similares, con espesores de acuerdo con los diseños presentados para las mismas y
aprobadas por el Interventor, en forma tal que los planos produzcan una textura
uniforme. No se permitirán remiendos que modifiquen la superficie general. Serán
colocadas con gran cuidado, para obtener una superficie continua sin resaltos ni
irregularidades. Cuando con el concreto a la vista se busquen efectos
ornamentales, las formaletas recibirán el tratamiento adecuado para lograr la
textura y acabado deseada.
-Partes Inclinadas. Las caras interiores de los encofrados bajo orientaciones
diferentes a la horizontal o vertical, se ajustarán estrictamente a los ángulos o
distancias fijadas en los planos. Las caras interiores de los encofrados, serán
perfectamente ajustadas a la verticalidad y horizontalidad de las piezas o
estructuras adyacentes.
-Detalles del Concreto. Las aristas o ángulos vivos, entrantes o salientes,
redondeados o achaflanados, quedarán definidos en los encofrados de acuerdo
con los planos o en las especificaciones. El material a usar en los encofrados será
perfectamente sano, sin oquedades ni grietas.
-Desencofrado. Los encofrados se ajustarán en forma tal que permitan ser
desarmados sin golpearlos ni producir roturas en el concreto, previendo que las
aristas no sean alteradas con remiendos o cortes.
-Tacos para Armada de Losas. Los tableros para las losas se soportarán firmemente
con vigas y tacos metálicos, de madera o con una combinación de éstos,
espaciados y diagonalados suficientemente para asegurar la estabilidad de la obra
y la seguridad del personal del Contratista, de La Entidad o terceros. Los daños a la
obra y los accidentes que ocurran por deficiencia en el tacado de las losas, serán de
única y exclusiva responsabilidad del Contratista. Los retardos debidos a tacados
deficientes, no darán lugar a ampliación en el plazo de ejecución de la obra. Las
losas que estén a más de 3.20 m sobre la superficie de apoyo para la formaleta de
soporte, serán tacadas con tendidos múltiples de durmientes, tacos y diagonales,
es decir, se ejecutarán superficies intermedias de soporte con madera robusta y
 resistente, debidamente apuntalada para evitar desplazamientos laterales que
puedan ocasionar peligros al personal, a la obra o a terceros.
En caso de utilizar tacos de madera, éstos podrán ser cuadrados o redondos, pero
en ambos casos de 10 centímetros o más de lado o diámetro y serán derechos y
madera resistente.

Formaletas para Tanques de Agua.

Además de lo especificado anteriormente, para estos tanques debe tenerse en cuenta lo
siguiente:
-Diseño de Formaletas. El Contratista presentará el diseño de las formaletas que ha
de emplear en las paredes, muros y cúpula de los tanques, aclarando el sistema de
abrazaderas, soportes, diagonales, y demás accesorios. Para este diseño se tendrá
en cuenta que las formaletas cumplan las especificaciones del numeral 5.11.1. En
el diseño de las formaletas que ha de emplear en la cúpula se preverá la restricción
establecida para el vaciado de ella y para el retiro de la formaleta.
El Contratista será responsable del diseño de las formaletas, cualquier daño en la
obra por deficiencia en éstas, será de su exclusiva cuenta y responsabilidad. En la
cúpula, sólo se pondrá la formaleta interior y el acabado exterior se hará de
acuerdo con lo especificado en el numeral 5.10.
-Retiro de Formaletas. Siempre y cuando los concretos tengan la resistencia a la
compresión especificada en el diseño, la formaleta de la cúpula sólo podrá
retirarse a los 21 días a partir del último vaciado, o de acuerdo con las
instrucciones del Interventor. Para el retiro de las formaletas de las demás partes
de las estructuras se exigirán los siguientes plazos mínimos y con aprobación de la
Interventoría:
Paredes y columnas (2) dos días
Losas hasta de 10 cm de espesor (7) siete días
Losas de más de 10 cm de espesor (15) quince días
Losas que soporten cimbras (28) veintiocho días
El retiro de formaletas, para tiempos menores de los especificados, requiere la
aprobación del Interventor, mediante la presentación por parte del Contratista de
un estudio que demuestre o justifique que las cargas actuantes no deformen la
estructura.
Reparaciones
Toda obra de concreto que no cumpla los requisitos enumerados en estas especificaciones
o presente hormigueros, huecos y cualquier otra imperfección será demolida o reparada a
juicio del Interventor dependiendo del tamaño del daño y de la importancia estructural
del elemento. Los costos por concepto de demoliciones y reparaciones serán de cuenta
directa del Contratista, sin que ello constituya obra o reconocimiento adicional a cargo de
La Entidad o sea motivo de prórrogas en los plazos de ejecución pactados.
Las reparaciones de la superficie del concreto se harán únicamente con personal experto y
bajo la vigilancia del Interventor, a menos que éste no lo considere necesario. El
Contratista corregirá todas las imperfecciones que se encuentren para que las superficies
del concreto se ajusten a los requisitos exigidos por estas especificaciones.
Todas las reparaciones de la superficie del concreto se realizarán antes de veinticuatro
(24) horas, contadas a partir del momento en que se retiren las formaletas. Las
incrustaciones de mortero y rebordes resultantes de empates de tablero se pulirán
cuidadosamente. En donde el concreto haya sufrido daños, tenga hormigueros, fracturas,
defecto, y donde sea necesario hacer rellenos, debido a depresiones mayores que las
permisibles, las superficies se picarán hasta retirar totalmente el concreto o hasta donde
lo determine el Interventor, y deberá rellenarse con mortero o concreto de consistencia
seca hasta las líneas requeridas. En el caso de fracturas el picado de las superficies tendrá
la profundidad suficiente para permitir una buena adherencia y retención del relleno y
deberá ejecutarse con sección en forma de cola de pescado, como en el caso anterior.
Todas las superficies reparadas se someterán a curado. Todos los rellenos deberán
adherirse totalmente a las superficies del concreto y quedarán libres de grietas o áreas
imperfectas después de terminar el curado.
Los materiales, equipo, mano de obra, y demás elementos necesarios para hacer las
reparaciones del concreto, quedarán incluidos dentro de los precios unitarios estipulados
para los diferentes tipos de concreto
El concreto utilizado para las reparaciones, será de las mismas características del concreto
de la estructura a reparar.

Aspectos importantes
Cohesión y manejabilidad
La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características que
contribuyen a evitar la segregación y facilitar el manejo previo y durante su colocación en
las cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto fresco
que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular extraordinariamente el
concreto, o donde las condiciones de colocación son difíciles y hacen necesario el uso de
bomba o el vaciado por gravedad.
Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede aportar
beneficio a la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto, los
cementos de mayor finura como el portland tipo III o los portland-puzolana serían
recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con efectos más
decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante su manejo y
colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición granulométrica y el
tamaño máximo del agregado, el consumo unitario de cementante, los aditivos inclusores
de aire y el diseño de la mezcla de concreto.
Pérdida de revenimiento
Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución de consistencia,
o aumento de rigidez, que una mezcla de concreto experimenta desde que sale de la
mezcladora hasta que termina colocada y compactada en la estructura. Lo ideal en este
aspecto sería que la mezcla de concreto conservara su consistencia (o revenimiento)
original durante todo este proceso, pero usualmente no es así y ocurre una pérdida
gradual cuya evolución puede ser alterada por varios factores extrínsecos, entre los que
destacan la temperatura ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de
transportar el concreto desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales son
aspectos que configuran las condiciones de trabajo en obra.

Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de revenimiento

también puede resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla de concreto, tales
como la consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los agregados, el uso de
ciertos aditivos y las características y contenido unitario del cemento. La eventual
contribución de estos factores intrínsecos, en el sentido de incrementar la pérdida normal
de revenimiento del concreto en el lapso inmediato posterior al mezclado, es como se
indica:
1) Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento con mayor
rapidez, debido a la evaporación del exceso de agua que contienen.
2) El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir pronto la
consistencia inicial, por efecto de su alta capacidad para absorber agua de la mezcla.
3) El uso de algunos aditivos reductores de agua y súper fluidificantes acelera la pérdida
de revenimiento, como consecuencia de reacciones indeseables con algunos cementos.
4) El empleo de cementos portland-puzolana cuyo componente puzolánico es de
naturaleza porosa y se muele muy finamente, puede acelerar notablemente la pérdida de
revenimiento del concreto recién mezclado al producirse un resecamiento prematuro
provocado por la avidez de agua de la puzolana.
En relación con esos dos últimos factores, lo conveniente es verificar oportunamente que
exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso previsto y, en el caso del
cemento portland-puzolana, realizar pruebas comparativas de pérdida de revenimiento
con un cemento portland simple de uso alternativo.
Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de
concreto exhibe en la primera media hora subsecuente al mezclado, con la rápida
rigidizaci6n que se produce en pocos minutos como consecuencia del fenómeno de falso
fraguado en el cemento. Para evitar esto último, es recomendable seleccionar un cemento
que en pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia de falso fraguado (NOM C 132), o
bien especificar al fabricante el requisito opcional de que el cemento no presente falso
fraguado, tal como se halla previsto en las NOM C-l y NOM C-2.

Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del
espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más
pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente
menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama respectivamente
asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les considera indeseables
porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en la
superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de
agua. Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de pavimentos
de concreto y de algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para
resistir los efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.
Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de
orden intrínseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características
deficientes de forma, textura superficial y granulometría en los agregados
(particularmente falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en
el cementante. Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el asentamiento
y el sangrado consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es
pertinente:
1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda colocarse
satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido unitario de agua que
sea posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada composición
granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la arena que cumpla
especificaciones en la materia.
3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea factible
cumplir con la medida anterior.
4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor finura,
como el portland tipo III o los portland-puzolana. En relación con esta última medida, es
un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado de la pasta al
aumentar la superficie específica del cemento.
Sin embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en el sentido de que un aumento de
finura en el cemento tiende a incrementar el requerimiento de agua de mezclado en el
concreto. Por tal motivo, es preferible aplicar esta medida limitadamente seleccionando el
cemento apropiado por otras razones más imperiosas y, si se presenta problema de
sangrado en el concreto, tratar de corregirlo por los otros medios señalados, dejando el
cambio de cemento por otro más fino como última posibilidad.
Para fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que se mezcla el
concreto hasta que adquiere el fraguado inicial, es el lapso disponible para realizar todas
las operaciones inherentes al colado hasta dejar el concreto colocado y compactado
dentro del espacio cimbrado. De esta manera, este lapso previo al fraguado inicial
adquiere importancia práctica pues debe ser suficientemente amplio para permitir la
ejecución de esas operaciones en las condiciones del trabajo en obra, pero no tan amplio
como para que el concreto ya colocado permanezca demasiado tiempo sin fraguar, ya que
esto acarrearía dificultades de orden técnico y económico.
La duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos factores extrínsecos
dados por las condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca por sus efectos la
temperatura. En condiciones fijas de temperatura, el tiempo de fraguado puede
experimentar variaciones de menor cuantía derivadas del contenido unitario, la clase y la
finura del cemento. Así, por ejemplo, tienden a fraguar un poco más rápido:
a) las mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de bajo consumo.
b) las mezclas de concreto de cemento portland simple que las de cemento portland-
puzolana las mezclas de concreto de cemento portland tipo III que las de portland tipo II.
Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo de fraguado son de poca
significación práctica y no justifican hacer un cambio de cemento por este solo concepto.
Influencia del cambio de cemento en el proceso de fraguado de la seguido por medio de
su resistencia eléctrica. Otro aspecto relacionado con la influencia del cemento sobre el
tiempo de fraguado del concreto, se refiere al uso que frecuentemente se hace de aditivos
con el fin de alargar ese tiempo en situaciones que lo requieren, como es el caso de los
colados de grandes volúmenes de concreto, particularmente cuando se realizan en
condiciones de alta temperatura ambiental. Hay antecedentes en el sentido de que
algunos aditivos retardadores del fraguado pueden reaccionar adversamente con ciertos
compuestos del cemento, ocasionando una rigidez prematura en la mezcla que dificulta su
manejo. Para prevenir este inconveniente, es recomendable verificar mediante pruebas
efectuadas anticipadamente, el comportamiento del concreto elaborado con el cemento y
el aditivo propuestos.
Efectos en el concreto endurecido
Adquisición de resistencia mecánica
Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y adquisición de resistencia
de los diversos tipos de cemento portland depende básicamente de la composición
química del Clinker y de la finura de molienda. De esta manera, un cemento con alto
contenido de silicato tri cálcico (C3S) y elevada finura puede producir mayor resistencia a
corto plazo, y tal es el caso del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo
opuesto, un cemento con alto contenido de silicato di cálcico (C2S) y finura moderada
debe hacer más lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de
calor en el concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos límites de
comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos de
cemento portland.
En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia suele ser
un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente resistencia a edad
temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de resistencia de estos
cementos porque hay varios factores que influyen y no siempre se conocen, como son el
tipo de Clinker con que se elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su
componente puzolánico.
De acuerdo con las tendencias mostradas puede considerarse que, para obtener el
beneficio adecuado de resistencia de cada tipo y clase de cemento en función de sus
características, lo conveniente es especificar la resistencia de proyecto del concreto a
edades que sean congruentes con dichas características. Consecuentemente, estas edades
pueden ser como sigue:
Tipo de cemento que se Edad recomendable para especificar emplea en el concreto la
resistencia de proyecto
Portland III 14 ó 28 días
Portland I, II y V 28 o 90 días
Portland-puzolana 90 días, o más
En ausencia de cemento tipo III, cuya disponibilidad en el mercado local es limitada, puede
emplearse cemento tipo I junto con un aditivo acelerante, previa verificación de su
compatibilidad y efectos en el concreto, tanto en lo que se refiere a su adquisición de
resistencia como a la durabilidad potencial de la estructura. También es posible adelantar
la obtención de la resistencia deseada en el concreto, proporcionando la mezcla para una
resistencia potencial más alta, ya sea aumentando el consumo unitario de cemento, o
empleando un aditivo reductor de agua para disminuir la relación agua/cemento.

Generación de calor
En el curso de la reacción del cemento con el agua, o hidratación del cemento, se produce
desprendimiento de calor porque se trata de una reacción de carácter exotérmico. Si el
calor que se genera en el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez
con que se produce, queda un remanente que al acumularse incrementa la temperatura
de la masa.
El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al enfriarse
sufre una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos de tensión capaces
de agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser mayor a medida que aumenta
la cantidad y velocidad de generación de calor y que disminuyen las facilidades para su
pronta disipación. Es decir, el riesgo de agrietamiento de origen térmico se incrementa
cuando se emplea un cemento de alta y rápida hidratación, como el tipo III, y las
estructuras tienen gran espesor. Obviamente, la simultaneidad de ambos factores
representa las condiciones pésimas en este aspecto.
Consecuentemente con lo anterior, una de las medidas recomendables cuando se trata de
construir estructuras voluminosas de concreto consiste en utilizar cementos que
comparativamente generen menos calor de hidratación. En la Tabla 1.6 se reproducen
datos del Informe ACI 225 R (16) relativos al calor de hidratación calculado para diversos
tipos de cementos portland actuales.
En lo referente a los cementos portland-puzolana, su calor de hidratación depende del
tipo de Clinker que contiene y de la actividad y proporción de su componente puzolánico.
De manera general se dice que una puzolana aporta aproximadamente la mitad del calor
que genera una cantidad equivalente de cemento. Por consiguiente, cuando se comparan
en este aspecto dos cementos, uno portland y otro portland-puzolana elaborados con el
mismo Clinker, puede esperarse en el segundo una disminución del calor de hidratación
por una cantidad del orden de la mitad del que produciría el Clinker sustituido por la
puzolana, si bien es recomendable verificarlo mediante prueba directa porque hay casos
en que tal disminución es menor de lo previsto (16).
Para establecer un criterio de clasificación de los cementos portland en cuanto a
generación de calor, es pertinente definir ciertos limites. Así, haciendo referencia al calor
de hidratación a 7 días de edad, en el portland tipo IV que por definición es de bajo calor
puede suponer se alrededor de 60 cal/g; en el extremo opuesto se ubica el portland tipo
III con un calor del orden de 100 cal/g, ya medio intervalo se sitúa el portland tipo II sin
requisitos especiales con un calor cercano a 80 cal/g, y al cual se le considera de
moderado calor de hidratación.
En las condiciones actuales de la producción local, solamente es factible disponer de los
cementos portland tipo II y portland-puzolana, para las estructuras de concreto en que se
requiere moderar el calor producido por la hidratación del cemento. Sobre esta base, y
considerando dos grados de moderación.

Ventajas y desventajas
VENTAJAS:

(Más importantes)

 Es un material con aceptación universal, por la disponibilidad de los materiales que

lo componen.
 Tiene una adaptabilidad de conseguir diversas formas arquitectónicas.
 Tiene la característica de conseguir ductilidad.
 Posee alto grado de durabilidad.
 Posee alta resistencia al fuego. (Resistencia de 1 a 3 horas)
 Tiene la factibilidad de lograr diafragmas de rigidez horizontal. (Rigidez: Capacidad
que tiene una estructura para oponerse a la deformación de una fuerza o sistema
de fuerzas)
 Capacidad resistente a los esfuerzos de compresión, flexión, corte y tracción.
 La ventaja que tiene el concreto es que requiere de muy poco mantenimiento

DESVENTAJAS:

Las desventajas están asociadas al peso de los elementos que se requieren en las
edificaciones por su gran altura, como ejemplo tenesmo si las edificaciones tienen luces
grandes o volados grandes las vigas y losas tendrían dimensiones grandes sesto llevaría a
generar mayor costo en la construcción de la edificación.

 Por otro lado, los elementos arquitectónicos que no tiene estructura ya sean
tabiques o muebles pueden ser cargar gravitatorias ya que aumentarían la fuerza
sísmica por su gran masa.
  La adaptabilidad al logro de formas diversas ha traído como consecuencia
configuraciones arquitectónicas muy modernas e impactantes, pero con deficiente
comportamiento sísmico.
 Excesivo peso y volumen

Concreto y emisiones CO2 a la atmósfera.

En el marco de la Conferencia sobre el clima de París en diciembre de 2015, 195 países
adoptaron el primer acuerdo climático mundial jurídicamente vinculante. El Acuerdo de
París establece un plan de acción global para evitar el cambio climático limitando el
calentamiento global muy por debajo de los 2ºC y señala que los gases emitidos por la
actividad humana deberían ser equivalentes a los que océanos, árboles y suelo puedan
absorber de forma natural.

Entre los principales gases de efecto invernadero el que más preocupa es el dióxido de
carbono por su responsabilidad en el cambio climático. Por lo que para que el mundo
pueda alcanzar estas metas climáticas que se ha propuesto, se deben desplegar todas las
vías posibles para reducir las emisiones de carbono. La construcción es uno de los mayores
consumidores de materias primas. El sector cementero es responsable de alrededor del
5% de las emisiones de CO2, principal gas productor del efecto invernadero y cambio
climático. El concreto es el material de construcción más empleado en el mundo: cada
año, la industria del hormigón emplea 1.6 billones de toneladas de cemento. Cada
tonelada de cemento en su fabricación, emite 1 tonelada de CO2 a la atmósfera. Además,
durante el proceso de construcción es habitual el empleo de maquinaria pesada que
genera la mayor cantidad de emisiones de dióxido de carbono. El transporte de los
materiales al lugar constituye un 6-8% de las emisiones totales de gases de efecto
invernadero para un proyecto.
El sector de la construcción comercial y residencial representa el 39% del dióxido de
carbono (CO2) emitido a la atmósfera la vez que genera el 30% de los residuos sólidos y el
20% de la contaminación de las aguas. Por lo que podríamos concluir que la mitad del CO2
expulsado a la atmósfera está relacionado con la construcción de edificios a lo largo de
todas sus fases: construcción, uso y posterior demolición. En consecuencia, el sector de la
construcción tiene que desempeñar un papel importante en la reducción de la amenaza
del cambio climático.
Para reducir este impacto medioambiental del sector de la construcción resulta esencial el
uso de materiales que para producirlos no se requiera la utilización de combustibles
fósiles y se causen altas emisiones de carbono.
El concreto como material sostenible.

La sostenibilidad es un factor que involucra tres aspectos fundamentales, los cuales son:
economía, sociedad y medio ambiente. Por ejemplo, los pavimentos construidos
con concreto ofrecen ventajas significativas como alternativa sostenible frente a pavimentos
construidos con otro tipo de materiales, entre las que se destacan: durabilidad, mayor reflexión de
la luminosidad y mayor seguridad bajo condiciones de poca iluminación debido a su color claro, lo
que implica al mismo tiempo un menor consumo de energía para la iluminación.

Todas las superficies oscuras están asociadas con un albedo bajo, es decir que la radiación solar
reflejada es baja, por lo cual absorben calor y ayudan al incremento del calentamiento global.
El concreto cuenta con un albedo alto en comparación con otros materiales usados en la industria
de la construcción, por lo cual su aporte para la disminución del efecto de isla de calor y en general
al calentamiento global es significativo.

Por ejemplo, en el caso de pavimentos, según estudios de la Universidad de California las

superficies de concreto contribuyen a una reducción entre 25 y 38 kg/m2 de CO2 en comparación
con las superficies de otros materiales. Además, dado que las deformaciones de la superficie de
rodadura construida en concreto son menores, los vehículos requieren menor tracción en
comparación con las vías construidas en otros materiales, ya que, debido a las deformaciones, la
tracción es mayor y el consumo de combustible también.

Otra de las características de sostenibilidad que tiene el concreto, es que es un material que puede
ser reciclado 100%. El concreto reciclado se caracteriza básicamente por contar con agregados
reciclados, los cuales se mezclan con cemento, agregados, agua y aditivos para obtener
un concreto de características físicas y mecánicas de acuerdo al diseño.

Concreto permeable
El concreto como material sostenible ha desarrollado ampliamente su versatilidad, es por eso que
el concreto permeable es considerado uno de los que más ayudan a reducir o mitigar el impacto
de la construcción en el medio ambiente. Este tipo de concreto, es una mezcla de alta porosidad,
que se obtiene por la interconexión de vacíos. Los poros que están interconectados tienen en
promedio tamaños entre 2 y 8 mm; permitiendo de esta forma el paso del agua fácilmente a
través de la estructura.

Este tipo de concreto se ha desarrollado con el fin de mejorar los sistemas de drenaje en muchas
partes del mundo, ya que de esta forma se permite el libre paso del agua y la recolección
y absorción de la misma de forma eficiente. Aunque los concretos permeables se utilizan en la
mayoría en la superficie de rodadura de pavimentos, también es utilizado para la construcción de
bases permeables, bordes de desagües, bases y sub-bases. Dentro de los ejemplos de estructuras
construidas con este tipo de concretos se encuentran: pavimentos en estacionamientos de poco
tráfico, pavimentos de plazas y parques, andenes, filtros y drenajes para pavimentos.
La sostenibilidad es un parámetro relativo y para el caso de la industria del concreto se han hecho
grandes esfuerzos para el cumplimiento del Protocolo de Kyoto; la valorización de residuos, el
control de incineración de residuos, la aplicación de las mejores técnicas disponibles de
producción y la implantación de sistemas de gestión medio ambientales certificados, todo ello,
durante el proceso de producción del cemento, aumenta la sostenibilidad de la construcción
de concreto.

Características que acompañan al concreto sostenible

Con el propósito de reducir las emisiones de dióxido de carbono (CO2), la industria del concreto
está optando por el uso del cemento sostenible, debido que su elaboración y vida útil cuenta con
aspectos de reducción de consumos energéticos, reutilización y reciclado de las estructuras y
materiales aportando sostenibilidad social económica y medioambiental.

En la construcción sostenible, no hay fórmula mágica, la clave está en reducir la huella sobre el
medioambiente mediante la conservación de recursos, la eficiencia energética, el ahorro de agua y
el uso de materiales que durante su ciclo de vida generen el menor impacto posible creando
espacios con mayor bienestar para sus ocupantes.

Un concreto sostenible es en esencia el mismo que el de la fabricación de un concreto

convencional, sin embargo, se incluyen intencionalmente aspectos que contribuyen a la
construcción sostenible, entre otros. En su proceso de fabricación la utilización de cementos
sostenido cuenta con adiciones minerales en la formulación de las mezclas de concreto,
optimización de mezclas de concreto utilizando materiales de buena calidad, obteniendo con esto
mayor resistencia al menor costo posible, reducción de distancias de transporte de concreto
fresco, reciclado y reutilización del concreto sobrante que retorna a las plantas de producción.

PROS

 Amigable con el ambiente.

 Disminución de carga de contaminación.
 Reducción de CO2.
 Produce concretos más durables contra el imperterismo y condiciones severas.

CONTRAS

 Eficiencia de los concretos disminuye respecto a los cementos tipo portland ordinarios.
  Tienen un desarrollo de resistencia más lento que los cementos tipo.
 Altas inversiones en logística en las plantas para incorporar estos nuevos elementos.
 El precio de venta tiende a ser más alto.

Concreto sostenible: avances en materiales

RESUMEN: 

El aumento de la conciencia en torno a los impactos ambientales asociados a las emisiones

excesivas de dióxido de carbono generadas de la producción de cemento, ha dado lugar a grandes
avances en el desarrollo de tecnologías y materiales destinados a reducir dichos impactos.
El cemento es el componente clave en la producción de concreto, adicionalmente es el material
más usado en el mundo después del agua, y estudios han demostrado que su producción genera
entre un 6 y 7% de las emisiones mundiales de gases de efecto invernadero.

La ceniza de cáscara de arroz es uno de los materiales cementantes suplementarios más

promisorios para el desarrollo de concretos sostenibles. El uso de esta clase de materiales busca
recuperar desechos industriales y agrícolas para reemplazar parcialmente el contenido
de cemento en el concreto y de esta forma reducir su huella ambiental.

La cáscara de arroz tiene variedad de usos, entre los cuales se destacan la producción de
biocombustibles y la utilización de su ceniza como material cementante complementario para la
producción de cemento.

Durante la hidratación, los materiales cementantes suplementarios interactúan con el cemento a

través de una reacción puzolánica o a través del efecto de relleno, donde los poros de la pasta
de cemento se llenan con las partículas de ceniza de cáscara de arroz. La sílice amorfa de la ceniza
reacciona con el hidróxido de calcio liberado en la hidratación del cemento para formar silicatos
de calcio hidratados, los cuales son los principales compuestos responsables de la resistencia.

El análisis del rendimiento del concreto a los 28 días ha mostrado resultados donde las mezclas
con ceniza de cáscara de arroz y superplastificantes tienen una ganancia de hasta un 20% en
comparación con las mezclas convencionales. Esta ganancia de resistencia se puede explicar
debido a tres factores fundamentales; la reacción puzolánica que se produce entre la ceniza de
cáscara de arroz y la portlandita, la absorción de agua en mezclas con ceniza de cáscara de arroz
aumentó la densidad del cemento, lo que, a su vez, aumentó la resistencia y, por último,
el agua que podría potencialmente contribuir a un curado interno a una edad más avanzada.

En cuanto a la resistencia química, se ha demostrado que la ceniza de cáscara de arroz ayuda a

reducir sustancialmente la pérdida de masa del concreto que es expuesto a ataques de ácidos, y
que también disminuye considerablemente la expansión debido al ataque de sulfatos.

La ceniza de cáscara de arroz puede ser obtenida a través de varios métodos de calcinación, entre
los cuales se destaca

 Calcinación a campo abierto.

 Calcinación en hornos.
 Calcinación en lecho fluido.

Calcinación a campo abierto.

La calcinación a campo abierto o en pilas es una técnica sencilla, la cual consiste en realizar la
calcinación en recintos circulares o cuadrados de hasta 16 m de perímetro, con pilas de cáscara de
hasta 2,5 m de altura. Esta técnica no permite tener un control de la temperatura, lo que lleva a
obtener puzolanas de bajo índice de reactividad.

Calcinación en hornos.

La calcinación en hornos circulares o cuadrados es la que se realiza como su nombre lo indica en

hornos que tienen diferentes entradas de aire, protegidas con una malla fina que permite la
circulación del viento, pero a su vez impida el tránsito de ceniza. Esta técnica de calcinación
produce una ceniza de color blanco altamente activa, con presencia minoritaria de cuarzo
cristalino.

Calcinación en lecho fluido.

En la calcinación en lecho fluido, la cámara de combustión es de acero inoxidable. El aire es

suministrado a través de un plato perforado ubicado en la base de la cámara de combustión. Este
calcinador permite controlar la temperatura y proporciona ceniza consistente en sílice amorfa de
excelente resistencia a la compresión.

Recientes investigaciones en el uso simultáneo de cenizas de cáscara de arroz con

superplastificantes han arrojado las siguientes conclusiones:

 Cuando se usa ceniza de cáscara de arroz se requiere una dosis más alta de
superplastificantes en comparación con las mezclas que no tienen ceniza, ya que
la absorción de agua de las partículas de la ceniza es responsable de la reducción de la
relación agua-cemento.

 Se estima que la relación agua-cemento efectiva para este tipo de mezclas es de 0,29. La

adsorción de agua, junto con el potencial de adsorción de los superplastificantes sobre las
partículas de ceniza de cáscara de arroz arrojó como resultados requisitos de dos a tres
veces mayor que una mezcla sin aditivos de este tipo.

 Las mezclas con ceniza de cáscara de arroz muestran un aumento de la pérdida de

trabajabilidad en el tiempo, la cual es regulada con la adición de los superplastificantes.

 Después de los 28 días, la ganancia de resistencia acelerada para las mezclas con ceniza es
hasta de un 20%, hecho que se explica por una combinación de la reacción puzolánica, el
aumento de la concentración de sólidos, y el potencial de curado interno.

 La selección óptima de superplastificantes para mezclas de cemento con ceniza de cáscara

de arroz depende de la aplicación deseada y, de la dispersión inicial, retención
de asentamiento, y desarrollo de la resistencia.

Modelo de sostenibilidad CEMEX

El Modelo de Sostenibilidad CEMEX sirve como guía para incorporar prácticas responsables en las
operaciones y procesos de toma de decisiones de la compañía a nivel global. Conscientes del
importante rol que tiene la empresa para construir un futuro sostenible en Colombia y el mundo.

El modelo establece trece prioridades seleccionadas a partir de un proceso estructurado de

consultas internas y externas, donde se toma en cuenta la relevancia de los principales asuntos de
sostenibilidad para sus audiencias de interés y operaciones.

¿Qué hace CEMEX para optimizar la huella de carbono?

El Programa de Naciones Unidas para el Medio Ambiente estima que el consumo de combustibles
fósiles durante la fase de operación de los edificios, contribuye aproximadamente con un tercio
del total de las emisiones globales de gases de efecto invernadero. En consecuencia, se prevé que
el proceso de urbanización durante las próximas décadas sea el principal motor detrás del
creciente consumo de energía y el incremento en las emisiones.

CEMEX entiende su responsabilidad frente al cambio climático en dos sentidos. Primero, están
comprometidos con la innovación y el desarrollo para proveer al mercado con productos y
servicios que habiliten la construcción de edificios más eficientes, resilientes y con características
de sostenibilidad. Adicionalmente, trabajamos arduamente para disminuir la huella de carbono de
nuestras operaciones y maximizar la contribución de nuestras plantas en beneficio de la sociedad.

La producción de clínker—el principal componente del cemento—genera gases de efecto

invernadero. El clínker se produce en hornos rotatorios que procesan piedra caliza, arcilla y otros
minerales a temperaturas superiores a los 1.450°C. El dióxido de carbono (CO2) generado en el
proceso es resultado de la descomposición química de la piedra caliza en cal y CO2, y la quema del
combustible requerido para lograr las temperaturas necesarias.

Para lograr disminuir la huella de carbono relacionada con la producción de clínker, CEMEX
cuenta con tres principales ejes de acción:

1. Optimizar la proporción de clínker en el cemento (factor clínker/cemento).

2. Operar de forma eficiente y maximizar el uso de fuentes limpias y renovables de energía.

3. Valorizar los residuos de la sociedad para convertirlos en combustibles alternativos.

1. Optimizar la proporción de clínker en el cemento.

Utilizar materiales cementantes alternativos en la producción de cemento contribuye a reducir el

consumo de recursos naturales, así como a disminuir las emisiones de CO2 a la atmósfera
asociadas con la producción de clínker—incluyendo la energía necesaria para la extracción de
material de las canteras.

Entre los principales materiales alternativos que se pueden aprovechar en la elaboración de

cemento se encuentran los residuos generados por otras industrias durante sus procesos
productivos, incluyendo puzolanas, escoria de altos hornos, cenizas volantes de plantas
generadoras de energía eléctrica y caliza de adición.

2. Operar de forma eficiente y maximizar el uso de fuentes limpias y renovables de energía

CEMEX está comprometido con el uso eficiente de la energía en sus operaciones, así como
abastecerse e invertir en fuentes renovables.

A partir del 2015 inició operaciones la unidad de negocios especializada en el mercado energético.
La entidad es un agente que participa de forma activa en el mercado mayorista con el objetivo
primordial de garantizar el suministro completo y confiable de la creciente demanda de energía en
sus operaciones del país, alcanzar costos reducidos a través de tarifas más competitivas, vender en
el mercado los excedentes temporales de la energía que produce la compañía, generar alianzas y
optimizar el portafolio de proveedores favoreciendo las fuentes renovables de energía.

EL 100% DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA QUE CONTRATÓ CEMEX EN 2015 PROVINO DE FUENTES

RENOVABLES.

Adicionalmente, la energía hidroeléctrica que genera la empresa en Bucaramanga cubre

aproximadamente el 30% de sus requerimientos en las operaciones de cemento en la localidad.
Planta Caracolito y su nueva operación en Clemencia, cuentan con equipos de autogeneración de
energía eléctrica de alta eficiencia que utilizan tecnología que consume gas natural, cubriendo el
68% y 100% de sus requerimientos respectivamente.

3. Valorizar los residuos de la sociedad para convertirlos en combustible.

A través de los métodos habituales de disposición como, por ejemplo, el almacenamiento en

rellenos sanitarios, muchos de los residuos o subproductos que se producen en la sociedad
moderna, generan durante su descomposición emisiones de CO2 y otras externalidades negativas
como lixiviados, olores, vectores, entre otros, que afectan el medio ambiente y la calidad de vida
de las personas.

CEMEX Colombia cuenta con experiencia para adquirir, procesar, almacenar y aprovechar la
energía de los residuos y subproductos.