INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

DEFORMACIÓN PLÁSTICA III. ESTIRADO Y

EXTRUSIÓN
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

Tema 12
DEFORMACIÓN PLÁSTICA III. ESTIRADO Y EXTRUSIÓN

12.1 Estirado
El estirado es un proceso de conformado en el cual se reduce la sección transversal de una
barra, varilla o alambre, al tirar del material de trabajo través de la abertura de una matriz.
Aunque los esfuerzos que se ejercen sobre el material son esfuerzos de tracción, la
compresión juega un papel importante, ya que el material se comprime al pasar a través de
abertura de la matriz (compresión indirecta) [Figura 12.1.].

Figura 12.1. Proceso de estirado

El estirado se realiza generalmente en frío, lo cual conlleva una serie de ventajas tales como:
estrecho control dimensional; buen acabado superficial; propiedades mecánicas mejoradas
(resistencia, dureza); adaptabilidad para producción económica en masa o lotes; y velocidades
altas (50 m/s para alambre muy fino). En cuanto a materiales, el acero, Al, Cu y sus aleaciones
se estiran en frío en elevada producción.

12.2
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

Se suele distinguir entre el estirado de barras y el de alambre ya que, aunque la mecánica del
proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la terminología son de alguna manera
diferentes. El estirado de barras se refiere al material de barras y varillas de diámetro grande,
mientras que el estirado de alambre se aplica al material de hasta 8 mm, pudiéndose alcanzar
reducciones de hasta 0,03 mm. Al proceso de estirado de alambre se le denomina trefilado.
El trefilado es una de las operaciones de más amplia aplicación en la industria, por el extenso
empleo que tiene el alambre y sus derivados. Entre ellos: alambres para ataduras y fabricación
de muelles; alambres conductores de Cu, bronce, Al y hierro galvanizado; cables trenzados,
alambres de espino, clavos y tornillos, telas metálicas, agujas, ejes para aparatos de medida,
ejes de pequeñas dimensiones para relojería, radios de bicicletas, accesorios de joyería y
bisutería; filamentos de lámparas eléctricas, etc.
Las diferencias más significativas entre ambos procesos son las siguientes:
a) Clase de material que se emplea:
Estirado:  Diámetro elevado: barras de 4 a 6 m con  >10 mm
 Perfiles con espesor ≈ 3 mm
 Tubos
Trefilado:  Diámetros pequeños: redondos de  ≈ 5-8 mm (fermachine)
b) Objeto y características de la operación:
Estirado:  Calibrar, endurecer, dar una forma determinada
Trefilado:  Adelgazar el material
c) Realización:
Estirado:  Una sola pasada (40% reducción máxima)
Trefilado:  Varias pasadas (hasta diámetro de 0,03 mm)

12.2 Descripción del proceso de Estirado

En cualquiera de los casos (perfiles, tubos, hilos, etc.), se reduce al hacer pasar el material
(banda, tubo o barra) a través de una o varias matrices (hileras), hasta conseguir la forma
definitiva, por tracción desde el extremo.
El estirado de barras comprende las siguientes operaciones [Figura 12.2.]:

ESTIRADO

1) OPERACIONES
2) ESTIRADO 3) ACABADO
PREPARATORIAS

Afilado Decapado Corte Recocido Enderezado Pulido

Figura 12.2. Operaciones del estirado

12.3
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

12.2.1 Operaciones preparatorias

Antes de realizar el estirado es necesario realizar dos operaciones preparatorias: afilado de

su extremo y decapado.
 Afilado: para introducir un extremo de las barras a través del orificio de ola hilera y
agarrarla con la mordaza para estirar, debe reducirse la sección a un diámetro inferior
al de la hilera en una longitud de unos 250 mm. Esta operación se puede realizar por
uno de estos procedimientos: mediante forja, laminado o torneado.
 Decapado: limpieza superficial mediante una disolución de ácido sulfúrico (H2SO4) al
20%, para eliminar el óxido superficial (que le confiere dureza y fragilidad) y posterior
inmersión en un baño de óxido de calcio (CaO) para que detenga el ataque del ácido
y sirva de lubricante. También se puede usar granalla sobre la superficie, que rompe
los óxidos y le confiere propiedades superficiales y resistencia mecánica.

12.2.2 Estirado propiamente dicho

El estirado se realiza en bancos de estirado [Figura 12.3.], formados por una robusta bancada
con una cabeza portahilera o bastidor de la matriz, que se diseña para contener más de una
matriz, de manera que se puedan estirar varias barras simultáneamente a través de las
respectivas matrices, una corredera (elemento que tira del material), accionada por cilindros
hidráulicos o motor y el armazón de salida.
La pieza, tras ser afilada, se introduce por el orificio de la hilera, sujetándose su extremo con
una mordaza y procediéndose a estirar, por ejemplo, mediante cadena accionada por un
motor.

Figura 12.3. Banco de estirado de un proceso en frío

12.2.2.1 Hileras

La Figura 12.4. identifica las características de una matriz típica de estirado o hilera. Las cuatro
regiones que se pueden distinguir en su perfil longitudinal son las siguientes:
1) Embocadura o región de entrada: abertura en forma de campana que no entra en
contacto con la pieza de trabajo. Su propósito es hacer un embudo lubricante y prevenir
el rayado en la superficie.
2) Sección de reducción: es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en
forma de cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente de 4º a 20º. El
ángulo correcto varía de acuerdo con el material de trabajo.

12.4
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

3) Sección de calibrado: cilíndrica, donde se ajusta bien el diámetro de la barra y se pule

su superficie. Su longitud es de ½ del diámetro.
4) Cono de salida: tronco de cono final con un ángulo de salida de unos 30º.
Las cuatro secciones tienen los ángulos de unión entre sí, redondeados, para facilitar el flujo
del material.

Figura 12.4. Zonas de una hilera

Existen dos tipos de hileras, en función de que se puedan o no regenerar, que a su vez
depende del material con el que están hechas. Las primeras se fabrican de acero de
herramienta (acero rápido al cromo) y permiten velocidades de estirado de 5 a 6 m/min., y las
segundas, de carburo de tungsteno, pudiendo alcanzar los 20-45 m/min..
Como lubricantes se emplean jabones, ceras, parafina, grafito, etc., dependiendo su elección
del material que se pretenda estirar.

12.2.3 Operaciones de acabado

Las operaciones de acabado son las siguientes:

 Corte de los extremos: tanto el primero como el último, pues quedan replegados sobre
sí mismos. Se emplean cizallas o sierras.
 Recocido: como las barras estiradas quedan con acritud. En caso de no desearse el
endurecimiento del material, al terminar el estirado se puede dar un tratamiento térmico
de recocido de normalización o antiacritud, que alivie las tensiones residuales.
En el caso de que la deformación se realice en varias pasadas, puede ser interesante
someter al material a un recocido entre cada dos operaciones, con objeto de ablandarlo
y facilitar el estirado de la operación siguiente.
 Enderezado: deformación de la barra, en el sentido que convenga, mediante
enderezadoras especiales formadas por cilindros de generatrices hiperbólicas, uno
cóncavo y el otro, convexo.
 Pulido: solo en las barras redondeadas, empleando discos pulidores colocados por
parejas, que pulen la superficie de la barra al avanzar y girar esta.

12.5
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

12.3 Estirado de tubos

El proceso de estirado se puede utilizar para reducir el diámetro o el espesor de la pared de
tubos sin costuras, después que se haya producido el tubo inicial por medio de alguna otra
operación.
Se puede llevar a cabo con mandril o sin él [Figura 12.5.]. Si no se emplea, no se tiene control
sobre el diámetro interno ni sobre el espesor de la pared del tubo. Si se utiliza mandril, este
puede ser de tipo fijo, ajustado a una barra de soporte de gran longitud para fijar el diámetro
interior y el espesor de la pared, siendo su limitación, la propia longitud de la barra soporte. El
segundo tipo es de tapón flotante, cuya forma se diseña para que encuentre su posición
natural en la zona de reducción del troquel. Este último método evita las limitaciones sobre la
longitud de trabajo que presenta el método de mandril fijo.

Figura 12.5. Estirado de tubos

12.4 Operaciones en el Trefilado

El trefilado es un caso particular del estirado, teniendo por objeto la fabricación de alambres
por adelgazamiento de redondos de metales y aleaciones dúctiles, en base a grandes
reducciones en varias pasadas. El redondo del que se parte para la fabricación de alambres
tiene generalmente un diámetro de 5 mm y se presenta enrollado. Los redondos de acero
preparados para trefilado se denominan fermachine.
El trefilado se realiza en las siguientes operaciones [Figura 12.6.], muy similares al estirado:

TREFILADO

1) OPERACIONES PREPARATORIAS 2) TREFILADO 3) ACABADO

Afilado Decapado Soldado Corte Recocido Pulido

Figura 12.6. Operaciones del estirado

12.4.1 Operaciones preparatorias

Lo mismo que en el estirado, el extremos del redondo debe afilarse a fin de poderlo introducir
en la hilera, en unos 200 ó 250 mm. Esta operación se puede realizar por martillado o por

12.6
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

laminación. Para evitar tener que afilar la punta de un nuevo rollo, se acostumbra a soldar los
extremos del rollo que se acaba con el extremo del rollo siguiente.
Además, como en toda operación de deformación en frío, en el trefilado se debe limpiar lo más
perfectamente posible su superficie, pues los óxidos metálicos son muy duros y frágiles. Esta
limpieza de la superficie se puede realizar por medios mecánicos o por decapado químico.

12.4.2 Trefilado

Para el trefilado, se utilizan máquinas de trefilado [Figura 12.7.(a)], compuesta por:

a) Devanadora, donde se coloca el rollo de redondo (gira loca).
b) Hilera, de acero al cromo o metal duro. Es similar a la de estirado, siendo el ángulo del
tronco de cono de reducción de 8 a 16º, según los metales y lubricantes empleados.
También se utilizan hileras de diamante para hilos muy finos. La hilera está colocada
en un soporte refrigerado por agua, y provisto de un dispositivo para la lubricación
continua del alambre.
c) Bobina de arrastre o tambor, que tira del alambre.

(a) (b)
Figura 12.7. (a) Máquina de trefilado simple; (b) Máquina de trefilado múltiple continua

Hay dos clases de máquinas de trefilar:

a) Máquinas simples [Figura 12.7.(a)], compuestas por una sola hilera, con una
devanadora y una bobina de arrastre
b) Máquinas múltiples, compuestas por varias hileras de boquilla creciente, por las que
pasa el hilo sucesivamente, arrastrado por un número igual de bobinas de arrastre
(bobinas intermedias), colocadas entre hilera e hilera. Se pueden clasificar en:
a. Máquinas múltiples continuas [Figura 12.7.(b)], en las que las velocidades
periféricas de las bobinas de arrastre intermedias están calculadas para absorber el
aumento de longitud del hilo al adelgazarse, manteniéndose constante el número
de vueltas del alambre que se enrolla en cada bobina durante toda la operación.
b. Máquinas múltiples de acumulación, en las que las velocidades periféricas de las
bobinas de arrastre intermedias no están calculadas para compensar el aumento de
longitud del hilo, sino que son algo inferiores, por lo que se produce una acumulación
de alambre de en cada bobina, para que pueda enfriarse antes de pasar a la hilera
siguiente. Esta reserva de alambre permite, además, continuar el trefilado en las

12.7
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

demás hileras en caso de que sea necesario interrumpir la operación en una de

ellas por rotura del alambre, para reafilarlo o soldarlo.
c. Máquinas múltiples compensadas, en las que las bobinas de arrastre son conos con
gargantas en número igual de hileras, de forma que el amento de longitud del
alambre es absorbido por el aumento progresivo del desarrollo de las poleas.
El paso de los alambres por las hileras eleva rápidamente su temperatura por frotamiento con
los conos y por el trabajo interno producido por la deformación. Este aumento de temperatura
es indeseable y para reducirlo en lo posible, se emplean lubricantes que no se deterioren con
la temperatura, como:
 Grafito finamente pulverizado y perfectamente seco para el trefilado de wolframio.
 Grafito en suspensión coloidal en aceite o en agua para trefilar el molibdeno, algunos
bronces y también wolframio
 Cera, parafina, y sobre todo, jabones para trefilado de la mayor parte de metales y
aleaciones, siendo los más empleados, los jabones de cal y los de sosa.

12.4.3 Operaciones de acabado

Son operaciones similares a las de estirado:

 Corte. El corte del extremo afilado se realiza con cizalla o tijera, y no reviste mayor
importancia, al no superar los 5 mm las secciones máximas del alambre
 Recocido. Como el alambre trefilado queda endurecido por la deformación, se somete
generalmente a un recocido contra la acritud en hornos de campana, con atmósfera
controlada, hornos con baños de sales en los que se introducen las bobinas enteras,
o bien colocados en el circuito de trefilado, por los que pasa el alambre al final de la
operación, realizándose el recocido de manera continua.
 Pulido. Frecuentemente se les da alguno de los siguientes acabados superficiales:
- Rectificado de su superficie, para eliminar óxidos, descarburaciones y defectos,
dejando las varillas a un diámetro exacto
- Galvanizado con cinc para aumentar la resistencia a la corrosión
- Esmaltado con barnices especiales para dar aislamiento eléctrico
- Pulido, niquelado o cromado, para mejorar el acabado superficial, desde un punto
de vista decorativo.

12.5 Defectos de piezas estiradas

Los defectos típicos en barras o alambres estirados son:
 Agrietamiento central, como resultado de los esfuerzos de tensión a lo largo de la línea
central de la pieza durante el estirado.
 Dobleces longitudinales en el material que se pueden abrir durante operaciones
posteriores de conformado (como doblado de barra o alambre).

12.8
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

 Defectos superficiales como raspaduras, marcas en la hilera (debidas a condiciones

deficientes la hilera, lubricación defectuosa...).
 Por lo general, los productos estirados en frío presentan tensiones residuales, que
pueden llegar a ser significativos y causar agrietamiento por tensión/corrosión.
Además, hace que el componente se pandee si posteriormente se retira una capa de
material (por ejemplo, por maquinado).

12.6 Extrusión
La extrusión como proceso industrial fue inventada alrededor de 1800 en Inglaterra, durante
la Revolución Industrial, cuando aquel país iba a la vanguardia de las innovaciones
tecnológicas. La invención consistió en la primera prensa hidráulica para extrudir tubos de
plomo. Un paso importante se produjo en Alemania alrededor de 1890, cuando se construyó
la primera prensa horizontal de extrusión para metales con puntos de fusión más altos que los
del plomo.
La extrusión es un proceso de conformado por deformación plástica en el que el material de
trabajo es sometido a esfuerzos de compresión de forma que es obligado a fluir a través de la
abertura de un matriz, con objeto de modificar su sección transversal [Figura 12.8.].
Las características generales del proceso son similares a las del estirado. La diferencia es que
en el estirado el material de trabajo se tira a través de la matriz, mientras que en la extrusión
se empuja a través de ella.

Figura 12.8. (a) Esquema de un proceso de extrusión directa; (b) Ejemplo de matrices
empleadas en este proceso; (c) Piezas extruidas

Las características fundamentales que lo definen son:

12.9
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

1) Se pueden extrudir una gran variedad de formas, especialmente en caliente debido a

los menores esfuerzos necesarios, pero se debe mantener esta sección a lo largo de
toda la pieza.
2) La estructura de grano y la resistencia se mejoran con la extrusión en frío (y también
en caliente).
3) Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial en frío.
4) Se genera poco o ningún material de desperdicio.

12.7 Tipos de Extrusión

Existen distintas formas de clasificar las operaciones de extrusión. Atendiendo a su
configuración física. Se distinguen dos tipos principales: extrusión directa e indirecta.
Además, en la extrusión se puede trabajar en frío o en caliente y puede ser un proceso
continuo o discreto.

12.7.1 Extrusión directa / indirecta

En la extrusión directa, también llamada extrusión hacia delante, se mueve el pistón y los
otros elementos permanecen fijos [Figura 12.9.(a)]. Todo el material fluye en igual dirección y
sentido en que se mueve el émbolo. Al final del recorrido queda una pequeña parte de material
que no se puede extrudir. Existe una gran fricción entre la superficie de trabajo y las paredes
del cuerpo de extrusión cuando se está realizando el desplazamiento del material, lo cual
implica un aumento de los esfuerzos necesarios. Esto se agrava cuando el proceso es en
caliente, ya que se forma una capa de óxido en la superficie que puede ocasionar defectos en
las piezas extrudidas.

Figura 12.9. (a) Extrusión directa; (b) Extrusión indirecta

Se pueden extrudir secciones huecas o semihuecas, perforando previamente el material de

entrada y utilizando un mandril, de forma que el material pase entre éste y la matriz. Se pueden
obtener gran variedad de formas en la sección transversal [Figura 12.10.].
En la extrusión indirecta, el cuerpo está cerrado en un extremo y el pistón está perforado y
se mueve, saliendo el material por la matriz situada en el pistón [Figura 12.9.(b)]. Como el
material no se mueve respecto a las paredes, no habrá rozamiento con las mismas por lo que
la presión necesaria es menor. Las limitaciones son debidas a la menor rigidez del pistón y a
la dificultad de sostener el material extrudido.

12.10
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

En este caso también se pueden obtener secciones huecas haciendo que el material fluya
entre el émbolo y la matriz. La limitación está en la longitud de la parte extrudida. La sujeción
del pistón es un problema a medida que aumenta la longitud de trabajo.

Figura 12.10. Secciones de piezas fabricadas por extrusión

12.7.1.1 Variables de la extrusión directa / indirecta

La gráfica siguiente [Figura 12.11.] muestra la evolución de la presión de extrusión a lo largo

del proceso. Al principio, la presión aumenta hasta llenar el cuerpo de extrusión.

Figura 12.11. Evolución de la presión en la extrusión

En la extrusión directa, debido al rozamiento, la presión sigue aumentando hasta alcanzar un

valor máximo, a partir del cual el material fluye por el orificio de la matriz y luego, a medida
que la extrusión progresa, decrece la presión, porque la fuerza de fricción disminuye al ser
menor la longitud de la palanquilla que va quedando dentro del cuerpo de extrusión. En el
caso de la extrusión indirecta la presión aumenta poco más y se mantiene sensiblemente
constante hasta casi finalizado el recorrido total, ya que no existe movimiento relativo entre la
palanquilla y el cuerpo de extrusión. En ambos casos la presión final crece muy rápidamente
cuando la longitud de la palanquilla se aproxima a cero. Como no es económico desarrollar
las elevadas presiones que se necesitan para la extrusión total de la palanquilla, se desecha
este pequeño despunte.

12.11
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

12.7.1.2 Deformación en la extrusión

La presión necesaria para producir extrusión depende de la forma en que el metal fluya en el
cuerpo de extrusión y en la matriz.
En la Figura 12.12. se muestra el flujo de material en la extrusión directa, con matriz plana. La
Figura 12.12.(a) corresponde a una palanquilla bien lubricada, que se desliza a lo largo de las
paredes del cuerpo. La deformación es relativamente uniforme hasta las inmediaciones de la
entrada a la matriz, donde el material fluye más fácilmente a través de esta última que a lo
largo de las paredes del cuerpo. En las esquinas de la matriz hay una zona muerta de metal
estancado que sufre poca deformación. Los elementos del centro de la palanquilla soportan
casi exclusivamente el alargamiento puro hacia la varilla extrusada. Los elementos próximos
a los lados de la palanquilla sufren un intenso cizallamiento. Por ello se produce un trabajo
superfluo que es la causa principal de la discrepancia entre las presiones de extrusión reales
y las calculadas sobre la base de una deformación ideal.
La Figura 12.12.(b) corresponde a una fricción elevada de palanquilla y cuerpo de extrusión.
Se produce un intenso cizallamiento tanto en la palanquilla como en el flujo de metal a través
de la matriz. Como la velocidad del metal del centro es mayor que la del próximo a las paredes
del cuerpo, hay tendencia a la acumulación de metal sobre estas paredes. Si el metal tiene
una resistencia al cizallamiento menor que las tensiones de fricción, se producirá una
separación a lo largo de esas paredes y quedará una delgada película de metal en el cuerpo
de la extrusión.

Figura 12.12. (a) Flujo de material con lubricación; (b) Flujo de material con rozamiento

12.7.2 Extrusión en caliente / en frío

La extrusión en caliente supone un calentamiento previo del material por encima de la

temperatura de recristalización, lo que supone una serie de características anteriormente
descritas. Pueden generarse problemas cuando el material de trabajo se enfría, al entrar en
contacto con las paredes del cuerpo de extrusión. Una solución es realizar extrusión isotérmica
(calentar el cuerpo de extrusión a la temperatura de trabajo).
Otro aspecto a tener en cuenta es la lubricación, crítica en algunos metales (acero), por lo que
se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo estas condiciones

12.12
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

agresivas. Por ejemplo, el vidrio, además de reducir la fricción, proporciona aislamiento

térmico entre el material de trabajo y las paredes del cuerpo de extrusión.
Los metales típicos que se extruden en caliente son: Al, Mg, Zn, Sn y sus aleaciones; muchos
productos comerciales de Al se obtienen por este proceso (en frío o en caliente).
La extrusión en frío suele emplearse para producir partes discretas, en forma terminada, o
casi terminada, y permite altas velocidades de producción, además de las ventajas de la
deformación en frío. El Al, Cu y sus aleaciones y el acero de bajo contenido en carbono son
los más empleados.

Figura 12.13. Temperaturas de extrusión

12.7.3 Proceso continuo / discreto

Idealmente, un proceso en continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de

tiempo. La extrusión permite producir secciones muy largas en un solo ciclo, con la limitación
del tamaño del material de entrada (semicontinuo). El proceso discreto produce una sola
pieza en cada ciclo de extrusión (ejemplo, extrusión por impacto).

12.8 Otros procesos de Extrusión

12.8.1 Extrusión por impacto

Se usa para hacer piezas pequeñas (longitudes cortas de formas huecas) mediante una
pastilla del material, colocada en una matriz cerrada, a la que comprime un punzón a alta
velocidad, obteniéndose piezas huecas de paredes delgadas. El punzón, más que presionar,
golpea. Se realiza a altas velocidades y con carreras más cortas que en la extrusión
convencional. La elevada velocidad permite grandes reducciones y altas velocidades de
producción.
Puede realizarse de forma directa, indirecta, o ambas en combinación [Figura 12.14.], siendo
la segunda la más común. Se suele hacer en frío, siendo ejemplo de ello los tubos de pasta
de dientes y las cajas de baterías (paredes delgadas).

12.8.2 Extrusión hidrostática

Se utiliza para solucionar el problema de la fricción. Un fluido rodea el material de trabajo y,

presionado por el pistón, obliga a fluir al material por la matriz. Si se realiza a Tª elevada, se

12.13
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

necesitan fluidos y procedimientos especiales. La presión hidrostática aumenta la ductilidad

del material, por lo que es apto para materiales frágiles. Con los dúctiles, se aumentan las
relaciones de reducción.
La limitación más importante de este proceso es que necesita una preparación de uno de los
extremos del material de trabajo, con objeto de que éste ajuste en el ángulo de entrada de la
matriz, no permitiendo la salida de fluido al iniciar la presurización del cuerpo de extrusión
[Figura 12.15.].

Figura 12.14. Extrusión por impacto directa e indirecta

Figura 12.15. Extrusión hidrostática

12.9 Formación de piezas extruidas huecas

Para la fabricación de piezas extruidas huecas, una de las opciones consiste en que la boquilla
en la extrusión esté compuesta de radios alrededor de los cuales se desplaza el material
uniéndose el metal conforme progresa el proceso de conformado [Figura 12.16.].

Figura 12.16. Extrusión con mandril

12.14
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

En el segundo caso, se puede usar un mandril fijo que pasa a través de un hueco del pistón,
y penetra en la pieza de trabajo hasta la abertura de la matriz. Cuando el pistón se desplaza
provocando la deformación, da lugar a la forma hueca pretendida [Figura 12.17.(a)].
Por otro lado, el pistón que provoca la deformación también puede ser solidario con un vástago
que penetra en la pieza de trabajo en el interior de la matriz, dando lugar a la forma hueca
[Figura 12.17.(b)].

(a) (b)

Figura 12.17. (a) Extrusión con mandril en pistón; (b) Extrusión con vástago en pistón

12.10 Equipos de Extrusión

Se emplean dos tipos diferentes de prensas hidráulicas, las de presión vertical y las de presión
horizontal (según la dirección del movimiento del vástago):
1) Prensas horizontales: Son las más comunes. Cuando se desea obtener piezas más
largas se eligen las prensas horizontales [Figura 12.18.]. En ellas la palanquilla reposa
directamente contra el cuerpo, por lo que la parte inferior, en contacto directo con dicho
cuerpo, se enfriará más rápidamente, y por este motivo, el enfriamiento no será
uniforme. Además, puede producirse alabeo de las barras, así como espesores no
uniformes de las paredes de los tubos; para solventarlo, se utilizan posteriormente
máquinas enderezadoras. Las prensas de 1500 a 5000 t son de empleo normal,
llegando en algunos casos hasta 12000 t de capacidad.

Figura 12.18. Vista general de una prensa de extrusión hidráulica horizontal

de 1600 t.

12.15
 Deformación Plástica III. Estirado y Extrusión

1) Prensas verticales: Se suelen emplear para la extrusión en frío. Tienen capacidad de

300 a 1000 t y presentan la ventaja de una mayor facilidad de alineación del vástago,
mayor velocidad y menor espacio en el piso que las prensas horizontales. En cambio
obligan a emplear naves de gran altura. Debido al autoalineado se mejora la calidad
de acabado, empleándose para la fabricación de piezas de calidad pero de poca
longitud.

12.11 Defectos de piezas extruidas

Debido a la considerable deformación asociada a las operaciones de extrusión, pueden ocurrir
numerosos defectos en los productos extruidos, que se pueden clasificar en:
 Agrietamiento central: grieta interna que se genera como resultado de los esfuerzos
de tensión a lo largo de la línea central de la pieza de trabajo durante la extrusión
[Figura 12.19.]. Las condiciones que provocan este defecto son los ángulos altos de la
matriz, impurezas en el metal de trabajo, las bajas relaciones de extrusión, etc.

Figura 12.19. Defecto en extrusión

 Tubificado (bolsa de contracción): defecto asociado con la extrusión directa. Es un

hundimiento en el extremo de la pieza
 Agrietamiento superficial: ocurre cuando la velocidad de extrusión es demasiado alta y
conduce a altas velocidades de deformación asociadas con la generación de calor.
Otros factores que contribuyen son la alta fricción y el enfriamiento rápido de la
superficie en la extrusión en caliente.

12.16