Diseño de Elementos de Maquinas

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS
BIBLIOGRAFIA:
1.- DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS Ing. Juan Hori Asano

2.- MANUAL DE DISEÑO MECANICO Joseph Shigley
3.- DISEÑO DE MAQUINAS (SCHAUN) Hall, Hollowenko
4.- DISEÑO MECANICO Spot
5.- DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS Faires
6.- DISEÑO EN INGENIERIA MECANICA J. Shigley
7.- DISEÑO DE MAQUINAS R. T. Hinkle
8.- INTRODUCCION AL DISEÑO M. Asimov
9.- PROYECTO DE DISEÑO MECANICO J. P. Vidosic
10.-DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS Robert L. Mott
11.-FUNDAMENTOS DE DISEÑO PARA INGENIERIA MECANICA Robert Juvinal
12.-DISEÑO DE MAQUINAS Aarón D. Deutschman
13.-DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS Guillermo Aguirre E.
14.-MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION AISC.
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UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE MECANICA
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS I
Ing. Eduardo Flores Gutiérrez
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS
INTRODUCCION
La esencia de la ingeniería, es la utilización de los recursos y las leyes de la naturaleza para

beneficiar a la sociedad.
El diseño en la ingeniería mecánica, es una parte principal de la ingeniería, trata de la
concepción, diseño, desarrollo, refinamiento y aplicación de las máquinas y los aparatos mecánicos de
toda clase.
El interés se encuentra en el uso creativo y racional de la Mecánica de sólidos y las ciencias
relacionadas en situaciones de la “vida real”. Por tanto, el material tratado, sigue la corriente principal
de la Ingeniería Mecánica moderna.
Los Ingenieros en la actualidad trabajan en el diseño y desarrollo de productos para una
sociedad completamente diferente a cualquiera que haya existido antes y disponen de mayor
información que la tuvieron los Ingenieros en el pasado. Por lo tanto, son capaces de dar mejores
soluciones y distintas para satisfacer las necesidades considerada y de la tecnología en la cual se
apoyan las soluciones.
Principalmente el diseño se estudia de partes específicas de máquinas y sistemas completos en
los cursos subsecuentes y en la práctica profesional.
El estudiante debe de haber llevado cursos sobre diversas tecnologías que le servirán como
apoyo, entre las que se incluyen los siguientes:
 Dibujo técnico ó mecánico.
 Propiedades de los materiales.
 Procesos de fabricación ó manufactura.
 Mecánica de sólidos: Estática y Dinámica.
 Resistencia de materiales.
 Mecánica de máquinas: Cinética y mecanismos.
Con base en estos conocimientos, el estudiante estará listo para aprender Diseño de elementos
de Máquinas y Diseño Mecánico.
La ingeniería usa el conocimiento científico para lograr un objetivo. El mecanismo mediante
el cual una necesidad es convertida en un plan funcional y significativo, es llamado “Diseño”. Quiere
decir que diseño es la formulación de un plan, esquema ó método para trasladar una necesidad a un
dispositivo que el funcionamiento satisfactoriamente cubra la necesidad original, prácticamente todas
las funciones técnicas dependen del diseño para el funcionamiento satisfactorio.
Quiere decir que la labor del Ingeniero es dar soluciones a los problemas existentes (se crea
una necesidad y el Ingeniero tiene que cubrir una solución satisfactoria).
También se debe de considerar un factor muy importante que es el costo, que en casi todos los
diseños en el cual la realización de un diseño económico depende de la experiencia del diseñador, del
conocimiento, ingenuidad y habilidad para jugar con los parámetros de un diseño por otros parámetros
de diseño.
CRITERIOS PARA EVALUAR DECISIONES EN EL DISEÑO DE MAQUINAS:
En la mayoría de diseños de Ingeniería, se hacen varias consideraciones, por lo que el Ingeniero

tiene que utilizar todos sus conocimientos para establecer cuales son más importantes. Aunque
ninguna simple lista de verificaciones dada aquí, puede ser adecuada ó completa, puede ser de ayuda
listar más ó menos organizadamente las categorías y criterios generales en el diseño mecánico ó de
maquinarias:
 Seguridad.
 Rendimiento (el grado en el que el diseño cumplirá con la vida útil ó la excederá).
EFG 2 Efloresg51@yahoo,com
 Facilidad para fabricar.

 Disponibilidad de servicio ó reemplazo de componentes.
 Facilidad en cuanto a operación.
 Costo inicial bajo.
 Costo de operación y mantenimiento bajos.
 Tamaño reducido y de poco peso.
 Poco ruido y escasa vibración, que opere con suavidad.
 Uso de materiales accesibles y facilitar la compra de componentes.
 Uso prudente de partes, cuyo diseño es único junto con componentes en el mercado.
 Que su aspecto resulte atractivo (estético) y adecuado para su aplicación.
Usted podrá seguir criterios adicionales y determinar la importancia relativa del criterio que se
aplica a cada diseño. Es cierto que la seguridad es de primordial importancia y el diseñador es
responsable legalmente si alguien resultase lesionado debido a errores en el diseño.
La importancia de los demás criterios varía en función del diseño.
FACTOR DE SEGURIDAD
Con lo expuesto anteriormente referente a modelos metálicos, resulta razonable suplir las
incertidumbres asociadas con cualquier diseño basado en tales modelos. Además, el diseñador deberá
considerar en cualquier tiempo las siguientes incertidumbres adicionales:
1.- VARIACIONES EN LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES: Debido a que

dos coladas en un horno no son exactamente iguales y que algunos materiales pueden tener
inclusiones.
2.- EFECTO DEL TAMAÑO CON RESPECTO A LAS PROPIEDADES DE
RESISTENCIA DEL MATERIAL: La tablas de propiedades, a menos que se indique otra
cosa, listan los valores de la resistencia basada en pruebas de especimenes de ½ pulgada.
3.- TIPO DE CARGA: Una carga estática simple es fácil de reconocer, pero ¿Qué puede
suceder con respecto a cargas por impacto y a cargas súbitamente aplicadas? ¿Cómo debe
tenerse en cuenta la carga de fatiga aplicada y combinada con alguna carga de choque?.
4.- EFECTO DEL MAQUINADO O PROCESOS DE FORMACION: Estas operaciones en
la producción pueden y generalmente ocurre, dar lugar a introducir concentración de
esfuerzos y a esfuerzos residuales.
5.- EFECTOS DEL TRATAMIENTO TERMICO CON RESPECTO A LAS
PROPIEDADES FISICAS DEL MATERIAL: Un tratamiento térmico inadecuado
puede producir esfuerzos residuales y agrietamientos.
6.- EFECTOS DEL DESGASTE CON RESPECTO A LAS FUNCIONES Y VIDA EN UN
MIEMBRO DE UNA MAQUINA: El constante rozamiento sin la lubricación adecuada
puede reducir apreciablemente la vida de trabajo, por lo que debe tomársele en cuenta.
7.- EFECTO DEL TIEMPO Y AMBIENTE EN QUE SE ESPERA VAYA A TRABAJAR
EL DISPOSITIVO: Deben tomarse muchas precauciones cuando los componentes van a
trabajar en regiones de atmósfera corrosiva. Deben tomarse las debidas precauciones para el
caso de esperarse que un material esté sujeto a deslizamiento (miembro cargado a
temperatura menores que lo normal).
8.- REQUISITOS ESPECIFICOS PARA VIDA Y CONFIABILIDAD: Una máquina
debe ser confiable y tener por lo general vida infinita.
9.- TODO LO REFERENTE A SEGURIDAD HUMANA: Todos los diseños deben de
considerar la seguridad del operario y de las demás personas cercanas ó en contacto con la
máquina ó dispositivo.
Con el fin de tomar en cuenta en el diseño la lista de incertidumbre, los Ingenieros diseñadores
emplean lo que se llama “FACTOR DE SEGURIDAD”.
El ingeniero de diseño, debe estar completamente seguro del significado cuando efectúa sus
cálculos con el factor ó cuando es fundamental su diseño en tal factor. El uso inadecuado de un
“FACTOR DE SEGURIDAD” puede resultar en ciertos casos, un desgaste innecesario del material ó
en otros casos en una falla operacional. Por tanto, debe definir el significado del uso del factor de
seguridad.
La resistencia de un material, es su capacidad para resistir la acción de fuerzas aplicadas. Los
criterios de resistencia se modifican algo a fin de obtener un criterio de cálculo. En su forma más
sencilla. El criterio de cálculo es un esfuerzo de cálculo ó un esfuerzo de trabajo, que puede ser
denominado también esfuerzo de seguridad ó esfuerzo admisible.
El esfuerzo utilizado en el cálculo, debe garantizar que no se produzcan fallas y entonces se
dice que es admisible.
Ordinariamente el coeficiente de seguridad, es el coeficiente que se aplica al criterio de
resistencia a fin de obtener un criterio de cálculo. Al coeficiente de seguridad se le puede llamar
COEFICIENTE DE CALCULO.
Para materiales dúctiles, se supone que los esfuerzos de rotura a tensión y compresión tiene el
mismo valor.
ESFUERZO DE ROTURA
N  C.S. 
ESFUERZO DE TRABAJO ó DE DISEÑO
Su
N n  diseño  C.S. 
Sd
ESFUERZO DE FLUENCIA S
N y  diseño   C.S.   y
ESFUERZO DE TRABAJO ó DE DISEÑO Sd
Si un elemento de máquina ó componente mecánico ha sido dimensionado (ó sea que sus

dimensiones son conocidas), entonces, el factor de seguridad está definido como:
ESFUERZO DE ROTURA
N u  real  
ESFUERZO DE CALCULO
ESFUERZO DE FLUENCIA
N y  real  
ESFUERZO DE CALCULO
Para componentes mecánicos, que están sujetos a cargas que continuamente varían ó el factor
de seguridad se basa en el límite de rotura para cargas cíclicas del material utilizado. Sin embargo,
debido a que se tienen cargas cíclicas y estáticas, la definición depende del analista de fatiga de
Soderberg.
Joseph P. Vidosic, sigue los siguientes razonables factores de seguridad. Estos factores están
basados en la resistencia a la fluencia.
1.- N = 1.25 ÷ 105 >> Para materiales excepcionalmente confiables usados bajo condiciones
controladas y sujetos a cargas y esfuerzos que pueda determinarse con exactitud. Una
consideración muy importante es que casi siempre se usan para pesos pequeños.
2.- N = 1.5 ÷ 2.0 >> Para materiales bien cocidos, de medio ambiente razonablemente constante
y sujeto a cargas y esfuerzos que puedan calcularse con facilidad.
3.- N = 2.0 ÷ 2.5 >> Para materiales promedio que trabajen en condiciones de medio ambiente
ordinarios y sujetos a cargas y esfuerzos que puedan calcularse.
4.- N = 2.5 ÷ 3.0 >> Para materiales poco experimentados ó para materiales frágiles en
condiciones promedio y de medio ambiente, carga y esfuerzo.
5.- N = 3.0 ÷ 4.0 >> Para materiales no experimentados, usados para condiciones promedio de
medio ambiente, carga y esfuerzo.
6.- N = 3.0 ÷ 4.0 >> Deberá también usarse con materiales mejor conocidos que vayan a usarse
en condiciones ambientales inciertas ó sujetas a esfuerzos inciertos.
7.- Cargas repetidas.- Son aceptables con factores indicados en los puntos 1 y 6, pero debe
aplicarse el límite de rotura por carga cíclica ó esfuerzo de fatiga en lugar del esfuerzo de
fluencia del material.
8.- Fuerzas de Impacto.- Son aceptables los factores dados en los puntos 3 al 6, pero deberá
incluirse un factor por impacto.
9.- Materiales frágiles.- Si se considera a la resistencia última como la máxima teórica, los
factores indicados en los puntos 1 al 6, deberá multiplicarse por 2.
10.-Para el caso deseable de tener factores elevados, deberá efectuarse un análisis muy completo
del problema antes de decidir sobre su caso.
Resulta aparente que la selección del factor de seguridad apropiada es empírica y depende
mucho de las personas y experiencia acumulada.
JUNTAS ESTRUCTURALES
Las uniones que se emplean en las construcciones de máquinas y estructuras, pueden ser
móviles ó fijas. En el primer caso, la unión puede deshacerse sin dificultad, quedando sus
componentes desligados unos a otros, mientras que en el segundo la unión puede deshacerse
únicamente después de destruir una ó varias partes de la misma.
Las uniones móviles se obtienen por medio de tornillos, cuñas, pasadores, pines y las
permanentes por medio de anillos forzados, roblones ó remaches ó soldadura.
1. UNIONES y/o CONEXIONES:
a.- FIJOS ó PERMANENTES:

 Remachadas.
 Soldadas.
 A presión.
b.- SEPARABLES ó REMOVIBLES:

 Empernadas.
 Enchavetadas.
 Articuladas.
Los métodos de sujeción y unión, se clasifican en métodos de puntos y métodos de área en el

siguiente análisis, porque las técnicas analíticas son ligeramente diferentes en los dos casos y los
métodos de fallas no son idénticos.
En éste capítulo se deducirán y usarán fórmulas para calcular pernos, remaches, soldadura. Se
determinará deduciendo y usando fórmula para el diseño de juntas. Todas estas fórmulas y métodos
son importantes para el diseño de bastidores y cubiertas para soportar las cargas transmitidas por
elementos activos de máquinas como cojinetes, frenos, engranajes, tornillos de potencia y montajes de
motores. También se usan en la fabricación de algunos componentes de máquinas como poleas
acanaladas, engranajes, ruedas dentadas y acoplamientos.
Los remaches roblones, hoy en día han dejado de usarse en los medios industriales, solo en
algunos casos especiales como en las carrocerías de vehículos, fuselajes de aviones (porque son muy
recomendables para resistir las vibraciones y trepidaciones). Es por éste motivo que no vamos a
realizar diseño con remaches, pero si se quisiera realizar algún trabajo se puede utilizar la teoría,
análisis y técnicas de las juntas empernadas.
JUNTAS SOLDADAS
GENERALIDADES:
La soldadura es un proceso de unión de piezas metálicas de composición igual, semejante ó

diferente bajo los efectos del calor, con ó sin adición de un metal de aportación, de tal manera que el
lugar de unión queda como un todo sólido, homogéneo e igual que las zonas laterales más cercanas al
punto de soldar.
Casi todas las soldaduras son producidas por proceso de fusión. Esto implica enlace
metalúrgico entre las dos partes de fusión de los metales base ó por fusión de los metales base con el
metal de aporte. Es muy importante para lograr buenas soldaduras la eliminación de los obstáculos que
se tengan en la superficie de unión para reducir al mínimo los daños (distorsión y tratamiento térmico
desfavorables) en las áreas adyacentes a la soldadura.
Los adelantos modernos en las técnicas para soldar, los equipos han proporcionado una amplia
diversidad de alternativas atractivas para sujetar (como alternativa a los pernos ó remaches) y para
fabricar partes. Las piezas de máquinas con frecuencia pueden a un costo mas bajo si se sueldan que si
se funden ó forjan.
La mayoría de la soldadura industrial, implica la fusión de las superficies comunes de la pieza

de trabajo. El calor se aplica por un arco eléctrico que pasa entre un electrodo y el trabajo, por medio
de corriente eléctrica de alto amperaje que pasa a través de diversas formas, dependiendo de:
a.- Como se aplique el material de aportación (barra consumible de soldadura).

b.- La forma como se proteja al metal fundido de la soldadura respecto a la atmósfera.
La temperatura necesaria para soldar puede ser producida por una flama de gas ó por arco
eléctrico. Los electrodos metálicos cubiertos, son muy utilizados en la soldadura manual por arco. La
soldadura por arco metálico con protección gaseosa es de uso muy común y en menor escala para
aplicaciones muy especiales son la soldadura electrolag, la soldadura de rayos electrónicos y los
métodos de arco-plasma y rayos láser.
En general una buena unión ó mejor dicho la eficiencia de una junta soldada, queda gran parte
confiada a la habilidad del operario, al sistema de organización y al control de todo el ciclo de la
producción.
CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA SOLDADURA:
Visión General:
La soldadura es un proceso de fabricación y reparación mecánica que se encuentra en

constante desarrollo, este unido a la gran economía que supone su aplicación; le va abriendo cada día
un amplio campo de utilización tanto en la industria como en la minería, agricultura, transporte,
construcciones, etc.
Siendo la soldadura una de las especialidades técnicas de mayor desarrollo y evolución, la
persona que la tome como su profesión debe estudiar constantemente.
El soldador, además de poseer un grado razonable de habilidad manual para hacer buenas
uniones soldadas, debe conocer también los principios fundamentales del proceso, los metales que va a
soldar, los electrodos, varillas y demás materiales que normalmente utiliza, la correcta selección y
aplicación de éstos y muchos otros conocimientos tecnológicos que le darán mayor visión de su
profesión y le permitirán un mejor desempeño en sus labores diarias.
Principios de funcionamiento de la soldadura por Arco Eléctrico:
Tenemos 2 piezas de acero dulce y una máquina de soldar con sus accesorios, las piezas se conectan
mediante la grampa y cable de tierra (1) al polo correspondiente de la máquina, el electrodo se fija a
un portaelectrodo el cual está conectado al otro polo de la máquina mediante un segundo cable (2).
Puesto en funcionamiento la máquina, se roza el extremo del electrodo a las piezas estableciéndose un
circuito de corriente eléctrica, de inmediato se levanta ligeramente el electrodo a una distancia de 1.5 a
2 mm. y la corriente eléctrica se encuentra forzada a saltar esa distancia formando un arco eléctrico
que alcanza una elevada temperatura (3,600 °C) que derrite las planchas y el extremo del electrodo en
los puntos de contacto.
El arco eléctrico es muy brillante y despide rayos visibles e invisibles, algunos de los cuales causan
ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no se le protege debidamente.
CONEXIONES SOLDADAS:
Las juntas soldadas proporcionan la unión más fuerte entre los procesos superficiales para
conectar metales, pero también, requieren el mejor control en su formación. Se usan muchos medios
para obtener una junta soldada. Estos incluyen gas (oxihidrógeno y oxiacetileno), arco eléctrico,
explosión de fusión, frío, arco de plasma, haz de láser, termita, ultrasonido, inercia, fuerza, fricción,
electroescoria, haz de electrones, alta frecuencia y varias técnicas usadas. Solo se descubrirá la
soldadura por fusión usando calor y tal vez un metal de aporte como ejemplo de la variedad de
técnicas de soldadura disponible.
Los metales de aporte se suministrarán usualmente en forma de varillas (electrodos) ó de
rollos, con el material de la varilla envuelto en una cubierta sólida de fundente que contiene un
material que se funde y otro que se evapora cuando el núcleo metálico se calienta a su punto de fusión.
El vapor forma una barrera protectora de gas inerte alrededor de la región en que el núcleo fundido se
deposita a lo largo de la junta, para impedir la formación de óxidos. Se espera que cualquier óxido que
se forme flote a la superficie del fundente derretido. Al enfriarse, el fundente forma una cubierta dura
ó escoria que se debe eliminar. Si algunos óxidos no flotan a la superficie, pueden ocasionar
inclusiones en la soldadura que lleguen a inducir serias concentraciones de esfuerzos.
CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS:
Los ELECTRODOS según la AWS (AMERICAN WELDING SOCIETY) (Sociedad

Americana de Soldadura) y la ASTM (American Society for Testing Materials) (Sociedad
Americana de Resistencia de Materiales), especializadas en el campo de la soldadura y aleaciones,
ha establecido un sistema por el cual clasifica todos los electrodos y varillas para soldar, tanto para
aceros dulces y de baja aleación, como para aceros inoxidables, metales no ferrosos y otras aleaciones,
se clasifican en cuatro grupos:
I.- ELECTRODOS CELULOSICOS:

Sus características generales son:
 Penetración profunda.
 Arco potente estable.
 Calidad de depósito a prueba de rayos X.
 Solidificación rápida de los cordones, lo que permite su eficaz empleo en todas las
posiciones de soldadura.
 Ideal para posiciones forzadas, aun en materiales sucios ú oxidados.
 Escoria liviana.
Electrodos del grupo Celulósicos:

 Clase AWS E-6010
II.- ELECTRODOS RUTILICOS:

Sus características generales son:
 Mediana penetración.
 Cordones de buen aspecto.
 Excelente calidad de los depósitos de soldadura
 Facilidad de encendido y mantenimiento eléctrico.
 Escoria liviana y fácil de desprender.
 Fluidez y rapidez de fusión del electrodo.
Electrodos del grupo Butílicos:

 Clase AWS E-6012/13
III.- ELECTRODOS DE HIERRO EN POLVO:

Sus características son:
 Relleno rápido de las juntas.
 Penetración moderada.
 Arco suave y estable.
 Buena calidad de la soldadura.
 Escoria abundante que se desprende por si sola al enfriarse.
 Cordones de perfecto acabado, similares a los que se consiguen por soldadura
automática.
IV.- ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO:

Sus características son:
 Penetración mediana.
 Propiedades mecánicas excepcionales.
 Depósito de muy alta calidad.
 Evita el agrietamiento ó bien a penetrar a zonas frágiles en el depósito de soldadura,
en los aceros con alto y mediano carbono, los de baja aleación y en general todos los
aceros con alto contenido de azufre.
 Estos electrodos tienen una misma proporción de hidrógeno en su revestimiento, en el
cual poseen dos elementos que son calcio y fluorita que mejora la calidad de la
soldadura.
TIPOS DE CONEXIONES:
 A tope
 De traslape
 En T.
 De borde.
 En esquina.
TIPOS DE PREPARACION:
 De preparación: de bisel simple y doble, U, etc.

 De filete.
 De tapón.
 De ranura.
DEFECTOS:
 SOCAVACION: Demasiado amperaje, diámetro inadecuado del electrodo con relación al

espesor de la plancha.
 POROSIDAD: Demasiado amperaje, arco muy corto ó muy largo, metal base sucio, avance
muy rápido, revestimiento húmedo.
 FUSION DEFICIENTE: Velocidad de avance muy rápido, amperaje bajo, mala
preparación de las planchas, diámetro inapropiado del electrodo, materias extrañas en la junta.
 MALA PENETRACION: Avance muy rápido, amperaje bajo, electrodo inadecuado,
defectuosa preparación de los bordes.
 GRIETAS: Tipo inapropiado del electrodo, defectuosa preparación y presentación de las
piezas, juntas muy rígidas, soldadura imperfecto, aceros de baja aleación y alta resistencia.
 SALPICADURA: Amperaje muy alto, electrodo inadecuado, polaridad incorrecta, soplo del
arco, ángulo incorrecto de inclinación del electrodo, humedad en el electrodo y en el metal.
 ACABADO IMPERFECTO: Manejo incorrecto del arco, sobre calentamiento de la pieza y
del electrodo, arco y amperajes incorrectos, conexiones defectuosas, electrodos en mal estado.
 ESCORIACIONES: Mala eliminación de la escoria de los cordones anteriores, inclinación
deficiente del electrodo, lento movimiento del electrodo, avance muy despacio, metal base sucio.
 DEFORMACIONES: Concentración del metal base, mala sujeción de las piezas que se
suelda, sobrecalentamiento de la pieza, mala preparación de las juntas.
METODOS DISPONIBLES PARA LA INSPECCION DE LA SOLDADURA:
 Visual.
 Partículas magnéticas.
 Tintes penetrantes.
 Ultrasonido.
 Radiografía.
SISTEMA DE CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS PARA ACEROS DULCES Y DE

BAJA ALEACION:
El sistema de clasificación de estos electrodos es numérico.

Según el sistema establecido por la AWS corresponde a cada tipo de electrodo, un número
determinado.
El número que se asigna a un tipo de electrodo y que puede constar de 4 a 5 cifras, encierra
una basta información sobre el electrodo y que comprende:
1.- La resistencia mínima a la tracción del depósito del electrodo, medida en miles de libras por
pulgadas cuadradas de sección transversal.
2.- La posición ó posiciones en que puede emplearse el electrodo.
3.- Clase de corriente eléctrica: continúa ó alterna que debe utilizarse.
4.- Polaridad apropiada: Directa ó invertida, que debe ser utilizada (porta electrodo (-) directa).
5.- Tipo de revestimiento.
6.- Características del arco y penetración.
7.- Otras informaciones adicionales.
LA EXPLICACION DEL SISTEMA ES EL SIGUIENTE:
Por ejemplo “SUPERCITO” cuya clasificación según la AWS es E-7018 y el

“TENACITO 110” cuya clasificación es E-11018.
a.- El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.

b.- Las dos primeras cifras, en el caso de un número de 4 cifras (E-7018) ó las 3 primeras
cifras en el caso de cinco cifras (E-11018) nos indican la resistencia la resistencia mínima
a la tracción del depósito efectuado por el electrodo, ésta resistencia es medida en miles de
libras por pulgada cuadrada de sección transversal del depósito.
E-7018  70,000 lbs/pulg2
E-11018  110,000 lbs/pulg2
c.- El penúltimo número nos indica la posición en que puede utilizarse el electrodo.
El significado es el siguiente:
- El número 1: El electrodo puede emplearse en cualquier posición.
- El número 2: El electrodo debe utilizarse únicamente en posición plana y horizontal.
- El número 3: Se recomienda utilizar el electrodo solo en posición plana y
horizontal.
En losa ejemplos (E-7018 y E-11018) está indicado que los electrodos “SUPERCITO” y
“TENACITO 110” son utilizables en cualquier posición de soldadura, es decir, en plana,
horizontal, vertical y sobre cabeza.
d.- El último número resume una serie de informaciones en la forma siguiente:
El 0: Varía de significación según el número que le antecede, sea éste el 1 ó el 2. el
significado es el siguiente:
 10  E-6010 “CELLOCORD P” electrodo que debe de trabajarse
únicamente con corriente continua, debiendo conectarse el cable del porta
electrodo al polo positivo (polaridad invertida); señala así mismo que el
revestimiento del electrodo es celulósico y en consecuencia posee un arco enérgico
que trae como consecuencia una penetración profunda de depósito de soldadura.
 20  E-6020 indica que el electrodo es utilizable con corriente continua ó
corriente alterna, es decir, cualquier clase de corriente eléctrica, señala que el
revestimiento del electrodo es de óxido de hierro.
 El 1  E-6011 “CELLOCORD P” indica que el electrodo trabaja con
corriente alterna ó continua, debiendo conectarse el cable del porta electrodo al
polo positivo (polaridad invertida). Señala que el revestimiento del electrodo es
celulósico, que el arco es potente y de penetración profunda.
 El 2  E-6012 “OVERCORD-F” Señala corriente alterna ó continua para su
empleo.
 El 3  E-6013 “OVERCORD-S” Indica que el electrodo puede emplearse
con corriente alterna ó corriente continua para su uso.
 El 4  E-7014 “VELOCITO-14” El último número nos proporciona la
siguiente información: Corriente continua ó alterna, cualquier polaridad para el
electrodo.
 El 5  E-7015 El número 5 señala que el electrodo es utilizable solo con
corriente continua, polaridad invertida (polo positivo al electrodo).
 El 6  E-7016 “UNIVERS” Este número señala corriente alterna ó
corriente continua, polaridad invertida (electrodo +).
 El 7  “FERROCITO-27” Indica que el electrodo puede utilizarse con
cualquier clase de corriente, alterna ó continua y que el porta electrodo puede
conectarse a cualquier polo de la máquina.
 El 8  E-7018 “SUPERCITO” Este número señala que puede emplearse
tanto con corriente alterna como corriente continua para soldar.
NOTA:
Entre los electrodos de la serie 70xx y superiores (80xx, 90xx, 100xx, y 110xx) existen
variedades dentro de una misma clase como por ejemplo E-7010 y el E-7018A1. Como se ve, la
diferencia entre una clase y otra está establecida por un índice adicional que en el caso es A1.
Los significados de los índices adicionales más comunes:
A1 (A-1) significa un contenido de Molibdeno.
B1 al B4 significa un contenido Cromo Molibdeno.
C1 al C3 significa un contenido de Níquel.
D1 al D2 significa un contenido de Manganeso-Molibdeno.
POSICIONES DE LA SOLDADURA:
Los trabajos de soldadura ó más propiamente la ejecución de los cordones se pueden realizar en las
posiciones siguientes:
Posición Plana:
Es decir sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en ésta posición es mas fácil y
económica. En lo posible debe colocarse la pieza en tal forma que permita la ejecución de los cordones
en ésta posición.
Posición Vertical:
Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los cordones también se ejecutan siguiendo
la dirección de un eje vertical. La soldadura puede hacerse ascendiendo y también en sentido
descendente.
Posición Horizontal:
Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta horizontalmente tal como se indica
en la figura.
Posición Sobrecabeza:
Es decir que las planchas están horizontalmente y la soldadura se ejecuta por debajo. Es una posición
inversa de la posición plana.
ESFUERZOS PERMISIBLES:
En el caso de no disponer soldador calificado usar:
 Para E-60XX usar Ss = 13,600 psi

 Para E-70XX usar Ss = 15,800 psi
TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS:
1.- SOLDADURA A TOPE:
De acuerdo a las Normas AWS, una soldadura a tope cuando está bien hecha, correctamente,
tiene igual ó mayor resistencia que la placa y no hay necesidad de calcular el esfuerzo en la
soldadura, ni hacer ensayos para determinar su dimensión.
Soldadura a tope
Tipos especiales de juntas y ranuras
F = St . t . l . e
Donde:
F = Fuerza permisible, lbs.
St = Esfuerzo permisible en la soldadura, psi.
t = Espesor de la placa, pulg.
l = Longitud de la soldadura, pulg.
e = Eficiencia de la junta.
2.- SOLDADURA DE FILETE:
La soldadura de filete se clasifica con la dirección de la carga:
a)- Carga paralela; b).- Carga transversal.
a.1).- TERMINOLOGIA DEL CORDON DE CARGA PARALELA:
F = Ss . t . l
Donde:
F = Fuerza de corte admisible
Ss = Esfuerzo admisible en corte
t = garganta.
l = longitud del cordón
f = capacidad de carga (fuerza por pulg., de soldadura, lbs/pulg.)
En la soldadura de filete, la falla se presenta a 45°, el plano de máximo esfuerzo cortante es la

sección de la garganta a 45°.
t
Cos 45   t  0.707 w
w
F = Ss (0.707 w)l
F
Pero: Ss = 13,600 psi luego: f   13,600 x 0.707
l
f = 9,600 w
Capacidad de carga
CASO CUANDO FALLA LA PLANCHA POR CORTE:
Fuerza cortante de la soldadura = Fuerza cortante de la plancha
Fs = FP
Ss (plancha) = 15,000 psi
2 Ss (0.707 w) l = tp x l x 15,000
(dos áreas de corte)
2 x 13,600 x 0.707 w
2 Ss x 0.707 w = tp x 15,000 tp 
15,000
tp = 1.2 w
W = ¾ tp
b.1).- TERMINOLOGIA DEL CORDON CARGA PERPENDICULAR:
Cuando la junta se somete a carga transversal, la junta falla por la garganta que se
rompe a 67.5°, por consiguiente la resistencia a cargas transversales es mayor.
AREA DE ESFUERZO = t’ x l
t t
cos 22.5   t' 
t' cos 22.5
t
cos 45   t  w cos 45
w
cos 45  cos 45 
t'  w  F  S s . t' . l  S s   w .l
cos 22.5  cos 22.5 
 cos 45  F  cos 45 
F  w  Ss . l  f   13,600  w
 cos 22.5  l  cos 22.5 
f = f 11,300 w lbs/pulg
= 11,300 w lbs/pulg
Ca capacidad de carga
SOLDADURAS EN TRACCION ó COMPRESION, CORTE, FLEXION, TORSION:
JUNTAS SOLDADAS CARGADAS EXCENTRICAMENTE
Resulta práctico, que los cordones de soldadura deben ser simétricamente con respecto a la línea de
acción de la carga resultante, si la carga no pasa a través del centro de gravedad del cordón de
soldadura, se debe considerar torsión y/o flexión, así como corte directo.
SOLDADURA EN FLEXION
Considerar la sección angular de la figura que se muestra, que está en la columna. La carga “P” se
aplica a la distancia “c” del plano que sostiene a las soldaduras. La distribución real del esfuerzo en el
grupo de soldadura son muy complejas. Sin embargo, para fines de diseño suponemos una
distribución lineal del esfuerzo de corte debido al momento M = P . e y una distribución uniforme
del esfuerzo por corte directo.
Empezaremos por localizar el centro de gravedad del cordón de soldadura, en éstos cálculos,
la soldadura puede ser tratada como si fuera una línea. Considérese el caso en el cual el plano del
cordón de soldadura sea perpendicular al plano determinado por la línea de acción de la fuerza y el
centro de gravedad del cordón de soldadura. En éste caso no existe la tendencia a la torsión en el
plano del cordón de soldadura. La soldadura está sujeta a esfuerzos de corte directo P/A y a un
esfuerzo M.c/Ix, inducido por el momento. El momento de inercia Ix se calcula con respecto a un eje
perpendicular a la línea de acción de la carga y a través del centro de gravedad. La distancia “c” está
medida desde ese eje hasta el punto mas alejado de la soldadura. A pesar de la semejanza a la flexión
del esfuerzo inducido por el momento, diseñaremos sobre la base de cortes en la soldadura.
El esfuerzo de corte en la soldadura será aproximadamente:
P M .c
Ss  
A Ix
Se puede demostrar, que el módulo de la sección de un área delgada es igual al módulo de la

sección. Cuando ésta se considera como una línea, multiplicada por su espesor, con un error
despreciable.
M M .c
Sf  Sf 
Z I
Donde M es el momento de flexión en lbs-pulg; Z es el módulo de la sección, en pulg 3; Sf es

el esfuerzo, en psi; c es la distancia de la fibra neutra a la fibra mas alejada del área; I es el momento
de inercia.
Las unidades del módulo de la sección de una soldadura que se considera como una línea, Zw,
son pulg2; Zw.w, dá el módulo de la sección de la soldadura, donde w es la dimensión del cordón de
soldadura.
M M
Sw  ó Sw . w 
Zw . w Zw
Z  Zw . w
El producto Sw por w tiene unidades, lbs/pulg; y se representa por “f”, así:
M
f  f  Sw . w
Zw
Donde:
f = Capacidad de carga, lbs/pulg de soldadura
M = Momento de flexión, lbs/pulg
Zw = Módulo de la sección del cordón de soldadura, pulg2
Sw = Esfuerzo cortante del cordón de soldadura, psi
f  f s'  f s"
P
fs' 
Lw
Donde:
f’s = Carga de corte directo ó primario
Lw = Longitud del cordón
M P . e
"
fs  
Zw Zw
Donde:
f”s = Esfuerzo de corte secundario
SOLDADURA EN TORSION:
Supóngase que las piezas sean relativamente rígidas. Entonces, el esfuerzo radial debido a la
excentricidad de la carga será proporcional a la distancia medida desde el centro de gravedad a todo
el cordón de soldadura. Podemos considerar, el esfuerzo cortante en la soldadura a un radio ρ, está
dado por:
P T.
Ss  
A j
Donde:
P = Carga aplicada
A = Área total de la garganta
T = Par, el cual es igual al producto de la carga aplicada por la distancia desde el centro
de gravedad de todo el cordón de soldadura
Ρ = Distancia desde el centro de gravedad del cordón de soldadura
J = Momento de inercia polar del cordón de soldadura (basado en el área de la garganta
del cordón)
ESFUERZO POR CORTE DIRECTO ó PRIMARIO:
P
f w' 
Lw
ESFUERZO DE CORTE SECUNDARIO POR TORSION:
f "
w 
P . d . 
J w
T = P.d
fw  fw
'
 fw
"
Si el cordón de soldadura total es simétrico, la localización del centro de gravedad es obvia.

De no ser así, será conveniente seleccionar un origen de coordenadas y calcular la distancia horizontal
y vertical X y Y hasta el centro de gravedad.
Trataremos a las soldaduras como una serie de líneas longitudinales L 1, L2,……….., etc., en
las orillas de las placas con la distancia horizontal X 1, X2,………., etc., desde el centroide de cada
línea hasta el origen del sistema de coordenadas. La distancia horizontal al centro de gravedad está
dada por:
in
L i . xi
X  i 1
in
L
i1
i
Análogamente, la distancia vertical es:
in
L i . xi
Y  i1
in
L
i1
i
SOLDADURA INTERMITENTE:
Si se utiliza soldadura intermitente ó intervalos, se determina la razón “R” de la dimensión

calculada de la soldadura continua a la dimensión real que se debe emplear en la soldadura
intermitente.
Dimensión calculada (Soldadura contínua)

R  x 100
Dimensión Real que se debe emplear (soldadura intermitente)
La longitud de los intervalos de soldadura y la distancia entre los centros de dos intervalos
consecutivos están dadas en función de “R”.
TIPOS DE CARGAS:
FLEXION:
ESFUERZO CORTANTE:
V .A .y
S 
I .t
V .A . y
f 
I .n
Donde:
F = Tensión de corte horizontal, lbs/pulg
V = Fuerza cortante
A = Área sobre la sección sobre el cordón de soldadura (ala)
y = Distancia del eje neutro al centro de gravedad del área A
I = Momento de inercia de la sección recta
N = # de cordones de la soldadura
MOMENTO DE INERCIA:
 b . h3  b - t  d3 
I   - 
 12 12 
ESFUERZO DE CORTE TORSIONAL HORIZONTAL:
T .c
S 
J
T.c .t
f 
J
Donde:
J = Momento de inercia polar de la sección
% soldadura Longitud cordón – distancia entre centros

continua
75 % 3–4
66 4–6
60 3–5
57 4–7
50 3-6 4–8
44 2–4 4–9
43 3–7
40 2–5 4 – 10
37 3–8
33 2–6 3-9 4 – 12
30 3 – 10
25 2–8 3 – 12
20 2 – 10
16 2 – 12
SOLDADURA CON CARGA DE FATIGA
Si una soldadura está sometida a cargas de fatiga ó cargas variables, las discontinuidades
naturales, los pequeños vacíos e inclusiones, las rugosidades de la superficie y los esfuerzos de
tracción residuales, cuando ocurre esto, es motivo suficiente para tomar precauciones en los puntos de
máximo esfuerzo y realizar la inspección en lo que respecta a la resistencia a la fatiga.
Los factores que afectan desfavorablemente a la resistencia a la fatiga de una soldadura incluyen:
 Falta de penetración del metal de la soldadura

 Grietas por contracción
 Escorias y otras inclusiones
 Porosidad y bolsas de gas y/o aire
 Oquedades (muescas no llenas, fundidas en el metal base).
Todo puede ser corregido empleando técnicas y materiales de soldadura correctos.
Cuando el metal fundido se solidifica y enfría, los esfuerzos residuales son excesivos y no se
puede predecir su magnitud, como la última parte que se enfría, los esfuerzos residuales de tracción,
conduce a la conclusión de que el metal soldado en una junta a tope sin tratamiento tiene un gran
esfuerzo residual de tracción, en un modelo ó curva de esfuerzos complejos (equilibrados de otra
parte por esfuerzos residuales de compresión, debido a que las fuerzas internas están en equilibrio).
Si una pieza soldada tiene que ser mecanizada con estrechas tolerancias, debe ser aliviada de
esfuerzos mediante normalización ó revenido antes del mecanizado, pues de lo contrario las
deformaciones que se producirán cuando se elimine el material sometido a esfuerzo dañarán las
dimensiones.
Los trabajos estructurales, la eliminación del esfuerzo en una soldadura a tope será rara, pero
lo es menos en soldadura para máquinas. Con la soldadura a tope al ras de la chapa, la resistencia a la
fatiga de la junta aumenta.
Los siguientes valores de resistencia a la fatiga (lbs/pulg de soldadura de filete), sirven de

guía para el diseño de soldaduras de filetes sometidas a cargas variables. Los valores se basan en un
valor de seguridad más conservador que el de 878 lbs/pulg de soldadura de filete, utilizado en el
diseño de puentes, según las recomendaciones de la AWS.
RESISTENCIA ADMISIBLE A LA FATIGA

CORDONES 2 x 106 ciclos 0.6 x 106 ciclos 0.1 x 106 ciclos No exceder de
EN ESQUINA 5090 w 7070 w 8484 w 8880 w
ó FILETE K K K K
“f” 1- 1- 1- 1-
2 2 2 2
VALORES DE “K”:
Carga mínima Esfuerzo mínimo

K  
Carga máxima Esfuerzo máximo
La resistencia a la fatiga, se puede expresar en función del número de ciclos por

medio de la fórmula empírica:
C
N 
SA  S B  B 
 NA 
Donde:
SA = Resistencia a la fatiga para NA ciclos.
SB = Resistencia a la fatiga para NB ciclos.
NA = N° de ciclos en A.
NB = N° de ciclos en B.
C = Constante que varía ligeramente con el tipo de soldadura.
C = 0.13 para soldadura a tope
C = 0.18 para placas sometidos a carga axial de tracción y compresión.
La regla empleada para soldaduras no calculadas es el siguiente:
1.- Para una soldadura sometida a carga paralela y carga transversal, simultáneamente la
dimensión debe ser ¾ del espesor de la placa, la longitud de la soldadura debe ser igual a la
longitud de la placa y la placa se debe de soldar a ambos lados.
2.- Para diseños en que la rigidez es el factor básico, utilizar una longitud del lado (dimensión)
igual a 3/8 del espesor de la placa.
VENTAJAS DE UNA UNION SOLDADA:
1.- Las conexiones soldadas son herméticas a fluidos cuando están bien hechas.
2.- Las conexiones soldadas tienen resistencia igual a la de los materiales unidos, cuando están
bien hechas.
3.- La soldadura se puede usar para construir componentes mecánicas difíciles de formar por
algún proceso.
4.- Las componentes soldadas pueden ser más ligeras que componentes similares de igual
resistencia hecha por fundición ó ensamblada a base de conexiones con pernos.
5.- Tienen buena conductividad eléctrica y térmica.
6.- Los rebordes ó cordones de soldadura rectificados a un contorno adecuado pueden no
introducir concentraciones de esfuerzos adicionales.
7.- Su resistencia y su rigidez no son afectados por cambios de temperatura dentro del margen
de servicio de los elementos conectados.
DESVENTAJAS DE UNA UNION SOLDADA:
1.- La soldadura puede cambiar el tratamiento térmico de los metales unidos.

2.- Las juntas soldadas son difíciles, imposible de desmontar y volver a ensamblar.
3.- Los elementos conectados pueden alabearse.
4.- La soldadura puede introducir esfuerzos residuales.
5.- Solo una pequeña lista de metales distintos pueden conectarse (ó sea aquellos cuya aleación
de la junta es tan fuerte como el mas débil de los dos metales que se van a unir).
6.- Requiere:
 Operadores calificados.
 Equipo especial, relativamente caro.
 Equipo especial caro para verificar la calidad de la soldadura.
7.- Es posible que no se detecten defectos en la soldadura como poros ó inclusiones sin el uso de
equipos especiales.
TABLAS Y FORMULAS DE UNIONES SOLDADAS
ESFUERZOS PERMISIBLES EN UNIONES SOLDADAS.-

1.- Se toma igual al del metal base en los siguientes casos:
a.- Para elementos sometidos a esfuerzos de tracción ó compresión paralelo al eje del cordón
soldado a tope con penetración completa.
b.- Para elementos sometidos a esfuerzos de tracción, normal al cordón soldado a tope con
penetración completa.
c.- Para elementos sometidos a esfuerzos de compresión, normal al cordón soldado a tope con
penetración completa ó parcial.
d.- Para elementos sometidos a esfuerzos de corte en la garganta de un cordón soldado a tope con
penetración completa ó parcial.
2.- De acuerdo a la especificación AWS D2.0-69, se puede tomar:
St = 0.3 Sut
SS = 0.3 Sut
Para los siguientes casos::
a.- Para elementos sometidos a esfuerzos de corte en la garganta efectiva de un cordón de
soldadura de filete paralelo a la dirección de la carga (carga longitudinal).
b.- Para elementos sometidos a esfuerzos de tracción normal al cordón soldado a tope con
penetración parcial.
c.- Para elementos sometidos a esfuerzos de corte en el área efectiva de una soldadura de tapón.
3.- En el caso de no disponer de soldador calificado, preferible sería utilizar:
 Para E-60XX : SS = 13,600 psi
 Para E-70XX : SS = 15,800 psi
ESFUERZOS PERMISIBLES EN CORDONES DE SOLDADURA DE FILETE REFERIDOS A LOS

LADOS DEL FILETE.-
ESFUERZOS PERMISIBLES SW (PSI)

ELECTRODO AWS D2.0-69 AWS “Obsoleto”
E-60XX 12,700 9,600
E-70XX 14,800 11,100
E-80XX 17,000 12,800
E-90XX 19,100 14,400
E-100XX 21,200 16,000
E-110XX 23,300 17,600
RECOMENDACIONES GENERALES.-
 El tamaño mínimo del cordón de soldadura de filete, en lo posible deberá estar sujeto a lo indicado en la
tabla N° 2.
 El tamaño máximo de un cordón de soldadura de filete soldado a lo largo de los bordes a unir será:
Para: t < ¼”  w  t
t  ¼”  w  t – 1/16”
 Donde sea posible, el cordón de soldadura de filete debe terminar “doblando una esquina” con una
longitud no menor de 2w, en especial, en cordones sometidos a cargas excéntricas.
 La longitud efectiva de un cordón de soldadura de filete es la longitud total del cordón de tamaño
completo, incluyendo la longitud “doblada en una esquina”
 La longitud efectiva mínima de un cordón de soldadura de filete deberá ser:
LW  4w
 La longitud efectiva de un segmento de cordón de soldadura de filete en cordones intermitentes, deberá

ser:
L W  4w, y no menor de 1 ½”
 El traslape mínimo en cordones de soldadura de filete deberá ser: L  5t, y no menor de 1”.
Siendo t = Espesor de la plancha mas delgada.
 Cuando se requiera tener la resistencia completa por medio de cordones de soldadura de filete a ambos
lados con metales bases de espesores diferentes, es necesario que: w = 0.75 t. Siendo, t = Espesor
de la plancha mas delgada.
 Cuando se diseñe un miembro que sirva solamente para dar rigidez y no se pueda evaluar las cargas que
actúan sobre el, se puede considerar: w = 0.25 t a 0.375 t, para cordones soldados a ambos
lados. También puede hacer uso de cordones intermitentes de tamaño completo, equivalente al valor
recomendado.
 Para el caso de vigas fabricadas de ala ancha, se recomienda: w  2/3 t, siendo, t = espesor del alma.
CORDONES DE SOLDADURA SOMETIDOS A CARGAS DE FATIGA.-

El procedimiento de cálculo es similar que bajo carga estática. Se evalúa en base a la carga máxima actuante
y los valores de los esfuerzos permisibles, se tomará lo recomendado en la tabla N° 5, siendo K = fmin/fmáx.
TABLA N° 1
REQUERIMIENTOS MINIMOS DEL MATERIAL DE APORTE SEGÚN AWS.
ELECTRODO ESFUERZO DE ESFUERZO DE ELONGACION %

AWS ROTURA MINIMO FLUENCIA
EN KPSI MINIMO, KPSI
E-60XX 62 – 67 50 – 55 17, 22, 25
E-70XX 72 60 17, 22
E-80XX 80 65 – 70 22, 24
E-90XX 90 78 – 90 24
E-100XX 100 90 – 102 20
E-110XX 110 95 - 107 20
TABLA N° 2
TAMAÑO MINIMO DEL CORDÓN DE FILETE
ESPESOR DE LA TAMAÑO MINIMO DEL

PLANCHA MAS CORDÓN DE FILETE,
GRUESA EN PULG. PULG.
t  ¼ 1/8
¼ < t  ½ 3/16
½ < t  ¾ ¼
¾ < t  1½ 5/16
1½ < t  2¼ 3/8
2¼ < t  6 ½
t > 6 5/8
NOTA: El tamaño del cordón de soldadura de filete no debe de

exceder del espesor de la plancha mas delgada.
Se pasa por alto para aquellos casos que por cálculo de
esfuerzos se requiera mayor tamaño del cordón.
TABLA N° 3
PROPIEDADES DEL CORDÓN DE SOLDADURA TRATADO COMO LINEA
SECCION NX , NY FLEXION TORSIÓN

Zw respecto x-x Jw
d d2 d3
Nx 
2 6 12
d d2 d(3d 2  d 2 )
Nx 
2 3 6
Nx 
d bd 
b 3d 2  b 2 
2 6
b2 4bd  d 2
Ny   SUP.   b  d  4 - 6b 2 d 2
2 b  d  6
d2 d 2  4b  d  12 b  d 
Nx   INF.
2 b  d  6 2b  d 
Ny 
b2
bd 
d2  2b  d  3 -
b 2  b  d 2
2b  d 6 12 2b  d
2bd  d 2
d 2  SUP.   b  2d  3 - d 2  b  d  2
Nx  3
2d  b
d 2  2b  d  12 b  2d
 INF.
3 b  d 
Nx 
d
bd 
d2  b  2d  3
2 3 6
2bd  d
d2
 SUP.   b  2d  3 - d 2  b  d  2
Nx  3
b  2d d 2  2b  d  12 b  2d
 INF.
3 b  d 
4bd  d 2
d 2  SUP.  d 3  4b  d  b 3
Nx  3 
2 b  d  4bd 2  d 3 6 b  d  6
 INF.
6b  3d
d d2 b 3  3bd 2  d 3
Nx  bd 
2 3 6
d d2 b 3  3bd 2  d 3
NX  2bd 
2 3 6
d  .d 2  .d 3
Nx 
2 4 4
d  .d 2  .d 3
Nx    .D 2 J wz 
2 2 2
d L.d L3
Nx 
2 6 12
L L2 5L3
Nx 
2 2 3 2 12
L 2L2 5L3
Nx 
2 3 2 12
TABLA N° 4
SELECCIÓN DE LA LONGITUD Y EL PASO DEL CORDÓN DE SOLDADURA INTERMITENTE

DE FILETE
R % LONGITUD Y PASO ENTRE CORDONES (PULGS)

75 --- 3–4 ---
66 --- --- 4-6
60 --- 3-5 ---
57 --- --- 4-7
50 2-4 3-6 4-8
44 --- --- 4-9
43 --- 3-7 ---
40 2-5 --- 4 - 10
37 --- 3-8 ---
33 2-6 3-9 4 - 12
30 --- 3 - 10 ---
25 2-8 3 - 12 ---
20 2 - 10 --- ---
16 2 – 12 --- ---
TABLA N° 5
ESFUERZOS PERMISIBLES DE FATIGA, AWS D2.0-69

(Kpsi)
LOCAL8IZACION TIPO DE 100,000 ciclos >100,000 a >500,000 a

CARGA 500,000 ciclos 2’000,000 ciclos
 En metal base de conexiones ala- Tracción 20.5 20.5 20.5
alma con cordón de soldadura de
filete. 1 - 0.55K 1 - 0.55K 1 - 0.55K
 En metal de aporte y en metal Compresión 19.8 19.8 19.8
base adyacente a cordones
longitudinales soldados a tope. 1 - 0.49K 1 - 0.49K 1 - 0.49K
En material de aporte y en metal base Tracción 20.5 17.2 15.0
adyacente a cordones de soldadura
soldados a tope. 1 - 0.55K 1 - 0.62K 1 - 0.67K
Compresión 19.8 19.8 19.8
1 - 0.49K 1 - 0.87K 1 - 1.20K
En metal base unidos con soldadura Tracción ó 15.0 10.5 8.0
de filete. Compresión
1 - 0.70K 1 - 0.80K 1 - 0.83K
Metal de aporte. Corte 12.0 10.8 9.0
1 - 0.50K 1 - 0.55K 1 - 0.62K
NOTA.- Los esfuerzos permisibles de fatiga no deben de exceder los esfuerzos permisibles bajo carga estática.
Los valores dados en la tabla son para Sy = 36,000 psi
EFG 34
Efloresg51@yahoo,com

Diseño de Elementos de Maquinas - Soldadura

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1.- DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS Ing. Juan Hori Asano

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

La esencia de la ingeniería, es la utilización de los recursos y las leyes de la naturaleza para

CRITERIOS PARA EVALUAR DECISIONES EN EL DISEÑO DE MAQUINAS:

En la mayoría de diseños de Ingeniería, se hacen varias consideraciones, por lo que el Ingeniero

 Facilidad para fabricar.

1.- VARIACIONES EN LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES: Debido a que

Si un elemento de máquina ó componente mecánico ha sido dimensionado (ó sea que sus

1. UNIONES y/o CONEXIONES:

a.- FIJOS ó PERMANENTES:

b.- SEPARABLES ó REMOVIBLES:

Los métodos de sujeción y unión, se clasifican en métodos de puntos y métodos de área en el

La soldadura es un proceso de unión de piezas metálicas de composición igual, semejante ó

La mayoría de la soldadura industrial, implica la fusión de las superficies comunes de la pieza

a.- Como se aplique el material de aportación (barra consumible de soldadura).

CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA SOLDADURA:

La soldadura es un proceso de fabricación y reparación mecánica que se encuentra en

Principios de funcionamiento de la soldadura por Arco Eléctrico:

CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS:

Los ELECTRODOS según la AWS (AMERICAN WELDING SOCIETY) (Sociedad

I.- ELECTRODOS CELULOSICOS:

Electrodos del grupo Celulósicos:

II.- ELECTRODOS RUTILICOS:

Electrodos del grupo Butílicos:

III.- ELECTRODOS DE HIERRO EN POLVO:

IV.- ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO:

 De preparación: de bisel simple y doble, U, etc.

 SOCAVACION: Demasiado amperaje, diámetro inadecuado del electrodo con relación al

METODOS DISPONIBLES PARA LA INSPECCION DE LA SOLDADURA:

SISTEMA DE CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS PARA ACEROS DULCES Y DE

El sistema de clasificación de estos electrodos es numérico.

LA EXPLICACION DEL SISTEMA ES EL SIGUIENTE:

Por ejemplo “SUPERCITO” cuya clasificación según la AWS es E-7018 y el

a.- El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.

En el caso de no disponer soldador calificado usar:

 Para E-60XX usar Ss = 13,600 psi

TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS:

1.- SOLDADURA A TOPE:

Tipos especiales de juntas y ranuras

2.- SOLDADURA DE FILETE:

La soldadura de filete se clasifica con la dirección de la carga:

a)- Carga paralela; b).- Carga transversal.

a.1).- TERMINOLOGIA DEL CORDON DE CARGA PARALELA:

En la soldadura de filete, la falla se presenta a 45°, el plano de máximo esfuerzo cortante es la

CASO CUANDO FALLA LA PLANCHA POR CORTE:

Fuerza cortante de la soldadura = Fuerza cortante de la plancha

b.1).- TERMINOLOGIA DEL CORDON CARGA PERPENDICULAR:

SOLDADURAS EN TRACCION ó COMPRESION, CORTE, FLEXION, TORSION:

JUNTAS SOLDADAS CARGADAS EXCENTRICAMENTE

El esfuerzo de corte en la soldadura será aproximadamente:

Se puede demostrar, que el módulo de la sección de un área delgada es igual al módulo de la

Donde M es el momento de flexión en lbs-pulg; Z es el módulo de la sección, en pulg 3; Sf es

El producto Sw por w tiene unidades, lbs/pulg; y se representa por “f”, así:

ESFUERZO POR CORTE DIRECTO ó PRIMARIO:

ESFUERZO DE CORTE SECUNDARIO POR TORSION:

Si el cordón de soldadura total es simétrico, la localización del centro de gravedad es obvia.

Análogamente, la distancia vertical es:

Si se utiliza soldadura intermitente ó intervalos, se determina la razón “R” de la dimensión

Dimensión calculada (Soldadura contínua)

ESFUERZO DE CORTE TORSIONAL HORIZONTAL:

% soldadura Longitud cordón – distancia entre centros

SOLDADURA CON CARGA DE FATIGA