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DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO A

PARTIR DE GAS NATURAL

DESIGN OF THE PLANT OF PRODUCTION OF AMMONIA FROM


NATURAL GAS

SEBASTIAN CISNEROS
Universidad Nacional de Colombia, Medellín,
sacisner@unal.edu.co

MARÍA FERNANDA PINEDA ECHEVERRI


Universidad Nacional de Colombia, Medellín,
mfpineda@unal.edu.co

CLAUDIA PATRICIA RODRÍGUEZ HIDALGO


Universidad Nacional de Colombia, Medellín,
cprodrigh@unalmed.edu.co

YULIANA VELÁSQUEZ HERNANDEZ


Universidad Nacional de Colombia, Medellín,
yvelasq@unal.edu.co

RESUMEN: En este artículo se presenta el diseño de una planta de producción de amoníaco a


partir de gas natural. Se realiza una descripción detallada de las materias primas utilizadas, el
diagrama de proceso, los equipos empleados y su descripción (funcionalidad y condiciones de
entrada) y la simulación del proceso en Chemcad. Se muestra también el estudio de mercado,
para determinar la demanda de Amoníaco, el análisis de factibilidad económica, costos del
proceso, precio del producto, cantidad a producir y la ubicación de la planta.

PALABRAS CLAVE: Haber-Bosh, Amoníaco, gas natural, síntesis, catalizador, hidrógeno,


nitrógeno.

ABSTRACT: This article shows the design for the production of ammonia from natural gas.
A detailed description for raw material is made, the process diagram, the employed equipment
and its description (functionality and inlet conditions) and the Chemcad simulation. Also market
study, economic feasibility, process costs, product price, production quantity, and plant location
are shown.

KEYWORDS: Haber-Bosh, ammonia, natural gas, synthesis, catalyst, hydrogen, nitrogen.

1. INTRODUCCIÓN El Amoníaco actualmente se usa


principalmente como fertilizante al igual
La demanda creciente, la importancia y la que otros compuestos de amonio, sin
amplia aplicación del Amoníaco, llevan al embargo, determinado porcentaje de la
Ingeniero Químico al análisis de sistemas producción, se usa como materia prima
con dichas características, con el objetivo para la producción de resinas poliméricas,
de optimizar el proceso, no sólo con la explosivos, ácido nítrico, en la industria de
intención de aumentar la eficiencia sino, de papel, de textiles, de alimentos, de cuero,
disminuir los costos energéticos y de de productos farmacéuticos, entre otros.
materias primas.
La síntesis de Amoníaco, se realiza por el
principal proceso denominado Haber-Bosh, Toxicidad: Como gas es incoloro, es
consistente en la reacción directa de sofocante, de olor irritante, inflamable,
Hidrógeno y Nitrógeno gaseosos. tóxico y provoca quemaduras. La forma
La fuente de Nitrógeno es el aire, mientras iónica y neutra del Amoníaco permanecen
que la fuente de Hidrógeno pueden ser en equilibrio en la solución y por tanto
varias como: gas natural, Naftas, gas de dichas soluciones, aún a bajas
coquerías, fuel oil, electrólisis de agua, concentraciones, generan vapores de olor
entre otros. irritante, irrita la piel, los ojos y provoca
quemaduras
Con base en la revisión rigorosa de la
bibliografía, el gas natural ha sido el más Aplicaciones: Su aplicación principal es
usado para la síntesis de Amoníaco, como fertilizantes. Aunque también se usa
contándose con suficiente soporte teórico y en la fabricación de resinas poliméricas,
posibilidades de mejorar etapas del proceso explosivos, ácido nítrico, entre otros.
de producción.
Disponibilidad: Se obtiene principalmente
En adición, por tratarse de una catálisis por el proceso de Haber- Bosch.
heterogénea, es determinante en el proceso
las condiciones de temperatura, presión y el 2.2 Hidrógeno
tipo de catalizador a usar, aprovechándose
herramientas de simulación y análisis de Fórmula química: H. En condiciones
sensibilidad del sistema para determinar las normales es gas.
condiciones óptimas de operación.
Almacenamiento: Almacenar los cilindros
Con base en lo anterior, se propone el y contenedores en áreas bien ventiladas.
diseño de una planta de producción de Mantenga los cilindros alejados de las
Amoníaco a partir de gas natural, se fuentes de ignición y de material
caracterizan las materias primas, se combustible. Se evitará ponerlos en áreas
identifican los equipos y su función en el en las que haya sales y otros productos
proceso, los materiales, se realizan los químicos corrosivos. El almacenamiento
balances de materia y energía, se del hidrógeno debe de estar separado de los
determinan las condiciones de temperatura, gases oxidantes, tales como oxígeno, flúor,
presión, cinética, dimensionamiento, etc. al menos a 6 metros de distancia.
distribución y localización de la planta y
posteriormente la simulación. Toxicidad: Gas extremadamente
inflamable, reacciona violentamente con el
cloro, aire, oxígeno y con el fluor. Las
2. MATERIAS PRIMAS mezclas gas aire son explosivas. No es
tóxico.
2.1 Amoníaco: PRODUCTO
Aplicaciones: Es el reactivo más usado en
Fórmula química: NH3. Puede presentarse los procesos catalíticos, es usado en las
como gas, líquido o en solución. síntesis de amoníaco, metanol, en procesos
de hidrodesulfuración e hidroformilación,
Almacenamiento: Industrialmente el en la producción de ácido clorhídrico y
Amoniaco está disponible como gas licuado como combustible.
en cilindros de acero, carro tanques
presurizados, barcazas (en todos lleva la Disponibilidad: Se puede obtener por
etiqueta “Gas Comprimido No Inflamable”) síntesis industrial mediante el reformado
y líneas de tuberías. Gracias a su con vapor del gas natural, por síntesis
solubilidad en agua, esta sustancia es biológica, , Naftas, gas de coquerías, fuel
ampliamente vendida y usada en forma de oil, electrólisis de agua.
solución acuosa, que por lo general es del
25% al 30% (peso a volumen). 2.3 Nitrógeno
Fórmula química: N. En condiciones También se utiliza como materia prima en
normales es gas. la industria química para la síntesis de
productos tales como: metanol, amoníaco,
Almacenamiento: Almacenar en acetileno, negro de humo, sulfuro de
estanques/termos criogénicos autorizados. carbono, ácido cianhídrico, cloruro de
No se debe usar material de acero al metilo, cloruro de metileno, tetracloruro de
carbono. Los termos deben mantenerse carbono y cloroformo.
siempre en posición vertical, tanto en el
transporte como en el uso. Disponibilidad: Se pueden encontrar
pequeñas cantidades en el aire y se obtiene
Toxicidad: Existe el riesgo de asfixia por por descomposición de la materia orgánica.
desplazamiento de oxígeno y quemaduras
por bajas temperaturas (-196°C).
3. ESTUDIO DE MERCADO
Aplicaciones: Gran parte del interés
industrial en el nitrógeno se debe a la 3.1 Mercado del Amoníaco
importancia de los compuestos
nitrogenados en la agricultura y en la La mayoría del Amoniaco producido se usa
industria química; de ahí la importancia de con fines agrícolas, ya sea por aplicación
los procesos para convertirlo en otros directa o como intermediario en la
compuestos. El nitrógeno también se usa producción de fertilizantes. El Amoníaco y
para llenar los bulbos de las lámparas los compuestos de amonio usados en
incandescentes y cuando se requiere una fertilizantes representan cerca del 89% del
atmósfera relativamente inerte. Amoniaco producido comercialmente. El
uso directo del amoníaco puede caer en las
Disponibilidad: Se puede obtener del aire siguientes categorías: Amoniaco Anhidro
(78% N) y en agua y suelos el Nitrógeno 30%, soluciones de urea/nitrato de Amonio
puede ser encontrado en forma de nitratos y 24%, urea 17,5%, nitrato de Amonio 5%,
nitritos. sulfato de Amonio 2% y otras formas
21,5%. [1]
2.4 Catalizador
3.2 Usos y aplicaciones
Fórmula química: Magnetita, Fe3O4,
mezclado con otros óxidos (Al2O3, K2O y Muchos compuestos de Amonio y ácido
CaO). La magnetita se reduce in situ a nítrico se usan directamente en la
hierro, lo cual proporciona una gran producción de fertilizantes. Las
superficie de contacto para la catálisis. La proporciones pequeñas de amoníaco
misión de los otros óxidos presentes es producido no incorporado en fertilizantes se
asegurar esta gran área de interacción usa como inhibidor de corrosión en la
catalítica. purificación de fuentes de agua, como
componente de limpiadores domésticos y
Aplicaciones: Se usa como catalizador en en la industria de refrigerantes. Se usa en
los procesos heterogéneos. las industrias de pulpa de papel, de la
metalurgia, del caucho, de comidas y
2.5 Metano bebidas, de los textiles, de productos
farmacéuticos y en las industrias del cuero
Fórmula química: CH4. Estado gaseoso en [1].
condiciones normales.
El Amoníaco Anhidro y el Amoníaco
Almacenamiento: Mantener en envases líquido es utilizado en industrias que se
cerrados, en ambientes frescos. dedican al almacenaje y fabricación de
productos alimenticios (para la cadena de
Toxicidad: Es inflamable y no tóxico. frío), tratamiento térmico de metales,
producción de fertilizantes y como materia
Aplicaciones: Se usa como combustible. prima en la elaboración de productos
químicos. $10.00 dólares por MMBTu alcanzando
costos de producción de $360 dólares por
Las soluciones amoniacales (hidróxido de tonelada de amoníaco producida. De esta
amonio) es utilizado mayormente por forma, se observa que el costo del gas
industrias que se dedican a la fabricación de natural es más del 90% del costo total de la
fertilizantes, fabricación de detergentes, producción del amoníaco. [3]
curtido de cueros, materia prima para
procesos químicos y para fabricación de 3.4.2 Oportunidades
levaduras. [2]
Considerando que el mayor consumo de
Tabla 1. Composición del Amoníaco Amoníaco se destina a la producción de
comercial fertilizantes, es este el mercado con más
oportunidades en la actualidad dada la crisis
Amoníaco Anhidro alimentaria global y la importancia que
estos productos han cobrado desde la
Componente Contenido Peligroso década pasada.
El consumo de fertilizantes saltó de 4.5%
Amoníaco 99.5% Sí
anual en 2006 a 6% en el 2007 con una
tendencia creciente siempre creciente desde
su aparición. [4]
Soluciones acuosas Cabe notar, que los productos derivados del
Amoníaco están asociados a necesidades
Componente Contenido Peligroso básicas tanto de forma directa como
indirecta, razón por la cual su demanda está
Amoníaco 25-30% Sí sujeta a la población global con tendencia
al crecimiento.
Agua 70-75% No
Otra gran oportunidad en el mercado del
Tomado de: DADMA. Guías ambientales Amoníaco Anhidro se presenta en las
para sustancias químicas exportaciones hacia Europa. La unión
europea importó en 1999 US$312,7
3.4 Amenazas y oportunidades del millones de Amoníaco Anhidro, siendo
mercado España el principal importador con
US$77,2 millones importados, seguido por
3.4.1 Amenaza Francia con un US$63,88 millones, Italia
US$35,19, Suecia US$29.64 y Alemania
Dado que el 77% de la producción mundial US$29.08. Otros importadores fueron
de Amoníaco emplea Gas natural como Dinamarca, Finlandia, Grecia, Irlanda,
materia prima, los costos de producción de Austria, Portugal, Bélgica y Reino Unido.
este están estrechamente ligado al precio [5]
del gas natural lo cual se convierte en su
principal amenaza dada la unión del gas Las exportaciones Colombianas totales del
natural a los mercados de combustibles y producto al mundo sumaron US$9,74
eléctricos. millones en 2000, mostrando un aumento
del 120,5% con respecto al valor exportado
El consumo de gas natural para la en 1998 (US$7,37 millones). Este aumento
producción de Amoníaco Anhidro es se debió principalmente al crecimiento en
aproximadamente 33.5 millones de las ventas hacia Estados Unidos las cuales
unidades térmicas británicas (MMBTU) por pasaron de US$3,79 millones en 1998 a
tonelada. En 1999, el precio promedio del US$9,5 millones en 2000.
gas natural era de $2,19 dólares por Los principales destinos actuales de las
MMBtu y el costo de producir Amoníaco exportaciones del producto son: Estados
era de $100 dólares por tonelada, para el Unidos, a quien se le vende el 97,66% y
2000 el costo del gas natural era de $4,4 Ecuador quien compra el 1,77%. [5]
dólares por MMBTu y para el 2001 era de
De las exportaciones es posible concluir
entonces que las exportaciones actuales con
Estados Unidos y Ecuador son futuros 3.5 Oferta y demanda
clientes a potenciar. Adicional a lo anterior,
el mercado Europea es un mercado a La producción de amoníaco en el país se
aprovechar dado su gran demanda y al divide principalmente en Amoníaco líquido
hecho de que Colombia disfruta de e Hidróxido de Amonio un resumen del
preferencias arancelarias en la Unión comportamiento de este producto se
Europea gracias a las cuales este producto presenta en la tabla 2:
ingresa con arancel cero (0%).

Tabla 2. Oferta, demanda, existencias y porcentaje de exportación del amoníaco

Cantidad producida Cantidad vendida Cantidades existentes Exportación


(Ton) (Ton) (Ton) (%)
Hidróxido Hidróxido Hidróxido
Amoniaco Amoniaco Amoniaco Amoniaco
de de de
líquido líquido líquido líquido
amonio amonio amonio
200
440.12 81635 436.70 79125 9.619 2678.94 0
2
200
151.26 116810 151.26 73878.06 0 24038.05 28
3
200 63797.31 61973.57
289.33 109057 289.33 0 66
4 8 1
200 74128.86 58201.83
371.50 126225 371.50 0 76
5 9 2
200 53198.22
164 121893 164 0 4830.28 72
6 6
200 69157.69
213.20 158460.9 213.20 0 6279.364 0
7 4
200 160668.1
58726.41
8 3
200
164944.3 58816.10
9
201 193654.8
62888.24
0 4

Para la interpretación de los datos presentados, se presenta en la figura 1 la cantidad de


amoníaco producido desde el 2002 y en la figura 2 la cantidad de amoníaco vendida.

1.60E+05

1.40E+05
Cantidad producida (Ton)

1.20E+05

1.00E+05

8.00E+04

6.00E+04

4.00E+04

2.00E+04

0.00E+00
2002 2003 2004 2005 2006 2007
Año

Hidróxido de amonio*10^2 Amoníaco Líquido

Figura 1. Cantidad producida en toneladas 2002-2007


80000

70000
Cantidad vendida (Ton)

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0
2002 2003 2004 2005 2006 2007
Años

Hidróxido de am onio*10^ 2 Amoníaco líquido

Figura 2. Cantidad vendida en toneladas 2002-2007

De los resultados anteriores se puede resaltar lo siguiente:

• La producción de hidróxido de amonio es menor a un factor de 100 la producción de


amoníaco líquido. Sin embargo, se alcanza un balance entre la oferta y demanda, pues
todo lo producido es vendido.
• La producción de Amoníaco tiene una tendencia en general creciente, presentándose el
mayor incremente en el año 2007.
• El consumo de Amoníaco aunque variante en el tiempo con tendencia a decrecer,
presenta valores relativamente cercanos. Todos ellos en el intervalo de 63000-79000.
• La tendencia a las exportaciones presentaron un crecimiento hasta el 2006. Aunque no
hayan registros del 2007 en adelante, se resaltaron las exportaciones como un sector a
explotar con una demanda alta en los países europeos.

De manera particular, se presenta un ajuste de la cantidad producida (oferta) y cantidad


vendida (demanda) para el amoníaco líquido (Figura 3). Se considera este como producto
de interés debido a su mayor producción y a que este es el insumo para las soluciones de
hidróxido de amonio.

1.80E+05

1.60E+05

1.40E+05

1.20E+05
Cantidad (Ton)

1.00E+05

8.00E+04

6.00E+04

4.00E+04

2.00E+04

0.00E+00
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Año

Cantidad producida Cantidad vendida

Figura 3. Oferta y demanda en toneladas 2002-2007

Se observa en la tabla 2 resaltado para los años 2008-2010, un pronóstico de la producción y


venta de amoníaco líquido. Es de la demanda pronosticada para el año 2010, que se toma como
margen prudente entrar al mercado produciendo un 1% de la demanda anual. Esto es: 628
toneladas al día.

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


El método principal de producción de Amoniaco Anhidro es el proceso de Haber-Bosh
modificado, que constituye la forma de producción del 90% del Amoniaco mundial. En este
proceso, el Nitrógeno (obtenido de la atmósfera) y el hidrógeno (a partir del gas natural) se
mezclan en una proporción de 1:3 y pasan sobre un catalizador a alta presión. El Amoniaco así
producido se colecta por diferentes métodos y los reactivos que no reaccionaron se recirculan al
reactor. La producción industrial de Amoniaco ocurre en áreas donde el gas natural es barato y
abundante ya que el Amoniaco se sintetiza usando este medio.

El proceso completo de producción de Amoniaco puede subdividirse en las siguientes


operaciones :

• Desulfuración del gas natural


• Reformado
• Purificación
• Metanización
• Síntesis de amoniaco

Los cambios más significativos efectuados en los últimos años corresponden a la preparación
del gas de síntesis y en la compresión.

4.1 Desulfuración del gas natural: Etapa donde se elimina el azufre contenido en el gas
natural.
Estas reacciones se llevan a cabo en reactores de tipo lecho empacado con catalizadores de
distintos tipos, entre los que se encuentran los siguientes:

4.1.1 Catalizadores cobalto-molibdato: los cuales contienen 12% a 13% de óxidos de


molibdeno y cobalto. Son principalmente utilizados para la remoción de azufre orgánico de
corrientes de hidrocarburos previo al reformado de los mismos. Las temperaturas típicas de
operación van desde 245°C a 385°C y presiones por encima de 6.8 atmósferas. Las velocidades
espaciales comunes de los reactores con este tipo de catalizadores van desde 300 h -1 hasta 1000
h-1. Las conversiones típicas son del 95%.

4.1.2. Catalizadores de cromo cobre sobre alúmina: este tipo de catalizador es utilizado para
la hidrogenación de sulfuro de carbón contenido en corrientes de hidrocarburos olefínicos. Las
reacciones se llevan a cabo a temperaturas de 190°C a 300°C. Las presiones pueden variar en un
rango desde 1 atmósfera hasta varios cientos de atmósferas. Las velocidades espaciales típicas
varían en un intervalo de 500 h-1 a 2000 h-1. Las conversiones alcanzadas son hasta del 95%.

4.1.3. Catalizadores de platino: estos catalizadores constan de platino soportado sobre alúmina
activada. Las temperaturas de operación comunes van desde 105°C a 162°C, la presión varía en
un intervalo entre 1.7 atm a 34 atm. La conversión mínima es de 85% y máxima 99%. Los
tiempos de residencia varían entre 2000 h-1 y 4000 h-1.

Además de estos catalizadores en los últimos años se han sintetizado nuevos materiales que
tienen azufre en su composición y níquel para hacerlos más resistentes a los ataques por sulfuro
de hidrógeno a altas temperaturas.

4.1.2 Eliminación del H2S: Para la eliminación de este compuesto existen varias estrategias.
Entre ellas la absorción con MEA (monoetanolamina), DEA (dietanolamina), TEA
(trietanolamina), MDEA (metildietiletanolamina), DIPA (diisopropanolamina), DGA
(diglicolamina) y con carbonato de potasio. Por adsorción se utilizan óxidos de hierro
(Fe2O3) que es regenerable y óxidos de zinc (ZnO) que no es regenerable.
Las reacciones implicadas en este proceso de eliminación son las siguientes:

Deseada:

2RNH 2 + (
RNH 3 )
H2 S→ S
2

Para una alta presión parcial de ácido:

(
RNH 3 )
2
S+
H2S→
2RNH 3HS

La reacción de interés de muy rápida, siendo la adsorción limitada por la transferencia de masa.

La regeneración de la solución es total. Una comparación entre MEA, DEA y DIPA muestran
que MEA es la más económica pero presenta el mayor calor de reacción y corrosión. Lo opuesta
ocurre con la DIPA.

4.2 Reformado : Luego de descontaminar el gas natural, éste se mezcla con vapor y se hace
pasar por el interior de los tubos del equipo donde se dan las reacciones a una temperatura de
540°C. La mezcla de gas y vapor en el reformador primario alcanza aproximadamente un 70%
de conversión a hidrógeno, dióxido de carbono y monóxido de carbono.

Luego el gas es enviado al reformador secundario, donde se mezcla con aire comprimido y es
calentado. Suficiente aire es agregado para lograr la combustión del gas y una relación molar
final de hidrógeno- nitrógeno 3 a 1.
En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es aproximadamente N2
(12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar (0,1%).
Conversión del 99% de hidrocarburo.

4.3 Conversión del monóxido de carbono: Este proceso requiere de dos etapas: primero el gas
es llevado a una temperatura de 400°C y luego de 220°C, para lograr la conversión del
monóxido de carbono en dióxido de carbono (es casi completa).

4.4 Eliminación del dióxido de carbono: Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con
varios lechos mediante absorción.

Existen varias formas de eliminar el CO2, entre ellas están:

• Eliminación con K2CO3


• Eliminación con Agua
• Eliminación con metil-amina
• Eliminación con metanol.

4.5 Metanización: La producción de metano a partir de CO y CO2 busca reducir en este reactor
la concentreación de estos compuestos a valores cercanos a 5 ppm. Se considera que trazas
incluso inferiores al 0,1% son dañinas para el reactor de síntesis.

Para tal objetivo, se emplea im reactor empacado con una aleación de Ni-Al. El niquel de
Raney, un tipo de catalizador de niquel muy conocido como un catalizador activo en la
hidrogenación y que presenta una alta actividad en la metanización. El niquel de Raney es
obtenido desde aleaciones Ni-Al usando disoluciones alcalinas del Al.

Las reacciones para la producción de metano son las siguientes:


• Metanización desde CO: Los principales productos de esta reacción son el CO2 y el
CH4

K1
(n)
3 H2 +C O→C H4 +H2O
2CO →C+ CO 2
CO +H2O →CO 2 +
H2

2
Las dos reacciones propuestas para la formación de CO , obedecen dos mecanismos
diferentes. El primero de ellos considera la formación de un complejo intermediario y la
segunda desprecia el carbón en la superficie como un intermediario.

• Metanización desde CO2: Los principales productos de esta reacción son el CO y el


CH4

K2
4 H2 +C O2 →C H4 +2 H2O
Para esta reacción, también existen dos mecanismos en la producción de metano. El primero de
ello considera la conversión del CO2 a CO, seguida por la metanización del CO. El segundo
mecanismo supone la hidrogenación directa del CO2 hacia el metano.

Resultados experimentales sobre varios tipos de catalizadores Ni de Raney permiten extraer las
siguientes condiciones óptimas de operación y los parámetros cinéticos para las reacciones de
metanización deseadas.

• Catalizador: Los mayores contenidos de Ni en el catalizador, presentan la mayor


actividad y selectividad en ambas reacciones de metanización. Para las pruebas
realizadas, se recomienda un conentración de Ni de 84,6% en niquel.
• Temperatura: La selectividades más altas para la producción de metano se alcanzan a
temperaturas bajas de 200 a 250 0C. Sin embargo, un efecto compensatorio puede
obtenerse al incrementar la selectividad al disminuir el espacio-velocidad del reactor.
• Parámetros cinéticos: Los valores de las energías de activación y el factor pre-
exponencial de la ecuación cinética tipo Arrhenius se presenta en la siguiente tabla de
acuerdo a los porcentajes de Ni para las aleaciones Niquel de Raney. De Nuevo se
observa los parámetros de mayor actividad para el catalizador con mayor contenido de
niquel, siendo superiores para el CO comparado con el CO2.

4.6 Síntesis de amoniaco: Una vez obtenido el gas de síntesis, es comprimido a 13800kPa o
34500kPa, mezclado con el gas recirculado y enfriado a 0°C; el amoniaco condensado es
separado. Mientras que el amoniaco que no se convierte, se procede a comprimir y a precalentar
el gas a 180°C sobre un catalizador de óxido de hierro (antes mencionado). El amoniaco que
sale en el gas es condensado y separado. La reacción final es:
N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g)
Tabla 3. Datos cinéticos para la metanización
CO CO2
Área Volumen Diámetro Energía de Energía de
Ni Factor Factor
superficial de poro promedio activación activación
(%) preexponencial preexponencial
(m2/g) (mL/g) (A) (kJ/mol) (kJ/mol)
77.
102 0.11 44 2.67E+11 170 1.65E+04 88
7
75.
101 0.097 38 2.71E+09 151 4.12E+04 91
3
84. 36 0.147 163 3.36E+10 155 5.38E+03 90
6

5. DIAGRAMA DE PROCESOS

A continuación se muestra en la Figura 4, el


diagrama de procesos de la planta como se
describió en el numeral anterior y asociado
a cada proceso la reacción que se presenta.

CH4 + H 2 O ↔ CO + 3H 2
Figura 4. Diagrama de proceso CH4 + 2H 2 O ↔ CO2 + 4H 2

6. SIMULACIÓN EN CHEMCAD 2CH4 + 3H 2 O ↔ CO2 + CO + 7H 2


Eficiencia Global=70%
Se trabajaron con las condiciones iniciales
que se acordaron en grupo. Tabla 4. 7molH 2
H 2 = 100molCH 4 × × 0.7 = 245molH 2
2molCH 4
6.1 Balance de masa general

Se hacen balances tomando como • Metanización (Consumo del H2):


referencia los H2 de la reacción de síntesis, CO 2 + 4H 2 → CH 4 + 2H 2 O
teniendo presente que estos provienen del CO + 3H 2 → CH 4 + H 2 O
CH4 y del H20 alimentados en el
reformador. No se considero H2 proveniente Suponiendo que lo remanente de CO y CO2
de l etapa de desulfurización. es 0.2 y 0.09 mol respectivamente se
obtiene:
• Reformador (Producción del H2):
4molH 2 de conversión. Es por esto, aunque no tenga
H 2 = 0.09molCO 2 × × 1 = 0.36molHmucho
2 sentido físico suponer un flujo de
1molCH 4
sólidos representado por estos reactores, si
3molH 2
H 2 = 0.2molCO × × 1 = 0.6molH 2 es posible imaginarse dos reactores con
1molCH 4 pesos diferentes de adsorbedores. La
H 2 , consumido = 0.96mol cantidad de ZnO ingresada es de 160 ton/d
una relación de 1.052:1 ZnO:CH3SH.

• Reacción de síntesis: • Reformador primario

2molNH 3
NH 3 = 244 .04molH 2 × × 1 = 162 .69Con
molNHla cantidad de CH3 proveniente del
3
3molCH 4 desulfurador se calculó la cantidad de agua
necesaria mediante la estequiometría de las
Considerando que la producción requiere reacciones en este reactor. Esto es:
500 ton/d H2O 3
=
3
Ton 10 kg 1kmol CH
kmolNH
4 23
NH 3 = 500 × * = 29411 .76471
d 1Ton 17 kg Cabe notar,
d que en la remoción de H2S hay
una producción de agua que no se tiene en
Mediante una regla de tres: cuenta en este balance. Se considera esta
como un exceso.
100 molCH 4 → 162 .69molNH 3
X → 29411764 .71molNH
H2O 3 kmol
3 = * 25151 .97 = 37727 .955
CH 4 2 d
kmolCH 4 TonCH 4La conversión considerada para la
X = 18078 .409 = 289 .2545
d d producción de CO es de 0.4 y para la
Con base en este resultado, teniendo reacción de producción de CO2 es de 0.3.
presente que para el reactor de síntesis se Se utilizó un reactor de equilibrio.
supuso conversión total, que la
metanización puede demandar mayor Tabla 4. Condiciones inicales
cantidad de H2 y que no se consideraron
pérdidas de H2, se toma una alimentación Propuesta
kmolCH 4 Equipo corri- unificado
de metano CH 4 = 25000 que ente T (°C) P (bar)
d
in 400 30
sopese las suposiciones anteriormente hidrogenador
out 390 ---
realizadas.
adsorbedor out 400 ---
mezclador de vapor out 550 ---
Los otros componentes alimentados, de
reformador 1rio. out 800 ---
acuerdo al gas natural establecido por el
reformador 2rio. out 1000 ---
grupo son:
intercambiador 1 out 400 ---
convertidor HTS out 420 ---
kmolCH 4 0.01357249 molN 2 kmolNout2
N 2 = 25000 × = 346
intercambiador
.0752173 2 200 ---
d 0.9804581kmolCH 4 convertidor LTS d out 220 ---
kmolCH 4 0.00596 molN 2 condensador 1 out ---
kmolCH 3 SH ---
CH 3 SH = 25000 × = 151 .9697782 out
absorbedor --- ---
d 0.9804581 kmolCH 4 d
desorbedor out --- ---
intercambiador 3 out 290 ---
• Desulfurización: metanizador out 330 ---
Las particularidades se encuentran en el intercambiador 4 out --- ---
reporte global entregado por Chemcad. condensador 2 out --- ---
Cabe notar que se pusieron dos reactores compresor out --- 202,65
continuos para la remoción del H2S dado in 200 202,65
reactor de síntesis
que la remoción de este componente no out 470 ---
depende del lecho (peso) sino de la fracción
Chemcad que se usó para la simulación.
6.2 Diagrama en Chemcad

A continuación se presenta el diagrama en

Figura 5. Diagrama en Chemcad

6.3 Resultados de la simulación en Chemcad

6.3.1 Corrientes de entrada


Stream No. 1 6 12 14
Stream Name Gas natural ZnO Aire Hidrógeno
Temp K 673.0000* 300.0000* 519.2600* 673.0000*
Pres Pa 3039750.0394* 101325.0000* 3720355.5166 3039750.0394*
Enth MJ/hr -1.4393E+006 -55716. -8.9592E+006 1671.8
Vapor mole fraction 1.0000 0.00000 1.0000* 1.0000
Total kmol/hr 25498.0448 160.0000 37727.9494 151.9698
Total kg/hr 418080.1131 13020.7047 679669.0000 306.3407
Total std L m3/h 1357.2511 2.2964 679.6699 4.3763
Total std V m3/h 571504.19 3586.18 845620.95 3406.20

Stream No. 15 20 25
Stream Name Aire SoluciónNaOH Aire
Temp K 1072.4960 293.0000* 298.0000*
Pres Pa 5400000.1031 3998000.0617* 3998000.0617*
Enth MJ/hr 1.7390E+006 -8.8203E+007 -6199.0
Vapor mole fraction 1.0000 0.00000 1.0000
Total kmol/hr 71855.5660 190426.3550 24191.4029
Total kg/hr 2081590.7242 4536311.9751 700574.1526
Total std L m3/h 2393.5976 3564.4833 806.1702
Total std V m3/h 1610545.34 4268148.90 542217.55

6.3.2 Corrientes de salida


Stream No. 7 9 23 37
Stream Name catalizador Separación 2 Solución sal Producto NH3
Temp K 350.0000 350.0000 376.5515 200.0000
Pres Pa 5999999.9275 5999999.9275 3998000.0617 20265000.8240
Enth MJ/hr -3305.6 -34.107 -9.9628E+007 -2.9865E+006
Vapor mole fraction 0.00000 1.0000 0.00000 0.00000
Total kmol/hr 160.0000 1.5197 218244.0000 39928.4819
Total kg/hr 15437.0223 51.7849 6144384.9236 680022.0000
Total std L m3/h 3.7214 0.0655 4611.7138 1098.7606
Total std V m3/h 3586.18 34.06 4891643.73 894942.89

Flowrates in kg/hr
Methane 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Water 0.0000 0.0000 3478552.2583 0.0000
Hydrogen 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
NH3 0.0000 0.0000 0.0000 680022.0000
Hydrogen Sulfide 0.0000 51.7849 0.0000 0.0000
Zinc Oxide 777.1647 0.0000 0.0000 0.0000
Carbon Monoxide 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Carbon Dioxide 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Nitrogen 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Air 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Argon 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Oxygen 0.0000 0.0000 0.0425 0.0000
Methanethiol 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
zinc sulfide 14659.8582 0.0000 0.0000 0.0000
Sodium Hydroxide 0.0000 0.0000 0.4252 0.0000
Sodium Carbonate 0.0000 0.0000 2665832.2117 0.0000

Stream No. 38
Stream Name Gases separa
Temp K 200.0000
Pres Pa 20265000.8240
Enth MJ/hr -2.7872E+005
Vapor mole fraction 1.0000
Total kmol/hr 55710.8846
Total kg/hr 1571916.4204
Total std L m3/h 1927.9659
Total std V m3/h 1248684.13

Flowrates in kg/hr
Methane 0.0001
Water 0.0000
Hydrogen 0.0004
NH3 0.0000
Hydrogen Sulfide 0.0000
Zinc Oxide 0.0000
Carbon Monoxide 0.0000
Carbon Dioxide 0.0000
Nitrogen 1534319.1694
Air 0.0000
Argon 37597.2262
Oxygen 0.0563
Methanethiol 0.0000
zinc sulfide 0.0000
Sodium Hydroxide 0.0000
Sodium Carbonate 0.0000

7. DISEÑO RIGUROSO EN MATLAB

7.1 Reactor de desulfuración

Este es un reactor de lecho empacado de En r = 0: ; .


flujo continuo. Para este caso se realizará la
desulfuración de tiofeno un catalizador
NiMo/SiO2 sulfurado plano. En r=R: , .

Las ecuaciones para el diseño de este tipo Estas últimas condiciones iniciales se
de reactores, en coordenadas cilíndricas, cumplen para toda z desde 0 hasta l.
son las siguientes:
El factor es la fracción de vacío del
catalizador, es el factor de dispersión
térmica radial, es el factor de dispersión
radial de masa, es la velocidad del fluido,
es la velocidad de reacción, es la
densidad al bulto del sólido, es la
capacidad calorífica del fluido, es la
Las cuales son respectivamente el balance entalpía de reacción, es la
de masa y el balance de energía. concentración inicial de la especie
reaccionante, es la temperatura de
Con condiciones iniciales: en z = 0: entrada, R es el radio del reactor.
; ; para 0 <= r <= R.
Adimensionando el balance de masa se es el factor de fricción.
obtiene, bajo el supuesto que la velocidad
es constante:

7.1.1 Condiciones de entrada. [7]

La temperatura a la entrada del reactor


normalmente es de 573K a 700K, la presión
de 30 a 60 bares y la conversión está
alrededor del 95%. Claro está que ello
depende del tipo de catalizador a utilizar y
En las cuales: , , , de la naturaleza de la sustancia sulfurada a
, , , , , hacer reaccionar.

, , Generalmente el orden de reacción de la


Esto permite hacer la siguiente reacción disminuye con la temperatura. Ello
consideración para simplificar el problema: se debe a que al disminuir la cobertura de
si n = 3 ó 4, la dispersión radial puede tiofeno sobre la superficie aumenta la
omitirse. energía de activación de la reacción.

Si se cumple la simplificación, el problema En la tabla 5 se muestran los valores del


se reduce a, en estado no estacionario: orden de reacción a diferentes temperaturas.

Tabla 5. Órdenes de reacción de


desulfuración de tiofeno sobre
catalizador NiMo/SiO2 sulfurado a
diferentes temperaturas. [9]

Temperatura (K) Orden de reacción


598 0.58 +/- 0.03
Si se considera que hay intercambio de 623 0.65 +/- 0.03
calor entre la masa reaccionante y un agente 648 0.71 +/- 0.03
externo, la ecuación de energía, en estado 673 0.80 +/- 0.03
dinámico, queda:
Las condiciones de operación se muestran a
continuación:

En la cual U es el coeficiente global de Tabla 6. Condiciones de operación del


transferencia de masa y el diámetro reactor.
interno de los tubos. Para resolver las
ecuaciones anteriores se siguen Variable Magnitud
cumpliendo las condiciones iniciales. Temperatura de 673 K
entrada
Para la caída de presión se tiene: Temperatura de 673.1 K
salida
Presión 3039750 Pa
Flujo másico 418386.5 Kg/h

Las composiciones de las corrientes de


entrada y salida se muestran en la siguiente
tabla:
Tabla 7. Composiciones de las corrientes
de entrada y salida del hidrogenador

Component CH4 H2 CH3 H2S N2


e S
Fracciónin 0.95 0.00073 0.017 0 0.02
9 1 3
Fracción out 0.96 0 0 0.01 0.02
4 2 3

La solución de las ecuaciones diferenciales Esta ecuación está en mol/s.


obtenidas anteriormente permiten llegar a
los resultados, obtenidos en Matlab. es la
energía de adsorción del tiofeno.

7.1.2 Reacciones y cinética [8]: es la


energía de adsorción del sulfuro de
Para la conversión catalítica de tiofeno a hidrógeno.
sulfuro de hidrógeno en presencia de
hidrógeno gaseoso se utilizará un
es la constante de
catalizador sulfurado de NiMo/SiO2 plano.
equilibrio de adsorción del tiofeno.
El mecanismo propuesto para la reacción de
desulfuración del tiofeno es el siguiente: es la energía de
activación.

es la constante
cinética de reacción.

7.1.3 Balances de materia y energía:

La reacción es la siguiente:
tiofeno + 3H2 2 –buteno + H2S

El balance molar para cada especie queda


entonces: salida = entrada - consumo

Figura 6. Ruta cinética desulfuración de


tiofeno.

La reacción se lleva a cabo en un intervalo


de temperatura entre 573K – 658K a una
presión de 30 bares. Los tiempos de
residencia típicos son de 2000 h-1 y las
conversiones sobre el catalizador
normalmente son del 90%.

Los parámetros cinéticos intrínsecos 7.1.4 Resultados en Matlab


(energía del paso determinante de la
reacción y el calor de adsorción del tiofeno La solución de las ecuaciones diferenciales
pueden hallarse mediante la siguiente obtenidas anteriormente permiten llegar a
expresión aplicando regresión los siguientes resultados, obtenidos en
multivariable) : Matlab:
Figura 7. Perfiles de concentración de los reactivos.

Figura 8. Perfil de temperatura en el reactor.


Figura 9. Perfil de conversión de metanotiol.

A partir de estos resultados se puede hacer


las siguientes especificaciones del diseño: El reactor de desulfuración procesará gas
natural con un contenido de metano elevado
Tabla 7. Parámetros principales del (0.959 fracción peso) por lo cual se deberán
diseño del reactor. tener las siguientes precauciones de
Parámetro seguridad:
Tiempo de trabajo anual 330 días/año
Horas de trabajo diarias 24 h/día
A las presiones que se manejarás el gas
Longitud del equipo 6.3 m
Diámetro del equipo 5.8 m estará comprimido por lo que habrá de
Número de tubos 150 mantenerse fuera del alcance del fuego para
Diámetro de cada tubo 0.035 m evitar incendios o explosiones, también
Longitud de cada tubo 6m deberá evacuarse el personal de planta ante
Espesor de la pared del reactor 0.01651 m una posible fuga pues podría causar asfixia
Caída de presión por tubo 508 Pa
a las personas por desplazamiento de
Material Acero AISI 302
oxígeno. Deberá tenerse un sistema
eléctrico seguro que no genere descargas
Con base en los resultados anteriores se
eléctricas violentas. Si se presenta un
obtienen los siguientes costos para la
incendio el fuego puede extinguirse con
adquisición e instalación del equipo:
rocío de agua, polvo químico seco y
dióxido de carbono. Debe instalarse el
Tabla 8. Costos de adquisición e
equipo en una zona con muy buena
instalación del equipo.
Aspecto Valor (US)
ventilación natural o mecánica. Los
Reactor tubular (carcaza + tubos) 20000 operarios deben usar siempre guantes, gafas
Catalizador 12000 protectoras, ropa de algodón y botas con
Instalación del reactor 8000 punta de acero.
Instrumentación y control 3250
Tuberías 4000
Conexiones eléctricas 2000
Adecuación de terreno 1500
Pruebas preliminares 3750
Asesoría 7500
Total 62000
kKz 1−εb 
7.2 Adsorbedor ξ=   es la coordenada de
u  εb 
7.2.1 Generalidades longitud adimensional

Después de la hidrogenación del sulfuro, se  z


τ =k t −  es la coordenada de tiempo
hace necesaria la remoción del H2S como  u
compuesto resultante. Para ello, se plantea adimensional
la adsorción de este último en un lecho de Z= Longitud del lecho
ZnO el cual es regenerable y presenta U=Velocidad del fluido
amplio uso en la industria. t= Tiempo de recorrido en el lecho
k= Coeficiente de transferencia de masa
Son varios los fenómenos presentes en el K= Constante de equilibrio.
diseño de un adsorbedor, entre ellos la C/Cf= Razón de remoción. Proporción que
adsorción del compuesto de interés, sale a la que entra al lecho.
normalmente expresada como isotermas de εb = Fracción de vacio en el lecho
adsorción; otro fenómeno es la
transferencia de masa que presenta
resistencia tanto interna como externas; De las variables citadas, son de particular
adicional se considera dispersión radial y interés el coeficiente de transferencia de
variación en el flujo de gas al interior del masa y la constante de equilibrio.
lecho.
7.2.2 Cálculo del coeficiente de
La ecuación general que gobierna el transferencia de masa
comportamiento dinámico de un adsorbedor
considerando los diferentes fenómenos en Se considera el lecho como un conjunto de
su interior se presenta a continuación[22]: gránulos para las cuales existen
correlaciones empíricas [23] que permiten
_ el cálculo del coeficiente de transferencia
( ) ∂c (
∂uc
∂2c 1−εB )∂q de masa. Como estas correlaciones

DL + + + =0 dependen del Reynold (Hidrodinámica) y el
∂z2 ∂z ∂z εB ∂t
(1) Schmidt (Naturaleza del compuesto) se
inicia estimando el diámetro del adsorbedor
Donde el primer término da cuenta de la de tal forma que cumpla con los intervalos
dispersión axial, el segundo permite de confianza para el Reynold al valor del
observar la variación axial en el flujo del Schmidt fijo.
fluido y el cuarto termino es la carga de Con este tanteo inicial, se estima que el
compuesto de interés por unidad de masa de diámetro del adsorbedor es de 2 metros u
adsorbente. 80 pulgadas.
Para este diámetro la correlación que aplica
Una solución analítica a la ecuación 1, es para Re=12467 y Sc= 0.95 es:
posible obtenerse asumiendo que la 2
0
.4 − 0
.
815
dispersión axial es despreciable y velocidad jD = R
e
"
e
del fluido constante. La solución es R
e
" = 50
0
0 −
1
2
30
0
encontrada mediante funciones de Besel y S
c =
0.
6
se presenta a continuación: (3)

   Cabe notar que para el cálculo del Schmidt


C
≈   τ− ξ+ 1 + 1 
1
1+erf se calculo el coeficiente de difusividad del
CF 2  8 τ 8 ξ
   H2S en CH4 mediante la relación de
(2) Chapman [24] razón por la cual el valor de
este no es tan cercano.
Donde:
Luego, se halla k mediante la siguiente
ecuación:
k µ
jD =StD ⋅Sc1/3 = ⋅
G ρ⋅D H 2S ,CH 4
(4)

Donde:

G= Flujo de gas
µ = Viscosidad del gas
ρ = Densidad del gas
7.2.3 Constante de equilibrio de la
adsorción

El equilibrio en la adsorción de un
compuesto se ve fuertemente influido por la
temperatura, razón por la cual se recurre a
modelos de adsorción isotérmicos.
Diferentes modelos de isotermas se Figura 9. Isotermas a 250C y 350C para
encuentran en la literatura (Lagnmuir, BET, H2S en ZnO [25].
Freundlich, Redlich-Peterson) que en su
mayoría son obtenidos experimentalmente. 7.2.5 Resultados

Para el este sistema en particular H2S La figura 10 presenta las curvas de


adsorbido sobre ZnO, se toma la isoterma concentración en función de la coordenada
de Freundlich ya que es la que mejor ajuste τ
de tiempo ( ) para diferentes coordenadas
presenta para este sistema [25]. La figura 9 de longitud ( ξ ). De estas curvas es posible
presenta el ajuste obtenido a 250C y 350C estimar cual debe ser la longitud
para este sistema [25]. adimensional del adsorbedor y para que
tiempo adimensional se logra una adsorción
7.2.4 Variables y parámetros de diseño mayor al 95% o una razon C/Cf inferior al
5%. Por tanto estos dos parámetros se
Ahora bien, dando por aclarado los tópicos establecen como ξ =109 y =85τ
importantes en este diseño se presentan en
la tabla 1 los valores de los parámetros
usados durante la simulación. El proceso
para la determinación de la longitud del
lecho fue iterativo, observando la onda de
saturación y estimando el tiempo en el que
el lecho quedaba saturado.

Tabla 9. Valores usados y resultados en


la simulación.
Parámetro Valor Parámetro Valor
MW (g/mol) 16.311 Q (m3/s) 181
µ (Pa*S) 1.157e-005 U (m/s) 55.87
ρ (kg/m ) 3 0.645 εb 0.5
2
DH 2 S,CH 4 1.8907e-005 k (kmol/m s) 0.042
(
m2/s)
Re” 12467 K (m3/kgZnO)n 3.01
Sc 0.95 n 0.685 Figura 10. Curvas de concentración de
G (kmol/s) 7.17 D (m) 2 gas en coordenadas adimensionales.
ξ 109 τ 85
Estableciendo estos parámetros, es posible
Z (m) 2.687 t (min) 33
observar cómo es la utilización del lecho
haciendo un barrido en la longitud de este. Además es más económico que el
Estos resultados se presentan en el figura aluminio que es la otra opción
11. Un resultado importante que se observó recomendada para el manejo de
durante el proceso iterativo es que a medida H2S.
τ
que aumenta el valor de ξ y sin perder • La altura del adsorberdor se halla
el compromiso que deben tener estas dos teniendo presente que la relación
variables en la remoción de H2S mayor es típica Longitud/Diámetro≈3.
la utilización del lecho. • El espesor se toma de espesores
típicos de laminas de acero para
rolar que soporten la presión de
operación

7.2.7 Costos de la torre


Se presenta en la tabla 2 los costos
asociados en el diseño y montaje del
adsorbedor de H2S. Los valores son
tomados de la referencia [26].

Figura 11. Concentración en el lecho.

Considerando el tiempo, se recomienda


entonces que hayan 3 lechos en paralelo
con el objetivo de tener un lecho operando,
uno en regeneración y uno en
mantenimiento y adecuación. Los tiempos
de saturación son de 33 minutos,
estableciendose 30 minutos como tiempo de
mayor seguridad. La remoción para este
tiempo es de 95.5% (C/Cf=4.5%).

7.2.6 Detalles de diseño


Los detalles del diseño se presentan en la
hoja de especificaciones. Cabe notar los
siguientes puntos:

• Se selecciona acero inoxidable


316L dado que el H2S es corrosivo.
Tabla 10. Costo del adsorbedor de H2S.
Costo por
Descripción Unidades Total
unidad
Coraza incluyendo cabeza, bordes, aberturas de
inspección y boquillas
US 4000 1 4000
Brida por boquilla US 75 3 225
Manholes de 12 pulgadas de diâmetro US 130 2 260
Empaque* US 42/ft3 1411.24ft3 59272.08
Fibra de vidrio (aislante) de 2 pulgadas de
espesor
US 7/ft2 180.96 ft2 1266.72
Total US 65023.8
* Se toma el precio de venta de la alumina
(1)
7.3 Reformador primario (2)
(3)
Para la producción de amoniaco, se
requieren cantidades significativas de
7.3.2 Termodinámica
hidrógeno gaseoso (H2), que se produce a
partir de gas natural (Mezcla de
De la termodinámica se pueden determinar
hidrocarburos, principalmente metano),
las composiciones de equilibrio para el
mediante diferentes tecnologías. Cabe
sistema de reformado con vapor a cualquier
señalar que cuando se utilizan
temperatura mediante la resolución
hidrocarburos para la síntesis de hidrógeno,
simultánea de dos ecuaciones de equilibrio,
también se producen el monóxido de
correspondientes a las dos reacciones
carbono (CO) y dióxido de carbono (CO2).
independientes (1 y 2):
A la mezcla CO/ H2 (Junto con ciertas
porciones de CO2) se le llama Gas de
Síntesis.

El reformado con vapor en catalizadores de


Níquel/Aluminio es el principal proceso
para la producción de Hidrógeno o Gas de Suponiendo gas ideal puro a la temperatura
Síntesis. Esta operación se lleva a cabo a del sistema y a la presión atmosférica como
gran escala en bancos de reactores tubulares estado de referencia, la siguiente expresión
insertados en un horno de quemado directo, es numéricamente correcta para los
ya que las reacciones en este proceso componentes en fase gaseosa:
proceso son fuertemente endotérmicas.

El diseño y la simulación de los reactores


tubulares requiere información de la
termodinámica y la cinética de las
reacciones que se dan en el reactor. Por Suponiendo mezcla ideal de gases
ellos se enuncia la información relevante de ideales las ecuaciones de
cada uno de estos aspectos a continuación: equilibrio pueden ser expresadas como
función de las presiones parciales.
7.3.1 Reacciones Químicas
Las condiciones de equilibrio son ideales.
Las reacciones más importantes que tienen Después de calcular las constantes de
lugar son las de Reformación (SR) equilibrio para las reacciones de reformado
(ecuaciones 1 y 3) y la de conversión y conversión Agua/Gas , el sistema de dos
Agua/Gas (WGS) (ecuación 2): ecuaciones no lineales es resuelto con el
método de Newton:
7.3.4 Consideraciones Adicionales

El diseño se hará para un solo tubo


empacado de catalizador de Níquel
soportado. El diámetro interno del tubo es
de 0.13 m de acuerdo a Yu et al [28]. Se
Donde es el grado de avance de la trabajará con un diámetro de partícula de
reacción. catalizador de 0.01 m. La simulación
realizada en CHEMCAD se utilizó para
7.3.3 Cinética obtener correlaciones de calor específico,
viscosidad y conductividad térmica del gas
Se dispone de una cinética precisa para de proceso.
representar las reacciones del proceso de
reformado. Las expresiones tipo Langmuir- 7.3.5 Balances de materia y energía
Hinshelwood, reportadas por Xu y Froment
[27] han sido usadas exitosamente en Las siguientes suposiciones han sido
reactores industriales. Las expresiones consideradas para representar el reformador
cinéticas se listan a continuación: con vapor:

• Un solo tubo catalítico es


representativo para cualquier otro
tubo en el horno.
• Condiciones de estado estacionario.
• Reactor de lecho empacado (PBR).
• Comportamiento de gas ideal.
• Lecho catalítico pseudohomogéneo.
• Factor de eficiencia constante.
Donde:
Balance de Materia
Donde R1 y R2 corresponden a las
velocidades de las reaciones de refomado 1
y 3 respectivamente y R3 corresponde a la
reacción de conversión Agua/Gas. Las
coeficientes cinéticos y las constantes de
equilibrio de adsorción (adimensional para
el agua) fueron reportadas por Xu y
Froment y sus valores son:

Donde:
η es el factor de eficiencia, cuyo valor es
0.01, un valor promedio para los
reformadores industriales. Ρ es la densidad
media aparente del gas de proceso, su valor
es 1500 Kmol/m3. εv es la fracción de
huecos que equivale a 0.575. Todos estos
valores han sido tomados de artículos
científicos de revistas indexadas. [29,30,31]
de equilibrio para las condiciones de
Balance de Energía presión y temperatura. Por lo tanto usamos
MATLAB para poder resolver
simultáneamente las ecuaciones
diferenciales y la ecuaciones algebráicas no
lineales. El algoritmo se programó haciendo
uso de la matriz MASA. Al llevar a cabo la
U(T) es el coeficiente de transferencia de
simulación se utilizó un reactor de longitud
calor. Se encuentran valores reportados en
12 m, esta longitud puede variarse según se
la literatura []. En este caso se trabajó con
desee.
un valor de . Para poder simplificar el
diseño no se consideró la variación de U a
7.3.8 Resultados
lo largo de la longitud del reactor. Sin
embargo si se desea evaluar dicho efecto,
Se graficó la conversión del Metano a
puede emplearse la siguiente correlación:
través de la longitud del reactor. También
se evalúo la variación de la temperatura y la
caída de presión en el reactor.
Donde B es un parámetro cuyo valor es
0.45 []. KG es la conductividad térmica del
gas de proceso y dp es el diámetro
equivalente del pellet del catalizador. Sì
mismo el valor de la temperatura de la
pared del tubo (TT ) se considera constante
para efectos de simplificación.

7.3.6 Balance de Momentum

Se alcanza una conversión de metano de


En este punto también es importante más del 80% a la salida del reactor. A la
mencionar que el factor de fricción se entrada del reactor se presenta una pequeña
supuso constante. Esta suposición se disminución de la temperatura, debibo a la
justifica nuevamente en un intento por alta naturaleza endotérmica de las
disminuir la complejidad del sistema de reacciones de reformado. A medida que
ecuaciones resultantes, pero si se desea tal aumenta la distancia de la entrada del tubo,
rigurosidad en el diseño, el factor de la temperatura del gas de proceso
fricción de acuerdo a la teoría de Ergun incrementa con una tendencia monótona.
para lechos empacados puede ser evaluado Esto es logrado cuando la transferencia de
por medio de la siguiente expresión: energía es suficiente para suministrar la
entalpía total de reacción y el calor sensible
para incrementar la temperatura.
A su vez G es la velocidad másica del gas
de proceso y puede calcularse con la
ecuación: Teniendo en cuenta estos resultados se
propone utilizar un banco de tubos
7.3.7 Solución del sistema de ecuaciones catalíticos con una longitud de 12 m y un
diámetro interno de 0.13 m, para lograr la
Para poder obtener la los flujos molares a lo producción deseada de Hidrógeno. Para
largo del reactor, las ecuaciones estas condiciones se halla la caída de
diferenciales del balance de masa, el presión, que se muestra en la siguiente
balance de energía y el balance de gráfica:
momentum deben ser resueltas
simultáneamente junto con las ecuaciones
La caída de presión en un reactor de 12 m Revisando los usos del gas natural en
de longitud es de 200 kPa. Colombia se encontré que sólo el 1% de la
producción nacional está destinada a la
7.3.9 Materiales de Construcción

Debido a la alta temperatura y presión en el Industria petróquímica (Fuente 13). El


reformador primario, el material más resto de la producción se distribuye entre
adecuado para los tubos es aleación 310, los sectores de generación de electricidad,
25% Cr-20%Ni. Detalles adicionales del gas natural vehicular, gas domiciliario y
diseño se presentan en la Hoja de uso industrial.
especificaciones del equipo.
Se plantea entonces la ubicación de la
8. UBICACIÓN DE LA PLANTA planta en la zona industrial del Área
Metropolitana.
El área metropolitana del valle de Aburrá,
se ha consolidado como un cluster de 9. LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
desarrollo para grandes multinacionales
químicas, especialmente entre aquellas que 9.1 Objetivo: Optimizar los costos de
están dedicadas a potencializar el sector inversión, operación y producción,
primario de la economía, como por ejemplo cumpliéndose con los requisitos de
la industria de los fertilizantes. seguridad, calidad, área suficiente, espacios
para mantenimiento, circulación mínima
El 80% de la producción de amoniaco a (movimiento de productos y personas) y
nivel mundial, emplea el gas natural como flexibilidad.
materia prima.
9.2 Factores que influyen en la selección
En Colombia, las reservas de gas natural de la distribución en planta
permiten garantizar el suministro hasta el
2014 bajo un escenario sin descubrimientos • Escala y alcance de la operación
de nuevas reservas y hasta el 2024
incluyendo nuevos descubrimientos. • Consideraciones de seguridad:
Teniendo en cuenta el primer escenario, el Prestar especial atención a los
balance de reservas de gas natural se sistemas de presión elevada o de
presenta en la siguiente gráfica: vacío, a los sistemas de temperatura
elevada (> 700°C), a los sistemas
que manipulan productos
combustibles o explosivos,
planificar un sistema contra
incendios, fugas, olores.
• Supervisión de operación y etc., se muestra indispensable para
suministro de servicios poder afrontar un correcto y
completo estudio de distribución en
• Conveniencia en el planta.
mantenimiento
• Mano de obra: También la mano
de obra ha de ser ordenada en el
• Economía en la construcción proceso de distribución,
englobando tanto la directa como la
• Expansión futura o posibles de supervisión y demás servicios
adiciones auxiliares. Al hacerlo, debe
considerarse la seguridad de los
• Los materiales: A este respecto, empleados, junto con otros
son factores fundamentales a factores, tales como luminosidad,
considerar el tamaño, forma, ventilación, temperatura, ruidos,
volumen, peso y características etc. De igual forma habrá de
físicas y químicas de los mismos, estudiarse la cualificación y
que influyen decisivamente en los flexibilidad del personal requerido,
métodos de producción y en las así como el número de trabajadores
formas de manipulación y necesarios en cada momento y el
almacenamiento. La bondad de una trabajo que habrán de realizar.
distribución en planta dependerá en
gran medida de la facilidad que • El movimiento: En relación con
aporta en el manejo de los distintos este factor, hay que tener presente
productos y materiales con los que que las manutenciones no son
se trabaja. Por último, habrán de operaciones productivas, pues no
tenerse en cuenta la secuencia y añaden ningún valor al producto.
orden en el que se han de efectuar Debido a ello, hay que intentar que
las operaciones, puesto que esto sean mínimas y que su realización
dictará la ordenación de las áreas se combine en lo posible con otras
de trabajo y de los equipos. operaciones, sin perder de vista que
se persigue la eliminación de
• La maquinaria: Para lograr una manejos innecesarios y
distribución adecuada es antieconómicos.
indispensable tener información de
los procesos a emplear, de la • Los servicios auxiliares: Los
maquinaria y equipos necesarios, servicios auxiliares permiten y
así como de la utilización y facilitan la actividad principal que
requerimientos de los mismos. La se desarrolla en una planta. Entre
importancia de los procesos radica ellos, podemos citar los relativos al
en que éstos determinan personal (por ejemplo: vías de
directamente los equipos y acceso, protección contra
máquinas a utilizar y ordenar. En lo incendios, primeros auxilios,
que se refiere a la maquinaria, se supervisión, seguridad, etc.), los
habrá de considerar su tipología y relativos al material (por ejemplo:
el número existente de cada clase, inspección y control de calidad) y
así como el tipo y cantidad de los relativos a la maquinaria (por
equipos y utillaje. El conocimiento ejemplo: mantenimiento y
de factores relativos a la distribución de líneas de servicios
maquinaria en general, tales como auxiliares).
espacio requerido, forma, altura y
peso, cantidad y clase de operarios • Espacio (edificio): La
requeridos, riesgos para el personal, consideración del edificio es
necesidad de servicios auxiliares, siempre un factor fundamental en el
diseño de la distribución, pero la
influencia del mismo será • Distribución en planta por
determinante si éste ya existe en el proceso: La distribución en planta
momento de proyectarla. En este por proceso se adopta cuando la
caso, su disposición espacial y producción se organiza por lotes
demás características (por ejemplo: (por ejemplo: muebles, talleres de
número de pisos, forma de la reparación de vehículos, sucursales
planta, localización de ventanas y bancarias, etc.). El personal y los
puertas, resistencia de suelos, altura equipos que realizan una misma
de techos, emplazamiento de función general se agrupan en una
columnas, escaleras, montacargas, misma área, de ahí que estas
desagües, tomas de corriente, etc.) distribuciones también sean
se presenta como una limitación a denominadas por funciones o por
la propia distribución del resto de talleres. En ellas, los distintos ítems
los factores, lo que no ocurre tienen que moverse, de un área a
cuando el edificio es de nueva otra, de acuerdo con la secuencia de
construcción. operaciones establecida para su
obtención. La variedad de
productos fabricados supondrá, por
9.3 Tipos de distribución en planta regla general, diversas secuencias
de operaciones, lo cual se reflejará
• Distribución en planta por en una diversidad de los flujos de
producto: La distribución en materiales entre talleres. A esta
planta por producto es la adoptada dificultad hay que añadir la
cuando la producción está generada por las variaciones de la
organizada, bien de forma continua, producción a lo largo del tiempo
bien repetitiva, siendo el caso más que pueden suponer modificaciones
característico el de las cadenas de (incluso de una semana a otra)
montaje. Las máquinas se sitúan tanto en las cantidades fabricadas
unas junto a otras a lo largo de una como en los propios productos
línea, en la secuencia en que cada elaborados. Esto hace indispensable
una de ellas ha de ser utilizada; el la adopción de distribuciones
producto sobre el que se trabaja flexibles, con especial hincapié en
recorre la línea de producción de la flexibilidad de los equipos
una estación a otra, a medida que utilizados para el transporte y
sufre las operaciones necesarias. manejo de materiales de unas áreas
Las ventajas más importantes que se de trabajo a otras.
pueden citar de la distribución en planta por
producto son: Manejo de materiales • Distribución en planta por
reducido, escasa existencia de trabajos en posición fija:El producto, por
curso, mínimos tiempos de fabricación, cuestiones de tamaño o peso,
simplificación de los sistemas de permanece en un lugar, mientras
planificación y control de la producción, que se mueve el equipo de
simplificación de tareas. manufactura a donde está el
En cuanto a inconvenientes, se pueden producto.
citar: ausencia de flexibilidad en el proceso
(un simple cambio en el producto puede 9.4 Información a recoger
requerir cambios importantes en las
instalaciones) escasa flexibilidad en los • Localización del lugar geográfico
tiempos de fabricación, inversión muy para la planta
elevada, todos dependen de todos (la parada • Mapa topográfico
de alguna máquina o la falta de personal de
• Localización de caminos y
en alguna de las estaciones de trabajo puede
carreteras de acceso al lugar
parar la cadena completa), trabajos muy
monótonos.
• Datos climatológicos, vientos siguiendo una escala que decrece
dominantes y reinantes con el orden de las cinco vocales:
• Seguridad en todos los aspectos
• Dimensiones de los equipos

• Requerimientos de espacio: Un
plan de producción, en una
estimación de las horas de trabajo
necesarias para producir dicho plan
y, por consiguiente, en el número
de trabajadores y máquinas
necesario por áreas de trabajo. Las
máquinas y puestos de trabajo
necesitan un cierto espacio físico,
denominado superficie estática, Se
; junto a él hay que reservar otro,
denominado superficie de
gravitación, Sg, para que los
operarios desarrollen su trabajo y
los materiales y herramientas Dichas especificaciones se recogen en un
puedan ser situados. cuadro o gráfico de interrelaciones que
Además, hay que añadir la superficie de muestra, además, las razones que motivan
evolución, Sv, espacio suficiente para el grado de preferencia expresado.
permitir los recorridos de materiales y
operarios. De acuerdo con ello, una de las El proceso continuará dibujando una serie
formas más comunes de calcular la de recuadros que representan a los
superficie total necesaria, ST, de un departamentos en el mismo orden en que
departamento o sección es a través de la aparecen en el cuadro de interrelaciones, los
suma de los tres componentes citados: ST = cuales serán unidos por arcos cuya
Se + Sg + Sv. Los dos últimos elementos se representación gráfica muestra las
calculan respectivamente como: Sg=Se*n y prioridades de cercanía que los relacionan.
Sv=(Se+Sg)k, donde n es el número de
lados accesibles de las máquinas al trabajo
y k un coeficiente que varía entre 0,05 y 3,
según el tipo de industria. En caso de no
tenerse los datos números, suelen usarse
métodos cualitativos como el LPS donde se
relacionan las distancias entre equipos con
lejanía o cercanía.

• Criterios cuantitativos: Minimizar


costos de transporte ligado con las
restricciones, necesidades,
limitaciones de espacio y 9.6 Consideraciones de distancias entre
circunstancias demas que deben ser los equipos presentes
consideradas en el proceso.

9.5 Técnicas aplicadas para la • Tanques verticales: Los


planificación de la sistematización recipientes verticales grandes, al
igual que las torres, deberán ser
localizados de 2,5 a 3 diámetros
• Systematic Layout Planning alejados entre sí, de centro a centro.
(SLP): En ella las prioridades de Los acumuladores verticales
cercanía entre departamentos se pequeños deberán ser espaciados de
asimilan a un código de letras, 3 a 4 diámetros alejados entre sí
(centro a centro). Los tanques de como salida de fondos a bombas, circuito
surge se deben alinear con torres. de reflujo al calentador o líneas de
alimentación y de productos terminales.
• Hornos y equipos con fuego: La El lado anterior de las torres deberá
primera consideración en la conservarse libre para tener acceso. El lado
distribución de equipo con fuego es frontal deberá ser alineado manteniendo un
la seguridad, y deberá realizarse un claro entre ésta y el rack de tuberías. Las
estudio completo de los códigos y torres localizadas en líneas con plataformas
estándares locales. La regla general conectadas entre sí, son algunas veces
es que el equipo con fuego deberá preferidas para acceso, mantenimiento y
ser localizado por lo menos 15 m operación adecuada. Las torres de
alejado de equipo de proceso fraccionamiento son localizadas en una
peligroso o de equipo que pudiera línea de centros común de 3,5 a 4,5 m
ser una fuente de salpicado o fuga alejada del rack de las columnas.
de gases. Los equipos de proceso
(tales como reactores, • Intercambiadores de calor: Los
fraccionadoras y columnas de intercambiadores agrupados
destilación) que se encuentren deberán estar en fila con los ejes de
conectados a la salida de los las boquillas de las canales, en un
hornos, se deberán localizar tan plano vertical común, para
cerca como sea posible, de manera presentar una apariencia estética y
que las líneas de transferencia sean para facilitar los detalles de tubería.
lo más cortas y sencillas posible. Cuando se requiera que un cambiador de
La distancia desde el horno a los equipos de calor sea removido como una unidad
proceso más cercano son: 6 a l0 m para completa para limpieza y arrastre, deberá
hornos circulares; de 12 a 18 m. para proveerse de un adecuado espacio en los
hornos tipo caja. Los rack de tuberías extremos para desmantelamiento. La
podrán ser localizados dentro de estas mayoría de los cambiadores están
distancias de seguridad. Se deberá proveer localizados con la base más o menos 1
un espacio libre entre horno y horno; estos m arriba del nivel del piso.
espacios deberán ser dos veces su ancho (de Los intercambiadores deberán estar
centro a centro). cercanos a otros equipos de proceso, con el
Deberán ser arreglados en una linea común fin de minimizar trayecto en las tuberías a
con base en las chimeneas, siempre que sea altas temperaturas.
posible, y las chimeneas deberán ser
localizadas en el lado o en el extremo más • Bombas: Normalmente las bombas
alejado de la unidad. se localizan tan cerca como sea
posible y a
• Torres: Para la localización de nivel de piso de los recipientes de los que
torres de proceso en planta, es succionan. Generalmente la elevación será
necesario considerar tres tipos de gobernada por el tipo de bomba
líneas: seleccionada, y en relación del servicio y
- Líneas principales de proceso. Tales líneas líquido bombeado. En la medida en que sea
serán más cortas si las torres son arregladas posible deberá evitarse que las bombas
en la secuencia de flujo de proceso, y tan estén localizadas bajo el nivel de piso, ya
cercanas unas a otras, como las que esto involucra trabajo civil costoso (por
dimensiones de equipo y espacio para estructuras de soporte involucradas) y
acceso lo permitan. problemas de drenaje. Las bombas
- Líneas entre equipos asociados. El localizadas en puntos elevados
espaciamiento de las torres depende del generalmente causarán problemas de
número y de las dimensiones de otros vibración en el diseño de estructuras.
equipos conectados a ella. Esto lleva al
segundo grupo de líneas en el diagrama de 9.7 Preparación del plano de localización
flujo de proceso: líneas que conectan entre general
si equipo estrechamente relacionado, tales
• Con la información de área Filtros F
disponible se procede a la Calderas B
preparación del plano. Reactores R
• La dirección de los vientos es un Eyectores J
factor importante que debe tomarse Torres enfriadores X
en cuenta cuando se establece el Clarificadores CL
“plot-plan” de equipo. Poder Tanques K
conocer hacia donde pueden ser
enviados los vapores por el viento,
cuando existe una fuga o • Número del equipo: A
simplemente un venteo, es de suma continuación de la letra que
importancia. En función de esto, se identifica un equipo, se coloca un
determinará la localización de número que refleja a qué planta o
equipos de quemadores y hornos. unidad pertenece. Por ejemplo, la
La separación mínina que identificación P-101 significará que
recomienda la literatura entre estos se trata de una bomba perteneciente
equipos es de 25 m. La separación a la planta número 100 y que se
mínima recomendada entre torres trata de la bomba número 1.
de ligeros es de 3 m; o si existe
equipo entre ellas, como son 9.9 Plano de planta y distribución
rehervidores, será la requerida para
mantenimiento y operación.
• El nivel de piso terminado (N.P.T.)
es importante para la localización
de equipo y estructuras pesadas.
Una elevación de 0,0 deberá
evitarse, ya que esto podría
conducir a requerir niveles
negativos para todos los trabajos
subterráneos y llevar a una
confusión de niveles innecesaria.
• A continuación se preparan los
esquemas, localizando
primeramente los equipos que
requieren atención especial como
son las torres, hornos, soportes de
tubería, y cuarto de control, que son
el eje de referencia para la
localización del equipo restante.

9.8 Identificaciones

• Nomenclatura: Se acostumbra a
representar cada equipos por medio
de letras.

Equipos Identificación
Hornos H
Torres T
Tambores D
Intercambiadores E
Mezcladores M
Bombas P
Compresores C
La distribución de planta se llevó a cabo
siguiendo las recomendaciones de
seguridad, espacio y distancias entre
equipos reportada en numerales anteriores.

De acuerdo al proceso, se divide la planta


en tres áreas principales: la primera área
corresponde al proceso donde se realiza el
tratamiento del gas natural, caracterizado
por altas temperaturas y altas presiones,
incluyendo entonces: el reactor de
desulfuración, el adsorbedor, el reformador
primario y el secundario. La segunda área,
la integran los equipos del proceso
intermedio, con bajas temperaturas, siendo,
el metanizador, el adsorbedor y la torre de
separación y por último la tercera área, es el
proceso de síntesis, que incluye el
compresor, dos intercambiadores de calor,
el reactor de síntesis y la torre de
separación.

A continuación se presenta el plano de


distribución.

Figura 13. Plano de distribución de la planta.


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Anexo 1. Hoja de especificaciones del adsorbedor de H2S

HOJA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

ABSORBEDOR DE H2S

USO CARACTERÍSTICAS DE LA TORRE

Remoción de H2S

Dimensiones

FLUIDO DE PROCESO

Diámetro 2.032 m
Flujo 7.17 kmol/s

Longitud Empaque 2.687 m

Composición (Fracción) CH4: 0.964

H2S: 0.012 Longitud Torre 5.374 m

N2: 0.023

CONDICIONES DE OPERACIÓN L/D 2.64

Temperatura 35 0C Espesor 8 mm

Presión 60 Bar OTROS

Caída de presion 6 Bar Material de contrucción Acero 316

EMPAQUE Peso de la coraza 2152 kg

Forma Cilindro blanco


Peso empaque 10020.8 kg

Composición >95% ZnO

Aislante Fibra de vidrio

Área superficial >30 m2/g

Manholes 12in 2

Volumen de poro 0.4 mL/g

Densidad de bulto 1.15 kg/L

Dimensiones D= 4mm; H:8

Resistencia 100 N/cm


HOJA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

REACTOR REFORMADOR PRIMARIO

USO CARACTERÍSTICAS DEL REACTOR

Producción de gas de síntesis

Dimensiones

FLUIDO DE PROCESO

Diámetro 2.032 m
Flujo 7.17 kmol/s

Longitud Empaque 2.687 m

Composición (Fracción) CH4: 0.964

H2S: 0.012 Longitud Torre 12 m

N2: 0.023

CONDICIONES DE OPERACIÓN L/D 2.64

Temperatura 803 K Espesor 8 mm

Presión 2300000 Pa OTROS

Aleación 310 25% Cr-


Caída de presion 200 kPa Material de contrucción
20% Ni.

EMPAQUE Peso de la coraza 2152 kg

Forma Cilindro blanco


Peso empaque 10020.8 kg

Composición >95% ZnO

Aislante Fibra de vidrio

Área superficial >30 m2/g

Manholes 12in 2

Volumen de poro 0.4 mL/g

Densidad de bulto 1.15 kg/L

Dimensiones D= 4mm; H:8

Resistencia 100 N/cm