UNIVERSIDAD ANDINA NESTOR CACERES VELASQUEZ

FACULTAD DE INGENIERIAS Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CURSO: CONSTRUCCIONES II
TEMA: PAVIMENTO DE CONCRETO Y HORMIGÓN
AUTORREPARABLE
DOCENTE: ING. YANA TORRES ARNALDO
ALUMNO:
HUALPA HUANCA LUIS BRANDON
SECCION: VII-B
Dedicado a Dios, quien nos ha llenado de gran sabiduría y de mucha paciencia
para lograr los objetivos propuestos y por ende lograr la culminación de nuestra
monografía.
Indice
INTRODUCCION..................................................................................................................................5
1. Pavimento de concreto..............................................................................................................7
Antecedentes.................................................................................................................................7
Características................................................................................................................................8
Elección del tipo de pavimento......................................................................................................8
Variables de diseño.....................................................................................................................8
Factores que influyen en la perfomance de los pavimentos..........................................................8
Clases de pavimento rígido............................................................................................................9
Pavimento de concreto simple...................................................................................................9
Pavimento de concreto............................................................................................................10
Pavimento de concreto compactado con rodillo......................................................................12
Pavimento de concreto pre o pos tensado...............................................................................13
Materiales....................................................................................................................................13
Acero............................................................................................................................................15
Pasadores o barras pasajuntas.................................................................................................15
Barras de amarre......................................................................................................................15
Refuerzo de las losas................................................................................................................16
Productos de curado....................................................................................................................16
Equipo..........................................................................................................................................16
(a) Equipo para la producción de agregados............................................................................17
Equipo para la elaboración del Concreto.................................................................................17
Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos entre encofrado fijos........................17
Encofrados...............................................................................................................................17
Equipo para la construcción del pavimento.............................................................................18
Elementos para la ejecución de las juntas................................................................................19
Distribuidor de productos de curado.......................................................................................19
Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos con pavimentadora de encofrados
deslizantes................................................................................................................................19
Pavimentadora de encofrados deslizantes...............................................................................19
Elementos para la ejecución de juntas.....................................................................................20
Distribuidor de productos de curado.......................................................................................20
Elementos de transporte..........................................................................................................20
 Equipo accesorio......................................................................................................................20
Requerimientos de Construcción.................................................................................................20
Explotación de materiales y elaboración de agregados............................................................20
Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo......................................................21
Ensayos característicos de obra y ejecución de tramos de prueba (Para pavimentaciones que
superen longitudes de 500 m de vía).......................................................................................22
Preparación de la superficie existente.....................................................................................23
Elaboración de la mezcla..........................................................................................................23
Transporte del concreto...........................................................................................................26
Colocación de encofrados........................................................................................................26
Colocación de elementos de guía para pavimentadoras de encofrados deslizantes................27
Colocación de los pasadores de las juntas transversales..........................................................27
Colocación del concreto...........................................................................................................27
Colocación de armaduras.........................................................................................................28
Ejecución de las juntas en fresco (recientemente colocado)....................................................29
Acabado superficial..................................................................................................................29
Textura superficial....................................................................................................................30
Protección del concreto fresco.................................................................................................30
Curado del concreto.................................................................................................................30
Desencofrado...........................................................................................................................32
Aserrado de juntas...................................................................................................................32
Sellado de las juntas.................................................................................................................32
Apertura al tránsito..................................................................................................................32
Defectos a edades tempranas..................................................................................................33
Conservación............................................................................................................................33
Aceptación de los Trabajos.......................................................................................................33
Condiciones específicas para el recibo y tolerancias................................................................34
Calidad del producto terminado...............................................................................................36
Medición..................................................................................................................................38
2. Bioconcreto o hormigón autorreparable..................................................................................39
Resumen......................................................................................................................................39
Los ELM........................................................................................................................................40
MATERIALES Y MÉTODOS.............................................................................................................40
 Cultivo y Preparación de la Bacteria.........................................................................................40
Agente de Autorreparación......................................................................................................41
Fabricación de las Probetas de Hormigón................................................................................41
Características..............................................................................................................................43
Ventajas y proyecciones a futuro.................................................................................................45
Desventajas..................................................................................................................................46
¿Pero qué precio tendrá?.............................................................................................................46
INTRODUCCION
La mezcla de concreto se extenderá y se compactará por los medios apropiados
para garantizar la homogeneidad de la mezcla colocada, evitando la segregación y
la aparición de vacíos y logrando alcanzar el espesor y la densidad adecuados y el
contenido de aire especificado. La puesta en obra del Concreto se podrá realizar
mediante extendido entre encofrados fijos, con equipos de encofrados deslizantes
o con equipos de extensión manual. El concreto es utilizado para todo tipo de
construcción debido a sus propiedades en estado fresco y endurecido, además del
poco mantenimiento que requiere en el tiempo, el concreto es por excelencia el
material más utilizado en el mundo para la construcción de obras de
infraestructura y edificación.
Cada vez la demanda por el concreto premezclado va en aumento debido en parte
a los nuevos requerimientos técnicos, su elevada resistencia y la reducción de los
tiempos en obra. Es por este motivo que hoy en día vemos, en el mercado
peruano, que han aparecido nuevas empresas que ofrecen este material,
masificando así su uso.
Ningún otro material permite un uso y procesamiento tan versátil. La moldeabilidad
del material fluido permite realizar prácticamente cualquier forma y acabado con
ayuda de sistemas y tableros de encofrados adecuados.
En este trabajo dará a conocer propiedades, tipos, procesos constructivos del
concreto en pavimentos y el bioconcreto como un avance tecnológico para la
construcción debido a sus propiedades que hacen que este material sea capaz de
repararse a sí misma mediante bacterias.
El hormigón es de amplio uso en la construcción ya que esta tiene alta resistencia
y durabilidad, las edificaciones en concreto llegan a tener una vida útil de más de
100 años y otros casos se van deteriorando con el paso de los años generando
fisuras.
En esta presentación se dará a conocer la utilidad del bioconcreto, este es un
material que cuando se fractura por tensiones y aparecen las fisuras, es capaz de
repararlas por sí solo.
El bioconcreto es una tecnología que ha sido muy discutida desde hace algunos
años debido a su peculiaridad, ya que al ser el hormigón uno de los materiales
más utilizados en el mundo, en la construcción se generan grietas debido a la
intemperie y acciones mecánicas, por lo que esta tecnología ha sido muy
estudiada. Entonces el objetivo es mostrar cómo el biohormigón puede ser muy
eficaz en la construcción civil, y cómo es la formación de carbonato cálcico, que es
el componente que hace la “curación” del hormigón. Al revisar se puede entender
el proceso que se lleva a cabo, la metodología se puede utilizar una bacteria que
tiene la característica de precipitar carbonato cálcico en una solución, y lactato
cálcico que funciona como alimento, que se convierte en carbonato cálcico
mediante el proceso de urea. El experimento realizado por Henk Jonkers muestra
importantes resultados para los que se desarrolló el biohormigón. Y que la
investigación para la que se realizó cumplió su objetivo en la eficiencia en la
“curación”. Con eso se termina el biohormigón, se ha demostrado su eficacia en la
regeneración en la fisura así como en el refuerzo de la estructura del hormigón.
 1. Pavimento de concreto
Concepto:
Consiste básicamente en una losa de concreto simple o armado, apoyada
directamente sobre una base o sub base. La losa, debido a su rigidez y alto
módulo de elasticidad, absorbe gran parte de los esfuerzos que se ejercen sobre
el pavimento lo que produce una buena distribución de las cargas de rueda, dando
como resultado tensiones muy bajas en la subrasante.
Se compone de losas de concreto hidráulico que en algunas ocasiones presenta
un armado de acero, tiene un costo inicial más elevado que el flexible, su periodo
de vida varía entre 20 y 40 años, el mantenimiento que requiere es mínimo y solo
se efectúa en las juntas de las losas y por eventos emergentes.
Los pavimentos rígidos están sujetos a los siguientes esfuerzos:
a) Esfuerzos abrasivos causados por las llantas de los vehículos.
b) Esfuerzos directos de de compresión y cortadura, causados por las cargas
de las ruedas.
c) Esfuerzos de compresión y tensión que resultan de la deflexión de las losas
bajo las cargas de las ruedas
d) Esfuerzo de compresión y tensión causados por la expansión, contracción
del concreto y por efectos de los cambios de temperatura.
Antecedentes
- Utilizar cementos de origen natural en la construcción se remonta al antiguo
Egipto. Tiempo después esta práctica se replicó en la cultura griega y
romana.
- Los habitantes de Mesopotamia usaban estos cementos naturales para
impermeabilizar estanques y depósitos de agua, aunque también eran
colocados como mortero para unir ladrillos y piedras.
- En un inicio los cementos eran productos naturales y en varios casos los
materiales eran sometidos a tratamientos térmicos imperfectos. Dicho
momento histórico fue el punto intermedio entre las cales hidráulicas y el
cemento Pórtland.
- Durante varios siglos el hormigón se utilizó como material de relleno hasta
que apareció el cemento Pórtland, a partir de ese momento empezaron a
hacerse estudios más detallados de la resistencia de los materiales.
- En 1870 Edmund J. DeSmedt colocó el primer pavimento asfáltico en los
Estados Unidos, específicamente en Nueva Jersey.
- Para el año 1900 Frederick J. Warren patentó las primeras mezclas
asfálticas en caliente para pavimentación.
Características
Además de cumplir con resistir los esfuerzos normales y tangenciales transmitidos
por los neumáticos y su constitución estructural, bien construida (Gran Resistencia
a la Flexo-Tracción, a la Fatiga y elevado Modulo de Elasticidad), debe tener el
espesor suficiente que permita introducir en los casos más desfavorables solo
depresiones débiles a nivel del suelo del terreno de fundación y cada nivel
estructural apto para resistir los esfuerzos a los que está sometido. Debe cumplir
con satisfacer también las características principales del Pavimento de Concreto
Hidráulico (PCH):
- Estar previstas para un período de servicio largo y,
- Preveer un bajo mantenimiento.
Elección del tipo de pavimento
Consideraciones para su determinación:
- Formular diferentes alternativas equivalentes de diseño para las mismas
condiciones de Tráfico y de Resistencia del Suelo
- Estrategia adoptada para el Mantenimiento y/o Reforzamiento
- Evaluar el costo inicial de Construcción, de Mantenimiento y/o Reforzamiento,
el Valor Residual de la estructura al término de la Vida Útil Calculada, los
Costos del Usuario (Consumo de Combustible, gastos de Mantenimiento del
Vehículo, llantas, confort, etc, etc.) de tal manera, que se obtengan los costos
totales de cada uno de las diversas alternativas de diseño. Luego:
- El tipo de Pavimento será el de menor costo total, que incluye el costo social
del Impacto Ambiental.
Variables de diseño
1. Terreno de Fundación - Cimiento.
2. Calidad del Concreto.
3. Análisis del Tráfico - Clasificación de Vía.
4. Diseño Geométrico.
5. Diseño Estructural: Soluciones típicas.
6. Juntas.
7. Especificaciones Técnicas.
Factores que influyen en la perfomance de los pavimentos
- Tráfico
- Clima
- Geometría del Proyecto (Diseño Vial)
- Posición de la estructura
- Construcción y Mantenimiento
 Tráfico
- Carga bruta y presión de llanta
- Propiedades del terreno de fundación y materiales del pavimento
- Repetición de carga
- Radio de influencia de carga
- Velocidad
- Eje y configuración de rueda
 Clima
- Precipitación pluvial (Aquaplanning).
- Expansión por congelamiento.
- Deshielo del inicio de primavera
- Contracción y expansión.
- Congelamiento-deshielo y húmedo-seco
 Geometría del proyecto (Diseño Vial)
- Distribución del Tráfico en el Pavimento
 Posición de la Estructura
- Secciones de corte y relleno
- Profundidad del Nivel Freático
- Deslizamientos y problemas relacionados.
- Depósitos ligeramente profundos
 Construcción y Mantenimiento
- Deficiencia en la Compactación del Terreno de Fundación y/o Cimiento
- Fallas: Instalación y Mantenimiento de Juntas
- Inadecuada colocación de Guías en los niveles (Mandiles o Reglas Metálicas)
- Escarificado y eliminación de materiales superiores al especificado
- Durabilidad del Agregado(Arido) Partido(Fracturado)
Clases de pavimento rígido
Pavimento de concreto simple
son pavimentos que no representan refuerzo de acero ni elementos para
transferencia de cargas. En ellos, el concreto asume y resiste tensiones
producidas por el tránsito y el entorno, como las variaciones de temperatura
y humedad.
Este tipo de pavimento es aplicable en caso de tráfico ligero y clima
templado y generalmente se apoyan sobre la sub-rasante. En condiciones
más severas requiere de sub bases tratadas con cemento, colocadas entre
la subrasante y la losa, para aumentar la capacidad de soporte y mejorar la
transmisión de carga.
Están constituidos por losas de dimensiones relativamente pequeñas, en
general menores de 6 m. De largo y 3.50m de ancho.  Los espesores varían
de acuerdo al uso previsto. En calles de urbanizaciones residenciales de 10
y 15 cm, en las denominadas colectores entre   y 17 cm. En carreteras se
obtienen espesores de 16 cm. En aeropistas y autopistas más solicitadas
de 20 cm o más.
 - Pavimentos de Concreto Simple, con Pasadores
Los pasadores son pequeñas barras de acero, que se colocan en la
selección transversal del pavimento, en las juntas de contracción. Su
función estructural es transmitir las cargas de una losa a la losa
contigua, mejorando así las condiciones de deformación en las juntas.
De esta manera se evitan los dislocamientos verticales diferenciales
(escalonamiento).
Este tipo de pavimentos es recomendable par tráfico diario que
exceda ejes equivalentes a 8.2t. con espesores de 15 cm o más.
Un método para decir el empleo de elementos de traspaso de cargas es
evaluar las dos alternativas, comparando en un caso el costo de incluir
una sub-base tratada y también los costos de las juntas con y sin
pasadores.

Pavimento de concreto
- Pavimentos de concreto con refuerzo de acero no estructural
Pavimentos que tienen el refuerzo de acero en el tercio superior de la
sección transversal, generalmente a no menos de 5cm bajo la
superficie. El refuerzo no cumple función estructural y su finalidad es
 resistir las tensiones de contracción del concreto en estado joven y
controlar loa agrietamientos.
Reduciendo la cantidad de juntas que constituyen un factor d
debilitamiento de la calzada de concreto, es posible diseñar losas de
mayor longitud que en los pavimentos sin refuerzo con el uso de
pasadores. Con este diseño se han logrado losas de 9 y 12 m. De largo
entre juntas transversales de contracción.
La sección máxima de acero es de 0.3% de la sección transversal del
pavimento.
El uso de este tipo de pavimentos es restringido y mayormente se aplica
en pisos industriales.

- Pavimentos de concreto con refuerzo de Acero Continuo

En este tipo de pavimento el refuerzo asume todas las
deformaciones y específicamente las de temperatura, por lo cual
se eliminan las juntas de contracción, quedando únicamente    las
juntas de construcción y de dilatación en la vecindad de alguna
obra de arte.
La figuración es controlada por una armadura continua en el
medio de la calzada, diseñada para admitir una fina red de fisuras
que no comprometan el buen comportamiento del pavimento.
Esta técnica se ha extendido con éxito desde 1960 en los Estados
Unidos y si bien exige una apropiada tecnología constructiva, no
requiere de mayor conservación, manifestando poca sensibilidad
a las fallas de la base.
La cantidad máxima de acero es 1.5% de la sección transversal.
Se utiliza generalmente en zonas de clima frío. También en los
recubrimientos sobre pavimentos deteriorados de concreto y
asfalto.
El espesor de este tipo de pavimento tiene un cálculo especial,
que se especifica en las normas AASHTO y PCA.
Pavimento de concreto compactado con rodillo
Es un concreto seco, con asentamiento “cero”, con bajos contenidos
de cemento que pueden ir entre 60 y 240 kg/m3 y que debe ser
compactado con un rodillo vibratorio. Esta mezcla debe cumplir con una
humedad mínima que evite que los equipos de colocación se hundan, pero
a la vez suficiente para garantizar la uniformidad de la pasta
de cemento dentro de la mezcla.
Por su naturaleza, este material puede ser diseñado considerando la
tecnología de suelos y la tecnología de concretos.
Usando la tecnología de suelos, se considera el material como un suelo
estabilizado con un material cementante. Se desarrollan curvas densidad-
humedad con diferentes grados de compactación y se determina el grado
de humedad óptima y la densidad seca máxima.
Esta tecnología de compactación del suelo debe estar ligada a los
desarrollos de los diseños de concreto, que se basa en la relación
Agua/Cemento.
Pavimento de concreto pre o pos tensado 
Debido a la compresión que se introduce, las losas quedan sometidas por
medio de tensores de acero, permitiendo construir losas de 120 metros de
longitud o incluso más y reducir el espesor del orden de un 50 %.
En la actualidad hay varios sistemas de pretensado interno mediante cables
o alambres y de pretensados externos por medio de gatos planos
hidráulicos y juntas neumáticas cuyo diseño especial debe soportar las
mayores variaciones de apertura producidas por las fisuras, en algunos
sistemas hay que disponer estribos para resistir los empujes horizontales.
Se ha encontrado una aplicación mayor en carreteras y aeropuertos.

Materiales
Estará conformado por una mezcla homogénea de cemento, agua, agregado fino
y grueso y aditivos, cuando estos últimos se requieran. Los materiales deberán
cumplir con los requisitos básicos que se indican a continuación:
- Cemento
El cemento es un polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450°C
de una mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El producto
del proceso de calcinación es el Clinker principal ingrediente
del cemento, que se muele finamente con yeso y otros aditivos
químicos para producir cemento.
- Adiciones
Si el Proyecto lo considera, se podrá utilizar cemento con adiciones, de
conformidad con la especificación NTP 334.090 (ASTM C 595). Las
adiciones deberán ser incorporadas en la fábrica del cemento. Manual
de Carreteras “Especificaciones Técnicas Generales para Construcción”
802 (EG – 2013) Revisada y Corregida a Junio 2013 Si la adición está
constituida por cenizas volantes o puzolanas crudas o calcinadas, éstas
 deberán cumplir los requisitos de las clases C, F ó N de la
especificación NTP 334.104 (ASTM C-618), excepto que las pérdidas
por ignición para las clases F ó N no podrán exceder de 6%. Si se trata
de escoria de alto horno, molida y granulada, deberá cumplir lo exigido
en la especificación ASTM C-989 para los grados 100 ó 120. Tanto si se
emplea cemento Portland tipo I como adicionado, el Contratista deberá
presentar los resultados de todos los ensayos físicos y químicos
relacionados con él, como parte del diseño de la mezcla.
- Agua
Cuando se empleen otras fuentes o cuando se mezcle agua de 2 o más
procedencias, el agua deberá ser calificada mediante ensayos. Los
requisitos primarios para esta calificación serán los incluidos en la Tabla

- Agregado fino
se define como aquel que pasa el tamiz 3/8″ y queda retenido en la
malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la
desintegración de las rocas.
- Agregado grueso
Se considera como tal, la porción del agregado retenida en el tamiz de
4.75 mm (Nº. 4). Dicho agregado deberá proceder fundamentalmente de
la trituración de roca o de grava o por una combinación de ambas; sus
fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de
partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables. Estará Manual
de Carreteras “Especificaciones Técnicas Generales para Construcción”
806 (EG – 2013) Revisada y Corregida a Junio 2013 exento de polvo,
tierra, terrones de arcilla u otras sustancias objetables que puedan
afectar la calidad de la mezcla. Permitirá la utilización de agregado
grueso proveniente de escorias de alto horno.
- Aditivos
Se podrán usar aditivos de reconocida calidad para modificar las
propiedades del concreto, con la finalidad de adecuarlo a las
condiciones especiales del pavimento por construir. Su empleo se
deberá definir por medio de ensayos efectuados con antelación a la
obra, con las dosificaciones que garanticen el efecto deseado, sin que
se perturben las propiedades restantes de la mezcla, ni representen
 peligro para la armadura que pueda tener el pavimento. Los aditivos por
usar pueden ser los siguientes: · Inclusores de aire, los cuales deberán
cumplir los requerimientos de la especificación ASTM C 260. El agente
inclusor de aire deberá ser compatible con cualquier aditivo reductor de
agua que se utilice. · Aditivos químicos, que pueden ser reductores de
agua, acelerantes y retardantes de fraguado, los cuales deberán cumplir
los requerimientos de la especificación ASTM C 494, incluyendo el
ensayo de resistencia a la flexión. Los aditivos reductores de agua se
deberán incorporar en la mezcla separadamente de los inclusores de
aire, de conformidad con las instrucciones del fabricante. La utilización
de acelerantes o retardantes se debe evitar en la medida de lo posible;
se podrán utilizar únicamente en casos especiales, previa evaluación
por parte del Contratista y aprobación del Supervisor.
Acero
En el Proyecto se indicará el acero necesario para la construcción del pavimento,
bien sea para los elementos de enlace o transferencia en las juntas o como
refuerzo de las losas. Las barras de acero deberán cumplir con la especificación
ASTM A 615.
Pasadores o barras pasajuntas
En las juntas transversales que muestren las especificaciones del
Proyecto y/o en los sitios en que indique el Supervisor, se colocarán
pasadores constituidos por barras lisas de hierro, como mecanismo para
garantizar la transferencia efectiva de carga entre las losas adyacentes.
Las barras serán de acero redondo y liso, con límite de fluencia (fy)
mínimo de 420 MPa (4200 kg/cm2); ambos extremos de los pasadores
deberán ser lisos y estar libres de rebabas cortantes. En general, las
barras deberán estar libres de cualquier imperfección o deformación que
restrinja su deslizamiento libre dentro del concreto.
Los pasadores de barras lisas de acero se tratarán en un espacio
comprendido entre la mitad y tres cuartos de su longitud con una
película fina de algún producto que evite su adherencia al concreto.
Cuando los pasadores se coloquen en juntas de dilatación, el extremo
correspondiente a la parte tratada se protegerá con una cápsula de
diámetro interior ligeramente mayor que el del pasador y una longitud
mínima de 5 cm.
Barras de amarre
En las juntas que muestren las especificaciones técnicas del Proyecto
y/o en los sitios en que indique el Supervisor, se colocarán barras de
amarre, con el propósito de evitar el desplazamiento de las losas y la
Manual de Carreteras “Especificaciones Técnicas Generales para
Construcción” 811 (EG – 2013) Revisada y Corregida a junio 2013
abertura de las juntas. Las barras serán corrugadas, con límite de
 fluencia (fy) de 420 MPa (4200 kg/cm2). En general, las barras de
amarre no deberán ser dobladas y enderezadas; sin embargo, si por
razones constructivas es absolutamente indispensable doblarlas y
enderezarlas, con aprobación del Supervisor, se deberá utilizar un acero
con límite de fluencia (fy) de 420 MPa (4200 kg/cm2); en este caso, el
Contratista deberá rediseñar el sistema de barras de amarre para
acomodarlo a la nueva resistencia, rediseño que deberá ser verificado y
aprobado por el Supervisor, cuando corresponda.
Refuerzo de las losas
Los documentos del Proyecto pueden requerir la colocación de una o 2
parrillas de refuerzo en todas o algunas de las losas del Proyecto, bien
sea como parte integral del diseño o como sistema para controlar la
aparición o el ensanche de grietas. Como guía general, se requerirá la
colocación de, al menos, una parrilla de refuerzo en las losas que
tengan las siguientes características:
 Longitud de la losa (mayor dimensión en planta) superior a 24
veces el espesor de la misma.
 Losas con relación largo/ancho mayor que 1,4.
 Losas de forma irregular (diferente de la rectangular o cuadrada).
 Losas con aberturas en su interior para acomodar elementos
tales como pozos de inspección o sumideros.
 Losas en las cuales no coinciden las juntas con las de las losas
adyacentes.
Productos de curado
El curado del concreto en obra se podrá llevar a cabo según la forma prevista en
los documentos del Proyecto, mediante: · Humedad. · Productos químicos. Manual
de Carreteras “Especificaciones Técnicas Generales para Construcción” 812 (EG
– 2013) Revisada y Corregida a junio 2013 · Láminas para cubrir el concreto.
En el caso de los productos químicos, se empleará un producto de calidad
certificada que, aplicado mediante aspersión sobre la superficie del pavimento
garantice el correcto curado de éste. El producto por utilizar, debe satisfacer todas
las especificaciones de calidad que indique su fabricante. La efectividad de los
productos de curado se debe demostrar mediante experiencias previas exitosas o
ensayos al inicio de la colocación del concreto. Deberán cumplir con la
especificación ASTM C309, tipo 2, clase B, o clase A sólo si la base es de
parafina.
Equipo
Los principales equipos requeridos son los siguientes:
(a) Equipo para la producción de agregados

Para el proceso de producción de los agregados pétreos se requieren equipos

para su explotación, carguío, transporte y producción. La unidad de proceso
consistirá en una unidad clasificadora y, de ser necesario, una planta de trituración
provista de trituradoras primaria, secundaria y terciaria siempre que esta última se
requiera, así como un equipo de lavado. La planta deberá estar provista de los
filtros necesarios para controlar la contaminación ambiental de acuerdo con la
reglamentación vigente.

Equipo para la elaboración del Concreto

La planta de elaboración del concreto deberá efectuar una mezcla regular e íntima
de los componentes, dando lugar a un concreto de aspecto y consistencia
uniforme, dentro de las tolerancias establecidas.

La mezcla se podrá elaborar en plantas centrales o en camiones mezcladores. En

el caso de plantas centrales, los dispositivos para la dosificación por peso de los
diferentes ingredientes deberán ser automáticos, con presión superior al (1%) para
el cemento y al dos por ciento (2%) para los agregados. Los camiones
mezcladores, que se pueden emplear tanto para la mezcla como para el agitado,
podrá ser de tipo cerrado con tambor giratorio; o de tipo abierto provisto de
paletas. En cual quiera de los dos casos deberán proporcionar mezcla uniforme y
descargar su contenido sin que se produzcan segregaciones; además, estarán
equipados con cuentarrevoluciones.

Los vehículos mezcladores de concretos y otros elementos que contengan alto

contenido de humedad deben tener dispositivo de seguridad necesario para evitar
el derrame del material de mezcla durante durante el proceso de transporte.

En caso hubiera derrame de material llevados por los camiones, este deberá ser
recogido inmediata mente por el transportador, para lo cual deberá contar con el
equipo necesario.

Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos entre encofrado fijos

Cuando se emplee el método de construcción con encofrados fijos, el equipo

mínimo necesario para la ejecución de las obras, estará integrado por los
siguientes elementos:

Encofrados

Los elementos para la construcción no deberán tener una longitud menor de tres
metros (3 m) y su altura será igual al espesor del pavimento por construir. Deberá
tener la suficiente rigidez para que no se deforme durante la colocación del
concreto y, si va servir como rieles para el desplazamiento de equipos, para no
deformarse bajo la circulación de los mismos.

En la mitad de de su espesor y a los intervalos requeridos, los encofrados tendrán

orificios para insertar a través de ellos las varillas de unión o encaje, cuando ellas
estén contempladas en el proyecto de las obras.

La fijación de los encofrados al suelo se hará mediante pasadores de anclaje que

impidan cualquier desplazamiento vertical u horizontal, debiendo estar separados
como máximo un metro (1 m), y existiendo al menos uno (1) en cada extremo de
los encofrados o en la unión de aquellos.

En las curvas, los encofrados se acomodarán a los polígonos más convenientes,

pudiéndose emplear elementos rectos rígidos, de la longitud que resulte más
adecuada.

Se deberá disponer de un número suficiente de encofrados para tener colocada,

en todo momento de la obra, una longitud por utilizar igual o mayor que la
requerida para tres (3) horas de trabajo, más la cantidad necesaria para permitir
que el desencofrado del concreto se haga a las dieciséis (16) horas de su
colocación.

Todos los materiales utilizados en ésta actividad, deberán ser dispuestos en un

lugar seguro, de manera que los clavos, fierros retorcidos, u otros no signifiquen
peligro alguno para las personas que transitan por el lugar. De otro lado, todo el
personal deberá tener necesariamente, guantes, botas y casco protector, a fin de
evitar posibles desprendimientos y lesiones.

Equipo para la construcción del pavimento

Estará integrado por una extendedora que dejará el concreto fresco repartido
uniformemente; una terminadora transversal con elementos de enrase,
compactación por vibración y alisado transversal; y una terminadora longitudinal
que realice el alisado en dicho sentido.

Los vibradores superficiales deberán tener una frecuencia no inferior a tres mil
quinientos (3 500) ciclos por minuto y los de inmersión de cinco mil (5 000) ciclos
por minuto. La amplitud de la vibración debe ser suficiente para ser visible en la
superficie del concreto y generar una onda a trescientos milímetros (300 mm) del
vibrador.

Para el acabado superficial, se utilizarán planchas con la mayor superficie posible,

que permita obtener un acabado del pavimento al nivel correcto y sin superficies
porosas.

Sólo se usarán vibradores de inmersión en áreas pequeñas, donde no sea posible

usar reglas vibradoras.
Elementos para la ejecución de las juntas

Para la ejecución de las juntas en fresco, se empleará un equipo con cuchillas

vibrantes o podrán emplearse dispositivos para la inserción de tiras continuas
metálicas.

Si las juntas se ejecutan sobre el concreto endurecido, se emplearán sierras cuyo

disco requiere la aprobación previa del Supervisor, en lo relacionado con el
material, espesor y diámetro. El número necesario de sierras se determinará
mediante ensayos de velocidad de corte del concreto empleado en la construcción
del pavimento.

Distribuidor de productos de curado

En caso de que el pavimento se vaya a curar con un producto químico que forme
membrana, se debe disponer del equipo adecuado para que la aspersión sea
homogénea en toda la superficie por curar y sin que se produzcan pérdidas por la
acción del viento.

Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos con pavimentadora de encofrados

deslizantes

En este caso, los elementos requeridos para la construcción del pavimento, serán
los siguientes:

Pavimentadora de encofrados deslizantes

La máquina pavimentadora de encofrados deslizantes deberá extender, compactar

y enrasar uniformemente el concreto, de manera de obtener mecánicamente un
pavimento denso y homogéneo, salvo algunas operaciones de carácter manual.

La pavimentadora deberá estar equipada de un sistema guiado por hilo, debiendo

actuar los mecanismos correctores cuando las desviaciones de la máquina
respecto del hilo excedan de tres milímetros (3 mm) en altura o como diez (10
mm) en planta.

La máquina estará dotada de encofrados móviles de dimensiones, forma y

resistencia suficientes para sostener lateralmente el concreto durante el tiempo
necesario para la construcción del pavimento, con la sección transversal
requerida.

La pavimentadora compactará adecuadamente el concreto por vibración

interna en todo el ancho colocado, mediante vibradores transversales o una serie
de unidades de vibrado longitudinal; en este caso, la separación entre unidades de
vibrado estará comprendida entre quinientos y setecientos cincuenta milímetros
(500 mm-750 mm), medidos centro a centro. Además, la separación entre el
centro de la unidad de vibradoexterna y la cara interna del encofrado
correspondiente, no excederá de ciento cincuenta milímetros (150 mm).

La frecuencia de vibración de cada unidad no será inferior a cinco mil (5 000)

ciclos por minuto y la amplitud de la vibración será suficiente para ser perceptible
en la superficie de concreto a lo largo de la longitud vibrante y a una distancia de
trescientos milímetros (300 mm).

La longitud de la placa conformadora de la pavimentadora será la necesaria para

que no se aprecien vibraciones en la superficie del concreto tras el borde posterior
de la placa.

Si la junta longitudinal se ejecuta en fresco, la pavimentadora deberá ir provista de

los mecanismos necesarios para dicha operación.

Elementos para la ejecución de juntas

Se requieren los mismos que se exigen en caso de que el pavimento se construya

entre encofrados fijos. Se exceptúa el caso recién mencionado de la junta
longitudinal en fresco, la cual deberá ser ejecutada por la misma pavimentadora.

Distribuidor de productos de curado

Se requieren los mismos que se exigen en caso de que el pavimento se construya

entre encofrados fijos.

Elementos de transporte

El transporte del concreto a la obra se realizará en camiones con elementos de

agitación o en camiones cerrados de tambor giratorio o de tipo abierto, provistos
de paletas, los cuales estarán equipados con cuentarrevoluciones. Deberán ser
capaces de proporcionar mezclas homogéneas y descargar su contenido sin que
se produzcan segregaciones.

Equipo accesorio
Se requieren algunas herramientas menores como palas y planchas, bandejas,
frotachos, para hacer correcciones localizadas; cepillos para dar textura
superficial, etc.
Requerimientos de Construcción
Explotación de materiales y elaboración de agregados

Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos empleados para
la explotación de aquellas y para la elaboración de los agregados requeridos,
requieren aprobación previa del Supervisor, la cual no implica necesariamente la
aceptación posterior de los agregados que el Contratista suministre o elabore de
tales fuentes, ni lo exime de la responsabilidad de cumplir con todos los requisitos
de esta especificación.

Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el

sistema de almacenamiento deberán garantizar el suministro de un producto de
calidad uniforme. Si el Contratista no cumple con estos requerimientos, el
Supervisor exigirá los cambios que considere necesarios.

Siempre que las condiciones lo permitan, los suelos orgánicos existentes en la

capa superior de las canteras, deberán ser conservados para la posterior
recuperación de las excavaciones y de la vegetación nativa. Al abandonar las
canteras temporales, el Contratista remodelará (nivelará) el terreno para recuperar
las características hidrológicas superficiales de ellas.

Explotación de materiales y elaboración de agregados: las canteras deberán tener

las señalizaciones adecuadas (de ubicación y camino de acceso), y al cierre de la
misma, se deberá escarificar el suelo, para posteriormente adecuar el terreno a la
morfología existente en la zona.

Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo

Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el Contratista suministrará al

Supervisor, muestras representativas de los agregados, cemento, agua y
eventuales aditivos por utilizar y el Diseño de Mezcla, avalados por los resultados
de ensayos de laboratorio que garanticen la conveniencia de emplearlos, para su
verificación.

Una vez que el Supervisor efectúe las comprobaciones que considere necesarias
y dé su aprobación a los materiales cuando resulten satisfactorios de las
dosificaciones de cemento (Kg), agua libre (Kg), arena (Kg) y piedra (Kg) y
eventuales adiciones, por metro cúbico (m3) de concreto fresco.

La consistencia del concreto. La fórmula deberá reconsiderarse, cada vez que

varíe alguno de los siguientes factores:

 El tipo, clase o categoría del cemento y su marca.

 El tipo, absorción o tamaño máximo del agregado grueso.

 El módulo de fineza del agregado fino en más de dos décimas (0.2)

 La naturaleza o proporción de los aditivos

 El método de puesta en obra.

Los documentos del proyecto indicarán la resistencia por exigir al concreto
destinado a la construcción del pavimento. La resistencia especificada señalada
en los planos del Proyecto en función del ensayo correspondiente (MTC E 709) es
a la flexotracción.

Para cada dosificación ensayada, se controlarán la consistencia, las resistencias a

la flexión a siete (7) y veintiocho (28) días y, cuando se exija, el contenido de aire
incorporado.

Los ensayos de resistencia se llevarán a cabo sobre prismas de 15 cm x 15 cm x

50 cm procedentes de cuatro (4) amasadas diferentes de concreto,
confeccionando series de cuatro (4) prismas por amasada. De cada serie se
ensayarán dos (2) prismas a siete (7) días y dos (2) a veintiocho (28) días,
obteniéndose los valores medios de cada grupo de resultados.

Se considerará como fórmula de trabajo la mezcla cuyo valor medio obtenido a

veintiocho (28) días supere la resistencia especificada con margen suficiente para
que sea razonable esperar que con la dispersión que introduce la ejecución de la
obra, la resistencia característica real de ésta también sobrepase la especificada.

Donde no existen facilidades para ensayar prismas, se podrán ensayar probetas

cilíndricas a la compresión (MTC E 704), cuyos resultados se correlacionarán con
las resistencias a la flexotracción mediante cartas de calibración previamente
elaboradas con los materiales y procedimientos de la obra.

La cantidad de cemento por metro cúbico (m3) de concreto no será inferior a

trescientos (300) kilogramos. La relación agua/cemento no será superior a 0,50 y
el asentamiento, medido con el Cono de Abrams (MTC E 705) deberá estar entre
50 mm y 75 mm (2" - 3").

Ensayos característicos de obra y ejecución de tramos de prueba (Para pavimentaciones que

superen longitudes de 500 m de vía)

Estos ensayos tienen por objeto verificar que con los medios disponibles en la
obra, resulta posible fabricar un concreto de las características exigidas.

Para cada dosificación de posible aplicación en obra, determinada a partir de los

ensayos previos de laboratorio, se efectuarán ensayos de resistencia sobre
prismas rectangulares procedentes de seis (6) amasadas diferentes,
confeccionando dos (2) prismas por amasada, las cuales se ensayarán a la flexo-
tracción a siete (7) días, obteniéndose el valor medio del Módulo de Rotura (MR).
Para cada serie de probetas se controlará la resistencia y, de ser necesario, el aire
incluido, con los mismos métodos empleados para los ensayos previos. Si el valor
medio de la resistencia obtenida a los siete (7) días es igual o superior al ochenta
por ciento (80%) de las resistencias especificadas a los veintiocho (28) días, y no
se han obtenido resultados fuera de especificación para la consistencia o el aire
incluido, se efectuará un tramo de prueba con un concreto de dicha dosificación.
En caso contrario, se harán los ajustes necesarios hasta conseguir un concreto
que cumpla las exigencias de este numeral. El tramo de prueba tendrá una
longitud ± 20 m. y su ancho será determinado por el Supervisor, fuera de la
calzada por pavimentar. El tramo servirá para verificar que los medios de vibración
disponibles son capaces de compactar adecuadamente el concreto en todo el
espesor del pavimento, que se cumplen las limitaciones de regularidad y
rugosidad establecidas por la presente especificación, que el proceso de curado y
protección del concreto fresco es adecuado y que las juntas se realizan
correctamente.

En caso de que los resultados del primer tramo no sean satisfactorios, se

construirán otros introduciendo variaciones en los equipos, métodos de ejecución
o, incluso, en la dosificación, hasta obtener un pavimento con las condiciones
exigidas. Logrado esto, se podrá proceder a la construcción del pavimento.

Preparación de la superficie existente

La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe que la superficie sobre la cual

se va a colocar tenga las características físicas, la densidad especificada, las
cotas indicadas en los planos y hayan sido concluidos y aprobados todos los
trabajos de drenaje, instalación de tuberías y de servicios que quedarán cubiertos
por el pavimento. Todas las irregularidades que excedan las tolerancias
establecidas en la especificación de la unidad de obra correspondiente, se
corregirán de acuerdo con lo establecido en ella, a plena satisfacción del
Supervisor

Cuando se emplee el método de construcción con encofrados fijos, se controlará

que su altura libre corresponda efectivamente al espesor de diseño de las losas.

Antes de verter el concreto, se humedecerá ligeramente la superficie de apoyo de

las losas sin que se presenten charcos o, si el proyecto lo contempla, se cubrirá
con papel especial o material plástico con traslapes no inferiores a ciento
cincuenta milímetros (150 mm) y plegándose lateralmente contra los encofrados,
cuando éstas se utilicen. El traslape se hará teniendo en cuenta la pendiente
longitudinal y transversal, para asegurar la impermeabilidad.

En todos los casos, se prohibirá circular sobre la superficie preparada, salvo las
personas y equipos indispensables para la ejecución del pavimento. En
consecuencia, no debe permitirse el acceso de personas ajenas a la obra.

En caso de efectuarse demoliciones y reconstrucciones, como consecuencia de la

presencia de fisuras o defectos a edades tempranas, los escombros resultantes
deberán ser eliminados únicamente en la zona determinada por el Proyecto.
Elaboración de la mezcla

Manejo y almacenamiento de los agregados pétreos

No se permitirá ningún método de manejo y almacenamiento de los agregados

que pueda causar segregación, degradación, mezcla de distintos tamaños o
contaminación con el suelo u otros materiales. La cantidad de los agregados
almacenados al iniciar las obras, debe ser suficiente para quince (15) días de
trabajo.

Todos los materiales a utilizarse en la obra deben estar ubicados de tal forma que
no cause incomodidad a los transeúntes y/o vehículos que circulen en los
alrededores.

Suministro y almacenamiento del cemento

El cemento en sacos se deberá almacenar en sitios secos y aislados del suelo, en

rumas de no más de ocho (8) bolsas.

Si el cemento se suministra a granel, se deberá almacenar en silos apropiados

aislados de la humedad. La capacidad máxima de almacenamiento será la
suficiente para el consumo de dos (2) jornadas de producción normal.

Todo cemento que tenga más de tres (3) meses de almacenamiento en sacos o
seis (6) en silos, deberá ser examinado y usado previa certificación de calidad
autorizado por el Supervisor, quien verificara si aun es susceptible de utilización.

Esta frecuencia será disminuida en relación directa a la condición climática, de

temperatura, humedad y/o condiciones de almacenamiento. Este examen incluirá
pruebas de laboratorio para determinar su conformidad con los requisitos de la
Norma Técnica Peruana NTP 334.009.

Almacenamiento de aditivos

Los aditivos se protegerán convenientemente de la intemperie y de toda

contaminación. Los sacos de productos en polvo se almacenarán bajo cubierta y
observando las mismas precauciones que en el caso del almacenamiento del
cemento.

Los aditivos suministrados en forma líquida se almacenarán en recipientes

estancos. Estas recomendaciones no son excluyentes de las especificadas por los
fabricantes.

Todos los materiales a utilizarse en la obra deben estar ubicados de tal forma que
no cause incomodidad a los transeúntes y/o vehículos que circulen en los
alrededores.
Básculas

Las básculas para el pesaje de los materiales deben tener una precisión mínima
de uno por ciento (± 1%). Se calibrarán cada vez que el Supervisor lo considere
necesario y, como mínimo, cada quince (15) días.

El equipo de pesaje estará aislado contra vibraciones y movimientos de otros

equipos de la planta de forma que, cuando la planta esté en funcionamiento, las
lecturas no varíen en más de uno por ciento (± 1%) para los diferentes
ingredientes.

Dosificación del concreto

Los agregados y el cemento a granel para la fabricación del concreto se

dosificarán por peso, por medio de equipos automáticos de dosificación. En la
fórmula de trabajo, las dosificaciones de los agregados se establecerán en peso
de materiales secos, teniéndose en cuenta su humedad al ajustar los dispositivos
de pesaje. En el momento de su dosificación, los agregados tendrán una humedad
suficientemente baja para que no se produzca un escurrimiento visible de agua
durante el transporte desde la planta de dosificación al dispositivo de mezclado.

El cemento a granel deberá ser pesado en una báscula independiente de la

utilizada para dosificar los agregados. El mecanismo de descarga de la tolva de
pesaje del cemento estará diseñado de tal manera, que permita la regulación de la
salida del cemento sobre los agregados.

Los aditivos en polvo se medirán en peso y los aditivos líquidos o en pasta, se

medirán en peso o en volumen, con una precisión de uno por ciento (± 1%) de la
cantidad especificada.

Mezcla de los componentes

La mezcla se realizará en una planta central. En obras de pequeño volumen se

podrá autorizar la mezcla en camiones mezcladores (mixer), cuyas características
deben adaptarse a lo prescrito en "Elementos de Transporte" tratado antes en la
presente especificación. Los componentes de la mezcla se introducirán en la
mezcladora de acuerdo con una secuencia previamente establecida por el
Contratista y aprobada por el Supervisor. Los aditivos en forma líquida o en pasta
se añadirán al agua antes de su introducción en la mezcladora. Los aditivos en
polvo se introducirán en la mezcla junto con el cemento o los agregados, excepto
cuando el aditivo contenga cloruro de calcio, en cuyo caso se añadirá en seco
mezclado con los agregados, pero nunca en contacto con el cemento; no
obstante, en este último caso se prefiere agregarlo en forma de disolución. Estas
recomendaciones no son excluyentes de las especificadas por los fabricantes.

Los materiales deberán mezclarse durante el tiempo necesario para lograr una
mezcla íntima y homogénea de la masa, sin segregación. Su duración mínima se
establecerá mediante pruebas de laboratorio y deberá contar con la aprobación
del Supervisor.

Cuando la mezcla se realice en mezcladora de tambor giratorio, su velocidad será

superior a cuatro revoluciones por minuto (4 r.p.m.); en el caso de mezcladores
abiertos, la velocidad de funcionamiento de las paletas estará entre cuatro y
dieciséis revoluciones por minuto (4 r.p.m. - 16 r.p.m.).

Cuando la mezcladora deje de emplearse por un lapso superior a treinta (30)

minutos, se limpiará completamente antes de volverla a usar. Así mismo, se
limpiará perfectamente antes de comenzar la fabricación de concretos con un tipo
nuevo de cemento.

Transporte del concreto

El transporte entre la planta y la obra se efectuará de la manera más rápida

posible, empleando alguno de los medios descritos en la Subsección 501.03(d) de
este documento. El concreto se podrá transportar a cualquier distancia, siempre y
cuando no pierda sus características de trabajabilidad y se encuentre todavía en
estado plástico en el momento de la descarga.

En el caso de construcción en tiempo caluroso, se cuidará de que no se produzca

desecación de la mezcla durante el transporte. Si a juicio del Supervisor existe tal
riesgo, se deberán utilizar retardadores de fraguado y/o efectuará los ajustes
necesarios sin alterar la resistencia requerida en el Diseño.

Colocación de encofrados

Cuando la obra se ejecute entre encofrados fijos, éstas podrán constituir por sí
mismas el camino de rodadura de las máquinas de construcción del pavimento o
podrán tener un carril para atender esa función. El cualquier caso, deberá
presentar las características de rigidez, altura y fijación señaladas en la
Subsección 501.03(c)(1) de la presente especificación.

Las caras interiores de los encofrados aparecerán siempre limpias, sin restos de
concreto u otras sustancias adheridas a ellas. Antes de verter el concreto, dichas
caras se recubrirán con un producto antiadherente, cuya composición y
dosificación deberán ser aprobadas previamente por el Supervisor.

Cuando la máquina utilice como encofrado un bordillo o una franja de pavimento

construido previamente, éste deberá tener una edad de cuando menos tres (3)
días.
Colocación de elementos de guía para pavimentadoras de encofrados
deslizantes

El espaciamiento de los elementos (varillas de fijación) que sostienen el hilo guía

no será mayor de doce metros (12 m); los apoyos de hilo en tales elementos
tendrán la cota teórica y la flecha del hilo entre dos varillas será menor de dos
milímetros (2 mm).

Cuando se vierta concreto en una franja adyacente a otra existente, se tomarán

las mismas precauciones que en el caso de trabajar entre encofrados fijos.

Colocación de los pasadores de las juntas transversales

Salvo que los pasadores se introduzcan por vibración en el pavimento mediante

máquinas adecuadas para ello, deberán disponerse en su ubicación final con
anterioridad al vertido de concreto sobre canastas de varillas metálicas,
suficientemente sólidas y con uniones soldadas que se fijarán a la base de un
modo firme.

Los pasadores se colocarán paralelos entre sí y al eje de la calzada, en la

ubicación que se tenga prevista para la junta, de acuerdo con lo que establezcan
los planos del proyecto. Se deberá dejar una referencia precisa que defina dicha
posición a la hora de completar la junta.

Colocación del concreto

Antes de vaciar el concreto, la superficie de apoyo se deberá encontrar preparada,

de acuerdo con lo descrito en la "Preparación de la superficie existente" de la
presente especificación.

La máxima caída libre de la mezcla desde el vehículo de transporte en el momento

de la descarga, será de un metro y medio (1,5 m), procurándose que ello ocurra lo
más cerca posible del lugar definitivo de colocación, para reducir al mínimo las
posteriores manipulaciones. El concreto se deberá colocar, vibrar y acabar antes
de que transcurra una (1) hora desde el momento de su mezclado. Sin embargo,
el Supervisor podrá autorizar un aumento de este plazo si ocurren condiciones
favorables de humedad y temperatura, si se emplean camiones mezcladores o
camiones provistos de agitadores o si se adoptan precauciones para retardar el
fraguado del concreto.

Cuando la puesta en obra se realice entre encofrados fijos, el concreto se

distribuirá uniformemente y una vez extendido se compactará por vibración y
enrasará con elementos adecuados, de modo de tener una superficie uniforme,
lisa y libre de irregularidades, marcas y porosidades. Cuando se empleen reglas
vibratorias, la compactación de los bordes de la placa deberá completarse con un
vibrador de aguja (de inmersión).
Los elementos vibratorios de las máquinas no se apoyarán sobre pavimentos
terminados o encofrados laterales y en las pavimentadoras de encofrados
deslizantes deberán dejar de funcionar en el instante en que éstos se detengan.

En los pavimentos de tipo armado, el vaciado del concreto se hará en dos (2)
capas, vertiendo la segunda capa encima de la armadura, lo más rápido que
resulte posible, antes de que comience el fraguado de la primera. El plazo para la
puesta en obra de ambas capas no podrá exceder de una (1) hora, salvo que el
Supervisor considere que se presentan condiciones favorables de temperatura y
humedad, caso en el cual podrá prolongar el plazo hasta un máximo de dos (2)
horas.

En el caso de suspender la colocación del concreto por más de media (½) hora, se
protegerá el frente del pavimento con telas húmedas. Si el lapso de interrupción
supera el plazo máximo admitido entre la mezcla y la terminación de la puesta en
obra, se dispondrá una junta transversal de construcción, de acuerdo con lo que
se indica en la Subsección 501.15.

El concreto se colocará por carriles de ancho constante, separados por juntas

longitudinales de construcción. En los casos en que haya de colocarse un ancho
inferior al de un carril, se compactará y enrasará mecánicamente, con la ayuda de
los métodos manuales que resulten necesarios.

Colocación de armaduras

Cuando el proyecto contemple la colocación de varillas de unión y la

pavimentación se realice entre encofrados fijos, las varillas se insertarán dentro de
los encofrados, de manera que una mitad de ellas penetre dentro de la franja de
concreto recién colocada.

Si la obra se realiza con pavimentadora de encofrados deslizantes, las varillas se

introducirán manualmente en la mitad del espesor del pavimento fresco, a las
separaciones previstas en los planos del proyecto.

En los pavimentos de tipo armado con juntas, las armaduras, que se encontrarán
libres de suciedad y óxido no adherente, se colocarán en los sitios y forma
establecidos en los planos, sujetándolas de ser preciso, para impedir todo
movimiento durante la colocación del concreto.

Cuando sea necesario el traslapo de armaduras, las varillas longitudinales se

traslaparán de acuerdo a lo indicado en el Proyecto.

Es indispensable que la armadura se coloque paralela a la superficie del

pavimento, por lo que los tejidos de hierro se deben suministrar aisladamente y no
en rollos.
Las varillas transversales irán debajo de las longitudinales y el recubrimiento de
éstas deberá encontrarse entre sesenta y noventa milímetros (60 mm-90 mm).

Ejecución de las juntas en fresco (recientemente colocado)

En las juntas longitudinales resultantes de colocar una franja de concreto contra

otra ya construida recientemente, se aplicará al canto de ésta un producto que
evite la adhesión del concreto nuevo con el antiguo.

Se tendrá especial cuidado de que el concreto nuevo que se coloque a lo largo de

la junta sea homogéneo y quede perfectamente compactado, especialmente
cuando la junta sea del tipo machihembrado.

Las juntas transversales de construcción que se ejecuten, se dispondrán al fin de

la jornada de trabajo o cuando se presente una interrupción que haga temer el
comienzo del fraguado. Siempre que sea posible, se harán coincidir estas juntas
con una de contracción o de dilatación y, de no ser así, se dispondrán a más de un
metro y medio (1,5 m) de distancia de la junta más próxima.

En juntas transversales de contracción efectuadas en el concreto fresco, la ranura

superior, que debe situarse en la posición exacta que fija la referencia
correspondiente, se hará con un cuchillo vibrante u otro elemento similar aprobado
por el Supervisor. Esta operación se realizará inmediatamente después del paso
de la máquina pavimentadora y antes del acabado longitudinal del pavimento.

Acabado superficial

Salvo que se instale un equipo de iluminación que resulte idóneo a juicio del
Supervisor, la colocación del concreto se suspenderá con suficiente anticipación
para que las operaciones de acabado se puedan concluir con luz natural.

El acabado de pavimentos construidos entre encofrados fijos se realizará con una

terminadora autopropulsada que pueda rodar sobre los encofrados o los carriles
adyacentes. La disposición y movimiento del elemento enrasador serán los
adecuados para eliminar las irregularidades superficiales y obtener el perfil, sin
superar las tolerancias prefijadas.

En pavimentos destinados a servir tránsito ligero o en lugares que por su forma o

ubicación no permitan el empleo de máquinas, el enrasado podrá efectuarse con
herramientas manuales.

El acabado de pavimentos construidos con pavimentadoras de encofrados

deslizantes deberá ser efectuado por la misma máquina pavimentadora, la cual
deberá disponer de los elementos necesarios para ello.
Una vez terminada esta operación y mientras el concreto se encuentre en estado
plástico, se comprobará el acabado superficial con una regla de tres metros
colocada en cualquier sector de la calzada, verificando que las irregularidades no
excedan de cinco milímetros (5 mm). En el caso de que se presenten diferencias
mayores, ellas deberán eliminarse, ya sea agregando concreto fresco que se
vibrará y terminará del mismo modo que el resto del pavimento, o bien eliminando
los excesos con los bordes de la llana. Se prohibirá el riego de agua o la extensión
de mortero sobre la superficie para facilitar el acabado y corregir irregularidades
del pavimento. Cada 1 500 m2 se verificará el acabado en la forma descrita.

Terminadas las operaciones de acabado recién descritas y mientras el concreto

aún esté fresco, se redondearán cuidadosamente los bordes de las losas con un
badilejo especial de doce milímetros (12 mm) de radio. Las juntas transversales de
construcción y las de dilatación se redondearán del mismo modo, pero con una
especie de badilejo de radio de seis milímetros (6 mm).

Textura superficial

Después de comprobar el acabado superficial y hacer las correcciones necesarias

y cuando el brillo producido por el agua haya desaparecido, se le dará al
pavimento una textura transversal homogénea, en forma de estriado, por la
aplicación manual o mecánica de un cepillo con púas de plástico, alambre u otro
material aprobado por el Supervisor, en forma sensiblemente perpendicular al eje
de la calzada, de tal forma que las estrías tengan unos dos milímetros (2 mm)
de profundidad, o según se haya dispuesto en los planos y documentos del
Proyecto.

Protección del concreto fresco

Durante el tiempo de fraguado, el concreto deberá ser protegido contra el lavado

por lluvia, la insolación directa, el viento y la humedad ambiente baja.

En épocas lluviosas, el Supervisor podrá exigir al Contratista la colocación de

materiales impermeables sobre el concreto fresco, hasta que adquiera la
resistencia suficiente para que el acabado superficial no sea afectado por la lluvia.
Si el Contratista no atiende esta sugerencia y las losas sufren deslavado por tal
efecto, deberá someter la superficie a ranurado transversal, a su costa, y a plena
satisfacción del Supervisor.

Durante el período de protección, que en general no será inferior a tres (3) días a
partir de la colocación del concreto, estará prohibido todo tipo de tránsito sobre él,
excepto el necesario para el aserrado de las juntas cuando se empleen sierras
mecánicas.
Curado del concreto

El curado del concreto se deberá realizar en todas las superficies libres,

incluyendo los bordes de las losas, por un período no inferior a siete (7) días y, de
ser posible, se deberá prolongar hasta diez (10) días. Sin embargo, el Supervisor
podrá modificar dicho plazo, de acuerdo con los resultados obtenidos sobre
muestras del concreto empleado en la construcción del pavimento.

Curado con productos químicos que forman película impermeable

Cuando el curado se realice con componentes de este tipo, ellos se deberán

aplicar inmediatamente hayan concluido las labores de colocación y acabado del
concreto y el agua libre de la superficie haya desaparecido completamente. Sin
embargo, bajo condiciones ambientales adversas de baja humedad relativa, altas
temperaturas, fuertes vientos o lluvias, el producto deberá aplicarse antes de
cumplirse dicho plazo.

El compuesto de curado que se emplee deberá cumplir las especificaciones dadas

por el fabricante y la dosificación de estos productos se hará siguiendo las
instrucciones del mismo. Su aplicación se llevará a cabo con equipos que
aseguren su aspersión como un rocío fino, de forma continua y uniforme. El
equipo aspersor deberá estar en capacidad de mantener el producto en
suspensión y tendrá un dispositivo que permita controlar la cantidad aplicada de la
membrana.

Cuando las juntas se realicen por aserrado, se aplicará el producto de curado

sobre las paredes de ellas. También se aplicará sobre áreas en las que, por
cualquier circunstancia, la película se haya estropeado durante el período de
curado, excepto en las proximidades de las juntas cuando ellas ya hayan sido
selladas con un producto bituminoso.

No se permitirá la utilización de productos que formen películas cuyo color sea

negro.

Curado por humedad

Cuando se opte por este sistema de curado, la superficie del pavimento se cubrirá
con telas de algodón, arena u otros productos de alto poder de retención de
humedad, una vez que el concreto haya alcanzado la suficiente resistencia para
que no se vea afectado el acabado superficial del pavimento.

Mientras llega el momento de colocar el producto protector, la superficie del

pavimento se mantendrá húmeda aplicando agua en forma de rocío fino y nunca
en forma de chorro. Los materiales utilizados en el curado se mantendrán
saturados todo el tiempo que dure el curado.
No se permite el empleo de productos que ataquen o decoloren el concreto.

Curado mediante membranas de polietileno o de papel

Cuando se adopte este método de curado, las membranas se colocarán cuando la

superficie de concreto tenga la suficiente resistencia para que el pavimento no se
vea afectado en su acabado. Durante el intervalo transcurrido mientras esto
sucede, se aplicará agua en forma de rocío para mantener la superficie húmeda.

Se deberá asegurar la permanencia de las membranas durante todo el período

previsto de curado, teniendo en cuenta traslapar las fajas al menos doscientos
milímetros (200 mm) y asegurando con pesos los bordes y traslapes para impedir
el levantamiento de las membranas por acción del viento.

No se permitirá la utilización de membranas de color negro.

Desencofrado

Cuando el pavimento se construya entre encofrados fijos, el desencofrado se

efectuará luego de transcurridas dieciséis (16) horas a partir de la colocación del
concreto. En cualquier caso, el Supervisor podrá aumentar o reducir el tiempo, en
función de la resistencia alcanzada por el concreto.

Aserrado de juntas

En las juntas transversales, el concreto endurecido se aserrará de forma y en

instante tales, que el borde de la ranura sea limpio y antes de que se produzcan
grietas de retracción en la superficie.

Las juntas longitudinales pueden aserrarse en cualquier momento, después de

transcurridas ocho (8) horas de construido el pavimento, siempre que se asegure
que no circulará ningún tráfico, ni siquiera de obra, hasta que se haya hecho esta
operación.

Hasta el momento de sellado de las juntas o hasta el instante de apertura al

tránsito en el caso que las juntas se vayan a dejar sin sello, ellas se obturarán con
cuerdas u otros elementos similares, con el objeto de evitar la introducción de
cuerpos extraños.

Sellado de las juntas

Finalizado el período de curado y si está previsto el sellado de las juntas, se

limpiarán cuidadosamente el fondo y los bordes de la ranura mediante
procedimientos satisfactorios para el Supervisor y se aplicará un riego de liga en
los bordes cuando lo requiera el tipo de material por emplear.
Posteriormente, se colocará el material de sello previsto en los documentos del
proyecto, cuidando la limpieza de la operación, recogiendo los excesos del
material de sello y tomando precauciones para evitar que la junta sellada quede
con menisco convexo o presente soluciones de continuidad en los bordes.

Apertura al tránsito

El pavimento se dará al servicio cuando el concreto haya alcanzado una

resistencia del ochenta por ciento (80%) de la especificada a veintiocho (28) días.
A falta de esta información, el pavimento se podrá abrir al tránsito sólo después de
transcurridos diez (10) días desde la colocación del concreto a juicio de la
Supervisión, o cuando la resistencia a la flexión sea no menos de 3,79 MPa (38,6
Kg/cm2).

Defectos a edades tempranas

Si una losa presenta una sola fisura, paralela o perpendicular a una de las juntas,
el Supervisor podrá autorizar la recepción provisional del pavimento si dicha fisura
permite ser sellada efectivamente. Dicho sello será efectuado a costa del
Contratista. En caso que el fisuramiento continúe, el Supervisor debe disponer el
cambio del paño, previa demolición.

Si se presentan fisuras de otra naturaleza, como las de esquina, el Supervisor

deberá ordenar su demolición parcial y reconstrucción. Todas las operaciones a
que haya lugar, correrán por cuenta del Contratista.

Si a causa de un aserrado prematuro se presentan descascaramientos en las

juntas, deberán ser reparados por el Contratista, a su costo, con un mortero de
resina epóxica aprobado por el Supervisor.

Conservación

El pavimento de concreto hidráulico deberá ser mantenido en perfectas

condiciones por el Contratista, hasta el recibo definitivo de los trabajos.

Aceptación de los Trabajos

Controles

Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes

controles principales:

 Verificar la implementación para cada fase de los trabajos de lo

especificado en la Sección 103.

 Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el

Contratista.
  Comprobar que los materiales por utilizar cumplan todos los requisitos de
calidad exigidos por la presente especificación.

 Observar la correcta aplicación del método de trabajo aprobado en cuanto a

la elaboración y manejo de los agregados, así como la manufactura,
transporte, colocación, compactación, ejecución de juntas, acabado y
curado de las mezclas de concreto que constituyen el pavimento.

 Efectuar los ensayos necesarios para el control de la mezcla.

 Establecer correlaciones entre la resistencia a la flexión y la resistencia

para el concreto con el cual se construye el pavimento.

 Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y la mezcla de

concreto durante el período de ejecución de las obras.

 Tomar cotidianamente muestras de la mezcla que se elabore, para

determinar su resistencia a la flexión.

 Tomar núcleos para determinar el espesor del pavimento.

 Realizar medidas para levantar perfiles, medir la textura superficial y

comprobar la uniformidad de la superficie.

Los orificios que dejen los núcleos tomados por el Supervisor para determinar el
espesor del pavimento y otros controles a que haya lugar, serán rellenados por el
Contratista, sin costo alguno para la entidad Contratante, con una mezcla de
iguales características que la empleada en la construcción del pavimento, la cual
deberá ser correctamente compactada y enrasada.

Condiciones específicas para el recibo y tolerancias

Calidad del cemento

Cada vez que lo considere necesario, el Supervisor efectuará los ensayos de

control que permitan verificar la calidad del cemento, especificado según Norma
AASHTO-M85.

Calidad del agua

Siempre que se tenga alguna sospecha sobre su calidad, se determinarán su pH y

sus contenidos de materia orgánica, sulfatos y cloruros, así como sus
características de calidad especificadas en la Sub sección 610.03(d). Los ensayos
deben ser efectuados por un laboratorio calificado.
Calidad de los agregados

De cada procedencia de los agregados empleados en la construcción del

pavimento de concreto hidráulico y para cualquier volumen previsto, se tomarán
cuatro (4) muestras y de cada fracción de ellas se determinarán:

 El desgaste en la máquina de Los Ángeles.

 Las pérdidas en el ensayo de solidez (durabilidad) en sulfato de sodio o de
magnesio.
 El equivalente de arena del agregado fino.
 El contenido de materia orgánica del agregado fino mediante el ensayo
colorimétrico.
 Además, cuando no existan antecedentes sobre los agregados por
emplear, se efectuarán las pruebas de detección de sustancias
perjudiciales.

Durante la etapa de producción, el Supervisor examinará los acopios y ordenará el

retiro de los agregados que, a simple vista, presenten restos de tierra vegetal,
materia orgánica o tamaños superiores al máximo especificado. También,
ordenará acopiar por separado aquellos que presenten alguna anomalía de
aspecto, tal como distinta coloración, segregación, partículas alargadas o
aplanadas o plasticidad y vigilará la altura de todos los acopios y el estado de sus
elementos separadores.

Además, efectuará las verificaciones de calidad y las frecuencias de control para

los diversos agregados que se indican en la Tabla 501-1, cuyos resultados
deberán satisfacer los requisitos establecidos en la Subsección 610.03 de la
Sección 610.

Calidad de pasadores, varillas de unión y mallas

Cada vez que se considere conveniente, el Supervisor efectuará las pruebas

necesarias para verificar que la calidad del hierro empleado responde a las
exigencias del proyecto

Compuestos de curado, membranas y sellante de juntas

El Supervisor deberá solicitar certificaciones periódicas a los fabricantes o

proveedores de estos productos, que garanticen su calidad y conveniencia de
utilización.

Calidad de la mezcla
Consistencia

El Supervisor controlará la consistencia de cada carga transportada, para lo cual

extraerá una muestra en el momento de la colocación del concreto para someterla
al ensayo de asentamiento, cuyo resultado deberá encontrarse dentro de los
límites indicados en la Subsección 501.05 de esta especificación. En caso de no
cumplirse este requisito, se someterán a observación las losas construidas con
dicha carga.

Resistencia

Por cada cincuenta metros cúbicos (50 m3) se tomará una muestra compuesta por
seis (6) especimenes con los cuales se ensayarán probetas según MTC E 709
para ensayos de resistencia a flexotracción, de las cuales se fallarán tres (3) a
siete (7) días y tres (3) a veintiocho (28) días, luego de ser sometidas al curado
normalizado. Los valores de resistencia a siete (7) días se emplearán únicamente
para controlar la regularidad de la calidad de la producción del concreto, mientras
que los obtenidos a veintiocho (28) días se emplearán en la comprobación de la
resistencia del concreto.

El promedio de la resistencia de los tres (3) especimenes tomados

simultáneamente de la misma mezcla, se considera como un ensayo.

Ningún valor de ensayo podrá estar a más de dos (2) kg/cm2 por debajo de la
resistencia a la flexión especificada por el diseñador, y el promedio de cualquier
grupo de seis (6) ensayos consecutivos deberá ser igual o mayor que la
resistencia a la flexión especificada por el diseñador más dos kilogramos por
centímetro cuadrado (2 kg/cm2).

Si el promedio de los cuatro (4) ensayos se encuentra entre el valor especificado

por el diseñador y ese valor más dos kilogramos por centímetro cuadrado (2
kg/cm2), se podrá aceptar el pavimento con las sanciones que para este caso
prevea el pliego de condiciones, salvo que el Contratista desee que, a sus
expensas, se ejecuten los ensayos de información, los cuales consistirán en la
toma de seis (6) testigos prismáticos o cilíndricos donde existan las cartas de
calibración entre ambas pruebas, con separaciones no mayores de siete metros (7
m) entre sí y de medio metro (0.5 m) de cualquier junta o borde de la superficie
vaciada con la mezcla objeto de discusión.

Estos testigos deberán ser tomados de preferencia antes de los cincuenta y cuatro
(54) días de la puesta en obra del concreto y se ensayarán a flexión a la edad de
cincuenta y seis (56) días, luego de haber sido conservados durante cuarenta y
ocho (48) horas en curado húmedo.

El valor medio de los resultados de estos ensayos se comparará con el valor

medio obtenido con los testigos extraídos del tramo de prueba mencionado en la
Subsección 501.06 de esta especificación. Si el valor iguala o supera el obtenido
en el tramo de ensayo, se considerará aceptable la resistencia del concreto bajo
discusión.
Si el resultado de un ensayo es menor en más de dos kilogramos por centímetro
cuadrado (2 kg/cm2) que la resistencia de diseño o si el promedio de un grupo de
cuatro (4) ensayos consecutivos resulta inferior a la resistencia de diseño, se
demolerá el tramo del pavimento objeto de la controversia, a expensas del
Contratista, quien lo reemplazará a su costo, con otro de calidad satisfactoria.

Calidad del producto terminado

La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las

rasantes y pendientes establecidas.

La distancia entre el eje del proyecto y el borde de la capa construida no podrá ser
menor que la indicada en los planos o la determinada por el Supervisor.

La cota de cualquier punto del pavimento curado no deberá variar en más de cinco
milímetros (5 mm) de la proyectada.

Además, el Supervisor deberá efectuar las siguientes verificaciones:

Espesor

La verificación de espesor se realizará subdividiendo la superficie del pavimento

en zonas con un área de tres mil quinientos metros cuadrados (3 500 m2) cada
una. Cada zona se subdividirá en sectores de trescientos cincuenta metros
cuadrados (350 m2) cada uno, debiendo extraerse de cada sector dos (2) testigos
cilíndricos mediante equipos provistos de brocas rotativas. Los testigos se
extraerán luego de transcurridos quince (15) días desde la colocación del
concreto.

Si el espesor promedio de los dos (2) testigos correspondientes a un sector resulta

inferior al espesor teórico de diseño (ed) en más de quince milímetros 15 mm), el
pavimento del sector será demolido y reconstruido por el Contratista con un
concreto de las características especificadas y espesor adecuado, sin
compensación alguna. Igual procedimiento se seguirá cuando el espesor de un (1)
testigo resulte inferior en más de veinte milímetros (20 mm) con respecto al teórico
del diseño.

El retiro de los escombros correrá, también, por cuenta del Contratista.

Se considerará como espesor promedio de la zona (em), al promedio de las
alturas de los testigos extraídos de ella, redondeados al milímetro (mm).Cuando
corresponda la demolición de un sector por los motivos expuestos en el párrafo
anterior, las alturas de sus testigos no se considerarán en el cálculo del espesor
promedio de la zona.

Si el espesor promedio de la zona es inferior al teórico de diseño en más de dos

milímetros (2 mm) y hasta diez milímetros (10 mm), el pavimento, en cuanto hace
a su espesor, el trabajo se aceptará con descuento por deficiencia de espesor. El
descuento se aplicará a la zona de la cual se extrajeron los testigos, previa
deducción de los sectores donde haya correspondido la demolición y la
reconstrucción. El descuento (D), en porcentaje, por aplicar en el pago por metro
cúbico de pavimento en la zona así afectada (Z), se calculará con la expresión:

em: espesor medio (mm)

ed: espesor de diseño (mm)

Cuando el espesor promedio de la zona (em) sea inferior al teórico de diseño (ed)
en más de diez milímetros (10 mm), el Contratista deberá demoler, retirar y
disponer escombros y reconstruir el pavimento a su costa, de modo de cumplir
todas las exigencias de la presente especificación.

Lisura

La uniformidad de la superficie se comprobará con una regla de tres metros (3 m),

colocada paralela o normalmente al eje de la vía. Las irregularidades no podrán
exceder, en ningún punto, el límite indicado en la Subsección 501.16 de esta
especificación.

Textura

Al día siguiente de ejecutados los trabajos que se indican en la Subsección 501.17

de esta especificación, se determinará a la profundidad de textura por medio del
círculo de arena (MTC E 1005), al menos en diez (10) puntos aleatoriamente
elegidos por día de trabajo, debiendo obtenerse una profundidad media no menor
a ocho décimas de milímetro (0,8 mm), con valores individuales no inferiores a
seis décimas de milímetro (0,6 mm). Además, el coeficiente de resistencia al
deslizamiento (MTC E 1004) deberá ser, cuando menos, de cuarenta y cinco
centésimas (0,45). Si no se cumplen estas exigencias, se rechazará el tramo hasta
que el Contratista presente soluciones para alcanzar los valores indicados, cuya
implementación será a su exclusivo costo.

Rugosidad

La rugosidad superficial medida en unidades IRI no podrá ser mayor de tres

metros por kilómetro (3.0 m/km).

Para la medición de la Rugosidad se seguirá lo especificado en la Subsección

410.18(f)(5).
Defectos a edades tempranas

Al respecto, se aplicarán las exigencias de la Subsección 501.24.

Todas las áreas del pavimento de concreto hidráulico donde los defectos de
calidad y terminación excedan las tolerancias de esta especificación, deberán ser
corregidas por el Contratista, a su costa, de acuerdo con las indicaciones del
Supervisor y a satisfacción de éste.
Medición

La unidad de medida del pavimento de concreto hidráulico será el metro cúbico

(m3), aproximado al décimo de metro cúbico, de concreto suministrado, colocado,
compactado y terminado, debidamente aprobado y aceptado por el Supervisor.

El volumen se determinará multiplicando la longitud real medida a lo largo del eje

del proyecto, por el ancho y el espesor especificados en los planos o modificados
por el Supervisor.

No se medirán cantidades por fuera de estos límites

2. Bioconcreto o hormigón autorreparable

Resumen
El hormigón convencional tiene varias patologías, y uno de sus principales
problemas es la corrosión de la armadura, una de las patologías más habituales y
graves que acaba poniendo en riesgo toda la estructura de la obra que allí
soporta. Terminando también con las principales causas de fisuras y fisuras en
estructuras de hormigón convencionales, generalmente provocadas por
contracción térmica y cargas de tensión. Combinando todo esto con una estructura
subterránea y sus altos costos de mantenimiento, aparece una nueva opción y
podemos decir que el hormigón tal como lo conocemos hoy en día está
evolucionando, y en base al método de curación del cuerpo humano, Henk
Jonkers creador de este nuevo hormigón, vio la posibilidad de innovar en lo que
hasta entonces no se pensaba aplicable a los edificios, de hormigón y acero. Este
nuevo hormigón se denomina biohormigón o también hormigón autopolimerizable,
está compuesto por cápsulas que tienen su interior relleno de bacterias
productoras de cal, tales bacterias que se encuentran encapsuladas en el
hormigón, y que al ser expuestas a una fisura quedan expuestas a la atmósfera y
entran en contacto con el agua producen la piedra caliza llenando así la grieta
donde viven allí. Teniendo esto en cuenta, ¿por qué no utilizarlos en entornos más
húmedos y de difícil mantenimiento, como en túneles y construcciones
subterráneas, que son más propicios para la proliferación de
bacterias? Proporcionando así menos mantenimiento, generando ahorros y más
seguridad para estructuras y personas. las bacterias que están encapsuladas en el
hormigón, y que cuando se exponen a través de una fisura quedan expuestas a la
atmósfera y entran en contacto con el agua producen la piedra caliza llenando así
la fisura donde viven allí. Teniendo esto en cuenta, ¿por qué no utilizarlos en
entornos más húmedos y de difícil mantenimiento, como en túneles y
construcciones subterráneas, que son más propicios para la proliferación de
bacterias? Proporcionando así menos mantenimiento, generando ahorros y más
seguridad para estructuras y personas. las bacterias que están encapsuladas en el
hormigón, y que cuando se exponen a través de una fisura quedan expuestas a la
atmósfera y entran en contacto con el agua producen la piedra caliza llenando así
la fisura donde viven allí. Teniendo esto en cuenta, ¿por qué no utilizarlos en
entornos más húmedos y de difícil mantenimiento, como en túneles y
construcciones subterráneas, que son más propicios para la proliferación de
bacterias? Proporcionando así menos mantenimiento, generando ahorros y más
seguridad para estructuras y personas. ¿Por qué no utilizarlos en entornos más
húmedos y difíciles de mantener, como túneles y construcciones subterráneas,
que son más propicios para la proliferación de bacterias? Proporcionando así
menos mantenimiento, generando ahorros y más seguridad para estructuras y
personas. ¿Por qué no utilizarlos en entornos más húmedos y difíciles de
mantener, como túneles y construcciones subterráneas, que son más propicias
para la proliferación de bacterias? Proporcionando así menos mantenimiento,
generando ahorros y más seguridad para estructuras y personas.
Concepto
Es una mezcla que produce biológicamente un elemento calizo para curar las
fisuras que aparecen en su masa.
Unos tipos de bacteria especialmente seleccionadas cuyo nombre es “genus
bacillus” que conjuntamente con un nutriente a base de calcio conocido como
“lactato cálcico”, más fosforo y nitrógeno, son añadidos al hormigón durante el
proceso de mezclado. Estos agentes de auto curación pueden permanecer
dormidos dentro del hormigón hasta 200 años.
Antecedentes
El uso del término “concreto” data desde la edad del antiguo imperio romano, el
cual ha ido evolucionando con los años. En la actualidad, el concreto es un
material compuesto por una mezcla de: agua, agregados pétreos y cemento. Este
último es el componente principal del concreto, que define las propiedades de:
moldeado, alta resistencia a la compresión, compatibilidad con el acero de
refuerzo. Su preparación es bastante simple, porque solo se necesita un molde, de
acuerdo a la aplicación que tendrá, después se vierte la mezcla de sus
componentes, los cuales reaccionan al instante y dan formación al concreto. No
obstante, éste carece de un buen comportamiento a tensión, por lo cual se agrega
acero de refuerzo que cubre esta necesidad (Jonkers, 2011). Por lo antes
mencionado, debido a sus múltiples propiedades mecánicas, además de su
simplicidad de aplicación, el concreto es el material más utilizado en la
construcción. El mismo sufre deterioros, siendo el más perjudicial la aparición de
grietas. Estas aparecen debido a movimientos bruscos de la cimbra, cuando está
en proceso de fraguado, detalles de diseño, fatiga, antigüedad, sobrecargas o
después de algún desastre natural (temblores, heladas, inundaciones, etc.) (Seifan
et al., 2016).
Material de auto-reparación
Actualmente, el diseño de materiales llamados de auto-reparación, en el área de
ingeniería, ya sea civil, estructural o de materiales, respalda la práctica de
prevención de daños (Zwaag, S. van der., 2007). Esto quiere decir que, si en una
variante de ese material se produce mayor daño que en la versión base del
mismo, pero este nuevo material puede curarse autónomamente, los daños que se
hayan formado, no se toman como una problemática. En el caso particular del
concreto, la necesidad de diseñar un material auto-reparable viene a cubrir la
reducción de costos de mantenimiento, sellando las grietas sin la intervención
humana o de un material externo al propio, es decir, este agente curativo que
incorpora el concreto debe ser afín con el mismo y perdurar en el cuerpo del
concreto por su misma edad final de diseño (Mors y Jonkers, 2012).
La continuidad de las grietas en el concreto da paso a humedad u otros agentes
dañinos, por lo tanto el mantenimiento para dichos agrietamientos es crucial.
Actualmente existen varias técnicas para rellenarlas y evitar que penetren
debilitando el acero de refuerzo. Los métodos más usados son resinas epóxicas,
poliuretanos y un agente microbiano que ayuda a producir carbonato de calcio.
Las primeras dos técnicas mencionadas sufren dificultades en durabilidad, así
como en afinidad con el concreto, por lo cual se empezó a trabajar con un material
auto-reparable que no requiera de un material externo para sellar las grietas
(Irwan et al., 2013). El material concebido en su proceso de auto-reparación debe
ser completamente afín al concreto para evitar reparaciones externas e incidir en
el problema principal. Entonces, se trabaja sobre un nuevo material que recibe
varios nombres como “concreto bacteriano”, “bioconcreto”, y el mayormente
conocido como “concreto auto-reparable”. Este último se compone en forma
general de las materias primas para la creación del concreto y en adición de
microorganismos junto a los nutrientes necesarios, que por lo general son
compuestos orgánicos precursores de minerales para ayudar en la formación de
carbonato de calcio (piedra caliza). Este agente asume el papel de relleno en la
grieta, el mismo es completamente afín al concreto ya que alrededor del mundo la
mayoría de los concretos están hechos a base de triturados de piedra caliza la
cual cementa muy bien (Anneza et al., 2016).
¿Cómo funciona?
Además de las bacterias, el bioconcreto está compuesto por concreto tradicional
y lactato de calcio, que funciona como alimento para que los bacilos produzcan
piedra caliza, material que regenera las grietas.

En la mezcla, las bacterias y el lactato de calcio están en cápsulas de plástico

biodegradable que cuando aparecen las fisuras en las estructuras entran en
contacto con el agua y se abren, permitiendo que las bacterias se multipliquen y
se alimenten, para finalmente segregar la piedra caliza que reparará, en un
período de tres semanas, las grietas existentes.

Los ELM
Los ELM (Engineered Living Materials o materiales vivos fabricados) constituyen
un campo de investigación que está despertando un creciente interés entre
ingenieros y científicos.
Aunque el nuevo material de construcción desarrollado por los científicos de la
Universidad de Colorado es probablemente uno de los ELM más ambiciosos
creado hasta la fecha a efectos de su resistencia y potencial, los investigadores
llevan tiempo creando nuevos materiales basados en el mismo principio.
Algunos se han propuesto para su uso en sensores de presión, mientras que otros
aprovechan la fotosensibilidad de las bacterias para crear sensores de luz. En
la Universidad de Berkeley, por ejemplo, han creado un sistema de “andamiaje”
bacteriano que ensambla nanoestructuras a la usanza de los moluscos y sus
conchas. Las partículas se adhieren a las membranas de
las bacterias manteniendo siempre una distancia regular, lo que permite la
formación de estructuras predecibles y ordenadas. En este caso emplearon
la Caulobacter crescentus, una bacteria que se caracteriza por su capacidad para
sobrevivir en entornos con escasez de nutrientes y oxígeno.   

MATERIALES Y MÉTODOS
Cultivo y Preparación de la Bacteria
La bacteria es el agente que hace que el hormigón pueda tener
propiedades autorreparables. Para esta investigación, se utilizó la bacteria Bacillus
Pseudeudofirmus, obtenida de la colección del Belgian Co-ordinated Collections of
Micro-Organisms BCCM, la cual ya había sido utilizada en otras investigaciones
de manera exitosa. Para su producción se aplicó centrifugado en el medio DMZ
253, conformado por 2g de extracto de levadura, 1g de extracto de carne, 5g de
peptona, 5g de NaCl y 1l de agua destilada. Se adicionó 100ml de la solución Na-
Sesquicarbonato conformada por 4.2g de NaHCO3 y 5.3g de Na2CO3, esta
solución alcaliniza el medio de cultivo, lo cual es necesario por tratarse de una
bacteria alcalófila.
Cuando la bacteria alcanza una densidad óptima de bacterias, se traspasa a un
medio mineral conformado por 0.2g de NH4Cl, 0.02 de KH2PO4, 0.298g de
CaCl2x2H2O, 0.2g de KCl, 0.2g de MgCl2x6H2O, 0.1g de extracto de levadura,
0.009g de MnSO4xH2O, 5.88g de C6H5Na3O7x2H2O, 4.2g de NaHCO3, 5.3g de
Na2CO3, 1ml de Solución SL12B y 1l de agua destilada. Con este procedimiento,
la bacteria queda en su fase esporulada para poder resistir posteriormente la
fabricación del hormigón.

Agente de Autorreparación
En el caso que las bacterias se activen, necesitarán de alimento para sobrevivir y
producir el carbonato de calcio que precipitará en las grietas. Además, como se
mencionó anteriormente las bacterias deben protegerse para que resistan el
proceso de mezclado. Para lograr este objetivo, las bacterias se encapsulan en un
árido poroso, arcilla expandida, para protegerla del aplastamiento y del medio
hostil que constituye el hormigón. Se impregna la arcilla expandida (4.75-1.18 mm)
con la solución con bacterias (12% del peso de la arcilla), extracto de levadura
(5g/l de solución con bacterias) y una fuente de calcio, en este caso lactato de
calcio (200g/l de solución con bacterias).
Se deja la arcilla sumergida durante toda la noche a una temperatura de 4°C en
bolsas cerradas a modo de disminuir el riesgo de activación de las bacterias con el
oxígeno del ambiente.

Fabricación de las Probetas de Hormigón

Se fabrican probetas prismáticas de 16x4x4 cm reforzadas con dos fierros de
acero galvanizado corriente BCC (Bajo Contenido de Carbono) de 2.11 mm de
diámetro. Este acero tiene por objetivo que, al momento de fracturar la bacteria en
el ensayo de flexión, se formen grietas pequeñas y no se fracture totalmente.
Algunas probetas contienen la arcilla expandida sin el agente de auto-reparación,
estas corresponden a las probetas de control (C), otras contienen la arcilla
impregnada con el lactato de calcio, pero sin bacterias (L), y el último grupo
contiene el agente de auto-reparación con todos sus componentes (B).
La dosificación utilizada para preparar la mezcla de hormigón se especifica en la
Tabla 1. Se prepararon probetas con cemento Portland (BSA Premium) y con
Puzolánico (BSA Especial).
Tabla 1. dosificación de hormigón autorreparable

Los especímenes son desmoldados 24 horas después de la preparación y se

mantienen en una pieza a una temperatura de 20 ± 2°C y a >95% de humedad
relativa por 28 días. Luego del tiempo de curado las probetas son cargadas en el
equipo de flexión en tres puntos (Fig. 3 y Fig. 4), para generar las fisuras que

posteriormente se estudiarán.

Fig. 3 Vista lateral de la probeta de hormigón en flexión a tres puntos.

Fig.4 (a)Configuración de la prueba y (b) reparación y precipitación en
grietas.

Las probetas agrietadas se mantienen sumergidas en agua durante dos meses a

una temperatura de 4, 23, y 35° C. Para observar su evolución, se fotografían
periódicamente.

Fig.5 (a)Antes de auto-reparación (b)seis semanas después

Fig.5 (a) Foto de microscopio de la grieta en una muestra de concreto antes de la

autorreparación, Fig.5 (b) Foto de la misma grieta seis semanas después, la grieta
está sellada por la precipitación de carbonato de calcio.

Características
En términos generales, el concepto material autorreparable se refiere a aquellos
productos que pueden recuperar ciertas propiedades que perdieron por diversos
daños. Esto puede ser de forma autónoma; mediante una reacción con el medio
ambiente o de manera asistida, a través de una acción menor del ser humano. La
autorreparación de materiales puede ser estructural o no estructural, indica
González. En el caso del hormigón, los desarrollos realizados hasta ahora apuntan
principalmente a sellar fisuras para evitar el ingreso de agua y, así, un deterioro
mayor de la estructura.
El componente fundamental de esta solución, son bacterias y nutrientes (lactato
de calcio) que están cubiertas por un componente cerámico o similar y luego son
agregadas a la mezcla junto con el resto de los componentes comúnmente utiliza-
dos para la fabricación del hormigón.
El profesor Álvaro González explica que dependerá si es que existe daño o no en
la estructura de hormigón. Por ejemplo, en una losa o muro que permanece intacto
y fue fabricado con esta técnica, las esporas permanecerían inactivas por un
tiempo que puede superar los 200 años. Sin embargo, cuando este hormigón, por
algún efecto mecánico externo, experimenta algún tipo de fisura y, además, hay
presencia de agua, comenzará a autorrepararse. El proceso consiste en que el
recubrimiento cerámico que envuelve la bacteria se activará por acción del agua
que ingresa por la fisura. De este modo, la bacteria reaccionará utilizando el lac-
tato de calcio para formar calcita que:

Hormigón con bacterias para poder Fisura en el hormigón y proceso

realizar el proceso auto-reparación. de auto-reparación.

definitiva, es lo que sella la fisura. Una vez sellada, se interrumpe el paso de agua
y la bacteria vuelve a su estado inactivo. Este proceso es cíclico y la bacteria pue-
de activarse o inactivarse las veces que sea necesario, siempre y cuando tenga
nutrientes y agua.
Esta solución ya ha experimentado aplicaciones prácticas, pero en obras de
pequeña escala, por ahora. La implementación más conocida en Sudamérica se
llevó a cabo en una zona de gran altitud de Ecuador, donde se construyó un canal
para regadío en montaña. El problema que existía en esa zona es que, debido a
una gran fluctuación de temperaturas, se producía agrietamiento en el hormigón
del canal, reduciendo la durabilidad del material y produciéndose pérdidas
significativas de agua por infiltración. El uso de esta innovación ha dado solución a
este problema y actualmente está en constante monitoreo para evaluar su
comportamiento en el largo plazo.

Ventajas y proyecciones a futuro

Los científicos explican que el uso de este tipo de material puede llevar a ahorros
importantes, especialmente en estructuras de hormigón armado, principalmente
por el aumento de la durabilidad del hormigón. Esta tecnología se presenta como
ideal para el desarrollo de estructuras donde no es aconsejable la intervención
humana, como contenedores con residuos peligrosos, por ejemplo. De todos
modos, dado que aún está en etapa de investigación, esta solución sería
relativamente más costosa, por lo que la reparación o sello de grietas tradicional
seguirá siendo más económica en el mediano plazo en estructuras como casas o
edificios.
Pese a lo anterior, en un futuro no muy lejano, se afirma que esta innovación
posee un tremendo potencial que impactará en el cómo se concebirán las
estructuras en adelante. Si bien por ahora el desarrollo está limitado a sellar
grietas no estructurales, pienso que es solo cuestión de tiempo para la creación de
una autorreparación estructural del hormigón con esta técnica. El impacto se
traducirá en estructuras de hormigón con mayor durabilidad, es decir, se podrá
contar con un sistema de infraestructura que dure más y tenga menor
mantenimiento, con los mismos recursos utilizados actualmente, puntualizó. Por
otro lado, el desafío es cómo hacer esta innovación escalable para que se aplique
en forma masiva. Si se logra escalar y reducir los recursos utilizados en esta etapa
de producción del hormigón autorreparable, lo veo dentro de un mediano plazo
siendo utilizado en forma masiva.
Desventajas
 La mayor parte de las investigaciones se ha desarrollado considerando
materiales, condiciones climáticas, y técnicas de construcción europeas.
 El tamaño de grietas que pueden ser auto-reparadas será de máximo 0.6 mm.
 Esta capacidad es limitada y dependiendo de las condiciones ambientales a
las que se exponga el material y a su composición

¿Pero qué precio tendrá?

 Para que las ventajas ofrecidas por este tipo de investigaciones tengan cabida en
la industria es necesario que esta valore más los beneficios que el aumento del
coste. "Meter diamantes en el cemento puede estar muy bien desde un punto de
vista académico, pero no va a tener ningún recorrido", afirma el doctor en Ciencias
Físicas e investigador en el laboratorio de Nanomateriales de Tecnalia Jorge
Sánchez. Por eso, una de sus líneas de investigación actuales es el desarrollo de
nanopartículas a partir de residuos industriales que permitan reducir su coste.
Puede que el impedimento económico sea más bien una cuestión cultural, ya que
las nanoadiciones son populares en otros sitios, "especialmente en el norte de
Europa", afirma el catedrático de Materiales de la Universidad Politécnica de
Madrid Jaime Gálvez. El experto considera necesario tanto mejorar la
investigación como ajustar adecuadamente las dosificaciones para que el precio
no se dispare. Se trata de "utilizar la mínima cantidad de material para obtener
mejores resultados", explica.

No obstante, una incorporación a gran escala de nanomateriales de este tipo no

depende únicamente de los avances que logre la investigación, también depende
de la propia industria.

Conclusiones
Pavimento de concreto
- El continuo mantenimiento que se le debe dar a las carreteras construidas
deficientemente, demuestra la necesidad de hacer carreteras que duren tanto
como las edificaciones que las circundan.
- En presencia de suelos buenos (alta capacidad de soporte) el costo inicial del
pavimento de concreto puede ser desde un 5% más barato para tránsitos altos;
mientras que para suelos malos el pavimento de concreto siempre será más
económico, entre un 10% y 33%, para tránsitos bajos y altos.
- Su alta resistencia genera seguridad vial
Bioconcreto
- La solución al problema de las fisuras es el empleo del bio concreto ya
que con su uso mejora la calidad e incrementa la resistencia estructural
del concreto y simultáneamente aumenta la eficiencia del auto curado
de las fisuras.
- Reduce la absorción del agua en un 150 %
- La elaboración del concreto resulta más económica pues remplaza a los
selladores e inyecciones de resina que se usan para reparar fisuras,
esto también contribuye con la preservación del medio ambiente.

Recomendaciones
Pavimento de concreto
- Todas las obras deberían realizarse con materiales de alta durabilidad
ya que exigen menos costos de reparación
- Capacitar al personal sobre procesos constructivos y metodologías de
medición, incluidos el personal de laboratorio y control de calidad.
- Revisar el cumplimiento de las normas técnicas
Bioconcreto
- Necesitamos informarnos más sobre avances tecnológicos y hacer
investigaciones acerca de este tema.
- Hacer uso de este material es más útil ya que puede alargar la vida útil
de las obras
- El bioncreto es un material no contamínate va a revolucionar la forma en
la que construimos porque está inspirado en la naturaleza.

Referencias
 https://www.epm.com.co/site/Portals/3/documentos/Aguas/NC_MN_OC05_
05_Pavimento_de_concreto_hidraulico_y_articulado.pdf?ver=2018-03-08-
132135-757.
 http://portal.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/MTC
%20NORMAS/ARCH_PDF/MAN_10%20EG%202013.pdf
 H. M. Jonkers, "Self Healing Materials: Self Healing Concrete: A Biological
Approach," in Materials Science, Dordrecht, The Netherlands, Springer, 2007, pp.
195-205.
 Schlangen, E., Joseph, C. (2009) Self-healing processes in concrete, in S.K. Gosh
(eds), Self-healing materials: Fundamentals, design strategies, and applications,
141-182. Weinheim: WILEY-VCH verlag GmbH &Co, JGaA.