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PLAN DE ESTUDIOS INGENIERIA INDUSTRIAL

PROGRAMACION DE LA PRODUCCIÓN

Consiste en distribuir las unidades requeridas en las ordenes de producción entre los

centros de trabajo.

Con la programación podemos obtener 2 documentos:

1. Hoja de ruta: Indica cual es el recorrido de los productos a lo largo del proceso.

2. Calendario de producción

Objetivos de la programación

 Concluir el mayor porcentaje de órdenes posibles en el plazo acordado.

 Obtener alta utilización de equipo y personas

 Reducir niveles de stocks

 Reducir horas extras

Para entender un poco mejor la programación debemos dividirla en 3 sub funciones.

 Sub función de carga: Consiste es dividir la maquinaria según la cantidad de

personas, esto se divide según el número de personas.

 Sub función de secuenciación: Establece un orden en la ejecución de

operaciones

 Sub función de temporización: Determina unas fechas de conclusión de trabajos.

Cuando se desea programar es necesario conocer el tipo de proceso y que actividades se

realizan en cada uno.

Proceso en serie: El producto fluye a lo largo de una línea productiva, y la totalidad de

unidades productivas son iguales unas a otras.

En este proceso la programación solo es necesaria al inicio de la cadena productiva.

Secuenciación= Es la misma en todo el proceso

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Producción en lotes: La programación es más compleja y debe hacerse en cada lote de

productos. Debido que los productos son de distintos tamaños.

Programación de los procesos en lotes ( la distribución de cargas).

Existen dos maneras de preparar las cargas de trabajo

Programación de cargas hacia atrás: En estos casos se parte de la fecha de entrega y

retrocede en el tiempo, determinando para cada intervalo de tiempo y centro de trabajo la

carga que deberá ser despejada.

Programación de cargas hacia delante: Se parte de la fecha actual y se avanza en el

tiempo, determinando para cada intervalo de tiempo y centro de trabajo la carga que deberá

ser despejada.

Ejemplo

Se dispone de un taller que tiene 3 centros de trabajo A, B y C, correspondientes a los

departamentos de mecánica, electricidad y pintura. Para cada centro hay un solo operario y

el momento actual se tienen que fabricar 5 productos a,b,c,d y e. Cada trabajo requiere de

un número de horas y han de ser entregados en una fecha concreta, según lo indica la

siguiente tabla.

Producto Centros de trabajo / Horas Fecha de entrega


de trabajo
a A/2 B/3 C/4 4 día
b C/6 A/4 3 día
c B/3 C/2 A/1 4 día
d C/4 B/3 A/3 4 día
e A/5 B/3 2 día

Eso quiere decir que el producto se ejecutara en el centro de trabajo A, donde requiere 2

horas, a continuación pasa al centro B, donde se emplean 3, en C 4 horas y después debe

ser entregado en el cuarto dia.

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Programación de los procesos en serie: Se debe definir previamente la familia de

productos, es decir aquellos productos que son fabricados en las mismas maquinas.

Lote optimo (U)= Costes fijos / costes almacenamiento *K  Constante

Secuenciación de los procesos en serie: Es el orden en que se procesan los productos ,

en este tipo de producción es difícil de calcular, aunque existe una manera un poco eficiente

, y es tomar la demanda , para así poder identificar los productos que tengan la mayor y

producirlos de manera inmediata.

Ejemplo:

Supongamos que tenemos que establecer la secuencia del proceso de cuatro tipos de

productos, los datos de producir cada demanda es de A: 0,5 semanas, B: 0,5 semanas; C: 1

semana y D: 0,5 semanas, cuyos datos de niveles de inventarios y demanda se indican en la

siguiente tabla.

Tiempo de
Inventario Demanda
Producto reposición
(unidades) ( Unidades/semana)
( Semanas)
A 550 100 5,5
B 2850 300 9,5
C 1500 200 7,5
D 1700 200 8,5

Los datos de producción se muestran en la siguiente tabla

Tamaño del lote Tiempo de


Tasa de producción
Producto económico reposición
( Unidades/semana)
(unidades) ( Semanas)
A 4950 900 5,5
B 6650 700 9,5
C 6000 800 7,5
D 6800 800 8,5

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El tiempo de reposición es igual a: Inventario / Demanda.

Análisis:

El primer producto que debe producirse es el A, pues es el que tiene el tiempo de

reposición más pequeño (5,5 semanas). Concluido el periodo de 0,5 semanas, que es el

tiempo que se tarda en producir un lote, se programara el siguiente producto, para ello se

estudiara de nuevo la situación de inventarios, y conforme a esta situación se tomara la

decisión correspondiente.

Del producto A había 550 unidades en el almacén, se han producido 450 unidades y se

han demandado 50.

550 / 5.5 = 100 unidades semana * 0,5 semanas = 50 unidades demanda

Para conocer las unidades producidas al cabo de 0,5 semana

4950/5.5= 900 unidades semana* 0,5 = 450 unidades se han producido.

Podemos concluir lo siguiente se han producido 1000 unidades y la demanda es de 50 ,

quiere decir que 950 unidades quedan en almacén.

Entonces , como solo se ha producido el producto A, no se ha podido producir algún otro

producto, luego para el producto B la demanda durante 0,5 semanas es de 150 unidades,

con lo que el inventario de este producto en ese periodo es de 2850 – 150 = 2700 unidades.

Lo mismo ocurrirá con el resto de productos.

Situación de la empresa tras 0,5 semanas

Tiempo de
Inventario Demanda
Producto reposición
(unidades) ( Unidades/semana)
( Semanas)
A 950 100 9,5
B 2700 300 9,0
C 1400 200 7,0
D 1600 200 8,0

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Actividad

Un grupo de alumnos de la universidad francisco de paula Santander, asisten a

diferentes asignaturas tales como matemática (M), Física (E) y Química (Q). La

universidad dispone de personal altamente especializado, por lo que no permiten que los

profesores trabajen en clases que no son su especialidad. En el mes de exámenes se ha de

preparar a los alumnos para 4 exámenes en las fechas indicadas en la siguiente tabla, así

como las clases que se precisan y sus horas en estricto orden, siendo el número de horas

totales de clases 8. Los alumnos no ven 2 materias en un mismo día.

Grupo de alumnos Materias/ horas clase Fecha del examen

1 Q/6 M/4 3 día

2 Q/4 F/3 M/3 4 día

3 M/2 F/3 Q/4 3 día

4 F/3 Q/2 M/1 4 día

Se pide determinar programación de las materias:

 En la siguiente tabla se muestran los niveles de inventario de una empresa de

logística colombiana, la demanda y otros datos de interés.

Producto Inventario (unidades) Demanda


( unidades/semana)
A 10 4
B 6 6
C 8 4
D 4 10
Producto Tamaño del lote Tasa de producción
económico (unidades) (unidades / semana)
A 10 4
B 5 5
C 6 3
D 2 5

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Los tiempos de producción de cada lote es A: 0,5 semanas; B: 0,5 semanas; C: 1

Semana; D: 1,5 semanas.

Obtener el orden en que se deben procesara los productos. Hágase para 3 procesos.

Tenga en cuenta que si en la empresa presenta una ruptura en los stocks no puede producir

mas

MPS

El Programa maestro de producción, es aquella programación orientada un solo tipo de

productos en un corto periodo de tiempo (mes, semanas o días). El programa maestro se

ocupa de piezas finales y es un insumo importante del proceso de MRP. Pero si la pieza

final es grande o cara, el programa podría organizar ensambles o componentes parciales.

Para asegurarse de tener un buen programa maestro, el programador (un ser humano)

debe:

 Incluir todas las demandas de venta del producto, resurtido de almacén,

refacciones y necesidades entre las plantas.

 Nunca perder de vista el plan conjunto.

 Comprometerse con los pedidos prometidos al cliente.

 Ser visible en todos los niveles de la administración.

 Equilibrar objetivamente los conflictos de manufactura, marketing e ingeniería.

 Identificar y comunicar todos los problemas.

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Ejemplo:

Ladrillera Patiño una empresa norte santandereana dedicada la distribución de material

cerámico, desea hacer el plan maestro de dos referencias de productos que ofrece al

mercado, para esto reúne una información importante como la demanda y el tamaño del

lote. Los datos obtenidos fueron:

La empresa maneja un sistema Lote a Lote y el tamaño promedio es de 60,000 unidades.

EL inventario Inicial es el 10% de la demanda anual del 2019.

Demanda 2019

Mes Referencia A Referencia B Total

Enero 44.000 88.000 132.000


Febrero 46.000 80.000 126.000
Marzo 37.000 90.000 127.000
Abril 80.000 30.000 110.000
Mayo 90.000 60.000 150.000
Junio 22.000 44.000 66.000
Julio 34.000 45.000 79.000
Agosto 45.000 80.000 125.000
Septiembre 89.000 49.000 138.000
Octubre 40.000 45.000 85.000
Noviembre 40.000 67.000 107.000
Diciembre 50.000 34.000 84.000
Total 617000 712000 1329000

Cliente A - Pedidos 2020

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Mes Referencia A Referencia B Total

Enero 24.000 75.000 99.000


Febrero 36.000 30.000 66.000
Marzo 57.000 60.000 117.000
Cliente B - Pedidos 2020

Mes Referencia A Referencia B Total

Enero 24.000 28.000 52.000


Febrero 46.000 30.000 76.000
Marzo 47.000 67.000 114.000

Solución: Para dar solución a este MPS, debemos en primer lugar realizar un pronóstico

de la demanda de los primeros 3 meses de 2020, posterior a esto el resultado que

obtengamos será dividido en 4, según el número de semanas de cada mes.

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Pronostico 2020 Unidades


Familia de Porcentaje Porcentaje
Mes Referencia A Referencia B Total producto de ventas 60% de ventas 40%
(Plan Referencia A Referencia B
Enero 50.394 39.561 89.955 agregado)
Febrero 47.827 39.991 87.818 Enero 89955 53973 35982
Marzo 43.564 42.127 85.691 Febrero 87818 52690,8 35127,2
Marzo 85691 51414,6 34276,4
Unidades a
263464 158078,4 105385,6
producir

Enero Febrero Marzo

Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Inventario
132900 119406,75 105913,5 92420,25 78927 58427 37927 17427 56927 30927 4927 38927
Inicial
Unidades 13172, 13172, 13172, 13172, 12853,6 12853,6 12853,6 12853,6
13493,25 13493,25 13493,25 13493,25
pronosticadas 7 7 7 7 5 5 5 5
Referenci Pedidos de
6000 6000 6000 6000 9000 9000 9000 9000 14250 14250 14250 14250
aA cliente A
Pedidos de
6000 6000 6000 6000 11500 11500 11500 11500 11750 11750 11750 11750
cliente B
Inventario final 119406,75 105913,5 92420,25 78927 58427 37927 17427 56927 30927 4927 38927 12927
MPS 0 0 0 0 0 0 0 60000 60000

Fijémonos que solo se realizó el MPS para una sola referencia, al momento de realizar los cálculos en Excel debemos tener en

cuenta varios aspectos:

 El MPS, por lo general es del mismo tamaño del lote o un poco más.

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 El inventario final de la semana 1, será el inventario inicial de la semana 2 y así

sucesivamente.

 El inventario Final= MPS+ Inventario Inicial – Pronósticos ó MPS+ Inventario inicial

– Pedidos de los clientes.

Si bien lo han podido notar, el inventario final tiene dos fórmulas, y esto se debe, cuando se

presenta que el número de pedido es mayor que los pronósticos establecidos, por este valor se

realizara la resta y viceversa.

Otro concepto clave es que cuando El Inventario Inicial < Pronósticos o Pedidos, es

necesario un MPS.

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