Está en la página 1de 18

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO


“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MÉRIDA

Concreto y Acero

Alumno:

Joaquín Berríos.

C.I: 28.002.390.

Mérida, Venezuela.
2
Concreto

Conceptos

 Concreto: material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al

añadir agua a un conglomerante. El conglomerante puede ser cualquiera, pero

cuando nos referimos al concreto, el más importante y habitual es el cemento

portland. Los áridos reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos,

etc. El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del concreto.

 Cemento, Mezcla de caliza y arcilla, las cuales, al someterse a procesos de

calcinación y molienda se endurecerán al contacto con el agua, para ser

usados posteriormente como aglomerante en morteros, y hormigones.

 Áridos: Pequeños fragmentos de roca (de entre 0,08 y 80 mm), provenientes

de minerales, y que pueden provenir de distintas zonas y tipos: de ríos, playas,

entre otros.

 Aditivos: Sustancia añadida a otra con el objetivo de mejorar sus cualidades,

se incorpora en la preparación de hormigones y morteros.

Tipos

En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están

tipificados según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los

planos y demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:

Hormigón T – R / C / TM / A

3
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea

hormigón armado y HP cuando sea hormigón pretensado.

R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².

C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida

y L Líquida.

TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.

A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y


Hormigón
áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es
ordinario
decir, con grava y arena.

No contiene armaduras de acero, por ello, solo es apto para


Hormigón en masa
resistir esfuerzos de compresión.

Es el hormigón que contiene armaduras de acero, debidamente


calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir
Hormigón armado
esfuerzos de compresión y tracción. Es el hormigón más
habitual.

Cuenta con una armadura de acero especial tensionadas a la


Hormigón tracción posteriormente al vertido del hormigón. Puede ser pre-
pretensado tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el
hormigón fresco.

Su interior tiene una armadura de acero especial sometida a


Hormigón tracción. El tensado de la armadura es posterior al fraguado y
postensado endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las
armaduras al hormigón.

4
Es el hormigón que se compacta por la acción de su propio
peso, sin necesidad de energía de vibración ni de cualquier otro
Hormigón
método de compactación. Se usa en hormigones a la vista, en
autocompactante
elementos de geometría complicadas, espesores delgados o con
armados densos, que dificultan el vibrado.

Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir,


Mortero
un hormigón normal sin árido grueso.

Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes


Hormigón ciclópeo
piedras de dimensión no inferior a 30 cm.

Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena


Hormigón sin finos
(árido menor de 5 mm).

Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases


Hormigón aireado
derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja
o cellular
densidad.
Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales
Hormigón de alta (normalmente barita, magnetita, hematita…) El hormigón
densidad pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la
radiación.

Características

 Mecánicas

La principal característica estructural del concreto es resistir muy bien los

esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al

esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones

donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la

resistencia se preparan ensayos mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de

concreto.

5
Cuando se proyecta un elemento de concreto armado se establecen las

dimensiones, el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y

disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir

cada elemento.

 Físicas.

Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados,

son:

 Densidad: en torno a 2350 kg/m³

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el

concreto ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que

alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).

 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de

la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo

global.

 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la

temperatura y la humedad del ambiente exterior.

6
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,

humedad y otros parámetros.

 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana

3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero,

pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso

simultáneo en obras de construcción; además, el concreto protege al acero de

la oxidación al recubrirlo.

 Durabilidad.

Se define en la Instrucción española EHE como la capacidad para comportarse

satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la

vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos

embebidos en su interior.

Fraguado y endurecimiento.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones

químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de

hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido

al estado sólido.

7
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados

convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.

En condiciones normales un concreto portland normal comienza a fraguar

entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina

el fraguado trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después comienza el endurecimiento

que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para

después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se

estabiliza.

Relación Agua - Cemento

La resistencia y la durabilidad dependen directamente de ella. Es el cociente

entre las cantidades de agua y de cemento existentes en el hormigón fresco. Su valor

se obtiene dividiendo la masa del agua por la del cemento contenidas en un volumen

dado de hormigón.

Una relación agua/cemento baja, conduce a un hormigón de mayor resistencia

que una relación agua/cemento alto. Pero cuanto más alta sea esta relación, el

hormigón será más trabajable.

8
La menor relación a/c para obtener una hidratación completa del cemento se

considera igual a 0,42 y la mayor 0,60.

Diagrama de Deformación y Esfuerzo

La gráfica demuestra un comportamiento de un material frágil, lo cual se

considera la norma en materiales cerámicos, en los cuales la resistencia a esfuerzos de

tracción es mínima. La evidencia gráfica de lo anterior es lo que permite entender el

porqué de la necesidad de suplir dicha necesidad para poder ser de uso en elementos

estructurales sometidos a esfuerzos de flexo compresión.

Curado

Conjunto de técnicas para lograr mantener tanto la humedad como la

temperatura que permita al hormigón desarrollar las propiedades de resistencia

durabilidad para las que ha sido diseñado. Se realiza durante el proceso de fraguado

del hormigón para asegurar su adecuada humedad.

Patologías Eventuales

9
 Sismos: Los movimientos telúricos ocurridos durante la vida útil de la

estructura.

 Proceso constructivo: Dependiendo de la forma en que estén dispuestos todos

los elementos que componen el sistema estructural primario de las

edificaciones, se logrará de una forma más acertada diagnosticar las causas y

de igual forma dar las recomendaciones para el tipo de intervención que se le

deba realizar a la estructura afectada.

 Estado de los materiales: en la calidad y la forma de como sea su composición

se podrá determinar por medio de modelación y cálculos matemáticos los

parámetros mínimos de resistencia que tiene la estructura.

 Entorno: Depende de la geografía, topografía, características ambientales

donde se encuentra ubicada la estructura y de todo su entorno, el que permita

que por diferentes causas (físicas, mecánicas o químicas) se puedan estar

presentando los síntomas para una patología estructural.

Impacto Ambiental de La Fabricación de Concreto

Estudios demuestran que, del total de las extracciones de agua de fuentes

naturales destinadas para el sector industrial, un 9% corresponde a la producción de

concreto. Esta cifra representa el 1,7% de todas las extracciones de agua que se

10
realizan en el mundo. De igual manera se conoce que el impacto en el agua ocurre

durante todas las fases de la producción de este material. Durante todo el proceso se

consumen 16,6 km3 de agua anualmente, lo que equivale al consumo anual

doméstico de 145 millones de residentes en Estados Unidos.

Estudios relacionados indican que la situación es propensa a presentar

complicaciones en el futuro, ya que en el 2050 el 75% de la demanda de agua para la

producción de concreto provendrá de las regiones que se cree que tendrán más

escasez de agua.

Normas que Rigen el Manejo de Concreto

El manual del SENCAMER titulado “NORMA VENEZOLANA

CONCRETO PREMEZCLADO REQUISITOS”, COVENIN 633:2001, contiene las

referencias normativas aplicables a los procesos relacionados al material. Dichas

normativas provenientes de la Comisión Venezolana de Normas Industriales, se han

redactado con el fin de normalizar dichos procesos. Entre algunas de dichas normas

se pueden encontrar las COVENIN: “28:1993”, “277:2000”, “337 - 78”, “337 - 79”,

“339 - 79”, entre otras.

Acero

Concepto

Aleación de hierro que presenta una cantidad de carbono que varía entre un

0.03% y 1.075% en peso de composición. El acero y el hierro son materiales

completamente distintos, principalmente por el porcentaje de carbono.

11
Tipos

 Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la

corrosión

 Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido

desoxidado por completo previamente a la colada, por medio de la adición de

metales. Mediante este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no

produce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras

 Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas

que mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de

hormigón armado.

 Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un

producto que combina las características de resistencia mecánica del Acero y

la resistencia a la corrosión generada por el Cinc.

 Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero

aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de

1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él.

12
 Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se

deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero

recupera su posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones

remanentes.

 Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de

elementos de aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su

ductilidad y soldabilidad, aunque aumenta su resistencia.

 Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios

elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o

químicas especiales.

 Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan

entre el 0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia

a la corrosión.

 Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de

ser vertido en moldes; contiene muchas sopladuras, pero no aparecen grietas.

 Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el

cual se ha mejorado su límite elástico.

13
 Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa

como elemento portante.

 Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de

óxido sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad;

tiene la ventaja de adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de

la posterior corrosión.

 Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún

tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final

y la ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina

capa de carbono que suele quedar encima.

Acero de Alta Resistencia

Sub-clase que requiere más presión que el acero normal para ser doblado más

allá del límite de deformación. De acuerdo a la clasificación de USLAB (Ultra Light

Steel Auto Body), se considera acero de alta resistencia el que tiene un límite elástico

entre 210 y 550 MPa, y acero de resistencia «ultra alta» al que tiene más de 550 MPa.

A igualdad de espesor, una plancha de acero de alta resistencia da más rigidez a una

carrocería; a igualdad de rigidez, la hace más ligera. El acero de alta resistencia

14
requiere procesos especiales de fabricación, bien para prensarlos o bien para darles un

tratamiento final que aumente su resistencia después de prensados.

El hecho que la resistencia a la compresión y tracción del acero estructural es

idéntica, es un factor decisivo en la habilidad del acero de responder a eventos

extremos. Esta habilidad ayuda a mitigar cualquier falla.

Tratamientos Térmicos

Consisten en someter al acero a una combinación de operaciones de

calentamiento y enfriamiento en condiciones totalmente bajo control (de temperatura,

tiempo, presión o velocidad), con el fin de variar las proporciones de sus

constituyentes y así producir las propiedades deseadas sobre él.

Los tratamientos térmicos que normalmente se aplican a los aceros se dividen

en:

Tratamiento térmico temple: En este tratamiento se calienta el acero a una

temperatura un poco superior que la crítica superior Ac y se enfría rápidamente. Se

suele utilizar para aumentar la resistencia y la dureza del acero.

Tratamiento térmico revenido: Esta operación sólo se realiza sobre materiales

que hayan sido templados previamente. De esta forma, se reduce la dureza de los

aceros templados y se mejora la tenacidad.

15
Tratamiento térmico normalizado: Esta operación se realiza para dejar un

material con la apariencia normal: si ausencia de tensiones internas y con una

distribución uniforme del carbono. Normalmente se utiliza como paso previo al

temple.

Alambre y Torón

Soluciones para el reforzamiento de hormigón presforzado y estabilización de

taludes. Es un cable de acero compuesto por un grupo de alambres dispuestos de

manera helicoidal, fabricados para trabajar a tensión, introduciendo un esfuerzo de

compresión en el hormigón. Esto mejora su comportamiento a las solicitaciones de

cargas en la estructura. Cuenta con dos categorías: Torones de 7 hilos o alambres de

baja relajación, y torones de retenida de 7 hilos galvanizados

Tensado de Alambre

Proceso mediante el cual se expone a esfuerzos de tracción a cuerpos de

acero. Dicho procedimiento suele ser realizado de manera mecánica con el uso de

equipamiento especializado.

Fabricación

Por medio de máquinas especiales, los alambres de metal son entrelazados

para formas hebras. Lo cual se logra colocando los alambres en una trenzadora, que

más o menos funciona como una bobinadora gigante. A medida que se van doblando

16
los alambres, convergen en un tinte, que es lo que ayuda a formar el diámetro

requerido.

Al mismo tiempo, también se lubrican los cables, no solo para ayudarlos a

atravesar sin problemas la pigmentación, sino también proporciona un producto de

alta calidad. Posteriormente los alambres salen la maquinaria con la forma de una

hebra compacta y lubricada. Luego, la hebra pasa por una banda elástica grande, que

ayuda a eliminar cualquier exceso de lubricación en la superficie. Finalmente,

atraviesa una fila de laminadoras enderezadoras.

Dichas laminadoras ejercen una cantidad considerable de presión en los

alambres, que sirve para evitar el enredamiento de los cables debido al proceso de

trenzamiento previo.

Diagrama de Deformación y Esfuerzo

El diagrama resulta de una prueba que consiste en someter a una probeta de

acero normalizada a un esfuerzo creciente de tracción según su eje hasta la rotura de

la misma

Normas

17
Se encuentra regulado bajo los estatutos y reglas establecidas por la Comisión

Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

18

También podría gustarte