La herramienta gira mientras la

pieza se desplaza linealmente

Herramienta
FRESADORA, RECTIFICADORA,
MANDRINADORA
Movimiento circular
La pieza gira mientras la
Máquinas herramientas

Herramienta se desplaza lineal

Pieza mente
TORNO

La herramienta se desplaza a lo
largo de la pieza
Movimiento lineal
CEPILLADORA, MORTAJADORA,
BROCHADORA

La herramienta gira y se desplaza

TALADRADORA

Movimiento Combinado
La herramienta gira y se desplaza mientras
la pieza gira
RECTIFICADORA CILÍNDRICA
 El TALADRADO

Es una operación de mecanizado por

arranque de viruta que tiene como objetivo
realizar perforaciones de sección circular y
cuya herramienta se denomina broca que
es accionada por medio de máquinas
taladradoras.
Movimientos
Las operaciones las mas comunes que se puede realizar
son las siguientes:
 MAQUINAS TALADRADORAS
TALADROS DE COLUMNA TALADROS DE SOBREMESA

CABEZAL

CABEZAL
AJUSTABLE

HUSILLO

MESA COLUMNA

BASE
TALADRO- FRESADOR TALADROS DE HUSILLO MÚLTIPLE
 TALADRO RADIAL MANDRINADORA

BRAZO

COLUMNA CABEZAL
GIRATORIA PORTAHUSILLO

MESA

PLACA BASE
Herramientas y métodos de taladrado
 BROCA HELICOIDAL

- Herramienta de dos filos.

- Presenta dos ranuras helicoidales Mango o Vástago
receptoras de viruta.
- La punta de la broca esta afilada en
forma cónica

Ranuras para virutas Cuerpo De

o estrías la broca

Biseles
 BROCA DE PLAQUITAS
INTERCAMBIALES

- Herramienta de un filo.
- Presenta dos ranuras helicoidales
receptoras de viruta.
- La punta de la broca esta casi a
180°
BROCA DE PUNTA INTERCAMBIALES
- Herramienta de dos filos.
- Compatible con variedad de
puntas, geometría y tamaños
- Permite cambiar las puntas dentro
de la máquina, lo que reduce los
tiempos de inactividad.
 BROCA CAÑON
- Herramienta de dos filos.
- Profundidades de taladrado iguales o superiores
a 10 veces el diámetro.
- Buena calidad superficial, precisión de alineación
y baja desviación de la concentricidad.
SUJECION DE LA HERRAMIENTA

BROQUEROS

CONO MORSE
ángulo de la punta
para materiales suaves

ángulo de la punta
para materiales duros
 PARAMETROS DE CORTE
Velocidad de corte: velocidad lineal 𝑉𝐶
en la periferia de la broca. 𝑁=
𝜋𝐷

Depende de: 𝑉𝐶 = velocidad de corte (m/min)

𝐷= diámetro de la broca, mm
✓ Material de la broca,
✓ Tipo de material a taladrar 𝑁= Velocidad de giro del husillo (rev/min)
✓ Características de la máquina
LA VELOCIDAD DE CORTE AFECTA
- A la potencia de corte Pc y al par de torque Mc.
- A la vida útil de la herramienta.

UNA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO ALTA PROVOCA:

- rápido desgaste en incidencia
- deformación plástica
- calidad del agujero deficiente
- mala tolerancia de agujero.

UNA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA PROVOCA:

- filo de aportación
- mala evacuación de la viruta
- tiempo de corte más largo.
 PARAMETROS DE CORTE
AVANCE
Medida de la penetración de la broca en el
material en una vuelta. Determina el espesor de
la viruta , se mide en (mm/rev).
A = af x nf
af = avance por filo (mm/filo)
nf = número de filos

VELOCIDAD DE AVANCE
Se define con la velocidad instantánea del movimiento
de avance en relación con la pieza de trabajo en un
punto seleccionado del borde cortante.
𝑉𝑎 = 𝑎𝑁
𝑉𝑎 = Velocidad de avance (mm/min)
a= Avance (mm/rev)
𝑁= Velocidad de giro del husillo (rev/min)
VELOCIDAD DE AVANCE AFECTA A:
- A la fuerza de avance Fa, la potencia Pc y el par Mc.
- Controla la formación de viruta.
- Contribuye a mejorar la calidad del agujero.
- Influye sobre todo en el acabado superficial.

VELOCIDAD DE AVANCE ELEVADA:

- rotura de la viruta más difícil
- tiempo de corte más corto.
- mayor riesgo de rotura de la broca.
- reducción de la calidad del agujero.

VELOCIDAD DE AVANCE REDUCIDA:

- viruta más larga y delgada
- mejor calidad
- acelera el desgaste de la herramienta
- tiempo de corte más largo.
 𝑎 𝐷 𝑎×𝐷
𝑆𝑐 = × =
2 2 4
 PARAMETROS DE CORTE
Velocidad de remoción del material o caudal admisible de viruta
Es el volumen del material removido por unidad de tiempo, y es el producto del
área de corte y velocidad de corte.

𝐷= diámetro de la broca, mm 𝐷. 𝑎. 𝑉𝑐
𝑄=
𝑉𝑎 = Velocidad de avance (mm/min) 4
𝜋. 𝐷 2 . 𝑉𝑎
𝑄=
4
Cálculo exacto del consumo de potencia

𝑃𝑐 = 𝐾𝑐 × 𝑄
Cálculo de la fuerza avance
Fuerza de corte Momento torsor

𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 × 𝑉𝑐 𝑃𝑐 = 𝑀𝑐 × 𝜔

𝑃𝑐 𝑃𝑐
𝐹𝑐 = 𝑀𝑐 =
𝑉𝑐 𝜔

𝑎×𝐷 𝑎 × 𝐷2
𝐹𝑐 = 𝐾𝑐 × 𝑀𝑐 = 𝐾𝑐 ×
2 2
 PARAMETR0S DE CORTE
Tiempo de Maquinado

Tiempo de funcionamiento de la máquina Tiempo durante el cual el filo de

broca arranca virutas.

𝑡 + 0,3𝐷
𝑇𝑚 =
𝑉𝑎

𝑉𝑎 = Velocidad de avance (mm/min)

𝑡= espesor de trabajo (mm)

 Fluido de corte
​El suministro de refrigerante es importante para obtener un buen rendimiento en
operaciones de taladrado. El suministro de refrigerante influye en:
• Evacuación de la viruta
• Calidad de agujero
• Vida útil de la herramienta

Refrigerante interior

Siempre es preferible refrigerante interior para

evitar el atasco de viruta, en particular en
materiales de viruta larga y al taladrar agujeros
profundos

Refrigerante exterior

Puede utilizarse refrigerante exterior cuando la

formación de viruta sea buena y la profundidad
del agujero superficial.
Observaciones
➢ Cuando el avance es exagerado la broca se quiebra.
➢ Si se da demasiada velocidad de corte el filo se embota.
➢ Cuando la broca esta mal afilada esta rechina, el acabado es de mala
calidad y puede romperse.
➢ Siempre se debe disminuir el avance cuando la broca vaya a traspasar la
pieza.
➢ Al realizar perforaciones grandes se debe utilizar taladrados previos para
disminuir el esfuerzo sobre la máquina.
 TORNEADO
Proceso de maquinado en el que una herramienta de una
sola punta remueve material de la superficie de una pieza de
trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta avanza
linealmente y en una dirección paralela al eje de rotación, se
lleva a cabo en una máquina-herramienta llamada torno.
CARACTERISTICAS DEL PROCESO DE
TORNEADO
CARACTERISTICAS DEL PROCESO DE
TORNEADO
 TIPOS DE PROCESO EN EL TORNEADO

- DESBASTE: consiste en remover la mayor cantidad de material

en el menor tiempo posible y acercarse a la forma final sin
importar el acabado.
- ACABADO: el volumen de material a remover es menor, y el
objetivo es obtener superficies que cumplan con exigencias de
rugosidad y tolerancias
OPERACIONES EN EL PROCESO DE TORNEADO

38
HERRAMIENTAS DE TORNEADO
Valores de Ángulos según Material a mecanizar:
PROCEDIMIENTO MANUAL DE ROSCADO
PROCEDIMIENTO DE ROSCADO
La elección debe basarse en el paso de rosca, y el número
de piezas a fabricar. Para roscados de 55º y 60º pueden
utilizarse plaquitas de perfil parcial o plaquitas de perfil
completo.
 La plaquita de perfil parcial puede usarse para diferentes
pasos, por lo que resulta adecuada para mecanizados
unitarios; el radio de punta corresponde al paso más pequeño
que puede realizar, lo que hace necesario aumentar la
profundidad del filete al mecanizar roscas de paso mayor. La
desventaja radica en que el radio R no se ejecuta según
norma.

La plaquita de perfil completo genera perfiles de rosca

normalizados, además de dejar el filete sin rebabas gracias a que
la propia plaquita puede mecanizar una sobremedida del diámetro
exterior (0,3 mm. máximo, en diámetro). Al usar el radio de punta
correcto y no inferior, se reduce el número de pasadas y aumenta
la duración de la herramienta, por lo que resulta el tipo de
plaquita más aconsejable para la fabricación en serie. La
desventaja radica simplemente en el hecho de que se precisa una
referencia para cada perfil y paso de rosca.
 Existen tres modos de penetración en la pieza y
alcanzar así la profundidad de corte deseada:
Penetración radial : se trata del método más utilizado, donde la herramienta corta en
ángulo recto, en una línea perpendicular a la pieza y arrancando el material con ambos
lados del filo. Su ventaja estriba en una formación suave de viruta y un desgaste
uniforme de la herramienta.
✓ Afile la herramienta según el ángulo de rosca a fabricar, utilice la galga de roscas
✓ Monte la herramienta centrándola con el contrapunto y la galga de roscas.
✓ Realice una pequeña cavidad como salida de la herramienta al final de la rosca.
✓ Acérquese levemente a la superficie cilíndrica y coloque en cero el nonio del carro
transversal.
✓ Ingrese al carro longitudinal una profundidad prudente y realice la pasada .
✓ Al terminar retire el carro transversal rápidamente y apague la maquina.
✓ Invierta el giro de la maquina para regresar al punto inicial.
✓ Repita la pasada cuantas veces crea conveniente.
✓ Compare la altura del filete con la galga de roscas con una tuerca o perno según
sea el caso.
Penetración en oblicuo : se produce una penetración simultánea en ambos ejes,
intentando evitar un acabado deficiente o un desgaste demasiado de la herramienta. Para
mejorar los resultados de acabado puede utilizarse la penetración en oblicuo modificada,
donde se fuerza un ángulo entre 3º-5º menor que el ángulo del flanco de la rosca.
✓Inclinar el carro porta herramientas
cuya inclinación será igual a la mitad
de los grados de la rosca mas dos.
✓Centrar la cuchilla utilizando la galga
de roscas previamente afilada con el
ángulo de la rosca a elaborar.
✓Al roscar se debe retirar la
herramienta por medio del carro
transversal, la profundidad de corte
se dará con el carro porta
herramientas.
✓El retorno se realizara invirtiendo el
sentido de giro de la maquina.
Penetración incremental o alternativa: este tipo de penetración para
roscas muy grandes y para una mayor vida de la herramienta,
utilizando el complejo método de penetración que puede apreciarse
en la figura. Se trata del procedimiento que brinda desgaste
igualitario de la herramienta y por poder mantener unas
temperaturas relativamente bajas.
TORNEADO DE CONOS
El torneado de conos puede hacerse de varias maneras:

a) Con inclinación del carro orientable,

b) Entre puntos con desplazamiento del contrapunto.

El método utilizado para maquinar cualquier cono

depende de la longitud de la pieza, la longitud del cono,
el ángulo del cono y la cantidad de piezas que se va a
maquinar.
Torneado de conos por inclinación del carro orientable:
Torneado de conos entre puntos con desplazamiento del
contrapunto: Recomendado para series de conos largos de
poca conicidad, ya que el desplazamiento de la contrapunta
es limitado.
 PARAMETRO DE CORTE EN EL TORNEADO

Se relaciona con la velocidad de rotación del husillo y de la pieza. También tiene un efecto en la
vida de la herramienta. Aumentándola se incrementa la temperatura y se acorta la vida de la
herramienta, la velocidad varia dependiendo de la dureza de la pieza
Los factores que determinan la elección de la velocidad de corte son:
1. Dureza de la pieza
2. Condición de la pieza
3. Condición de la máquina, velocidades disponibles, potencia disponible
4. Vida satisfactoria de la herramienta
5. Dureza en caliente de la herramienta
Es la distancia que la herramienta se mueve por la pieza por revolución.

FACTORES QUE AFECTAN LA ELECCIÓN DE

AVANCE:
1. Potencia disponible
2. Acabado superficial
3. Radio de nariz de la herramienta
4. Rigidez de la sujeción y de la máquina
Acabado Superficial
El radio de punta de la plaquita y el avance son los factores que más influyen en
el acabado superficial. El aumento del radio de punta o la reducción del avance
mejoran el acabado superficial.
 Profundidad de pasada
Representa el espesor de material que se retira de la pieza.

FACTORES QUE AFECTAN:

1. Cantidad de material a eliminar
2. Rigidez de la sujeción y de la
máquina
3. Potencia disponible
 TIEMPO EFECTIVO DE CORTE
El tiempo para una pasada es:
𝐿
𝑡𝑐 =
𝑎×𝑁

CILINDRADO REFRENTADO
Caudal admisible Fuerza de corte
de viruta

𝑄𝑇 = 𝑆𝑐 × 𝑉𝑐 𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 × 𝑉𝑐

𝑄𝑇 = 𝑎 × 𝑎𝑝 × 𝑉𝑐 𝑃𝑐
𝐹𝑐 =
𝑉𝑐

𝐹𝑐 = 𝐾𝑐 × 𝑎 × 𝑎𝑝
Cálculo exacto del consumo de potencia
0,29
0,4
𝑃𝑐 = 𝐾𝑐 × 𝑄𝑇 𝐾𝑐 = 𝐾𝑐1 ×
𝑎 × sin 𝐾𝑅
Herramientas de torneado
 FRESADO
Consiste principalmente en el corte del material
que se mecaniza con una herramienta rotativa de
varios filos, que se llaman dientes, labios o
plaquitas de metal duro, que ejecuta
movimientos en casi cualquier dirección de los
tres ejes posibles en los que se puede desplazar
la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
Características del Proceso de Fresado
Tipos de Fresado
Sujeción de Piezas
Diámetro de corte según la
profundidad de corte axial
 Espesor máximo de viruta

ℎ𝑒𝑥 = 𝑎𝑓
𝑎𝑒
ℎ𝑒𝑥 = 2 × 𝑎𝑓 ×
𝐷
 AVANCE POR FILO

Planeado Fresado lateral

(pieza centrada) Planeado Fresado lateral
(pieza centrada)

(ae >Dcap/2) ​ (ae < Dcap/2) ​

(ae >Dcap/2) (ae<Dcap/2)
(ap<iC/2) ​
Potencia de corte
ESPESOR MEDIO DE VIRUTA
 ESPESOR MEDIO DE VIRUTA

(ae < Dcap/2) ​ (ae >Dcap/2) ​

TIEMPO DE CORTE
TIEMPO DE CORTE
 Engranajes
Es un mecanismo formado por dos o más ruedas
dentadas, con el fin de transmitir la velocidad de rotación,
permiten transmitir movimiento circular entre dos ejes,
ya sean paralelos, perpendiculares u oblicuos.
La rueda dentada que tiene movimiento propio se
denomina rueda conductora. La rueda dentada, que
recibe movimiento se denomina, rueda conducida.
 RELACION DE TRANSMISION

La relación de transmisión es igual a velocidad angular

de salida sobre la velocidad angular de entrada o
número de dientes de la rueda entrada sobre número
de dientes de la rueda de salida.
 Partes de un engranaje
En una rueda dentada hay que distinguir dos partes:
• Corona: parte exterior de la rueda en la que se
encuentran los dientes.
• Cubo: parte mediante la cual la rueda queda fijada a
su eje.
Los dimensiones fundamentales en una rueda dentada son :
Diámetro primitivo (Dp): es la más importante, porque de él se
calcula el resto de diámetros, esta es imaginaria y representa la
circunferencia que tendría una rueda de fricción.
Diámetro exterior (De): es la circunferencia que limita la parte
exterior del engranaje.
Diámetro interior (Di): es la circunferencia que limita el pie del diente.
Altura del diente (h): es la profundidad del diente medida desde el
diámetro exterior.
Espesor del diente (e): es el grosor del diente medido sobre el
diámetro primitivo
Paso del diente (P): es la distancia entre dos dientes consecutivos
medidos sobres el diámetro primitivo.
Longitud del diente (B): es el anchura de la corona.
La distancia entre centro (Dc): es la distancia que existe entre los dos
engranajes
Tipos de los engranajes
Existe una gran variedad de engranajes, dependiendo de la
forma de los dientes y según la disposición de sus ejes de
rotación se puede hacer la siguiente clasificación:
 ENGRANAJE RECTO
• Son de con forma cilíndrica, en donde los dientes están
paralelos al eje de giro.
• Este tipo es el de uso más extendido y el más fácil de
fabricar.
• Para calcular la geometría de un engranaje recto
debemos conocer el número de dientes (Z) y el módulo
(M) que es la relación existente entre el diámetro
primitivo y el número de dientes de la rueda.
FORMULAS CONSTRUCTIVAS

• Diámetro exterior: D e = D p + 2 ∗ M
• Diámetro primitivo: Dp = Z ⋅ M
• Diámetro interior : Di = De – 2 x h
• Paso: P = M x π
𝑀𝑥π
• Espesor del diente: e =
2
• Altura del diente: h =( 2,167 o 2 , 25) x M
• Ancho del engranaje: b = (6 a 10) x M
𝐷𝑝+𝑑𝑝
• Distancia entre centros: Dc =
2
 ENGRANAJE HELICOIDAL
• Es un tipo de engranaje que se caracteriza por su
dentado oblicuo con relación al eje de rotación.
• Pueden ser paralelos o perpendiculares.
• Los engranajes helicoidales tienen la ventaja de
transmitir más potencia y velocidad que los rectos, son
más silenciosos y duran más.
• En cuanto a los inconvenientes se desgastan más y
necesitan más engrase que los rectos.
 FORMULAS CONSTRUCTIVAS

Módulo Aparente Ma = M/cos β

Diámetro primitivo Dp = Ma x Z
Paso circular Pc = π.Ma
Paso normal Pn = π. M
Paso de la hélice Ph = Dp x π
Tan β
Diámetro exterior De = Dp + 2 x M

Ruedas de transmisión R = Pm.K

Ph
𝑍
Número de diente imaginario Zi =
(cos 𝛽)3
 ENGRANAJES CÓNICOS
• Se emplean para transmitir el movimiento de giro entre
ejes que se cortan,
• Su movimiento se basa en el contacto rodante de dos
conos.
• Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose
los dientes por fresado de su superficie exterior.
• Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos.
 ENGRANAJES CÓNICOS DE DIENTES RECTOS

Los dientes tienen borde rectilíneo, y apuntan hacia el

vértice del cono
Se utilizan en transmisiones antiguas y lentas. En la
actualidad se usan muy poco.
PARTES DE UN ENGRANAJE CONICO RECTO
Los cabezales divisores son dispositivos
complementarios importantísimos de las fresadoras. Su
participación en los trabajos de fresado amplía
considerablemente la aplicación de estas máquinas.
40/#dv=a (b/c)
a= # de vueltas
b= # de perforaciones
c= # numero de perforaciones del disco